PERANCANGAN ULANG TATA LETAK PABRIK SANGKAR BURUNG SOUDAN, SURAKARTA

PERANCANGAN ULANG TATA LETAK PABRIK SANGKAR BURUNG SOUDAN, SURAKARTA

Skripsi

EVA MARTINA AFRIANA I 0302001

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SEBELAS MARET

IV - 1

SURAKARTA 2006 PERANCANGAN ULANG TATA LETAK PABRIK SANGKAR BURUNG SOUDAN, SURAKARTA

Skripsi Sebagai Persyaratan untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

EVA MARTINA AFRIANA I 0302001

IV - 2

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SEBELAS MARET SURAKARTA 2006

Kata tertatah elok di hamparan harapan Rona indah menuai jutaan maksud Merenda mimpi Mimpi yang kusambut dan kan kupersembahkan untuk.......

1. Bapak dan Ibu tercinta, atas samudra doa

dan riak cintanya, serta berjuta tetes kasih yang menyejukkan. 2. Ade’ qoe tersayang, atas segala kenangan

masa kecil yang indah & ikatan sayang yang sarat akan ”perang konyol” & kedamaian jiwa.

IV - 3

3. Akang

qoe terkasih, buat semua pengorbanan dan kesabarannya menampung air mata dan emosiku serta untuk ”pelajaran bijak” nya sehingga aku menjadi pribadi yang lebih baik.

Semoga

Allah

memberikan

kesempatan untuk mewujudkan angan kita.

LEMBAR PENGESAHAN

PERANCANGAN ULANG TATA LETAK PABRIK SANGKAR BURUNG SOUDAN, SURAKARTA

Ditulis oleh: Eva Martina Afriana I 0302001

Mengetahui,

Dosen Pembimbing I

Dosen Pembimbing II

IV - 4

BAMBANG SUHARDI, ST, MT Msi NIP 132 282 170

WAHYUDI SUTOPO, ST, NIP 132 302 817

Pembantu Dekan I Fakultas Teknik UNS

Ketua Jurusan Teknik Industri UNS

Ir. PARYANTO, MS ST, MT NIP 131 569 244

I WAYAN SULETRA, NIP 132 282 734

IV - 5

LEMBAR VALIDASI

PERANCANGAN ULANG TATA LETAK PABRIK SANGKAR BURUNG SOUDAN, SURAKARTA

Ditulis oleh: Eva Martina Afriana I 0302001

Telah disidangkan pada hari Jumat tanggal 6 Oktober 2006 di Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta, dengan :

Dosen Penguji 1. I WAYAN SULETRA, ST, MT NIP 132 282 734

2. TAUFIQ ROCHMAN, STP NIP 132 206 592

Dosen Pembimbing 1. BAMBANG SUHARDI, ST, MT NIP 132 282 170

2. WAHYUDI SUTOPO, ST, Msi NIP 132 302 817

IV - 6

KATA PENGANTAR Puji syukur kepada Allah SWT yang menganugrahkan rahmat dan hidayah-Nya kepada penulis sehingga diberikan kemudahan dan kelancaran dalam menyelesaikan laporan Tugas Akhir. Dengan terlaksananya Tugas Akhir ini, penulis berharap dapat memberikan masukan atau referensi yang bermanfaat bagi perusahaan maupun pembaca. Selain itu, penulis berharap dapat menyumbangkan tambahan wawasan maupun wacana baru mengenai permasalahan sistem produksi khususnya menyangkut Perancangan Ulang Tata Letak Pabrik. Pada kesempatan ini, penulis hendak menyampaikan ucapan terima kasih atas segala bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Hanyalah Allah SWT kiranya yang dapat membalas segala amalan dan budi baik beliau-beliau dan teman-teman yang penulis sebut, sebagai berikut: 1.

My Lovely FaMiLy, baPak SUYANTO, Ibu SULISTYOWATI, dheK REZA WIDHI SAPUTRA untuk semua doa, cinta dan pengertiannya. Penulis sadar bahwa penulis bukan apa-apa tanpa dukungan mereka semua.

2.

MbaK Ririen n Mas Ulil, makaseh buat supportnya...

3.

AkaNG UTIS, thanks for being my everything.

4.

Bapak Parno dan keluarga, atas kesempatan yang begitu besar diberikan kepada penulis untuk mengenal lebih banyak tentang sangkar burung.

5.

Keluarga besar pabrik sangkar burung Soudan, trimakasih buat kesediannya direpoti dan “diganggu” oleh penulis ketika penelitian dan wawancara.

6.

Bapak Bambang “Manunggal” dan Ibu, atas kemurahan hati dan es tehnya. Trimakasih banyak ya Pak......!!

7.

Ibu Ir. Susy Susmartini, MSIE selaku Ketua Jurusan Teknik Industri, atas dukungan dan doa restu yang tiada terputus yang diberikan kepada penulis.

IV - 7

8.

Bapak I Wayan Suletra, ST, MT selaku dosen penguji I, atas koreksi detailnya dan pengesahan atas laporan penelitian ini.

9.

Bapak Taufiq Rochman, STP selaku dosen penguji II, untuk ketenangan hati yang dirasakan penulis saat seminar dan sidang. Lekas sembuh ya Pak.....:)

10. Bapak Bambang Suhardi, ST, MT selaku pembimbing I, atas kesabaran membimbing dan berbagai masukan mengenai tata letak sehingga penulis “siap tempur”. Trimakasih juga buat rumpian-rumpian segarnya yah Pak! 11. Bapak Wahyudi Sutopo, ST, Msi selaku pembimbing II, atas bimbingan dan pressurenya sehingga membuat penulis sedikit “taft”. Trimakasih banyak untuk kesempatan PKM nya. 12. Semua Dosen Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik UNS SOLO, atas didikan dan limpahan ilmu yang telah diberikan. 13. MbaK Tita dan Miftah, untuk perjalanan indah yang takkan terlupakan dan kebersamaan ngebis n ngangkot ke Mojosongo. Sisa duitnya diapain nee...?? 14. My Bestfriends “P 4 prent” : Mb’ Mun2 n M’ Udin untuk kedewasaan dan advice2nya. Jaga dede’ baik2 ya Mb...; De2 “Ndutz” buat pelajaran kesetiaanya kepada penulis. MJ, thanks for abstract; Irma “Cungkrink”, jangan kurus trus dunk!! terapkanlah ilmu perawatan untuk merawat diri agar bisa “mengimbangi” kita2; Pida “Na” yang ga’ da matinya. Untuk yang ga’ bisa brenti ngomong, ga’ da obatnya kaleee...; Ipetz “Jepetz” B2411QB mu sangat berarti buat perjalanan panjang kita yang indah. Get the best yah Petz...!! Yen”Che” Keep fight Sist..!! Bener banget, tua itu pasti tapi dewasa adalah pilihan..; Zigit “Sughali” kapan yah bisa liat kamu gundul??? Jo mumet trus Bung...!; Pendi “Su-Wardi” otot kawat balung wesi, suasana jadi makin ceria kalo ada kamu...; mar Don”Che”, dicari Masmu tuh..!!Makaseh ya buat kebersamaannya di unforgetable moment (he2)...moga ada hikmahnya; mas AkuNg yang kadang2 bikin “gemezt”, maaph ya...makanya blajar dari yang gampang dunk...!; Hapied”Zhu”, be cool forever...

IV - 8

Buat kalian, Thx 4 aLL. The sweetiest, the freakiest n unbelieved memories. 15. My Lovely Sista, miss Wee’x, trimakasih buat tangis dan tawa yang pernah kau bagi bersamaku. Hope our friendship never end. 16. Calon Sarjana Teknik De2, Maky, Wicka, Nurlaila, Qi2, Tantree, Galih, Abhe, moga kalian sukses semua yach...!!! 17. Wadya bala 2002 semuanya. Perjalananan masih panjang, pantang menyerah Prend... 18. LSP Crew, makaseh untuk kehangatan dan keriangannya. Masih ada tanggungan up grading neh. Enaknya kapan dunk? 19. Mba’ Yayuk, Mba’ Rina dan Mas Agus yang udah mendukung penulis dalam hal administrasi. 20. MaS Dick n Awie, buat celotehannya di waktu penulis suntuk. Thanks dah mau berbagi. 21. Mas Bangun, Mas Uul, Mb’ Voery, Mb’ Tantri, Mb’ Tita, para purnawirawan TI. Be proudly graduated....Chayooo!!! 22. Penghuni setia Pondhok Risthu : Mb’ Vit smangat bozh!; Tya, Ateek, Aseeh n Dewi teman-teman seperjuangan cepetan lulus; Double D-Dyan Sol n Dyan Sar, tetep jama’ah yach meski aku dah ga di kos; Nita, kalo nikah undang2 yeee...; Windul, keep your spirit; Azka, Ririn n Zempi, be nicely sister; Tyas, Tika n Puput, jadi MaRu yang rajin. 23. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu, atas segala bantuan dan dukungannya.

Akhir kata, penulis ingin menyampaikan bahwa laporan ini masih jauh dari kesempurnaan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan berbagai masukan maupun kritikan yang dapat memperbaiki kekurangan dalam Laporan Tugas Akhir ini. Semoga bermanfaat bagi pembaca.

IV - 9

Surakarta, 7 Oktober 2006

Penulis

DAFTAR ISI Halaman ABSTRAK ABSTRACT KATA PENGANTAR DAFTAR ISI DAFTAR TABEL DAFTAR GAMBAR

v vi vii x xiii xiv

BAB I

PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Masalah 1.2 Perumusan Masalah 1.3 Tujuan Penelitian 1.4 Manfaat Penelitian 1.5 Batasan Masalah 1.6 Asumsi 1.7 Sistematika Penulisan

I-1 I-1 I-2 I-2 I-3 I-3 I-3 I-3

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Pengantar Tinjauan Tata Letak Pabrik 2.2 Definisi Tata Letak 2.3 Masalah-Masalah dalam Perancangan Tata Letak 2.4 Tujuan Perancangan Tata Letak Pabrik 2.5 Prinsip-Prinsip Dasar dalam Perencanaan Tata Letak 2.6 Langkah-Langkah Perencanaan Tata Letak Pabrik 2.7 Analisa Teknik Perencanaan dan Pengukuran Aliran Bahan 2.8 Metode Kualitatif Guna Menganalisa Aliran Bahan 2.8.1 Derajat Hubungan Aktivitas 2.8.2 Activity Relationship Chart 2.8.3 Work Sheet 2.8.4 Activity Relationship Diagram 2.9 Systematic Layout Planning 2.10 Metode Kuantitatif Guna Menganalisa Aliran Bahan 2.10.1 Perhitungan Jarak Antar Departemen 2.10.2 Ongkos Material Handling (OMH) 2.10.3 From To Chart (FTC) 2.10.4 Inflow / Outflow

II-1 II-1 II-1 II-3 II-4 II-4 II-5

IV - 10

II-5 II-7 II-7 II-8 II-9 II-10 II-10 II-12 II-12 II-13 II-13 II-13

BAB III

2.10.5 Tabel Skala Prioritas (TSP) 2.11 Pengertian dan Tujuan Pemindahan Bahan Secara Umum 2.12 Tujuan Material Handling 2.13 Aspek-Aspek Biaya Pemindahan Bahan 2.14 Tanda-Tanda Tata Letak yang Baik

II-14

METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Identifikasi Permasalahan 3.1.1 Latar Belakang Masalah 3.1.2 Perumusan Masalah 3.1.3 Tujuan dan Manfaat penelitian 3.1.4 Studi Literatur 3.2 Pengumpulan Data 3.3 Pengolahan Data 3.3.1 Penentuan Jarak Antar Stasiun Kerja 3.3.2 Ongkos Material Handling (OMH) 3.3.3 From To Chart (FTC) 3.3.4 Inflow 3.3.5 Tabel Skala Prioritas (TSP) 3.3.6 Activity Relationship Diagram (ARD) 3.3.7 Pengukuran Performansi Layout Awal 3.3.8 Perancangan Layout 3.4 Analisis dan Interpretasi Hasil 3.4.1 Analisis Performansi Kondisi Pabrik Sangkar Burung Soudan Sekarang 3.4.2 Analisis Layout Usulan 3.4.3 Interpretasi Hasil 3.5 Kesimpulan dan Saran

