BAB V ANALISA HASIL
5.1
Analisa Data Dari data-data produktivitas yang didapat dari hasil pengolahan data,
penulis melakukan analisa lebih lanjut mengenai faktor-faktor yang menjadi akar penyebab terjadinya penurunan produktivitas. Penulis menggunakan Check Sheet untuk mengumpulkan data produktivitas secara real time. Check sheet ini ditujukan untuk mengumpulkan data permasalahan yang terjadi pada mesin dan alat yang digunakan dalam proses pembuatan wafer coklat yang diduga sering mengalami kerusakan dan menimbulkan masalah dalam pencapaian produktivitas. Kategori-kategori
Check Sheet yang digunakan untuk merekam informasi
ditentukan sebagai berikut: Machine Downtime Process Downtime Cleaning Setup & Adjust
70
71
Tabel 5.1. Check Sheet The reason that effect the production
7:00
6:00
5:00
Time Duration 4:00
3:00
24-Mar
2:00
Setup and Adjust
1:00
Date
0:00
Reason
23:00
Hours Start
Finish
Subtotal Total (min)
Total time (min)
25-Mar 26-Mar 0
27-Mar 28-Mar 29-Mar Cleaning
24-Mar
2:30
7:00
380
25-Mar
6:10
7:00
50
26-Mar 480
27-Mar 28-Mar 29-Mar Machine Downtime
6:10
7:00
50
23:00
2:00
180
23:00
7:00
420
24-Mar 25-Mar 26-Mar 27-Mar
180
28-Mar 29-Mar Process Downtime
24-Mar 25-Mar 26-Mar 27-Mar 28-Mar 29-Mar
420
72
Data-data yang diperoleh dari Check Sheet yang merangkum permasalahan yang muncul pada saat proses produksi. Penulis kemudian melakukan pengolahan data dan melakukan pendekatan logic menggunakan Paretro Diagram sebagai tahap awal untuk melakukan perbaikan yang akan digambarkan dalam bentuk vital fiew untuk mendapatkan paktor penyebab utama terjadinya penurunan produktivitas. Tabel 5.2 Alasan yang mempengaruhi produktivitas Reason Machine Downtime
Keterangan Terhentinya proses produksi yang di akibatkan oleh kerusakan mesin dan perbaikan mesin.
Process Downtime
Terhentinya alur proses produksi karena adanya gangguan pada jalur produksi yang disebabkan oleh material yang menempel atau tersangkut dan mengganggu .
Cleaning
Terhentinya kegiatan produksi yang disebabkan oleh kegiatan
pembersihan
dan
perawatan
mesin
yang
dilakukan secara berkala. Setup and Adjust
Proses penyetelan dan penyesuaian mesin yang dilakukan untuk mencapai produk yang diharapkan.
73
Tabel 5.3. Alasan-alasan yang mempengaruhi produktivitas Loss time No
Reason
Unit
Loss Time (min)
cumm
%
1
Machine Downtime
min
835
835
49%
2
Process Downtime
min
750
1585
92%
3
Cleaning
min
80
1665
97%
4
Setup and Adjust
min
50
1715
100%
Total
1715
Gambar 5.1.Paretro Diagram
Pada tampilan Paretro Diagram terlihat jelas bahwa faktor permasalahan utama yang menjadi penyumbang penurunan produktivitas yang paling dominan pada proses produksi Wafer Coklat digambarkan oleh grafik yang mempunyai ukuran tertinggi. Proses perbaikan yang diakibatkan olehkerusakan mesin (Machine Down Time) menjadi penyebab utama terjadinya penurunan produktivitas pada proses produksi. Setelah menemukan faktor penyebab
74
terjadinya penurunan produktivitas analisa dilanjutkan menggunakan Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram) atau sering juga disebut Diagram SebabAkibat (Cause-and-Effect-Diagram). Fishbone diagram akan mengidentifikasi berbagai sebab potensial dari satu efek atau masalah terutama permasalahan yang timbul dikarenakan oleh kerusakan mesin (Machine Down Time), dan menganalisis masalah tersebut melaluisesi metode
brainstorming. Permasalahan kemudian dipecah menjadi
sejumlah kategori yang yang menjadi penyebab terjadinya penurunan dalam produktivitas pada proses produksi Wafer Coklat di PT. ABC. Kategori penyebab penurunan produktivitas yang ditetapkan adalah, Manusia, Material, Mesin, Metode, Pengukuran, dan Lingkungan.Setiap kategori mempunyai sebab-sebab yang perlu diuraikan melalui sesi brainstorming.
