BAB V ANALISA PEMBAHASAN
5.1 Tahap Analyze Setelah dilakukan pengukuran maka dilakukan analisis permasalahan. Aktivitas utama tahap analisis adalah menentukan faktor penyebab kurang optimalnya yield yang dihasilkan dengan menggunakan diagram sebab akibat (Fishbone Diagram), diagram IPO (Input, Process, Output) maupun DOE (Design of Experiment) kemudian memilih faktor-faktor utama yang mempengaruhi CTQ (Critical to Quality) yang perlu diperbaiki.
5.1.1 Analisa Masalah pada Proses Sealing Menggunakan Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram) Diagram sebab-akibat (Fishbone Diagram) digunakan untuk mengetahui penyebab dari masalah yang terjadi, sehingga dapat diambil tindakan untuk menyelesaikan masalah tersebut. Setelah melakukan studi dan pengamatan serta brainstorming yang melibatkan semua anggota tim, dinyatakan bahwa yang
97
98
proses yang mempunyai prosentase defect (cacat) terbanyak adalah proses sealing, karena pada proses ini menyumbang jumlah reject terbanyak pada proses produksi flashtube capillary.
Sealing M/C
HF Coil
Gambar 5.1 Mesin Sealing
Uraian singkat mengenai proses sealing. Glazed part dan glass dijadikan satu dan dimasukkan pada sealing tray kemudian dimuat dalam mesin sealing untuk diproses. Ketika siklus sealing dimulai sealing tray akan dipanaskan hingga 1000 derajat Celcius untuk mencairkan glazed part dan glass dan kemudian tekanan eksternal akan masuk dan menekan glass dan glazed part yang meleleh dan kemudian menjadi satu dalam glass tube. Ada 4 (empat) jenis defect (cacat) pada proses sealing ini, antara lain : Underseal, Overseal, Bubble dan Exposed Pin. Setelah menerapkan brainstorming pada defect sealing menggunakan diagram sebab-akibat (fishbone diagram) ,
Gambar 5.2 Diagram Fishbone pada Proses Sealing
99
100
penyebab detail dihasilkan selanjutnya mengklasifikasikan faktor-faktor yang mempengaruhi ke dalam faktor C (controllable) , N (neutral) dan X
(eksperimental) juga ditetapkan untuk solusi analisis yang lebih baik.
Sealed Lamp
Glass Tube Glass Bead
Tungsten Pin
Glazed Part
Glazed Part
Gambar 5.3 Proses Sealing
Serangkaian prosedur dan instruksi kerja telah dikembangkan untuk mengendalikan semua faktor yang telah diidentifikasi yaitu faktor C – Controllable
dan
melalui
MQS
(Manufacturing
Quality
System)
telah
diimplementasikan pada kaskade terbawah hingga level operator. operator. Untuk faktor X
– Eksperimental yaitu pada sealing temp (temperature sealing), sealing time (waktu sealing) dan forming pressure (tekanan untuk pembentukan) dilakukan tiga level DOE (Design of Experiment) untuk lebih memahami variabel-variabel input. Namun hasil DOE (Design of Experiment) ternyata tidak memuaskan meskipun dengan parameter yang telah dioptimalkan. Seluruh proses sealing masih sangat dinamis dan sensitif sehingga membutuhkan satu Engineer untuk stand by 24 jam melakukan penyesuaian suhu sealing untuk mendapatkan hasil
101
sealing yang bagus. Beberapa faktor noise yang signifikan juga ada dalam proses sealing ini. Dan pada akhirnya dilakukan meeting dengan seluruh tim dan mengadakan brainstorming secara besar-besaran. Didapatkan suatu kesimpulan dan fokus pada satu pertanyaan, “Apakah disebabkan oleh distribusi temperatur pada sealing try itu sendiri?”.
