BAB V ANALISA HASIL. 5.1 Analisa Hasil Pengolahan Data Analisa Histogram. Apabila dilihat dari hasil pengolahan data, berdasarkan histogram

BAB V ANALISA HASIL

5.1 5.1.1

Analisa Hasil Pengolahan Data Analisa Histogram Apabila dilihat dari hasil pengolahan data, berdasarkan histogram yang terbentuk, ada 2 jenis cacat produksi yang memiliki frekuensi paling tinggi. Berdasarkan histogram di atas, dapat dilihat bahwa cacat produksi yang paling sering terjadi pada proses produksi Punch berbobot 73 poin. Selain itu, cacat produksi yang juga harus diperhatikan adalah pada proses Tekuk. Kesalahan labeling sendiri berbobot 66 poin.

5.1.2

Analisa Pareto Diagram Berdasarkan pareto diagram yang dibuat, 95% cacat produksi yang terjadi disebabkan oleh 2 jenis cacat yaitu proses Punch dan proses Tekuk. Apabila cacat produksi pada 2 proses produksi ini bisa diminimalisir, bisa dipastikan kualitas hasil produksi akan meningkat karena lebih dari 50% cacat produksi bisa diatasi. Oleh karena itu, cacat produksi pada proses

33

34

Punch dan Tekuk menjadi fokus utama penyelesaian masalah dalam analisa hasil Pareto Diagram. 5.2 5.2.1

Analisa Akar Penyebab Masalah Analisa Flowchart Proses Produksi Berikut ini adalah flowchart dari proses assembly di PT. TIS.

35

Gambar 5.1. Flowchart proses produksi di PT. TIS Flowchart tersebut diambil dari prosedur produksi (TIS - PR - PP – 05). Apabila dilihat dari hasil pengolahan data, cacat produksi pada proses Punch dan Tekuk adalah prose dimana cacat produksi yang paling sering terjadi. Oleh karena itu, proses di dalam flowchart yang menjadi fokus

36

utama dalam analisa akar penyebab masalah menggunakan flowchart ini adalah proses Punch dan Tekuk.

5.2.2

Analisa Fishbone Diagram Setelah diketahui cacat produksi terbesar yang terjadi, proses analisa selanjutnya untuk mengetahui akar permasalahan dari cacat produksi yang terjadi adalah analisa dengan memanfaatkan fishbone diagram atau sering disebut diagram sebab akibat. Dalam penyusunan fishbone diagram, langkah – langkah yang harus dilakukan adalah : 1. Identifikasi Masalah Masalah utama yang akan menjadi fokus dari analisa fishbone diagram ini adalah cacat produksi dalam proses Punch dan proses Tekuk 2. Melakukan brainstorming penyebab masalah Penyebab masalah dibagi menjadi 4 kategori utama yaitu Man, Machine, Material, dan Method. Penulis mengambil 4 dari 6 kategori akar penyebab masalah yang biasa dipakai di bidang manufaktur (biasa disebut 6M) yaitu Man, Machine, Material, Methode, Measurement, dan Management. 3. Mengidentifikasi penyebab utama dari hasil brainstorming tersebut

37

Setelah terbentuk fishbone diagram, maka akan dilakukan analisa lebih lanjut dari hasil brainstorming tersebut untuk menentukan penyebab utama dari masalah yang terjadi. (Dhandapani, 2004) Cacat produksi yang terjadi dari tiap kategori akan dianalisa lebih lanjut untuk tiap detail permasalahan yang terjadi dan kemudian akan digolongkan ke dalam 4 faktor yang sudah ditentukan sebelumnya (Man, Machine, Material, Method). Berikut ini adalah penggolongan dari masing – masing cacat produksi yang terjadi.

Tabel 5.1. Detail cacat produksi pada proses Tekuk






"

!
,
$





"

!
,


 %
( 

'
( 
%
  %
  
)
  
 
*  
"
+ 

*  

+ 

*  
"$
+ 
 
*  
,
+ 
$
*  
,
+ 
!-
*  
,
+ 
!-
*  
,
+ 
$
 
  
 

  
. 
  
 
 
  
 
  
 
*  
,
+ 
!!-!
*  

+ 
 -,
/ 
 
 
*  
% 
 
  
 
*  
 
 
  


& 
' 
' 
'  

'


)




)






)






)






)






)






)






)






)






)






)






)






)






)






)






)






)






)








38

Tabel 5.2. Detail cacat produksi pada Proses Punch






"

!
,
$




 %
0 
  
 
1 


  2
3  
  
  
.  
"-
 

.  
. %
  &
/"
+ 
/"
( 
%  
  
 %
.  
!
 

