BAB V HASIL ANALISA DATA

BAB V HASIL ANALISA DATA 5.1

Hasil Pembahasan CPM Hasil diagram gambar 4.1 (CPM proyek pembuatan truk tipe OF 2528 C tersebut terlihat hubungan ketergantungan antara satu kegiatan dengan kegiatan yang lain dapat ditunjukkan secara spesifik, yaitu menggunakan hubungan FS (Finish to Start) dan mudah untuk diupdate, serta dapat memperkirakan waktu penyelesaian proyek secara keseluruhan karena mempunyai hubungan matematis. Selain itu, CPM juga dapat menunjukkan lintasan kritis kegiatan proyek sehingga apabila terjadi keterlambatan proyek, prioritas pekerjaan yang akan dikoreksi menjadi mudah dilakukan. CPM pada proyek pembuatan truk tipe OF 2528 C, dengan perhitungan maju dan mundur, lintasan kritis dari diagram CPM proyek pembuatan truk tipe OF 2528 C (lihat gambar 4.1) adalah urutan kegiatan yang melalui Kegiatan A (Proses Engraving), Kegiatan B (Assembly Bracket), Kegiatan C (Harness and Takalan ), Kegiatan D (Assembly Spring and Wishbone), Kegiatan F (Axle), Kegiatan I (Assembly Engine to Chassis), Kegiatan L (Assembly Muffler),

66

http://digilib.mercubuana.ac.id/

67

Kegiatan M (Assembly Cabin to Chassis), Kegiatan P (Assembly Tire to Chassis), dan Kegiatan Q (Final Assy). Lintasan kritis ini ditandai dengan anak panah berwarna merah dengan waktu penyelesaian proyek yaitu 1003 menit. Item-item kegiatan yang melalui lintasan kritis tersebut perlu pengawasan ketat, dan juga tidak boleh terlambat agar waktu penyelesaian proyek secara keseluruhan tidak mengalami keterlambatan. Walaupun CPM memiliki beberapa kelebihan diatas, metode CPM ini terlihat menjadi tidak efektif dan kompak bila diterapkan pada kegiatan tumpang tindih dan kegiatan yang bersifat berulang karena terlalu banyak mengandung hubungan dan menciptakan dummy yang sangat banyak untuk memecah kegiatan. Hal itu disebabkan karena CPM hanya mempunyai satu hubungan ketergantungan yaitu hubungan finish to start saja. Selain itu, jaringan CPM juga tidak dapat mengindikasikan tingkat produktivitas kegiatan berulang, sehingga tidak dapat mendekti inefisiensi penggunaan alokasi sumber daya yang disebabkan oleh berhentinya suatu pekerjaan. Disamping itu, CPM juga tidak dapat menunjukkan hambatan atau gangguan antar kegiatan di dalam jaringan kerjanya.


68

Berikut adalah gambar diagram CPM proyek pembuatan truk tipe OF 2528 C :

Gambar 5.1 Diagram Network CPM 5.2.

Hasil Pembahasan PERT Dengan menggunakan

menggunakan metode

PERT

analisis (Program

network

planning

Evaluation

and

dengan Review

Technique), proyek pembuatan truk tipe OF 2528 C ini dapat diselesaikan dalam jangka waktu 1003,2 menit. Serangkaian aktivitas yang masuk kedalam lintas kritis dalam metode PERT pada proyek ini sama dengan metode CPM yaitu urutan kegiatan yang melalui Kegiatan A (Proses Engraving), Kegiatan B (Assembly Bracket), Kegiatan C (Harness and Takalan ), Kegiatan D (Assembly Spring and Wishbone), Kegiatan F (Axle), Kegiatan I (Assembly Engine to Chassis), Kegiatan L (Assembly Muffler), Kegiatan M (Assembly Cabin to Chassis), Kegiatan P (Assembly Tire to Chassis), dan Kegiatan Q (Final Assy). Lintas kritis yang terjadi dalam metode PERT dapat dilihat pada gamabr 4.2. dengan analisa bahwa