III-1 III-3 III-3 III-3 III-3 III-4 III-4 III-4 III-4 III-5 III-6 III-6 III-6 III-6 III-7 III-7 III-8

II-14 II-15 II-15 II-16

III-8 III-8 III-8 III-8

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA IV-1 4.1 Pengumpulan Data IV-1 4.1.1 Aktivitas Proses Produksi Perusahaan Sangkar Burung Soudan IV-1 4.1.2 Layout Awal IV-5 4.1.3 Luas Lantai yang tersedia IV-7 4.1.4 Ukuran dan Jumlah Mesin IV-8 4.2 Pengolahan Data IV-8 4.2.1 Pengolahan Data Layout Awal IV-8 4.2.2 Perancangan Layout IV-27 4.2.3 Perbandingan Layout Awal dan Layout Usulan IV-43

BAB V

ANALISA DAN INTERPRETASI HASIL V-1 5.1 Analisis Hasil Evaluasi Layout Awal Sangkar Burung Soudan V-1 5.1.1 Pengaruh Kondisi Layout Terhadap Aktivitas Produksi

IV - 11

BAB VI

dan Pekerja 5.1.2 Jarak Antar Stasiun 5.1.3 Ongkos Material Handling 5.1.4 Tabel Skala Prioritas 5.2 Analisa Hasil Perancangan Layout Usulan 5.2.1 Layout Usulan I 5.2.2 Layout Usulan II 5.2.3 Layout Usulan III 5.3 Perbandingan Layout Awal dengan Layout Usulan KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan 6.2 Saran

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN Lampiran 1 : Perhitungan Layout Awal Lampiran 2 : Perhitungan Layout Usulan Terbaik (Usulan II) Lampiran 3 : Perhitungan Layout Usulan I Lampiran 4 : Perhitungan Layout Usulan III

IV - 12

V-1 V-2 V-3 V-5 V-6 V-7 V-9 V-12 V-15 VI-1 VI-1 VI-3 VII-1 L-1 L-17 L-25 L-36

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Tabel 2.2 Tabel 4.1 Tabel 4.2 Tabel 4.3 Tabel 4.4 Tabel 4.5 Tabel 4.6 Tabel 4.7 Tabel 4.8 Tabel 4.9 Tabel 4.10 Tabel 4.11 Tabel 4.12 Tabel 4.13 Tabel 4.14 Tabel 4.15 Tabel 4.16 Tabel 4.17 Tabel 4.18 Tabel 4.19 Tabel 4.20 Tabel 5.1

Halaman Standar penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas II-9 Alasan Pemilihan Tingkat Kepentingan II-9 Ukuran Stasiun Kerja IV-7 Ukuran dan Jumlah Mesin - Peralatan IV-8 Data Komponen dan Urutan Proses Produksi IV-9 Frekuensi Material Handling Antar Stasiun Kerja IV-10 Jarak Antar Stasiun Kerja IV-12 Panjang Lintasan Total IV-14 Panjang Lintasan Total Perpindahan Manusia IV-15 Panjang Lintasan Total Perpindahan dengan Box Angkut IV-17 Total Ongkos Material Handling (OMH) per Bulan IV-19 From To Chart (FTC) IV-21 Inflow IV-22 Tabel Skala Prioritas (TSP) IV-23 Total Kebutuhan Ruangan Berdasarkan Fasilitas Produksi IV-27 Worksheet IV-30 Jarak Antar Stasiun Kerja Layout Usulan II IV-35 Total Ongkos Material Handling (OMH) Layout Usulan II IV-37 From To Chart (FTC) Layout Usulan II IV-39 Inflow Layout Usulan II IV-40 Tabel Skala Prioritas (TSP) Layout Usulan II IV-41 Perbandingan Layout Awal dan Layout Usulan II IV-42 Perbandingan Performansi Layout Awal dan Layout Usulan V-16

IV - 13

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Gambar 3.1 Gambar 4.1 Gambar 4.2 Gambar 4.3 Gambar 4.4 Gambar 4.5 Gambar 4.6 Gambar 4.7 Gambar 4.8 Gambar 4.9 Gambar 4.10 Gambar 4.11 Gambar 4.12 Gambar 4.13 Gambar 4.14

Prosedur Pelaksanaan Systematic Layout Planning Diagram Alir Keseluruhan Bill of Material Sangkar Burung Assembly Chart Sangkar Burung Sangkar Burung Layout Awal Pabrik Sangkar Burung Soudan Grafik Jarak Tempuh Antar Stasiun Kerja Grafik Frekuensi x Jarak Tempuh Antar Stasiun Kerja Activity Relationship Diagram (ARD) Awal Activity Relationship Chart (ARC) Activity Allocation Diagram (AAD) Layout Usulan Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan I Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan II Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan III Grafik Jarak Tempuh Antar Stasiun Kerja Usulan II Grafik Frekuensi x Jarak Tempuh Antar Stasiun Kerja Usulan II Gambar 5.1 Grafik Total Jarak Tempuh Layout Awal Gambar 5.2 Grafik Ongkos Material Handling Layout Awal Gambar 5.3 Grafik Total Jarak Tempuh Layout Usulan I Gambar 5.4 Grafik Ongkos Material Handling Layout Usulan I Gambar 5.5 Grafik Total Jarak Tempuh Layout Usulan II Gambar 5.6 Grafik Ongkos Material Handling Layout Usulan II Gambar 5.7 Grafik Total Jarak Tempuh Layout Usulan III Gambar 5.8 Grafik Ongkos Material Handling Layout Usulan III Gambar 5.9 Grafik Perbandingan Jarak Material Handling Gambar 5.10 Grafik Perbandingan Ongkos Material Handling

IV - 14

Halaman II-11 III-2 IV-2 IV-3 IV-4 IV-6 IV-13 IV-20 IV-24 IV-29 IV-31 IV-32 IV-33 IV-33 IV-36 IV-38 V-3 V-4 V-8 V-9 V-10 V-11 V-13 V-14 V-15 V-16

BAB I PENDAHULUAN 1.1

Latar Belakang Masalah Tujuan dari suatu proses manufaktur adalah menghasilkan produk dengan

tingkat efisiensi dan kualitas yang tinggi serta biaya minimum dan dapat segera memenuhi kebutuhan dari konsumennya. Perusahaan sangkar burung Soudan, Mojosongo, Surakarta termasuk dalam kategori industri manufaktur karena berfungsi sebagai penghasil produk guna memenuhi kebutuhan masyarakat pecinta seni. Produk yang dihasilkan adalah sangkar burung berbahan baku ‘bambu apus’ dengan beragam bentuk dan ukuran. Pada proses pembuatan sangkar burung, bahan mentah terdiri dari : bambu apus, kayu triplek, pewarna, dan bahan yang digunakan untuk perakitan. Bahan setengah jadi terdiri dari : atas, sepatu, bawah besar, bawah kecil, bawah kecil dengan sepatu, jalen, sikon, templek, plengkung, pegangan, tengahan, kusen pintu, kembangan, sodokan triplek dan sodokan ruji. Bahan jadi berupa sangkar burung hasil rakitan semua komponen dan telah mengalami proses pengecatan serta pengeringan. Persaingan yang semakin ketat di bidang industri pembuatan sangkar burung menuntut perusahaan untuk berbuat yang terbaik dalam memenuhi

IV - 15

kepuasan konsumen. Dengan tetap memperhitungkan para pesaing yang ada dewasa ini, perusahaan diharapkan mampu membuat arah perbaikan mutu produk melalui kelancaran aktivitas produksi. Setiap aktivitas tersebut saling berhubungan antara satu dengan yang lainnya serta membutuhkan tempat (space) guna melaksanakannya. Salah satu faktor yang cukup penting untuk diperhatikan dan diperhitungkan agar aktivitas tersebut dapat berjalan dengan lancar adalah material handling, yang sangat dipengaruhi oleh tata letak ruang produksi. Aktivitas material handling tersebut ditentukan oleh aliran bahan dalam proses produksi, sehingga dengan dilaksanakannya aktivitas tersebut akan timbul ongkos material handling dan jarak perpindahan bahan yang berperan penting dalam mengevaluasi tata letak (layout) produksi. Pada objek pengamatan ini, perusahaan sangkar burung Soudan mempekerjakan sebanyak 20 orang karyawan dengan jumlah produksi rata-rata 20 buah sangkar per hari dan penggunaan lantai produksi seluas ± 220 m2. Kondisi tata letak pabrik saat ini tidak sesuai dengan kriteria tata letak yang baik, sehingga mengakibatkan arus bolak-balik pekerja, terjadinya perpotongan aliran bahan yang dapat mempengaruhi tingkat keamanan dan performansi pekerja. Belum adanya pemisahan antara bahan mentah,

bahan setengah jadi dan barang jadi juga

menyebabkan terganggunya arus lalu lintas material handling. Ketidakteraturan kondisi tata letak yang ada sekarang dapat berimbas pada peningkatan waktu produksi. Ketidakefisienan seperti ini dapat diatasi dengan mengatur ulang letak stasiun kerja dan mengatur ulang jalur lalu lintas barang sesuai dengan fungsi masing-masing stasiun kerja. Perancangan ulang yang diusulkan diharapkan dapat meminimalisasi jarak dan biaya material handling, sehingga proses produksi dapat berjalan lebih baik dan biaya produksi dapat diminimalisasi.

1.2

Perumusan Masalah Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan di atas, maka perumusan

permasalahannya adalah :

IV - 16

a. Bagaimana performansi kondisi pabrik sangkar burung Soudan awal dilihat dari segi jarak dan biaya? b. Bagaimana merancang ulang tata letak pabrik sangkar burung Soudan sehingga jarak dan biaya material handlingnya lebih kecil dibanding kondisi awal?

1.3

Tujuan Penelitian Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah:

a.

Mengevaluasi tata letak pabrik sangkar burung Soudan saat ini (awal).

b.

Merancang tata letak pabrik sangkar burung Soudan.

c.

Membandingkan tata letak pabrik hasil penelitian dengan tata letak pabrik awal.

1.4

Manfaat Penelitian Penelitian ini diharapkan mampu memberikan manfaat antara lain :

a.

Menjadi bahan masukan yang dapat berguna bagi pengembangan perusahaan.

b.

Dapat merancang ulang tata letak baru yang lebih baik sehingga dapat mengurangi jarak dan biaya material handling.

1.5

Batasan Masalah Agar ruang lingkup penelitian ini tidak menyimpang dari permasalahan

yang ada, maka perlu adanya batasan-batasan sebagai berikut : a.

Perancangan ulang tata letak tersebut menggunakan metode kuantitatif yaitu Ongkos Material Handling (OMH), From To Chart (FTC), Inflow, Tabel Skala Prioritas (TSP) dan Activity Relationship Diagram (ARD) serta metode kualitatif yaitu Activity Relationship Chart (ARC) dan worksheet.

b.

1.6

Ukuran sangkar burung yang diamati adalah (35 x 30 x 55) cm.

Asumsi Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

IV - 17

a.

Jangka waktu pelaksanaan aktivitas material handling adalah satu bulan dan biaya yang ditimbulkannya adalah layak.

b.

Satu minggu adalah enam hari kerja dan satu bulan adalah empat minggu.

c.

Allowance yang digunakan adalah 50 %.

1.7

Sistematika Penulisan Sistematika Pembahasan penelitian ini dijelaskan sebagai berikut : BAB I

PENDAHULUAN Bab pertama ini memuat latar belakang masalah, perumusan, tujuan dan manfaat penelitian serta batasan masalah yang berfungsi untuk menentukan secara spesifik area pembahasan yang

akan

dilakukan,

asumsi

yang

berfungsi

untuk

menyederhanakan kompleksitas permasalahan yang dihadapi dan sistematika penulisan yang berisi urutan penulisan bab dalam laporan penelitian.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA Bab ini menjelaskan secara umum tentang perusahaan sangkar burung Soudan meliputi sejarah perusahaan, lokasi dan tata letak pabrik, produk yang dihasilkan, sumber dan penyediaan bahan baku, proses produksi, peralatan yang digunakan dan pemasaran produk.

BAB III

LANDASAN TEORI Memuat teori-teori yang menunjang dalam pengolahan data yaitu diantaranya faktor-faktor yang mempengaruhi perancangan tata letak dan jenis atau tipe tata letak yang ada.

BAB IV METODOLOGI PENYELESAIAN MASALAH

IV - 18

Berisi langkah-langkah penyelesaian masalah secara umum yang merupakan gambaran terstruktur tahap demi tahap proses penyelesaian masalah dan digambarkan dalam bentuk flowchart.