Manusia
Mesin
Kurang Pelatihan
Metode Jadwal perbaikan tidak efektif
Downtime Koordinasi yang lambat
Waktu Setup
Kecepatan Mesin Tidak mengikuti SOP / WI
Peerbedaan skill mekanik
Ketersediaan spare parts
Trial & Error
Pembersihan & Perbaikan
Reactiv action
Machine Downtime
Spare part mesin
Tidak Rapih Suhu ruangan yang cukup tinggi
Mudah rusak Waktu pemesanan yang lama
Material
Temperatur pada mesin
Pengukuran
Bau yang cukup kuat
Lingkungan
Gambar 5.2. Fishbone Diagram
75
5.2
Analisa Hasil dan Perbaikan Dari analisa yang dilakukan dengan menggunakan fishbone diagram
untuk permasalahan kerusakan mesin (machine downtime) diatas, didapat faktorfaktor penyebab terjadinya penurunan produktivitas yang terdiri dari beberapa faktor: 1. Manusia - Kurangnya pelatihan - Terdapat perbedaan skill antara mekanik - Koordinasi yang cenderung lambat - Sistemkerja tidak mengikuti SOP/WI 2. Mesin - Sering terjadi kerusakan - Kecepatan mesin yang tidak konsisten - Lamanya waktu setup - Sering terjadinya kegiatan pembersihan dan perbaikan 3. Metode - Jadwal perbaikan yang kurang efektif - Trial and error - Reactive action terhadap permasalahan mesin 4. Material - Ketersediaan spare part mesin - Waktu pemesanan spare part yang lama - Spare part mudah rusak
76
5. Pengukuran - Masa pakai spare part - Temperatur mesin pada waktu produksi 6. Lingkungan - Bau yang menyengat - Tata letak yang kurang rapi - Temperatur ruangan yang cukup tinggi
Dari hasil analisa faktor penyebab penurunan produktivitas menggunakan Fishbone Diagram, didapat akar permasalahan yang dianggap mempunyai pengaruh yang paling besar terhadap penurunan produktivitas pada proses produksi Wafer Coklat pada PT. ABC. Akar permasalahan tersebut diantaranya adalah seperti terangkum pada tabel dibawah ini. Tabel 5.4. Kategori & akar peemasalahan Kategori Manusia
Akar permasalahan Perbedaan skill mekanik Kurangnya pelatihan
Mesin
Downtime (waktu perbaikan)
Metode
Jadwal perbaikan yang kurang efektiv Reactiv action terhadap masalah kerusakan mesin
Dari tabel diatas kemudian diolah dan dianalisa menggunakan 5 why analysis. 5 whys analysis adalah suatu metode yang digunakan dalam root cause
77
analysis dalam rangka untuk mencapai problem solving yaitu mencari akar dari suatu masalah atau penyebab dari defect hingga menemukan akar penyebab permasalahan yang dimaksud. Tabel 5.5 Whys Analysis 1 KurangPelatihan
Kenapa?
Kenapa itu bisa terjadi? Kenapa?
Kurangnya pelatihan untuk mekanik Tidak adanya analisa kebutuhan skill untuk mekanik
Kenapa?
Kurangnya kesadaran dari level management Action Melakukan analisa skill yang disesuaikan dengan kebutuhan area kerja 2 Adanya perbedaan skill antar mekanik
Kenapa?
Kenapa itu bisa terjadi? Pelatihan yang tidak merata
Adanya pergantian karyawan
Kurangnya pelatihan Action Mengadakan pelatihan untuk skill yang dibutuhkan
Kenapa?