.  

  

.  
"-
  

( 
%  
%&
  
4
5

 % 
 
%
% 


& 
' 
' 
'  

'
)






)






)






)






)






)






)






)








)






)






)






Berikut ini adalah fishbone diagram yang terbentuk dari hasil brainstorming.

Gambar 5.2. Fishbone Diagram untuk Cacat pada Proses Puch











0 % 

%   
% 
& 
  
 

















































0 
 

%
 
& 
 
 
































































































39













0 % 

%   
% 
& 
  
 

























































  


 % 

%
%&  
 
  
















































































Gambar 5.3. Fishbone Diagram untuk Cacat pada Proses Tekuk

Berdasarkan hasil analisa dari Fishbone diagram, persentase dari tiap faktor adalah : Tabel 5.3. Analisa tiap penyebab masalah dari Fishbone Diagram No

Cacat Produksi 1 Tekuk

Kemungkinan Penyebab Man

Man

Analisa Operator belum memahami produk TIS LOVO G yang merupakan pengembangan baru. Produk ini baru dalam tahap pengembangan dan penyesuaian desain. Operator belum memahami cara pembacaan gambar teknik karena tidak semua operator memiliki dasar pendidikan yang sama. Ada operator yang berpendidikan SMA dan SMK.

40

2.

5.3

Punch

Machine

Cacat yang disebabkan karena machine adalah hasil press miring. Hal ini disebabkan karena dudukan pisau tekuk yang kendor.

Man

Kesalahan pembuatan lubang disebabkan karena kesalahan pembacaan gambar teknik. Hal ini juga disebabkan karena pendidikan operator yang belum setara.

Man

Tergoresnya permukaan benda disebabkan karena handling material yang kurang baik. Material yang digunakan merupakan jenis material baru yang dibuat tanpa proses pelapisan lanjutan (cat, electroplating, dll) sehingga operator yang terbiasa dengan material sebelumnya di mana akan ada proses pelapisan lanjutan kurang berhati – hati dalam melakukan handling.

Machine

Hasil punch yang tidak sempurna disebabkan karena punch dan dies yang digunakan kurang tajam. Hal ini disebabkan karena mesin belum pernah digunakan untuk memotong material yang digunakan dalam produk ini. Mesin memerlukan penyesuaian pengaturan lebih lanjut.

Usulan Perbaikan Setelah melihat diagram fishbone diatas, dapat dilihat faktor-faktor apa saja yang menjadi penyebab cacat pada produk. Ada kesalahan dalam kategori yang berbeda disebabkan karena akar permasalahan yang sama. Oleh karena itu, dilakukan usulan untuk perbaikan dengan metode 5W 1H agar kualitas hasil produksi meningkat. Metode 5W 1H sendiri memiliki detail sebagai berikut. •

What

: Apa yang harus dicapai?

•

Why

: Mengapa rencana perbaikan dilakukan?

41

•

Who

: Siapa yang bertanggung jawab atas perbaikan?

•

When

: Kapan perbaikan dilaksanakan?

•

Where

: Di mana tempat pelaksanaan perbaikan?

•

How

: Bagaimana melaksanakan perbaikan tersebut? (Ferdiansyah. 2012)

Apabila dianalisa lebih lanjut, penyebab utama dari jenis cacat produksi di atas terdiri dari 2 faktor yaitu : 1. Kemampuan teknis operator yang perlu dikembangkan 2. Mesin produksi yang perlu penyesuaian dengan material baru 3. Mesin produksi yang butuh perawatan, terutama pada cacat produksi tekuk Berikut adalah rencana perbaikan untuk terjadinya produk cacat:

Tabel 5.4. Rencana Perbaikan dengan metode 5W 1H No Masalah 1 Kemampuan teknis operator masih perlu dikembangk an

What Operator mampu menguasai teknik pengerjaan dan pembacaan gambar

Why Belum meratany a kemampu an operator

Who Training Centre

Where Produksi

When Pertengah an Februari 2014

How Bekerjasama dengan Engineering untuk sosialisasi gambar teknik

42

2 Mesin Produksi perlu pengaturan ulang

Mesin mampu memproses material baru yang digunakan dalam produksi TISLOVO G

Pengatura n mesin belum sesuai

Produksi dan Engineeri ng

Produksi

Desember 2013

Melakukan pengaturan ulang sesuai material dan desain

3 Mesin produksi terutama mesin tekuk butuh perawatan

Performa mesin menurun, timbul getaran yang mengurangi kepresisian

Perawata n mesin kurang optimal

Machining Produksi Centre

Desember 2013

Overhaul, pengecekan ulang kondisi mesin.