PERANCANGAN ULANG TATA LETAK MENGGUNAKAN TRAVEL CHART PADA BAGIAN PRODUKSI DI PT. CAHAYA KAWI ULTRA POLYINTRACO TUGAS SARJANA Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh
DAMEYANTI N. SITANGGANG 040403018
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI F A K U L T A S
T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2009
Dameyanti N.Sitanggang : Perancangan Ulang Tata Letak Menggunakan Travel Chart Pada Bagian Produksi Di Pt. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco, 2009 USU Repository © 2008
PERANCANGAN ULANG TATA LETAK MENGGUNAKAN TRAVEL CHART PADA BAGIAN PRODUKSI DI PT. CAHAYA KAWI ULTRA POLYINTRACO
TUGAS SARJANA Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh DAMEYANTI N. SITANGGANG 040403018
Disetujui Oleh :
Dosen Pembimbing I
Dosen Pembimbing II
(Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M. Eng)
(Ir. Ukurta Tarigan, MT)
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI F A K U L T A S
T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2009
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, yang telah melimpahkan berkat, kasih, dan karuniaNya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan baik. Adapun tugas sarjana ini diajukan untuk memenuhi persyaratan menyelesaikan studi pada Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Tugas
Sarjana
ini
berjudul
“Perancangan
Ulang
Tata
Letak
Menggunakan Travel Chart pada Bagian Produksi di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco”. Tugas Sarjana ini merupakan sarana bagi penulis untuk melakukan studi terhadap salah satu permasalahan nyata dalam perusahaan. Penulis menyadari bahwa Tugas Sarjana ini belum sepenuhnya sempurna dan masih terdapat kekurangan. Oleh karena itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan Tugas Sarjana ini. Akhir kata penulis mengucapkan terima kasih, semoga Tugas Sarjana ini bermanfaat bagi pembaca.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA Medan, Januari 2009
PENULIS
UCAPAN TERIMA KASIH
Selama menyelesaikan Tugas Sarjana ini, penulis banyak mendapat bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih terutama kepada : 1. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Industri yang telah memberikan izin pelaksanaan Tugas Sarjana ini dan dukungan serta perhatian yang diberikan kepada penulis. 2. Bapak Prof. DR. Ir. Sukaria Sinulingga, M. Eng, selaku Dosen Pembimbing I atas bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini. 3. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT, selaku Dosen Pembimbing II atas bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini. 4. Bapak Zulchairil Harahap, selaku Manajer Personalia dan Bapak Chairil, selaku Manajer Produksi serta PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco yang telah memberikan izin dan membantu selama melakukan penelitian di perusahaan tersebut. 5. Kedua orang tua penulis, Bapak Ir. T. Sitanggang dan Ibu M. br. Haloho beserta adik-adik penulis, b’coz (cepat slesaikan kulny...), Gong Xi (ttp smgt tuk kul!) ‘n Cibez (yg mkin “putih” selalu...) dan sluruh keluarga besarQ yang telah memberikan dukungan sepenuhnya dan doa untuk kelancaran dalam penulisan laporan ini.
6. Penghuni Cempaka XIII no. 10, Ame&Apau (thnx bt persahabatan slama ini), Cakcuks (saksi detik2 trakhir perjuangan skripsiQ selain komQ...tanpa dirimu, ka2k mungkin gk kuat, SEMANGAT!!!), cHiko, bou Kozt sekeluarga n yg lainnya 7. Sahabat-sahabat penulis, Anita, Lidia, LIJ (Yetti, Val, Wenni, k’Ageth, k’Bella), Juana, Desima, Erna, Mariaty, Misna, NDT, Ade, Maya, Venisa, yang telah membantu dan memberikan motivasi kepada penulis, serta seluruh teman-teman penulis stambuk 2004 yang namanya tidak dapat disebutkan satu persatu. 8. Mas Bowo, Bang Mijo, Kak Dina, Bu Ani atas bantuan dan tenaga yang telah diberikan dalam memperlancar penyelesaian Tugas Sarjana ini. 9. Rekan-rekan sekerja di Laboratorium Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan (Nando, Yuri, Fikri, Ilham, Alfen, Tohap, Herman, Nuel) atas masukan dan pinjaman buku yang membantu penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini. Kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan laporan ini dan tidak dapat penulis sebutkan satu per satu, penulis ucapkan terima kasih. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Medan,
Januari 2009
PENULIS
DAFTAR ISI
BAB
HALAMAN JUDUL ........................................................................................
i
LEMBAR PENGESAHAN .......................................................
ii
KATA PENGANTAR ................................................................
iii
UCAPAN TERIMA KASIH .......................................................
iv
DAFTAR ISI ...............................................................................
vi
DAFTAR TABEL .......................................................................
xii
DAFTAR GAMBAR ...................................................................
xiv
RINGKASAN ..............................................................................
xvii
BAB I PENDAHULUAN .........................................................................
I-1
1.1. Latar Belakang Permasalahan ...............................................
I-1
1.2. Rumusan Permasalahan ........................................................
I-2
1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian .............................................
I-3
1.4. Pembatasan Masalah dan Asumsi Penelitian .........................
I-4
1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ......................................
I-5
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN......................................
II-1
2.1. Sejarah Perusahaan ................................................................
II-1
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ...............................................
II-2
DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB
HALAMAN 2.3. Organisasi dan Manajemen ...................................................
II-3
2.3.1. Struktur Organisasi PT. CAKUP .................................
II-3
2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab .............................
II-5
2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan....................... II-9 2.3.3.1. Tenaga Kerja...................................................
II-9
2.3.3.2. Jam Kerja........................................................
II-12
2.3.4. Sistem Penggajian dan Pengupahan dan Fasilitas Yang Digunakan ..........................................................
II-13
2.3.4.1. Tunjangan .......................................................
II-14
2.3.4.2. Fasilitas...........................................................
II-14
2.4. Proses Produksi .....................................................................
II-15
2.4.1. Bahan...........................................................................
II-15
2.4.1.1. Bahan Baku ...................................................
II-15
2.4.1.2. Bahan Tambahan...........................................
II- 18
2.4.1.3. Bahan Penolong ............................................
II- 19
2.4.2. Uraian Proses Produksi ..............................................
II-19
2.4.2.1. Pembuatan Sandaran Spring Bed ..................
II-20
2.4.2.2. Pembuatan Matras Spring Bed ......................
II-21
2.4.2.3. Pembuatan Divan Spring Bed .......................
II-23
DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB
HALAMAN 2.5. Mesin dan Peralatan ..............................................................
II-24
2.5.1. Mesin Produksi ...........................................................
II-24
2.5.2. Peralatan .....................................................................
II-27
2.5.3. Utilitas ........................................................................
II-28
2.5.4. Safety and Fire Protection..........................................
II-29
2.5.5. Waste Treatment .........................................................
II-29
2.5.6. Maintenance ...............................................................
II-29
BAB III LANDASAN TEORI...................................................................
III-1
3.1. Pengertian Tata Letak Pabrik ...............................................
III-1
3.2. Prinsip Dasar dalam Tata Letak Pabrik ...............................
III-2
3.3. Jenis Persoalan Tata Letak....................................................
III-5
3.4. Tipe Tata Letak, Pola Aliran dan Ukuran Jarak ...................
III-7
3.4.1. Tipe Tata Letak...........................................................
III-7
3.4.2. Pola Aliran Bahan.......................................................
III-10
3.4.3. Jarak Rectilinear .........................................................
III-16
3.5. Pemindahan Bahan (Material Handling) dan Pengaruhnya Terhadap Tata Letak Pabrik .................................................
III-16
3.5.1. Pengertian Umum Pemindahan Bahan .......................
III-16
3.5.2. Tujuan Utama Kegiatan Pemindahan Bahan..............
III-17
DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB
HALAMAN 3.5.3. Minimisasi Material Handling....................................
III-19
3.6. Muther’s Systematic Layout Planning Procedure ................
III-19
3.6.1. Activity Relationship Chart (ARC).............................
III-21
3.6.2. Diagram Hubungan Ruangan .....................................
III-25
3.7. Travel Chart ..........................................................................
III-26
3.8. Quant System (QS)................................................................ III-30
BAB IV METODOLOGI PENELITIAN .................................................. IV-1 4.1. Jenis Penelitian......................................................................
IV-1
4.2. Objek Penelitian ...................................................................
IV-1
4.3. Pengumpulan Data ................................................................
IV-3
4.4. Pengolahan Data....................................................................
IV-4
4.4.1. Perhitungan Momen Perpindahan Awal.....................
IV-6
4.4.2. Pembuatan ARC (Activity Relationship Chart)..........
IV-7
4.4.3. Pembuatan Diagram Hubungan antar Departemen ....
IV-7
4.4.4. Perancangan Alternatif Layout ..................................
IV-7
4.4.5. Perhitungan Momen Perpindahan Tiap Alternatif......
IV-7
4.5. Analisa Pemecahan Masalah ...............................................
IV-8
4.6. Kesimpulan dan Saran ..........................................................
IV-8
DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB
HALAMAN
BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA .....................
V-1
5.1. Pengumpulan Data ...............................................................
V-1
5.1.1. Struktur Produk .........................................................
V-1
5.1.2. Proses Produksi..........................................................
V-3
5.1.3. Hari Kerja Efektif Tahun 2009 ..................................
V-7
5.1.4. Luas Departemen di Lantai Produksi.........................
V-9
5.1.5. Jarak Antar Departemen ............................................
V-12
5.1.6. Jumlah Produksi Spring ............................................
V-13
5.1.7. Frekuensi Aliran Perpindahan Material.....................
V-14
5.2. Pengolahan Data ...................................................................
V-21
BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ...................................
VI-1
6.1.Analisis .................................................................................
VI-1
6.1.1. Analisis Kondisi Awal pada Lantai Produksi ...........
VI-1
6.1.2. Analisis Hasil Rancangan .........................................
VI-2
6.1.2.1. Analisis Hasil Rancangan dengan SLP (Systematic Layout Planning).........................................
VI-2
6.1.2.1.1. Analisis Hasil Rancangan Alternatif I...................................
VI-2
DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB
HALAMAN 6.1.2.1.2. Analisis Hasil Rancangan Alternatif II .................................
VI-3
6.1.2.1.3. Analisis Hasil Rancangan Alternatif III ................................
VI-5
6.1.2.2. Analisis Hasil Rancangan dengan Software QS (Quant System) ......................
VI-6
6.2. Evaluasi Layout ...................................................................
VI-8
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN ..................................................
VII-1
7.1. Kesimpulan .........................................................................
VII-1
7.2. Saran ...................................................................................
VII-2
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
DAFTAR TABEL
TABEL
HALAMAN
2.1. Perincian Jumlah Tenaga Kerja pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco ................................................................................. II-9 2.2. Jam Kerja PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco ................................. II-11 2.3. Spesifikasi Mesin ................................................................................ II-24 2.4. Spesifikasi Peralatan ........................................................................... II-27 3.1. Keuntungan dan Kerugian Newlayout dengan Relayout .................... III-2 5.1. Jumlah Hari Kerja Efektif Tahun 2009 .............................................. V-7 5.2. Luas Departemen di Lantai Produksi ................................................. V-9 5.3. Nilai Koordinat Tiap Departemen ...................................................... V-6 5.4. Jarak antar Departemen dalam Meter (dij) untuk Lantai Produksi Awal .................................................................................................... V-13 5.5. Jumlah Produksi Spring Bed .............................................................. V-14 5.6. Matriks Keterkaitan antar Departemen (xij) ....................................... V-15 5.7. Matriks Aliran Perpindahan Material antar Departemen (rij) per Hari ................................................................................................ V-21 5.8. Perhitungan Momen Perpindahan untuk Tata Letak Awal .................. V-23 5.9. Nilai Koordinat Tiap Departemen untuk Alternatif I.......................... V-30 5.10. Jarak antar Departemen dalam Meter (dij) untuk Alternatif I............ V-31 5.11. Nilai Koordinat Tiap Departemen untuk Alternatif II ....................... V-33 5.12. Jarak antar Departemen dalam Meter (dij) untuk Alternatif II .......... V-34
DAFTAR TABEL (Lanjutan)
TABEL
HALAMAN
5.13. Nilai Koordinat Tiap Departemen untuk Alternatif III ...................... V-36 5.14. Jarak antar Departemen dalam Meter (dij) untuk Alternatif III......... V-37 5.15. Nilai Koordinat Tiap Departemen untuk Alternatif QS..................... V-42 5.16. Jarak antar Departemen dalam Meter (dij) untuk Alternatif QS........ V-43 6.1. Perhitungan Momen Perpindahan/Tahun untuk Alternatif I ................. VI-3 6.2. Perhitungan Momen Perpindahan/Tahun untuk Alternatif II ................ VI-4 6.3. Perhitungan Momen Perpindahan/Tahun untuk Alternatif III ............... VI-5 6.4. Perhitungan Momen Perpindahan/Tahun untuk Alternatif QS.............. VI-7
DAFTAR GAMBAR
GAMBAR
HALAMAN
2.1. Struktur Organisasi PT. Cahaya Kawi Polyintraco........................... II-4 3.1. Product Layout ................................................................................... III-8 3.2. Process Layout ................................................................................... III-9 3.3. Fixed Position Layout ......................................................................... III-9 3.4. Group Technology Layout .................................................................. III-10 3.5. Pola Aliran Umum ............................................................................... III-12 3.6. Jenis-Jenis Aliran Bahan ...................................................................... III-15 3.7. Contoh ARC......................................................................................... III-24 3.8. Contoh Diagram Hubungan Ruangan .................................................. III-25 4.1. Langkah-Langkah Penelitian ............................................................
IV-2
4.2. Blok Diagram Pengolahan dan Analisis Data.....................................
IV-5
5.1. Struktur Produk Spring Bed .................................................................
V-2
5.2. OPC (Operation Process Chart) Sandaran Spring Bed .......................
V-4
5.3. OPC (Operation Process Chart) Matras Spring Bed...........................
V-6
5.4. OPC (Operation Process Chart) Divan Spring Bed ............................
V-8
5.5. Block Layout Lantai Produksi Awal.................................................... V-10 5.6. Koordinat (x,y) Tiap Lokasi DepartemenI........................................... V-11 5.7. ARC (Activity Relationship Chart) antar Departemen......................... V-25 5.8. Diagram Hubungan (Relationship Diagram) antar Departemen ........ V-27 5.9. Koordinat Titik Tiap Departemen untuk Alternatif I............................. V-29
DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)
GAMBAR
HALAMAN
5.10. Koordinat Titik Tiap Departemen untuk Alternatif II........................... V-32 5.11. Koordinat Titik Tiap Departemen untuk Alternatif III ......................... V-35 5.12. Koordinat Titik Tiap Departemen untuk Alternatif QS ........................ V-41 6.1. Block Layout Terbaik ............................................................................. VI-9 6.2. Flow Diagram Awal ...............................................................................VI-10 6.3. Flow Diagram Usulan.............................................................................VI-11
RINGKASAN PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco adalah salah satu perusahaan yang memproduksi spring bed dengan merek dagang Big Land, yang berlokasi di Jalan Eka Surya Gg. Sidodadi Lingkungan XXII Kelurahan Gedung Johor, Deli Tua, Medan. Induk perusahaan ini bernama PT. Cahaya Buana Intitama yang berlokasi di daerah Bogor, Jawa Barat. Pada lantai pabrik dijumpai bahwa susunan departemen yang kurang tepat yang ditandai dengan aliran material yang tidak lancar serta jarak yang jauh antar departemen yang memiliki frekuensi perpindahan tinggi. Hal inilah yang menjadi indikator ketidakefisienan dari layout yang digunakan, terutama dalam hal pemindahan bahan. Dalam upaya meningkatkan efisiensi dan efektifitas dari tata letak lantai produksi, maka dilakukan penyusunan ulang terhadap tata letak yang telah ada dengan mempertimbangkan frekuensi perpindahan bahan antar departemen dan letak awal departemen. Adapun patokan yang dilihat dalam penentuan tata letak yang lebih baik adalah momen material handling yang lebih kecil dimana momen material handling adalah frekuensi perpindahan antar departemen yang berhubungan dikali dengan jarak antar departemen. Penyusunan tata letak yang baru dilakukan dengan menggunakan SLP (Systematic Layout Planning) dengan trial and error dan penggunaan software QS (Quant System). Cara trial and error dilakukan dengan mempertimbangkan kemungkinan pemindahan departemen yang saling berhubungan serta memperhatikan travel chart dari lantai produksi. Trial and error dilakukan sebanyak tiga kali. Penggunaan software membutuhkan data masukan berupa kondisi awal tiap departemen serta frekuensi perpindahan antar departemen. Dari hasil perancangan yang dilakukan, baik dengan trial and error maupun dengan menggunakan software, dihasilkan suatu tata letak yang lebih baik dari tata letak yang saat ini digunakan perusahaan. Dari perhitungan yang dilakukan, tata letak awal mempunyai momen material handling 2916675 meter perpindahan per tahun. Perancangan terbaik dengan trial and error menghasilkan momen material handling sebesar 2702115 meter perpindahan per tahun. Perancangan dengan menggunakan software menghasilkan momen material handling sebesar 2890572,3 meter perpindahan per tahun. Layout yang terpilih adalah dengan cara trial and error yang dapat menambah tingkat keefisienan sebesar 7,36 %.
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan Era globalisasi menyebabkan tingkat persaingan di dunia usaha semakin tinggi. Hal ini menuntut perusahaan untuk lebih giat dalam meningkatkan performansi perusahaan secara terus menerus dengan cara melakukan peningkatan volume produksi. Peningkatan volume produksi sebanding dengan peningkatan keuntungan perusahaan. Salah satu faktor yang berpengaruh terhadap peningkatan volume produksi adalah proses produksi itu sendiri. Proses produksi yang efektif dan efisien akan mampu meningkatkan volume produksi sesuai dengan permintaan. Kemampuan perusahaan untuk menciptakan proses produksi yang efektif dan efisien akan mempengaruhi volume produksi, mengurangi biaya produksi, dan akhirnya dapat meningkatkan keuntungan perusahaan. Proses produksi yang efektif adalah proses produksi yang mampu mengeliminir kegiatan menunggu (delay). Proses produksi yang efisien adalah proses produksi yang mampu meminimalisasi jarak pemindahan bahan (material handling) di dalam aliran prosesnya. PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan spring bed dengan merek dagang Big Land. Spring Bed Big Land terdiri atas empat jenis, yaitu platinum pillowtop, golden, deluxe, dan silver. Perusahaan ini berproduksi berdasarkan pesanan dari konsumen (make
to order). Apabila ada permintaan konsumen langsung, maka permintaan tersebut akan dikerjakan terlebih dahulu. Berdasarkan Laporan Hasil Penelitian Rika Astri Siregar, ST, PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco memiliki tata letak bagian produksi yang masih terlihat belum efisien dimana pembatasan daerah antar tiap departemen belum terlihat dengan jelas, sehingga banyak terdapat daerah yang seolah-olah menjadi tempat penumpukan sementara (temporary stock) yang membuat jarak tempuh perpindahan material menjadi jauh. Hal ini dapat menghambat kelancaran perpindahan material di lantai produksi. Dengan demikian, perlu dilakukan suatu penelitian untuk mengidentifikasi masalah dalam susunan departemen di bagian produksi kemudian dianalisis. Selanjutnya, dapat dirancang alternatif susunan tata letak baru yang lebih baik, dimana proses perpindahan material (material handling) yang jauh dapat disederhanakan
dan
jarak
perpindahan
harus
diminimumkan
sehingga
memudahkan aliran bahan dari suatu bagian ke bagian yang lain.
1.2. Rumusan Permasalahan Berdasarkan latar belakang di atas, maka perumusan masalah di dalam penelitian ini adalah: 1. Faktor apakah yang menyebabkan aliran perpindahan material pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco menjadi panjang? 2. Berapakah jumlah momen perpindahan material yang terjadi dengan menggunakan tata letak yang ada saat ini?
3. Apakah terdapat layout usulan yang memiliki jumlah momen perpindahan yang lebih kecil dari layout yang digunakan perusahaan saat ini? 4. Seberapa besar pengurangan jumlah momen perpindahan material yang terjadi?
1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan rancangan ulang tata letak bagian produksi yang lebih baik, yang mampu melaksanakan kegiatan perpindahan material dengan jarak minimum. Tujuan khusus dari penelitian ini antara lain: 1. Mengetahui faktor yang menyebabkan aliran perpindahan material yang panjang 2. Mengetahui jumlah momen perpindahan material tata letak yang ada saat ini berdasarkan travel chart 3. Mendapatkan usulan tata letak yang memiliki jumlah momen perpindahan material yang minimum kemudian membandingkannya dengan tata letak yang digunakan perusahaan saat ini Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah: 1. Bagi Mahasiswa Menerapkan dan mengembangkan ilmu pengetahuan yang diperoleh di perkuliahan dan membandingkan antara teori yang diperoleh dengan permasalahan pada perusahaan.
2. Bagi Departemen Teknik Industri USU Menambah cakrawala dunia keilmuan, yaitu kaitan antara teoritis dengan aplikasi dan mempererat kerjasama antara perusahaan dengan Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik USU 3. Bagi Perusahaan Memberikan masukan bagi perusahaan untuk perbaikan layout bagian produksi dalam hal kegiatan perpindahan material.
1.4. Pembatasan Masalah dan Asumsi Penelitian Batasan-batasan yang digunakan dalam penelitian ini antara lain: 1. Penelitian dilaksanakan di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco yang bertempat di Jalan Eka Surya Gg. Sidodadi Lingk. XXII Kelurahan Gedung Johor, Deli Tua, Medan 2. Penelitian dilakukan pada lantai produksi 3. Penelitian dilakukan untuk menentukan rancangan ulang susunan departemen di lantai produksi dalam bentuk block layout 4. Hanya menggunakan frekuensi aliran perpindahan material sebagai dasar untuk merancang ulang tata letak 5. Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan SLP (Systematic Layout Procedure) dan menggunakan software Quant System (QS) 6. Tidak dilakukan pembahasan mengenai kelayakan dari segi ekonomis setelah dilakukan perubahan susunan departemen di lantai produksi
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini antara lain: 1. Kondisi perusahaan tidak berubah selama penelitian 2. Proses produksi tidak mengalami perubahan. 3. Tidak ada penambahan jenis produk dan penambahan mesin atau peralatan baru 4. Panjang aliran perpindahan material sebanding dengan biaya perpindahan material 5. Frekuensi perpindahan material sebelum dan sesudah dilakukan perbaikan tetap sama 6. Mesin dan tenaga kerja bekerja normal
1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir Sistematika penulisan ini bertujuan untuk memberikan gambaran umum tentang penelitian yang dilakukan. Tugas akhir ini terdiri dari 7 bab. Bab I merupakan pendahuluan yang berisi latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan dan manfaat penelitian, pembatasan masalah dan asumsi penelitian, serta sistematika penulisan tugas akhir. Bab II merupakan gambaran umum perusahaan yang memuat secara singkat dan berbagai atribut dari perusahaan yang menjadi objek penelitian, sejarah perusahaan, ruang lingkup bidang usaha, lokasi perusahaan, organisasi dan manajemen serta proses bisnis PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco. Bab III merupakan landasan teori yang merupakan landasan bagi pemecahan persoalan dan hasil studi kepustakaan lainnya yang dianggap turut
membantu dalam pemecahan masalah. Bab IV merupakan metodologi penelitian yang berisi tahapan-tahapan penelitian mulai dari persiapan hingga penyusunan laporan tugas akhir. Bab V merupakan pengumpulan dan pengolahan data yang berisi data-data primer dan sekunder yang diperoleh dari penelitian serta pengolahan data yang membantu dalam pemecahan masalah. Bab VI berisi analisis hasil pengolahan data dan pemecahan masalah dan bab VII berisi kesimpulan yang didapat dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang diberikan kepada pihak perusahaan.