69

jalur kritis merupakan jalur yang tidak memiliki tenggang waktu antara selesainya satu tahap kegiatan dengan kegiatan dengan tahap mulainya kegiatan berikutnya. Dalam analisis pembuatan truk tipe OF 2528 C di PT. MercedesBenz Indonesia dengan metode PERT (Program Evaluation and Review Technique) juga didapatkan varians dari masing-masing kegiatan. Pada masing-masing kegiatan proyek pembuatan truk tipe OF 2528 C di PT. Mercedes-Benz Indonesia yang melintasi lintasan kritis ini dihasilkan varians sebesar 70,3 dengan standar deviasi sebesar 8,4 menit. Standar variasi ini dapat digunakan untuk mengukur besarnya probabilitas proyek pembuatan truk tipe OF 2528 C di PT. Mercedes-Benz Indonesia sesuai waktu yang telah dihitung dengan waktu normal pada diagram CPM yaitu selama 1003 menit. Dari pehitungan probabilitas tersebut didapatkan hasil bahwa besarnya peluang untuk terselesaikannya pengerjaan proyek selama 1003,2 menit adalah sebesar 49,20%. Berikut adalah lintasan kritis dengan menggunakan metode PERT :


70

Gambar 5.2 Diagram Network PERT Disamping memiliki kelebihan-kelebihan yang dimiliki oleh CPM, metode PERT juga memiliki kelebihan lain, yaitu dapat memperkirakan kemungkinan waktu penyelesaian proyek secara keseluruhan. Namun, metode PERT ini masih memiliki kelemahan yang sama dengan CPM, yaitu tidak dapat menunjukkan hambatan atau gangguan antar kegiatan dan tidak dapat memperlihatkan dan mempertahankan perhitungan kecepatan produksi. 5.3

Analisa Komparasi Dari perbandingan masing-masing metode perencanaan dan penjadwalan proyek diatas, maka penulis dapat menghasilkan analisa komparasi dari segi waktu. Adapun pembahasannya adalah sebagai berikut:


71

Pada penelitian ini metode yang dipakai untuk penjadwalan adalah metode CPM dan PERT. Perbandingan waktu kedua metode tersebut dapat dilihat pada tabel 5.1 Tabel 5.1 Perbandingan Waktu Uraian

CPM

PERT

Selisih

Waktu ( Menit )

1003

1003,2

0,2

Grafik Perbandingan Metode Terhadap Waktu 1003.2

Waktu (Menit)

1003.15 1003.1 1003.05 1003 1002.95 1002.9 CPM

PERT

Metode Penjadwalan

Gambar 5.3 Grafik Perbandingan Metode CPM dan PERT Berdasarkan tabel dan grafik di atas, maka dapat dilihat bahwa metode CPM lebih efektif dan efisien daripada metode PERT dalam proyek ini, dengan selisih waktu 0,2 menit. 5.4

Menentukan waktu penyelesaian untuk pembuatan truk tipe OF 2528 C.


72

Berdasarkan hasil dari perhitungan menggunakan metode CPM diatas maka dihasilkan lintasan kritis adalah kegiatan A, B, C, D, F, I, L, M, P, Q. Kurun waktu penyelesaian proyek atau waktu siklusnya adalah 1003 menit dengan total tenaga kerja 10 orang yang pengerjannya masingmasing menggunakan 1 kegiatan 1 operator. Pengukuran jenis ini disebut langsung karena pengamat waktu berada di lokasi objek pengukuran sedang diamati atau diproses oleh operator. Dengan demikian, secara langsung pengamat melakukan pengukuran atas waktu kerja yang dibutuhkan oleh seorang operator (objek pengamatan) dalam penyelesaian pekerjaannya. Maka data hasil waktu penyelesaian pada proses pembuatan truk tipe OF 2528 C dapat dilihat pada tabel 5.2. Tabel 5.2 Data Waktu Penyelesaian Jalur Kritis pada proyek pembuatan truk tipe OF 2528 C. Waktu Man Kegiatan

Simbol

Penyelesaian Power (Menit)