Tabel 5.1 Metode Kontrol dan Dokumentasi untuk Faktor C
Gambar 5.4 Sealing Tray
102
DOE Faktor Eksperimental dari Fishbone Diagram X1 – Sealing Temperature
Setup Pengukuran Temperature Off-line pada Proses Sealing
X2 – Sealing Time X3 – Forming Pressure
Tidak ditemukan faktorfaktor yang signifikan
Ditemukan Variasi Temperature > 50°C pada saat Proses Sealing
Gambar 5.5 Setup Pengukuran Temperatur Off-line pada Proses Sealing
Sebuah ilustrasi sederhana pada proses pengukuran temperatur pada sealing tray, temperatur mesin sealing disesuaikan dengan referensi satu titik pada sealing tray menggunakan temperature probe. Namun kita tidak akan mengetahui perbedaan temperatur pada daerah tray yang tersisa (bagian yang lain). Oleh karena itu didesain suatu pengukuran temperatur off-line pada saat proses sealing. Hal ini dapat mendeteksi beberapa titik pada waktu yang sama dan hasilnya menunjukkan bahwa terdapat variasi temperatur lebih dari 50°C pada satu sealing tray dalam sekali running. Sehingga tidak mengherankan terdapat masalah underseal dan overseal yang begitu banyak.
103
5.1.2 Analisa Masalah pada Kualitas Katoda Katoda yang digunakan lampu untuk memancarkan elektron mempunyai kualitas
yang tidak konsisten. Dari hipotesis diyakini bahwa dengan
meningkatkan kekuatan pada katoda (catode strength) akan meningkatkan juga hasil produksi akhir. Sehingga langkah berikutnya mengembangkan tester untuk mengukur kekuatan penghancuran katoda dan yang berhubungan pada yield loss (kerugian pada hasil akhir proses produksi).
Manufaktur Katoda : -
Mekanikal press metal powder ke dimensi Sinter fire dalam tungku dan berubah ke padat
Pada Tekanan Rendah Loose particle dari katoda keluar dengan mudah selama flashing
Pada Tekanan Tinggi
Struktur Mekanikal :
Berlaku skenario terbalik dari tekanan rendah
Seperti pada kebanyakan sinter metal, terdiri dari loose particles dan berpori
Gambar 5.6 Analisa Masalah pada Kualitas Katoda
Tim kemudian memutuskan untuk melangkah lebih jauh untuk mengetahui mengapa tekanan tinggi bisa meningkatkan hasil produksi akhir. Kembali ke teori dasar lampu flash, proses pembuatan katoda adalah dengan secara mekanis menekan metal powder (bubuk logam) menjadi satu dimensi
diikuti proses sintering menjadi bond powder (bubuk obligasi) menjadi padat
104
mendekati sinter metal (logam sinter). Katoda terdiri dari partikel yang longgar dan berpori. Jadi pada kasus low pressure tube (tabung pada tekanan rendah), partikel yang longgar dipancarkan keluar pada saat flashing dan menyebabkan terjadinya semua masalah. Sedangkan pada high pressure lamp (lampu pada tekanan tinggi) maka akan terjadi skenario sebaliknya. Akar masalah yang menyebabkan hal ini yang paling memungkinkan adalah loose particle (partikel longgar). Bagaimana kemudian cara mengatasi loose particle (partikel longgar) ini, berikut adalah hipotesisnya. Jika katoda terikat secara bagus dan baik selama proses sintering, maka loose particle (partikel longgar) akan berkurang dan kekuatan katoda harus meningkat. Jadi kemungkinan untuk dapat mengkualifikasi kualitas ikatan katoda dengan melakukan crush test (test kekuatan) untuk menganalisa kekuatan katoda.
Hipotesis Loose particles akan berkurang jika katoda terikat dengan baik pada selama proses sintering. Ikatan pada katoda bagus maka kekuatan pada katoda pun akan bagus. Gambar 5.7 Hipotesis Masalah pada Kualitas Katoda
105
5.1.3
Analisa Masalah pada Visual Inspection Yang melatarbelakangi permasalahan pada area proses visual inspection
adalah katoda yang digunakan lampu untuk memancarkan elektron memiliki kualitas yang tidak konsisten. Katoda dihipotesiskan menjadi faktor yang mempengaruhi kinerja flashtube. Oleh karena itu perlu memahami karakteristik produk melalui penelitian menggunakan diagram IPO (Input, Process, Output).