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1.
Sejarah Perusahaan PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco (PT. CAKUP) yang didirikan pada
tahun 1989 terletak di Jl. Eka Surya Gg. Sidodadi Lingk. XXII Kelurahan Gedung Johor, Deli Tua, Medan. Induk perusahaan ini bernama PT. Cahaya Buana Intitama yang bergerak di bidang manufacturing, trading, distributing dan retail dan mempunyai filosofi unggul berkarya dan puas bekerjasama. Awalnya PT. Cahaya Buana Intitama berlokasi di Sentul, Jawa Barat dan sekarang berlokasi di daerah Bogor, Jawa Barat. PT. CAKUP bergerak di bidang manufacturing, dimana perusahaan ini memproduksi spring bed dengan merek dagang Big Land. PT. Cahaya Buana Group mempunyai tekad untuk menjadi perusahaan furniture yang memimpin pasar dan memiliki citra positif serta kondusif bagi semua pihak sehingga diakui sebagai aset nasional. Big Land Spring bed yang merupakan produk dari PT. CAKUP merupakan anggota dari International Sleep Products Association (ISPA)
yang
merupakan
lembaga
memproduksi spring bed berkualitas.
bagi
perusahaan-
perusahaan
yang
2.2.
Ruang Lingkup Bidang Usaha PT. CAKUP memfokuskan usahanya pada pembuatan spring bed. Spring
bed yang diproduksi merupakan tempat tidur yang siap dipasarkan kepada konsumen langsung maupun distributor dengan daerah pemasaran di seluruh Sumatera Utara dengan fokus utama di daerah kota Medan, Aceh, Sibolga, Padang Sidempuan, Nias, Kisaran, Rantau Prapat, Tanjung Balai. Selain di Medan, PT. CAKUP juga memiliki kantor perwakilan di daerah- daerah lain di Indonesia meliputi Bogor, Padang, Palembang, Jakarta, dan lain- lain. Perusahaan ini berproduksi berdasarkan pesanan dari konsumen (make to order). Apabila ada permintaan konsumen langsung, maka permintaan tersebut akan dikerjakan terlebih dahulu. Spring bed Big Land terdiri atas empat jenis, yaitu : 1.
Platinum Pillowtop
2.
Golden
3.
Deluxe
4.
Silver Perbedaan dari keempat jenis spring bed ini terletak pada jenis kain yang
digunakan, banyaknya sisipan yang digunakan dan ketebalan kain quilting yang dipakai.
2.3.
Organisasi dan Manajemen
2.3.1. Struktur Organisasi PT. CAKUP Organisasi merupakan sekelompok orang yang bekerja sama untuk mencapai suatu tujuan tertentu, sedangkan struktur organisasi adalah kerangka antar hubungan dari orang-orang atau unit-unit organisasi yang masing-masing memiliki tugas, tanggung jawab dan wewenang tertentu. Dalam suatu struktur organisasi harus menunjukkan satuan-satuan organisasi dan garis wewenang sehingga terlihat jelas batasan-batasan tugas, wewenang dan tanggung jawab dari setiap personil dalam organisasi. Dengan demikian diharapkan adanya suatu kejelasan arah dan kordinasi untuk mencapai tujuan perusahaan. Struktur organisasi yang digunakan PT. CAKUP adalah berbentuk campuran lini dan fungsional. Struktur organisasi bentuk lini dapat dilihat dengan adanya pembagian tugas, wewenang dan tanggung jawab dari pimpinan tertinggi kepada unit-unit organisasi yang berada di bawahnya dalam bidang pekerjaan tertentu secara langsung, serta pemberian wewenang dan tanggung jawab yang bergerak vertikal ke bawah dengan pendelegasian yang tegas melalui jenjang hirarki yang ada. Struktur organisasi fungsional dapat dilihat dengan adanya pemisahan/pembagian
tugas,
pendelegasian
wewenang
serta
pembatasan
tanggung jawab yang tegas pada setiap bidang yaitu produksi, personalia, dan pemasaran berdasarkan fungsinya masing-masing dalam struktur organisasinya. Hal ini dibuat sesuai dengan kebutuhan serta kelancaran dan kemajuan usaha organisasi dalam mencapai tujuan perusahaan. Struktur organisasi PT. CAKUP dapat dilihat pada Gambar 2.1.
2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab Untuk menggerakkan suatu organisasi dibutuhkan personil yang memegang jabatan tertentu dalam organisasi dimana masing-masing personil mempunyai tugas dan tanggung jawab sesuai dengan jabatannya. Tanggung jawab yang diberikan harus seimbang dengan wewenang yang diterima. Uraian tugas dan tanggung jawab pada masing-masing bagian PT. CAKUP dapat diuraikan sebagai berikut: 1. Direktur Tugas dan tanggung jawab direktur antara lain: a. Pemimpin tertinggi di perusahaan yang menetapkan langkah- langkah pokok dalam melaksanakan kebijakan dan sasaran- sasaran perusahaan. b. Menyetujui dan menandatangani surat- surat penting yang berkenaan dengan perusahaan. c. Bertanggungjawab atas semua kegiatan operasional perusahaan serta kontinuitas kegiatan perusahaan dan bertindak sebagai Management Representative. 2. Kepala Divisi Produksi Tugas dan tanggung jawab kepala divisi produksi antara lain: a. Bertanggung jawab atas semua kegiatan produksi di lantai pabrik dan memproduksi produk yang berkualitas. b. Bertanggung jawab sebagai Deputy Management Representative. c. Melaksanakan rencana kerja operasional pabrik agar berjalan lancar dan memenuhi target.
d. Melakukan pembinaan sumber daya manusia di lingkungan pabrik. 3. Kepala Divisi Pemasaran Tugas dan tanggung jawab kepala divisi pemasaran: a. Bertanggung jawab atas semua aktivitas keuangan perusahaan. b. Bertanggung jawab atas peningkatan kuantitas penjualan melalui strategistrategi pemasaran. 4. Kepala Divisi Finance and Accounting Tugas dan tanggung jawab kepala divisi finance and accounting: a. Bertanggung jawab atas semua aktivitas keuangan perusahaan. b. Bertanggung jawab atas semua yang berhubungan dengan pembelian barang atau bahan guna operasional perusahaan. 5. Kepala Divisi Pembelian Tugas dan tanggung jawab kepala divisi pembelian: a. Melakukan pemilihan dan evaluasi atas supplier. b. Mengawasi efektivitas dan efisiensi pembelian. c. Mengeluarkan Purchasing Order (PO). 6. Kepala Divisi Human Resources Development dan General Affair Tugas dan tanggung jawab kepala divisi human resorce development dan general affair: a. Bertanggung jawab atas seluruh kegiatan administrasi guna menunjang kontinuitas operasional perusahaan. b. Bertanggung jawab atas kegiatan yang berhubungan dengan sumber daya manusia dalam perusahaan.
7. Supervisor Produksi Tugas dan tanggung jawab supervisor produksi: a. Bertanggung jawab atas seluruh proses pembuatan spring bed. b. Bertanggung jawab atas pengendalian kualitas spring bed yang diproduksi. c. Bertanggung jawab atas jumlah produk yang diproduksi. 8. Supervisor Maintenance Tugas dan tanggung jawab supervisor maintenance: a. Bertanggung jawab atas seluruh kelangsungan mesin- mesin yang dioperasikan. b. Bertanggung jawab atas pemeliharaan mesin dan peralatan. 9. Supervisor Financial Tugas dan tanggung jawab supervisor financial: a. Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi Finance and Accounting sehubungan dengan setiap kegiatan financial. b. Melaporkan serta membuat pembukuan atas pembayaran pajak. 10. Supervisor Accounting Tugas dan tanggung jawab supervisor accounting: a. Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi Finance and Accounting sehubungan dengan setiap pembayaran pajak. b. Melaporkan serta membuat pembukuan atas setiap kegiatan pembelian.
11. Supervisor Pembelian Tugas dan tanggung jawab supervisor pembelian: a. Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi Pembelian sehubungan dengan setiap kegiatan pembelian. b. Melaporkan serta membuat pembukuan atas setiap kegiatan pembelian. 12. Supervisor Keamanan Tugas dan tanggung jawab supervisor keamanan: a. Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi HRD dan General affair sehubungan dengan setiap kegiatan keamanan. b. Melaporkan serta membuat pembukuan atas kegiatan keamanan. 13. Supervisor Distribusi Tugas dan tanggung jawab supervisor distribusi: a. Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi HRD dan General affair sehubungan dengan setiap kegiatan distribusi. b. Melaporkan serta membuat pembukuan atas kegiatan distribusi. 14. Supervisor Gudang Tugas dan tanggung jawab supervisor gudang: a. Bertanggung
jawab
langsung
kepada
Kepala
Divisi
sehubungan dengan setiap kegiatan gudang. b. Melaporkan serta membuat pembukuan atas kegiatan gudang.
Pemasaran
15. Supervisor Transportasi Tugas dan tanggung jawab supervisor transportasi: a. Bertanggung jawab langsung kepada kepala HRD dan General affair sehubungan dengan setiap kegiatan transportasi. b. Melaporkan serta membuat pembukuan atas kegiatan distribusi 16. Supervisor Penjualan Tugas dan tanggung jawab supervisor penjualan: a. Bertanggung jawab langsung kepada kepala HRD dan General affair sehubungan dengan setiap kegiatan penjualan. b. Melaporkan serta membuat pembukuan atas kegiatan penjualan 17. Karyawan Tugas dan tanggung jawab karyawan: a. Karyawan bekerja sesuai dengan job description yang telah ditetapkan perusahaan.
2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan 2.3.3.1. Tenaga Kerja PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco mempunyai tenaga kerja sebanyak 85 orang, yang terdiri dari staff dan karyawan. Yang dapat digolongkan staff pekerja pada tingkat kepala divisi dan kepala bagian (supervisor) dan yang digolongkan sebagai karyawan adalah pekerja langsung pada bagian produksi juga termasuk satpam. Status karyawan dalam perusahaan ini dibagi atas dua jenis berdasarkan frekuensi penggajiannya, yaitu:
1. Karyawan bulanan dengan gaji yang dibayar sekali dalam sebulan sesuai dengan klasifikasi skala penggajian yang dibagi- bagi dalam golongan tertentu. Yang termasuk karyawan bulanan adalah direktur sampai dengan supervisor. 2. Karyawan mingguan dengan gaji yang dibayar dua minggu sekali. Yang termasuk karyawan mingguan adalah semua karyawan baik dari karyawan gudang sampai dengan karyawan bagian accounting. Perincian jumlah tenaga kerja yang ada di PT. CAKUP dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Perincian Jumlah Tenaga Kerja pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco No
Jabatan
Jumlah (orang)
1
Direktur
1
2
Kepala Divisi Produksi
1
3
Kepala Divisi HRD dan General affair
1
4
Kepala Divisi Financial and Accounting
1
5
Kepala Divisi Pemasaran
1
6
Kepala Divisi Pembelian
1
7
Supervisor Gudang
1
8
Supervisor Penjualan
1
Sumber: PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco
Tabel 2.1. Perincian Jumlah Tenaga Kerja pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco (Lanjutan) No
Jabatan
Jumlah (orang)
9
Supervisor Transportasi
1
10
Supervisor Distribusi
1
11
Supervisor Keamanan
1
12
Supervisor Maintenance
1
13
Supervisor Produksi
1
14
Supervisor Pembelian
1
15
Supervisor Financial
1
16
Supervisor Accounting
1
17
Karyawan Gudang
6
18
Karyawan Penjualan
2
19
Karyawan Transportasi
2
20
Karyawan Distribusi
16
21
Karyawan Keamanan
10
22
Karyawan Maintenance
4
23
Karyawan Produksi
20
24
Karyawan Pembelian
2
25
Karyawan Financial
6
26
Karyawan Accounting
1
Total Sumber : PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco
85
2.3.3.2. Jam Kerja Pengaturan jam kerja pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco berdasarkan syarat kerja umum yaitu setiap pekerja mempunyai 7-8 jam kerja per hari dan bekerja 6 hari dalam seminggu (Senin-Sabtu). Apabila waktu kerja lebih dari 8 jam per hari maka jam kerja berikutnya terhitung sebagai lembur. Pembagian jam kerja pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Jam Kerja PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco Hari
Senin-Kamis
Jumat
Sabtu
Jam Kerja
Keterangan
08.30 - 12.00
Kerja
12.00 - 13.00
Istirahat
13.00 – 17.00
Kerja
08.30 – 12.00
Kerja
12.00 - 14.00
Istirahat
14.00 – 17.00
Kerja
08.00 - 12.00
Kerja
12.00 - 13.00
Istirahat
13.00 - 15.00
Kerja
Sumber: PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco
2.3.4. Sistem Penggajian dan Pengupahan serta Fasilitas yang Digunakan Sistem penggajian dan pengupahan pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco dilakukan dan ditangani oleh bagian Finance and Accounting. Pengawasan sistem penggajian dan pengupahan terdiri atas : 1.
Prosedur pembuatan daftar gaji
2.
Prosedur pembayaran gaji
3.
Prosedur distribusi gaji PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco menerapkan sistem pencatatan waktu
hadir dengan menggunakan clock card dan apabila clock card tersebut rusak, maka pencatatan dilakukan secara manual oleh bagian Satpam. Sistem penggajian pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco bervariasi. Untuk direktur sampai dengan supervisor, dilakukan pada akhir tanggal setiap bulannya, sedangkan untuk karyawan, mulai dari karyawan gudang sampai karyawan accounting, dilakukan setiap 2 minggu sekali. Perusahaan juga memberikan upah lembur kepada karyawan yang bekerja diatas jam kerja normal dengan perhitungan sebagai berikut : 1. Untuk Hari Biasa a. Untuk satu jam lembur pertama adalah 1 1
2
(satu setengah) x upah per
jam. b. Untuk dua jam berikutnya adalah 2 x upah per jam. Dimana upah kerja lembur per jam adalah 1/160 x gaji perbulan. Gaji perbulan disesuaikan dengan UMR (Upah Minimum Regional).
2. Untuk Hari Besar/ Libur Perhitungan upah lembur bagi karyawan yang bekerja pada hari libur dan hari besar adalah 2 x gaji per hari kerja biasa.
2.3.4.1. Tunjangan Selain gaji pokok dan upah lembur di atas, perusahaan juga memberikan beberapa jenis tunjangan, yaitu: 1. Tunjangan Hari Raya (THR) Besarnya adalah tambahan satu bulan gaji bagi karyawan yang mempunyai masa kerja lebih dari satu tahun. 2. Tunjangan Selama Sakit Diberikan kepada karyawan yang sedang dalam perawatan sakit dan tidak dapat bekerja yang dapat dinyatakan dengan surat keterangan dokter. Hanya pekerja yang telah bekerja lebih dari 2 tahun yang mendapat tunjangan ini. 3. Tunjangan Insentif Diberikan dengan cara ditambahkan ke dalam upah karyawan sesuai dengan prestasi kerja yang ditunjukkan masing- masing karyawan.
2.3.4.2. Fasilitas Fasilitas lain yang diberikan perusahaan kepada karyawannya adalah: a. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) dan Asuransi Jiwa JAMSOSTEK diberikan kepada karyawan mingguan, sedangkan bagi karyawan bulanan diberikan asuransi jiwa dari Manulife. Walaupun
kecelakaan kerja sangat kecil, PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco tetap melaksanakan program keselamatan kerja bagi karyawannya melalui jasa JAMSOSTEK. b. Cuti Lamanya cuti diberikan oleh perusahaan adalah 12 hari kerja setiap tahunnya.
2.4.
Proses Produksi
2.4.1. Bahan Bahan-bahan yang diperlukan dalam pembuatan spring bed berasal dari induk perusahaan yaitu PT. Cahaya Buana Intitama yang ada di Sentul dan sebagian lagi diperoleh dari pabrik-pabrik lokal yang ada di Medan.
2.4.1.1. Bahan Baku Bahan baku merupakan semua bahan yang langsung digunakan sebagai bahan dasar serta memiliki komposisi terbesar dalam pembuatan produksi dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan. Bahan baku yang digunakan dalam memproduksi spring bed adalah: 1. Papan Tripleks Papan tripleks yang digunakan memiliki ukuran 180 x 200 x 80 cm. 2. Rangka kayu Rangka kayu yang digunakan memiliki ukuran 200 x 180 cm.
3. Kain Quilting Kain ini digunakan setelah busa dan matras. Fungsinya untuk menutup busa. Untuk matras digunakan kain quilting yang ketebalannya 3 cm sebanyak 2 x 180 x 200 cm, sedangkan untuk tabung digunakan kain quilting dengan ketebalan 0,5 cm dan panjang sebesar 200 cm. Kain quilting yang dipakai terbuat dari kain Jaquar. 4. Benang Nylon Benang ini digunakan untuk seluruh proses penjahitan baik penjahitan kain quilting maupun penjahitan tabung dan matras. Benang nylon yang digunakan untuk seluruh proses penjahitan sebanyak 24,835 cm. 5. Peluru HR-22 Peluru ini berfungsi untuk merekatkan hard pad dan rakitan per pada matras dan dipan. 6. Lateks Lateks berfungsi untuk merekatkan busa dengan kain quilting pada matras dan dipan. 7. Hard pad Hard pad merupakan pelapis rakitan per pertama yang berfungsi untuk meredam per. Hard pad yang digunakan berukuran 2 x 200 cm x 180 cm yaitu untuk bagian atas dan bawah rakitan per. 8. Kain Blacu Kain blacu digunakan sebagai penguat kain quilting pada saat proses perekatan HR-22.
9. Per Bulat Per bulat yang digunakan adalah per oval dengan diameter 2,5 mm dan tinggi sebesar 15 cm. Umur per diperkirakan sekitar 15 tahun dengan koefisien elastisitas 2,2 N/m dan pengujian dilakukan oleh pihak supplier. 10. Per Pinggir Per pinggir yang digunakan adalah per pinggir dengan diameter 3,5 mm dengan tinggi sebesar 15 cm. Umur per diperkirakan sekitar 15 tahun dengan koefisien elastisitas sebesar 2,2 N/m dan pengujian dilakukan oleh pihak supplier. Per pinggir diletakkan di sekeliling rakitan per bulat. 11. Kawat Ulir Kawat ulir yang digunakan memiliki diameter sebesar 1,4 mm yang berfungsi sebagai penghubung antara per bulat yang satu dengan per bulat lainnya dalam sebuah rakitan per. 12. Lis Kawat Ø 4,2 mm Lis kawat yang digunakan memiliki diameter 4,2 mm yang berfungsi membingkai rakitan per agar menjadi lebih kokoh. 13. Busa A II Busa yang digunakan memiliki daya fleksibilitas (density) 24 kg/m3 dengan ketebalan 4 cm. 14. Busa S II Busa S II memiliki spesifikasi yang sama dengan busa A II, tetapi memiliki tingkat kekerasan yang lebih rendah jika dibandingkan dengan busa A II.
15. Plastik Non woven Plastik ini digunakan untuk menutup bagian belakang sandaran spring bed dan bagian bawah dipan. Plastik non woven memiliki spesifikasi ketebalan sebesar 1 mm. 16. Mur Mur digunakan untuk merakit kaki sandaran.
2.4.1.2. Bahan Tambahan Selain menggunakan bahan baku juga digunakan bahan-bahan lain sebagai bahan pelengkap dalam memudahkan proses dan meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan yang disebut dengan bahan tambahan. Bahan tambahan yang ditambahkan pada produk sehingga menghasilkan suatu produk akhir yang siap dipasarkan dapat berupa aksesoris atau kemasan. Bahan tambahan yang digunakan dalam proses pembuatan spring bed adalah: 1. Label Label Big Land digunakan untuk meyatakan merek dari spring bed tersebut. 2. Karton Sudut Digunakan untuk membungkus produk pada saat pengiriman. 3. Stiker Mencantumkan spesifikasi dari spring bed . 4. Isolatip Isolatip digunakan untuk merekatkan semua bahan tambahan pada spring bed.
5. Plastik Mika Digunakan untuk membungkus spring bed agar tidak kotor. 6. Kartu Garansi Berfungsi memberikan jaminan produk kepada konsumen. 7. Lubang Angin Emas Lubang angin emas digunakan agar terjadi pertukaran udara pada busa sehingga busa tetap mengembang.
2.4.1.3. Bahan Penolong Bahan penolong yaitu bahan yang ikut dalam proses tetapi tidak nampak dalam produk akhir. PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco tidak menggunakan bahan penolong didalam pembuatan spring bed.
2.4.2. Uraian Proses Produksi Secara umum proses pembuatan spring bed di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco diklasifikasikan dalam 3 tahapan proses, yaitu : 1. Pembuatan Sandaran Spring Bed 2. Pembuatan Divan Spring Bed 3. Pembuatan Matras Spring Bed
2.4.2.1. Pembuatan Sandaran Spring Bed Pembuatan sandaran spring bed terbagi atas 3 bagian yaitu: 1. Tripleks dipotong secara manual dengan menggunakan gergaji tangan sesuai dengan pola yang diinginkan. Tripleks lalu dilubangi untuk tempat meletakkan kancing dengan menggunakan mesin bor. Busa dipotong mengikuti pola rangka tripleks dengan menggunakan pisau. Pada sisi-sisi busa dibuat goresangoresan yang digunakan sebagai pola didalam pemotongan kain oscar. Setelah itu, kain oscar dipotong sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. 2. Busa yang telah dipola direkatkan pada rangka sandaran menggunakan lateks. Kancing sebanyak 16 buah direkatkan dengan menggunakan benang nylon. Kemudian direkatkan lagi kain oscar yang telah diberi busa dengan menggunakan staples 3001J. Pada bagian tengah rangka yang telah di bor dipasangkan logo Big Land dengan menggunakan benang nylon. 3. Langkah terakhir adalah perekatan plastik mika dengan staples 3001 J dan pemasangan plastik produk non woven pada sisi belakang sandaran sambil meletakkan kaki sandaran denga mur sebanyak 4 buah. Kemudian dilanjutkan dengan merekatkan plastik PE pada sisi depan sandaran dengan isolatip.