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Berisi data-data yang diperlukan untuk penyelesaian masalah dan pengolahannya secara bertahap.

BAB VI

ANALISIS DAN INTERPRETASI Berisi uraian analisa dan intepretasi dari hasil pengolahan data yang telah dilakukan.

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN Berisi kesimpulan dari hasil pengolahan data dan analisa serta saran-saran yang diperlukan.

BAB II LANDASAN TEORI 2.1

Pengantar Tinjauan Tata Letak Pabrik Setiap kegiatan industri baik industri manufaktur maupun industri jasa

memerlukan sarana fisik terutama ruang atau tempat melakukan semua kegiatan. Khusus industri jasa, sarana fisik terutama berupa bangunan menjadi hal yang sangat penting. Bangunan tempat semua kegiatan pelayanan, perawatan, administrasi dan penunjang menampung banyak unsur misalnya mesin – mesin operasi, perpindahan pasien, para medis dan pengunjung. Oleh karena itu perencanaan unsur-unsur tersebut menjadi hal yang sangat penting pula. Perencanaan fasilitas dilakukan untuk mengoptimalkan aset-aset fisik dalam pencapaian tujuan perusahaan. Dalam perencanaan fasilitas dilaksanakan dua kegiatan pokok yaitu merencanakan lokasi dari fasilitas dan merancang

IV - 19

komponen-komponen dari fasilitas tersebut. Komponen-komponen perancangan fasilitas adalah perancangan struktur, perancangan tata letak, dan perancangan handling sistem. Sebagai contoh dalam perencanaan fasilitas pabrik, kegiatan pertama adalah merencanakan lokasi pabrik yang menguntungkan. Selanjutnya baru dilakukan perancangan pabrik yang terdiri atas : 1.

Perancangan struktur : merancang bangunan pabrik beserta sistem pendukung seperti : pembangkit tenaga listrik, air, gas, penerangan, sistem pengolahan limbah, dan sebagainya.

2.

Perancangan tata letak : mengatur konfigurasi departemen-departemen di area produksi maupun area kantor.

3.

Perancangan handling sistem : merancang sistem penanganan material.

2.2

Definisi Tata Letak Tata letak (layout) atau pengaturan dari fasilitas produksi dan area kerja

yang ada merupakan suatu masalah yang sering dijumpai dalam dunia industri. Kita tidak dapat menghindarinya, sekalipun kita cuma sekedar mengatur peralatan atau mesin didalam bangunan yang ada serta dalam ruang lingkup kecil serta sederhana. Pertanyaan yang timbul ialah apakah kita telah meletakkan atau mengatur semua fasilitas prosuksi tersebut dengan sebaik-baiknya? Tata letak pabrik merupakan suatu landasan utama dalam dunia industri. Tata letak pabrik (plant layout) atau tata letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi (Wignjosoebroto, 2001). Pengaturan tersebut akan memanfaatkan luas area untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material baik yang bersifat temporer maupun permanen, personel pekerja dan sebagainya. Tata letak pabrik mengatur dua hal yaitu pengaturan mesin dan pengaturan departemen yang ada di pabrik. Penggunaan istilah tata letak pabrik sering diartikan sebagai pengaturan peralatan/ fasilitas produksi yang sudah ada atau juga bisa diartikan sebagai perencanaan tata letak pabrik yang baru sama sekali.

IV - 20

Umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut menentukan efisiensi, menjaga kelangsungan hidup ataupun kesuksesan kerja suatu industri. Peralatan industri yang mahal harganya, peralatan yang canggih dan suatu desain produk yang bagus akan tidak ada artinya akibat perencanaan layout yang sembarangan. Karena kreatifitas produksi suatu industri secara normal harus berlangsung lama dengan tata letak yang tidak berubah-ubah, maka setiap kekeliruan yang dibuat dalam perencanaan tata letak ini akan menyebabkan kerugian. Tujuan utama dalam desain tata letak pabrik pada dasarnya adalah meminimalkan total biaya yang antara lain menyangkut elemen-elemen biaya sebagai berikut: Ø Biaya untuk konstruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin, maupun fasilitas produksi lainnya. Ø Biaya pemindahan bahan (material handling costs). Ø Biaya produksi, maintenance, safety dan biaya penyimpanan produk setengah jadi. Selain itu pengaturan tata letak pabrik yang optimal akan dapat pula memberikan kemudahan dalam proses supervisi serta menghadapi rencana perluasan pabrik. Layout yang baik dapat diartikan sebagai penyusunan yang teratur serta efisien semua fasilitas-fasilitas dalam pabrik. Suatu pabrik yang sudah berjalan lama yang sudah tertata semua fasilitas yang ada dalam pabrik sejalan dengan perkembangan pabrik akan membutuhkan penyusunan ulang tata letaknya. Penyusunan ulang tata letak pabrik (re-layout) sering dilakukan dalam penyusunan layout diantaranya dalam pemindahan dari tempat-tampat fasilitas pabrik dan ini bukan layout secara keseluruhan (Wignjosoebroto, 2001). Re-layout adalah perubahan-perubahan kecil dari susunan layout yang perlu dilaksanakan apabila perusahaan mengalami perubahan metode kerja atau perubahan desain produk akhir.

2.3

Masalah-Masalah dalam Perancangan Tata Letak Pada perancangan tata letak pabrik, masalah tidak hanya ditemui pada saat

pendirian pabrik atau perbaikan tata letak secara besar-besaran, tetapi masalah

IV - 21

lain yang muncul justru lebih dominan. Masalah-masalah tersebut sebenarnya terjadi karena adanya perubahan-perubahan dalam operasional pabrik. Perubahanperubahan itu agak sulit diantisipasi karena terjadi di masa mendatang apalagi seperti ini keadaan berubah secara cepat dan tak terduga. Beberapa perubahan yang menimbulkan masalah tata letak pabrik, adalah : Ø Perubahan dalam rancangan produk Ø Perubahan volume produksi Ø Perubahan pada rancangan proses Ø Penggantian satu atau banyak peralatan Ø Penerapan standar dalam keselamatan kerja Ø Perubahan organisasi perusahaan Masalah tata letak pabrik bisa terjadi karena proses yang berangsur-angsur berubah dalam jangka waktu yang panjang, di antaranya adalah : Ø Ketidakseimbangan aliran (bottleneck) Ø Kondisi yang rancu Ø Gerak balik (back tracking) Ø Terlalu banyak tempat penyimpanan sementara Ø Gagal memenuhi jadwal

2.4

Tujuan Perancangan Tata Letak Pabrik Tujuan utama perencanaan tata letak pabrik adalah meminimasi ongkos

yang timbul karena kegiatan produksi yang memperhatikan aspek-aspek lain yang terkait. Aspek-aspek tersebut adalah : 1. Berhubungan dengan fasilitas a.

Merencanakan material handling yang baik sehingga mengurangi atau menghilangkan ongkos-ongkos material handling

b.

Mengurangi waktu menganggur atau waktu menunggu dalam penggunaan mesin-mesin.

c.

Mengurangi investasi peralatan.

IV - 22

d.

Memungkinkan perawatan yang baik dan mudah untuk semua fasilitas produksi.

e.

Fleksibel terhadap perubahan-perubahan yang diperlukan dalam hubungan kenaikan produksi atau perubahan produksi.

2. Berhubungan dengan tenaga kerja a.

Merencanakan penggunaan manusia secara efektif dan efisien.

b.

Mengurangi resiko kecelakaan dan menjaga keselamatan kerja.

c.

Menempatkan secara tepat pekerja langsung dan mengurangi pemakian pekerja tak langsung dengan cara membuat lay out yang mudah bagi usaha perawatan.

3. Berhubungan dengan material dan alirannya a.

Mengusahakan bahan mentah tidak tinggal lama dalam pabrik.

b.

Mengatur cara penyimpanan serta aliran bahan secara baik untuk menghemat lantai.

c.

2.5

Mengurangi kecelakaan, kerusakan, dan hilangnya bahan-bahan.

Prinsip-Prinsip Dasar Dalam Perencanaan Tata Letak Berdasarkan aspek dasar, tujuan dan keuntungan-keuntungan yang didapat

dari tata letak yang terencana dengan baik, maka dapat disimpulkan enam tujuan dasar dalam tata letak pabrik, sebagai berikut: Ø Integrasi secara menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi proses produksi Ø Perpindahan jarak yang minimal Ø Aliran kerja yang berlangsung secara normal melalui pabrik Ø Semua areal yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien Ø Kepuasan kerja dan rasa aman dari pekerja terpelihara Ø Pengaturan tata letak harus cukup fleksibel. Tujuan tersebut dapat dinyatakan sebagai prinsip dasar dari proses perencanaan tata letak pabrik.

2.6

Langkah-Langkah Perencanaan Tata Letak Pabrik

IV - 23

Tata letak pabrik berhubungan erat dengan segala proses perencanaan dan pengaturan letak mesin, peralatan, aliran bahan dan orang-orang yang bekerja di masing-masing stasiun kerja. Tata letak yang baik dari segala fasilitas produksi dalam suatu pabrik adalah dasar untuk membuat operasi kerja menjadi lebih efektif dan efisien. Secara umum pengaturan semua fasilitas produksi yang terencana akan memberikan : 1.

Minimisasi transportasi dari proses pemindahan bahan

2.

Minimisasi gerakan balik yang tidak perlu

3.

Minimisasi pemakaian area tanah

4.

Pola aliran produksi yang terbaik

5.

Keseimbangan penggunaan area tanah

6.

Keseimbangan di dalam lintasan

7.

Fleksibilitas dalam menghadapi ekspansi dimasa yang akan datang

2.7

Analisa Teknis Perencanaan dan Pengukuran Aliran Bahan Pengaturan departemen-departemen dalam sebuah pabrik dimana fasilitas-

fasilitas produksi akan diletakkan dalam masing-masing departemen sesuai dengan pengelompokkannya didasarkan pada aliran bahan yang bergerak diantara fasilitas-fasilitas

produksi

atau

departemen-departemen

tersebut.

Untuk

mengevaluasi alternatif perencanaan tata letak departemen atau tata letak fasilitas produksi maka diperlukan aktivitas pengukuran aliran bahan dalam sebuah analisa teknis. Ada dua macam analisa teknis yang biasa digunakan di dalam perencanaan aliran bahan, yaitu: 1.

Analisa konvensional. Metode ini umumnya digunakan selama bertahuntahun, relatif mudah untuk digunakan dan terutama cara ini akan berbentuk gambar grafis yang sangat tepat untuk maksud penganalisaan aliran semacam ini.

2.

Analisa modern. Merupakan metode baru untuk menganalisa dengan mempergunakan cara yang canggih dalam bentuk perumusan-perumusan dan pendekatan yang bersifat deterministik maupun probabilistik.

IV - 24

Beberapa teknik konvensional yang umum dipakai dan berguna dalam proses perencanaan aliran bahan antara lain sebagai berikut : Ø Operation Process Chart (Peta proses Operasi) Ø Flow Process Chart (Peta Aliran Proses) Ø Multi Product & Activity Process Chart Ø Flow diagram (Diagram Aliran) Selain peta-peta tersebut, ada pula beberapa peta yang lebih khusus untuk dipakai mengevaluasi dan menganalisa aliran bahan dalam rangka perancangan layout seperti Assembly Chart, String Diagram, From To Chart atau Travel Chart, Trianguler Flow Diagram dan Activity Relationship Chart. Analisa aliran dalam hal ini bisa dilaksanakan secara kuantitatif maupun kualitatif. Analisa kuantitatif bisa dilakukan berdasarkan ukuran-ukuran tertentu seperti unit produk per jam, jumlah gerakan perpindahan per hari dan sebagainya. Proses produksi yang memiliki banyak aktivitas yang memerlukan aliran pergerakan atau perpindahan sejumlah material, informasi atau manusia dari satu proses menuju proses selanjutnya akan lebih tepat bila

tata letak fasilitas

produksinya dianalisa secara kuantitatif. Analisa bahan secara kualitataif diaplikasikan untuk pengaturan fasilitas produksi atau departemen bilamana pergerakan material, informasi atau manusia relatif sedikit dilaksanakan. Analisa kualitatif diperlukan bilamana kita ingin mengatur tata letak berdasarkan derajat hubungan aktivitas seperti hubungan komunikasi atau hirarki dalam struktur organisasi. Ukuran kualitatif akan berupa range derajat hubungan yang menunjukkan apakah suatu departemen harus diletakkan berdekatan atau berjauhan dengan departemen yang lain.

