BAB V ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
5.1.
Analisis Perhitungan Overall Equipmenteffectiveness (OEE). Analisis perhitungan overall equipment effectiveness pada PT. Selamat
Sempurna Tbk. dilakukan untuk melihat tingkat effektivitas penggunaan Mesin , terutama di Dies sebagai pilot project untuk selanjutnya dilakukan pada tipe – tipe Dies yang lainnya. Selama periode Januari ~ Desember 2009 diperoleh nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) rata-rata sebesar 71.54% Nilai OEE Pada tahun 2010 dari bulan Januari ~ Juni sebagai pembanding apakah Total Productive Maintenance efektif dilakukan untuk meningkatkan nilai OEE pada Dies .nilai rata rata OEE pada tahun 2010 menjadi 87.7%. terjadi peningkatan sebesar 16.2% dibanding tahun 2009
Availability
Performance
Rate Of
Ratio
Efficience
Quality
(%)
(%)
(%)
(%)
2009
94.89%
76.09%
99.02%
71.54%
2010
95.60%
92.70%
98.93%
87.7%
TAHUN
OEE
Tabel 5.1.1 Perbandingan Rata rata OEE Dies Tahun 2009 dengan Tahun 2010 5.2.
Anailsis Perhitungan OEE six Big Losses. Dalam Diagram pareto pada pengolahan data dapat dilihat bahwa factor
reduced speed loss yang memiliki presentase terbesar dari keenam faktor penyebab yang mempengaruhi effektivitas Dies. Analisis dilakukan dengan melihat presentase kumulatif factor-faktor six big loss terhadap total time loss yang disebabkan dari masing masing faktor six big losses. a) Reduced Speed Loss sebesar 70.33% = 385.9 jam b) Set-up And Adjustment loss sebesar 8.42% = 46.2 Jam c) Rework Loss sebesar 7.17% = 39.35 Jam. d) Yield / scrap Loss sebesar 5.53% = 30.32 Jam e) Idling Minor Stoppages 4.5% = 24.7 Jam f) Breakdown Loss 4.05% = 22.25 Jam
Gambar 5.2.1 Diagram Pareto Presentase Faktor Six Big Losses Dies
5.3.
Analisis Diagram Sebab Akibat. Analisis terhadap faktor yang memberikan kontribusi terbesar penyebab
rendahnya efektivitas Dies dilakukan dengan menggunakan diagram sebab akibat. Penganalisaan dilakukan dengan melihat presentase kumulatif time loss dari diagram pareto faktor six big losses yaitu reduced speed loss. Melalui diagram ini dapat diketahui penyebab tingginya faktor reduced speed loss tersebut secara lebih terperinci. Analisa diagram sebab akibat untuk faktor reduced Speed loss adalah sebagai berikut.
Dies
Manusia
Self maintenance Kurang training
Shaft aus & bearing oblak
Sering rusak Kurang peduli
Kejenuhan
Penggantian spare part
Kurang presisi
MENGURANGI WAKTU YG
TERBUANG Motivasi kerja rendah
Dies speed low
Scheduling Prod. Sering ganti ukuran
Blm ada std baku Set up tdk standard
Metode
Gambar 5.3.1 Diagram Sebab Akibat Faktor Six Big Losses
1. Dies / Peralatan. Dies kurang terawat akibat sebagai akibat dari kurang pedulinya operator terhadap Diesnya dan bagian TPM Dies kesulitan melakukan perawatan Dies karena jadwal produksi yang tidak menentu menyebabkan Dies sering rusak. Dies yang sudah berproduksi ribuan kali menjadikan tingkat akurasinya kurang baik sehingga speed tidak maksimal dikarenakan kekhawatiran dari operator tentang kualitas yang diproduksi.
