BAB V ANALISA PEMECAHAN MASALAH
5.1 Analisa hasil data Berdasarkan hasil pengumpulan dan pengolahan data maka akan dianalisa untuk menentukan prioritas perbaikan item dari problem sehingga akan diperoleh keefektifan dalam melakukan tindakan perbaikan. Berikut ini adalah hasil pengolahan data yang sudah cukup dalam kualitas dan jumlahnya: •
Prosentase rata-rata reject
:7,73 %
•
UCL
:10,71%
•
Center Line
:8,39%
•
LCL
:6,08%
Namun, peta kendali yang diperoleh didapat bahwa data yang keluar dari peta sebanyak 10 data. Ini membuktikan bahwa proses tersebut tidak terkendali Menurut perhitungan berdasarkan Pereto diagram, prosentase terbesar dari problem produksi adalah eyehole dengan prosentase 27,4 %. Berikut adalah urutan dari prosentase problem dengan prosentase terbesar hingga terkecil: 1) Eyehole
27,40%
2) Carbon
19,33%
3) Particle
18,20%
4) Scratch
16,07%
92
5) Bubble
7,67%
6) Damage side
6,67%
7) Wicket Mark
3,53%
8) Dirty back
1,13%
Dari hasil perhitungan diatas, prioritas perbaikan pertama adalah eyehole diikuti carbon, particle, scratch, bubble, damage side, dan wicket mark.
5.2 Analisa dengan Fishbone diagram. Analisa dengan menggunakan metode ini dilakukan berdasarkan wawancara dengan pelaku produksi dan pengamatan lapangan secara langsung terhadap proses produksi. Penggolongan penganalisaan diagram fishbone menjadi 5 yaitu faktor Manusia, Material, Mesin, Metode, dan Lingkungan. Faktor yang berpengaruh terhadap problem yang terjadi akan dimasukkan menurut penggolongan faktor tersebut diatas. 5.2.1 Eyehole Berikut adalah fishbone diagram permasalah eyehole dengan menganalisa proses produksi:
Gambar 5.1 fishbone diagram eyehole
93
Faktor penyebab eyehole adalah a) Material dari tinplate yang mengandung pelumas pada sheet TFS. Karena pelumas ini merupakan pelindung sheet agar tidak korosif. b) Material dari coating yang digunakan bermasalah, pada saat proses produksi dilakukan sampling operator menemukan problem tersebut, setelah material diganti dengan batch yang berbeda problem tersebut tidak ditemukan. c) Proses produksing yang terkontaminasi oleh dampak proses kerja yang lain, sehingga menyebabkan problem tersebut. Misalnya dalam pengerjaan perbaikan yang menggunakan penetrating oil yang disemprotkan untuk mengeluarkan part yang macet, akan tetapi semprotan dari penetrating tersebut menyebar dan mengkontaminasi material coating dan menyebabkan terjadinya problem. d) Ceceran oli gearbox atau pelumas yang lain mengkontaminasi material sehingga menyebabkan problng eyehole. Dalam hal ini pengecekan oli yang dilakukan oleh krew maintenance mesin tidak tepat. Oli yang diisikan melebihi batas atau berlebihan sehingga mengkontaminasi material. e) Pada pergantian shift sering terjadi problem, namun setelah dilakukan pembersihan terhadap roll anilox problem tersebut tidak ditemukan saat sampling. Ini dikarenakan mesin berhenti saat pergantian shift dengan kondisi roll masih terdapat material sehingga material tersebut mengering. 5.2.2. Carbon Berikut adalah fishbone diagram permasalah carbon dengan menganalisa proses produksi:
94
Gambar 5.2 fishbone diagram carbon Faktor penyebab karbon adalah proses pembakaran: a) Pembakaran didalam oven menghasilkan karbon dalam jumlah sedikit, namun secara akumulasi akan menimbulkan problem apabila tidak dibersihkan. Selain proses pembakaran karbon dihasilkan oleh kondensasi dari dinding oven. b) Roda wicket yang ada terbuat dari material karbon, dalam waktu yang lama akan terjadi keausan terhadap material dikarenakan gesekan dengan shaft roda wicket. Material karbon tersebut tertinggal di dalam oven dan terakumulasi dan menyebabkan problem carbon. c) Periode pembersihan oven yang lama akan menyebabkan problem carbon.
