USULAN PERANCANGAN ULANG TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN METODE ALGORITMA CORELAP Dede Suhendar1, Ir. Amiluddin Zahri, M.T.2, H. M. Kumroni Makmuri, S.E.,M.Sc.3 Jurusan Teknik Industri Universitas Bina Darma Jalan Jenderal Ahmad Yani No.12 Palembang Email:
[email protected] ,
[email protected],
[email protected] , ABSTRACT Designing the layout of the facility is critical to improving the productivity of a company. A production that has a number of machines and many require long production flow and layout settings and efficient removal of material so as to reduce the process back - back to the production process. The purpose of this study was to get the layout of production facilities have a total moment of minimum displacement. PT Perkebunan Nusantara (PTPN) VII Unit Pagaralam a production company that is of sufficient quality tea processing. In the application of this company is the process of going back and forth on his work station and long-distance movement of material between the existing machining parts, thus also affecting the increase in the cost of displacement and the amount of production output is generated. The method used in this research is the algorithm Corelap (Computerized Relationship Layout Planning) and the analysis carried out by comparing the total moment of displacement between the initial layout and the layout of the proposal. The result showed that the layout of the proposal better than the initial layout, where the distance from the tea processing process flow sorting work station to work station packing winnover previously 29,25 meters to 7,75 meters and packing work station for temporary storage of the previous 15 meters to 8 meter. It also obtained the difference in the cost of material handling initial conditions and material handling costs that the final condition of the sorting work station to work station packing winnover Rp 11.377,8 and the difference in the work station packing for temporary storage of Rp 926,1. Keywords: Layout Facilities, Materials Handling, Corelap algorithm. ABSTRAK Perancangan tata letak fasilitas sangatlah penting untuk meningkatkan produktivitas suatu perusahaan. Suatu produksi yang memiliki jumlah mesin yang banyak dan aliran produksi yang panjang membutuhkan pengaturan tata letak dan dan pemindahan bahan yang efisien sehingga dapat mengurangi adanya proses bolak-balik pada proses produksi. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan tata letak fasilitas produksi yang memiliki total momen pemindahan yang minimum. PT Perkebunan Nusantara (PTPN) VII Unit Pagaralam merupakan perusahaan produksi pengolahan teh yang cukup berkualitas. Permasalahan yang terdapat pada perusahaan ini adalah adanya proses bolak balik pada stasiun kerja dan panjang nya jarak perpindahan material antar bagian permesinan yang ada, sehingga berimbas pula pada bertambahnya biaya perpindahan dan jumlah output produksi yang dihasilkan. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah algoritma Corelap (Computerized Relationship Layout Planning) dan analisis yang dilakukan dengan membandingkan total momen perpindahan antara tata letak awal dan tata letak usulan. Dari hasil penelitian diperoleh bahwa tata letak usulan lebih baik dari tata letak awal, dimana jarak alur proses pengolahan teh dari stasiun kerja sortasi winnover terhadap stasiun kerja pengepakan yang sebelumnya 29,25 meter menjadi 7,75 meter dan stasiun kerja pengepakan terhadap penyimpanan sementara yang sebelumnya 15 meter menjadi 8 meter. Selain itu juga didapat selisih ongkos material handling kondisi awal dan ongkos material handling kondisi akhir yaitu dari stasiun kerja sortasi winnover terhadap stasiun kerja pengepakan sebesar Rp 11.377,8 serta selisih stasiun kerja pengepakan terhadap penyimpanan sementara sebesar Rp 926,1. Kata Kunci : Tata Letak Fasilitas, Material Handling, Algoritma Corelap. 1