2. Manusia / operator.
Tingkat kejenuhan dari operator karena dihadapkan pada jadwal produksi yang cukup padat bahkan pada hari Sabtu sekalipun operator harus melakukan overtime sehingga pemanfaatan waktu istirahat yang tidak cukup, menyebabkan kurangnya konsentrasi operator, sehingga menyebabkan pengaturan kerja mesin / peralatan seperti autonomous maintenance menjadi kurang diperhatikan. Ketidaktahuan operator tentang Dies menyebabkan kurang peduli terhadap Diesnya, kerusakan-kerusakan kecil pada Dies kurang mendapat perhatian dari operator sehingga berpotensi menyebabkan kerusakan Dies yang lebih besar (breakdown
Dies). hal ini juga
berpengaruh terhadap speed loss
3. Metode. Set up tidak standard menyebabkan kesulitan saat setting material sehingga harus melakukan test berulang-ulang yang menyebabkan banyak kehilangan waktu untuk produksi, ditambah faktor psikologi dari operator bahwa takut menghasilkan produk cacat sehingga speed tidak bisa di maksimalkan, Scheduling produksi yang kurang tepat, menyebabkan kehilangan waktu untuk produksi, dikarenakan harus set up ulang dan harus melakukan cleaning / membersihkan semua bagian Dies agar yang diproduksi tidak terkontaminasi kotoran dari produksi sebelumnya.
Faktor ini juga menyebabkan test yang berulang-ulang untuk meyakinkan bahwa produksi Ok.
5.4.
Evaluasi / Usulan Pemecahan Masalah.
Mengeliminasi Six Big Losses. Berdasarkan perhitungan persentase total time loss dari diagram pareto faktor six big losses diketahui bahwa presentase faktor reduced speed loss memiliki persentase terbesar dan merupakan faktor yang sangat mempengaruhi dalam efektivitas Dies ,oleh sebab itu dirumuskan usulan pemecahan masalah untuk reduced speed loss. Usulan pemecahan masalah untuk meningkatkan efektivitas Dies dapat dikembangkan melalui hasil analisis langkah langkah perbaikan terhadap faktor yang menhambat peningkatan efektivitas Dies. Langkah langkah yang dapat dilakukan antara lain : 1. Perbaikan terhadap faktor mesin Produksi dan Dies : Ketersediaan (availability) Dies Dies produksi yang siap digunakan dalam kegiatan produksi sangat penting, Dies yang digunakan tidak boleh mengalami kerusakan yang lama karena akan mengganggu jalannya proses produksi sehingga akan mempengaruhi tinggkat produktivitas. Langkah langkah untuk mengatasi masalah yang berhubungan dengan Dies adalah: a)
Corrective Maintenance.
Kegiatan pemeliharaan yang bertujuan untuk mengubah Dies sehingga operator yang mengoperasikan Dies menjadi lebih mudah, selain itu perbaikan desain dari Dies bertujuan untuk memperkecil breakdown Dies disamping memperbaiki Dies agar mudah dalam proses pemeliharaan
b)
Predictive Maintenance Kegiatan maintenance dengan cara menentukan keandalan masing masing komponen peralatan dan melakukan penggantian sesuai dengan jadwal keandalan komponen komponennya
c)
Preventive Maintenance. Kegiatan pemeliharaan Dies yang bertujuan untuk mencegah terjadinya
kerusakan .Preventive Maintenance dibagi menjadi : Pemeliharaan Harian Pemeliharaan harian dilakukan oleh Bagian TPM workshoop dibantu oleh bagian produksi (user). Tujuannya adalah mengembangkan kemampuan operator agar mampu mendeteksi gejala kerusakan sebelum terjadinya kerusakan yang sesungguhnya (autonomous Maintenance). Untuk itu terlebih dahulu operator harus menciptakan tempat kerja yang teratur sehingga setiap penyimpangan Dies dapat terdeteksi dengan cepat (5S). Seorang operator terlebih dahulu harus dilatih tentang dasar-dasar kerja Dies . Operator harus tahu mengapa harus dilakukan serangkaian pengecekan terhadap Dies
dan akibat yang terjadi bila pengecekan di abaikan. Operator juga dilatih untuk mengetahui potensi bahaya yang bisa ditimbulkan oleh Dies dan cara pencegahannya. Contoh kegiatan pemeliharaan harian yang dilakukan oleh operator adalah pengecekan harian, pembersihan, pelumasan, pengencangan mur/baut, reparasi sederhana dan pendeteksian penyimpangan. Selama melakukan hal-hal kecil itu operator dapat mendeteksi bila terjadi penyimpangan pada Dies.