2.4.2.2.Pembuatan Matras Spring bed Proses pembuatan matras spring bed terbagi atas: 1. Perakitan Per Per bulat dirakit dengan kawat lilitan membentuk balok yang berukuran 200 x 180 x 15 cm dengan menggunakan 500 buah per bulat yang berdiameter 2,5 mm dan 3 kg kawat lilitan. 2. Perakitan Kawat Lis Kemudian rakitan per tersebut ditambah dengan per pinggir 500 buah dengan diameter 3,5 mm dan diberi kawat lis dengan diameter 4,2 mm. Per pingggir ditempatkan pada sekeliling bagian luar rakitan per dengan menggunakan gun CL-73. Fungsi dari penembakan gun CL-73 ini adalah untuk menguatkan konstruksi per dan menambah kekuatan tekan. 3. Penjahitan Kain Quilting Kain polos, busa dijahit di mesin quilting untuk mendapatkan kain quilting dengan ukuran 50 x 2,1 m. 4. Pemotongan Kain quilting dipotong sesuai spesifikasi matras spring bed 6 kaki yaitu untuk matras atas dan matras bawah memiliki ukuran 2 x (200 x 180 x 3) cm dan untuk tabung 2 x (200 +180) x 1 cm. Setelah itu dilakukan pemotongan hard pad dengan ukuran luas sama dengan matras bawah dan atas. 5. Penjahitan Kain Blacu Kain blacu yang akan dijahitkan pada ujung- ujung kain quilting dipotong sebanyak 2 buah @7,6 m untuk kain quilting atas dan bawah. Kain blacu juga
dijahitkan untuk kain quilting bagian tabung. Fungsi penjahitan kain blacu ini adalah untuk menguatkan kain quilting pada saat penarikan dengan tembakan gun HR-22. Pada bagian ini juga akan meletakkan label, kartu garansi pada spring bed. 6. Perekatan Setelah rakitan per selesai selanjutnya melekatkan hard pad yang telah dipotong pada sisi atas dengan tembakan gun HR-22. Setelah itu busa dan kain quilting direkatkan dengan menggunakan lateks. Setelah selesai bagian atas matras kemudian rakitan per dibalik untuk menyelesaikan rakitan bagian bawah dan dilakukan hal yang sama seperti sebelumnya yaitu merekatkan hard pad, busa dan kain quilting. Untuk bagian tabung yaitu sekeliling bagian luar rakitan direkatkan busa dan kain quilting saja. 7. Penjahitan Lis Lis adalah kain panah emas yang akan merekatkan matras atas dan bawah dengan tabung. Kain lis dijahit dengan mesin corner bersamaan dengan memasang lubang angin emas sebanyak 4 buah. Fungsi dari lubang angin emas ini adalah untuk menambah keindahan pada matras spring bed serta memberikan sirkulasi udara sehingga busa tetap empuk. 8. Pembungkusan Langkah terakhir adalah meletakkan kartun sudut. Kartun sudut berfungsi agar sudut-sudut spring bed terlindungi pada saat distribusi karena sudutnya sangat mudah rusak. Setelah itu dibungkus dengan menggunakan plastik mika
yang direkatkan dengan menggunakan isolatip. Kemudian stiker ukuran diletakkan pada plastik mika.
2.4.2.3. Pembuatan Divan Spring Bed Proses pembuatan spring bed terbagi atas: 1. Per bulat dirakit dengan kawat lilitan membentuk balok yang berukuran 200 x 180 x 15 cm dengan menggunakan 500 buah per bulat yang berdiameter 2,5 mm dan 3 kg kawat lilitan. Kemudian rakitan per tersebut ditambah dengan per pinggir 50 buah dengan diameter 3,5 dan diberi kawat lis dengan diameter 4,2 mm. Per pingggir ditempatkan pada sekeliling bagian luar rakitan per dengan menggunakan gun CL-73. Fungsi dari penambahan ini adalah untuk menguatkan konstruksi per dan menambah kekuatan tekan. 2.
Pemotongan goni bagor dengan ukuran 200 x 180 cm. kemudian kain polos yang telah melalui proses quilting dengan ukuran 50 x 2,1 m dipotong sesuai spesifikasi dipan spring bed 6 kaki yaitu 200 x 180 cm untuk matras atas dan untuk tabung 2 x (200 +180) x 15 cm. sedangkan untuk dipan bawah digunakan kain non woven hitam dengan ukuran 200 x 180 cm. Setelah itu dilakukan pemotongan hard pad dengan ukutan luas sama dengan dipan. Kegunaan hard pad ini adalah untuk melapisi dan meredam per. Pemotongan selanjutnya adalah pemotongan busa AII dan SII dengan spesifikasi 200 x 180 x 4 cm untuk matras bawah dan atas dan untuk tabung 2 x (200 + 180) x 15 cm.
3. Kain quilting tabung dijahitkan kekain quilting bagian atas dengan menggunakan mesin jahit biasa. 4. Pada rangka dipan atas direkatkan goni bagor dengan staples 3001 J selanjutnya per yang telah dirakit direkatkan dengan gun Bostitch. Kemudian hard pad yang telah dipotong direkatkan pada sisi atas dengan menggunakan gun HR-22. Setelah itu direkatkan busa dan kain quilting dengan menggunakan lateks. 5. Langkah terakhir adalah meletakkan label. Setelah itu dibungkus dengan plastik mika yang direkatkan dengan menggunakan staples sedangkan untuk bagian bawah dipan direkatkan kain non woven dengan staples 300 J. Lalu dipasang kaki dipan dengan skrup.
2.5.
Mesin dan Peralatan Mesin yang digunakan di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco sebagian
besar adalah buatan luar negeri seperti Cina, Taiwan, Jepang dan Italia. Namun ada juga yang dibeli dari dalam negeri. Teknologi yang digunakan dalam pelaksanaan proses produksi di pabrik tidaklah terotomatisasi, dimana seluruh kegiatan melibatkan tenaga manusia sebagai operator yang mendesain, mengoperasikan dan mengontrol jalannya proses produksi di pabrik.
2.5.1. Mesin Produksi Mesin-mesin dan peralatan yang digunakan diperusahaan ini dalam pembuatan spring bed dapat dilihat pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3. Spesifikasi Mesin No
Nama
1
Mesin Ram
Spesifikasi - Merk :Yamakoyo Induction Motor
Manfaat Merakit
per-per
menjadi
rangka matras
- Buatan : China - Power Elektormotor : 1,5 KW (2 HP) - Tegangan Elektromotor: 380 V - Fasa Elektromotor : 3 fasa - Type Belt : A 43 - Lebar Belt : 1,5 cm - Tebal Belt : 1 cm - Panjang Belt : 50 cm - Frekuensi : 50 Hz - Jumlah : 4 unit 2
Gun CL 73
- Merk : Hard Coo
Merakit
per
pinggir
- Buatan : Jepang
disekeliling luar rangka
- Power dari kompresor : 55-100 psi - Tegangan : 220 Volt - Jumlah : 2 unit 3
Gun HR 22
- Merk : Stanley
Merekatkan rangka matras
- Buatan : Jepang
dengan hard pad
- Power dari Kompresor : 5,5-100 psi - Tegangan : 220 V - Jumlah : 2 unit
Tabel 2.3. Spesifikasi Mesin (Lanjutan) No 4
Nama
Spesifikasi
Manfaat
Gun Etona
- Merk : Unicatch
Merekatkan kain quilting pada
(Staples 3001 J)
- Buatan : China
sandaran
- Power dari kompresor : 55-100 psi - Tegangan : 220 Volt - Jumlah : 2 unit 5
Kompresor
- Merk : ABAC
Penghasil tenaga angin untuk
angin
- Buatan : Italia
menjalankan mesin Gun CL 73
- Power Elektormotor : 5,5 HP
dan HR 22
- Tegangan Elektromotor: 220 V - Fasa Elektromotor : 2 fasa - Diameter Tabung : 40 cm - Panjang Tabung : 130 cm - Jumlah : 2 unit 6
Mesin Corner
Jahit - Merk : Shiang Wang
Menjahit kain quilting pada
- Buatan : Taiwan
matras atas dan bawah dengan
- Power Elektormotor : 12,3 KW
sisi tabung
- Tegangan : 220 Volt - Fasa Elektromotor : 2 fasa - Jumlah : 2 unit
Tabel 2.3. Spesifikasi Mesin (Lanjutan) No 7
Nama Mesin Bor
Spesifikasi
Manfaat
- Merk : Makita
Melubangi tempat kancing
- Buatan : Jepang
pada sandaran
- Power Elektormotor : 1 KW - Tegangan : 220 V - Fasa Elektromotor : 2 fasa - Jumlah : 2 unit 8
Mesin
Jahit - Merk : Brother
Biasa
- Buatan : Jepang
tabung,
- Power Elektormotor : 0,33 KW
quilting
(0,33 HP)
Menjahit kain quilting pada menjahit pada
dipan,
menjahit kain quilting pada
- Tegangan : 220 V
matras, menjahit kain blacu,
- Jumlah : 4 unit
menjahit label pada spring bed.
2.5.2. Peralatan Peralatan-peralatan yang digunakan pada perusahaan saat ini dapat dilihat pada Tabel 2.4.
kain
Tabel 2.4. Spesifikasi Peralatan No 1
Nama Gergaji
Spesifikasi Jumlah : 4 Unit
Manfaat Memotong
triplek
rangka
sandaran 2
Tang Potong Hit
Jumlah : 4 Unit
Memotong kawat
3
Alat Pelapis Kancing
Jumlah : 2 Unit
Melapis kancing dengan kain atau plastik
4
Palu
Jumlah : 4 Unit
Memukul dalam pemasangan kaki spring bed
5
Meteran
Jumlah : 6 Unit
Mengukur kain
6
Gunting
Jumlah : 10 Unit
Memotong Busa
2.5.3. Utilitas Unit utilitas merupakan penunjang bagi unit lain dalam pabrik atau merupakan saran penunjang untuk menjalankan suatu pabrik dari tahap awal sampai produk akhir. PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco mempunyai utilitas sebagai berikut : 1.
Energi listrik yang diperoleh dari PLN dengan kebutuhan setiap bulan sekitar 30.000 KWH.
2.
Air, untuk kebutuhan penyediaan air didapat dari PDAM Tirtanadi dengan kebutuhan tiap bulannya sekitar 100 m3.
2.5.4. Safety and Fire Protection Pihak PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco melakukan tindakan pengamanan (safety), berupa pencegahan terhadap bahaya kebakaran yang mungkin timbul. Maka perusahaan ini melakukannya dengan memisahkan letak bahan baku yang mudah terbakar dengan sumber api. Pada perusahaan ini tindakan fire protection yang dilakukan adalah dengan memberikan penutup pada panel listrik, menyediakan racun api berupa alat pemadam api ringan, pada jarak tertentu dilantai pabrik atau pada daerah yang mudah terjadi kebakaran.
2.5.5. Waste Treatment Limbah yang dihasilkan sepanjang proses produksi berlangsung terdiri dari potongan busa, potongan kain quilting dan serpihan kawat. Limbah berupa potongan busa dan potongan kain quilting dijual kepada pedagang kecil dan masyarakat sekitar perusahaan untuk dijadikan bantal dan limbah berupa serpihan kawat dikumpulkan ditempat penampungan sementara yang selanjutnya dijual pada industri kecil dan hasil dari penjualan ini digunakan perusahaan sebagai dana kemanusiaan tambahan untuk para karyawan.
2.5.6. Maintenance Maintenance merupakan proses perawatan terhadap mesin dan alat kerja untuk mencegah terjadinya kerusakan dan kesalahaan pada saat proses produksi berlangsung yang ditujukan agar proses seluruh produksi dapat berjalan dengan biak, sehingga tidak ada hambatan yang disebabkan oleh mesin atau peralatan
yang dapat mengakibatkan cacat pada produk dan keterlambatan waktu penyelesaian produk yang berakibat pada keterlambatan waktu pengiriman. Pada perusahaan ini proses maintenance dilakukan secara berkala hanya saja frekuensinya masih sangat jarang yaitu sebulan sekali.
BAB III LANDASAN TEORI
3.1.
Pengertian Tata Letak Pabrik Tata letak pabrik (plant layout) atau tata letak fasilitas (facilities layout)
dapat didefenisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi 1 . Perencanaan tata letak mencakup desain atau konfigurasi dari bagian-bagian, pusat kerja, dan peralatan yang membentuk proses perubahan dari bahan mentah menjadi barang jadi. Rekayasawan
rancang
fasilitas
menganalisis,
membentuk
konsep,
merancang dan mewujudkan sistem bagi pembuatan barang atau jasa. Dengan kata lain, merupakan pengaturan tempat sumber daya fisik yang digunakan untuk membuat produk. Rancangan ini umumnya digambarkan sebagai rencana lantai yaitu suatu susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk mengoptimumkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran bahan, aliran informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara efisien, ekonomis dan aman 2 . Merencanakan pabrik dengan tetap menggunakan bangunan yang sudah ada (existing building) atau sama sekali mendirikan bangunan pabrik yang baru (new building) akan memberikan keuntungan dan kerugian untuk masing-masing alternatif tersebut, yaitu sebagai berikut 3 :
1
Sritomo Wignjosoebroto. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, (Surabaya, 2003).hal 67 James M. Apple. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, (Bandung, 1990). hal 2 3 Sritomo Wignjosoebroto. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, (Surabaya, 2003).hal 86-87 2
Tabel 3.1. Keuntungan dan Kerugian Bangunan Lama (Existing Building) dengan Bangunan Baru (New Building) Hal
Bangunan Lama
Bangunan Baru
(Existing Building)
(New Building)
Keuntungan - Dapat secara tepat menentukan -
Tata letak bisa disesuaikan
perubahan-perubahan yang perlu
dengan tepat sesuai dengan
dilakukan sesuai dengan proses
proses produksi dan produk-
produksi atau desain baru.
produk baru.
- Pembiayaan riil dapat ditentukan dengan tepat.
Pembiayaan ekonomis karena mempunyai life time yang lebih panjang
-
Mudah untuk mengadakan ekspansi di masa mendatang
Kerugian
- Kemungkinan
menimbulkan Banyak digunakan cara yang
pembiayaan yang tidak ekonomis cuma berdasarkan estimasi yang karena adanya pembatasan ukuran mana hal ini akan memberikan dan bentuk bangunan
biaya yang tidak ekonomis.
- Sulit untuk mengadakan perluasan pabrik di masa mendatang
3.2.
Prinsip Dasar Dalam Tata Letak Pabrik 4
Prinsip dasar dari proses perencanaan tata letak pabrik antara lain: a. Prinsip integrasi secara total “That layout is best which integrates the men, material, machinery supporting activities, and any other considerations in way that result in the best compromise”.
4
Richard Muther. Practical Plant Layout, (McGraw Hill, 1955). hal 7-8
Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi yang besar. b. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal. “Other things being equal, that layout is best permits the materials to move the minimum distance between operations”. Hampir semua proses yang terjadi dalam suatu industri mencakup beberapa gerakan perpindahan dari material, yang tidak bisa dihindari secara keseluruhan. Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi lain, waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi perpindahan jarak tersebut. Hal ini dapat dilaksanakan dengan menerapkan operasi yang berikutnya sedekat mungkin dengan operasi sebelumnya. c. Prinsip aliran suatu proses kerja “Other things being equal, that layout is best that arranges the work area for each operations or process in the same order or sequence that forms, treats, or assembles the materials”. Dengan prinsip ini, diusahakan untuk menghindari adanya gerak balik (back tracking), gerak memotong (cross movement), kemacetan (congestion), dan sedapat mungkin material bergerak terus tanpa ada interupsi. Ide dasar dari prinsip aliran konstan dengan minimum interupsi, kesimpangsiuran dan kemacetan.
d. Prinsip pemanfaatan ruangan “Economy is obtained by using effectively all available space-both vertical and horizontal”. Pada dasarnya tata letak adalah suatu pengaturan ruangan yang akan dipakai oleh manusia, bahan baku, dan peralatan penunjang proses produksi lainnya, yang memilki dimensi tiga yaitu aspek volume (cubic space), dan bukan hanya sekedar aspek luas (floor space). Dengan demikian, dalam perencanaan tata letak, faktor dimensi ruangan ini juga perlu diperhatikan. e. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja “Other things being equal, that layout is best which makes works satisfying and safe for workers”. Kepuasan kerja sangat besar artinya bagi seseorang, dan dapat dianggap sebagai dasar utama untuk mencapai tujuan. Dengan membuat suasana kerja menyenangkan dan memuaskan, maka secara otomatis akan banyak keuntungan yang bisa kita peroleh. Selanjutnya, keselamatan kerja juga merupakan faktor utama yang harus diperhatikan dalam perencanaan tata letak pabrik. Suatu layout tidak dapat dikatakan baik apabila tidak menjamin atau bahkan justru membahayakan keselamatan orang yang bekerja di dalamnya. f. Prinsip fleksibilitas “Other things being equal, that layout is best that can be adjusted and rearrange at minimum cost and inconvenience”. Prinsip ini sangat berarti dalam masa dimana riset ilmiah, komunikasi, dan transportasi bergerak dengan cepat, yang mana hal ini akan mengakibatkan
dunia industri harus ikut berpacu mengimbanginya. Untuk ini, kondisi ekonomi akan bisa tercapai apabila tata letak yang ada telah direncanakan cukup fleksibel untuk diadakan penyesuaian/pengaturan kembali (relayout) dengan cepat dan biaya yang relatif murah.
3.3.
Jenis Persoalan Tata Letak 5 Jenis dari persoalan tata letak pabrik antara lain:
1. Perubahan rancangan Perubahan rancangan mungkin hanya memerlukan penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada, atau berbentuk perancangan ulang tata letak. Hal ini bergantung kepada perubahan yang terjadi. 2. Perluasan departemen Dapat terjadi bila ada penambahan produksi suatu komponen produk tertentu. Perubahan ini mungkin hanya berupa penambahan sejumlah mesin yang dapat diatasi dengan membuat ruangan atau mungkin diperlukan perubahan seluruh tata letak jika pertambahan produksi menuntut perubahan proses. 3. Pengurangan departemen Jika jumlah produksi berkurang secara drastis dan menetap, perlu dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya. Perubahan seperti mungkin menuntut disingkirkannya peralatan yang telah ada dan merencanakan pemasangan jenis peralatan lain.
5
James M. Apple. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, (McGraw Hill, 1955). hal 16-18
4. Penambahan produk baru Jika terjadi penambahan produk baru yang berbeda prosesnya dengan produk yang telah ada, maka dengan sendirinya akan muncul masalah baru. Peralatan yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin baru pada tata letak yang ada dengan penyusunan ulang minimum, atau mengkin memerlukan penyiapan departemen baru, dan mungkin juga dengan pabrik baru. 5. Memindahkan satu departemen Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah yang besar. Jika tata letak yang ada masih memnuhi, hanya diperlukan pemindahan ke lokasi lain. Jika tata letak yang ada sekarang tidak memenuhi lagi, hal ini menghadirkan kemungkinan untuk perbaikan kekeliruan yang lalu. Hal ini dapat berubah ke arah tata letak ulang pada wilayah yang baru. 6. Penambahan departemen baru Masalah ini dapat timbul karena adanya penyatuan, seperti pekerjaan mesin bor dari seluruh departemen disatukan ke dalam satu departemen terpusat. Masalah ini dapat juga terjadi karena kebutuhan pengadaan suatu departemen untuk pekerjaan yang belum pernah ada sebelumnya. Hal ini dapat terjadi untuk membuat suatu komponen yang selama ini dibeli dari perusahaan lain. 7. Perubahan metode produksi Setiap perubahan kecil dalam suatu tempat kerja seringkali mempunyai pengaruh terhadap tempat kerja yang berdekatan. Hal ini menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang terlibat.
8. Penurunan biaya Hal ini merupakan akibat dari setiap keadaan pada masalah-masalah sebelumnya. 9. Perencanaan fasilitas baru Merupakan persoalan tata letak terbesar. Perancangan umumnya tidak dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada. Perancangan bebas merencanakan tata letak yang paling baik yang dapat dipakai. Bangunan dapat dirancang untuk menampung tata letak setelah diselesaikan. Fasilitas dapat ditata untuk kegiatan manufaktur terbaik.
3.4.
Tipe Tata Letak, Pola Aliran Bahan dan Ukuran Jarak
3.4.1. Tipe Tata Letak 6 Susunan mesin dan peralatan pada suatu perusahaan akan sangat mempengaruhi kegiatan produksi, terutama pada efektivitas waktu proses produksi dan kelelahan yang dialami oleh operator di lantai produksi. Ada 4 tipe tata letak pabrik yang utama, yaitu: 1. Product Layout (Tata Letak Berdasarkan Aliran Produk) Susunan mesin dan peralatan berdasarkan produk, sangat baik digunakan apabila jumlah volume produksi besar dan produk yang dihasilkan memiliki karateristik yang sama. Dengan cara ini mesin dan peralatan disusun sedemikian rupa sehingga didapatkan aliran bahan yang terus-menerus (continuous flow), membentuk garis lurus. Mesin dan peralatan disusun sesuai 6
Sritomo Wignjosoebroto.Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, (Surabaya, 2003).hal 148158
dengan urutan proses dari pembuatan produk. Contoh gambar product layout dapat dilihat pada Gambar 3.1.
Gambar 3.1. Product Layout
2. Process Layout (Tata letak proses) Tata letak proses adalah penyusunan tata letak dimana alat yang sejenis atau yang mempunyai fungsi yang sama ditempatkan dalam bagian yang sama. Misalnya, mesin potong ditempatkan pada bagian pemotongan. Jadi, hanya terdapat satu jenis proses di setiap bagian atau departemen. Tipe ini cocok untuk proses produksi yang tidak baku yaitu perusahaan membuat berbagai macam produk yang berbeda atau suatu produk dasar yang diproduksi dalam berbagai macam variasi. Contoh gambar process layout dapat dilihat pada Gambar 3.2.
Gambar 3.2. Process Layout 3. Fixed Position Layout Merupakan susunan dimana mesin-mesin dan perlatan ditempatkan pada tempat yang tetap karena posisi benda yanhg dikerjakannya tidak dapat dipindahkan. Pada umumnya digunakan untuk produk akhir yang dimensinya besar, salah satu contohnya adalah pembuatan galangan kapal. Contoh gambar fixed position layout dapat dilihat pada Gambar 3.3. Mesin A
Mesin B
Mesin C
Gudang Bahan Baku (Material )
Gudang Barang Jadi
Mesin D
Mesin E
Mesin F
Gambar 3.3. Fixed Position Layout 4. Group Technology Layout Merupakan susunan dimana mesin-mesin dan peralatan dikelompokkan berdasarkan bentuk komponen yang dikerjakannya, bukan berdasarkan produk akhir. Sehingga untuk pengerjaan part/bagian yang prosesnya hampir sama
dikerjakan di satu departemen. Contoh gambar group technology layout dapat dilihat pada Gambar 3.4.