Gambar 5.8 Material Katoda
Berikut ini diagram IPO (Input, Process, Output) pada area proses visual inspection.
Gambar 5.9 Diagram IPO (Input, Proses, Ouput)
106
Dengan memanfaatkan Manufacturing Quality System (MQS) dapat diperoleh beberapa kesimpulan sebagai berikut : •
Membuat
jembatan
data
IPO
(Input,
Process,
Output)
untuk
menghubungkan faktor-faktor input pada katoda yang berkaitan dengan “yield loss”. •
Ditemukan fakta bahwa tekanan pada gas Xenon memiliki pengaruh yang kuat pada masalah di katoda.
•
Dikonfirmasi pada jenis flashtube SER2502 dengan “control run”.
•
Tidak ada pilihan peningkatan valid yang berdampak pada karakter fungsional lain dan kualifikasi pelanggan.
Sayangnya kami tidak dapat meningkatkan tekanan Xenon untuk memecahkan masalah, karena hal ini akan berdampak pada parameter fungsional lampu lainnya.
107
5.2 Tahap Improve Tahap perbaikan adalah langkah operasional ke empat dalam program peningkatan Six Sigma. Dalam tahap ini ditetapkan suatu rencana tindakan untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six Sigma. Setelah sumber-sumber dan akar penyebab teridentifikasi pada tahap analyze pada bab sebelumnya, maka pengembangan rencana tindakan merupakan salah satu aktivitas yang penting dalam peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini adalah menentukan obyek yang akan diperbaiki yang dihasilkan dari tahap analisis yaitu menerapkan usulan perbaikan.
5.2.1 Usulan Perbaikan Tabel 5.2 Usulan Perbaikan
108
5.2.1.1 Perbaikan pada Proses Sealing Sebagai hasil dari temuan pada penelitian ini, analisis dan studi yang lebih detail telah dilakukan untuk memperbaiki seluruh desain assembly dari sealing tray. Kesimpulan teori dari tim yang telah dirumuskan adalah pada saat suhu tinggi (1000°C), thermal expansion (pemuaian panas) dari sealing tray tidak dapat diabaiakan. Pada original desain dari sealing tray semua bagian dari perakitan tray diketatkan sehingga selama proses sealing thermal expansion (pemuaian panas) yang besar akan menghasilkan tegangan yang tinggi dan kontak permukaan yang tidak konsisten sehingga mempengaruhi proses transfer panas. Jika kita dapat menyisihkan celah kecil pada seluruh tray assembly dengan sedikit mengurangi ketebalan dari sealing tray maka transfer panas akan lebih konsisten. Akhirnya teridentifikasi bahwa ketebalan pada sealing tray merupakan faktor penting (critical factor).
Gambar 5.10 Sealing Tray
109
Untuk orginal tray mempunyai ketebalan 2.7 mm dengan perbedaan temperatur lebih dari 50° C dan Cpk hanya 0.6. Desain sealing tray diperbaiki dengan mengurangi ketebalan menjadi 2.5 mm dan menunjukkan hasil perbedaan temperatur berkurang sebesar 20° C dan Cpk membaik menjadi 1.4.