2.8

Metode Kualitatif Guna Menganalisis Aliran Bahan Aliran bahan bisa diukur secara kualitatif menggunakan tolak ukur derajat

kedekatan hubungan antara satu fasilitas (departemen) dengan lainnya. Nilai-nilai yang menunjukkan derajat hubungan dicatat sekaligus dengan alasan-alasan yang mendasarinya disusun dalam sebuah peta. Suatu peta hubungan aktivitas dapat dikonstruksikan dengan prosedur sebagai berikut:

IV - 25

1.

Identifikasi semua fasilitas kerja atau departemen-departemen yang akan diatur tata letaknya dan tuliskan daftar urutannya dalam peta

2.

Lakukan interview atau survey terhadap karyawan dari setiap departemen yang tertera dalam daftar peta dan juga dengan manajemen yang berwenang.

3.

Definisikan kriteria hubungan antar depertemen yang akan diatur letaknya berdasarkan derajat keterdekatan hubungan serta alasan masing-masing dalam peta. Selanjutnya tetapkan nilai hubungan tersebut untuk setiap hubungan aktivitas antar departeman yang ada dalam peta.

4.

Diskusikan hasil penilaian hubungan aktivitas yang telah dipetakan tersebut dengan kenyataan dasar manajemen. Secara bebas beri kesempatan untuk evaluasi atau perubahan yang lebih sesuai. Checking, rechecking dan tindakan koreksi perlu dilakukan agar ada konsistensi atau kesamaan persepsi dari mereka yang terlibat dalam hubungan kerja.

2.8.1 Derajat Hubungan Aktivitas Untuk membantu menentukan aktivitas yang harus diletakkan pada suatu departemen, telah ditetapkan suatu pengelompokkan derajat hubungan, yang diikuti dengan tanda bagi tiap derajat tersebut. Semuanya telah ditentukan oleh Richard Muther, yaitu :

A =

Mutlak perlu aktivitas-aktivitas tersebut didekatkan (berhampiran satu sama lain)

E =

Sangat penting aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan

I =

Penting bahwa aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan

IV - 26

O =

Biasa (kedekatannya), dimana saja tidak ada masalah

U =

Tidak perlu adanya keterkaitan geografis apapun

Juga harus dikenali bahwa dapat juga dituntut dejarat pemisahan yaitu aktivitas yang sebaiknya dipisahkan dengan alasan-alasan sebagai berikut :

1. kotor.

5. Getaran.

2. Bising.

6. Resiko keselamatan atau kesehatan

3. Asap, debu

7. Penyelaan.

4. Bau.

8. Gangguan.

Tanda untuk menunjukkan kedekatan yang tidak diharapkan adalah X, artinya tidak diinginkan aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan.

2.8.2 Activity Relationship Chart (Peta Hubungan Aktivitas) Peta hubungan aktivitas atau Activity Relationship Chart (ARC) adalah suatu cara atau teknik yang sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas atau departemen berdasarkan derajat hubungan aktivitas yang sering dinyatakan dalam penilaian “kualitatif” dan cenderung berdasarkan pertimbangan-pertimbangan yang bersifat subyektif dari masing-masing fasilitas/departemen. Pada ARC, analisis bersifat kualitatif dengan menggunakan kode-kode huruf yang akan menunjukkan derajat hubungan aktivitas secara kualitatif dan juga kode angka yang akan menjelaskan alasan untuk pemilihan kode huruf tersebut. Disini kode huruf seperti A, E, I dan seterusnya menunjukkan bagaimana aktivitas dari masing-masing departemen tersebut akan mempunyai hubungan secara langsung atau erat kaitannya satu sama lain. Kode-kode huruf ini akan diletakkan pada bagian atas dari kotak yang tersedia dan pemberian warna yang khusus juga diberikan untuk lebih mudah analisisnya. Selanjutnya kode angka 1, 2, 3 dan seterusnya yang diletakkan bagian bawah kotak yang ada mencoba menjelaskan alasan-alasan pemilihan/penentuan derajat hubungan antara masing-masing

IV - 27

departemen. Kode huruf yang menjelaskan derajat hubungan antara masingmasing departemen ini secara khusus telah distandarkan, yaitu sebagai berikut: Tabel 2.1 Standar Penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas Derajat Diskripsi Kode Garis Kode warna Kedekatan A Mutlak 4 garis Merah E Sangat penting 3 garis Orange I Penting 2 garis Hijau O Biasa/ cukup 1 garis Biru Tidak ada Tidak ada kode U Tidak penting kode warna garis (putih) Garis X Tidak dikehendaki Coklat bergelombang Selanjutnya alasan-alasan untuk pemilihan derajat hubungan didasarkan pada sifat / karakteristik dari aktivitas masing-masing departemen tersebut. Alasan-alasan yang digunakan untuk menyatakan tingkat kepentingan tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.2. Alasan tersebut diambil berdasarkan sifat atau karakteristik dari aktivitas masing-masing stasiun kerja. Tabel 2.2 Alasan Pemilihan Tingkat Kepentingan Deskripsi alasan

Kode 1 2 3 4 5 6 7

Urutan aliran kerja Derajat hubungan kepegawaian Kemudahan pengawasan Perpindahan alat / pegawai Alat informasi dan komunikasi sama Karyawan sama Bising, debu dan bau tidak sedap

2.8.3 Work Sheet (lembar kerja) Untuk mempermudah penganalisaan selanjutnya, hubungan antar aktivitas tersebut dikonversikan ke dalam lembar kerja (work sheet). Sementara peta hubungan aktivitas berguna untuk perencanaan dan penganalisaan hubungan

IV - 28

aktivitas, informasi yang dihasilkan hanya berguna jika diolah ke dalam satu diagram. 2.8.4 Activity Relationship Diagram (Diagram Hubungan Aktivitas) Dengan data yang telah disusun secara lebih sistematik dalam work sheet, suatu ARD akan dapat dengan mudah dibuat. Disini ada dua cara yang bisa dipergunakan untuk membuat diagram, yaitu sebagai berikut: Ø Dengan membuat suatu Activity Template Block Diagram (ATBD) Ø Dengan menggunakan kombinasi-kombinasi garis dan pemakaian kode warna yang telah distandarkan untuk setiap hubungan aktivitas yang ada. Pada ATBD, data yang telah dikelompokkan dalam work sheet kemudian dimasukkan ke dalam suatu activity template. Tiap-tiap template akan menjelaskan mengenai departemen yang bersangkutan dan hubungannya dengan aktivitas dari departemen-departemen yang lain. Template disini hanya memberi penjelasan mengenai hubungan aktivitas antara departemen satu dengan departemen yang lain. Untuk itu skala luasan dari masing-masing departemen tidak perlu diperhatikan. Pada dasarnya semua kode yang tercantum dalam work sheet dimasukkan ke dalam ATBD kecuali huruf U (Unimportant), karena dianggap tidak memberi pengaruh apa-apa pada aktivitas departemen satu terhadap departemen lainnya. Seperti halnya dalam work sheet, maka disini kode angka yang menjelaskan menganai alasan pemilihan derajat hubungan antara departemen juga tidak dimasukkan ke dalam diagram ini. Langkah selanjutnya adalah memotong dan mengatur template tersebut sesuai dengan urutan derajat aktivitas yang dianggap penting dan diperlukan, yaitu berdasarkan urutan kode huruf A kemudian E dan seterusnya.

2.9

Systematic Layout Planning Ada

sejumlah

langkah

atau

prosedur

yang dikembangkan

untuk

memudahkan proses perancangan tata letak fasilitas produksi yang pada dasarnya semua itu bisa didekati dengan menggunakan cara yang sitematis dan terorganisir baik. Systematic layout planning (SLP) merupakan suatu pendekatan sistematis

IV - 29

dan terorganisir untuk perencanaan layout yang telah dibuat oleh Ricard Muther (1973). Langkah SLP ini banyak diaplikasikan untuk berbagai macam permasalahan antara lain produksi, transportasi, pergudangan dan lain-lain. Dari prosedur dibawah ini kita melihat bahwa langkah awal harus dimulai dengan pengumpulan data yang dipakai untuk perencanaan layout berdasarkan kegiatan produksi baik yang sedang berlangsung atau yang diramalkan. Setelah data terkumpul maka suatu analisa aliran material yang dikombinasikan dengan analisa aktivitas (activity relationship) akan bisa dipakai untuk membuat perencanaan diagram hubungan aktivitas (activity relationship diagram). Dengan memperhatikan kebutuhan-kebutuhan akan luasan area untuk fasilitas yang ada dan juga ketersediaan luasan areanya maka langkah selanjutnya yang bisa dibuat adalah merencanakan “Space Relationship Diagram”. Berdasarkan space relationship

diagram

ini

dengan

pertimbangan-pertimbangan

modifikasi

seperlunya dan batasan-batasan praktis yang harus ada maka suatu alternatif layout bisa segera dirancang dan dievaluasi seperlunya. Secara ringkas prosedur pelaksanaan SLP dapat digambarkan dalam diagram sebagai berikut Data masuk dan aktivitas 2. Activity Relationship

Phase analisis

1. Aliran material

3. Relationship Diagram

5. Luasan area yang tersedia 6. Space Relationship Diagram

7. pertimbangan modifikasi

8. Batasan praktis

Phase Sinthetis

4. kebt. Luasan area

IV - 30 EVALUASI

Phase pemilihan alternatif

9. Perancangan Alternatif Tata Letak

Gambar 2.1 Prosedur pelaksanaan Systematic Layout Planning 2.10 Metode Kuantitatif Guna Menganalisis Aliran Bahan Analisis kuantitatif aliran bahan akan diukur berdasarkan kuantitas material yang dipindahkan seperti berat, volume, jumlah unit dan satuan kuantitatif lainnya. Peta yang umum digunakan untuk melakukan analisis kuantitatif ini adalah from to chart. From to chart adalah suatu teknik konvensional yang digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi-kondisi di mana banyak items yang mengalir melalui suatu area. Angka-angka yang terdapat dalam suatu from to chart akan menunjukkan total dari berat beban yang harus dipindahkan, jarak perpindahan bahan, volume atau kombinasi-kombinasi dari faktor-faktor ini.

2.10.1 Perhitungan Jarak Antar Departemen Untuk menghitung jarak antar departemen terdapat dua kondisi dari departemen yaitu bila bentuk dari departemen tidak diketahui dan apabila bentuk departemen diketahui. 1.

Bila bentuk departemen tidak diketahui maka ruangan diasumsikan berbentuk bujur sangkar untuk mempermudah perhitungan. Maka jarak antar departemen dapat dihitung dengan :

A

B

Maka jarak A ke B = A ke C =

C

1 1 luas A + luas B 2 2

1 1 1 luas A + luas B + luas C 2 2 2

IV - 31

2.

Bila bentuk departemen diketahui Ø

Bentuk yang tidak simetris, maka diambil ukuran maksimalnya.

Ø

Berbentuk persegi panjang

Jarak antar departemen dapat dihitung dengan : y

yA

A

yB

B xA

xB

x

Maka jarak A ke B didekati dengan : xA - xB + yA - yB

2.10.2 Ongkos Material Handling (OMH) Aktifitas pemindahan bahan (material handling) merupakan salah satu hal yang cukup penting dalam perancangan tata letak pabrik. Faktor-faktor yang mempengaruhi perhitungan ongkos material handling antara lain alat angkut yang digunakan dan jarak pengangkutan. Dari faktor-faktor tersebut didapatkan total ongkos material handling.

2.10.3 From To Chart (FTC) From to chart merupakan penggambaran tentang total OMH dari suatu bagian aktivitas dalam pabrik menuju aktivitas dalam pabrik lainnya. Dalam from to chart dapat dilihat total OMH secara keseluruhan.