Gambar 3.4. Group Technology Layout
3.4.2. Pola Aliran Bahan 7 Perancang tata letak berpengalaman menyarankan sejumlah cara potensial atau dasar bagi aliran barang menyeluruh. Sementara beberapa diantaranya menyangkut aliran barang, beberapa yang lainnya mengacu pada karakteristik masalah
atau
proses
tata
letak.
Alternatif-alternatif
itu
adalah
untuk
dipertimbangkan perancang aliran, dan mengarahkan agar aliran didasarkan atas aliran barang, produk, pegawai, atau kegiatan yang: 1. Membutuhkan mesin-mesin atau peralatan serupa. 2. Membutuhkan proses yang sama. 3. Membutuhkan operasi yang sama. 4. Mengikuti urutan operasi . 5. Memiliki waktu operasi yang sama. 7
James M. Apple. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, (Bandung, 1990). hal 120-122
6. Memiliki bentuk, ukuran, kegunaan atau rancangan yang sama. 7. Menuntut derajat mutu yang sama. 8. Terbuat dari bahan yang serupa atau sama. Begitu perancang tata letak mengamati dan meninjau dokumentasi aliran sejalan dengan faktor dan patokan terdahulu, dia harus berusaha menggambarkan kesimpulan mengenai faktor dan patokan yang mungkin cocok dengan situasi yang dihadapinya. Akan tampak nanti bahwa beberapa metode yang dikemukakan diatas berhubungan dengan cara tata letak proses, produk atau kelompok, yang harus ditinjau pada kesempatan ini. Dalam seluruh kemungkinan, aliran keseluruhan untuk produk produksi massal akan tetap didasarkan pada tuntutan aliran barang dan komponen. Sedangkan, untuk job-shop atau yang sejenisnya, dan proses-proses serta operasi-operasi penunjang, aliran dapat dipengaruhi oleh beberapa faktor diatas. Karakteristik-karakteristik aliran masing-masing yang khas, harus dipertimbangkan dalam pola aliran keseluruhan. Pola aliran umum ini yang digambarkan pada Gambar 3.5 menunjukkan sebagian faktor dasar dalam situasi aliran tertentu. Beberapa komentar akan membantu memahami pemakaian pola yang ditunjukkan: 1. Garis lurus: dapat digunakan jika proses produksi pendek, relatif sederhana, dan hanya mengandung sedikit komponen atau beberapa peralatan produksi.
Gambar 3.5. Pola Aliran Umum
2. Seperti ular atau zig-zag: dapat diterapkan jika lintasan lebih panjang dari ruangan yang dapat digunakan untuk ditempatinya, dan karenanya berbelokbelok dengan sendirinya untuk memberikan lintasan aliran yang lebih panjang dalam bangunan yang luas, bentuk, dan ukuran yang lebih ekonomis. 3. Bentuk U: dapat diterapkan jika diharapkan produk jadinya mengakhiri proses pada tempat yang relative sama dengan awal proses, karena keadaan fasilitas
transportasi (luar pabrik), pemakaian mesin bersama, dsb. (juga karena alasan yang sama seperti bentuk ular). 4. Melingkar: dapat diterapkan jika diharapkan barang atau produk kembali ke tempat yang tepat waktu memulai, seperti pada: (a) bak–cetakan penuangan, (b) penerimaan dan pengiriman terletak pada satu tempat yang sama, (c) digunakan mesin dengan rangkaian yang sama untuk kedua kalilnya. 5. Bersudut ganjil: pola tak tentu, tetapi sangat sering ditemui (a) jika tujuan utamanya untuk memperpendek lintasan aliran antar kelompok dari wilayah yang berdekatan; (b) jika pemindahannya mekanis, (c) jika keterbatasan ruangan tidak memberi kemungkinan pola lain, (d) jika lokasi permanen dari fasilitas yang ada menuntut pola seperti itu. Titik mula dan akhir dari aliran sampai batas-batas tertentu bergantung pada keadaan fasilitas transportasi luar, seperti jalan raya, jalan kereta api, dan dermaga pada lalu lintas perairan. Pada (a) dan (d) pada Gambar 3.6, terjadi jika fasilitas-fasilitas seperti itu sepanjang sisi pabrik. Jika dibutuhkan sejumlah kecil lintasan produksi yang agak panjang, aliran pekerjaan sebaiknya seperti (a). Jika transportasi tersedia di ujung pabrik, aliran dapat seperti (b); atau jika tersedia pada salah satu ujung dan satu sisi, gunakan (c). Pada (e) dan (f) ditunjukkan cara untuk mencocokkan lintasan aliran yang relatif panjang ke dalam ruangan perseg. Pada (g) dan (h) ditunjukkan pola aliran yang menyangkut operasi-operasi rakitan. Beberapa dari prinsip, factor, dan pertimbangan yang dibicarakan mempengaruhi konfigurasi aliran yang digambarkan. Menuju pola aliran umum seperti
itulah
rekayasawan
tataletak
mengarahkan
usahanya,
dengan
menggunakan gabungan pengalamannya pengalamannya dengan teknik dan alat yang sesuai, dan kajian atas pertimbangan terhadap faktor-faktor yang berkaitan dengan persoalan yang dihadapi. Tidak ada pola aliran yang telah siap, untuk situasi tertentu. Setiap persoalan tataletak harus dianalisa, dan pola aliran dirancang untuk memberi tempat terbaik pada semua faktor yang terlibat. Demikian juga, pola aliran ini harus mengikuti sebanyak mungkin tujuan, patokan, dan prinsip. Pada situasi sempurna, pola aliran barang yang direncanakan menjadi dasar bagi tata letak yang efisien. Tataletak, kemudian, menjadi dasar bagi perancangan bangunan yang pada kenyataannya melindungi pola aliran barang yang efisien dilaksanakan oleh sistem pemindahan bahan yang efisien.
(a) Fasilitas berada di sepanjang sisi pabrik
(b) Fasilitas berada di ujung pabrik
(c) Fasilitas berada di salah satu sisi dan ujung pabrik
(d) Fasilitas berada di sepanjang sisi pabrik
(e) Aliran berada dalam ruangan persegi
(g) Aliran yang menyangkut operasi-operasi rakitan
(f) Aliran berada dalam ruangan persegi
(h) Aliran yang menyangkut operasi-operasi rakitan
Gambar 3.6. Jenis-jenis Aliran Bahan
3.4.3. Jarak Rectilinear 8 Jarak Rectilinear, merupakan jarak yang diukur mengikuti jalur tegak lurus.
Pengukuran
jarak
Rectiliniear
sering
digunakan
karena
mduah
penghitungannya, mudah dimengerti dan untuk beberapa masalah lebih sesuai, misalkan untuk menentukan jarak antar kota, jarak antar fasilitas di mana peralatan peralatan pemindahan bahan hanya dapat bergerak secara tegak lurus. Dalam pengukuran jarak rectilinear digunakan notasi sebagai berikut: dij = ⎟xi – xj⎟ + ⎟yi – yj⎟ Dimana, xi = koordinat x pada pusat fasilitas i yi = koordinat y pada pusat fasilitas i dij = jarak antara pusat fasilitas i dan j
3.5.
Pemindahan Bahan (Material Handling) Dan Pengaruhnya Terhadap Tata Letak Pabrik
3.5.1. Pengertian Umum Pemindahan Bahan 9 Pengertian dari pemindahan bahan (material handling) dirumuskan oleh American Material Handling Society (AMHS), yaitu sebagai suatu seni dari ilmu yang
meliputi
penanganan
pembungkusan/pengepakan 8 9
(handling),
(packaging),
pemindahan
penyimpanan
(storing)
(moving), sekaligus
Hari Purnomo. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, (Yogyakarta, 2004). hal 81 Sritomo Wignjosoebroto.Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, (Surabaya, 2003).hal 212
pengendalian pengawasan (controlling) dari bahan atau material dengan segala bentuknya. Dalam kaitannya dengan pemindahan bahan, maka proses pemindahan bahan ini akan dilaksanakan dari satu lokasi ke lokasi yang lain baik secara vertical, horizontal maupun lintasan yang membentuk kurva. Demikian pula lintasan ini dapat dilaksanakan dalam suatu lintasan yang tetap atau berubah-ubah.
3.5.2. Tujuan Utama Kegiatan Pemindahan Bahan 10 Tujuan
umum
dari
kegiatan
pemindahan
bahan
adalah
untuk
meningkatakan efisiensi aliran material untuk menjamin tersedianya material pada saat dan dimana dibutuhkan. Selain itu, kegiatan pemindahan bahan juga mempunyai beberapa tujuan sebagai berikut: 1. Meningkatkan kapasitas produksi Peningkatan kapasitas produksi ini dapa dicapai melalui: a. Peningkatan produksi kerja per man-hour b. Peningkatan efisiensi mesin atau peralatan dengan mengurangi down-time c. Menjaga kelancaran aliran kerja dalam pabrik d. Perbaikan pengawasan terhadap kegiatan produksi. 2. Mengurangi limbah buangan (waste) Untuk mencapai tujuan ini, maka dalam kegiatan pemindahan bahan harus memperhatikan hal-hal berikut ini :
10
Sritomo Wignjosoebroto.Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, (Surabaya, 2003).hal 226227
a. Pengawasan yang sebaik-baiknya terhadap keluar masuknya persediaan material yang dipindahkan b. Eliminasi kerusakan pada bahan selama pemindahan berlangsung c. Fleksibilitas untuk memenuhi ketentuan-ketentuan dan kondisi-kondisi khusus dalam memindahkan bahan ditinjau dari sifatnya. 3. Memperbaiki kondisi area kerja Pemindahan bahan yang baik akan dapat memenuhi tujuan ini, dengan cara: a. Memberikan kondisi kerja yang lebih nyaman dan aman b. Mengurangi faktor kelelahan bagi pekerja/operator c. Menigkatkan perasaan nyaman bagi operator d. Memacu pekerja untuk mau bekerja lebih produktif lagi 4. Memperbaiki distribusi material Dalam hal ini, kegiatan material handling memiliki sasaran : a. Mengurangi terjadinya kerusakan terhadap produk selama proses pemindahan bahan dan pengiriman b. Memperbaiki jalur pemindahan bahan c. Memperbaiki lokasi dan pengaturan dalam fasilitas penyimpanan (gudang) d. Maningkatkan efisiensi dalam hal pengiriman barang dan penerimaan 5. Mengurangi biaya Pengurangan biaya ini dapat dicapai melalui : a. Penurunan biaya inventory b. Pemanfaatan luas area untuk kepentingan yang lebih baik c. Peningkatan produktivitas
3.5.3. Minimisasi Material Handling Masalah pemindahan bahan mencakup kemungkinan bahwa sumber atau tujuan dapat dipergunakan sebagai titik antara dalam mencari hasil optimal. Minimisasi material handling adalah kegiatan untuk memperkecil jarak perpindahan yang dapat dirumuskan sebagai berikut:
Min (Mp ) = ∑ ∑ xij dij n
m
i =1 j
S.t :
xij ≥ 0 dij ≥ 0 xii = 0
Dimana : xij = Frekuensi Perpindahan material dari mesin i ke mesin j. dij = Jarak Perpindahan dari mesin i ke mesin j. n
3.6.
= Jumlah mesin
Muther’s Systematic Layout Planning Procedure 11 Muther mengembangkan prosedur layout yang disebut systematic layout
planning (SLP). Prosedur ini menggunakan 4 alat bantu yaitu flow process chart, activity relationship, activity relationship diagram dan space relationship diagram.. Prosedur perencanaan tata letak pabrik menurut Muther’s Systematic
Layout Planning Procedure antara lain:
11
Hari Purnomo. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, (Yogyakarta, 2004). hal 121-126
1. Melakukan pengumpulan data awal, yaitu data rancangan produk, rancangan proses dan rancangan jadwal produksi 2. Menentukan aliran material 3. Menentukan hubungan aktivitas atau kegiatan 4. Membuat diagram hubungan aktivitas dan aliran 5. Menentukan jumlah kebutuhan ruangan dan disesuaikan dengan ukuran ruangan yang tersedia 6. Membuat diagram hubungan ruangan 7. Membuat modifikasi dan batasan praktis dalam pembuatan alternatif layout 8. Pembuatan alternatif layout 9. Mengevaluasi dan memilih alternatif layout Pada dasarnya, langkah-langkah dalam perencanaan tata letak dapat dikategorikan ke dalam tiga tahapan, yaitu: 1. Tahap analisis yang meliputi: a. Data masukan, yaitu data yang berhubungan dengan rancangan produk, rancangan proses b. Analisis aliran material merupakan analisis pengukuran kuantitatif untuk setiap gerakan perpindahan material diantara departemen-departemen atau aktivitas-aktivitas operasional c. Analisis hubungan aktivitas merupakan analisis pengukuran kualitatif dengan menggunakan Activity Relationship Chart (ARC) d. Diagram hubungan aktivitas yang merupakan kombinasi dari analisis material secara kuantitatif dengan kualitatif
2. Tahap penelitian yang meliputi: a. Pembuatan diagram hubungan ruangan untuk mengevaluasi luas area yang dibutuhkan untuk semua aktivitas perusahaan dan area yang tersedia b. Pembuatan rancangan alternatif tata letak dalam bentuk block layout dengan dasar dari diagram hubungan ruangan 3. Tahap seleksi dengan cara mengevaluasi alternatif tata letak yang telah dirancang.
3.6.1. Activity Relationship Chart (ARC) 12
Activity Relationship Chart yang dikembangkan oleh Muther merupakan teknik yang sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas. Metode ini menghubungkan aktivitas-aktivitas secara berpasangan sehingga semua aktivitas secara berpasangan sehingga semua aktivitas akan diketahui tingkat hubungannya. Hubungan keterkaitan bias diekspresikan secara kualitatif meskipun ada beberapa pihak yang memberi nilai keterkaitan secara kuantitatif. Pada ARC terdapat perubah atau variable untuk menggantikan angka-angka yang bersifat kuantitatif. Variabel tersebut berupa suatu simbol-simbol yang melambangkan derajad keterdekatan (closeness) antara departemen satu dengan departemen lainnya. Simbol-simbol yang digunakan untuk menunjukkan derajad keterkaitan aktivitas adalah sebagai berikut: A = Mutlak perlu berdekatan E = Sangat penting berdekatan
12
Hari Purnomo.Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, (Yogyakarta, 2004). hal 109-114
I = Penting berdekatan O = Cukup/biasa U = Tidak dikehendaki berdekatan X = Tidak boleh berdekatan Jika dua departemen mendapat nilai atau derajat keterkaitan A, maka dua departemen tersebut mutlak untuk didekatkan agar proses operasi perusahaan berjalan dengan baik. Tidak ada satu alasanpun yang digunakan untuk memisahkan departemen tersebut. Derajat keterkaitan E diberikan kepada dua departemen yang dinilai sangat erat terkait, hanya saja keterkaitan hubungan dua departemen tidak sepenting derajat keterkaitan A. Begitu pula dengan derajat keterkaitan I, dimana dua departemen penting pula untuk didekatkan jika kondisi area memungkinkan. Nilai O diberikan kepada dua departemen yang kaitannya tidak terlalu dekat. Khusus untuk nilai U dan X, sangat penting sekali membedakannya, dimana nilai atau derajat keterkaitan U mengandung arti bahwa dua departemen tidak perlu untuk didekatkan, hanya saja dalam keadaan tertentu masih dapat didekatkan berdampingan. Derajat keterkaitan X mempunyai arti bahwa dua departemen harus dipisahkan antara satu dengan yang lainnya, karena kemungkinan akan mengganggu kelancaran proses operasi, baik pada masingmasing departemen sekaligus atau bahkan ada kemungkinan dapat mengganggu kelancaran proses operasi perusahaan secara keseluruhan. Secara umum alasan keterkaitan dibagi dalam tiga macam yaitu keterkaitan untuk produksi, keterkaitan untuk pegawai dan aliran informasi:
1. Keterkaitan produksi a. Urutan aliran kerja b. Mempergunakan peralatan yang sama c. Menggunakan catatan yang sama d. Menggunakan ruangan yang sama e. Bising, debu, getaran, bau dan lain-lain 2. Keterkaitan pegawai a. Menggunakan pegawai yang sama b. Pentingnya berhubungan c. Derajat hubungan kepegawaian d. Jalur perjalanan normal e. Kemudahan pengawasan f. Melaksanakan pekerjaan serupa g. Disenangi pegawai h. Perpindahan pegawai i. Gangguan pegawai 3. Aliran informasi a. Menggunakan catatan/berkas yang sama b. Derajat hubungan kertas kerja c. Menggunakan alat komunikasi yang sama Contoh dari ARC dapat dilihat pada Gambar 3.7.
1. Penerimaan & distribusi
A 1,2,3
2. Gudang material & alat
U I
O 3
3. Ruang perawatan
A 6
E 3,5
4. Ruang produksi 5. Ruang ganti pakaian
4
O
U
I 4
X
X
7
U
U O 2,5
O 2,5
2,5
7
6. Kantor
Kode
Alasan
1
Urutan aliran kerja
2
Derajat hubungan kepegawaian
3
Kemudahan pengawasan
4
Perpindahan alat/pegawai
5
Alat informasi dan komunikasi sama
6
Karyawan sama
7
Bising, debu, bau tidak sedap
Gambar 3.7. Contoh ARC
Pada peta keterkaitan aktivitas terdapat sejumlah belah ketupat menunjukkan hubungan keterkaitan antara dua departemen. Bagian atas dari masing-masing belah ketupat diberi simbol yang menunjukkan derajat keterkaitan dari dua departemen. Bagian bawah merupakan alasan yang dipakai untuk mengukur derajat keterkaitan tersebut. Misalnya, pada belah ketupat paling atas merupakan keterkaitan antara Departemen 1 (penerimaan dan pengiriman) dengan Departemen 2 (gudang material dan alat). Kedua departemen tersebut mempunyai derajat keterkaitan A (mutlak didekatkan) karena alasan 1 (urutan aliran kerja), 2 (derajat hubungan kertas kerja) dan 3 (kemudahan pengawasan).
3.6.2. Diagram Hubungan Ruangan 13 Dalam proses pembuatan diagram hubungan ruangan ini yang perlu dilakukan adalah mengevaluasi luas area yang dibutuhkan untuk semua aktivitas perusahaan dan area yang tersedia. Rancangan tata letak fasilitas kerja, idealnya dibuat terlebih dahulu, sedangkan bangunan pabrik didirikan sesuai dengan rancangan tata letak fasilitas yang telah dibuat. Diagram hubungan ruangan dapat dibuat setelah dilakukan analisis terhadap luasan yang dibutuhkan dan dikombinasikan dengan Activity Relationship Diagram. Contohnya untuk departemen 1 ke 2. 1. Pada ARC (Gambar 3.7), hubungan antara departemen 1 ke 2 adalah A, 2. Pada diagram hubungan antar departemen simbol A ditunjukkan dengan gambar
.
3. Maka, dari departemen 1 ditarik garis dengan tipe
ke departemen 2
Contoh diagram hubungan ruangan dapat dilihat pada Gambar 3.8.
Simbol
Tingkat Hubungan A E I O
None
U X
Gambar 3.8. Contoh Diagram Hubungan Ruangan 13
Hari Purnomo.Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, (Yogyakarta, 2004). hal 126-127
3.7.
Travel Chart 14
Travel Chart sering disebut juga sebagai From-To Chart atau Trip Frequency Chart, merupakan suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam proses produksi, terutama sangat berguna untuk kondisi dimana terdapat banyak produk atau item yang mengalir melalui suatu area. Menurut Raymond (2004), travel
chart mempertimbangkan: 1. Tata letak terbaik meminimisasi total biaya pemindahan 2. Biaya berkaitan dengan jarak pemindahan 3. Dapat membandingkan beberapa alternatif tata letak Beberapa kegunaan travel chart antara lain: 1. Menganalisis perpindahan bahan 2. Perencanaan pola aliran 3. Penentuan lokasi kegiatan 4. Pembandingan pola aliran atau tata letak pengganti 5. Pengukuran efisiensi pola aliran 6. Menunjukkan ketergantungan satu kegiatan dengan kegiatan lainnya 7. Menunjukkan volume perpindahan antar kegiatan 8. Menunjukkan keterkaitan lintas produksi 9. Menunjukkan masalah kemungkinan pengendalian produksi 10. Perencanaan keterkaitan antara beberapa produk, komponen, barang, bahan dan sebagainya
14
James Moore. Plant Layout and Design, (New York, 1959). hal 310-325
11. Menunjukkan hubungan kuantitatif antara kegiatan dan perpindahannya 12. Pemendekan jarak perjalanan selama proses Menurut Llewellyn, keuntungan dari penggunaan travel chart antara lain: 1. Metode ini dapat diperluas untuk sejumlah produk/komponen, sejumlah departemen atau sejumlah bentuk bangunan 2. Metode ini tidak terbatas hanya pada satu jenis produk. Prinsip yang diterapkan di dalam analisa material dengan menggunakan
travel chart ini adalah mencoba untuk mencari total material handling yang minimal dengan cara: 1. Material dengan bobot/volume besar dipindahkan dalam jarak yang sependekpendeknya. Urutan proses (yang berkaitan dengan layout fasilitas produksi) diatur sesuai dengan ketentuan ini. 2. Sedapat mungkin dihindari dari adanya aliran balik (back tracking) karena hal tersebut menyebabkan aktivitas material handling harus dilaksanakan 2 kali langkah kegiatan. Secara umum analisa material dengan menggunakan travel chart sangat baik diaplikasikan untuk perancangan layout berdasarkan aliran proses (process
layout). Pemakaian travel chart tidak sesuai bila diaplikasikan untuk perancangan layout berdasarkan aliran produk (product layout) karena disini mesin-mesin sudah diatur berdasarkan urutan proses produksi (jarak sependek-pendeknya).
Travel chart berbeda dengan ARC (Activity Relationship Chart), dimana travel chart berdasar pada tata letak yang ada dan merupakan data jumlah aliran yang berhubungan dengan tata letak yang diberikan 15 . Prosedur yang digunakan dalam pembentukan travel chart antara lain: 1. Pengumpulan data yang dibutuhkan, antara lain: a. Jenis produk/komponen b. Urutan proses produksi c. Volume produksi d. Jumlah bahan yang dipindahkan e. Luas area tiap operasi 2. Pengolahan data dan pembentukan travel chart 3. Penggambaran layout skematik Dari travel chart, dikembangkan sebuah layout skematik, dimana lingkaran kecil digunakan untuk menggambarkan kegiatan operasi produksi/departemen, dan garis penghubung antara 1 lingkaran dengan lingkaran lainnya merupakan gambaran dari hubungan kegiatan pemindahan bahan antara operasi yang ditunjukkannya. Pada garis ini akan dicantumkan angka-angka yang merupakan data yang digunakan sebagai dasar analisis. 4. Pemeriksaan efisiensi layout Dari travel chart yang telah dibuat, dilakukan perhitungan frekuensi aliran perpindahan dan momen perpindahan.