5.2.3. Particle Berikut adalah fishbone diagram permasalah particle dengan menganalisa proses produksi:
95
Gambar 5.3 fishbone diagram particle Penyebab particle adalah sebagai berikut: a) Area kerja yang kotor menyebabkan problem particle, debu juga menjadi penyebab problem tersebut. b) Material yang mengering pada sirkulasi material dari mesin ke dalam bak juga menjadi penyebab problem particle.
5.2.4. Scratch Berikut adalah fishbone diagram permasalah scratch dengan menganalisa proses produksi:
Gambar 5.4 fishbone diagram scratch
96
Penyebab dari problem scratch adalah a) Permukaan sheet support yang sudah kasar sehingga menyebabkan problem scratch pada sheet. b) Kondisi belt conveyor yang sudah tidak bagus sehingga menyebabkan sheet tidak berada diatas belt conveyor akan tetapi kontak pada support yang berada dibawah belt yang kasar. 5.2.5. Bubble Berikut adalah fishbone diagram permasalah bubble dengan menganalisa proses produksi:
Gambar 5.5 fishbone diagram bubble Penyebab terjadinya problem bubble: a) Angin panas yang berlebihan menyebabkan problem bubble. b) Pressure antara rubber roll dengan anilox roll yang berlebihan. 5.2.6. Damage side Berikut adalah fishbone diagram permasalah damage side dengan menganalisa proses produksi:
Gambar 5.6 fishbone diagram damage side
97
Penyebab terjadinya problem damage side: a) Sinkron antara mesin coater dan oven tidak bagus, sehingga sheet menabrak bumper mengakibatkan penyok. b) Handling sheet saat sampling oleh operator terkadang mengakibatkan sheet penyok, terjadi saat sheet hasil sampling bagus dimasukkan lagi ke mesin yang seharusnya bagus akan tetapi terjadi damage side. Dalam satu skid atau sekitar 1300 sheet, operator melakukan 10 kali sampling. c) Start up mesin terkadang menyebabkan damage side, setelah change over dari produk sebelumnya operator harus menemukan setingan yang tepat agar tidak menyebabkan sheet terjadi damage side. Terkadang operator lama dalam melakukan ini, sehingga banyak sheet yang rusak. 5.2.7. Wicket mark Berikut adalah fishbone diagram permasalah wicket mark dengan menganalisa proses produksi:
Gambar 5.7 fishbone diagram wicket mark Penyebab terjadinya problem wicket mark: a) Flow angin sirkulating yang terlalu besar menyebabkan terjadinya problem wicket mark, didalam oven sheet metal dihembuskan angin panas namun jika angin yang dihembuskan terlalu besar, maka sheet akan menempel pada wicket dan menyebabkan problem tersebut. Pada oven sudah terdapat mode untuk flow angin yang bias disetting, namun terkadang operator lupa untuk mengubah ke posisi yang benar.
98
b) Kondisi wicket yang kurang bagus mengakibatkan problem wicket mark, karena saat di dalam oven sheet akan menyentuh wicket yang didepannya apabila kondisi wicket bengkok.
5.2.8. Dirty back Berikut adalah fishbone diagram permasalah wicket mark dengan menganalisa proses produksi:
Gambar 5.8 fishbone diagram dirty back Penyebab terjadinya problem dirty back: a) Settingan roll yang terlalu besar sehingga menyebabkan excess material pada ujung sheet dan menyebabkan material menempel pada belt conveyor dan menyebabkan kotor belakang pada sheet berikutnya. b) Rubber roll hardness menentukan besar kecilnya settingan pressure roll, apabila keras maka setingan roll harus diperbanyak sehingga menyebabkan excess material pada sisi sheet. Hardness roll yang sesuai dengan produksi sheet tersebut adalah 35-40 dengan pengukuran shore A. c) Pada dasarnya roll yang sudah sudah tidak sesuai hardnessnya harus diganti dengan roll yang sesuai, namun terkadang operator memilih untuk mengurangi press roll, akibatnya saat roll sudah semakin empuk dan menyebabkan dirty back. 5.3 Faktor-faktor Penanggulangan Masalah Hasil analisa fishbone dapat dilihat faktor penyebab cacat pada produk dilihat dari faktor manusia, material, metode, mesin, dan lingkungan. Untuk tindakan selanjutnya adalah menanggulangi masalah tersebut sesuai dengan prioritas.