Process Capability of Tray 2,7mm LSL
USL
P rocess D ata LS L 945 Target * U SL 1020 S ample M ean 979,1 S ample N 50 S tDev (Within) 30,0845 S tDev (O v erall) 29,9314
W ithin Ov erall P otential (Within) C apability Cp 0,42 C P L 0,38 C P U 0,45 C pk 0,38 O v erall C apability Pp PPL PPU P pk C pm
920 O bserv ed P erformance P P M < LS L 40000,00 P P M > U S L 40000,00 P P M Total 80000,00
E xp. PPM PPM PPM
940
960
Within P erformance < LS L 128507,42 > USL 86993,28 Total 215500,70
980
0,42 0,38 0,46 0,38 *
1000 1020 1040
E xp. O v erall P erformance P P M < LS L 127294,78 PPM > U SL 85897,52 P P M Total 213192,30
Gambar 5.11 Proses Capability (Cpk) pada Sealing Tray 2,7mm
110
Process Capability of Tray 2,5mm LSL
USL
P rocess D ata LS L 960 Target * U SL 1002 S ample M ean 984,78 S ample N 50 S tDev (Within) 4,2269 S tDev (O v erall) 4,20539
W ithin Ov erall P otential (Within) C apability Cp 1,66 C P L 1,95 C P U 1,36 C pk 1,36 O v erall C apability Pp PPL PPU P pk C pm
960 O bserv ed P erformance P P M < LS L 0,00 P P M > U S L 0,00 P P M Total 0,00
966
972
Exp. Within P erformance P P M < LS L 0,00 P P M > U S L 23,12 P P M Total 23,12
978
984
990
996
1,66 1,96 1,36 1,36 *
1002
Exp. O v erall P erformance P P M < LS L 0,00 P P M > U S L 21,13 P P M Total 21,13
Gambar 5.12 Proses Capability (Cpk) pada Sealing Tray 2,5mm
5.2.1.2 Perbaikan pada Kualitas Katoda Setelah menetapkan metode pengukuran, yang berikutnya adalah mengkonfirmasikan pada hipotesis kami bahwa semakin tinggi crush strength (kekuatan penghancuran) pada katoda akan meningkatkan yield departemen produksi. Dilakukan analisa regresi untuk memastikan hipotesis bahwa semakin tinggi crush strength (kekuatan penghancuran) pada katoda akan meningkatkan yield.
111
Tabel 5.3 Hasil Analisa Regresi Crush Strength pada Katoda Device SER 2502 2 Bar 30,50% 6,63179 263,88
Xenon Rsq Std Dev Error
UM1502 4 Bar 71,10% 0,693293 2,8839
Normal Probability Plot (response is F5 Reject UM1502) 99
95 90
Percent
80 70 60 50 40 30 20 10 5
1
-1,5
-1,0
-0,5
0,0 Residual
0,5
1,0
Regression Analysis: F5 Reject UM1502 versus Crush Strength The regression equation is F5 Reject UM1502 = 8,86 - 2,05 Crush Strength
Predictor Constant Crush Strength
S = 0,693293
Coef 8,857 -2,0536
SE Coef 1,465 0,5349
R-Sq = 71,1%
T 6,05 -3,84
P 0,001 0,009
R-Sq(adj) = 66,2%
Analysis of Variance Source Regression Residual Error Total
DF 1 6 7
SS 7,0848 2,8839 9,9688
MS 7,0848 0,4807
F 14,74
P 0,009
Normplot of Residuals for F5 Reject UM1502
Gambar 5.13 Analisis Regresi pada Capillary Flashtube UM1502
1,5
112
Normal Probability Plot (response is F5 Reject SER 2502) 99
95 90
Percent
80 70 60 50 40 30 20 10 5
1
-15
-10
-5
0 Residual
5
10
15
Regression Analysis: F5 Reject SER 2502 versus Crush Strength The regression equation is F5 Reject SER 2502 = 40,4 - 8,30 Crush Strength
Predictor Constant Crush Strength
S = 6,63179
Coef 40,36 -8,304
SE Coef 14,01 5,117
R-Sq = 30,5%
T 2,88 -1,62
P 0,028 0,156
R-Sq(adj) = 18,9%
Analysis of Variance Source Regression Residual Error Total
DF 1 6 7
SS 115,83 263,88 379,72
MS 115,83 43,98
F 2,63
P 0,156
Normplot of Residuals for F5 Reject SER 2502
Gambar 5.14 Analisis Regresi pada Capillary Flashtube SER2502
113
Dari hasil analisa regresi diatas menunjukkan perbedaan yang cukup signifikan pada crush strength pada dua device yang dijadikan penelitian diatas. Semakin tinggi tingkat crush strength pada katoda semakin bagus pula kualitas yang dihasilkan. Pada device SER2502 dengan gas Xenon pressure 2 bar mempunyai Standard Deviasi (Std) = 6,63179, R-Sq = 30,5% dan Error = 263,8 sedangkan pada device UM1502 dengan gas Xenon pressure 4 bar mempunyai Standard Deviasi (Std) = 0,693293, R-Sq = 71,10% dan Error = 2,8839. Pada saat crush strength berada pada tekanan 3 kg, defect yang diperoleh lebih kecil. Maka dipastikan dan dibuat sebagai acuan untuk melakukan test crush strength pada katoda sebesar 3 kg.