15
Steven Nahmias. Production and Operation Analysis. hal 562
a.
Frekuensi aliran perpindahan antar departemen Frekuensi aliran perpindahan antar departemen per tahun dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut. F=fxt Dimana, F = Frekuensi aliran perpindahan antar departemen per tahun f = Frekuensi aliran perpindahan antar departemen per hari t = Jumlah hari dalam 1 tahun
b. Jumlah momen perpindahan material untuk tiap tahunnya dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut. Mo = F x d Dimana, Mo = Jumlah momen perpindahan material untuk tiap tahunnya F
= Frekuensi aliran perpindahan antar departemen per tahun
d
= Jarak antar departemen
5. Proses trial and error Proses trial and error disini maksudnya mengubah posisi salah satu pusat kegiatan. Dalam hal ini, akan dipilih satu proses yang mempunyai hubungan atau keterkaitan terbanyak dengan proses lain dan akan diletakkan pada pusat (center) diantara semua proses produksi kemudian dihitung nilai efisiensi
layoutnya. Proses ini dilakukan sampai nilai efisiensi dari layout yang dirancang tidak lagi mengalami peningkatan yang berarti (relatif konstan). Hal
ini berarti telah diperoleh suatu susunan tata letak yang memenuhi tingkat efisiensi yang optimum sesuai dengan permasalahan yang dibahas. Penentuan titik koordinat didapatkan dengan menggunakan rumus: Koordinat X = X0 +
(X1 − X 0 ) 2
Koordinat Y = Y0 +
(Y1 − Y0 ) 2
Dimana, X0 = titik X awal X1 = titik X akhir Y0 = titik Y awal Y1 = titik Y akhir
3.8. Quant System (QS) 16 Dalam
pemakaiannya,
Quant
System
memerlukan
input
untuk
menyelesaikan persoalan yang ada. Input tersebut antara lain, layout asal, sejumlah departemen dan data aliran (from to chart). Langkah pertama dalam perancangan tata letak awal dengan program QS adalah dengan memasukkan spesifikasi masalah tentang jumlah departemen yang akan dirancang dan baris serta kolom yang akan dibuat. Selanjutnya memasukkan nama-nama departemen, bentuk departemen (apakah persegi panjang atau bukan), serta departemen dengan lokasi yang tetap. Jika terdapat departemen dengan lokasi tetap tulis yes pada kolom fix located. Langkah berikutnya adalah 16
Hari Purnomo.Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, (Yogyakarta, 2004). hal 199-200
melakukan pengisian initial layout, dan data aliran. Dari initial layout ini akan tercipta gambaran tata letak awal yang berupa kisi-kisi, dan masing-masing kisi diasumsikan memiliki ukuran tertentu. Dalam program QS untuk menentukan jarak antar departemen terdapat 3 model pilihan, yaitu model jarak rectiliniear, model jarak squared Euclidean dan model jarak Euclidean.
BAB IV METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian merupakan rangkaian kegiatan ilmiah yang dilakukan dalam usaha memecahkan suatu permasalahan. Penelitian harus mempunyai tujuan dan arah yang jelas. Oleh karena itu, diperlukan metodologi penelitian yang akan dilaksanakan dengan metode dan prosedur yang tepat mengarah kepada sasaran yang telah ditetapkan. Metodologi penelitian adalah suatu proses berpikir dari menentukan masalah, melakukan pengumpulan data baik melalui buku-buku maupun melalui studi lapangan, melakukan system berdasarkan data yang ada sampai dengan penarikan kesimpulan dari permasalahan yang diteliti.
4.1. Jenis Penelitian Penelitian ini digolongkan sebagai penelitian deskriptif (Deskriptif
Research), yaitu penelitian yang berusaha untuk memaparkan pemecahan masalah terhadap suatu masalah yang ada sekarang secara sistematis dan aktual berdasarkan data yang ada. Jadi penelitian ini meliputi proses pengumpulan, penyajian, dan pengolahan data, serta analisis dan interpretasi. Langkah-langkah penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.1.
4.2. Objek Penelitian Objek yang diteliti adalah tata letak pada lantai produksi. Penelitian ini dilakukan di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco yang beralamat di Jl. Eka Surya
Gang Sidodadi Lingkungan XXII, Kelurahan Gedung Johor, Delitua Medan. Pabrik ini bergerak di bidang pembuatan spring bed.
4.3. Pengumpulan Data Jenis data yang dapat dikumpulkan terdiri dari dua jenis dengan metode pengumpulan data sebagai berikut: 1. Data primer Data Primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan penelitian langsung terhadap objek penelitian dilapangan, yaitu kondisi aktual dari lantai produksi,meliputi : a. Luas dan jarak tiap departemen di lantai produksi b. Frekuensi perpindahan bahan yang terjadi antar departemen Data ini didapatkan dengan melakukan observasi atau pengamatan langsung di pabrik terutama di lantai produksi, untuk menggali segala informasi atau data yang dibutuhkan untuk pemecahan masalah. Alat-alat yang digunakan dalam pengumpulan data antara lain: a. Alat pengukur jarak (meteran) b. Tabel pengumpulan data 2. Data sekunder Data sekunder diperoleh melalui wawancara yang dilakukan kepada pihakpihak yang dapat memberikan informasi dan data yang berhubungan dengan penelitian. Data juga dapat dikumpulkan dengan tinjauan (review) catatan perusahaan. Data sekunder yang diambil antara lain uraian proses produksi, struktur produk, volume produksi spring bed. Data ini didapatkan melalui
wawancara, yaitu melakukan tanya jawab dan diskusi secara langsung terhadap pimpinan atau karyawan perusahaan untuk mendapatkan informasi atau data tentang objek yang diteliti untuk melengkapi informasi yang diperoleh dari observasi dan juga didapatkan dengan mencatat data-data dari dokumen atau arsip yang ada pada perusahaan, khususnya data yang relevan dengan masalah yang diteliti.
4.4. Pengolahan Data Data yang telah dikumpulkan, kemudian diolah agar dapat digunakan dalam penelitian. Blok diagram pengolahan dan analisis data dapat dilihat pada Gambar 4.2.
Gambar 4.2. Blok Diagram Pengolahan dan Analisis Data
4.4.1. Perhitungan Momen Perpindahan Awal Perhitungan momen perpindahan material untuk tata letak awal ini dilakukan untuk mendapatkan patokan dalam perancangan ulang tata letak. Rumus-rumus yang dipakai untuk menghitung besar momen perpindahan antara lain: a.
Frekuensi aliran perpindahan antar departemen Frekuensi aliran perpindahan antar departemen per tahun dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut. F=fxt Dimana, F = Frekuensi aliran perpindahan antar departemen per tahun f = Frekuensi aliran perpindahan antar departemen per hari t = Jumlah hari dalam 1 tahun
b. Jumlah momen perpindahan material untuk tiap tahunnya dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut. Mo = F x d Dimana, Mo = Jumlah momen perpindahan material untuk tiap tahunnya F
= Frekuensi aliran perpindahan antar departemen per tahun
d
= Jarak antar departemen
4.4.2. Pembuatan ARC (Activity Relationship Chart) ARC dibuat berdasarkan pertimbangan frekuensi aliran perpindahan material antar tiap departemen. Pada peta keterkaitan aktivitas ini terdapat sejumlah belah ketupat menunjukkan hubungan keterkaitan antara dua departemen. Bagian atas dari masing-masing belah ketupat diberi simbol yang menunjukkan derajat keterkaitan dari dua departemen. Bagian bawah merupakan alasan yang dipakai untuk mengukur derajat keterkaitan tersebut.
4.4.3. Pembuatan Diagram Hubungan antar Departemen Bila ARC dan aliran perpindahan sudah diketahui, maka dapat dibuat diagram hubungan (relationship diagram) sebagai salah satu faktor yang mempengaruhi proses perancangan alternatif layout yang akan dibuat.
4.4.4. Perancangan Alternatif Layout Perancangan alternatif layout ini dilakukan dengan menggunakan metode
trial and error dan juga menggunakan software Quant System (QS) juga cara perhitungan manualnya.
4.4.5. Perhitungan Momen Perpindahan Tiap Alternatif Perhitungan momen perpindahan ini dilakukan dengan cara yang sama dengan perhitungan momen perpindahan untuk tata letak awal.
4.5.
Analisa Pemecahan Masalah Analisis ini dilakukan terhadap hasil tata letak lama dan usulan tata letak
dengan menggunakan travel chart. Dalam penelitian ini, fungsi tujuan adalah momen perpindahan yang seminimal mungkin.
Min (Mp ) = ∑ ∑ xij dij n
m
i =1 j
Berdasarkan perhitungan momen perpindahan bahan berdasarkan travel
chart tersebut, akan diperoleh tata letak yang memiliki tingkat momen perpindahan yang paling minimum, dan dengan sendirinya biaya pemindahan bahan juga akan mengalami penurunan atau penghematan, sehingga produksi pada periode selanjutnya akan berjalan dengan lebih efisien.
4.6.
Kesimpulan dan Saran Tahap terakhir yang dilakukan adalah penarikan kesimpulan yang berisi
butir-butir penting dalam penelitian ini. Kesimpulan merupakan perumusan dari tahap analisis sebelumnya. Saran-saran yang diberikan berguna untuk perbaikan hasil penelitian dan pemberian saran kepada pihak perusahaan untuk mengimplementasikan hasil penelitian ini dan juga saran untuk penelitian selanjutnya.
BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data 5.1.1. Struktur Produk Produk spring bed ini terdiri dari 3 bagian yaitu bagian sandaran, divan dan matras spring bed. Bagian sandaran spring bed dibentuk dari: 1. Tripleks, busa 2. Kain Oscar 3. Plastik Mika, non-woven, PE 4. Kaki sandaran, mur, kancing, lateks, benang nylon, label, isolatip Bagian matras spring bed dibentuk dari: 1. Per, kawat 2. Kain Quilting, kain blacu, kain lis 3. Hardpad, busa 4. Plastik mika, isolatip, stiker, kartun sudut, kartu garansi, label, lateks Bagian divan spring bed dibentuk dari: 1. Per, kawat, goni bagor 2. Kain non-woven, kain Quilting, 3. Hardpad, busa, 4. Plastik mika, label Struktur produk dari spring bed dapat dilihat pada Gambar 5.1.
Gambar 5.1. Struktur Produk Spring bed
5.1.2. Proses Produksi Proses produksi pembuatan spring bed terdiri dari 3 bagian yaitu: 1. Pembuatan Sandaran Spring bed Tripleks dipotong secara manual dengan menggunakan gergaji tangan sesuai dengan pola yang diinginkan. Tripleks lalu dilubangi untuk tempat meletakkan kancing dengan menggunakan mesin bor. Busa dipotong mengikuti pola rangka tripleks dengan menggunakan pisau. Pada sisi-sisi busa dibuat goresan-goresan yang digunakan sebagai pola didalam pemotongan kain oscar. Setelah itu, kain oscar dipotong sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Busa yang telah dipola direkatkan pada rangka sandaran menggunakan lateks. Kancing sebanyak 16 buah direkatkan dengan menggunakan benang nylon. Kemudian direkatkan lagi kain oscar yang telah diberi busa dengan menggunakan staples 3001J. Pada bagian tengah rangka yang telah di bor dipasangkan logo Big Land dengan menggunakan benang nylon. Langkah terakhir adalah perekatan plastik mika dengan staples 3001 J dan pemasangan plastik produk non woven pada sisi belakang sandaran sambil meletakkan kaki sandaran denga mur sebanyak 4 buah. Kemudian dilanjutkan dengan merekatkan plastik PE pada sisi depan sandaran dengan isolatip. Proses pembuatan sandaran spring bed dapat dilihat dalam OPC (Operation Process Chart) pada Gambar 5.2.
2. Pembuatan Matras Spring bed Per bulat dirakit dengan kawat lilitan kemudian rakitan per tersebut ditambah dengan per pinggir dan diberi kawat lis. Per pingggir ditempatkan pada sekeliling bagian luar rakitan per. Kain polos, busa dijahit di mesin
quilting untuk mendapatkan kain quilting. Kain quilting dipotong sesuai spesifikasi matras spring bed untuk matras atas dan matras bawah, setelah itu dilakukan pemotongan hard pad. Kain blacu juga dijahitkan untuk kain
quilting bagian tabung. Setelah rakitan per selesai, selanjutnya melekatkan hard pad yang telah dipotong, setelah itu busa dan kain quilting direkatkan dengan menggunakan lateks. Kain lis dijahit dengan mesin corner bersamaan dengan memasang lubang angin emas. Langkah terakhir adalah meletakkan kartun sudut, setelah itu dibungkus dengan menggunakan plastik mika yang direkatkan dengan menggunakan isolatip. Kemudian stiker ukuran diletakkan pada plastik mika. Proses pembuatan matras spring bed dapat dilihat dalam OPC (Operation Process Chart) pada Gambar 5.3.
3. Pembuatan Divan Spring bed Per bulat dirakit dengan kawat lilitan, kemudian rakitan per tersebut ditambah dengan per pinggir. Per pingggir ditempatkan pada sekeliling bagian luar rakitan per. Goni bagor dipotong, kain polos yang telah melalui proses
quilting dipotong sesuai spesifikasi dipan spring bed 6 kaki. Setelah itu dilakukan pemotongan hard pad dengan ukutan luas sama dengan dipan.
Kegunaan hard pad ini adalah untuk melapisi dan meredam per. Kain quilting tabung dijahitkan kekain quilting bagian atas dengan menggunakan mesin jahit biasa. Pada rangka dipan atas direkatkan goni bagor, per yang telah dirakit direkatkan, dan hard pad yang telah dipotong direkatkan pada sisi atas. Busa dan kain quilting direkatkan. Langkah terakhir adalah meletakkan label. Setelah itu dibungkus dengan plastik mika, untuk bagian bawah dipan direkatkan kain
nonwoven, lalu dipasang kaki dipan dengan skrup. Proses pembuatan divan spring bed dapat dilihat dalam OPC (Operation
Process Chart) pada Gambar 5.4.
5.1.3. Hari Kerja Efektif Tahun 2009 PT. CAKUP memiliki hari kerja selama 6 hari/minggu, sehingga jumlah hari kerja efektif tahun 2009 dapat dilihat pada Tabel 5.1.
Tabel 5.1. Jumlah Hari Kerja Efektif Tahun 2009 Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Total
Jumlah (hari) 25 24 24 25 24 26 26 25 24 27 24 24 298
5.1.4. Luas Departemen di Lantai Produksi Bagian produksi PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco terdiri dari 10 departemen. Luas tiap departemen di lantai produksi dapat dilihat pada Tabel 5.2.
Tabel 5.2. Luas Departemen di Lantai Produksi No
Departemen
Ukuran (p x l) (dalam meter)
A
Perakitan Per
12 x 16
B
Penjahitan Kain Quilting
12 x 16
C
Perakitan Kawat Lis
24 x 8
D
Pemotongan
10 x 7
E
Penjahitan Kain Blacu
9x7
F
Perekatan
10 x 7
G
Penjahitan Lis
5x7
H
Perakitan Divan
I
Perakitan Sandaran
5x7
J
Pembungkusan
9x7
12 x 10
Sumber: Hasil Pengukuran Langsung pada Lantai Produksi PT. Cahaya Kawi Polyintraco
Block Layout PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco dapat dilihat pada Gambar 5.5. Block Layout ini menggambarkan setiap departemen dengan ukuran dan letaknya seperti pada lantai produksi di pabrik.
Gambar 5.5. Block Layout Lantai Produksi Awal
Penentuan titik koordinat tiap lokasi untuk Departemen A: a. Buat garis diagonal untuk Departemen A b. Perpotongan garis diagonal menjadi titik pusat koordinat Departemen A. Perpotongan diagonal yang terjadi untuk Departemen A berada pada titik:
Koordinat X = X0 +
(X1 − X 0 ) (12 − 0) =0+ =0+6=6 2 2
Koordinat Y = Y0 +
(Y1 − Y0 ) (42 − 26) = 26 + = 26 + 8 = 34 2 2
Titik koordinat Departemen A = (x,y) = (6,34). Penentuan titik koordinat untuk Departemen B, C, D, E, F, G, H, I dan J juga dilakukan dengan cara yang sama. Hasil penentuan titik koordinat lokasi untuk masing-masing departemen dapat dilihat pada Gambar 5.6.
Gambar 5.6. Koordinat (x,y) Tiap Lokasi Departemen
Berdasarkan Gambar 5.6, nilai koordinat untuk tiap departemen dapat dilihat pada Tabel 5.3. Tabel 5.3. Nilai Koordinat Tiap Departemen Koordinat Departemen
A B C D E F G H I J
X
Y
6,00
34,00
6,00
18,00
24,00
18,00
31,00
3,50
21,50
3,50
31,00
10,50
23,50
10,50
6,00
5,00
14,50
3,50
16,50
10,50
5.1.5. Jarak antar Departemen
Jarak antar departemen dihitung dengan menggunakan rumus jarak Rectilinear. Contohnya, koordinat A (6, 34) dan B (6, 18), maka jarak A ke B
adalah: dij = |x-a| + |y-b| A-B = |6-6| + |34-18| = 16
Perhitungan untuk jarak antar departemen lain juga dilakukan seperti contoh diatas. Hasil perhitungan jarak antar departemen secara keseluruhan untuk tata letak awal dapat dilihat pada Tabel 5.4.
Tabel 5.4. Jarak antar Departemen Dalam Meter (dij) untuk Lantai Produksi Awal Departemen
A
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
16,00 34,00 55,50 46,00
48,50
41,00
29,00
39,00
34,00
18,00 39,50 30,00
32,50
25,00
13,00
23,00
18,00
21,50 12,00
14,50
7,00
31,00
24,00
15,00
9,50
7,00
14,50
26,50
16,50
21,50
16,50
9,00
17,00
7,00
12,00
7,50
30,50
23,50
14,50
23,00
16,00
7,00
10,00
16,00
B
16,00
C
34,00 18,00
D
55,50 39,50 21,50
E
46,00 30,00 12,00
9,50
F
48,50 32,50 14,50
7,00
16,50
G
41,00 25,00
14,50
9,00
7,50
H
29,00 13,00 31,00 26,50 17,00
30,50
23,00
I
39,00 23,00 24,00 16,50
7,00
23,50
16,00
10,00
J
34,00 18,00 15,00 21,50 12,00
14,50
7,00
16,00
7,00
9,00 9,00
5.1.6. Jumlah Produksi Spring Bed
PT. CAKUP memproduksi spring bed berdasarkan jumlah pesanan (make to order). Volume produksi yang diambil adalah volume produksi mulai bulan
November 2007-Oktober 2008. Jumlah produksi spring bed dapat dilihat dalam Tabel 5.5.
Tabel 5.5. Jumlah Produksi Spring bed Bulan
Jumlah (unit)
November
748
Desember
900
Januari
840
Februari
850
Maret
910
April
850
Mei
875
Juni
850
Juli
792
Agustus
850
September
884
Oktober
850
Jumlah
10199
Jumlah Hari Kerja Rata-Rata Produksi/Hari
297 34
Sumber: PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco
5.1.7. Frekuensi Aliran Perpindahan Material
PT. CAKUP memproduksi spring bed rata-rata 34 spring bed/hari. Dalam matriks keterkaitan., nilai 1 menunjukkan adanya urutan proses antara departemen i dengan departemen j, sedangkan nilai 0 sebaliknya. Contohnya: 1. Departemen A (Perakitan Per) ke Departemen B (Penjahitan Kain Quilting) Pada lantai produksi, Departemen Perakitan Per menghasilkan rakitan per dan langsung dibawa ke Departemen Perakitan Kawat Lis, sedangkan Departemen
Penjahitan Kain Quilting menghasilkan kain Quilting dan langsung dibawa ke Departemen Pemotongan. Dari penjelasan ini dapat disimpulkan bahwa Departemen Perakitan Per dengan Penjahitan Kain Quilting tidak memiliki hubungan keterkaitan urutan proses sehingga diberi nilai 0. 2. Departemen A (Perakitan Per) ke Departemen C (Perakitan Kawat Lis) Pada lantai produksi, rakitan per yang dihasilkan dari Departemen Perakitan Per langsung dibawa ke Departemen Perakitan Kawat Lis karena rakitan per harus mengalami proses selanjutnya. Dari penjelasan tersebut, dapat disimpulkan bahwa Departemen Perakitan Per memiliki hubungan keterkaitan dengan Departemen Perakitan Kawat Lis karena merupakan urutan proses seingga diberi nilai 1. Begitu seterusnya untuk penentuan nilai hubungan keterkaitan untuk antar departemen dan hasilnya dapat dilihat pada Tabel 5.6.