Inspeksi Berkala dan mendiagnosis Dies Inspeksi berkala dilakukan baik oleh bagian TPM workshop maupun operator, adapun pengecekan oleh operator berbasarkan panduan format pengecekan yang dibuat oleh bagian TPM workshop berdasarkan manual Dies. Formulir data
mencantumkan dengan jelas item-item dan parameter-
parameter yang harus diperiksa pada Dies . Operator bekerja berdasar formulir data tersebut dan akan mencatat segala sesuatu yang tidak sesuai dengan persyaratan yang tertera dalam formulir data. Selanjutnya permasalahan kecil pada Dies dapat segera diatasi sehingga tidak berubah menjadi kerusakan Dies.
Overhoul. Kegiatan perawatan berupa koreksi atau perbaikan besar dan dilaksanakan secara terjadwal dalam interval waktu tertentu. Overhoul bertujuan mengembalikan performa Dies sehingga mendekati performa awal agar diperoleh produk yang berkualitas dan Dies mudah untuk dioperasikan.
2. Perbaikan Terhadap Faktor Tenaga kerja Faktor tenaga kerja harus mendapat perhatian lebih, karena manusia merupakan bagian dari sistem kerja yang berperan sebagai varibel hidup, dengan berbagai sifat dan kemampuan yang dapat memberi pengaruh besar terhadap keberhasilan usaha peningkatan effektivitas Dies. Langkah langkah yang dapat diambil untuk melakukan perbaikan faktor tenaga kerja adalah : Memberikan program pelatihan yang efektif terhadap pekerja baru ataupun pekerja yang telah lama bekerja . tujuan dari program pelatihan yang diberikan adalah untuk meningkatkan ketrampilan operator sebelum ditempatkan di setasion kerja , setelah ditempatkan pada setasion kerja hendaknya dilakukan evaluasi secara berkala untuk mengetahui sejauh mana ketrampilan yang dimiliki operator. Pihak manajemen melakukan evaluasi terhadap penerapan dari studi waktu yang dilakukan pada stasion kerja, sehingga mengetahui sejauh mana manfaat yang diperoleh dari hasil studi tersebut. Penerapan sangsi yang lebih tegas terhadap tenaga kerja yang kurang disiplin dan memberikan insentif yang sesuai untuk mendorong (miningkatkan motifasi) operator (pelaku produksi).
3. Perbaikan Terhadap Faktor Material.
Langkah langkah yang diambil untuk melakukan perbaikan faktor material antara lain : Melakukan standard
keberterimaan
terhadap
incoming mateial dan
melakukan identifikasi untuk material yang bermasalah
saat produksi di bagian
sliting, sehingga saat produksi lanjut di Dies tidak mengalami kesulitan dan membutuhkan waktu yang lama karena harus lebih berkonsentrasi jangan sampai produk cacat terbawa ke customer. Melakukan pengelompokan untuk material bermasalah, agar tidak tercampur dengan material yang baik sehingga memudahkan saat produksi, dan untuk material bermasalah di produksi khusus untuk custamer tertentu.
4. Perbaikan Terhadap Faktor Methode Kerja Langkah yang diambil untuk melakukan perbaikan faktor methode kerja antara lain : Membuat standard operasional (SOP) berdasarkan Dies making data, hal ini dimaksudkan agar operator tidak mengalami kesulitan saat seting, karena setting yang berulang menyebabkan banyaknya waktu produksi yang terbuang (loss time) dan banyaknya material yang terbuang sebagai scrap (waste). Membuat schedule produksi yang terencana, sehingga pergantian Dies terlalu sering dapat dihindari, karena selain banyak menyita waktu produksi hal ini juga sangat mempengaruhi mental operator, yang produktivitas Dies menurun.
pada akhirnya menyebabkan
5.. Perbaikan Terhadap Faktor Lingkungan Kerja. Langkah yang diambil untuk melakukan perbaikan faktor lingkungan kerja antara lain : Membersihkan Dies dilakukan setelah selesai bekerja. Dengan membersihkan Diesnya operator akan mengetahui ketidaksesuaian pada Dies(seperti baut kendor), secara otomatis operator juga melakukan pemeriksaan terhadap Diesnya. Menciptakan tempat kerja yang rapi dan bersih (5S), sehingga setiap penyimpangan dari kondisi normal dapat dideteksi dalam waktu sekejap