1. Pendahuluan Kemajuan dunia teknologi yang semakin pesat disertai dengan ketatnya persaingan usaha di dunia industri, menuntut perusahaan untuk selalu berkembang dan melakukan inovasi-inovasi di berbagai bidang. Hanya dengan cara tersebut, perusahaan dapat terus bertahan dan melanjutkan persaingan di dunia industri sesuai dengan bidang masing-masing. Banyak cara yang dapat dilakukan agar perusahaan dapat terus bertahan menghadapi persaingan, namun semuanya akan kembali pada suatu tujuan mendasar, yakni bagaimana membuat perusahaan agar lebih efisien dalam segala bidangnya sehingga produktivitas perusahaan dapat meningkat. Salah satu cara untuk meningkatkan produktivitas produksi adalah dengan perbaikan susunan mesin-mesin produksi atau perbaikan tata letak fasilitas yang terdapat pada pabrik. Banyak hal yang dapat dilakukan terhadap tata letak fasilitas. Tata letak fasilitas produksi berhubungan erat dengan perubahan masukan menjadi keluaran. Berbagai macam pemborosan dapat terjadi pada proses produksi yang disebabkan oleh tata letak fasilitas yang tidak baik, misalnya jarak perpindahan bahan yang terlalu jauh sehingga ongkos material handling menjadi besar, jarak antara mesin yang terlalu jauh sehingga memerlukan jumlah operator lebih banyak dari kegiatan pemindahan bahan yang sebenarnya, dan juga terlalu panjangnya rute proses produksi. Masalah tata letak juga dapat timbul dikarenakan pengurangan atau penambahan departemen kerja, pergantian mesin-mesin produksi. Hal yang menjadi masalah dalam proses pengolahan teh di PT Perkebunan Nusantara VII adalah panjang nya jarak perpindahan material antar stasiun kerja yang ada, sehingga berimbas pula pada bertambahnya biaya perpindahan dan jumlah output produksi yang dihasilkan. Hal tersebut dimungkinkan terjadi karena adanya proses bolak-balik dan kurang teraturnya stasiun kerja dalam alur proses pengolahan teh yang digunakan. Selain itu, penempatan fasilitas stasiun kerja yang kurang
tepat juga dapat menjadi penyebab panjangnya jarak perpindahan material. Untuk penyelesaiannya digunakan metode Algoritma Corelap (Computerized Relationship Layout Planning) merupakan suatu algoritma konstruksi yang menentukan penyusunan tata letak, prinsip kerjanya adalah memerlukan data inputan berupa peta hubungan aktifitas (ARC), area tiap departemen, jumlah departemen, dan nilai kedekatan hubungan. Activity Relationship Chart (ARC) merupakan metode sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas berdasarkan derajat hubungan kedekatan antar fasilitas stasiun kerja dan hubungan tersebut ditunjukkan melalui huruf yang masing-masing telah diberi bobot. Oleh karena itu, maka diperlukan perancangan ulang tata letak fasilitas pengolahan teh yang baru untuk mengatur ulang jalur lalu lintas material/barang yang lebih sesuai, sehingga dapat meminimalkan jarak dan ongkos material handling. 2. Tinjauan Pustaka 2.1 Tata Letak Fasilitas Tata letak fasilitas merupakan suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari komponen-komponen suatu produk untuk mendapatkan interelasi yang efisien dan efektif antara pekerja dan peralatan serta pemindahan material dari bagian penerimaan, fabrikasi menuju bagian pengiriman produk jadi. Pengertian perencanaan fasilitas dapat dikemukakan sebagai proses perancangan fasilitas, termasuk didalamnya analisis, perencanaan, desain dan susunan fasifitas, peralatan pisik, dan manusia yang ditujukan untuk meningkatkan efisensi produksi dan sistem pelayanan. (Purnomo, 2004:1). Sedangkan (Wignjosoebroto, 2003:67) mengemukakan bahwa tata letak fasilitas merupakan tata cara pengaturan fasilitasfasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan memanfaatkan luas area untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, 2
penyimpanan material baik yang bersifat temporer maupun permanen, personel pekerja dan sebagainya. Pada umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan baik ikut menentukan efisiensi dan menjaga kelangsungan hidup atau kesuksesan kerja suatu industri. Secara skematis perencanaan fasilitas pabrik dapat digambarkan sebagai berikut.
Gambar 1 Sistematika Perencanaan Fasilitas Pabrik 2.2 Ukuran Jarak 1. Jarak Euclidean Jarak Euclidean merupakan jarak yang diukur lurus antara pusat fasilitas yang satu dengan pusat fasilitas lainnya. Contoh aplikasi dari jarak Euclidean misalnya pada beberapa model conveyor, dan juga jaringan transportasi dan distribusi. = [ ( - ﴿ + ( - ) ] / ...........(1) 2. Jarak Rectilinear Jarak rectilinear, sering juga disebut dengan jarak Manhattan merupakan jarak yang diukur mengikuti jalur tegak lurus. Misalkan untuk menentukan jarak antar kota, jarak antar fasilitas dimana peralatan pemindahan bahannya dapat bergerak secara tegak lurus. =( + - ﴿ ...........................(2) 3. Square Euclidean Square Euclidean merupakan ukuran jarak dengan mengkuadratkan robot terbesar suatu jarak antara dua fasilitas yang berdekatan. = [ ( - ﴿ + ( - ﴿ ....................(3) 4. Aisle Aisle distance akan mengukur jarak sepanjang lintasan yang dilalui alat pengangkut pemindahan bahan.
5. Adjacency Adjacency merupakan ukuran kedekatan antara fasilitas – fasilitas atau departemen – departemen yang terdapat dalam suatu perusahaan. 2.3 Algoritma Corelap Algoritma Corelap (Computerized Relationship Layout Planning) merupakan algoritma pembangunan (construction algorithm), yaitu suatu algoritma yang digunakan untuk menghasilkan rancangan layout baru yang tidak bergantung atau tidak memerlukan initial layout. Prosedur algoritma Corelap adalah dengan menghitung kegiatankegiatan yang paling sibuk pada tata letak atau yang memiliki tingkat keterkaitan terbanyak. Algoritma Corelap ini memerlukan data inputan berupa peta hubungan Activity Relationship Chart (ARC), area tiap departemen, jumlah departemen, dan nilai kedekatan hubungan. Output yang dihasilkan berupa matriks layout dalam bentuk tidak beraturan yang menggambarkan penempatan fasilitas yang ada. Karena itu diperlukan penyesuaian lebih lanjut agar dapat dipergunakan. 2.4 Ongkos Material Handling Beberapa aktivitas material handling yang perlu diperhitungkan adalah pemindahan bahan menuju gudang bahan baku dan keluar dari gudang jadi serta pemindahan atau pengangkutan yang terjadi di dalam pabrik saja. Faktor - faktor yang mempengaruhi perhitungan ongkos material handling diantaranya adalah jarak tempuh dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain dan ongkos pengangkutan per meter gerakan. Pengukuran jarak tempuh tersebut disesuaikan dengan kondisi yang ada di lapangan. Dengan demikian, jika jarak tempuh sudah ditentukan dan frekuensi material handling sudah diperhitungkan maka ongkos material handling dapat diketahui, dimana : 1. Material handling dengan tenaga manusia, menggunakan perhitungan : 3
/
=
......................................(4)
2. Material handling dengan menggunakan perhitungan :
mobil
,
Biaya mobil = biaya pembelian – nilai sisa ...(5) Umur ekonomis
sehingga didapatkan total ongkos material handling : = x / x ......................(6)
3 Metode Penelitian 3.1 Langkah - langkah penelitian
Langkah – langkah yang dilakukan dalam melakukan penelitian ini adalah sebagai berikut. 1. Studi Lapangan Kegiatan ini digunakan dalam pengumpulan data yang dilakukan secara langsung dimana peneliti langsung terjun ke lapangan tempat dilakukannya penelitian. Studi lapangan pada umumnya dilakukan sebagai bentuk penelitian lebih lanjut dan mendalam. Kegiatan ini dilakukan untuk memperoleh data yang sebenarnya ada dilapangan mengenai permasalahan yang ada. 2. Studi Literatur Studi literatur merupakan suatu metode yang digunakan dalam mendaptkan data dengan jalan mempelajari literatur serta membaca sumber-sumber data informasi linnya yang berhubungan dengan pembahasan. Dengan melakukan studi literatur ini dapat diperoleh secara teoritis mengenai permasalahan utama dalam penelitian. 3. Identifikasi masalah Identifikasi masalah merupakan tahap awal dalam mengetahui dan memahami persoalan yang ada pada perusahaan agar dapat memberikan solusi pada permasalahan tersebut. Masalah yang ada pada perusahaan adalah panjang nya jarak perpindahan material antar stasiun kerja yang ada serta besarnya ongkos material handling. 4. Perumusan masalah Atas dasar identifikasi masalah yang sudah dilakukan, maka dapat ditarik suatu rumusan masalah yaitu bagaimana meminimalkan jarak dan ongkos material handling dengan
merancang ulang tata letak fasilitas pengolahan teh yang baru. 5. Penetuan tujuan penelitian Dalam melakukan penulisan skripsi perlu di tetapkan tujuan penelitian, agar dalam melakukan penulisan skripsi dapat dilakukan dengan sistematis dan tidak menyimpang dari permasalahan yang diangkat. Dimana tujuan penelitian dari penelitian ini adalah Menghasilkan perancangan alternatif layout usulan dengan menggunakan Metode Algoritma Corelap, Meminimalkan jarak material handling dan Menghitung dan Ongkos Material Handling (OMH). 3.2 Teknik Pengumpulan Data Dalam melakukan penelitian untuk mencari dan mengumpulkan data atau informasi yang diperlukan dalam penelitian, data yang dikumpulkan yaitu : 1. Data primer Pengumpulan data pada penelitian ini dilakukan dengan melakukan pengamatan dan pengukuran secara langsung pada lantai proses pengolahan teh. a. Tata letak awal fasilitas proses pengolahan teh. b. Tahapan proses pengolahan teh. c. Ukuran luas lantai fasilitas proses pengolahan teh. d. Mesin – mesin yang digunakan pada proses pengolahan teh. 2. Data sekunder Yaitu data yang dikumpulkan bersumber pada buku pedoman yang disusun oleh para ahli yang berhubungan dengan masalah yang di analisis atau pengumpulan datadata dengan jalan membaca dan mempelajari buku-buku yang behubungan dengan judul penelitian. a. Mempelajari buku pedoman perusahaan tentang proses pengolahan teh. b. Jurnal tata letak fasilitas pabrik / produksi. c. Jurnal metode Algoritma Corelap. 3.3 Teknik Pengolahan Data
4
Pengolahan data dilakukan dengan mengikuti beberapa tahapan,yaitu: 1. Penggambaran block layout awal lantai proses pengolahan teh. Penggambaran lantai proses pengolahan teh dalam bentuk block layout dilakukan dengan meninjau dari tata letak pabrik yang ada saat ini. 2. Penentuan Jarak Antar Departemen. Jarak antar departemen diukur dengan menggunakan jarak rectilinear, dimana jarak diukur mengikuti jalur tegak lurus. Jarak departemen dihitung dengan mengambil titik pusat departemen (center point of department). Dalam pengukuran jarak rectilinear digunakan rumus sebagai berikut. =( + - ﴿ ..................(7) 3. Penentuan Frekuensi Perpindahan Bahan Antar Departemen. Frekuensi perpindahan ditentukan untuk memperlihatkan banyaknya jumlah aliran perpindahan material yang terjadi dalam proses pengolahan teh. 4. Perhitungan total momen perpindahan awal Total momen perpindahan pada lantai produksi awal dapat ditentukan dengan mengalikan frekuensi perpindahan material dari satu departemen ke departemen lainnya dengan jarak antar departemen yang berkaitan. 5. Pembentukan Activity Relationship Chart. ARC dibuat berdasarkan pertimbangan frekuensi aliran perpindahan material antar tiap departemen. Hubungan kedekatan antar fasilitas merupakan data kualitatif yang diperlukan sebagai input bagi algoritma Corelap. 6. Pengolahan data dengan menggunakan algoritma CORELAP. Adapun pemesahan masalah dengan algoritma CORELAP dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut : a. Pilih salah satu departemen dengan Total Closeness Rating maksimum. Jika terdapat departemen yang memiliki nilai Total Closeness Rating tertinggi yang sama maka pilih salah satu yang memiliki lebih banyak A.
b. Departemen yang dialokasikan kedua, pilih departemen yang mempunyai hubungan A dengan departemen yang telah terpilih. Jika terdapat beberapa maka pilih yang mempunyai Total Closeness Rating terbesar. Jika tidak ada yang mempunyai hubungan A, pilih departemen yang mempunyai hubungan E dengan departemen yang terpilih. c. Untuk departemen selanjutnya dipilih yang memiliki hubungan A, E, I, O, U dengan departemen terpilih kedua, atau ketiga dan yang terakhir ditempatkan jika terdapat hubungan X dengan departemen terpilih pertama. Jika terdapat beberapa pilihan yang mempunyai hubungan yang sama lihat dari nilai Total Closeness Rating yang paling besar, jika masih sama lihat ukuran luas departemen terbesar. Adapun cara Pengalokasian stasiun kerja adalah dengan menggunakan metode sisi barat (western-edge). Departemen yang terpilih pertama kali (urutan pertama) dialokasikan di pusat dari diagram kotak pada Gambar di bawah ini.
Gambar 2 Diagram Penempatan Stasiun Kerja Pada gambar diatas, nomor 1 selalu untuk lokasi (kotak) pada sisi terbarat dari departemen – departemen yang telah dialokasikan. Kotak tepat bersebelahan dengan departemen yang telah dialokasikan dalam arah vertikal/horisontal mempunyai bobot penuh sesuai dengan nilai kedekatan dari lokasi yang akan ditentukan dan lokasi sebelumnya. Kotak yang tepat bersebelahan dengan departemen yang telah dialokasikan dalam arah diagonal mempunyai bobot 0,5 x nilai kedekatan dari lokasi yang akan ditentukan dan lokasi sebelumnya. Posisi 1, 3, 5 atau 7, secara penuh bersebelahan dengan nomor 0 (awal) dan posisi 2, 4, 6 atau 8, secara parsial bersebelahan. Departemen yang baru ditempatkan ditentukan berdasar pada WP (Weighted Placement) yang terbesar. Untuk 5
setiap posisi Weighted Placement adalah penjumlahan dari nilai numerik setiap pasangan dari departemen yang berdekatan. 3.4 Sistematika Pemecahan Masalah
Gambar 3 Bagan Alir Metode Penelitian 4. Hasil Dan Pembahasan 4.1 Dimensi Fasilitas Di dalam area proses pengolahan teh di PT Perkebunan Nusantara VII (Persero) Unit Pagaralam, luas lantai proses pengolahan teh yang ada berdasarkan pengukuran di lokasi dapat dilihat sebagai berikut.
4.2 Layout Tata Letak Fasilitas Pengolahan Teh Pada layout awal fasilitas pengolahan teh di PT Perkebunan Nusantara VII meiliki alur kerja yang tetap dalam proses pengolahannya, alur kerja proses pengolahan teh tersebut dimulai dari hamparan pucuk teh sampai ke penyimpanan sementara yang semua proses material handling yang di gunakan menggunakan satu jenis material handling yaitu manual/manusia dengan alat bantu hand truck. Dibawah ini terlihat bahwa aliran material handling pada proses pengolahan teh sangat kompleks, dimana terdapat jalur lintasan material handling yang relatif berjarak jauh dari stasiun kerja sortasi winnover (K) ke stasiun kerja pengepakan (L) dan juga stasiun kerja stasiun kerja pengepakan (L) ke penyimpanan sementara (M) yang menyebabkan aliran material hadling terjadinya pergerakan bolak balik yang dapat menghasilkan jarak material handling yang terlalu jauh.
Tabel 1 Ukuran Luas Lantai Fasilitas Pengolahan Teh No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Stasiun kerja Hamparan Teh Pelayuan Penggulungan Fermentasi Pengeringan Awal Pengeringan Akhir Sortasi Bubble Tray Sortasi Vibro Sortasi Rotating Shifter Sortasi Cutter Sortasi Winnover Pengepakan Penyimpanan Sementara
Panjang (m) 20 10 8 8
Lebar (m) 11 5 5 6
Luas (m2) 220 50 40 48
16
5
80
8
5
40
6,5
4
26
6,5
4
26
6,5
4
26
6,5 6,5 7
4 4 6
26 26 42
6
5
30
Gambar 4 Blok Layout Fasilitas Pengolahan Teh 4.3 Perhitungan Material Handling Layout Awal 1. Penentuan Frekuensi Perpindahan Antar Fasilitas Penentuan frekuensi digunakan untuk menghitung banyaknya pergerakan dari suatu tempat ke tempat lain, dalam hal ini adalah dari stasiun kerja pertama ke stasiun kerja yang berikutnya sesuai dengan urutan proses pengolahan teh yang ada. Penentuan jumlah frekuensi aliran material ini, dilakukan dengan menghitung banyaknya pergerakan komponen 6
yang terjadi dari suatu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lainnya dalam satu hari. Tabel 2 Frekuensi Perpindahan Pengolahan Teh No
Dari
Ke
Frekuensi
1
Hamparan Teh
Pelayuan
84
2
Pelayuan
Penggulungan
84
3
Penggulungan
Fermentasi
84
4
Fermentasi Pengeringan Awal Pengeringan Akhir Sortasi Bubble Tray
Pengeringan Awal
75
5 6 7 8
Sortasi Vibro
10
Sortasi Rotating Shifter Sortasi Cutter
11
Sortasi Winnover
12
Pengepakan
9
Pengeringan Akhir
84
Sortasi Bubble Tray
84
Sortasi Vibro
84
Sortasi Rotating Shifter
84
Sortasi Cutter
84
Sortasi Winnover
84
Pengepakan Penyimpanan Sementara
84 21
2. Penentuan Titik Koordinat Stasiun Kerja Layout Awal
Sebelum melakukan perhitungan jarak material handling layout awal dengan menggunakan pengukuran jarak rectilinier yang harus dilakukan adalah menentukan titik koordinat tiap stasiun kerja.
Gambar 5 Titik Koordinat Layout Awal Tabel 3 Nilai Koordinat Layout Awal No 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Stasiun Kerja Hamparan Teh Pelayuan Penggulungan Fermentasi Pengeringan Awal Pengeringan Akhir Sortasi Bubble Tray Sortasi Vibro Sortasi Rotating Shifter
Koordinat X Y 24 5,5 9,5 5 2.5 15 4 24 13 31,5 27 31,5 35 30,75 40 30,75 35
20,25
10 11 12 13
Sortasi Cutter Sortasi Winnover Pengepakan Penyimpanan Sementara
40 30 49
20,25 20,25 30,5
49
15,5
3. Perhitungan Jarak Material Handling Layout Awal Perhitungan jarak material handling ini menggunakan rumus jarak rectilinier yang diukur mengikuti jalur tegak lurus. Contohnya, koordinat stasiun kerja hamparan teh (24.5,5) dan koordinat stasiun kerja pelayuan (9,5.5), maka jarak stasiun kerja hamparan teh ke stasiun keja pelayuan dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut : =[ − ]+[ − ] = [24 – 9,5] + [5,5 - 5] = 14,5 + 0,5 = 15 Tabel 4 Jarak Material Handling Layout Awal
Jumlah jarak perpindahan di seluruh stasiun kerja pada layout awal adalah 161,5 meter dan jumlah jarak tempuh nya adalah 12.472,5 meter. 4. Perhitungan Ongkos Material Handling Per Meter (Omh/M) Layout Awal Ongkos material handling merupakan ongkos yang timbul akibat adanya perpindahan atau aktivitas suatu material dari suatu stasiun kerja ke stasiun kerja berikutnya. /
=
=
.
.
= 3791,2
7
/
/
=
=
= 6,3
,
,
,
= 593,9
5. Perhitungan Total Ongkos Material Handling Layout Awal Berdasarkan jarak antar stasiun kerja pada layout awal, besarnya aliran frekuensi dan ongkos material handling (omh/m), maka total ongkos material handling dapat diketahui dengan mengalikan jarak, besarnya frekuensi dan ongkos material handling per meter pada layout awal.
=
=
x
/
= 84 X 6,3 X 15 = 7938
/
digambarkan hubungan kedekatan antar departemen dengan menggunakan symbolsimbol kedekatan dengan alasan-alasan yang mendekatkan dan menjauhkan departemen tersebut. Symbol-simbol yang digunakan antara lain: 1. A : Mutlak Perlu Berdekatan 2. E : Sangat Perlu Berdekatan 3. I : Perlu Bedekatan 4. O : Tidak Jadi Soal 5. U : Tidak Perlu Berdekatan 6. X : Tidak Diharapkan Berdekatan
x
Tabel 5 Total Ongkos Material Hadling Layout Awal Gambar 6 ARC Antar Stasiun Kerja
Jumlah perhitungan total ongkos material handling (omh) antar stasiun kerja secara keseluruhan untuk tata letak layout awal adalah Rp 78.576,7 per hari. 4.4 Pengolahan Data Menggunakan
Metode Corelap 1. Penentuan Activity Relationship Chart (ARC) Activity Relationship Chart (ARC) dibuat berdasarkan pertimbangan frekuensi aliran perpindahan bahan antar tiap stasiun kerja, frekuensi perpindahan operator atau tenaga kerja, kesamaan alat material handling yang digunakan dan juga hal-hal mengenai faktor kenyamanan saat bekerja. Pada ARC
Dari analisa gambar Activity Relationship Chart (ARC) yang telah dibuat di atas, dapat dilihat terdapat beberapa stasiun kerja yang mutlak harus didekatkan tapi pada kondisi tata letak layout awal justru dipisahkan, seperti stasiun kerja sortasi winnover terhadap stasiun kerja pengepakan dan stasiun kerja pengepakan terhadap stasiun kerja penyimpanan sementara, dikarenakan stasiun kerja tersebut merupakan stasiun kerja yang berurutan sehingga stasiun kerja tersebut harus didekatkan hal ini menyebabkan total momen perpindahan material handling menjadi besar dan menimbulkan back tracking pada lantai produksi. Tabel 6 Diagram Keterkaitan Kegiatan Pengolahan Teh
8
Gambar 7 Perhitungan Algoritma Corelap Interasi 1 Jika stasiun kerja K dialokasikan di : -Lokasi 1, 3, 5, 7 bernilai : 6 -Lokasi 2, 4, 6, 8 bernilai : 0,5 x 6 = 3 Maka stasiun kerja K ditempatkan di lokasi no 5 karena memiliki nilai yang paling besar.
Adapun cara mendapatkan nilai TCR adalah dengan memperhatikan hubungan antara stasiun kerja yang satu dengan stasiun kerja yang lain yang dapat dilihat pada ARC. Tabel 7 Diagram Keterkaitan Kegiatan Pengolahan Teh Stasiun Kerja A B C D E F G H I J K L M N
Hamparan Teh Pelayuan Penggulungan Fermentasi Pengeringan Awal Pengeringan Akhir Sortasi Bubble Tray Sortasi Vibro Sortasi Rotating Shifter Sortasi Cutter Sortasi Winnover Pengepakan Penyimpanan Sementara Kantor Pabrik
Nilai TCR 51 53 55 55 54 56 56 55 55 57 56 46 43 29
Berdasarkan metode pengolahan data, maka stasiun kerja yang menjadi dipilih sebagai pusat adalah stasiun kerja sortasi cutter (J) karena memiliki nilai TCR yang terbesar. Maka untuk iterasi dapat dilihat dan dijelaskan sebagai berikut: a. Interasi 1 stasiun kerja J sebagai pusat. Stasiun kerja yang akan diletakkan selanjutnya adalah stasiun kerja yang memiliki hubungan A dengan stasiun kerja J, berdasarkan ARC maka dipilih stasiun kerja K.
b. Interasi 2 Penempatan stasiun kerja selanjutnya adalah stasiun kerja L karena memiliki hubungan kedekatan dengan stasiun kerja J dan K. Hubungan kedekatan antara stasiun kerja L terhadap J adalah E, dan antara stasiun kerja L terhadap K adalah A. Hasil iterasi 2 dapat dilihat seperti pada Gambar dibawah ini.
Gambar 8 Perhitungan Algoritma Corelap Interasi 2 Jika stasiun kerja L dialokasikan di : - Lokasi 1 bernilai : 5 - Lokasi 2 bernilai : 0,5 x 5 = 2,5 - Lokasi 3 bernilai : 5 + (0,5 x 6) = 8 - Lokasi 4 bernilai : (0,5 x 5) + 6 = 8,5 - Lokasi 5 bernilai : 0,5 x 6 = 3 - Lokasi 6 bernilai : 6 - Lokasi 7 bernilai : 0,5 x 6 = 3 - Lokasi 8 bernilai : 6 + (0,5 x 5) = 8,5 - Lokasi 9 bernilai : (0,5 x 6) + 5 = 8 - Lokasi 10 bernilai : 0,5 x 5 = 2,5 Maka stasiun kerja L ditempatkan dilokasi no 8 karena memiliki nilai yang paling besar. c. Interasi 3 Penempatan stasiun kerja selanjutnya adalah stasiun kerja M karena memiliki hubungan kedekatan dengan stasiun kerja J, K dan L. Hubungan kedekatan antara stasiun kerja M terhadap J adalah I, stasiun 9
kerja M terhadap K adalah E dan stasiun kerja M terhadap L adalah E. Hasil iterasi 3 dapat dilihat seperti pada Gambar dibawah ini.
Gambar 9 Perhitungan Algoritma Corelap Interasi 3 Dengan menggunakan cara yang sama stasiun kerja dialokasikan sehingga menghasilkan penempatan dengan benar sesuai dengan algoritma corelap.
Gambar 12 Block Layout Tata Letak Usulan 4.5 Perhitungan Material Handling Layout Usulan 1. Penentuan Titik Koordinat Stasiun Kerja Layout Usulan
Gambar 10 Hasil Interasi Perhitungan Algoritma Corelap
2 Penentuan Activity Diagram (ARD)
Relationship
Setelah mengetahui kedekatan antar stasiun kerja melalui Activity Relationship Chart (ARC) maka data yang didapat selanjutnya akan dimanfaatkan untuk penentuan letak masing-masing stasiun kerja dengan membuat activity.
Gambar 13 Titik Kordinat Layout Usulan Tabel 8 Nilai Koordinat Layout Usulan No
Stasiun Kerja
1 2 3 4 5 6
Hamparan The Pelayuan Penggulungan Fermentasi Pengeringan Awal Pengeringan Akhir Sortasi Bubble Tray Sortasi Vibro Sortasi Rotating Shifter Sortasi Cutter Sortasi Winnover Pengepakan Penyimpanan Sementara
7 8 9 10 11 12
Gambar 11 Activity Template Block Diagram Pengolahan Teh Berikut block layout tata letak usulan fasilitas pengolahan teh hasil dari pengolahan data.
13
Koordinat X Y 24 5,5 9,5 5 2,5 15 4 24 13 31,5 27 31,5 35
30,75
40
30,75
35
20,25
40 48,75 49
20,25 16 23,5
49
31,5
2 Perhitungan
Jarak Material Handling Layout Usulan Perhitungan jarak material handling layout usulan ini menggunakan rumus jarak rectilinier yang diukur mengikuti jalur tegak lurus dengan menggunakan rumus yang sama
10
pada perhitungan jarak material handling layout awal. =[ − ]+[ − ] Hasil perhitungan jarak antar stasiun kerja secara keseluruhan untuk tata letak layout usulan dapat dilihat pada tabel dibawah ini. Tabel 9 Jarak Material Handling Layout Usulan 1 2 3 4 5 6 7 8 9
10 11 12
Dari
Ke
Hamparan Teh Pelayuan Penggulungan Fermentasi Pengeringan Awal Pengeringan Akhir Sortasi Bubble Tray Sortasi Vibro
Pelayuan Penggulungan Fermentasi Pengeringan Awal Pengeringan Akhir Sortasi Bubble Tray Sortasi Vibro
Sortasi Rotating Shifter Sortasi Cutter Sortasi Winnover Pengepakan
Sortasi Rotating Shifter Sortasi Cutter
Jarak /m 15 17 10,5 16,5 14 8,75 5 15,5 5
Sortasi Winnover Pengepakan
Penyimpanan Sementara Jumlah
13 7,75 8 136
Jarak perpindahan di seluruh stasiun kerja pada layout usulan adalah 136 meter. 3. Perhitungan Ongkos Material Handling (OMH) Layout Usulan Berikut hasil perhitungan total ongkos material handling (omh/m) antar stasiun kerja secara keseluruhan untuk tata letak layout usulan. Tabel 10 Total Ongkos Material Handling Layout Usulan
Jumlah perhitungan total ongkos material handling (omh) antar stasiun kerja secara keseluruhan untuk tata letak layout usulan adalah Rp 67.860,4 per hari. 4.6 Analisis Hasil Pengolahan Data Perancangan tata letak fasilitas pada penelitian ini menggunakan metode corelap. Activity relationship chart (ARC) yang telah dibuat untuk mengidentifikasi hubungan kedekatan antar fasilitas merupakan salah satu input untuk melakukan perancangan tata letak menggunakan metode corelap. Pada penelitian ini diperbaiki susunan tata letak fasilitas dengan mendekatkan stasiun kerja sortasi winnover terhadap stasiun kerja pengepakan dan stasiun kerja pengepakan terhadap penyimpanan sementara. Usulan ini didapat dengan alasan untuk menghilangkan area backtracking pada lantai produksi pengolahan teh serta mengurangi jarak material handling yang terlalu jauh. Perubahan layout tata letak awal dan layout tata letak usulan tersebut dapat dilihat pada gambar di bawah ini :
11
handling sebesar 73,5 % dan stasiun kerja pengepakan terhadap penyimpanan sementara yang sebelumnya Rp 1.984,5 menjadi Rp 1.058,4 dengan selisihnya sebesar Rp 926,1 hingga memperoleh penekanan ongkos material handling sebesar 46,6 %.
Gambar 14 Blok Layout Awal Tata Letak Fasilitas Pengolahan Teh
Gambar 15 Blok Layout Usulan Tata Letak Fasilitas Pengolahan Teh Setelah dilakukan perubahan maka didapatkan usulan jarak dari stasiun kerja sortasi winnover terhadap stasiun kerja pengepakan yang sebelumnya 29,25 meter menjadi 7,75 meter dan stasiun kerja pengepakan terhadap penyimpanan sementara yang sebelumnya 15 meter menjadi 8 meter. Dengan adanya pengurangan jarak antar stasiun kerja maka panjang total jarak yang sebelumnya 161,5 meter menjadi 136 meter. Hal ini berarti perancangan layout usulan dapat meminimumkan jarak material handling hingga 25,5 meter atau mengefesiensi jarak lintasan sebesar 15,7 %. Dari hasil analisis ongkos material handling layout awal dan ongkos material handling layout usulan setelah dilakukan perbaikan didapat selisihnya yaitu dari stasiun kerja sortasi winnover terhadap stasiun kerja pengepakan yang sebelumnya Rp 15.479,1 menjadi Rp 4.101,3 dengan selisihnya sebesar Rp 11.377,8 hingga memperoleh penekanan ongkos material
Untuk mengetahui besarnya penurunan total ongkos material handling maka dilakukan dengan mengurangkan total ongkos material handling layout awal dengan total ongkos material handling layout usulan, yaitu Rp 78.576,7 – Rp 67.860,4 = Rp 10.716,3. Untuk persentase penurunan total ongkos material handling adalah sebesar 13.6 %. 5 Simpulan Berdasarkan hasil dari pengolahan data dan analisis pembahasan mengenai perancangan ulang tata letak fasilitas yang ada pada lantai pengolahan teh di PT Perkebunan Nusantara VII Unit Pagaralam, maka diperoleh kesimpulan sebagai berikut. 1. Tata letak fasilitas di PT Perkebunan Nusantara VII Unit Pagaralam sudah cukup baik. Namun masih ada tata letak area pengolahan teh yang harus diubah dan memperpendek jarak angkut seperti dalam usulan yaitu mendekatkan stasiun kerja sortasi winnover terhadap stasiun kerja pengepakan dan stasiun kerja pengepakan terhadap penyimpanan sementara. Hasil layout tata letak fasilitas pengolahan teh yang baru dapat dilihat pada gambar 15 halaman 11. 2. Dengan melakukan pendekatan beberapa stasiun kerja pada pengolahan teh maka akan memperpendek jarak material handling yaitu dari stasiun kerja sortasi winnover terhadap stasiun kerja pengepakan yang sebelumnya 29,25 meter menjadi 7,75 meter dan stasiun kerja pengepakan terhadap penyimpanan sementara yang sebelumnya 15 meter menjadi 8 meter. Dengan adanya pengurangan jarak antar stasiun kerja maka panjang total jarak yang sebelumnya 161,5 meter menjadi 136 meter dan dapat 12
meminimumkan jarak material handling hingga 25,5 meter atau mengefesiensi jarak lintasan sebesar 15,7 %. 3. Selain itu juga didapat hasil analisis ongkos material handling layout awal dan ongkos material handling layout usulan setelah dilakukan perbaikan didapat selisihnya yaitu dari stasiun kerja sortasi winnover terhadap stasiun kerja pengepakan yang sebelumnya Rp 15.479,1 menjadi Rp 4.101,3 dengan selisihnya sebesar Rp 11.377,8 hingga memperoleh penekanan ongkos material handling sebesar 73,5 % dan stasiun kerja pengepakan terhadap penyimpanan sementara yang sebelumnya Rp 1.984,5 menjadi Rp 1.058,4 dengan selisihnya sebesar Rp 926,1 hingga memperoleh penekanan ongkos material handling sebesar 46,6 %.
DAFTAR RUJUKAN Cahyadi, Ady. 2009. Usulan Rancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Dengan Metode Algoritma Corelap Untuk Meminimumkan Jarak Lintasan. Laporan Penelitian. Fakultas Teknik universitas Muhammadiyah Malang. Dewi, A,I., Choiri, M., Efranto, R, Y,. 2009. Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Hasil Simulasi Proses Produksi Rokok. Program Study Teknik Industri. Universitas Brawijaya. Malang. Hasmawaty . AR . , MM . , MT . 2013. Metodologi Penelitian . Universitas Bina Darma Palembang. Hasmawaty, dkk. 2013. Panduan Penulisan Kerja Praktek dan Skripsi. Fakultas Teknik, Universitas Bina Darma Palembang. Kusmindari, Desi, CH. MT. , ST. 2013. Bahan Ajar Perencanaan Tata Letak Fasilitas. Jurusan Teknik, Universitas Bina Darma Palembang.
Purnomo, Hari. 2004. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas. Yogyakarta : Graha Ilmu. Qoriyana, F., Mustofa, F,H., Susanty, Susy. 2013. Rancangan Tata Letak Fasilitas Bagian Produksi. Jurusan Teknik Industri. Institut Teknologi Nasional. Bandung. Siregar, R, M., Sukatendel, D., Taringan, U,. 2013. Perancangan Ulang Tataletak Fasilitas Produksi Dengan Menerapkan Algoritma Blocplan Dan Algoritma Corelap Pada Pt. Xyz. Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Indonesia. Susetyo, J., Simanjuntak, A,R., Ramos, J,M,. 2010. Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Dengan Pendekatan Group Technology Dan Algoritma Blocplan Untuk Meminimasi Ongkos Material Handling. Jurusan Teknik Industri. Yogyakarta. AKPRIND. Tompkins, J A. White, Y. A. Bozer, E H. Frazelle, J. M. A. Tanchoco, and J. Trevino. 1996. Facilities Planning. Wiley. Wibawanto, A., Choiri, M., Eunike, A,. 2014. Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi Pestisida Ii Dengan Metode Computerized Relationship Layout Planning (Corelap) Untuk Meminimasi Material Handling. Jurusan Teknik Industri. Universitas Brawijaya. Malang. Wignjosoebroto, Sritomo. 2003. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Gunawidya. Wignjosoebroto, Sritomo., 2006. Pengantar Teknik Industri. Edisi Pertama Cetakan Kedua, Penerbit Guna Widya, Surabaya. http://safirasyafri.blogspot.com/2013/05/algori tma-corelap_21.html Diakses pada tanggal 22 Januari 2015
Kusmindari, Desi, CH. MT. , ST. 2013. Modul Praktikum Perencanaan Tata Letak Pabrik. Jurusan Teknik, Universitas Bina Darma Palembang. 13