2.10.4 Inflow / Outflow Outflow digunakan untuk mencari koefisien ongkos yang keluar dari suatu area ke beberapa area lain. Sedang inflow untuk mencari koefisien ongkos yang

IV - 32

masuk ke suatu area dari beberapa area lain. Referensi perhitungan outflow-inflow berasal dari perhitungan OMH dan FTC, yaitu ongkos yang dibutuhkan untuk material handling dari satu area ke area lain. Perhitungan inflow dan outflow berdasarkan OMH dan FTC sehingga dapat digambarkan sebagai berikut :

Inflow

Outflow

M

M

Inflow

= ongkos di mesin M : ongkos yang masuk ke mesin M

Outflow

= ongkos di mesin M : ongkos yang keluar ke mesin M

2.10.5 Tabel Skala Prioritas (TSP) Tabel skala prioritas adalah suatu tabel yang menggambarkan urutan prioritas antara departemen dalam suatu lintasan atau tata letak pabrik. TSP didapat dari hasil perhitungan outflow-inflow, dimana prioritas diurutkan berdasarkan harga koefisien ongkosnya. Koefisien terbesar akan menempati prioritas satu, koefisien terbesar kedua akan menempati prioritas dua dan begitu seterusnya. Tujuan dari pembuatan TSP adalah : 1. Untuk meminimumkan ongkos. 2. Memperkecil jarak material handling. 3. Mengoptimalkan layout.

2.11 Pengertian dan Tujuan Pemindahan Bahan Secara Umum Pemindahan bahan adalah suatu aktivitas yang sangat penting dalam kegiatan produksi dan memiliki kaitan erat dengan perancangan tata letak fasilitas

IV - 33

produksi.

Aktivitas

itu

sendiri

sebenarnya

merupakan

aktivitas

yang

diklasifikasikan non produktif, sebab tidak memberikan nilai perubahan apa-apa terhadap material atau bahan yang dipindahkan. Disini tidak akan terjadi perubahan bentuk, dimensi maupun sifat-sifat fisik atau kimiawi dari material yang dipindahkan. Di sisi lain justru kegiatan pemindahan bahan akan menambah biaya. Dengan demikian sebisa mungkin aktivitas pemindahan bahan tersebut diminimasi atau bahkan dieliminir. Cara yang paling tepat untuk menekan pemindahan bahan tersebut adalah memindahkan bahan pada jarak yang sependek-pendeknya dengan mengatur tata letak departemen produksi atau departemen yang ada. Dalam melaksanakan kegiatan pemindahan bahan, rekayasawan pemindahan bahan berusaha mencapai sasaran secara menyeluruh yaitu mengurangi ongkos produksi. Sasaran umum ini lebih mudah dipahami jika diuraikan ke dalam sasaran-sasaran yang lebih khusus, seperti : 1.

Menaikkan kapasitas

2.

Memperbaiki kondisi kerja

3.

Memperbaiki pelayanan pada pelanggan

4.

Meningkatkan pemanfaatan ruang dan peralatan

5.

Mengurangi ongkos

2.12 Tujuan Material Handling Ada dua faktor yang mempengaruhi dalam mempelajari dan merencanakan sistem material handling yaitu, pertama karena biaya material handling menyerap sebagian besar biaya produksi. Kedua, material handling berpengaruh terhadap operasi perancangan fasilitas yang diimplementasikan. Tujuan utama dari sistem material handling adalah : 1.

Meningkatkan efisiensi aliran material untuk menjamin tersedianya material pada saat dan dibutuhkan.

2.

Mengurangi biaya material handling.

3.

Meningkatkan penggunaan fasilitas.

4.

Meningkatkan keamanan dan kondisi kerja.

IV - 34

5.

Memudahkan proses manufaktur.

2.13 Aspek-Aspek Biaya Pemindahan Bahan Secara umum biaya material handling akan terbagi dalam tiga klasifikasi : 1.

Biaya yang berkaitan dengan transportasi raw material dari sumber asalnya menuju pabrik dan pengiriman finished goods product ke konsumen yang membutuhkannya. Biaya transportasi di sini merupakan fungsi yang berkaitan langsung dengan pemilihan lokasi pabrik dengan memperhatikan tempat di mana sumber material berada serta lokasi pada tujuannya.

2.

In - Plant Receiving and Storage, yaitu biaya-biaya yang diiperlukan untuk pemindahan material dari satu proses ke proses berikutnya sampai ke pengiriman produk akhir.

3.

Handling materials yang dilakukan oleh operator pada mesin kerjanya serta proses perakitan yang berlangsung di atas meja perakitan. Dalam usaha menganalisa biaya material handling, maka faktor-faktor

berikut ini seharusnya sangat diperhatikan, yaitu : a.

Material 1.

Harga pembelian dari mesin/peralatan

2.

Biaya seluruh material yang digunakan

3.

Maintenance cost dan repair – part inventory

4.

Direct power cost (kilo watt hour, bahan bakar dan lain-lain)

5.

Biaya untuk oli

6.

Biaya untuk peralatan bangku (pelengkap)

7.

Biaya instalasi, termasuk di sini seluruh material dan biaya upah pekerja dan pengaturan kembali.

b.

Salary dan Wages 1.

Direct Labor Cost (seluruh personel yang terlibat di dalam pengoperasian peralatan-peralatan material handling)

c.

2.

Training Cost untuk menjalankan peralatan material handling tersebut.

3.

Indirect Labor Cost (staff dan service departemens) dan lain-lain.

Finansial Charge

IV - 35

1.

Interest untuk investasi peralatan material handling

2.

Biaya asuransi, depresiasi dan lain-lain

2.14 Tanda-Tanda Tata Letak Yang Baik Tata letak yang baik memiliki beberapa karakteristik yang jelas yang dapat dilihat bahkan dari satu pengamatan biasa. Diantaranya yang paling penting adalah: 1.

Keterkaitan kegiatan yang terencana

2.

Bentuk aliran bahan yang terencana

3.

Aliran yang baik diharapkan berbentuk garis lurus

4.

Langkah balik yang minimum

5.

Gang yang lurus

6.

Pemindahan antar operasi minimum

7.

Metode pemindahan yang terencana

8.

Jarak pemindahan yang terencana

9.

Pemindahan bergerak dari penerimaan ke pengiriman

10. Operasi pertama dekat dengan penerimaan 11. Operasi terakhir dekat dengan pengiriman 12. Mudah disesuaikan jika terdapat perubahan situasi 13. Sesedikit mungkin barang yang tengah diproses 14. Ruang penyimpanan yang cukup 15. Penyediaan ruang yang cukup antar peralatan 16. Penempatan yang pantas bagi bagian penerimaan dan pengiriman

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

IV - 36

Pada bab ini diuraikan secara sistematis mengenai tahapan yang dilakukan dalam membuat penelitian. Langkah-langkah yang dilakukan akan digambarkan dengan sebuah flowchart di bawah ini :

IV - 37

A

penentuan jarak antar stasiun kerja Ongkos Material Handling (OMH) From To Chart (FTC) Inflow Tabel Skala Prioritas (TSP) Activity Relationship Diagram (ARD) TAHAP PENGOLAHAN DATA

Pengukuran Performansi Layout Awal

Activity Relationship Chart (ARC) Worksheet

Perancangan layout Activity Allocation Diagram (AAD) Activity Relationship Diagram (ARD) penentuan jarak antar stasiun kerja Ongkos Material Handling (OMH) From To Chart (FTC) Inflow Tabel Skala Prioritas (TSP) Layout Usulan

Tidak

Jarak usulan < Jarak awal Biaya usulan < Biaya awal

Ya TAHAP ANALISA DAN INTERPRETASI

Analisa dan interpretasi hasil

TAHAP KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan dan saran

Selesai

Gambar 3.1. Diagram Alir Penelitian Diagram Alir Keseluruhan

IV - 38

Secara garis besar langkah-langkah penyelesaian masalah terdiri dari lima tahap yaitu : tahap identifikasi masalah, tahap pengumpulan data, tahap pengolahan data, tahap analisa dan interpretasi serta tahap kesimpulan dan saran. Penjelasan lebih lengkap dari tiap tahapan adalah sebagai berikut :

3.1

Identifikasi Permasalahan Tahap identifikasi masalah terdiri dari empat langkah yaitu : latar

belakang masalah, perumusan masalah, tujuan dan manfaat penelitian serta studi literatur. Adapun penjelasan yang lebih lengkap dari tiap langkah adalah sebagai berikut : 3.1.1

Latar belakang masalah Latar belakang penelitian ini adalah kondisi tata letak pabrik saat ini yang

belum mengacu pada aliran material yang tepat sesuai proses operasi pembuatan sangkar burung, sehingga mengakibatkan arus bolak-balik pekerja. Hal ini juga mengakibatkan terjadinya perpotongan aliran bahan yang dapat mempengaruhi tingkat keamanan dan performansi pekerja. Selain itu, belum ada pemisahan antara bahan mentah, bahan setengah jadi dan barang jadi yang juga menyebabkan terganggunya arus lalu lintas material handling. Kondisi tersebut berimbas pada peningkatan waktu produksi sehingga menyebabkan penurunan jumlah produk yang dihasilkan. 3.1.2

Perumusan masalah Pada penelitian ini dapat dirumuskan bahwa permasalahan yang dihadapi

adalah mengetahui bagaimana performansi kondisi pabrik sangkar burung Soudan sekarang serta bagaimana merancang ulang tata letak pabrik sangkar burung Soudan agar lebik baik dibanding kondisi awal. 3.1.3

Tujuan dan manfaat penelitian Tujuan dari penelitian ini adalah mengevaluasi tata letak pabrik sangkar

burung di Soudan saat ini serta merancang tata letak pabrik sangkar burung Soudan. Manfaat dari penelitian ini adalah memberikan masukan yang dapat berguna bagi pengembangan perusahaan serta meminimalisasi jarak tempuh

IV - 39

pekerja dalam melakukan proses produksi dan mengurangi ongkos material handling yang dikeluarkan perusahaan. 3.1.4

Studi literatur Studi literatur dilakukan dengan mencari referensi yang berhubungan

dengan : 1. Sangkar burung, meliputi : bahan baku, proses produksi, peralatan yang digunakan dalam produksi dan variasi model sangkar burung. 2. Perencanaan dan perancangan tata letak (layout) pabrik. 3. Material handling.

3.2

Pengumpulan Data Data yang dikumpulkan adalah data primer dan rentang waktu

pengumpulannya adalah dua bulan, dimulai bulan Maret hingga bulan April 2006. Data yang dikumpulkan meliputi : 1. Aktivitas proses produksi pabrik sangkar burung Soudan, meliputi bill of material (susunan komponen) dan proses perakitan (assembly chart) sangkar burung. 2. Layout awal, meliputi pembagian stasiun kerja pabrik sangkar burung Soudan. 3. Luas lantai yang tersedia, guna mengetahui ukuran masing-masing stasiun kerja. 4. Ukuran dan jumlah mesin.

3.3

Pengolahan Data Pengolahan data yang dilakukan adalah sebagai berikut :

3.3.1

Penentuan jarak antar stasiun kerja Jarak antar stasiun kerja dapat diketahui dengan terlebih dahulu

melakukan langkah-langkah sebagai berikut : Ø

Mengetahui jumlah komponen yang diperlukan untuk membuat satu buah sangkar beserta urutan prosesnya.

Ø

Menghitung frekuensi material handling per bulan.

IV - 40

Selanjutnya adalah perhitungan jarak dengan menggunakan sistem jarak siku (rectilinea)r, yaitu jarak yang diukur antara pusat stasiun kerja satu dengan pusat stasiun kerja lainnya. Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut : D1-2

3.3.2

= x 2 - x1 + y 2 - y1 …………………………..(3.1)

Ongkos Material Handling (OMH) Faktor-faktor yang mempengaruhi perhitungan ongkos material handling

diantaranya adalah : jarak tempuh dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain, frekuensi perpindahan antar stasiun kerja dan ongkos pengangkutan per meter gerakan. Pengukuran jarak tempuh tersebut disesuaikan dengan kondisi yang ada di pabrik sangkar burung. Dengan demikian, jika jarak tempuh sudah diketahui dan frekuensi material handling sudah diperhitungkan maka ongkos material handling dapat diketahui, dimana : Ongkos material handling per meter gerakan terdiri dari 2 macam, yaitu : Ø

Material handling dengan tenaga manusia, menggunakan perhitungan : OMH per meter =

Ø

OMH per bulan ……….……….…….(3.2) jarak total

Material handling dengan box angkut, menggunakan perhitungan : biaya box angkut =

biaya pembelian - nilai sisa …….…….(3.3) umur ekonomis

sehingga didapatkan : Total OMH = (OMH per meter ) x jarak tempuh x frekuensi …..…..(3.4)

IV - 41

3.3.3

From To Chart (FTC) From to chart menggambarkan tentang berapa total ongkos material

handling di suatu bagian aktivitas produksi dalam pabrik menuju aktivitas lainnya. Langkah–langkah dalam pengisian from to chart adalah sebagai berikut : 1. Memasukkan nilai total ongkos material handling dari tabel OMH dan disesuaikan dengan pengangkutan bahan dari satu tempat ke tempat lainnya. 2. Menjumlahkan total ongkos setiap baris dan setiap kolom serta total ongkos secara keseluruhan.