99
Sehingga langkah yang diambil dapat efektif dan tepat. Dalam menanggulangi masalah diatas dapat menggunakan langkah-langkah 5W+1H. Dari hasil pengolahan fishbone diagram diatas, berikut adalah rencana perbaikan : Tabel 5.1 Rencana perbaikan No
What
When
Where
Why
Who
How
1
Eyehole(terdapat 5 Maret Area 2011 Coater titik dimana material tidak menempel pada sheet)
Material aluminize problem
Supplier
Terdapat oli pada area mesin
Material tinplate oily
Maintenance Melakukan crew pegecekan oli dengan benar dan teliti setiap shift Operator Menjaga area kerja agar tetap bersih, stop mesin apabila ada pekerjaan lain yang berpotensi masalah. Operator Lakukan pemakaran dengan anti flecking agar oli hilang.
Pembersihan roll
Operator
Lakukan pembersihan roll dengan bersih. Dicek oleh supervisor jika perlu.
2
Carbon (terdapat kotor saat pemanasan didalam oven)
5 Maret Oven 2011
Oven kotor(hasil pembakaran)
Operator
Vacuum oven dalam tiap minggu.
Area kerja kotor
Mencari supplier yang lebih baik
100
3
Particle (terdapat kotor diatas permukaan sebelum masuk oven)
5 Maret Area 2011 Coater
Area kerja kotor
Terdapat tetesan material yang mengering
Operator
Pasang saringan pada sirkulasi material coating, dan lakukan penggantian saat sudah penuh.
4
Scratch (sheet tergores)
5 Maret Area 2011 Coater, Stacker, dan Conveyor
Sheet support sudah kasar
Operator
5
Bubble (terdapat 5 Maret Area 2011 Coater gelembung angin pada permukaan sheet)
Settingan pressure roll tidak sesuai
Operator
Lakukan pengecekan support, sampling material dan perbaikan apabila ditemukan problem tersebut. Kemudian catat untuk pengecekan ketika akan produksi lagi. Lakukan penyetingan roll dengan benar, dan ganti rubber roll apabila sudah empuk
Angin oven tidak sesuai
Maintenance Setting dengan crew benar apabila ditemukan problem
Oven kotor (hasil rontokan roda wicket)
Maintenance Vacuum oven crew dalam tiap minggu atau modifikasi dengan menggunakan bearing) Operator Lakukan pembersihan area kerja dari debu dan material lain.
101
tersebut
5 Maret Area 2011 Oven inlet, stacker dan conveyor Area oven inlet
Setting dan start up kurang tepat.
Operator
Setting dengan benar, dan catat posisinya agar saat start up lagi tidak lama.
Handling sheet saat sampling tidak tepat
Operator
Handling dengan tepat, pelankan mesin atau matikan dulu.
Wicket Mark (cacat karena wicket menempel pada aplikasi yang masih basah)
5 Maret Oven 2011
Sirkulasi angin tidak sesuai dengan jenis material
Operator
Setting angin sirkulasi oven. Sesuai dengan material.
Wicket bengkok
8
Dirty back (kotor 5 Maret Coater belakang) 2011
Maintenance Cek wicket crew secara rutin, untuk memastikan wicket bagus. Operator Ganti rubber roll jika sudah empuk dan setting press dengan benar. Aplikasikan anilox spot yang baru.
6
Damage side (penyok pada sisi)
7
excess material pada sisi sheet sehingga menempel pada belt dan manempel pada sheet berikutnya
102