Tabel 5.6. Matriks Keterkaitan antar Departemen (xij) i/j
A
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
0
1
0
0
0
0
1
0
0
0
1
0
0
0
0
0
0
0
0
1
0
0
0
0
1
1
0
1
1
0
1
1
1
1
0
1
0
0
0
0
0
1
0
1
B
0
C
0
0
D
0
0
0
E
0
0
0
0
F
0
0
0
0
0
G
0
0
0
0
0
0
H
0
0
0
0
0
0
0
I
0
0
0
0
0
0
0
0
J
0
0
0
0
0
0
0
0
1 0
Melalui Tabel 5.6, maka dapat ditentukan aliran material yang terjadi di lantai produksi, antara lain: 1. Departemen Perakitan Per ke Departemen Perakitan Kawat Lis (A ke C) Banyak per yang dirakit untuk matras dengan ukuran lebar 1,8 m dan panjang 2 m adalah 34 unit. Tiap per yang selesai dirakit langsung dibawa ke Departemen Perakitan Kawat Lis. Bila dalam 1 hari dihasilkan 34 rakitan per, maka aliran perpindahan material yang terjadi dari Departemen Perakitan Per ke Departemen Perakitan Kawat Lis adalah sebanyak 34 kali. 2. Departemen Perakitan Per ke Departemen Perakitan Divan (A ke H) Bila diproduksi spring bed sebanyak 34 unit per harinya, maka kebutuhan per divannya juga sebanyak 34 unit. Sama halnya dengan aliran perpindahan material dari Departemen Perakitan Per ke Departemen Perakitan Kawat Lis. Bila dalam 1 hari dihasilkan 34 rakitan per untuk divan, maka aliran perpindahan material yang terjadi dari Departemen Perakitan Per ke Departemen Perakitan Divan adalah sebanyak 34 kali. 3. Departemen Penjahitan Kain Quilting ke Departemen Pemotongan (B ke D) Kebutuhan akan kain Quilting untuk tiap spring bed akan diberitahukan ke Departemen Penjahitan Kain Quilting. Satu gulungan kain Quilting mempunyai ukuran lebar 1,8 m dan panjang 36 m. Kebutuhan kain Quilting untuk matras sebanyak 2 kali dari ukuran matras (atas dan bawah) yaitu 7,2 m2. Kebutuhan kain Quilting untuk tabung (matras dan divan) dengan tinggi 0,2 m adalah sebanyak 3,04 m2. Kebutuhan kain Quilting untuk divan yang mempunyai lebar 1,8 m dan panjang 2 m adalah 3,6 m2. Kebutuhan kain
Quilting untuk sandaran adalah 0,9 m2. Jumlah kebutuhan kain Quilting secara keseluruhan (matras, tabung, dan divan) adalah sebanyak 14,74 m2. Tiap gulungan kain Quilting dapat membentuk sebanyak 4 spring bed (usulan tiap gulungan springbed dibagi dengan jumlah kebutuhan kain Quilting). Maka, jumlah frekuensi aliran perpindahan dari Departemen Penjahitan Kain Quilting ke Departemen Pemotongan sebanyak 9 kali tiap harinya yang didapat dari pembagian jumlah rakitan per tiap hari dengan banyak spring bed yang dapat dibuat dari satu gulungan kain Quilting. 4. Departemen Perakitan Kawat Lis ke Departemen Perekatan (C ke F) Tiap rakitan per untuk matras yang sudah dirangkai dengan kawat lis akan langsung dibawa ke Departemen Perekatan. Maka, banyaknya aliran perpindahan material yang terjadi dari Departemen Perakitan Kawat Lis ke Departemen Perekatan adalah sebanyak 34 kali. 5. Departemen Pemotongan ke Departemen Penjahitan Kain Blacu (D ke E) Kebutuhan kain quilting yang diperlukan untuk tiap bagiannya berbeda. Untuk matras, banyaknya aliran perpindahan kain Quilting sebanyak 34 kali karena matras yang diproduksi sebanyak 34 unit. Untuk bagian tabung dan divan masing-masing dialirkan sebanyak 17 kali. Hal ini karena perpindahan dilakukan untuk setiap kebutuhan spring bed sebanyak 2 unit. Untuk sandaran hanya dibutuhkan perpindahan sebanyak 6 kali, karena kebutuhan kain Quilting untuk tiap sandaran biasanya sedikit sehingga dilakukan perpindahan setelah 6 data kebutuhan kain Quilting untuk sandaran datang ke Departemen Pemotongan.
Maka,
jumlah
perpindahan
material
dari
Departemen
Pemotongan ke Departemen Penjahitan Kain Blacu untuk kebutuhan matras, tabung, divan dan sandaran sebanyak 74 kali perpindahan 6. Departemen Pemotongan ke Departemen Perekatan (D ke F) Busa yang diperlukan untuk membuat 1 spring bed sebanyak 4 unit dengan frekuensi pemindahan sebanyak 2 kali. Dalam sehari ada 34 spring bed yang diproduksi sehingga frekuensi pemindahan busa sebanyak 2 dikali dengan jumlah spring bed, yaitu 68 kali pemindahan. Hardpad yang dibutuhkan sebanyak 2 lembar untuk tiap spring bed dengan frekuensi pemindahan hanya sekali. Frekuensi pemindahan hardpad dalam sehari ada sebanyak 34 kali pemindahan. Total frekuensi aliran perpindahan busa dan hardpad dari Departemen Pemotongan ke Departemen Perekatan sebanyak 102 kali perpindahan. 7. Departemen Pemotongan ke Departemen Perakitan Divan (D ke H) Perpindahan yang terjadi dari Departemen Pemotongan ke Departemen Derakitan divan sama dengan dari Departemen Pemotongan ke Departemen Perekatan. Total frekuensi aliran perpindahan dari Departemen Pemotongan ke Departemen Perakitan Divan sebanyak 102 kali perpindahan. 8. Departemen Pemotongan ke Departemen Perakitan Sandaran (D ke I) Material yang dipindahkan berukuran kecil sehingga dilakukan perpindahan jika 6 kebutuhan sandaran telah diketahui. Jumlah frekuensi aliran perpindahan dalam sehari sebanyak 6 kali perpindahan.
9. Departemen Penjahitan Kain Blacu ke Departemen Perekatan (E ke F) Material yang dipindahkan dari Departemen Penjahitan Kain Blacu ke Departemen Perekatan adalah 34 kain Quilting untuk matras. Jumlah perpindahan material yang terjadi sebanyak 34 kali karena jumlah matras yang direkatkan adalah sebanyak 34 unit. 10. Departemen Penjahitan Kain Blacu ke Departemen Penjahitan Lis (E ke G) Material yang dipindahkan dari Departemen Penjahitan Kain Blacu ke Departemen Penjahitan Lis adalah kain Quilting untuk tabung matras. Jumlah aliran perpindahannya sebanyak 6 kali karena dilakukan perpindahan sekali untuk 6 kebutuhan kain Quilting untuk tabung telah diketahui. Dalam sehari, jumlah frekuensi aliran perpindahannya sebanyak 6 kali perpindahan. 11. Departemen Penjahitan Kain Blacu ke Departemen Perakitan Divan (E ke H) Material yang dipindahkan dari penjahitan ke perakitan divan adalah kain Quilting untuk divan. Jumlah aliran perpindahannya sebanyak 34 kali karena jumlah divan yang dirakit sebanyak 34 unit. 12. Departemen Penjahitan Kain Blacu ke Departemen Perakitan Sandaran(E ke I) Sama halnya dengan tabung matras. Setiap kain Quilting yang telah dijahit untuk tiap 6 kebutuhan sandaran, langsung dipindahkan ke Departemen Perakitan Sandaran. Maka, jumlah aliran perpindahan material dari Departemen Penjahitan Kain Blacu ke Departemen Perakitan Sandaran sebanyak 6 kali perpindahan.
13. Departemen Perekatan ke Departemen Penjahitan Lis (F ke G) Setelah direkatkan, tiap matras langsung dibawa ke Departemen Penjahitan Kawat Lis supaya dijahit dengan tabung dan kain lis emas. Maka, jumlah aliran perpindahan material dari Departemen Perekatan ke Departemen Penjahitan Lis adalah sebanyak 34 kali perpindahan. 14. Departemen Penjahitan Lis ke Departemen Pembungkusan (G ke J) Tiap matras yang telah selesai dilis langsung dibawa ke Departemen Pembungkusan. Banyak matras yang selesai sebanyak 34 matras/harinya, maka aliran perpindahan dari Departemen Penjahitan Lis ke Departemen Pembungkusan sebanyak 34 kali. 15. Departemen Perakitan Divan ke Departemen Pembungkusan (H ke J) Tiap divan yang telah selesai dirakit di Departemen Perakitan Divan langsung dibawa ke Departemen Pembungkusan. Jumlah divan yang dirakit adalah sebanyak 34 divan, maka jumlah aliran perpindahan material yang terjadi dari Departemen Perakitan Divan ke Departemen Pembungkusan adalah sebanyak 34 kali perpindahan. 16. Departemen Perakitan Sandaran ke Departemen Pembungkusan (I ke J) Sama halnya dengan divan, tiap sandaran yang telah selesai dibuat di Departemen
Perakitan
Sandaran
langsung
dibawa
ke
Departemen
Pembungkusan. Jumlah sandaran yang dirakit untuk tiap harinya sebanyak 34 sandaran, maka aliran perpindahan material dari Departemen Perakitan Sandaran ke Departemen Pembungkusan sebanyak 34 kali perpindahan.
Aliran perpindahan material antara departemen yang satu dengan yang lain secara keseluruhan dapat dilihat pada Tabel 5.7.
Tabel 5.7. Matriks Aliran Perpindahan Material antar Departemen (rij)/Hari i/j
A
A
5.2.
B
C
D
E
F
G
H
I
J
0
34
0
0
0
0
34
0
0
0
9
0
0
0
0
0
0
0
0
34
0
0
0
0
74
102
0
102
6
0
34
6
34
6
0
34
0
0
0
0
0
34
0
34
B
0
C
0
0
D
0
0
0
E
0
0
0
0
F
0
0
0
0
0
G
0
0
0
0
0
0
H
0
0
0
0
0
0
0
I
0
0
0
0
0
0
0
0
J
0
0
0
0
0
0
0
0
34 0
Pengolahan Data
Pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian ini memiliki beberapa tahapan. Tahapan-tahapan dalam pengolahan data antara lain: 1. Perhitungan jumlah momen perpindahan dengan menggunakan tata letak awal Perhitungan jumlah momen perpindahan pada tata letak awal ini dilakukan untuk tahun 2009 dengan jumlah hari kerja sebanyak 298 hari kerja. Aliran material/ tahun didapatkan dari perkalian antara aliran material/harinya dengan jumlah hari efektif untuk tahun 2009. Frekuensi aliran perpindahan antar departemen per tahun dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut.
F=fxt Dimana, F = Frekuensi aliran perpindahan antar departemen per tahun f = Frekuensi aliran perpindahan antar departemen per hari t = Jumlah hari dalam 1 tahun Jumlah momen perpindahan material untuk tiap tahunnya dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut. Mo = F x d Dimana, Mo = Jumlah momen perpindahan material untuk tiap tahunnya F = Frekuensi aliran perpindahan antar departemen per tahun d = Jarak antar departemen Contohnya: Departemen Perakitan Per (A) ke Departemen Perakitan Kawat Lis (C) memiliki jumlah aliran perpindahan material sebanyak 34 kali perpindahan tiap harinya. 1. Frekuensi aliran perpindahan antar departemen per hari = 34 kali perpindahan/hari. Jumlah hari dalam 1 tahun = 298 hari. 2. Perhitungan frekuensi aliran perpindahan antar departemen per tahun F =fxt = 34 kali perpindahan/hari x 298 hari = 10132 perpindahan per tahun
3. Perhitungan jumlah momen perpindahan material untuk tiap tahunnya Mo = F x d = 10132 perpindahan per tahun x 34,00 m = 344488 meter perpindahan per tahun Perhitungan dengan rumus diatas digunakan untuk keseluruhan. Jarak antar departemen didapat dari Tabel 5.4. sebelumnya. Perhitungan momen perpindahan untuk tata letak awal dapat dilihat pada Tabel 5.8.
Tabel 5.8. Perhitungan Momen Perpindahan untuk Tata Letak Awal Aliran
Jarak
Jumlah Momen Perpindahan
Material/Tahun
(m)
(meter perpindahan/tahun)
A ke C
10132
34,00
344488
A ke H
10132
29,00
293828
B ke D
2682
39,00
105939
C ke F
10132
14,50
146914
D ke E
22052
9,50
209494
D ke F
30396
7,00
212772
D ke H
30396
26,50
805494
D ke I
1788
16,50
29502
E ke F
10132
16,50
167178
E ke G
1788
9,00
16092
E ke H
10132
17,00
172244
E ke I
1788
7,00
12516
F ke G
10132
7,50
75990
G ke J
10132
7,00
70924
H ke J
10132
16,00
162112
I ke J
10132
9,00
91188
Departemen
Total
2916675
4.
Pembuatan ARC (Activity Relationship Chart) ARC dibuat berdasarkan pertimbangan frekuensi aliran perpindahan material antar tiap departemen. ARC antar departemen dapat dilihat pada Gambar 5.7. Contohnya, untuk Departemen A (Perakitan Per) dengan Departemen C (Perakitan Kawat Lis) a. Departemen A (Perakitan Per) memiliki hubungan mutlak berdekatan dengan Departemen C (Perakitan Kawat Lis) sehingga pada bagian belah ketupat atas dituliskan huruf A b. Penentuan hubungan nilai I untuk Departemen A ke Departemen C mempunyai alasan, yaitu kedua departemen tersebut memiliki hubungan urutan proses, menggunakan material handling yang sama dan menggunakan informasi yang sama. Hal ini dapat dituliskan pada belah ketupat bagian bawah yaitu alasan 1, 2, 3 Begitu juga seterusnya untuk departemen-departemen yang lain.
Gambar 5.7. ARC (Activity Relationship Chart) Antar Departemen
5. Penggambaran diagram hubungan antar departemen Dari ARC dan travel chart, dapat dibuat diagram hubungan (relationship diagram). Contohnya: a. Departemen A (Perakitan Per) ke Departemen C (Perakitan Kawat Lis). - Pada ARC (Gambar 5.7), hubungan antara Departemen Perakitan Per ke Departemen Perakitan Kawat Lis adalah A, - Pada diagram hubungan antar departemen simbol A ditunjukkan dengan gambar
.
- Maka, dari Departemen A (Perakitan Per) ditarik garis dengan tipe ke Departemen C (Perakitan Kawat Lis) b. Departemen A (Perakitan Per) ke Departemen B (Penjahitan Kain Quilting) - Pada ARC (Gambar 5.7), hubungan antara Departemen Perakitan Per ke Departemen Penjahitan Kain Quilting adalah I, - Pada diagram hubungan antar departemen simbol I ditunjukkan dengan gambar
.
- Maka, dari Departemen A (Perakitan Per) ditarik garis dengan tipe ke Departemen B (Penjahitan Kain Quilting) c. Departemen A (Perakitan Per) ke Departemen F (Perekatan) - Pada ARC (Gambar 5.7), hubungan antara Departemen Perakitan Per ke Departemen Perekatan adalah O, - Pada diagram hubungan antar departemen simbol I ditunjukkan dengan gambar
.
- Maka, dari Departemen A (Perakitan Per) ditarik garis dengan tipe ke Departemen F (Perekatan) Penggambaran diagram hubungan secara lengkap dapat dilihat pada Gambar 5.8.
Simbol A B C D E F G H I J
Keterangan Dept. Perakitan Per Dept. Penjahitan Kain Quilting Dept. Perakitan Kawat Lis Dept. Pemotongan Kain Quilting Dept. Penjahitan Kain Blacu Dept. Perekatan Dept. Penjahitan Lis Dept. Perakitan Divan Dept. Perakitan Sandaran Dept. Pembungkusan
Simbol
Tingkat Hubungan A E I O
None
U X
Gambar 5.8. Diagram Hubungan (Relationship Diagram) antar Departemen
6.
Perancangan alternatif tata letak Batasan-batasan yang digunakan untuk membuat alternatif-alternatif tata letak lantai produksi, antara lain: a. Luas tiap departemen pada lantai produksi sama dengan luas awalnya b. Pembuatan rancangan dilakukan dengan menggunakan proses trial and error namun tetap memperhatikan keterkaitan dan frekuensi aliran
perpindahan material tiap departemen berdasarkan travel chart c. Alternatif rancangan tata letak dilakukan dengan menggunakan metode trial and error dan juga menggunakan software QS (Quant System)
Berdasarkan batasan-batasan tersebut, maka dapat dibuat alternatifalternatif rancangan tata letak lantai produksi, antara lain: 1. Metode Trial and Error Dengan menggunakan metode trial and error dengan mempertimbangkan ARC dan travel chart, maka didapat 3 alternatif layout, yaitu: a. Alternatif I Penentuan titik koordinat tiap lokasi untuk Departemen A: 1. Buat garis diagonal untuk Departemen A 2. Perpotongan garis diagonal menjadi titik pusat koordinat departemen A. Perpotongan diagonal yang terjadi untuk Departemen A berada pada titik: Koordinat X = X0 +
(X1 − X 0 ) (6 − 0) =0+ =0+6=6 2 2
Koordinat Y = Y0 +
(Y1 − Y0 ) (32 − 16) = 16 + = 16 + 8 = 24 2 2
Penentuan titik koordinat untuk departemen B, C, D, E, F, G, H, I dan J juga dilakukan dengan cara yang sama. Hasil penentuan titik koordinat lokasi untuk masing-masing departemen dapat dilihat pada Gambar 5.9.
Gambar 5.9. Koordinat Titik Tiap Departemen untuk Alternatif I
Berdasarkan Gambar 5.9, nilai koordinat untuk tiap departemen dapat dilihat pada Tabel 5.9.
Tabel 5.9. Nilai Koordinat Tiap Departemen untuk Alternatif I Koordinat
Departemen X
Y
A
6,00
24,00
B
6,00
8,00
C
24,00
28,00
D
17,00
3,50
E
25,50
3,50
F
27,00
19,00
G
28,50
10,50
H
18,00
19,00
I
23,50
10,50
J
16,50
10,50
Jarak antar departemen dihitung dengan menggunakan rumus jarak Rectilinear. Contohnya, koordinat A (6, 24) dan B (6, 8), maka jarak A ke B
adalah: dij = |x-a| + |y-b| A-B = |6-6| + |24-8| = 16 Perhitungan untuk jarak antar departemen lain juga dilakukan seperti contoh diatas. Hasil perhitungan jarak antar departemen secara keseluruhan untuk tata letak awal dapat dilihat pada Tabel 5.10.
Tabel 5.10. Jarak antar Departemen Dalam Meter (dij) untuk Alternatif I Departemen
A
B
A
C
D
E
F
G
H
16,00 22,00 31,50 40,00
26,00
36,00
17,00 31,00 24,00
38,00 15,50 24,00
32,00
25,00
23,00 20,00 13,00
31,50 26,00
12,00
22,00
15,00 18,00 25,00
8,50
25,50
18,50
16,50 13,50
7,50
17,00
10,00
23,00
9,00
16,00
10,00
9,00
12,00 19,00
19,00
5,00
B
16,00
C
22,00 38,00
D
31,50 15,50 31,50
E
40,00 24,00 26,00
F
26,00 32,00 12,00 25,50 17,00
G
36,00 25,00 22,00 18,50 10,00
10,00
H
17,00 23,00 15,00 16,50 23,00
9,00
19,00
I
31,00 20,00 18,00 13,50
9,00
12,00
5,00
14,00
J
24,00 13,00 25,00
16,00
19,00
12,00
10,00
8,50
7,50
I
7,00 7,00
b. Alternatif II Penentuan titik koordinat tiap lokasi untuk departemen A: 1. Buat garis diagonal untuk departemen A 2. Perpotongan garis diagonal menjadi titik pusat koordinat A.
Perpotongan
diagonal
yang
12,00
14,00 10,00
,
departemen
J
terjadi
untuk
Departemen A berada pada titik: Koordinat X = X0 +
(X1 − X 0 ) (12 − 0) =0+ =0+6=6 2 2
Koordinat Y = Y0 +
(Y1 − Y0 ) (16 − 0) =0+ =0+8=8 2 2
Titik koordinat Departemen A = (x,y) = (6,8). Penentuan titik koordinat untuk departemen B, C, D, E, F, G, H, I dan J juga dilakukan dengan cara yang sama. Hasil penentuan titik
koordinat lokasi untuk masing-masing departemen dapat dilihat pada Gambar 5.10.
Gambar 5.10. Koordinat Titik Tiap Departemen untuk Alternatif II
Berdasarkan Gambar 5.10, nilai koordinat untuk tiap departemen dapat dilihat pada Tabel 5.11.
Tabel 5.11. Nilai Koordinat Tiap Departemen untuk Alternatif II Koordinat
Departemen X
Y
A
6,00
8,00
B
30,00
33,00
C
24,00
4,00
D
31,00
20,50
E
21,50
20,50
F
29,00
11,50
G
14,50
21,50
H
18,00
13,00
I
21,50
28,50
J
7,50
19,50
Jarak antar departemen dihitung dengan menggunakan rumus jarak Rectilinear. Contohnya, koordinat A (6, 8) dan B (30, 33), maka jarak A
ke B adalah: dij = |x-a| + |y-b| A-B = |6-30| + |8-33| = 49. Penentuan jarak antar departemen yang lainnya juga dilakukan dengan menggunakan rumus diatas. Hasil perhitungan jarak antar departemen dapat dilihat pada Tabel 5.12.
Tabel 5.12. Jarak antar Departemen Dalam Meter (dij) untuk Alternatif II Departemen
A
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
49,00
22,00
37,50
28,00
26,50
22,00
17,00
36,00
13,00
35,00
13,50
21,00
22,50
27,00
32,00
13,00
36,00
23,50
19,00
12,50
27,00
15,00
27,00
32,00
9,50
11,00
17,50
20,50
17,50
24,50
16,50
8,00
11,00
8,00
15,00
24,50
12,50
24,50
29,50
12,00
14,00
9,00
19,00
17,00
B
49,00
C
22,00
35,00
D
37,50
13,50
23,50
E
28,00
21,00
19,00
9,50
F
26,50
22,50
12,50
11,00
16,50
G
22,00
27,00
27,00
17,50
8,00
24,50
H
17,00
32,00
15,00
20,50
11,00
12,50
12,00
I
36,00
13,00
27,00
17,50
8,00
24,50
14,00
19,00
J
13,00
36,00
32,00
24,50
15,00
29,50
9,00
17,00
c.
23,00 23,00
Alternatif III Penentuan titik koordinat tiap lokasi untuk departemen A: 1. Buat garis diagonal untuk departemen A 2. Perpotongan garis diagonal menjadi titik pusat koordinat departemen A. Perpotongan diagonal yang terjadi untuk Departemen A berada pada titik: Koordinat X = X0 +
(X1 − X 0 ) (12 − 0) =0+ =0+6=6 2 2
Koordinat Y = Y0 +
(Y1 − Y0 ) (16 − 0) =0+ =0+8=8 2 2
Titik koordinat Departemen A = (x,y) = (6,8). Penentuan titik koordinat untuk departemen B, C, D, E, F, G, H, I dan J juga dilakukan dengan cara yang sama.
Gambar 5.11. Koordinat Titik Tiap Departemen untuk Alternatif III
Berdasarkan Gambar 5.11, nilai koordinat untuk tiap departemen dapat dilihat pada Tabel 5.13.
Tabel 5.13. Nilai Koordinat Tiap Departemen untuk Alternatif III Koordinat
Departemen X
Y
A
6,00
8,00
B
30,00
33,00
C
24,00
4,00
D
31,00
20,50
E
21,50
20,50
F
29,00
11,50
G
14,50
21,50
H
18,00
13,00
I
9,50
26,50
J
7,50
19,50
Jarak antar departemen dihitung dengan berdasarkan rumus jarak Rectilinear. Contohnya, koordinat A (6, 8) dan B (30, 33), maka jarak A
ke B adalah: dij = |x-a| + |y-b| A-B = |6-30| + |8-33| = 49. Penentuan jarak antar departemen yang lainnya juga dilakukan dengan menggunakan rumus diatas. Hasil perhitungan jarak antar departemen dapat dilihat pada Tabel 5.14.