3.3.4

Inflow Inflow digunakan untuk mencari dan mengetahui koefisien ongkos

material handling yang masuk ke stasiun kerja dari stasiun kerja yang lain. Inflow =

3.3.5

ongkos di me sin A …………………….(3.5) ongkos yang masuk ke me sin A

Tabel Skala Prioritas (TSP) Tabel skala prioritas menggambarkan urutan prioritas antara stasiun kerja

dalam suatu layout produksi, sehingga diharapkan ongkos material handling menjadi minimum. Perhitungan inflow di atas akan menjadi dasar pertimbangan dalam pembuatan tabel skala prioritas, dimana prioritas tersebut diurutkan berdasarkan harga koefisien ongkos terbesar sampai dengan yang terkecil. Koefisien terbesar menempati prioritas pertama, demikian seterusnya.

3.3.6

Activity Relationship Diagram (ARD) Hasil penyusunan tabel skala prioritas akan menjadi dasar dalam

pembuatan Activity Relationship Diagram (ARD). Stasiun kerja yang menempati

IV - 42

prioritas pertama pada tabel skala prioritas harus didekatkan letaknya dan kemudian diikuti dengan prioritas berikutnya.

3.3.7

Pengukuran Performansi Layout Awal Dari perhitungan di atas, dapat diketahui performansi layout awal yang

terdiri dari :

3.3.8

·

D (jarak material handling)

·

C (biaya material handling)

Perancangan Layout Perancangan dilakukan untuk memperbaiki keadaan awal yang dianggap

kurang sesuai. Perbaikan ini didasarkan pada perolehan performansi layout usulan (jarak dan biaya material handling) yang lebih baik dibanding performansi awal. Langkah-langkah yang ditempuh dalam perancangan layout usulan adalah sebagai berikut : 1.

Membuat Activity Relationship Chart (ARC). Bila dilakukan perancangan layout, maka layout usulan yang dibuat perlu mempertimbangkan Activity Relationship Chart (ARC) dan worksheet. ARC disusun berdasarkan alasan–alasan tertentu dan tingkat kepentingan yang disimbolkan dengan huruf A, I, E, O, U, dan X. Huruf-huruf tersebut menunjukkan bagaimana aktivitas dari setiap stasiun kerja akan mempunyai hubungan secara langsung atau erat kaitannya dengan satu sama lain.

2.

Menyusun Worksheet. Untuk mempermudah penganalisaan selanjutnya, Activity Relationship Chart (ARC) tersebut dikonversikan ke dalam lembar kerja (worksheet).

3.

Membuat Activity Allocation Diagram (AAD) berdasarkan layout usulan.

4.

Menyusun Activity Relationship Diagram (ARD) revisi berdasarkan ARD awal.

5.

Menentukan jarak antar stasiun kerja layout usulan.

IV - 43

6.

Menghitung Ongkos Material Handling (OMH) usulan.

7.

Menyusun From To Chart (FTC) usulan.

8.

Menyusun Infow usulan.

9.

Menyusun Tabel Skala Prioritas usulan.

10. Mengukur performansi layout usulan dilihat dari segi jarak dan biaya, apakah sudah lebih baik jika dibandingkan dengan layout awal.

3.4

Analisis dan Interpretasi Hasil Langkah selanjutnya adalah melakukan analisis dari hasil pengolahan data

yang terdiri dari : ·

Analisis hasil evaluasi layout sangkar burung awal.

·

Analisis hasil perancangan layout usulan.

·

Perbandingan layout awal dengan layout usulan.

·

Interpretasi hasil.

3.5

Kesimpulan dan Saran Dari analisis yang sudah dilakukan maka langkah berikutnya adalah

menarik kesimpulan untuk menjawab tujuan dari penelitian serta memberikan saran demi perkembangan penelitian ini lebih lanjut.

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1

Pengumpulan Data Data-data yang digunakan dalam perancangan tata letak ini adalah

aktivitas proses produksi perusahaan sangkar burung Soudan, layout awal, luas lantai yang tersedia serta ukuran dan jumlah mesin. Masing-masing data tersebut dijelaskan sebagai berikut : 4.1.1

Aktivitas proses produksi perusahaan sangkar burung Soudan

IV - 44

Bahan baku dalam pembuatan sangkar burung di pabrik Soudan adalah limbah kayu jati dan bambu apus. Dua bahan ini dipilih karena kayu jati dan bambu apus lebih mudah dibentuk dan lebih tahan lama dibanding kayu lain. Untuk membuat sangkar burung, ada beberapa komponen yang harus dibuat terlebih dahulu, untuk kemudian komponen-komponen tersebut dirakit satu persatu. Komponen-komponen tersebut terdiri dari : 1.

Tiang

9. Templek

2.

Atas

10. Plengkung

3.

Bawah besar

11. Pegangan

4.

Sepatu

12. Tengahan

5.

Bawah kecil

13. Kembangan

6.

Bawah kecil dengan sepatu

14. Kusen pintu

7.

Jalen

15. Sodokan triplek

8.

Sikon

16. Sodokan ruji

Bill of Material (susunan komponen) sangkar burung dapat dilihat pada gambar berikut :

IV - 45

Sangkar Burung

80

4

4

1

Ruji

Kotakan

101

102 8

3

2

LEVEL 0

001

1

1

1

LEVEL 1

Kusen Pintu

Kembangan

Sodokan Triplek

Sodokan Ruji

103

104

105

106

1

1

1

4

4

2

1

8

LEVEL 2 Tiang

Atas

Sepatu

Bawah besar

Bawah kecil

Bawah kecil dgn sepatu

Jalen

Sikon

Templek

Plengkung

Pegangan

Tengahan

201

202

203

204

205

206

207

208

209

210

211

212

Gambar 4.1. Bill Of Material Sangkar Burung

IV -

46

Proses perakitan sangkar burung (assembly chart) dapat dilihat pada diagram berikut :

201 202 203 204 205 206

Tiang Ruji

Sepatu

Bawah besar

Bawah kecil Bawah kecil dgn sepatu

A-1 207 208 209

Kotakan

A-2

Jalen Sikon

I-1 Kusen pintu

Templek

103 A-3

210 211 212

101

Atas

Plengkung A-4

Pegangan Tengahan

A-5

Kembangan

Sodokan triplek

Sodokan ruji

104 105

106

Gambar 4.2. Assembly Chart Sangkar Burung

Setelah semua komponen di atas selesai dirakit, selanjutnya dilakukan pengecatan di seluruh bagian sangkar dan proses terakhir adalah pengeringan. Proses pengeringan memakan waktu cukup lama karena pengeringan yang dilakukan masih sangat tradisional, yaitu memakai tenaga matahari. Pengrajin

IV - 3

mengalami kesulitan ketika datang musim hujan, sebab sangkar tidak cepat kering sehingga warna cat yang dihasilkanpun tidak bisa memuaskan. Dalam waktu satu hari pabrik sangkar burung Soudan dapat memproduksi rata-rata 20 buah sangkar. Proses pembuatan sangkar burung secara lebih lengkapnya dapat dilihat pada Peta Proses Operasi (lampiran 1k). Berikut ini adalah gambar hasil produksi pabrik sangkar burung Soudan :

Gambar 4.3. Sangkar Burung

4.1.2

Layout awal Berdasarkan Peta Proses Operasi (lampiran 1k), stasiun kerja di pabrik

sangkar burung Soudan dapat dibagai menjadi: 1.

Stasiun kerja penerimaan.

2.

Stasiun kerja pemotongan.

3.

Stasiun kerja pemasahan.

4.

Stasiun kerja scroll.

5.

Stasiun kerja pemrofilan.

6.

Stasiun kerja pengeplugan.

IV - 4

7.

Stasiun kerja pengeboran.

8.

Stasiun kerja pengamplasan.

9.

Stasiun kerja penyetelan.

10. Stasiun kerja pengecatan I. 11. Stasiun kerja pengeringan. 12. Stasiun kerja pendempulan. 13. Stasiun kerja pengecatan II. 14. Stasiun kerja gudang barang jadi.

Gambar layout awal pabrik sangkar burung Soudan Surakarta adalah sebagai berikut:

IV - 5

Gambar 4.4. Layout Awal Pabrik Sangkar Burung Soudan 4.1.3

Luas lantai yang tersedia Dari hasil pengamatan, peneliti mendapatkan data bahwa area pabrik

sangkar burung Soudan Surakarta adalah seluas ± 345,69 m2, dengan total luas area produksi adalah 216,57 m2. Data luas stasiun kerja (SK) dapat dilihat pada perhitungan berikut : Contoh perhitungan : SK penerimaan (kode R), panjang lebar Luas SK penerimaan

= 6,5 m = 2,5 m = panjang x lebar

IV - 6

= 6,5 m x 2,5 m = 16,25 m2 Hasil perhitungan dapat dilihat pada tabel 4.1. Tabel. 4.1. Ukuran Stasiun Kerja Stasiun Kerja (SK)

Ukuran SK (m) Panjang Lebar [1] [2] 6,5 2,5

Kode

Luas SK (m2) [3]=[1x2]

Penerimaan

R

16,25

Pemotongan

A

5

2,05

10,25

Pemasahan

B

5

1,9

9,5

Scroll

C

3,4

1,8

6,12

Pemrofilan

D

5

2,5

12,5

Pengeplugan

E

5

2,5

12,5

Pengeboran

F

3,4

1,8

6,12

Pengamplasan

G

2,3

2

4,6

Penyetelan

H

5,6

5,8

32,48

Pengecatan I

I

5

4,15

20,75

Pengeringan

J

7

2,4

16,8

Pendempulan

K

6,9

5,5

37,95

Pengecatan II

L

5,3

2

10,6

Gudang Jadi

M

6,5

3,1

20,15 216,57

Total Sumber : Lampiran 1-a

4.1.4

Ukuran dan jumlah mesin Mesin-mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses produksi sangkar

burung beserta jumlah dan ukurannya dapat dilihat pada tabel berikut : Tabel. 4.2. Ukuran dan Jumlah Mesin - Peralatan Nama Alat

Jumlah (unit)

Ukuran mesin (m) panjang

lebar

Mesin Pasah

1

0,27

0,12

Mesin Cutting

3

1,1

0,57

Mesin Plug

1

0,42

0,36

IV - 7

4.2

Mesin Bor

3

0,52

0,33

Mesin Profil

1

0,33

0,33

Mesin Amplas

3

0,52

0,41

Meja Pengecatan

2

0,64

0,6

Mesin Penyemprot cat

3

0,3

0,45

Kompresor

4

0,65

0,24

Rak pengeringan

4

1,25

0,6

Paku tembak

1

0,22

0,18

Mesin Scroll

1

2,4

0,7

Pengolahan Data Tahapan-tahapan dalam pengolahan data adalah sebagai berikut :

4.2.1

Pengolahan data layout awal Pengolahan data layout awal dilakukan untuk menentukan performansi

tata letak pabrik sangkar burung Soudan saat ini. Langkah-langkah yang ditempuh adalah sebagai berikut : 1. Penentuan jarak antar stasiun kerja Perhitungan jarak antar stasiun kerja dapat dilakukan dengan terlebih dahulu mengetahui aliran material antar stasiun kerja. Untuk menentukan aliran material, dilakukan dengan mengetahui jumlah komponen yang diperlukan per sangkar serta urutan prosesnya dan

frekuensi material handlingnya. Jumlah

komponen per sangkar dapat dilihat pada perhitungan berikut :

Contoh perhitungan : Jumlah tiang per sangkar

= 4 unit

Produksi tiang per hari

= 4 unit x 20 = 80 unit

Hasil perhitungan dapat dilihat pada tabel 4.3.