Engraving Process

A

1

51

Assembly Bracket

B

1

37

Harness and Takalan

C

1

120

D

1

110

Axle

F

1

135

Assembly Engine To

I

1

119

Assembly Spring and Wishbone


73

Chassis Assembly Muffler to Chassis

L

1

111

Assembly Cabin to Chassis

M

1

112

Assembly Tire To Chassis

P

1

117

Final Assembly

Q

1

91

10

1003

Total Tenaga Kerja dan Waktu Penyelesaian Sumber : Data peneliti yang diolah Berdasarkan target yang telah ditentukan oleh perusahaan yang sebesar 7 unit/hari maka perhitungan menentukan waktu takt time nya adalah sebagai berikut: Target Produksi = 7 Unit/hari Dalam 1 hari effective working hours = 7,3 jam Asumsi Takt Time =

Maka Takt Time = 7,3/7 = 1,04 jam atau 62,4 menit. Berdasarkan hasil dari waktu penyelesaian pada tabel diatas menunjukkan bahwa masih adanya pembagian pekerjaan yang tidak merata atau tidak seragam di antara stasiun kerja melihat masih terdapat perbedaan waktu over atau menganggur dari setiap stasiun. Setelah mengetahui hasil waktu penyelesaian atau lead time maka langkah selanjutnya adalah membalancingkan waktu penyelesaian dengan metode yang digunakan untuk menganalisis yaitu dengan pembuatan peta kerja berdasarkan pengamatan langsung. Berdasarkan hasil analisis peta kerja maka terdapat sebuah usulan yaitu dengan adanya penambahan tenaga


74

kerja atau man power. Adapun perhitungan membalancing waktu penyelesaian proses produksi pada jalur kritis pembuatan truk tipe OF 2528 C dengan usulan penambahan tenaga kerja pada proses Harness and Takalan adalah sebagai berikut : Waktu penyelesaian kegiatan Harness and Takalan = 120 menit Man Power Aktual = 1 operator Tak Time = 62,4 menit

Asumsi Man Power =

Maka, usulan man power = 120/62,4 menit = 1,92 = 2 MP. Maka perataan data waktu penyelesaian proses produksi dengan usulan penambahan tenaga kerja berdasarkan takt time pada proses pembuatan truk tipe OF 2528 C dapat dilihat pada tabel 5.3 Tabel 5.3 Data waktu penyelesaian proses produksi pada jalur kritis dengan usulan penambahan tenaga kerja berdasarkan takt time pada proses pembuatan truk tipe OF 2528 C Waktu Man

Waktu

Takt

Man Penyelesai

Kegiatan

Simbol

Power

Penyelesai

Time

Power

(Aktual)

an (Menit)

(Menit)

(Usulan)

an Usulan (Menit) Engraving Process

A

1

51

62,4

1

51

Assembly Bracket

B

1

37

62,4

1

37

C

1

120

62,4

2

60

D

1

110

62,4

2

55

Harness and Takalan Assembly Spring and


75

Wishbone Axle

F

1

135

62,4

3

45

I

1

119

62,4

2

59.5

L

1

111

62,4

2

55.5

M

1

112

62,4

2

56

P

1

117

62,4

2

58.5

Q

1

91

62,4

2

45.5

10

1003

19

523

Assembly Engine To Chassis Assembly Muffler to Chassis Assembly Cabin to Chassis Assembly Tire To Chassis Final Assembly Total Man Power dan Waktu Penyelesaian Sumber : Data peneliti yang diolah Berdasarkan perhitungan waktu penyelesaian proses produksi pada tabel 5.3 diatas, diketahui bahwa dengan target dari perusahaan sebesar 7 unit/hari maka takt time untuk produksi truk tipe OH 2528 C adalah sebesar 62,4 menit/unit. Sedangkan diketahui waktu penyelesaian jalur kritis aktual untuk produksi truk tipe OH 2528 C dengan tenaga kerja aktual yaitu masing-masing 1 tenaga kerja dengan total tenaga kerja yaitu 10 orang maka didapatkan total waktu penyelesaian sebesar 1003 menit/ hari dengan cycle time nya sebesar 135 menit. Maka dinyatakan waktu