Tabel 5.14. Jarak antar Departemen Dalam Meter (dij) untuk Alternatif III Departemen
A
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
49,00
22,00
37,50
28,00
26,50
22,00
17,00
22,00
13,00
35,00
13,50
21,00
22,50
27,00
32,00
27,00
36,00
23,50
19,00
12,50
27,00
15,00
37,00
32,00
9,50
11,00
17,50
20,50
27,50
24,50
16,50
8,00
11,00
18,00
15,00
24,50
12,50
34,50
29,50
12,00
10,00
9,00
22,00
17,00
B
49,00
C
22,00
35,00
D
37,50
13,50
23,50
E
28,00
21,00
19,00
9,50
F
26,50
22,50
12,50
11,00
16,50
G
22,00
27,00
27,00
17,50
8,00
24,50
H
17,00
32,00
15,00
20,50
11,0
12,50
12,00
I
22,00
27,00
37,00
27,50
18,00
34,50
10,00
J
22,00
13,00 36,00 32,00 24,50 15,00 29,50 9,00 17,00 9,00 2. Hasil pengolahan dengan menggunakan software Quant System didapatkan bahwa terjadi pertukaran departemen antara A ke B, H ke I dan I ke J. Pengolahan Quant System secara manual dapat dilakukan sama seperti cara alternatif-alternatif sebelumnya. Penentuan titik koordinat tiap lokasi untuk departemen B: 1. Buat garis diagonal untuk departemen B 2. Perpotongan garis diagonal menjadi titik pusat koordinat departemen A. Perpotongan diagonal yang terjadi untuk departemen A berada pada titik koordinat X = 6 dan titik koordinat Y = 34, maka nilai koordinat departemen A = (x,y) = (6,34). Penentuan titik koordinat untuk departemen B, C, D, E, F, G, I dan J juga dilakukan dengan cara yang sama kecuali departemen H, karena departemen ini tidak berbentuk persegi. Karena bentuknya tidak persegi, dihitung dengan menggunakan titik berat dengan rumus: TB = M/L Dimana, M = momen, L = luas
9,00
TBX =
TBY=
MX = LX
MY = LY
∑X L ∑L i
i
i
∑Y L ∑L i
i
i
=
=
(6 x36) + (14 x 28) + (13x56) 1336 = = 11,13 36 + 28 + 56 120
(8,5 x36) + (10,5 x 28) + (3,5 x56) 796 = = 6,63 36 + 28 + 56 120
Maka, koordinat departemen H = (11,13.6,63) Hasil penentuan titik koordinat lokasi untuk masing-masing departemen dapat dilihat pada Gambar 5.12.
Gambar 5.12. Koordinat Titik Tiap Departemen untuk Alternatif QS
Berdasarkan Gambar 5.12, nilai koordinat untuk tiap departemen dapat dilihat pada Tabel 5.15. Tabel 5.15. Nilai Koordinat Tiap Departemen untuk Alternatif QS Departemen
Koordinat X
Y
A
6,00
18,00
B
6,00
34,00
C
24,00
18,00
D
31,00
3,50
E
21,50
3,50
F
31,00
10,50
G
23,50
10,50
H
11,13
6,63
I
18,50
10,50
J
4,50
3,50
Jarak antar departemen dihitung dengan berdasarkan rumus jarak Rectilinear. Contohnya, koordinat A (6, 18) dan B (6, 34), maka jarak A ke B adalah: dij = |x-a| + |y-b| A-B = |6-6| + |18-34| = 16. Penentuan jarak antar departemen yang lainnya juga dilakukan dengan menggunakan rumus diatas. Hasil perhitungan jarak antar departemen dapat dilihat pada Tabel 5.16.
Tabel 5.16. Jarak antar Departemen Dalam Meter (dij) untuk Alternatif QS Departemen
A
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
16,00
18,00
39,50
30,00
32,50
25,00
16,50
20,00
16,00
34,00
55,50
46,00
48,50
41,00
32,50
36,00
32,00
21,50
17,00
14,50
8,00
24,24
13,00
34,00
9,50
7,00
14,50
23,00
19,50
26,50
16,50
9,00
13,50
10,00
17,00
7,50
23,74
12,50
33,50
16,24
5,00
26,00
11,24
9,76
B
16,00
C
18,00
34,00
D
39,50
55,50
21,50
E
30,00
46,00
17,00
9,50
F
32,50
48,50
14,50
7,00
16,50
G
25,00
41,00
8,00
14,50
9,00
7,50
H
16,50
32,50
24,24
23,00
13,50
23,74
16,24
I
20,00
36,00
13,00
19,50
10,00
12,50
5,00
11,24
J
16,00
32,00
34,00
26,50
17,00
33,50
26,00
9,76
21,00 21,00
BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1.
Analisis
6.1.1. Analisis Kondisi Awal Pada Lantai Produksi
Tata letak lantai produksi saat ini masih tampak kurang optimal, hal ini dapat dilihat dari tingginya jumlah momen perpindahan material yang terjadi pada lantai produksi. Tingginya jumlah momen tersebut dikarenakan peletakkan departemen yang kurang sesuai. Departemen yang memiliki hubungan keterkaitan yang tinggi seharusnya berdekatan, namun pada kenyataannya masih berjauhan. Contohnya, hubungan antara Departemen D (Pemotongan) dengan Departemen H (Perakitan Divan). Kedua departemen ini seharusnya didekatkan karena memiliki hubungan kerterkaitan berupa urutan proses produksi. Namun, pada kondisi sekarang ini kedua departemen ini malah saling berjauhan. Hal ini membuat jumlah momen perpindahannya sangat tinggi. Jumlah momen perpindahan dari Departemen D ke H sebesar 805494 meter perpindahan tiap tahunnya. Nilai ini cukup besar bila dibandingkan dengan tingkat momen perpindahan departemen yang lainnya. Hal ini dapat menjadi pertimbangan dalam merancang ulang tata letak lantai produksi saat ini.
6.1.2.
Analisis Hasil Rancangan
6.1.2.1.
Analisis Hasil Rancangan dengan SLP (Systematic Layout Planning)
6.1.2.1.1. Analisis Hasil Rancangan Alternatif I
Analisis dilakukan untuk menghitung jumlah momen perpindahan untuk tiap tahunnya. Contohnya, untuk Departemen A ke C. 1. Frekuensi aliran perpindahan antar departemen per hari = 34 kali perpindahan/hari. Jumlah hari dalam 1 tahun = 298 hari. 2. Perhitungan frekuensi aliran perpindahan antar departemen per tahun F =fxt = 34 kali perpindahan/hari x 298 hari = 10132 perpindahan per tahun 3. Perhitungan jumlah momen perpindahan material untuk tiap tahunnya Mo = F x d = 10132 perpindahan per tahun x 22,00 m = 222904 meter perpindahan per tahun Begitu juga seterusnya untuk aliran material/tahun dari Departemen Perakitan Per (A) ke Departemen Perakitan Divan (H) sampai ke bagian terakhir. Jarak antar departemen didapat dari Tabel 5.10. sebelumnya. Perhitungan jumlah momen perpindahan material alternatif I dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Tabel 6.1. Perhitungan Momen Perpindahan/Tahun untuk Alternatif I Departemen
A ke C A ke H B ke D C ke F D ke E D ke F D ke H D ke I E ke F E ke G E ke H E ke I F ke G G ke J H ke J I ke J
Aliran Material/Tahun 10132 10132 2682 10132 22052 30396 30396 1788 10132 1788 10132 1788 10132 10132 10132 10132 Total
Jarak (m) 22,00 17,00 15,50 12,00 8,50 25,50 16,50 13,50 17,00 10,00 23,00 9,00 10,00 12,00 10,00 7,00
Momen Perpindahan (meter perpindahan/tahun) 222904 172244 41571 121584 187442 775098 501534 24138 172244 17880 233036 16092 101320 121584 101320 70924 2880915
6.1.2.1.2. Analisis Hasil Rancangan Alternatif II
Analisis dilakukan untuk menghitung jumlah momen perpindahan untuk tiap tahunnya. Contohnya, untuk Departemen A ke C. 1. Frekuensi aliran perpindahan antar departemen per hari = 34 kali perpindahan/hari. Jumlah hari dalam 1 tahun = 298 hari. 2. Perhitungan frekuensi aliran perpindahan antar departemen per tahun F =fxt = 34 kali perpindahan/hari x 298 hari = 10132 perpindahan per tahun
3. Perhitungan jumlah momen perpindahan material untuk tiap tahunnya Mo = F x d = 10132 perpindahan per tahun x 22,00 m = 222904 meter perpindahan per tahun Begitu juga seterusnya untuk aliran material/tahun dari Departemen Perakitan Per (A) ke Departemen Perakitan Divan (H) sampai ke bagian terakhir. Jarak antar departemen didapat dari Tabel 5.12. sebelumnya. Perhitungan jumlah momen perpindahan material alternatif II dapat dilihat pada Tabel 6.2.
Tabel 6.2. Perhitungan Momen Perpindahan/Tahun untuk Alternatif II Departemen
A ke C A ke H B ke D C ke F D ke E D ke F D ke H D ke I E ke F E ke G E ke H E ke I F ke G G ke J H ke J I ke J
Aliran Material/Tahun 10132 10132 2682 10132 22052 30396 30396 1788 10132 1788 10132 1788 10132 10132 10132 10132 Total
Jarak (m) 22,00 17,00 13,50 12,50 9,50 11,00 20,50 17,50 16,50 8,00 11,00 8,00 24,50 9,00 17,00 23,00
Momen Perpindahan (meter perpindahan/tahun) 222904 172244 36207 126650 209494 334356 623118 31290 167178 14304 111452 14304 248234 91188 172244 233036 2808203
6.1.2.1.3. Analisis Hasil Rancangan Alternatif III
Analisis dilakukan untuk menghitung jumlah momen perpindahan untuk tiap tahunnya. Contohnya, untuk Departemen A ke C. 1. Frekuensi aliran perpindahan antar departemen per hari = 34 kali perpindahan/hari. Jumlah hari dalam 1 tahun = 298 hari. 2. Perhitungan frekuensi aliran perpindahan antar departemen per tahun F =fxt = 34 kali perpindahan/hari x 298 hari = 10132 perpindahan per tahun 3. Perhitungan jumlah momen perpindahan material untuk tiap tahunnya Mo = F x d = 10132 perpindahan per tahun x 22,00 m = 222904 meter perpindahan per tahun Begitu juga seterusnya untuk aliran material/tahun dari Departemen Perakitan Per (A) ke Departemen Perakitan Divan (H) sampai ke bagian terakhir. Jarak antar departemen didapat dari Tabel 5.14. sebelumnya. Perhitungan jumlah momen perpindahan material alternatif III dapat dilihat pada Tabel 6 3.
Tabel 6.3. Perhitungan Momen Perpindahan/Tahun untuk Alternatif III Departemen
A ke C A ke H
Aliran Material/Tahun 10132 10132
Jarak (m) 22,00 17,00
Momen Perpindahan (meter perpindahan/tahun) 222904 172244
Tabel 6.3. Perhitungan Momen Perpindahan/Tahun untuk Alternatif III (Lanjutan) Departemen
B ke D C ke F D ke E D ke F D ke H D ke I E ke F E ke G E ke H E ke I F ke G G ke J H ke J I ke J
Aliran Material/Tahun 2682 10132 22052 30396 30396 1788 10132 1788 10132 1788 10132 10132 10132 10132 Total
Jarak (m) 13,50 12,50 9,50 11,00 20,50 27,50 16,50 8,00 11,00 18,00 24,50 9,00 17,00 9,00
Momen Perpindahan (meter perpindahan/tahun) 36207 126650 209494 334356 623118 49170 167178 14304 111452 32184 248234 91188 172244 91188 2702115
6.1.2.2. Analisis Hasil Rancangan dengan Software QS (Quant System)
Dari hasil pengolahan data dengan menggunakan QS (Quant System), didapatkan 1 alternatif layout.
Analisis dilakukan untuk mengitung jumlah
momen perpindahan untuk tiap tahunnya. Contohnya, untuk Departemen A ke C. 1. Frekuensi aliran perpindahan antar departemen per hari = 34 kali perpindahan/hari. Jumlah hari dalam 1 tahun = 298 hari. 2. Perhitungan frekuensi aliran perpindahan antar departemen per tahun F =fxt
= 34 kali perpindahan/hari x 298 hari = 10132 perpindahan per tahun 3. Perhitungan jumlah momen perpindahan material untuk tiap tahunnya Mo = F x d = 10132 perpindahan per tahun x 18 m = 182376 meter perpindahan per tahun Begitu juga seterusnya untuk aliran material/tahun dari Departemen Perakitan Per (A) ke Departemen Perakitan Divan (H) sampai ke bagian terakhir. Jarak antar departemen didapat dari Tabel 5.16. sebelumnya. Perhitungan momen perpindahan untuk alternatif QS dapat dilihat pada Tabel 6.4.
Tabel 6.4. Perhitungan Momen Perpindahan/Tahun untuk Alternatif QS Departemen
A ke C A ke H B ke D C ke F D ke E D ke F D ke H D ke I E ke F E ke G E ke H E ke I F ke G G ke J
Aliran Material/Tahun 10132 10132 2682 10132 22052 30396 30396 1788 10132 1788 10132 1788 10132 10132
Jarak (m) 18,00 16,50 55,50 14,50 9,50 7,00 23,00 19,50 16,50 9,00 13,50 10,00 7,50 26,00
Momen Perpindahan (meter perpindahan/tahun) 182376 167178 148851 146914 209494 212772 699108 34866 167178 16092 136782 17880 75990 263432
Tabel 6.4. Perhitungan Momen Perpindahan/Tahun untuk Alternatif QS (Lanjutan) Departemen
H ke J I ke J
6.2.
Aliran Material/Tahun 10132 10132 Total
Jarak (m) 9,76 21,00
Momen Perpindahan (meter perpindahan/tahun) 98888,32 212772 2790573,32
Evaluasi Layout
Evaluasi layout merupakan pemilihan layout terbaik yang ditentukan dari tingkat material handling (perpindahan bahan) yang paling minimum untuk memperkecil jarak perpindahan yang dapat dirumuskan sebagai berikut: Min (Mp ) = ∑ ∑ xij dij n
m
i =1 j
Berdasarkan rumus diatas, maka didapatkan bahwa layout usulan yang terpilih adalah layout yang memiliki jumlah momen perpindahan material yang paling kecil. Maka, layout usulan yang terpilih adalah alternatif III yang memiliki jumlah momen perpindahan material sebesar 2702115 meter perpindahan/tahun. Block Layout pilihan dapat dilihat pada Gambar 6.1. Bila dibandingkan dengan momen perpindahan awal dari departemen D ke H, alternatif III juga dapat mengurangi momen perpindahannya. Awalnya, jumlah momen perpindahan dari departemen D ke H adalah sebesar 805494. Pada alternatif III berkurang menjadi 623118.
Simbol A
Keterangan Dept. Perakitan Per
B
Dept. Penjahitan Kain Quilting
C
Dept. Perakitan Kawat Lis
D
Dept. Pemotongan
E
Dept. Penjahitan Kain Blacu
F
Dept. Perekatan
G
Dept. Penjahitan Lis
H
Dept. Perakitan Divan
I
Dept. Perakitan Sandaran
J
Dept. Pembungkusan
Gambar 6.1. Block Layout Terbaik
Perbandingan aliran proses antara block layout awal dan usulan dapat dilihat pada Gambar 6.2 dan Gambar 6.3.
Ket. : Aliran Proses Gambar 6.2. Flow Diagram Awal
B
I
G
E
D
J
H
F
A
C
Ket. : Aliran Proses Gambar 6.3. Flow Diagram Usulan
Bila dibandingkan antara block layout awal dengan usulan, akan terdapat beberapa keunggulan layout usulan. Layout usulan dibuat berdasarkan pertimbangan atas jumlah frekuensi perpindahan dan jarak antar departemen. Contohnya, pada layout awal jarak antara Departemen A ke C (Perakitan Per ke Perakitan Kawat Lis) terlihat masih sangat jauh. Namun pada layout usulan, sudah dapat
diperpendek
jaraknya.
Hal
ini
juga
dapat
mengurangi
waktu
perpindahannya. Begitu juga dengan Departemen B ke D (Penjahitan Kain Quilting ke Pemotongan), Departemen A ke H (Perakitan Per ke Perakitan Divan) dan Departemen D ke H (Pemotongan ke Perakitan Divan) yang memiliki jumlah frekuensi aliran terbesar.
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diperoleh setelah dilakukan perancangan ulang terhadap lantai produksi di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco adalah sebagai berikut: 1. Faktor yang menyebabkan aliran perpindahan material yang panjang pada lantai produksi PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco adalah penempatan susunan departemen yang kurang tepat. 2. Jumlah momen perpindahan saat ini sebesar 2916675 meter perpindahan per tahunnya. 3. Perancangan dengan menggunakan SLP menghasilkan 3 alternatif layout, yaitu alternatif I (jumlah momen perpindahannya sebesar 2880915 meter perpindahan per tahun), alternatif II (jumlah momen perpindahannya sebesar 2808203 meter perpindahan per tahun), dan alternatif III (jumlah momen perpindahannya sebesar 2702115 meter perpindahan per tahun). 4. Perancangan dengan menggunakan Quant System menghasilkan 1 alternatif layout dengan jumlah momen perpindahan material sebesar 2790573,32 meter perpindahan per tahun. 5. Layout usulan yang terpilih adalah layout yang memiliki total momen perpindahan bahan yang lebih kecil dari layout awal dan terkecil diantara semua alternatif layout lainnya, yaitu 2702115 meter perpindahan per tahun.
7.2.
Saran
Saran yang dapat diberikan kepada perusahaan adalah : 1. Lantai produksi harus dapat dimanfaatkan seefisien mungkin yaitu dengan pemakaian seluruh luasan lantai produksi yang ada dan susunan departemen di lantai produksi harus sesuai untuk menghindari munculnya aliran perpindahan material yang panjang. 2. Penentuan lokasi tiap departemen hendaknya mempertimbangkan tingkat keterkaitan ataupun aliran materialnya supaya dapat mengurangi pemakaian waktu dan biaya pemindahan material. Saran yang dapat diberikan untuk penelitian selanjutnya adalah: 1. Untuk
perancangan
tata
letak
yang
lebih
baik,
disarankan
untuk
menggabungkan penelitian ini dengan penelitian dalam hal penjadwalan mesin produksi.