Tabel. 4.3. Data Komponen dan Urutan Proses Produksi per Komponen Komponen

Jml komponen per sangkar

IV - 8

Produksi komponen per

Urutan proses

tiang

(unit) 4

hari (unit) 80

atas

4

80

R-A-B-E-F-G-H

bawah besar

3

60

R-A-B-E-F-G-H

sepatu

8

160

R-A-B-C-G-H

bawah kecil

1

20

R-A-B-F-G-H

bawah kecil dengan sepatu

1

20

R-A-B-G-H

jalen

1

20

R-A-B-G-H

sikon

4

80

R-A-B-F-A-G-H

templek

4

80

R-A-B-F-G-H

plengkung

2

40

R-A-B-C-F-G-H

pegangan

1

20

R-A-B-F-G-H

tengahan

8

160

R-A-B-F-D-G-H

kembangan

1

20

R-A-B-C-G-H

kusen pintu

2

40

R-A-B-F-G-H

sodokan triplek

1

20

R-A-B-H

sodokan ruji

1

20

R-A-B-H

Sangkar

1

20

H-I-J-K-L-J-L-J-M

R-F-G-H

Keterangan : produksi sangkar = 20 buah / hari Sumber : Lampiran 1-b

Dari tabel urutan proses di atas, dapat dihitung frekuensi material handling per bulan adalah sebagai berikut : Contoh perhitungan : = 80 + 60 + 160 + K + 20

Perpindahan dari R ke A

= 840 unit / hari Jumlah satu kali perpindahan

= 42 unit

Frekuensi perpindahan per hari

=

IV - 9

840 42

= 20 kali Frekuensi perpindahan per bulan

= 20 x 6 x 4 = 480 kali

Hasil perhitungan dapat dilihat pada tabel 4.4.

Tabel. 4.4. Frekuensi Material Handling Antar Stasiun Kerja (per Bulan) Alat

Frekuensi

Angkut

(kali)

kayu

manusia

480

F

tiang

manusia

48

A

B

kayu sesudah dipotong

box

240

A

G

sikon

box

24

B

C

sepatu, plengkung, kembangan

box

72

Dari

Ke

R

A

R

Komponen

IV - 10

B

E

atas, bawah besar

box

72

B

F

kayu sesudah dipasah

box

120

B

G

bawah kecil, jalen

box

24

B

H

sodokan ruji, sodokan triplek

box

24

C

F

plengkung

box

24

C

G

sepatu, kembangan

box

48

D

G

tengahan

box

48

E

F

atas, bawah besar

box

48

F

A

sikon

box

24

F

D

tengahan

box

48

F

G

kayu sesudah dibor

box

120

G

H

kayu sesudah diamplas

box

216

H

I

sangkar

manusia

240

I

J

sangkar

manusia

240

J

K

sangkar

manusia

240

J

L

sangkar

manusia

240

J

M

sangkar

manusia

240

K

L

sangkar

manusia

240

L

J

sangkar

manusia

480

Sumber : Lampiran 1-c

Berdasarkan tabel 4.1. di atas maka jarak antara satu stasiun kerja dengan stasiun kerja yang lain dapat ditentukan. Penentuan jarak ini menggunakan titik pusat. Masing-masing stasiun kerja dicari titik pusatnya kemudian ditentukan jaraknya dengan memakai jarak siku (rectilinear) karena perhitungan ini lebih logis dan cocok bila diterapkan di perusahaan. Pada layout awal diketahui bahwa :

IV - 11

Ø

Luas stasiun kerja penerimaan (R) ialah 16,25 m2 dengan titik pusatnya (x1;y1) yaitu (1.25;10.25)

Ø

Luas stasiun kerja pemotongan (A) ialah 10,25 m2 dengan titik pusatnya (x2;y2) yaitu (2.925;4.5) Jarak antara stasiun kerja penerimaan dan stasiun kerja pemotongan (DR-A)

adalah sebagai berikut : DR-A

= x 2 - x1 + y 2 - y 1 = 2,925 - 1,25 + 4,5 - 10,25 = 1,675 + 5,75 = 7,425 m

Jadi, jarak stasiun kerja penerimaan-pemotongan ialah 7,425 m. Hasil perhitungan selengkapnya dapat dilihat pada tabel 4.5.

Tabel. 4.5. Jarak Antar Stasiun Kerja Jarak

Dari

Ke

R

A

7,425

R

F

9,675

A

B

1,975

IV - 12

(m)

A

G

9,425

B

C

12,275

B

E

6,75

B

F

15,725

B

G

11,4

B

H

22,25

C

F

3,45

C

G

10,725

D

G

7,15

E

F

8,975

F

A

13,75

F

D

11,475

F

G

11,325

G

H

17,85

H

I

12,175

I

J

5,625

J

K

5,8

J

L

10,75

J

M

7,1

K

L

16,45

L

J

10,75

Total

250,25

Sumber : Lampiran 1-d

Berikut ini akan ditunjukkan jarak tempuh antar stasiun kerja yang paling berpengaruh terhadap jarak total :

IV - 13

stasiun kerja

K-L

J-L

I-J

G-H

F-D

E-F

C-G

B-H

B-F

B-C

A-B

24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 R-A

jarak tempuh

jarak tem puh antar stasiun kerja (l ayout aw al)

jarak tempuh

Gambar 4.5. Jarak Tempuh Antar Stasiun Kerja 2. Ongkos Material Handling (OMH) Berdasarkan jarak antar stasiun kerja yang berhubungan dan besarnya aliran material untuk periode satu bulan, maka dapat ditentukan jarak total yang ditempuh selama proses produksi berlangsung di pabrik sangkar burung Soudan. Jarak total tersebut berdasarkan perhitungan berikut : Contoh perhitungan : Frekuensi perpindahan dari R ke A = 480 kali / bulan Jarak R-A

= 7,43 m

Panjang lintasan total R-A

= 480 x 7,43 = 3.564 m

Hasil perhitungan selengkapnya dapat dilihat pada tabel 4.6.

Tabel. 4.6. Panjang Lintasan Total Dari

Ke

R

A

Komponen kayu

Alat Angkut

Frekuensi (kali)

manusia

480

IV - 14

Jarak (m) 7,43

Frekuensi x jarak (m) 3.564

R

F

tiang

manusia

48

9,68

464,4

A

B

kayu sesudah dipotong

box

240

1,98

474

A

G

sikon

box

24

9,43

226,2

B

C

box

72

12,28

883,8

B

E

atas, bawah besar

box

72

6,75

486

B

F

kayu sesudah dipasah

box

120

15,73

1.887

B

G

bawah kecil, jalen

box

24

11,40

273,6

B

H

box

24

22,25

534

C

F

plengkung

box

24

3,45

82,8

C

G

sepatu, kembangan

box

48

10,73

514,8

D

G

tengahan

box

48

7,15

343,2

E

F

atas, bawah besar

box

48

8,98

430,8

F

A

sikon

box

24

13,75

330

F

D

tengahan

box

48

11,48

550,8

F

G

kayu sesudah dibor

box

120

11,33

1.359

G

H

kayu sesudah diamplas

box

216

17,85

3.855,6

H

I

sangkar

manusia

240

12,18

2.922

I

J

sangkar

manusia

240

5,63

1.350

J

K

sangkar

manusia

240

5,80

1.392

J

L

sangkar

manusia

240

10,75

2.580

J

M

sangkar

manusia

240

7,10

1.704

K

L

sangkar

manusia

240

16,45

3.948

L

J

sangkar

manusia

480

10,75

5.160

3.600

250,25

35.316

sepatu, plengkung, kembangan

sodokan ruji, sodokan triplek

Total Sumber : Lampiran 1-e

Ongkos material handling untuk setiap satu kali pengangkutan ditentukan berdasarkan ongkos per meter gerakan dimana di dalam ongkos tersebut sudah dipertimbangkan biaya pembelian alat, biaya tenaga kerja dan biaya depresiasi

IV - 15

alat. Dari data material handling yang ada maka besarnya ongkos material handling dapat ditentukan sebagai berikut : Ø

Material handling dengan menggunakan tenaga manusia

a. Biaya tenaga kerja Biaya tenaga kerja per minggu

= Rp. 10.000 x 6 hari = Rp. 60.000

Biaya tenaga kerja per bulan

= Rp. 60.000 x 4 minggu = Rp. 240.000

OMH / bulan

= Rp 240.000

Jarak total yang dilakukan oleh tenaga manusia adalah 23.084,4 m dengan perincian yang dapat dilihat pada tabel 4.7. Tabel. 4.7. Panjang Lintasan Total Perpindahan Manusia Alat

Frekuensi x

(m)

jarak (m)

Ke

Komponen

R

A

kayu

manusia

480

7,43

3.564

R

F

tiang

manusia

48

9,68

464,4

H

I

sangkar

manusia

240

12,18

2.922

I

J

sangkar

manusia

240

5,63

1.350

J

K

sangkar

manusia

240

5,80

1.392

J

L

sangkar

manusia

240

10,75

2.580

J

M

sangkar

manusia

240

7,10

1.704

K

L

sangkar

manusia

240

16,45

3.948

L

J

sangkar

manusia

480

10,75

5.160

Angkut

Frekuensi

Jarak

Dari

Total Sumber : Lampiran 1-f

OMH per meter

=

OMH per bulan jarak total

=

240.000 23.084,4

IV - 16

23.084,4

= Rp 10,39

Ø

Material handling dengan menggunakan box angkut

a. Biaya peralatan box angkut Ø Biaya pembelian (P)

= @ Rp. 42.500

Ø Umur ekonomis (n)

= 1 tahun

Ø Nilai sisa

=0

Dengan menggunakan perhitungan depresiasi model straight line, maka diperoleh perhitungan sebagai berikut : biaya box angkut =

biaya pembelian - nilai sisa umur ekonomis

Biaya box angkut per tahun

=

42.500 - 0 1

= Rp. 42.500 Biaya box angkut per bulan

=

42.500 12

= Rp. 3.541,67

b. Biaya tenaga kerja Biaya tenaga kerja per minggu

= Rp 60.000

Biaya tenaga kerja per bulan

= Rp 240.000

Kebutuhan tenaga kerja

= 1 orang

Total biaya tenaga kerja / bulan

= 1 x Rp. 240.000 = Rp. 240.000

OMH / bulan

= Rp. 3.541,67 + Rp. 240.000 = Rp. 243.541,67

Jarak total yang dilakukan dengan box angkut adalah 12.231,6 m, dengan perincian yang dapat dilihat pada tabel 4.8. Tabel. 4.8. Panjang Lintasan Total Perpindahan dengan Box Angkut Dari Ke

Komponen

Alat

IV - 17

Frekuensi

Jarak

Frekuensi x

Angkut

(m)

jarak (m)

A

B

kayu sesudah dipotong

box

240

1,98

474

A

G

sikon

box

24

9,43

226,2

B

C

box

72

12,28

883,8

B

E

atas, bawah besar

box

72

6,75

486

B

F

kayu sesudah dipasah

box

120

15,73

1.887

B

G

bawah kecil, jalen

box

24

11,40

273,6

B

H

box

24

22,25

534

C

F

plengkung

box

24

3,45

82,8

C

G

sepatu, kembangan

box

48

10,73

514,8

D

G

tengahan

box

48

7,15

343,2

E

F

atas, bawah besar

box

48

8,98

430,8

F

A

sikon

box

24

13,75

330

F

D

tengahan

box

48

11,48

550,8

F

G

kayu sesudah dibor

box

120

11,33

1.359

G

H

kayu sesudah diamplas

box

216

17,85

3.855,6

sepatu, plengkung, kembangan

sodokan ruji, sodokan triplek

Total

12.231,6

Sumber : Lampiran 1-g

OMH per meter

=

OMH per bulan jarak total

=

243.541,67 12.231,6

= Rp 19,91

Berdasarkan panjang lintasan antar stasiun kerja yang berhubungan, besarnya aliran material / frekuensi aliran bahan, dan ongkos material handling per meter, maka total ongkos material handling per bulan dapat dihitung sebagai berikut :

IV - 18

Contoh perhitungan : Total OMHR-A / bulan

= frekuensi R-A x Jarak R-A x OMHR-A / meter = 480 x 7,43 x 10,39 = Rp. 37.029,96 = Rp. 37.030

Hasil perhitungan selengkapnya dapat diketahui pada tabel 4.9.