76

penyelesaian aktual tersebut tidak dapat memenuhi target takt time yang sudah ditentukan oleh perusahaan. Maka dari itu, dilakukan sebuah usulan penambahan tenaga kerja yang total tenaga kerja aktualnya adalah sebanyak 10 tenaga kerja menjadi 19 tenaga kerja dengan rincian engraving process tetap 1 orang, assembly bracket 1 orang, harness and takalan menjadi 2 orang, assembly spring and wishbone menjadi 2 orang, axle menjadi 3 orang, assembly engine to chassis menjadi 2 orang, assembly muffler to chassis menjadi 2 orang, assembly cabin to chassis menjadi 2 orang, assembly tire menjadi 2 orang dan final assy menjadi 2 orang. Berdasarkan hasil pada tabel 4.6 diketahui bahwa dengan penambahan tenaga kerja tersebut total waktu penyelesaian nya berubah menjadi 523 menit/unit dengan cycle time nya sebesar 60 menit. maka dengan effektivitas waktu yang tersedia dalam 1 hari sebanyak 7,3 jam atau 438 menit/hari, maka produksi per hari berdasarkan cycle time usulan adalah

= 7,3 unit/hari atau melebihi dari

target yang sudah ditentukan perusahaan sebanyak 7 unit/hari. Berikut adalah tabel perbandingan total waktu penyelesaian, total man power dan cycle time pada proses produksi pembuatan truk tipe OF 2528 C aktual dengan adanya usulan penambahan tenaga kerja. Tabel 5.4 Perbandingan total waktu penyelesaian, total man power dan cycle time pada jalur kritis proses produksi pembuatan truk tipe OF 2528 C aktual dengan adanya usulan penambahan tenaga kerja Data Hasil

Total Man

Total Waktu

Cycle

Takt

Waktu Pada

Power

Penyelesaian

Time

Time


77

Jalur Kritis

(Menit)

(Menit)

(Menit)

Aktual

10

1003

135

62,4

Usulan

19

523

60

62,4

Sumber : Data peneliti yang diolah 5.5

Diagram Yamazumi Diagram yamazumi biasanya digunakan untuk membantu dalam mendesain sel-sel produksi dan memonitor perbaikan terus menerus. Dengan yamazumi, akan memungkinkan untuk memvisualisasikan berbagai elemen kerja yang berlangsung dalam proses produksi kemudian membandingkan dengan output yang dibutuhkan konsumen. Grafik yamazumi berbentuk tumpukan sederhana dari bar chart dari lamanya waktu setiap aktivitas dalam proses produksi. Dalam membuat diagram yamazumi untuk melihat keseimbangan lini dari proses produksi membutuhkan takt time dimana takt time yang telah ditentukan perusahaan adalah 62,4 menit/ unit atau 7 unit/hari. Berarti untuk menggunakan metode yamazumi pada setiap proses waktunya tidak lebih dari 62,4 menit. Berikut ini adalah grafik yamazumi menggunakan data waktu penyelesaian usulan dapat dilihat di gambar 5.4


Minute

78

200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0

Proses Produksi Truk tipe OF 2528 C Target Takt Time/ unit = 62,4 menit

Cycle Time Man Power 110

Main Line 60

51 37

2

55 2

45 3

59.5 55.5 56 58.5 2

2

2

2

45.5 2

25

1

17

25 1

1

1

39

7

Assemb Assemb Assemb Assemb Battery ly Assemb Cab Engravi Assemb Harness ly ly ly Final Box Spring ly Tire rear Air ng ly and Axle Engine Muffler Cabin Assemb With Engine and To suspens intake Process Bracket Takalan To to to ly Air Wishbo Chassis ion Chassis Chassis Chassis tank ne

