PERANCANGAN ULANG TATA LETAK PABRIK PT

PERANCANGAN ULANG TATA LETAK PABRIK PT. X DENGAN MENGGUNAKAN METODE PERANCANGAN MANUAL DAN PROGRAM BLOCPLAN UNTUK MEMINIMALKAN ONGKOS MATERIAL HANDLING Imam Maulana¹, Aam Amaningsih² Jurusan Teknik Industri Universitas Islam As-Syafi’iyah (UIA) Jakarta Email : [email protected], [email protected] ABSTRAK Perancangan tata letak harus memperhatikan pola aliran bahan. Pola aliran bahan yang kurang efisien dapat berdampak pada tingginya oangkos material handling. Pada PT. X tata letak antar departemen atau stasiun kerja yang diterapkan saat ini kurang efesien sehingga menimbulkan ongkos material handling dalam satu bulan sebesar Rp. 27.299.101 dengan total jarak panjang lintasan sepanjang 133005,31 m. Untuk menurunkan ongkos material handling dan jarak panjang lintasan, maka dilakukan penelitian dengan menggunakan metode perancangan tata letak manual dan program BLOCPLAN (Block Layout Overview with Layout Planning). Dari hasil penelitian didapatkan bahwa layout hasil metode perancangan manual menjadi layout yang dipilih sebagai usulan perbaikan. Layout yang diusulkan memiliki ongkos material handling sebesar Rp. 24.173.043. Ongkos material handling tersebut lebih kecil 11,45% dibanding layout awal atau berkurang sebesar Rp. 3.126.058. Sedangkan untuk total jarak panjang lintasannya berkurang sebesar 20% atau 26.659,6 m atau menjadi 106346 m. Kata kunci :Tata Letak Pabrik, BLOCPLAN, Ongkos Material Handling ABSTRACT Attention for material flow is a must in layout design. Because material flow that doesn’t efficient can affect to material handling cost. And at PT. X, layout or distance departemen to departemen or work station that applied less efficient, so it makes cost of material handling as big Rp 27,299,101 in a month with total length of distance line over 133005.31 m. Then methods to make cost of material handling cheaper and make total length of distance line shorter are using manual method and software Blocplan (block layout overview with the layout planning) 90. From result of the research, result from the manual method was the layout that chosen as improve. The layout has cheaper cost of material handling, it is Rp 24,173,04, cheaper 11,45% or decreases Rp 3,126,058. And for the total length of distance line is 106346 m, shorter 20% or 26,659,6 m than before. Keywords : Company Layout, BLOCPLAN, Cost of Material Handling I.

PENDAHULUAN PT. X merupakan perusahaan yang bergerak dibidang molding plaastik injeksi. PT. X memproduksi 2 jenis produk, yakni produk core dan preformbottle. Produk yang dijadikan dalam penelitian ini adalah produk preformbottle atau lebih spesifiknya Eco Bottle 500 mL. produk tersebut dijadikan bhan penelitin Karen merupakn produk yang paling panjang proses produksnya dibanding produk core dan merupakan produk yang paling banyak permintaan

produksinya. Berdasarkan layout yang diterapkan pada saat ini yang mengacu pada produk Eco Bottle 500 mL, aliran material di PT. X kurang efisien. Hal tersebut dikarenakan aliran bahan mulai dari Material & Masterbatch Storage sampai menjadi FG cenderung bolak balik karena melewati lintasan yang sama dan perpindahan antara departemendepartemen yang saing berkepentingan berjauhan dan harus melewati beberapa departemen lain untuk mencapai depertemen yang dituju. Adapun

pengambilan alasan tersebut berdasarkan aliran material ynag dimulai dari Departemen Material & Masterbatch Storage 1 melewati Departemen Material & Masterbatch Storage 2, Finish Good Storage, Bulk Cart Storage, Mold Storage hingga nantinya sampai di Production Material/Masterbatch/PM Storage yang kemudian akan didistribusikan ke Produksi Line A atau B. Setelah menjadi produk WIP dari produksi di Line A atau B, aliran material pun kembali harus melewati beberapa departemen sebelum disimpan di Preform atau Bulk Cart Storage. Untuk aliran material dari Line A atau B ke Preform storage harus melewati Departemen Production Material/Masterbatch/PM storage, Mold Storage, Die Cutting Area & Buk Chart Storage, FG Storage 1 dan 2, hingga nantinya disimpan di Preform Storage. Sedangkan untuk produk Cap hanya melewati Departemen Production Material/ Masterbatch/ PM storage dan Mold Storage. Aliran material tidak berhenti di kedua storage itu. Untuk dijadikan FG (Eco Bottle 500 mL) maka kedua storage tersebut yakni Preform Storage dan Bulk Cart Storage akan berhubungan dengan Departemen Produksi Blow Molding, sedangkan aliran material dari kedua storage tersebut masih melewati area/departemen yang sama dengan penambahan melewati Departemen Produksi Line A dan B untuk mencapai departemen Produksi Blow Molding, karena departemen Produksi Blow Molding terletak setelah produksi Line A dan B. Bahkan setelah preform dan cap telah menjadi FG Eco Bottle 500 mL pun aliran material untuk preform masih harus melewati beberapa departemen untuk mencapai Departemen FG Storage. Adapun jarak panjang lintasan untuk masing-masing area saling berkepentingan dengan menggunakan jarak Rectilinear atau jarak antar titik pusat koordinat masing-masing departemen dapat dilihat pada tabel dibawah.

Tabel 1.1. Jarak Rectilinear Antar Departemen Jar Dari Ke ak (m) Raw Material Produksi 99, & Masterbatch Line A 35 Storage 1 Produksi Line Bulk Cart 54, A Storage 75 Produksi Bulk Cart 84, Blow Storage 45 Molding Raw Material Produksi 55, & Masterbatch Line B 61 Storage 2 Produksi Raw Material Material/M 39, & Masterbatch asterbatch/P 11 Storage 2 M Storage Produksi Line Preform 80, B Storage 7 Produksi Preform 97, Blow Storage 75 Molding Produksi Blow 94, FG Storage Molding 45

Hasil perhitungan jarak menggunakan jarak Rectilinear atau jarak Manhattam. Jarak tersebut dihitung menggunakan titik pusat koordinat antar dua departemen yang sling berkepentingan tersebut. Proses perhitungan menggunakan rumus titik pusat koordinat X departemen 1 dikurangi titik pusat koordinat X departemen 2 lalu ditambahkan dengan hasil pengurangan antara titik pusat koordinat Y departemen 1 dengan titik pusat koordinat Y departemen 2. Berdasarkan tabel 1.1 tersebut dapat disimpulkan bahwa aliran bahan untuk produk Eco Bottle 500 mL kurang baik, karena jarak antar area yang berkepentingan yakni antara departemen Produksi Line A dengan Bulk Chart Storage sebesar 54,75 m dengan melewati 3 departemen, Produksi Line B dengan Preform Storage sebesar 80,7 m dengan

melewati 4 departemen, dan Preform Storage dengan Produksi Blow molding sebesar 97,75 m dengan melewati 6 departemen, dan Bulk Cart Storage dengan Produksi Blow Molding sebesar 84,45 m dengan melewati 4 departemen. padahal derajat hubungan antara departemen-departemen tersebut adalah mutlak perlu didekatkan. Tata letak yang diterapkan saat ini, jauhnya jarak panjang lintasan antar departemen-departemen yang saling berkepentingan bukan hanya menimbulkan ongkos OMH yang tinggi dan pergerakan material handling yang tidak efisien, melainkan juga menimbulkan dampak lain. Dari contoh sebelumnya yaitu antara departemen Produksi Blow Molding atau Produksi Line A/B yang berjauhan mengakibatkan kecilnya tingkat pengawasan. Hal tersebut karena preform yang seharusnya merupakan produk/barang milik produksi tetapi berada di area departemen Warehouse, sedangkan departemen Warehouse tidak memiliki orang yang khusus untuk mengawasi atau mengatur produk preform WIP yang di simpan di area Warehouse tersebut. Dan hal tersebut juga berlaku untuk departemen Toolroom yang memiliki kepentingan mutlak dengan Mold Storage tetapi malah terletak saling berjauhan dan terhalang oleh 3 departemen. Minimnya pengawasan terhadap mold yang disimpan di area mold storage yang terletak berdampingan dengan produksi material/masterbatch/PM storage berakibat sering terjadinya kerusakan pada box mold akibat terbentur hand pallet atau pallet yang lalu lalang menuju area Produksi Material/Masterbatch/PM storage. Dan minimnya pengawasan juga mengakibatkan seringknya area mold storage digunakan sebagai tempat penyimpanan material repelletize oleh pihak produksi. II.

LANDASAN TEORI

Perancangan tata letak menurut Wingjosoebroto memilki beberapa tujuan, antara lain, meningkatkan ouput produksi, mengurangi waktu tunggu, mengurangi biaya dan proses pemindahan material, menghemat pemakaian ruang, memudahkan pengawasan, meningkatkan safety bagi produk dan karyawan. Adapun urutan perancangan tata letak adalah sebagai berikut : 1. Analisa produk 2. Analisa proses 3. Analisa macam dan jumlah mesin 4. Pengembangan alternatif tata letak Ukuran Jarak Jarak rectilinear atau Jarak Manhattan merupakan jarak yang diukur mengikuti jalur tegak lurus. Dalam pengukuran jarak rectilinear digunakan formula sebagai berikut :

Gambar 1. Jarak Rectilinear Dengan rumus sebagai berikut : 𝑑𝑖𝑗 = │𝑥𝑖 - 𝑥𝑗 │+ │𝑦𝑖 - 𝑦𝑗 │….(2.1) Dimana : 𝑑𝑖𝑗 = Jarak antar pusat fasilitas 𝑥𝑖 = koordinat X pada fasilitas i 𝑥𝑗 = koordinat X pada fasilitas j 𝑦𝑖 = koordinat Y pada fasilitas i 𝑦𝑗 = koordinat Y pada fasilitas j Operation Process Chart Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang dialami oleh bahan baku sampai menjadi produk jadi

baik yang berkaitan dengan urutan proses operasi maupun pemeriksaan. Peta proses operasi juga memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut, seperti waktu, material, serta tempat atau alat yang digunakan (Sutalaksana, 2006) Multi Produk & Activity Process Chart MPPC atau peta proses multiproduk merupakan peta yang digunakan untuk menganalisa aliran bahan dalam pabrik yang sudah ada maupun untuk perancangan pabrik baru. MPPC berkaitan erat dengan OPC dan berfungsi juga untuk menunjukan keterkaitan produk antara komponenkomponen produk atau antar produk, bahan, bagian, pekerjaan atau kegiatan. Activity Relation Diagram (ARD) Diagram Keterkaitan Kegiatan merupakan diagram balok yang menunjukkan pendekatan keterkaitan kegiatan, yang menunjukkan pendekatan keterkaitan kegiatan sebagai satu model kegiatan tunggal. Namun sebelum itu, analisa dari ARD dibantu dengan menggunakan ARC dan worksheet. Metode Blocplan Blocplan bekerja secara Hibrit Algorithm yaitu membangun dan mengubah tata letak dengan mencari total jarak tempuh yang minimal yang dilalui dalam perpindahan material dengan melakukan pertukaran atar stasiun kerja. Pada Blocplan dapat digunakan untuk menganalisa Single-Story (satu tata letak) Multistory layout (lebih dari satu tata letak) Blocplan dapat menganalisa maksimum 18 fasilitas dalam satu tata letak dengan hasil layout maksimal sebanyak 20 layout alternatif. Metodologi Penelitian Tahapan-tahapan penelitian meliputi identifikasi masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian, pengumpulan dan pengolahan data, analisa dan pembahasan, serta kesimpulan. Data yang

dikumpulkan berupa data primer atau data yang dikumpulkan dengan cara terjun langsung kelapangan dan data sekunder atau data yang sudah disediakan oleh perusahaan. Sedangkan pada pengolahan datanya dilakukan dengan menggunakan dua metode, yakni perancangan tata letak menggunakan metode konvensional atau secara manual dan dengan menggunakan program Blocplan. IV.

Pengolahan Data Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan 2 metode, yakni metode konvensionla atau manual dan metode dengan penggunaan software yakni program Blocplan . Kapasitas Produksi Waktu yang digunakan untuk menghitung kapasitas tersebut adalah waktu proses blow molding, karena proses tersebut adalah proses akhir dari serangkaian proses produksi preform bottle menjadi produk FG. Dan dari total 6 mesin blow mold yang ada, yang dipakai untuk produksi Eco Bottle 500 mL adalah sebanyak 3 unit mesin. Sehingga dengan efisiensi sebesar 85 % maka perhitungan kapasitas produksi Eco Bottle 500 mL adalah sebagai berikut : 

Kapasitas permesin perhari 3600 = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑃𝑟𝑜𝑠𝑒𝑠 x 2 (cav) x 24 x

85% 3600





III.



= 12 x 2 x 24 x 85% = 12.240 pcs/hari Kapasitas produksi perhari = Kapasitas permesin perhari x 3 = 12.240 x 3 = 36.720 pcs/hari Kapasitas produksi perbulan = Kapasitas perhari x 30 (hari) = 36.720 x 30 = 1.101.600 pcs/bulan Kapasitas produksi pertahun = Kapasitas perbulan x 12 = 1.101.600 x 12 = 13.219.200 pcs/tahun

Sedangkan untuk produk cap, perhitungan kapasitas dihitung berdasarkan ouput pada mesin core. Mesin core yang dipakai untuk proses produksi cap adalah sebanyak 3 unit, dan berikut adalah perhitungan kapasitas produksinya :  Kap. mesin perhari (Sen-Jum) (A1) 3600 = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑃𝑟𝑜𝑠𝑒𝑠 x 8 x 24 x 85% 3600



= 35 x 8 x 24 x 85% = 16.786 pcs/mesin/hari Kap. mesin perhari(Sabtu) (B1) 3600 = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑃𝑟𝑜𝑠𝑒𝑠 x 8 x 15 x 85% 3600











= x 8 x 15 x 85% 35 = 1.0491 pcs/mesin/hari Kapasitas perhari (A2) = A1 x 3 (mesin) = 16.786 x 3 = 50.358 pcs/hari Kapasitas perhari (B2) = B1 x 3 (mesin) = 10.491 x 3 = 31.473 pcs/hari Kapasitas produksi perminggu = (A2 x 5) + B2 = (50.358 x 5) + 31.473 = 283.263 pcs/minggu Kapasitas perbulan = Kapasitas perminggu x 4 = 283.263 x 4 = 1.133.052 pcs/bulan Kapasitas pertahun = Kapasitas perbulan x 12 (bulan) = 1.133.052 x 12 = 13.596.624 pcs/tahun

Frekuensi dan Jarak Panjang Lintasan Material Penentuan jumlah frekuensi perpindahan material dihitung berdasarkan jumlah perpindahan material dari satu departemen ke departemen lain

dengan menggunakan alat angkut material handling dalam 1 bulan. Sedangkan penentuan jarak panjang lintasan material dihitung dengan menggunakan jarak rectilinear atau jarak antar titik pusat koordinat antar masing-masing departemen. 

Perhitungan jarak L ke A Diketahui ; L : Luas = 694 m² Titik Pusat = (89.95, 15) A : Luas = 707,7 m² Titik Pusat = (50.61, 63) Perhitungan : Jarak L ke A =│𝑥1 - 𝑥2 │+ │𝑦1 - 𝑦2 │ =│89.95-50.61│+ │1563│ = 87,34 m Sehingga jarak aktifitas/perpindahan dari Material & Masterbatch Storage 1 ke Produksi Line A adalah 87,34 m. 

Perhitungan jarak M ke B Diketahui ; M : Luas = 400 m² Titik Pusat = (65.05, 22.54) B : Luas = 951,1 m² Titik Pusat = (45, 80.5) Perhitungan : Jarak M ke B =│𝑥1 - 𝑥2 │+│𝑦1 𝑦2 │ =│65.05-45│+│22.5480.5│ = 78,01 m Sehingga jarak aktifitas/perpindahan dari Material & Materbatch Storage 2 ke Produksi Line B adalah 78,01 m. 

Perhitungan jarak L ke E Diketahui ; L : Luas = 694 m² Titik Pusat = (89.95, 15) E : Luas = 297 m² Titik Pusat = (48.7, 32.5) Perhitungan : Jarak L ke E =│𝑥1 - 𝑥2 │+ │𝑦1 - 𝑦2 │ =│89.95-48.7│+ │1532.5│

= 58,75 m Sehingga jarak aktifitas perpindahan dari Material & Materbatch Storage ke Production Material/Masterbatch Storage adalah 58,75 m. 

│

= 23,11 m Sehingga jarak aktifitas/perpindahan dari Produksi Line A ke Produksi Line B adalah 23,11 m.

Perhitungan jarak M ke E Diketahui ; M : Luas = 400 m² Titik Pusat = (65.05, 22.54) E : Luas = 297 m² Titik Pusat = (48.7, 32.5) Perhitungan: Jarak M ke E =│𝑥1 - 𝑥2 │+ │𝑦1 - 𝑦2

 Perhitungan jarak B ke Q Diketahui ; B : Luas = 951,1 m² Titik Pusat = (45, 80.5) Q : Luas = 50,6 m² Titik Pusat = (74.9, 44.05 ) Perhitungan : Jarak B ke Q=│𝑥1 - 𝑥2 │+ │𝑦1 - 𝑦2 │ =│45-74.9│+ │80.544.05│ = 66,35 m Sehingga jarak aktifitas/perpindahan dari Produksi Line B ke Preform Storage adalah 66,35 m.

=│65.05-48.7│+│22.5432.5│ = 26,31 m Sehingga jarak aktifitas/perpindahan dari Material & Materbatch Storage 2 ke Production Material/Masterbacth Storage adalah 26,31 m. . 

Perhitungan jarak E ke A Diketahui ; E : Luas = 297 m² Titik Pusat = (48.7, 32.5) A : Luas = 707,7 m² Titik Pusat = (50.61, 63) Perhitungan : Jarak E ke A =│𝑥1 - 𝑥2 │+ │𝑦1 - 𝑦2 │ =│48.7-50.61│+ │32.563│ = 32,41 m Sehingga jarak aktifitas/perpindahan dari Production Material & Materbatch Storage ke Produksi Line A adalah 32,41 m.



Perhitungan jarak A ke I Diketahui ; I : Luas = 292,5 m² Titik Pusat = (74.9, 68.6) A : Luas = 707,7 m² Titik Pusat = (50.61, 63) Perhitungan : Jarak A ke I =│𝑥1 - 𝑥2 │+ │𝑦1 - 𝑦2 │ =│ 50.61-74.9│+ │6368.6│ = 29,89 m Sehingga jarak aktifitas/perpindahan dari Produksi Line A ke Bulk Cart Storage adalah 29,89 m. 



Perhitungan jarak A ke B Diketahui ; A : Luas = 707,7 m² Titik Pusat = (50.61, 63) B : Luas = 951,1 m² Titik Pusat = (45, 80.5) Perhitungan : Jarak E ke A =│𝑥1 - 𝑥2 │+ │𝑦1 - 𝑦2 │ =│50,61-45│+ │63-80.5│

│

Perhitungan jarak Q ke C Diketahui ; Q : Luas = 50,6 m² Titik Pusat = (74.9, 44.05 ) C : Luas = 185,6 m² Titik Pusat = (54.55, 51.1) Perhitungan : Jarak Q ke C =│𝑥1 - 𝑥2 │+ │𝑦1 - 𝑦2 =│74.9-54.55│+│44.0551.1│ = 27,4 m

Sehingga jarak aktifitas/perpindahan dari Preform Storage ke Produksi Blow Mold adalah 27,4 m.

FG



Perhitungan jarak C ke J Diketahui ; C : Luas = 185,6 m² Titik Pusat = (54.55, 51.1) J : Luas = 350 m² Titik Pusat = (12.5, 22.5) Perhitungan : Jarak C ke J =│𝑥1 - 𝑥2 │+ │𝑦1 - 𝑦2 │ =│54.55-12.5│+ │51.122.5│ = 84,25 m Sehingga jarak aktifitas/perpindahan dari Produksi Blow Mold ke Finish Good Storage 1 adalah 84,25 m. Tabel 4.1. Frekuensi dan jarak panjang lintasan Frekue Mater Da K nsi/bul Jarak ial ri e an L A 28 99,35 Cap L E 24 71,55 E B 92 16,5 A I 92 54,75 I C 74 84,45 112 55,61 Prefor M B B A 92 23,75 m M E 24 39,11 B Q 504 80,7

C J

Total



Perhitungan jarak I ke C Diketahui ; I : Luas = 292,5 m² Titik Pusat = (74.9, 68.6) C : Luas = 185,6 m² Titik Pusat = (54.55, 51.1) Perhitungan : Jarak I ke C =│𝑥1 - 𝑥2 │+ │𝑦1 - 𝑦2 │ =│74.9-54.55│+ │68.651.1│ = 37,85 m Sehingga jarak aktifitas/perpindahan dari Bulk Cart Storage ke Produksi Blow Mold adalah 38,75 m.

Q C

221 510

97,75 94,95 718,4 7

Performasi dan OMH Layout Awal Ongkos material handling dihitung berdasarkan frekuensi perpindahan material, jarak panjang lintasan, dan ongkos material handling permeter. Alat angkut pada perpindahan material menggunakan alat angkut trolley dan hand pallet, sehingga pada perhitungan ongkos material handling permeter dihitung dengan menggunakan biaya-biaya yang berhubungan dengan alat angkut material handling tersebut meliput depresiasi alat, umur ekonomis, dan juga biaya pekerja. Dan berdasarkan perhitungan tersebut maka OMH permeter untuk alat angkut material handling trolley adalah sebesar Rp. 1236 dan untuk hand pallet sebesar Rp. 161. Sehingga OMH total untuk layout awal adalah sebesar Rp. 27.299.101/bulan dengan detail perhitungan pada lampiran tabel 4.2.

D ar i

L

L

E

Tabel 4.2 OMH Layout Awal O J Fr M ar e. H/ Al F a X me at re k( Ja . ter K A m ra (R e ng ) k p) ku t A. A B B= D C Ha 9 27 Rp nd 2 A 9, 81, 16 pal 8 4 8 1 let Tr 7 17 Rp 2 E oll 1, 17, 1.2 4 ey 6 2 36 Tr 1 15 Rp 9 B oll 6, 18, 1.2 2 ey 5 0 36

OMH (Rp)

C.D

Rp449 .205 Rp2.1 21.601 Rp1.8 75.489

Tr B A oll ey Ha nd A I pal let Ha nd I C pal let Ha nd M B pal let Ha nd M E pal let Ha nd B Q pal let Ha nd Q C pal let Ha nd C J pal let

9 2

2 3, 8

21 Rp 85, 1.2 0 36

9 2

5 4, 8

50 Rp 37, 16 0 1

7 4

8 4, 5

62 Rp 49, 16 3 1

Rp2.6 A 99.568 B Rp813 C .375 D Rp1.0 09.137 E

1 1 2

5 5, 6

62 Rp 28, 16 3 1

2 4

3 9, 1

Rp 93 16 8,6 1

Rp151 G .572 H

5 0 4

7 4, 7

37 Rp 64 16 8,8 1

I Rp6.0 79.528 J K

2 2 1

9 1, 8

20 Rp 27 16 6,8 1

Rp3.2 L 74.290

5 1 0

9 5, 0

48 Rp 42 16 4,5 1

M Rp7.8 19.588 N

TOTAL

Rp1.0 05.749 F

Rp27. O 299.10 1 P

Perancangan Layout Manual Q Perhitungan Kebutuhan Luas Lantai Perhitungan kebutuhan luas lantai dilakukan berdasarkan jumlah dan dimensi mesin yang terdapat di area departemen yang akan dihitung, kelonggaran untuk material, kelonggaran pekerja, serta kelonggaran untuk mesin itu sendiri. Dan hasil perhitungan kebutuhan luas lantai dapat dilihat secara detail pada tabel dibawah ini.

Kode

Tabel 4.3. Kebutuhan Luas Lantai Panjang Lebar Luas Area (m) (m) (m²)

Produksi Core Line A Produksi Core Line B Produksi Blow Mold Crusher & Repeletize Area Production Material /Masterbatch storage Toolroom dan Mold Preparea Area Mold Storage Die Cutting Area Bulk Cart Storage FG Storage 1 FG Storage 2 Material & Masterbatch Storage 1 Material & Masterbatch Storage 2 Carton Box Storage Die Cutt Storage Polysheet Storage Preform Storage

41,6

17,0

707,7

52,8

18,0

951,1

33,7

5,5

185,6

38,1

7,0

266,5

59,4

5,0

297,0

11,2

11,6

130,0

27,5

7,0

192,5

9,2

10,0

92,4

41,8

7,0

292,5

23,3 26,7

15,0 15,0

350,0 400,0

23,1

30,0

694,0

26,7

15,0

400,0

13,2

15,0

198,0

13,0

15,0

195,0

18,0

15,0

270,0

7,0

7,3

50,6

Worksheet Pembuatan worksheet bertujuan untuk menentukan kedekatan antar departemen yang saling berkepentingan. Dan worksheet untuk tata letak secara manual dapat dilihat pada tabel 4.4, akan tetapi pembuatan worksheet tersebut tidak termasuk departemen warehouse, karena departemen tersebut merupakan departemen tetap sehingga tidak diperbolehkan untuk di relayout. Tabel 4.4. Worksheet

K od N e A B C D E F G H I Q o Ar ea 1 A A I E A A U I A A 2 B I E A A U I A A 3 C E A A U U A A 4 D E U U U U U 5 E U U I U U 6 F A U U U 7 G U U U 8 H U U 9 I I 1 Q 0 ARD dan AAD Berdasarkan hasil penentuan kedekatan antar departemen dengn menggunakan worksheet, maka dilakukan penentuan tata letak untuk departemendepartemen tersebut dengan menggunakan asumsi setiap ukuran departemen memiliki luas lantai.

Gambar 2. Activity Realtionship Diagram

Gambar 3. AAD perancangan Layout Manual (perbandingan 1:1000) Perancangan Layout Program Blocplan Data Masukan Data masukan pada program Blocplan meliputi jumlah departemen yang akan dirancang tata letaknya dan luas lantai masing-masing departemen tersebut. Jumlah departemen yang akan dirancang tata letaknya adalah sebanyak 10 departemen, yakni departemn A, departemen B, Departemen C, departemen D, departemen E, departemen F, departemen G, departemen H, departemen I, dan departemen Q. Dan luas lantai yang akan di input kedalam program Blocplan adalah luas lantai hasil perhitungan yang terdapat pada tabel 4.3.

Gambar 4. Data masukan jumlah departemen

Setelah ARD dibuat, maka dibuat AAD atau tata letak masing-masing departemen dengan menggunakan ukuran luas lantai sebenarnya (1 : 1000). Gambar 5. Data masukan luas lantai departemen

Activity Relationship Chart Setelah luas masing-masing departemen selesai diinput, maka tahap

selanjutnya adalah input derajat kedekatan antar masing-masing departemen.

Gambar 8. Tampilan Utama Program Blocplan Gambar 6. Derajat hubungan kedekatan antar departemen Data masukan untuk Activity Relationship Chart pada program blocplan sama dengan derajat kedekatan yang telah dibuat pada worksheet tabel 4.4. Rasio Panjang dan Lebar Layout Pada penelitian ini rasio yang digunakan adalah ukuran panjang dan lebar sebenarnya yakni 65 m dan 85,4 m. Sehingga pada program Blocplan rasio yang dipilih adalah rasio No. 5.

Gambar 7. Rasio Layout Menu Utama Program Blocplan Setelah rasio layout ditentukan, maka akan muncul tampilan utam pada program Blocplan (lihat gambar 8). Pada tampilan tersebut kemudian dipilih Single-Story Layout Menu.

Gambar 9. Single-Story Layout Menu Pada Single-Story Layout Menu kemudian dipilih Automatic Search. Automatic Search adalah menu pilihan untuk mencari layout secara otomatis. Layout yang dihasilkan dari menu Automatic Search adalah maksimal sebanyak 20 layout alternatif. Kemudian ke-20 layout alternative tersebut akan ditampilan seperti pada tabel dibawah ini. Tabel 4.5 20 Alternatif Layout hasil Automatic Search Menu Prod Lay Adj. Rel - Dist Movem out Score Score ent 0,75 - 0.70 5563 1 0-1 1 -9 -5 0,75 - 0.71 5706 2 0-1 1 -8 -10 0,67 - 0.73 5751 3 0-1 9 -5 -12 0,69 - 0.73 5389 4 0-1 6 -4 -1 0,69 - 0.75 5755 5 0-1 7 -2 -13 0,66 - 0.70 5698 6 0-1 15 -11 -9 0,75 - 0.68 5854 7 0-1 1 -13 -14

8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

0,70 1 0,65 18 0,66 15 0,67 9 0,66 15 0,67 9 0,69 7 0,67 9 0,75 1 0,67 9 0,60 20 0,63 19 0,67 9

0.72 -7 0.65 -16 0.726 0.68 -14 0.75 -1 0.67 -15 0.47 -20 0.74 -3 0.70 -10 0.65 -17 0.55 -19 0.64 -18 0.68 -12

5660 -8 6375 -18 5857 -15 5724 -11 5551 -4 5462 -3 6547 -19 5405 -2 5563 -6 5659 -7 6729 -20 6355 -17 6150 -16

0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1

Berdasarkan hasil layout tersebut, maka dipilih layout dengan nilai R-Score paling tinggi. Dan layout alternatif terpilih adalah layout no 12 dengan R-Score 0,751. Layout Alternatif Terpilih Pada gambar tata letak usulan terpilih merupakan hasil dari usulan tata letak yang mempunyai nilai R-score tertinggi (0 ≤ R-score = maks {skor tiap alternafif tata letak} ≤ 1) sebagai tata letak terbaik, gambar tata letak usulan hasil dari program Blocplan yang terpilih dengan nilai R-score 0.75 yakni layout alternatif 12 yang dapat dilihat pada gambar 10.

Gambar 10. Layout Alternatif Terpilih Penentuan Layout Usulan Layout usulan adalah layout yang pilih berdasarkan perbandingan layout hasil perancangan manual dan layout hasil perancangan program Blocplan. Dari perbandingan tersebut, maka layout hasil perancangan manual dipilih sebagai layout usulan. Hal tersebut berdasarkan perbandingan luas lantai masing-masnig departemen antara layout hasil perancangan manual dengan layout hasil perancangan program Blocplan. Luas lantai pada perancangan layout manual dihitung berdasarkan jumlah dann dimensi mesin, kelonggaran mesin, kelonggaran material, serta kelonggaran pekerja. Sedangkan pada layout hasil perancangan Blocplan luas lantai tidak berdasarkan perhitungan yang dilakukan pada perancangan layout manual, sehingga layout hasil perancangan program Blocplan tidak dapat diterapkan. Dan berikut adalah perbandingan luas lantai antara perancangan layout manual dan program Blocplan. Tabel 4.6. Perbandingan Luas Lantai Layout Manual dan Program Blocplan Layout Layout Manual Blocplan No Code Panjang Lebar Panjang Lebar 1 A 41,6 17,0 85,4 8,2 2 B 52,8 18,0 35,2 27 3 C 33,7 5,5 10,9 17,1 4 D 38,1 7,0 15,6 17,1 5 E 59,4 5,0 17,4 17,1 6 F 11,2 11,6 4,8 27 7 G 27,5 7,0 7,1 27 8 H 9,2 10,0 5,4 17,1 9 I 41,8 7,0 17,1 17,1

10 Q

7,0

7,3

1,9

27

Jarak Panjang Lintasan Layout Usulan Perhitungan jarak panjang pada layout usulan menggunakan metode jarak yang sama dengan perhitungan jarak panjang pada layout awal, yakni menggunakan metode jarak rectilinear atau jarak siku. Dan hasil pengukuran tersebut menghasilkan jarak seperti pada tabel 4.7.

Tabel 4.7. Jarak Panjang Lintasan Layout Usulan Panjang Dari Ke Lintasan L A 87,34 L E 58,75 E A 32,41 A B 23,11 A I 29,89 I C 37,85 M B 78,01 M E 26,31 B Q 66,35 Q C 27,4 C J 84,25 Ongkos Material Handling Layout Usulan Setelah jarak panjang lintasan perpindahan material didapatkan, maka perhitungan ongkos material dapat dilakukan. Perhitungan ongkos material handling layout usulan sama dengan perhitungan ongkos material handling pada layout awal, dan penggunaan ongkos material handling permeter serta frekuensi perpindahan material yang sama. Adapun perhitungan ongkos material handling dapat dilihat pada tabel 4.8. Tabel 4.8 OMH layout Usulan

Dari Ke

L

A

L E A

E A B

A

I

I

C

M

B

M

E

B

Q

Q

C

C

J

Alat Angkut Hand pallet Trolley Trolley Trolley Hand pallet Hand pallet Hand pallet Hand pallet Hand pallet Hand pallet Hand pallet

Jarak Fre. (m)

Fre. X Jarak

OMH meter (Rp)

A.B= C

D

A

B

28

87,3

2445,5 Rp161

24 92 92

58,8 32,4 23,1

1410,0 Rp1.23 2981,7 Rp1.23 2126,1 Rp1.23

92

29,9

2749,9 Rp161

74

37,9

2800,9 Rp161

112

78,0

8737,1 Rp161

24

26,3

631,4 Rp161

504

66,4 33440,4 Rp161

221

27,4

510

84,3 42967,5 Rp161

6055,4 Rp161

TOTAL V.

Pembahasan Aspek terpenting dalam evaluasi tata letak adalah jarak antar departemen atau stasiun kerja dan frekuensi perpindahan material antar departemen atau stasiun tersebut. Dua hal tersebut di anggap penting karena menentukan ongkos material handling secara keseluruhan dari kegiatan yang ada di suatu pabrik atau perusahaan. Dan hasil pengukuran jarak panjang lintasan perpindahan material serta frekuensi perpindahan material telah diketahui dari pehitungan sebelumnya, baik pada layout awal maupun pada layout usulan. Sehingga performasi antar kedua layout tersebut dapat dibandingkan. Perbandingan Jarak Panjang Lintasan Perpindahan Material Layout Dan Layout Usulan Pada layout awal terdapat departemen yang hubungan kedekatannya

mutlak diperlukan, akan tetapi jarak antara kedua departemen cenderung jauh. Sehingga menimbulkan besarnya total jarak panjang lintasan pada layout tersebut. Contoh departemen yang mutlak harus berdekatan adalah departemen C dan departemen Q,akan tetapi pada penerapannya dua departemen tersebut malah cenderung berjauhan yakni dengan jarak 97,75 m. Sebaliknya, pada layout usulan kedua departemen tersebut didekatkan dan hanya memiliki jarak sepanjang 27,4 m. Untuk mengetahui persentase penurunan total jarak panjang lintasan pada layout usulan, maka dilakukan perbandingan antara keduanya. Tabel 5.1. Perbandingan jarak lintasan layout awal dan layout usulan Total Jarak Layout Lintasan (m) Layout Awal 133005,31 Layout Usulan 106346,00 Persentase Penurunan = T.Jarak L.Awal – T.l Jarak L.Usulan

x100%

Total Jarak Lintasan Awal 133005,31 m −106346 m

=

133005,31 m

x 100%

= 20 % Persentase penurunan jarak panjang lintasan pada layout usulan adalah sebesar 20 % atau 26.659,31 m.

Perbandingan OMH Layout Awal dengan Layout Usulan Total jarak panjang lintasan untuk layout awal sebesar 133005,31 m dan ongkos material handling permeter dengan alat angkut trolley sebesar Rp. 1.236 dan alat angkut hand pallet sebesar Rp. 161, maka didapatkan total ongkos material handling perbulan untuk layout awal adalah sebesar Rp 27.299.101 . Perhitungan tersebut telah termasuk dengan frekuensi perpindahan material antar departemen perbulan. Sedangkan pada layout usulan dengan menggunakan ongkos material handling permeter dan frekuensi perpindahan material yang sama, total ongkos material handlingnya adalah sebesar Rp 24.173.043. Total ongkos material handling tersebut lebih kecil dibandingkan dengan total ongkos material handling pada layout awal. Tabel 5.2. Perbandingan OMH layout awal dan OMH layout terpilih Layout Total OMH Layout Awal Rp. 27.299.101 Layout Usulan Rp. 24.173.043 Selisih = OMH L.Awal-OMH L.Usulan = Rp. 27.299.101-Rp. 24.173.043 = Rp. 3.126.058 Persentase Penurunan OMH L.Awal− OMH L.Usulan = x 100% OMH layout Awal

Perbandingan Total Jarak Panjang Lintasan 140000

Jarak Pnajnag (m)

120000

60000

Rp.27.299.101 − Rp.24.173.043 Rp.27.299.101

%

106346.00

= 11,45%

100000 80000

=

133005.31

Layout Awal Layout Usulan

40000 20000

0

Gambar 11. Grafik perbandingan total jarak panjang lintasan perbulan layout awal dan layout usulan

x 100

Perbandingan Total Ongkos Material Handling Rp30,000,000

Rp27,299,101 Rp24,173,043

Rp25,000,000 Rp20,000,000

Layout Awal

Rp15,000,000

Layout Usulan Rp10,000,000 Rp5,000,000 Rp-

Gambar 12. Perbandingan OMH Layout Awal dan Layout Usulan Perbandingan antara layout awal dan layout usulan bertujuan untuk mengetahui layout mana yang lebih baik. Dan berdasarkan hasil pengolahan data OMH layout usulan lebih kecil dibandingkan dengan OMH layout awal. Perbedaan antara OMH kedua layout tersebut adalah sebesar Rp 3.126.058 atau 11,45% Template

VI.

Kesimpulan Berdasarkan hasil pembahasan dan interpretasi pengolahan data, maka dapat diambil kesimpulan untuk menjawab tujuan dari dilakukannya penelitian ini. A. Perancangan ulang layout menghasikan total kebutuhan luas lantai untuk area Departemen Produksi berkurang sebesar 12,03 % atau 432,8 m² dari luas Departemen Produksi layout awal yang sebesar 3598,5 m² menjadi sebesar 3165,7 m² pada layout usulan. Sehingga membuat panjang lintasan material yang lebih pendek yaitu sebesar 106346 m atau berkurang sebanyak 26.659,31 m atau 20 % dari total jarak panjang lintasan perpindahan material layout awal yang sebesar 133005,31 m. B. Ongkos material handling pada layout awal adalah sebesar Rp. 27.299.101, sedangkan pada layout usulan adalah sebesar Rp. 24.173.043. Dari kedua hasil tersebut dapat dilihat bahwa ongkos material handling pada layout usulan lebih kecil dibanding ongkos material handling pada layout awal. Ongkos material handling tersebut berkurang sebesar 11,45 % atau sebesar Rp. 3.126.058. Daftar Pustaka Apple, J.M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi ketiga. Bandung: Institut Teknologi Bandung. Farieza Qoriyana, Fifi Herni M, Susy Susanty 2013. Jurnal : Rancangan Tata Letak Fasilitas Bagian Produksi pada CV. Visa Insan Madani. Bandung: Institut Teknologi Nasional (Itenas).

Gambar 13. Template

Hadi NE, Eko . Jurnal : Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Pada

Industri Sandal. Depok Universitas Gunadharma. Joko

:

Susetyo, Risma Adelina Simanjuntak, Joao Magno Ramos 2010. Jurnal : Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Dengan Pendekatan Group Technology Dan Algoritma Blocplan Untuk Meminimasi Ongkos Material Handling. Yogyakarta: Institut Sains dan Teknologi AKPRID.

Karisna, Mauludin 2014. Skripsi : Perencanaan Ulang Tata Letak Pabrik Batako Di CV. Maju Jaya . Jakarta : Universitas Islam As – Syafi’iyah. Muh. Faisol, Sri Hastuti, Milltul Ulya 2013. Jurnal : Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Pabrik Tahu Srikandi Junok Bantalan. Madura : Universitas Teknik Madura (UTM). Purnomo, Hari. 2004. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas: Edisi Pertama. Cetakan pertama. Yogyakarta: Graha Ilmu.

Puspita, MH Dinda . Jurnal : Analisis Tata Letak Fasilitas (Studi Kasus: UKM Sandal AMORITA’S). Depok : Universitas Gunadharma. Puspo, A Kirono. Jurnal : Evaluasi Tata Letak Fasilitas Pabrik Penghasil Armprem Bagasi Bis. Depok : Universitas Gunadharma. Santy, Sila . Jurnal : Usulan Perbaikan Tata Letak Produksi Keripik Kentang di Industri Kecil Menengah Bencok 26. Depok : Universitas Gunadharma.

Wahyudi, Eko S 2010. Skripsi : Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi di CV. Dimas Rotan Gatak Sukoharjo. Surakarta: Universitas Sebelas Maret Surakarta. Wingjosoebroto, Sritomo. 2003. Tata Letak Pabrik Dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga. Cetakan Keempat. Surabaya: Guna Widya.