Kenapa?
78
3 Kerusakan mesin (machine downtime)
Kenapa?
Kenapa itu bisa terjadi? Kenapa?
Jadwal maintenance yang tidakefektif Reactive action pada setiap keluhan atau kerusakan mesin
Kenapa?
Pelatihan yang tidak tepat sasaran Action Mengadakan pelatihan tentang prepentive maintenance 4 Jadwal perbaikan yang tidak efektiv
Kenapa?
Kenapa itu bisa terjadi? Kenapa?
Kurangnya koordinasi kerja
Adanya sistem shift kerja
Kenapa?
Laporan yang kurang jelas Action Mengadakan kegiatan serah terima pekerjaan setiap pergantian shift dan membuat form laporan bersama 5 Reactive action pada keluhan atau kerusakan mesin Kenapa itu bisa terjadi?
Kenapa?
Kurangnya kesadaran dari operator Kurangnya pengetahuan tentang perawatan mesin
Kenapa?
Kenapa?
Kurangnya pelatihan tentang perawatan mesin Action Mengadakan pelatihan perawatan dan pengenalan mesin
79
Dari upaya pemecahan permasalahan menggunakan 5 Whys Analysis, yang memungkinkan untuk mencari akar penyebab permasalahan pada masalah kerusakan mesin (machine downtime), didapat bahwa ada 3 faktor utama yang merupakan akar dari penyebab penurunan produktivitas yaitu Manusia, Metode dan Mesin, yang dipecah menjadi beberapa sub permasalahan diantaranya:
Kurangnya kesadaran dari level management untuk kebutuhan skill mekanik
Kurangnya pelatihan untuk skill yang berkaitan dengan area kerja mekanik
Pelatihan yang dilakukan kurang tepat sasaran tidak disesuaikan dengan kebutuhan
Sistim pembuatan laporan yang kurang jelas antara shift-shift kerja yang bertugas
Kurangnya pelatihan tentang perawatan mesin
Setelah faktor-faktor penyebab permasalahan yang merupakan 3 besar (Manusia, Metode dan Mesin) penyumbang terbesar penurunan produktivitas dapat di ketahui melalui 5 whys analisys, maka langkah selanjutnya adalah menentukan bagaimana permalasahan tersebut dapat perbaiki. Langkah perbaikan yang diterpakan melalui Action Plan untuk meminimalisasi faktor-faktor penyebab penurunan produktivitas pada produksi Wafer Coklat di PT. ABC dapat di lihat pada tabel 5.6 di bawah ini.
80
Tabel 5.6 Action Plan No 1
Sasaran
Target
Target Waktu
Manusia (karyawan)
-
Pelatihan-pelatihan
Untuk segera
Meningkatkan skill Mekanik
dijadwalkan
Menciptakan pemerataan skill
oleh pihak
Team koordinasi
manajemen
Pengenalan SOP/WI tahap lanjutan
Mekanik
Pelatihan-pelatihan
Pengenalan dan perawatan mesin.
Meningkatkan kesadaran operator akan pentingnya pemeliharaan
-
Operator terhadap mesin.
Team koordinasi
Pengenalan SOP/WI tahap lanjutan
81
2
Metode
Pelatihan-pelatihan
Untuk segera
Total Productive Maintenance
dijadwalkan
(TPM).
oleh pihak
Pencegahan kerusakan (Prepentive
manajemen
maintenance).
Pemeliharaan dan perawatan mesin harian.
Standard Operation Procedur (SOP) untuk maintenance.
Penerapan kartu untuk mengontrol perbaikan.
3
Mesin
Melakukan
pemeriksaan
secara Untuk
berkala.
segera
dijadwalkan oleh
pihak
Mendata spare part untuk semua manajemen mesin dan melakukan pemesanan untuk suku cadang yang sering rusak guna menghindari waktu tunggu saat pemesanan.
Memasang kartu kontrol perbaikan dan pemeliharaan.