Tire

Bumper

Cycle Time

51

37

60

55

45

59.5

55.5

56

58.5

45.5

25

17

25

7

110

39

Takt Time

62.4

62.4

62.4

62.4

62.4

62.4

62.4

62.4

62.4

62.4

62.4

62.4

62.4

62.4

62.4

62.4

Man Power

1

1

2

2

3

2

2

2

2

2

1

1

1

1

1

1

Gambar 5.4 diagram yamazumi produksi truk tipe OF 2528 C Menurut gambar 5.4 kita bisa lihat produksi yang dijalankan dengan total 25 tenaga kerja aktual masih kurang efisien karena masih terdapat naik turunya grafik yang sangat signifikan dari beberapa proses yang kurang dari batas waktu yang sudah ditentukan oleh perusahaan sebesar 62,4 menit. Terdapat 1 proses yang sangat melebihi waktu takt time yang tersedia yaitu sebesar 110 menit pada proses tire. Sedangkan sebaliknya, pada proses battery box, engine, cab rear, air intake, dan bumper memiliki waktu yang sangat rendah dari waktu takt time yang tersedia, yang masing-masing waktunya adalah 25 menit, 17 menit, 25 menit, 7 menit, dan 39 menit. Oleh sebab itu berikut ini adalah usulan agar waktu penyelesaian proses yang ada tidak melewati batas waktu takt time yang telah ditentukan oleh perusahaan yaitu dengan cara penggabungan proses kerja yang mempunyai waktu kurang atau lebih dari takt time yaitu


79

62,4

menit.

Berikut

adalah

diagram

yamazumi

setelah

adanya

penggabungan proses kerja dapat dilihat pada gambar 5.5. 200

Proses Produksi Truk tipe OF 2528 C

Minute

180 160

Target Takt Time/ unit = 62,4 menit

140 120 100 80 60 40

Main Line 60

51 37

20 0

Engravin Assembl g Process y Bracket Waktu Proses

Waktu Proses

2

55 2

Assembl Harness y Spring and and Takalan Wishbon e

45 3

Axle

59.5 55.5 56 58.5 2

2

2

2

45.5 2

55

55

56

1

1

1

Assembl Assembl Assembl Cab rear Assembl Final Battery y Engine y Muffler y Cabin suspensio y Tire To Assembl Box With To to to n& Air Chassis y Air tank Chassis Chassis Chassis Intake

Tire

57

Bumper & Tire

51

37

60

55

45

59.5

55.5

56

58.5

45.5

55

55

56

57

Takt Time

62.4

62.4

62.4

62.4

62.4

62.4

62.4

62.4

62.4

62.4

62.4

62.4

62.4

62.4

Man Power

1

1

2

2

3

2

2

2

2

2

1

1

1

1

Gambar 5.5 diagram yamazumi produksi truk tipe OF 2528 C setelah adanya penggabungan proses kerja Berdasarkan gambar 5.5 terlihat bahwa pada diagram yamazumi di atas sudah terdapat waktu yang tidak terlalu jauh dari waktu takt time, dimana sebelumnya proses tire sebesar 110 menit dan melebihi takt time, setelah digabungkan proses dengan bumper maka menjadi sebesar 56 menit. Sedangkan bumper bertambah menjadi 57 menit. Adapun proses lain, seperti battery box digabung dengan engine sehingga menjadi waktu 55 menit, dan proses cab rear suspension digabung dengan air intake dan menjadi sebesar 55 menit. Waktu tersebut menjadi seimbang atau tidak terlalu rendah dari waktu takt time sehingga dapat mengurangi waktu menganggurnya.


80

Berdasarkan gambar 5.4 dan gambar 5.5 terlihat bahwa pada diagram yamazumi di atas ketika sebelum adanya penggabungan proses kerja dan sesudah adanya proses penggabungan proses kerja disetiap proses akan membuat lini perakitan truk tipe OF 2528 C menjadi lebih optimal. Dengan total tenaga kerja usulan sebanyak 23 orang dari jumlah tenaga kerja aktual sebanyak 25 tenaga kerja, artinya terjadi pengurangan tenaga kerja yang sangat baik untuk perusahaan karena dapat menghemat penggunaan operator. Dengan pengurangan jumlah proses kerja itu berarti berkurang pula jumlah operator di lini proses engine dan air intake untuk pembuatan truk tipe OF 2528 C.

5.6

Hasil Perbandingan Waktu Penyelesaian Proses Kerja Antara Pemetaan Kerja dengan Evaluasi Diagram Yamazumi Berdasarkan hasil perbandingan pada tabel diatas diketahui bahwa jumlah proses kerja pada kondisi aktual yakni 17 proses kerja yang memiliki total tenaga kerja sebanyak 25 orang menunjukkan adanya ketidakseimbangan pada beberapa lintasan produksi sehingga perlu dilakukan perbaikan yaitu dengan menggabungkan proses kerja dengan metode grafik yamazumi. Dengan adanya penggabungan proses maka didapatkan bahwa jumlah proses kerja berkurang menjadi 15 proses kerja dimana proses engine dan air intake digabung dengan proses battery box dan cab rear.


81

Maka dengan pengurangan jumlah proses kerja maka jumlah tenaga kerja menjadi berkurang menjadi 23 orang, dimana dengn mengurangi jumlah operator maka biaya upah kerja dapat direduksi. Selain itu, dengan berkurangnya waktu menganggur maka akan semakin banyak waktu kerja produktif yang dapat dimanfaatkan perusahaan untuk meningkatkan jumlah produksi. Hal ini menunjukkan bahwa metode yang diusulkan memberikan solusi yang baik dan dengan menerapkan metode tersebut maka masalah yang dihadapi perusahaan akan terselesaikan. Akan tetapi, total waktu penyelesaian tidak berubah tetap 746 menit dan cycle time nya juga tetap 60 menit yang artinya dibawah waktu dari takt time yang sudah ditentukan sebesar 62,4 menit atau memenuhi target dari perusahaan. Berikut adalah tabel perbandingan antara sebelum dengan sesudah adanya penggabungan proses kerja pada pembuatan truk tipe OF 2528 C. Tabel 5.5 Tabel Perbandingan Waktu Penyelesaian Proses Kerja Antara Sebelum Dengan Sesudah Adanya Penggabungan Proses Kerja Pada Pembuatan Truk Tipe OF 2528 C Man

Man

Total Waktu

Power

Penyelesaian

(Usulan

Usulan

)

(Menit)

Total Waktu Simb

Power

ol

(Aktual

Kegiatan

Penyelesaian aktual (Menit) )

Engraving Process

A

1

51

1

51

Assembly Bracket

B

1

37

1

37

Harness and Takalan

C

2

60

2

60

D

2

55

2

55

Assembly Spring and Wishbone


Cycle

Takt

Time

Time

(Menit)

(Menit)

60

62,4

82

Axle

F

3

45

3

45

I

2

59.5

2

59.5

L

2

55.5

2

55.5

M

2

56

2

56

P

2

58.5

2

58.5

Q

2

45.5

2

45.5

E

1

25

Assembly Engine To Chassis Assembly Muffler to Chassis Assembly Cabin to Chassis Assembly Tire To Chassis Final Assembly Battery Box with Air

55

Tank

1

Engine

G

1

17

Cab rear Suspension

J

1

25

55 1

Air Intake

K

1

7

Tire

N

1

110

1

56

Bumper

O

1

39

1

57

25

746

23

746

Total Man Power dan Waktu Penyelesaian

Sumber: Data peneliti yang diolah Berikut adalah tabel perbandingan dari waktu aktual dengan pemerataan kerja dan evaluasi diagram yamazumi. Tabel 5.6 Perbandingan Waktu Penyelesaian, Cycle Time, dan Man Power dari Waktu Aktual dengan pemerataan kerja dan evaluasi diagram yamazumi. Total Waktu


Cycle

Man

Takt

83

Penyelesaian

Time

power

(Menit)

(Menit)

Aktual

1003

135,5

16

Dengan Pemerataan Kerja

523

60

25

Evaluasi Yamazumi

523

60

23

Time (Menit)

Sumber : Data Peneliti yang diolah Berdasarkan perbandingan di atas, didapatkan hasil waktu penyelesaian paling optimal yaitu sebesar 523 Menit dari waktu penyelesaian aktual 1003 menit dan dengan total tenaga kerja 23 orang atau terjadi kenaikan 7 orang dari total tenaga kerja aktual, dan dengan cycle time nya 60 Menit atau lebih cepat dari cycle time awal sebesar 135,5 menit. Cycle time tersebut dapat memenuhi target perusahaan atau takt time sebesar 62,4 menit.


62,4

BAB V HASIL ANALISA DATA

Recommend Documents