5.2.1.3 Perbaikan pada Proses Visual Inspection Beberapa metode pemeriksaan dan kriteria yang tidak mapan sebagai akibatnya sebagian besar inspector tidak mampu mencapai pengukuran yang konsisten dan dari studi MSA, sistem pemeriksaan hanya memiliki efektifitas yang lebih rendah dari 95%. Dalam rangka meningkatkan konsistensi pengukuran, tim bekerja bersama-sama dengan QA (Quality Assurance) dan development team melalui serangkaian tindakan untuk mengatasi spesifikasi yang tidak jelas, pelatihan inspector dan sertifikasi. Setelah pelaksanaan dari berbagai tindakan tersebut, sistem pengukuran yang efektif sebesar > 95% dapat dicapai dan bagi mereka yang efektivitasnya lebih rendah dari 95% akan di-training lagi (mengikuti pelatihan ulang) dan disertifikasi oleh QA (Quality Assurance).
114
Tabel 5.4 Data Efektifitas Operator pada Proses Visual Inspection
GROUP B A A B C A B A B A C
NAME Ida Lusi Nina Mira Dian Bracho Ela Elanda Novita Mariana Linda Aida Puspita
EFFECTIVE
GROUP
NAME
EFFECTIVE
98% 98% 97% 93% 97% 96% 96% 94% 92% 93% 96%
B C C B C A C A C A C
Ratih Ningrum Yanti Puji Astuti Reni Rini Prihatiningsih Dessy Andriani Indah Arum Kusuma
98% 98% 98% 97% 97% 96% 96% 96% 94% 93% 96%
Dengan mengatasi masalah pada sistem pengukuran, didapatkan peningkatan sekitar 34% dari visual pada baseline yield.
115
5.2.2 Overall Yield yang Dihasilkan Setelah Perbaikan Setelah melakukan perbaikan (improvement) pada proses-proses yang berkontribusi menimbulkan reject (cacat) lalu dilakukan pengambilan data mulai dari minggu 12 sampai minggu 49 selama tahun 2010. Dan dibuat control chart seperti dibawah ini,
I Chart of Yield 99 UCL=98,487 98
Individual Value
97 96 _ X=94,605
95 94 93 92 91
LCL=90,724
90 1
5
9
13
17 21 25 Observation
29
33
37
Gambar 5.15 Peta Control Chart pada Yield Capillary
Berdasarkan hasil data control chart diatas dapat disimpulkan bahwa terjadi kenaikan yield (hasil akhir proses produksi) dari 88 % menjadi 92% bahkan melebihi dari target yang ditetapkan, rata-rata yield (hasil akhir proses produksi) berkisar 94%. Dan proses produksi Capillary pada area Front End telah stabil, hal ini dapat dilihat bahwa proses berada di antara batas atas dan batas bawah control chart.
116
5.2.3 Kapabilitas Overall Proses Produksi Capillary Setelah Perbaikan Perhitungan kapabilitas proses overall produksi capillary setelah perbaikan berdasarkan parameter yield yang diperoleh dari proses produksi capillary pada minggu ke-12 sampai dengan minggu ke-49 tahun 2010 sebagai berikut :
Process Capability of Yield
5.3 Tahap Control P rocess Data LS L Target U SL S ample M ean S ample N S tDev (Within) S tDev (O v erall)
LSL
Target
USL W ithin Ov erall
88 92 98 92.0488 41 0.908688 1.07124
P otential (Within) C apability
Cp 1,83 Tahap kontrol merupakan tahap operasional terakhir dalam proyek six C PL C PU C pk
1,49 2,18 1,49
sigma, pada tahap ini hasil dari proyek akan didokumentasikan dan O v erall C apability Pp
1,56
PPU P pk C pm
1,85 1,26 1,24
P P L 1,26ide dan disosialisasikan kepada area terkait agar tercipta sinkronisasi antara
aplikasi. Pada tahap ini juga perlu adanya pengontrolan terhadap lot-lot berikutnya yang telah menerapkan perbaikan. 88 O bserv ed P erformance P P M < LS L 0,00 P P M > U S L 0,00 P P M Total 0,00
90
Exp. Within P erformance P P M < LS L 4,18 P P M > U S L 0,00 P P M Total 4,18
92
94
96
98
Exp. O v erall P erformance P P M < LS L 78,57 PPM > USL 0,01 P P M Total 78,58
Gambar 5.16 Proses Kapabilitas pada Yield Capillary
Dari data diatas menunjukkan bahwa proses sudah diperbaiki dengan nilai Cpk = 1,49, Cp = 1,83 dengan PPM total 78,58. Dengan proses produksi berada pada 4,5 Sigma yang dilihat pada tabel berdasarkan nilai Cpk sebesar 1,49.
117
5.3 Tahap Control Tahap kontrol merupakan tahap operasional terakhir dalam proyek Six Sigma, tahap ini bertujuan untuk terus mengevaluasi dan memonitor hasil-hasil dari tahapan sebelumnya atau hasil implementasi yang telah dilakukan pada fase improve. Tahap ini bertujuan untuk memastikan kondisi yang sudah diperbaiki dapat berlangsung terus-menerus atau berkesinambungan, dan tidak berjalan pada waktu singkat saja. Setelah solusi-solusi implementasi pada fase improve untuk meningkatkan proses, maka fase control menjaga agar performa proses tersebut tidak turun kembali. Pada tahap ini perlu adanya pengontrolan dari perbaikanperbaikan yang telah dilakukan pada area produksi Front End.
5.3.1
Dokumentasi dan Standarisasi Hal-hal yang perlu dilakukan yang berhubungan dengan dokumentasi dan
standarisasi yaitu : •
Mendokumentasikan semua perubahan yang telah dilakukan dan buat laporan untuk mengakomodasikan perubahan.
•
Revisi semua dokumentasi yang berhubungan dengan perubahan : -
WI (Work Instruction) dan Quality Procedure
-
Preventive Maintenance
-
Training and Certification
-
Supplier Quality Database
-
MQS (Manufacturing Quality System)
Gambar 5.17 Implementasi Manufacturing Quality System (MQS) pada Photo Flash Lamp 118
119
5.3.2 Pengontrolan Terhadap Masing-Masing Proses Dari hasil perbaikan yang telah dilakukan pada proses produksi capillary di area Front End maka diperlukan pengontrolan dari apa yang telah dilakukan pada proses produksi capillary tersebut. Berikut ini pengontrolan pada crush strenth pin test pada katoda, data diambil hanya pada 1 hari dalam 3 shift dilakukan pengecheckan kekuatan katoda, dan dihasilkan data dan peta kontrol seperti di bawah ini :
Gambar 5.18 Peta Control Chart Xbar pada Crush Strenght Test pada Katoda
Tabel 5.5 Data Crush Strength pada Flashtube Capillary
120
121
Setelah mengadakan improvement pada proses produksi flashtube capillary didapatkan penurunan defect (cacat) yang cukup signifikan. Pada proses sealing didapatkan penurunan defect (cacat) sebesar 50%, pada kualitas katoda didapatkan penurunan defect (cacat) sebesar 67%, pada visual inspection didapatkan penurunan defect (cacat) sebesar 34%. Ditunjukkan pada tabel dan gambar di bawah ini, Tabel 5.6 Data Reject Before vs After Improvement pada Proses Sealing NO
BULAN
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember
REJECT (%) Before Impv
After Impv
12,6% 9,9% 8,5% 12,8% 10,5% 8,5% 10,8% 9,5% 12,6% 10,3% 11,2% 12,3%
9,9% 8,5% 12,8% 7,0% 5,3% 5,3% 5,5% 6,1% 5,3% 4,6% 4,7% 4,6%
TARGET 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5%
14,0% 12,0% 10,0% 8,0% 6,0%
Before Improvement
4,0%
After Improvement Target
2,0% 0,0%
Gambar 5.19 Trending Before vs After Improvement pada Proses Sealing
122
Tabel 5.7 Data Reject Before vs After Improvement pada Kualitas Katoda NO
BULAN
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember
REJECT (%) Before Impv
After Impv
19,8% 19,2% 14,5% 16,5% 17,8% 18,4% 19,2% 17,5% 14,7% 17,5% 18,4% 19,2%
14,5% 19,2% 15,4% 11,6% 8,4% 4,9% 5,6% 4,7% 4,7% 3,8% 4,0% 3,8%
TARGET 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5%
25,0% 20,0% 15,0% 10,0%
Before Improvement After Improvement
5,0%
Target
0,0%
Gambar 5.20 Trending Before vs After Improvement pada Kualitas Katoda
123
Tabel 5.8 Data Reject Before vs After Improvement pada Proses Visual Inspection
NO
BULAN
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember
REJECT (%) Before Impv
After Impv
12,7% 11,7% 12,9% 15,0% 12,5% 12,7% 14,3% 12,3% 11,7% 12,6% 11,3% 11,9%
11,7% 12,9% 15,0% 12,7% 12,5% 10,1% 9,2% 7,9% 6,9% 6,4% 7,2% 7,8%
TARGET 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5%
16,0% 14,0% 12,0% 10,0% 8,0% Before Improvement 6,0% 4,0%
After Improvement Target
2,0% 0,0%
Gambar 5.21 Trending Before vs After Improvement pada Proses Visual Inspection
124
Dibawah ini merupakan perbandingan % reject (cacat) sebelum dilakukan
perbaikan (improvement) dan setelah dilakukan perbaikan (improvement)
Tabel 5.9 Data Reject Before vs After Improvement Overall Proses pada Capillary No 1 2 3 4 5 6 7 8 9
% of total (%) Before Improvement After Improvement
Item
12,30% 8,77% 4,11% 3,95% 2,41% 2,24% 1,51% 1,21% 6,96%
Frontline Blackspot Conductive Ring Hairline Crack Misflash PTG Chip-off Coating defect Others
4,62% 2,53% 0,13% 0,53% 0,65% 0,84% 1,06% 0,93% 6,23%
12,30%
8,77% 6,96% 6,23% 4,62%
4,11%
3,95%
2,53%
Before Improvement 2,41% 2,24%
0,13%
0,53%
0,65%
1,51% 1,21% 1,06% 0,93%
After Improvement
0,84%
Gambar 5.22 Trending Before vs After Improvement Overall Proses pada Capillary
125
5.3.3 Pengurangan Biaya Produksi Peningkatan yield pada tahun 2010 rata-rata sebesar 94%, dibandingkan pencapaian yield pada tahun sebelumnya sudah mengalami peningkatan secara signifikan. Kapabilitas proses produksi juga mengalami peningkatan dari 3 sigma menjadi 4.5 sigma dimana proses dalam keadaan terkendali. Penurunan defect pada masing-masing proses setelah perbaikan adalah sebagai berikut : proses sealing mengalami penurunan defect (cacat) sebesar 50% dibandingkan tahun sebelumnya, pada kualitas katoda mengalami penurunan defect (cacat) sebesar 67% dibandingkan tahun sebelumnya dan pada proses visual inspection mengalami penurunan defect (cacat) sebesar 34% dibandingkan tahun sebelumnya. Pengurangan biaya produksi sebesar = ((1/0.88)-(1/0.94))*720000*0,5 = US $ 52224,371/year.