LAMPIRAN Pengolahan Data dengan Menggunakan QS (Quant System) Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +---------------------------- Departments for QS 1 ----------------------------+ ¦ Department ¦ Names Rectangular Fix Located ¦ +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ 1 ¦[A ][Yes ][ ] ¦ ¦ 2 ¦[B ][Yes ][ ] ¦ ¦ 3 ¦[C ][Yes ][ ] ¦ ¦ 4 ¦[D ][Yes ][ ] ¦ ¦ 5 ¦[E ][Yes ][ ] ¦ ¦ 6 ¦[F ][Yes ][ ] ¦ ¦ 7 ¦[G ][Yes ][ ] ¦ ¦ 8 ¦[H ][Yes ][ ] ¦ ¦ 9 ¦[I ][Yes ][ ] ¦ ¦ 10 ¦[J ][Yes ][ ] ¦ ¦ 11 ¦[K ][ ][ Yes ] ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ¦ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ¦ +------------------------------------------------------------------------------+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-------------------------- Initial Layout for QS 1 ------------------------?--+ ¦Row \ Column¦ 1 2 3 4 5 ¦ +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ 1 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 2 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 3 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 4 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 5 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 6 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 7 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 8 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 9 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 10 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 11 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 12 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 13 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 14 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 15 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 16 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 17 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 18 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ? < PgDn > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ? +---------------------------------------------------------------------------?--+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-?------------------------ Initial Layout for QS 1 ------------------------?--+ ¦Row \ Column¦ 6 7 8 9 10 ¦ +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ 1 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 2 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 3 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 4 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 5 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 6 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 7 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 8 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 9 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 10 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦
¦ 11 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 12 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 13 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 14 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 15 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 16 ¦[A ][A ][A ][A ][A ]¦ ¦ 17 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 18 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ? < PgDn > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ? +-?-------------------------------------------------------------------------?--+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-?------------------------ Initial Layout for QS 1 ------------------------?--+ ¦Row \ Column¦ 11 12 13 14 15 ¦ +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ 1 ¦[A ][A ][K ][K ][K ]¦ ¦ 2 ¦[A ][A ][K ][K ][K ]¦ ¦ 3 ¦[A ][A ][K ][K ][K ]¦ ¦ 4 ¦[A ][A ][K ][K ][K ]¦ ¦ 5 ¦[A ][A ][K ][K ][K ]¦ ¦ 6 ¦[A ][A ][K ][K ][K ]¦ ¦ 7 ¦[A ][A ][K ][K ][K ]¦ ¦ 8 ¦[A ][A ][K ][K ][K ]¦ ¦ 9 ¦[A ][A ][K ][K ][K ]¦ ¦ 10 ¦[A ][A ][K ][K ][K ]¦ ¦ 11 ¦[A ][A ][K ][K ][K ]¦ ¦ 12 ¦[A ][A ][K ][K ][K ]¦ ¦ 13 ¦[A ][A ][K ][K ][K ]¦ ¦ 14 ¦[A ][A ][K ][K ][K ]¦ ¦ 15 ¦[A ][A ][K ][K ][K ]¦ ¦ 16 ¦[A ][A ][K ][K ][K ]¦ ¦ 17 ¦[B ][B ][K ][K ][K ]¦ ¦ 18 ¦[B ][B ][K ][K ][K ]¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ? < PgDn > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ? +-?-------------------------------------------------------------------------?--+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-?------------------------ Initial Layout for QS 1 ------------------------?--+ ¦Row \ Column¦ 16 17 18 19 20 ¦ +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ 1 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 2 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 3 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 4 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 5 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 6 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 7 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 8 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 9 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 10 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 11 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 12 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 13 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 14 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 15 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 16 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 17 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 18 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ? < PgDn > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ? +-?-------------------------------------------------------------------------?--+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-?------------------------ Initial Layout for QS 1 ------------------------?--+ ¦Row \ Column¦ 21 22 23 24 25 ¦ +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ 1 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 2 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 3 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 4 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦
¦ 5 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 6 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 7 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 8 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 9 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 10 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 11 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 12 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 13 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 14 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 15 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 16 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 17 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 18 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ? < PgDn > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ? +-?-------------------------------------------------------------------------?--+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-?------------------------ Initial Layout for QS 1 ------------------------?--+ ¦Row \ Column¦ 26 27 28 29 30 ¦ +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ 1 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 2 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 3 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 4 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 5 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 6 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 7 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 8 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 9 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 10 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 11 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 12 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 13 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 14 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 15 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 16 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 17 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 18 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ? < PgDn > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ? +-?-------------------------------------------------------------------------?--+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-?------------------------ Initial Layout for QS 1 ------------------------?--+ ¦Row \ Column¦ 31 32 33 34 35 ¦ +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ 1 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 2 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 3 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 4 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 5 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 6 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 7 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 8 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 9 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 10 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 11 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 12 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 13 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 14 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 15 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 16 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 17 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 18 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ? < PgDn > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ? +-?-------------------------------------------------------------------------?--+
Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-?------------------------ Initial Layout for QS 1 ---------------------------+ ¦Row \ Column¦ 32 33 34 35 36 ¦ +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ 1 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 2 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 3 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 4 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 5 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 6 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 7 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 8 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 9 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 10 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 11 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 12 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 13 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 14 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 15 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 16 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 17 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 18 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ? < PgDn > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ? +-?----------------------------------------------------------------------------+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-------------------------- Initial Layout for QS 1 ------------------------?--+ ?Row \ Column¦ 1 2 3 4 5 ? +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ 19 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 20 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 21 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 22 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 23 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 24 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 25 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 26 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 27 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 28 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 29 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 30 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 31 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 32 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 33 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ ¦ 34 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ ¦ 35 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ ¦ 36 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ? < PgDn > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ? +---------------------------------------------------------------------------?--+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-?------------------------ Initial Layout for QS 1 ------------------------?--+ ?Row \ Column¦ 6 7 8 9 10 ? +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ 19 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 20 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 21 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 22 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 23 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 24 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 25 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 26 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 27 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 28 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 29 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 30 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦
¦ 31 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 32 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 33 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ ¦ 34 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ ¦ 35 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ ¦ 36 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ? < PgDn > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ? +-?-------------------------------------------------------------------------?--+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-?------------------------ Initial Layout for QS 1 ------------------------?--+ ?Row \ Column¦ 11 12 13 14 15 ? +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ 19 ¦[B ][B ][K ][K ][K ]¦ ¦ 20 ¦[B ][B ][K ][K ][K ]¦ ¦ 21 ¦[B ][B ][C ][C ][C ]¦ ¦ 22 ¦[B ][B ][C ][C ][C ]¦ ¦ 23 ¦[B ][B ][C ][C ][C ]¦ ¦ 24 ¦[B ][B ][C ][C ][C ]¦ ¦ 25 ¦[B ][B ][C ][C ][C ]¦ ¦ 26 ¦[B ][B ][C ][C ][C ]¦ ¦ 27 ¦[B ][B ][C ][C ][C ]¦ ¦ 28 ¦[B ][B ][C ][C ][C ]¦ ¦ 29 ¦[B ][B ][J ][J ][J ]¦ ¦ 30 ¦[B ][B ][J ][J ][J ]¦ ¦ 31 ¦[B ][B ][J ][J ][J ]¦ ¦ 32 ¦[B ][B ][J ][J ][J ]¦ ¦ 33 ¦[H ][H ][J ][J ][J ]¦ ¦ 34 ¦[H ][H ][J ][J ][J ]¦ ¦ 35 ¦[H ][H ][J ][J ][J ]¦ ¦ 36 ¦[H ][H ][I ][I ][I ]¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ? < PgDn > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ? +-?-------------------------------------------------------------------------?--+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-?------------------------ Initial Layout for QS 1 ------------------------?--+ ?Row \ Column¦ 16 17 18 19 20 ? +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ 19 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 20 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 21 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 22 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 23 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 24 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 25 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 26 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 27 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 28 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 29 ¦[J ][J ][J ][J ][J ]¦ ¦ 30 ¦[J ][J ][J ][J ][J ]¦ ¦ 31 ¦[J ][J ][J ][J ][J ]¦ ¦ 32 ¦[J ][J ][J ][J ][J ]¦ ¦ 33 ¦[J ][J ][J ][J ][J ]¦ ¦ 34 ¦[J ][J ][J ][J ][J ]¦ ¦ 35 ¦[J ][J ][J ][J ][J ]¦ ¦ 36 ¦[I ][I ][E ][E ][E ]¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ? < PgDn > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ? +-?-------------------------------------------------------------------------?--+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-?------------------------ Initial Layout for QS 1 ------------------------?--+ ?Row \ Column¦ 21 22 23 24 25 ? +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ 19 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 20 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 21 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 22 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 23 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦
¦ 24 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 25 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 26 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 27 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 28 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 29 ¦[J ][G ][G ][G ][G ]¦ ¦ 30 ¦[J ][G ][G ][G ][G ]¦ ¦ 31 ¦[J ][G ][G ][G ][G ]¦ ¦ 32 ¦[J ][G ][G ][G ][G ]¦ ¦ 33 ¦[J ][G ][G ][G ][G ]¦ ¦ 34 ¦[J ][G ][G ][G ][G ]¦ ¦ 35 ¦[J ][G ][G ][G ][G ]¦ ¦ 36 ¦[E ][E ][E ][E ][E ]¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ? < PgDn > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ? +-?-------------------------------------------------------------------------?--+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-?------------------------ Initial Layout for QS 1 ------------------------?--+ ?Row \ Column¦ 26 27 28 29 30 ? +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ 19 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 20 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 21 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 22 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 23 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 24 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 25 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 26 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 27 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 28 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 29 ¦[G ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 30 ¦[G ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 31 ¦[G ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 32 ¦[G ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 33 ¦[G ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 34 ¦[G ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 35 ¦[G ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 36 ¦[E ][D ][D ][D ][D ]¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ? < PgDn > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ? +-?-------------------------------------------------------------------------?--+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-?------------------------ Initial Layout for QS 1 ------------------------?--+ ?Row \ Column¦ 31 32 33 34 35 ? +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ 19 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 20 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 21 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 22 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 23 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 24 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 25 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 26 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 27 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 28 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 29 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 30 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 31 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 32 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 33 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 34 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 35 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 36 ¦[D ][D ][D ][D ][D ]¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ? < PgDn > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ? +-?-------------------------------------------------------------------------?--+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-?------------------------ Initial Layout for QS 1 ---------------------------+
?Row \ Column¦ 32 33 34 35 36 ? +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ 19 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 20 ¦[K ][K ][K ][K ][K ]¦ ¦ 21 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 22 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 23 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 24 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 25 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 26 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 27 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 28 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 29 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 30 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 31 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 32 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 33 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 34 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 35 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 36 ¦[D ][D ][D ][D ][D ]¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ? < PgDn > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ? +-?----------------------------------------------------------------------------+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-------------------------- Initial Layout for QS 1 ------------------------?--+ ?Row \ Column¦ 1 2 3 4 5 ? +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ 25 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 26 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 27 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 28 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 29 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 30 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 31 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 32 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 33 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ ¦ 34 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ ¦ 35 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ ¦ 36 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ ¦ 37 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ ¦ 38 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ ¦ 39 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ ¦ 40 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ ¦ 41 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ ¦ 42 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ¦ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ¦ +---------------------------------------------------------------------------?--+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-?------------------------ Initial Layout for QS 1 ------------------------?--+ ?Row \ Column¦ 6 7 8 9 10 ? +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ 25 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 26 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 27 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 28 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 29 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 30 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 31 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 32 ¦[B ][B ][B ][B ][B ]¦ ¦ 33 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ ¦ 34 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ ¦ 35 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ ¦ 36 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ ¦ 37 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ ¦ 38 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ ¦ 39 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ ¦ 40 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦
¦ 41 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ ¦ 42 ¦[H ][H ][H ][H ][H ]¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ¦ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ¦ +-?-------------------------------------------------------------------------?--+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-?------------------------ Initial Layout for QS 1 ------------------------?--+ ?Row \ Column¦ 11 12 13 14 15 ? +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ 25 ¦[B ][B ][C ][C ][C ]¦ ¦ 26 ¦[B ][B ][C ][C ][C ]¦ ¦ 27 ¦[B ][B ][C ][C ][C ]¦ ¦ 28 ¦[B ][B ][C ][C ][C ]¦ ¦ 29 ¦[B ][B ][J ][J ][J ]¦ ¦ 30 ¦[B ][B ][J ][J ][J ]¦ ¦ 31 ¦[B ][B ][J ][J ][J ]¦ ¦ 32 ¦[B ][B ][J ][J ][J ]¦ ¦ 33 ¦[H ][H ][J ][J ][J ]¦ ¦ 34 ¦[H ][H ][J ][J ][J ]¦ ¦ 35 ¦[H ][H ][J ][J ][J ]¦ ¦ 36 ¦[H ][H ][I ][I ][I ]¦ ¦ 37 ¦[H ][H ][I ][I ][I ]¦ ¦ 38 ¦[H ][H ][I ][I ][I ]¦ ¦ 39 ¦[H ][H ][I ][I ][I ]¦ ¦ 40 ¦[H ][H ][I ][I ][I ]¦ ¦ 41 ¦[H ][H ][I ][I ][I ]¦ ¦ 42 ¦[H ][H ][I ][I ][I ]¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ¦ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ¦ +-?-------------------------------------------------------------------------?--+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-?------------------------ Initial Layout for QS 1 ------------------------?--+ ?Row \ Column¦ 16 17 18 19 20 ? +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ 25 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 26 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 27 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 28 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 29 ¦[J ][J ][J ][J ][J ]¦ ¦ 30 ¦[J ][J ][J ][J ][J ]¦ ¦ 31 ¦[J ][J ][J ][J ][J ]¦ ¦ 32 ¦[J ][J ][J ][J ][J ]¦ ¦ 33 ¦[J ][J ][J ][J ][J ]¦ ¦ 34 ¦[J ][J ][J ][J ][J ]¦ ¦ 35 ¦[J ][J ][J ][J ][J ]¦ ¦ 36 ¦[I ][I ][E ][E ][E ]¦ ¦ 37 ¦[I ][I ][E ][E ][E ]¦ ¦ 38 ¦[I ][I ][E ][E ][E ]¦ ¦ 39 ¦[I ][I ][E ][E ][E ]¦ ¦ 40 ¦[I ][I ][E ][E ][E ]¦ ¦ 41 ¦[I ][I ][E ][E ][E ]¦ ¦ 42 ¦[I ][I ][E ][E ][E ]¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ¦ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ¦ +-?-------------------------------------------------------------------------?--+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-?------------------------ Initial Layout for QS 1 ------------------------?--+ ?Row \ Column¦ 21 22 23 24 25 ? +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ 25 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 26 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 27 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 28 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 29 ¦[J ][G ][G ][G ][G ]¦ ¦ 30 ¦[J ][G ][G ][G ][G ]¦ ¦ 31 ¦[J ][G ][G ][G ][G ]¦ ¦ 32 ¦[J ][G ][G ][G ][G ]¦
¦ 33 ¦[J ][G ][G ][G ][G ]¦ ¦ 34 ¦[J ][G ][G ][G ][G ]¦ ¦ 35 ¦[J ][G ][G ][G ][G ]¦ ¦ 36 ¦[E ][E ][E ][E ][E ]¦ ¦ 37 ¦[E ][E ][E ][E ][E ]¦ ¦ 38 ¦[E ][E ][E ][E ][E ]¦ ¦ 39 ¦[E ][E ][E ][E ][E ]¦ ¦ 40 ¦[E ][E ][E ][E ][E ]¦ ¦ 41 ¦[E ][E ][E ][E ][E ]¦ ¦ 42 ¦[E ][E ][E ][E ][E ]¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ¦ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ¦ +-?-------------------------------------------------------------------------?--+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-?------------------------ Initial Layout for QS 1 ------------------------?--+ ?Row \ Column¦ 26 27 28 29 30 ? +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ 25 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 26 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 27 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 28 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 29 ¦[G ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 30 ¦[G ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 31 ¦[G ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 32 ¦[G ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 33 ¦[G ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 34 ¦[G ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 35 ¦[G ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 36 ¦[E ][D ][D ][D ][D ]¦ ¦ 37 ¦[E ][D ][D ][D ][D ]¦ ¦ 38 ¦[E ][D ][D ][D ][D ]¦ ¦ 39 ¦[E ][D ][D ][D ][D ]¦ ¦ 40 ¦[E ][D ][D ][D ][D ]¦ ¦ 41 ¦[E ][D ][D ][D ][D ]¦ ¦ 42 ¦[E ][D ][D ][D ][D ]¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ¦ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ¦ +-?-------------------------------------------------------------------------?--+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-?------------------------ Initial Layout for QS 1 ------------------------?--+ ?Row \ Column¦ 31 32 33 34 35 ? +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ 25 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 26 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 27 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 28 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 29 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 30 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 31 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 32 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 33 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 34 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 35 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 36 ¦[D ][D ][D ][D ][D ]¦ ¦ 37 ¦[D ][D ][D ][D ][D ]¦ ¦ 38 ¦[D ][D ][D ][D ][D ]¦ ¦ 39 ¦[D ][D ][D ][D ][D ]¦ ¦ 40 ¦[D ][D ][D ][D ][D ]¦ ¦ 41 ¦[D ][D ][D ][D ][D ]¦ ¦ 42 ¦[D ][D ][D ][D ][D ]¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ¦ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ¦ +-?-------------------------------------------------------------------------?--+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-?------------------------ Initial Layout for QS 1 ---------------------------+ ?Row \ Column¦ 32 33 34 35 36 ? +------------+-----------------------------------------------------------------¦
¦ 25 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 26 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 27 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 28 ¦[C ][C ][C ][C ][C ]¦ ¦ 29 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 30 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 31 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 32 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 33 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 34 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 35 ¦[F ][F ][F ][F ][F ]¦ ¦ 36 ¦[D ][D ][D ][D ][D ]¦ ¦ 37 ¦[D ][D ][D ][D ][D ]¦ ¦ 38 ¦[D ][D ][D ][D ][D ]¦ ¦ 39 ¦[D ][D ][D ][D ][D ]¦ ¦ 40 ¦[D ][D ][D ][D ][D ]¦ ¦ 41 ¦[D ][D ][D ][D ][D ]¦ ¦ 42 ¦[D ][D ][D ][D ][D ]¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ¦ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ¦ +-?----------------------------------------------------------------------------+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +--------------------- Inter-departmental Flows for QS 1 -------------------?--+ ¦ From \ To ¦ A B C D E ¦ +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ A ¦[ ][ ][34 ][ ][ ]¦ ¦ B ¦[ ][ ][ ][9 ][ ]¦ ¦ C ¦[ ][ ][ ][ ][ ]¦ ¦ D ¦[ ][ ][ ][ ][74 ]¦ ¦ E ¦[ ][ ][ ][ ][ ]¦ ¦ F ¦[ ][ ][ ][ ][ ]¦ ¦ G ¦[ ][ ][ ][ ][ ]¦ ¦ H ¦[ ][ ][ ][ ][ ]¦ ¦ I ¦[ ][ ][ ][ ][ ]¦ ¦ J ¦[ ][ ][ ][ ][ ]¦ ¦ K ¦[ ][ ][ ][ ][ ]¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ¦ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ¦ +---------------------------------------------------------------------------?--+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-?------------------- Inter-departmental Flows for QS 1 -------------------?--+ ¦ From \ To ¦ F G H I J ¦ +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ A ¦[ ][ ][34 ][ ][ ]¦ ¦ B ¦[ ][ ][ ][ ][ ]¦ ¦ C ¦[34 ][ ][ ][ ][ ]¦ ¦ D ¦[102 ][ ][102 ][6 ][ ]¦ ¦ E ¦[34 ][6 ][34 ][6 ][ ]¦ ¦ F ¦[ ][34 ][ ][ ][ ]¦ ¦ G ¦[ ][ ][ ][ ][34 ]¦ ¦ H ¦[ ][ ][ ][ ][34 ]¦ ¦ I ¦[ ][ ][ ][ ][34 ]¦ ¦ J ¦[ ][ ][ ][ ][ ]¦ ¦ K ¦[ ][ ][ ][ ][ ]¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ +------------------------------------------------------------------------------¦
¦ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ¦ +-?-------------------------------------------------------------------------?--+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-?------------------- Inter-departmental Flows for QS 1 ----------------------+ ¦ From \ To ¦ G H I J K ¦ +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ A ¦[ ][34 ][ ][ ][ ]¦ ¦ B ¦[ ][ ][ ][ ][ ]¦ ¦ C ¦[ ][ ][ ][ ][ ]¦ ¦ D ¦[ ][102 ][6 ][ ][ ]¦ ¦ E ¦[6 ][34 ][6 ][ ][ ]¦ ¦ F ¦[34 ][ ][ ][ ][ ]¦ ¦ G ¦[ ][ ][ ][34 ][ ]¦ ¦ H ¦[ ][ ][ ][34 ][ ]¦ ¦ I ¦[ ][ ][ ][34 ][ ]¦ ¦ J ¦[ ][ ][ ][ ][ ]¦ ¦ K ¦[ ][ ][ ][ ][ ]¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ¦ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ¦ +-?----------------------------------------------------------------------------+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +---------------------- Unit Flow Contribution for QS 1 --------------------?--+ ¦ From \ To ¦ A B C D E ¦ +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ A ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ B ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ C ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ D ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ E ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ F ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ G ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ H ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ I ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ J ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ K ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ¦ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ¦ +---------------------------------------------------------------------------?--+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-?-------------------- Unit Flow Contribution for QS 1 --------------------?--+ ¦ From \ To ¦ F G H I J ¦ +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ A ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ B ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ C ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ D ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ E ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ F ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ G ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ H ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ I ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ J ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦
¦ K ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ¦ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ¦ +-?-------------------------------------------------------------------------?--+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT +-?-------------------- Unit Flow Contribution for QS 1 -----------------------+ ¦ From \ To ¦ G H I J K ¦ +------------+-----------------------------------------------------------------¦ ¦ A ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ B ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ C ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ D ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ E ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ F ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ G ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ H ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ I ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ J ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ K ¦[1 ][1 ][1 ][1 ][1 ]¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ +------------------------------------------------------------------------------¦ ¦ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ¦ +-?----------------------------------------------------------------------------+ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────── Final Layout for QS 1 ────────────────────────────┐ │ 01-17-2009 00:04:57 Distance Measure: Rectilinear │ ├────────────┬─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 │ ├────────────┼─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ B B B B B B B B B B B B │ │ 2 │ B B │ │ 3 │ B B │ │ 4 │ B B │ │ 5 │ B B K K │ │ 6 │ B B K K │ │ 7 │ B B K K │ │ 8 │ B B K K │ │ 9 │ B B K K │ │ 10 │ B B K K │ │ 11 │ B B K K │ │ 12 │ B B K K │ │ 13 │ B B K K │ │ 14 │ B B B B B B B B B B B B K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K │ ├────────────┴─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 8497.693 #Iterations: 3 CPU seconds: 18.72 │ ├──────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < PgDn > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < HardCopy > < Cancel > │ └──────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────── Final Layout for QS 1 ────────────────────────────┐ │ 01-17-2009 00:07:37 Distance Measure: Rectilinear │ ├────────────┬─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 │
├────────────┼─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ B B B B B B B B K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K │ │ 2 │ B B K K │ │ 3 │ B B K K │ │ 4 │ B B K K │ │ 5 │ B B K K │ │ 6 │ B B K K │ │ 7 │ B B K K │ │ 8 │ B B K K │ │ 9 │ B B K K │ │ 10 │ B B K K │ │ 11 │ B B K K │ │ 12 │ B B K K │ │ 13 │ B B K K │ │ 14 │ B B B B B B B B K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K │ ├────────────┴─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 8497.693 #Iterations: 3 CPU seconds: 18.72 │ ├──────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < PgDn > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < HardCopy > < Cancel > │ └──────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────── Final Layout for QS 1 ────────────────────────────┐ │ 01-17-2009 00:08:09 Distance Measure: Rectilinear │ ├────────────┬─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 │ ├────────────┼─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 15 │ B B B B B B B B B B B B K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K │ │ 16 │ B B B B B B B B B B B B K K │ │ 17 │ A A A A A A A A A A A A K K │ │ 18 │ A A K K │ │ 19 │ A A K K │ │ 20 │ A A K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K │ │ 21 │ A A C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C │ │ 22 │ A A C C │ │ 23 │ A A C C │ │ 24 │ A A C C │ │ 25 │ A A C C │ │ 26 │ A A C C │ │ 27 │ A A C C │ │ 28 │ A A A A A A A A A A A A C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C │ ├────────────┴─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 8497.693 #Iterations: 3 CPU seconds: 18.72 │ ├──────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < PgDn > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < HardCopy > < Cancel > │ └──────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────── Final Layout for QS 1 ────────────────────────────┐ │ 01-17-2009 00:08:38 Distance Measure: Rectilinear │ ├────────────┬─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 │ ├────────────┼─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 15 │ B B B B B B B B K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K │ │ 16 │ B B B B B B B B K K │ │ 17 │ A A A A A A A A K K │ │ 18 │ A A K K │ │ 19 │ A A K K │ │ 20 │ A A K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K K │ │ 21 │ A A C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C │ │ 22 │ A A C C │ │ 23 │ A A C C │ │ 24 │ A A C C │ │ 25 │ A A C C │ │ 26 │ A A C C │ │ 27 │ A A C C │ │ 28 │ A A A A A A A A C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C │ ├────────────┴─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 8497.693 #Iterations: 3 CPU seconds: 18.72 │ ├──────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤
│ < PgDn > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < HardCopy > < Cancel > │ └──────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────── Final Layout for QS 1 ────────────────────────────┐ │ 01-17-2009 00:09:05 Distance Measure: Rectilinear │ ├────────────┬─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 │ ├────────────┼─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 29 │ A A A A A A A A A A A A I I I I I I I I I G G G G G F F F F F F │ │ 30 │ A A I I G G F F │ │ 31 │ A A I I G G F F │ │ 32 │ A A A A A A A A A A A A J I I I I I I I I G G F F │ │ 33 │ J J J J J J J J J J J J J J J J J J J J G G F F │ │ 34 │ J J J G G F F │ │ 35 │ J J J J J J J J J J J H J J J J J J J J J G G G G G F F F F F F │ │ 36 │ H H H H H H H H H H H H H H H H E E E E E E E E E D D D D D D │ │ 37 │ H H E E D D │ │ 38 │ H H E E D D │ │ 39 │ H H E E D D │ │ 40 │ H H E E D D │ │ 41 │ H H E E D D │ │ 42 │ H H H H H H H H H H H H H H H H H E E E E E E E E E D D D D D D │ ├────────────┴─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 8497.693 #Iterations: 3 CPU seconds: 18.72 │ ├──────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < HardCopy > < Cancel > │ └──────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────── Final Layout for QS 1 ────────────────────────────┐ │ 01-17-2009 00:09:21 Distance Measure: Rectilinear │ ├────────────┬─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 │ ├────────────┼─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 29 │ A A A A A A A A I I I I I I I I I G G G G G F F F F F F F F F F │ │ 30 │ A A I I G G F F │ │ 31 │ A A I I G G F F │ │ 32 │ A A A A A A A A J I I I I I I I I G G F F │ │ 33 │ J J J J J J J J J J J J J J J J G G F F │ │ 34 │ J J J G G F F │ │ 35 │ J J J J J J J H J J J J J J J J J G G G G G F F F F F F F F F F │ │ 36 │ H H H H H H H H H H H H E E E E E E E E E D D D D D D D D D D │ │ 37 │ H H E E D D │ │ 38 │ H H E E D D │ │ 39 │ H H E E D D │ │ 40 │ H H E E D D │ │ 41 │ H H E E D D │ │ 42 │ H H H H H H H H H H H H H E E E E E E E E E D D D D D D D D D D │ ├────────────┴─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 8497.693 #Iterations: 3 CPU seconds: 18.72 │ ├──────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < HardCopy > < Cancel > └──────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘
