BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1.

AnalisisTahap Define Adapun persentase produk cacat terbesar periode September

2012 s/d Desember 2012 terdapat pada produk Polyester tipe T.402 yaitu dengan persentase 8,74%. Hal ini juga disebabkan karena produk Polyester tipe T.402 merupakan produk yang volume produksinya lebih tinggi jika dibandingkan dengan produk tipe tipe T.301 yaitu dengan cacat sebesar 7,51%. sehingga secara tidak langsung berpengaruh pada persentase produk cacatnya Berdasarkan hasil dari wawancara dan dokumentasi catatan bagian Quality control,

diketahui bahwa terdapat 10 jenis Critical To Quality

(CTQ) dominan untuk produk Polyester tipe T.402 yaitu Bulu Keba, Hosoito, Uster, Kuning, Belang, Fushu, Fotoito, Chien, Oil Yagure, dan Kotor.

102

6.2.

Analisis Tahap Measure

6.2.1. Analisis Perhitungan Nilai DPMO dan Nilai σ (Sigma) Adapun perhitungan nilai tingkat DPMO (Defect Per Million Opportunity) dan nilai Sigma (σ) diperoleh hasil seperti yang dapat dilihat pada tabel 6.1 Tabel 6.1. Nilai DPMO dan σ Proses

No

Periode

1 2 3 4

September Oktober November Desember Total Nilai

Kondisi Aktual Nilai DPMO σ 9090.91 8389.26 9333.33 8000.00 8703.38

3.86 3.89 3.85 3.91 3.88

Kondisi Ideal Nilai DPMO σ 3.40 3.40 3.40 3.40 3.40

6.00 6.00 6.00 6.00 6.00

DPMO dan nilai σ tersebut masih sangat jauh dari

standar yang diterapkan oleh Six Sigma yang menghendaki nilai DPMO sebesar 3,4 dengan nilai sigma sebesar 6σ, dan persentase produk bebas cacat sebesar 99,99966 %. Namun nilai σ proses sebesar 3,86 sudah cukup baik jika dibandingkan dengan rata-rata industri di Indonesia yang berkisar antara 3 – 4 σ. Adapun gambar nilai DPMO dan nilai Sigma dapat dilihat dapat dilihat pada Gambar 6.1 dan Gambar 6.2.

103

Nilai DPMO Polyester T.402 9500.00 9000.00

DPMO Periode

8500.00 8000.00 7500.00 7000.00 September

Oktober

November

Desember

Gambar 6.1. Grafik Nilai DPMO 3.92 3.91 3.90 3.89 3.88 3.87 3.86 3.85 3.84 3.83 3.82

Sigma Periode Sigma Proses

September

Oktober

November Desember

Gambar 6.2. Grafik Nilai σ (Sigma) Semakin rendah nilai DPMO mengakibatkan nilai σ akan semakin tinggi. Semakin tinggi nilai σ sebuah proses memperlihatkan bahwa proses tersebut semakin baik karena mampu menghasilkan produk bebas cacat yang semakin tinggi. Perbedaan nilai DPMO dan σ proses produksi Polyester tipe T.402 pada tiap periode disebabkan karena perbedaan jumlah produksi dan jumlah produk cacat.

104

6.2.2. Analisis Kemampuan Proses (Process Capability) Adapun data total kecacatan pada periode Maret 2011 yang diperoleh dari dokumentasi catatan bagian Quality control dengan menggunakan metode Kolmogorov-Smirnov Test adalah berdistribusi normal dimana D (0,4327) < D (0.5888) dan dengan menggunakan peta kendali np, diketahui bahwa semua datatelah berada dalam batas kendali (in control) yang berarti tidak ada variasi yang disebabkan oleh faktor khusus (assignable cause) seperti human error maupun machine error, sehingga tidak perlu dilakukan proses revisi. Berdasarkan perhitungan Process capability diperoleh nilai Cp dan Cpk, yaitu 1,035 dan 0,8794. Nilai Cp tersebut menunjukkan bahwa proses tidak memiliki kapabilitas (kapabilitas proses rendah) karena nilai berada pada kriteria Cp < 1.33 dan rata-rata proses menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi karena nilai berada pada kriteria Cpk < 1,00.

6.3.

Analisis Tahap Analyze Tahap analisis Merupakan fase mencari dan menentukan akar

permasalahan. Pada tahap ini dilakukan analisis terhadap semua sumber potensial yang memungkinkan terjadi variasi pada proses maupun produk yang mengakibatkan terjadinya produk cacat. Tools yang digunakan yaitu Pareto diagram, Cause and Effect.

105

6.3.1. Analisis CTQ Potensial dengan Diagram Pareto Dari Diagram Pareto diketahui terdapat tiga jenis cacat yang paling sering muncul (dominan) terjadi, yaitu dapat dilihat pada Tabel 6.2. Tabel 6.2. Jenis Cacat Dominan Beradasarkan Diagram Pareto No. 1 2 3

Jenis Cacat Bulu Keba Hosoito Benang Kotor Jumlah

% 22,0 19,89 8,93 50,8

Dari 10 jenis cacat Critical To Quality (CTQ) yang ada, terdapat 3 jenis cacat dominan yang menghasilkan jumlah produk cacat mencapai 50,8% yaitu Bulu Keba, Hosoito, dan Benang Kotor.29 Nilai tersebut sesuai dengan prinsip Pareto 60-40, artinya frekuensi kegagalan yang terjadi dalam proses produksi, 60% merupakan tiga jenis cacat tersebut, kemudian 40% frekuensi lainnya dapat berkurang jika tiga jenis cacat tersebut dapat diketahui faktor penyebabnya serta dapat dilakukan perbaikan segera.

6.3.2. Analisis Cause & Effect Diagram Setelah diperoleh hasil dari diagram pareto, maka selanjutnya pembuatan diagram sebab-akibat (Cause-Effect Diagram), ini berguna untuk menganalisis dan menentukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan di dalam menentukan karakteristik kualitas produk berdasarkan kategori rasional. Pada Cause and Effect Diagram, sumbersumber

masalah

potensial

dibagi

menjadi

beberapa

kategori.

Pengkategorian berdasarkan dari jenis dan sumber masalah berasal, yaitu 106

mesin, material, metode, operator. dan lingkungan. Dari setiap kategori diidentifikasi semua faktor yang mungkin dapat mempengaruhi terjadinya produk cacat.

Analisis Tahap Improve

6.4.

Pada tahapan improve (perbaikan) ini diterapkan suatu rencana tindakan peningkatan kualitas Six sigma, melalui perbaikan terhadap sumber-sumber penyebab terjadinya Bulu Keba, Hosoito, dan Benang Kotor. Pemilihan sasaran improvement ini didasarkan pada hasil analisis Cause and effect diagram. Namun perbaikan yang dilakukan hanya sebatas rekomendasi, tidak diterapkan langsung pada perusahaan karena keterbatasan waktu dan kesempatan yang diberikan pihak perusahaan, sehingga tidak memungkinkan untuk dilakukannya kegiatan eksperimen. Usulan

perbaikan

dilakukan

pada

aspek

mesin

karena sumber

variasi terbesar terjadi akibat kegagalan proses yang disebabkan oleh kegagalan fungsi mesin. Adapun usulan perbaikan yang diberikan pada aspek mesin dapat dilihat pada Tabel 6.3. Tabel 6.3. Perbandingan Kondisi Aktual dengan UsulanPerbaikan No

Kondisi aktual

Usulan Perbaikan Lakukan Pemeriksaan secara rutin terhadap seluruh aspek mesin, tidak hanya setelah pergantian shift dan mengunggu alarm error mesin menyala.

1

Pemeriksaan Konveyer hanya pada saat alam berbunyi

2

Penggantian Cairan Kimia saat Selalu periksa banyak sedikitnya kandungan bahan Proses Drawing hanya pada saat kimia yang digunakan pada proses Drawing sedang ketika mesin berhenti berjalan, ini untuk mengantisipasi agar mesin tidak 107

beroperasi karna habis, sehingga menggangu proses produksi dan kualitas produk

3

berhenti mendadak saat masih berlangsung nya proses produksi

Pembilasan benang tidak berlangsung secara optimal dan menyebabkan benang menjadi kotor dan berminyak

Teliti dalam pemeriksaan komponen-komponen bahan pendukung mesin, dan lakukan secara rutin tanpa harus mengunggu waktu pergantian shift saja. Karna dampaknya sangat besar terhadap kualitas produk

Adapun dari segi material tidak memiliki pengaruh yang signifikan terhadap produk cacat, sebab material yang digunakan sebagai bahan baku sudah mendekati standar kualitas yang ditetapkan oleh perusahaan. Kecacatan akibat faktor material berasal dari kesalahan yang dilakukan operator maupun kegagalan mesin. Jadi dari segi material tidak ada yang perlu diperbaiki. Adapun pada aspek metode, juga tidak memiliki pengaruh yang signifikan terhadap produk cacat. Kecacatan akibat faktor metode berasal dari kesalahan yang dilakukan operator maupun kegagalan mesin. Jadi dari segi material tidak ada yang perlu diperbaiki. Pada aspek operator, usulan perbaikan diarahkan pada peningkatan disiplin dan motivasi kerja. Adapun usulan perbaikan yang diberikan pada aspek operator dapat dilihat pada Tabel 6.4.

108

Tabel 6.4. Perbandingan Kondisi Aktual dengan Rekomendasi Perbaikan

No 1

2

3

Kondisi Aktual

Usulan Perbaikan

Hindari pen double an jam kerja, ini untuk mengantisipasi kelelahan pada operator dan nanti nya bisa lebih fokus dan teliti dalam proses pengoperasian mesin Operator bisa lebih gesit ketika mesin sedang mengalami error pada saat proses produksi, serta bisa sigap dan cepat mengatasi masalah yang terjadi Penggantian Cairan Kimia saat Selalu periksa banyak sedikitnya kandungan bahan Proses Drawing hanya pada saat kimia yang digunakan pada proses Drawing sedang ketika mesin berhenti berjalan, ini untuk mengantisipasi agar mesin tidak beroperasi karna habis, berhenti mendadak saat masih berlangsung nya sehingga menggangu proses proses produksi produksi dan kualitas produk Operator terkadang tidak fokus dan teliti dalam pengecekan dan pengoperasian mesin Kurang sigap dalam penanganan mesin yang sedang bermasalah

Adapun dari segi lingkungan tidak memiliki pengaruh yang signifikan terhadap produk cacat, sebab khususnya lingkungan pada bagian produksi cukup terbuka dan tidak gelap. Kecacatan pada umumnya diakibatkan oleh faktor kesalahan yang dilakukan operator maupun kegagalan mesin.

6.5.

Analisis Tahap Control Adapun Control (tahapan pengendalian) sebagai proyek six sigma

yang

menekankan

terhadap

pembakuan,

pendokumentasian

dan

penyebarluasan tindakan yang telah dilakukan dan mempunyai tujuan untuk mengevaluasi proses perbaikan yang telah dilakukan dengan efektif dan efisien serta untuk menjaga kondisi proses agar tetap stabil dan tidak dapat 109

mengalami penurunan kembali. Karena pada penelitian ini tindakan perbaikan masih berupa usulan, jadi control dilakukan setelah usulan perbaikan diimplementasikan. Adapun tindakan-tindakan yang perlu dilakukan untuk terus menjaga dan meningkatkan hasil yang telah dicapai yaitu: a. Periksa mesin pada proses Drawing. b. Periksa bahan kimia yang ada pada mesin Drawing. c. Periksa penempatan benang saat setelah proses pembilasan. d. Periksa proses Drawing saat pembilasan, agar pensetingan bisa sesuai dan masuk dalam kategori ketentuan mesin seharusnya. e. Pastikan kadar tow saat hendak menuju ke proses Drawing sesuai dengan standar pembuatan benang f. Pastikan situasi dan kondisi lingkungan sekitar proses Cutting dan Balling bersih agar tidak mempengaruhi hasil produksi benang. g. Pada tempat proses Balling ganti penerangan dengan penerangan yang lebih memadai, agar operator yang bertugas bisa teliti dalam melakukan proses pengepakan.

110