Tabel. 4.9. Total Ongkos Material Handling (OMH) per Bulan Dari

Ke

R

A

Komponen kayu

Alat Angkut

Frek [1]

manusia

480

IV - 19

Jarak (m) [2] 7,43

Frek x jarak [3]=[1x2] 3.564

OMH / meter [4] 10,39

Total OMH / bulan [5]=[3x4] 37.030

R

F

A

B

A

G

B

C

B

E

B

tiang

manusia

48

9,68

464,4

10,39

4.825

box

240

1,98

474

19,91

9.437

box

24

9,43

226,2

19,91

4.504

box

72

12,28

883,8

19,91

17.596

atas, bawah besar

box

72

6,75

486

19,91

9.676

F

kayu sesudah dipasah

box

120

15,73

1.887

19,91

37.570

B

G

bawah kecil, jalen

box

24

11,40

273,6

19,91

5.447

B

H

box

24

22,25

534

19,91

10.632

C

F

plengkung

box

24

3,45

82,8

19,91

1.649

C

G

sepatu, kembangan

box

48

10,73

514,8

19,91

10.250

D

G

tengahan

box

48

7,15

343,2

19,91

6.833

E

F

atas, bawah besar

box

48

8,98

430,8

19,91

8.577

F

A

sikon

box

24

13,75

330

19,91

6.570

F

D

tengahan

box

48

11,48

550,8

19,91

10.966

F

G

kayu sesudah dibor

box

120

11,33

1359

19,91

27.058

G

H

box

216

17,85

3.855,6

19,91

76.765

H

I

sangkar

manusia

240

12,18

2.922

10,39

30.360

I

J

sangkar

manusia

240

5,63

1.350

10,39

14.027

J

K

sangkar

manusia

240

5,80

1.392

10,39

14.463

J

L

sangkar

manusia

240

10,75

2.580

10,39

26.806

J

M

sangkar

manusia

240

7,10

1.704

10,39

17.705

K

L

sangkar

manusia

240

16,45

3.948

10,39

41.020

L

J

sangkar

manusia

480

10,75

5.160

10,39

53.612

3.600

250,25

35.316

392,16

483.378

kayu sesudah dipotong sikon sepatu, plengkung, kembangan

sodokan ruji, sodokan triplek

kayu sesudah diamplas

Total Sumber : Lampiran 1-h

Gambar 4.5. menunjukkan bahwa jarak tempuh terjauh adalah antara stasiun B dan H. Akan tetapi total OMH per bulan yang terbesar terjadi pada perpindahan dari stasiun G ke H. Hal ini dipengaruhi oleh besarnya frekuensi

IV - 20

perpindahan material. Berikut ini akan diberikan grafik frekuensi-jarak yang berpengaruh terhadap total OMH :

stasiun kerja

frekuensi x jarak

Gambar 4.6. Frekuensi x Jarak Tempuh Antar Stasiun Kerja

IV - 21

K-L

J-L

I-J

G-H

F-D

E-F

C-G

B-H

B-F

B-C

A-B

5500 5000 4500 4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500 0 R-A

frekuensi x jarak tempuh

frekuensi x jarak tem puh antar stasiun kerja (layout aw al)

3. From To Chart (FTC) From to chart adalah penggambaran total Ongkos Material Handling (OMH) dari suatu aktivitas ke aktivitas berikutnya dalam proses kegiatan di pabrik sangkar burung Soudan. Pembuatan From To Chart berdasarkan hasil total OMH. Contoh perhitungan: Total OMH dari R ke A adalah sebesar Rp. 37.030. Angka tersebut ditempatkan pada baris ke satu (kode ruang R) dan kolom ke dua (kode ruang A), demikian seterusnya. Sehingga diperoleh From To Chart seperti pada tabel 4.10.

Tabel. 4.10. From To Chart (FTC) R R A B C D E F G H I J K L M Total OMH

A 37030

B

C

D

E

F 4825

9676

37570 1649

G

9437 17596

4504 5447 10250 6833

H

I

J

K

L

M

10632

8577 6570

10966

27058 76765 30360 14027 14463

26806 41020

17705

14463

67826

17705

53612 0

43600

9437

17596

IV -

10966

9676

52621

54091

22

87397

30360

67639

Total OMH 41855 13941 80922 11898 6833 8577 44594 76765 30360 14027 58974 41020 53612 0 483378

4. Inflow Inflow dan outflow dibuat dengan menggunakan ongkos material handling yang terdapat pada tabel from to chart. Ø Inflow Tabel inflow akan menunjukkan koefisien ongkos yang masuk ke satu stasiun kerja (mesin), dimana : Inflow =

ongkos di me sin A ongkos yg masuk ke me sin A

Contoh perhitungan : Koefisien ongkos yang masuk ke stasiun kerja pemotongan (A)

=

37.030 43.600

= 0,85

Sehingga diperoleh Inflow seperti pada tabel 4.11. Tabel. 4.11. Inflow R R A B C D E F G H I J K L M Total

A 0,85

B

C

D

E

F 0,09

1

0,71 0,03

G

1 1

0,08 0,10 0,19 0,13

H

I

J

K

L

M

1

0,40 0,60

1

1

1

1

0,12

0,16 0,15

1

0,50 0,88 1 0,21

0,79 0

1

1

1

1

1

1

1

Sumber : Lampiran 1-i

IV -

23

1

1

1

Total 0,94 1,08 2,94 0,22 0,13 0,16 1,65 0,88 1 0,21 2,40 0,60 0,79 0

5. Tabel Skala Prioritas (TSP) Tabel skala prioritas adalah penempatan ruang yang menggambarkan urutan prioritas antar stasiun kerja dalam suatu lintasan atau tata letak pabrik. TSP didapat dari hasil perhitungan inflow, dimana prioritas diurutkan berdasarkan harga koefisien ongkos. Prioritas I ditempati oleh stasiun kerja yang mempunyai nilai koefisien terbesar. Contoh perhitungan : Stasiun kerja penerimaan (R), memiliki 2 nilai koefisien yaitu pada kode ruang : A

= 0,85 (inflow)

F

= 0,09 (inflow)

Sehingga dapat disimpulkan bahwa A > F, maka dalam urutan tabel skala prioritas, prioritas I adalah SK-A dan prioritas

II adalah SK-F. Sehingga

diperoleh TSP pada tabel 4.12.

Tabel. 4.12. Tabel Skala Prioritas (TSP) SK Penerimaan Pemotongan Pemasahan Scroll Pemrofilan Pengeplugan Pengeboran Pengamplasan Penyetelan Pengecatan I Pengeringan Pendempulan Pengecatan II Gudang Jadi

Kode R A B C D E F G H I J K L M

I A B C G G F D H I J K L J J

Sumber : Lampiran 1-j

IV - 24

II F G E F

Prioritas III

IV

V

F

H

G

G

A

M

L

6. Activity Relationship Diagram (ARD) Activity Relationship Diagram (ARD) merupakan kombinasi antara derajat hubungan aktivitas dan aliran material. ARD awal disusun berdasarkan layout awal yang telah ada. Tampilan Activity Relationship Diagram (ARD) ditunjukkan oleh gambar 4.7.

Activity Relationship Diagram (ARD) Layout Awal pabrik sangkar burung Soudan

Pendempulan

Penerimaan

Penyetelan

Gudang jadi

Scroll

Pengeboran

pengeplugan

Pemrofilan

Pemotongan

Pemasahan

Pengeringan

Pengecatan I

Pengamplasan

Pengecatan II

Gambar 4.7. Activity Relationship Diagram (ARD) Awal

IV - 25

7. Pengukuran performansi layout awal Performansi layout ditentukan oleh 2 faktor, yaitu : ·

D (distance)

= jarak material handling

·

C (cost)

= biaya material handling

Dari hasil perhitungan layout awal, performansi yang diperoleh adalah sebagai berikut : ·

D (distance) Jarak total yang ditempuh untuk kegiatan material handling seperti

ditunjukkan pada tabel 4.9. adalah sebesar 250,25 m ·

C (cost) Biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk kegiatan material handling

per bulannya adalah Rp. 483.378,-

IV - 26

4.2.2

Perancangan layout Sebelum merancang layout usulan,

yang terlebih dahulu harus

diperhatikan adalah.penentuan kebutuhan luas ruangan. Tiga hal yang dapat dijadikan dasar untuk menentukan luas area yang dibutuhkan yaitu : penentuan tingkat produksi (production rate), peralatan yang dibutuhkan untuk proses produksi dan karyawan yang diperlukan. Dalam penentuan kebutuhan luas ruangan pabrik sangkar burung Soudan, peneliti menggunakan “metode fasilitas industri”, yaitu metode penentuan kebutuhan ruangan berdasar fasilitas produksi dan fasilitas pendukung proses produksi yang dipergunakan. Berikut ini akan diberikan perhitungan untuk menentukan luas area yang dibutuhkan : Contoh perhitungan : SK-A, menempatkan 3 mesin cutting, dengan ukuran masing-masing : Panjang

= 1,1 m

Lebar

= 0,57 m

Luas mesin

= 1,1 x 0,57 = 0,627 m2

Luas total

= 3 mesin x 0,627 m2 = 1,881 m2

Kebutuhan ruang

= 1,881 + (50% x 1,881) = 2,8215 m2

Perhitungan selengkapnya dapat dilihat pada tabel 4.13.

IV - 27

Tabel 4.13. Total Kebutuhan Ruangan Berdasarkan Fasilitas Produksi Kode

Stasiun Kerja

Mesin

Jml [1]

Ukuran Pjg Lbr [2] [3]

Luas mesin [4]=[2x3]

Luas total [5]=[1x4]

Kelonggaran [6]

Kebutuhan ruang [7]=[5+(6x5)]

R

Penerimaan

-

A

Pemotongan

Mesin cutting

3

1,1

0,57

0,627

1,881

50%

2,8215

B

Pemasahan

Mesin pasah

1

0,27

0,12

0,0324

0,0324

50%

0,0486

C

Scroll

Mesin Scroll

1

2,4

0,7

1,68

1,68

50%

2,52

D

Pemrofilan

Mesin Profil

1

0,33

0,33

0,1089

0,1089

50%

0,16335

E

Pengeplugan

Mesin Plug

1

0,42

0,36

0,1512

0,1512

50%

0,2268

F

Pengeboran

Mesin Bor

3

0,52

0,33

0,1716

0,5148

50%

0,7722

G

Pengamplasan

Mesin Amplas

3

0,52

0,41

0,2132

0,6396

50%

0,9594

H

Penyetelan

Paku tembak

1

0,22

0,18

0,0396

0,0396

50%

0,0594

Kompressor

1

0,65

0,24

0,156

0,156

50%

0,234

2

0,3

0,45

0,135

0,27

50%

2

0,65

0,24

0,156

0,312

50%

4

1,25

0,6

0,75

3

50%

Mesin I

Pengecatan I

Penyemprot Cat Kompressor

J K

Rak Pengeringan

Pengeringan

Pendempulan

Mesin Penyemprot Cat

L

Pengecatan II

Kompressor Meja Pengecatan

M

Gudang Jadi

0,405 0,468

4,5

50% 1

0,3

0,45

0,135

0,135

50%

1

0,65

0,24

0,156

0,156

50%

2

0,64

0,6

0,384

0,768

50%

0

0,2025 0,234

1,152

Total

14,76675

Sumber : Lampiran 2-a

Dari tabel perhitungan luas area di atas, dapat diketahui bahwa ukuran masing-masing stasiun kerja pada layout awal sudah memenuhi luas area minimal yang dibutuhkan. Beberapa stasiun kerja yang tidak ditempati mesin produksi seperti stasiun “penerimaan”, “pendempulan” dan “gudang jadi” dianggap mencukupi luas area minimal karena ukuran awal stasiun tersebut cukup besar. Perancangan layout usulan dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :

IV - 28

1. Activity Relationship Chart (ARC) Untuk membantu menentukan aktivitas yang harus diletakkan pada suatu departemen, telah ditetapkan suatu pengelompokan derajat hubungan, yang diikuti dengan tanda bagi tiap derajat tersebut, yaitu :

Derajat Kedekatan A E I O U X

Deskripsi Mutlak Sangat penting Penting Biasa/ cukup Tidak penting Tidak dikehendaki

Dalam memberikan simbol untuk mengukur kedekatan antar departemen perlu dimasukkan alasan sebagai dasar penentuan hubungan. Pemberian alasan didasarkan pada keterkaitan produksi, pegawai dan informasi. Alasan untuk mendapatkan derajat keterkaitan sangat tergantung pada situasi dimana aktivitas dilakukan. Secara umum alasan keterkaitan dikelompokkan sesuai alasan berikut (Apple, J. M) :

Kode 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Alasan Urutan aliran kerja Derajat hubungan kepegawaian Kemudahan pengawasan Perpindahan alat / pegawai Alat informasi dan komunikasi sama Karyawan sama Bising, debu, bau tidak sedap

Berdasarkan derajat hubungan antar aktivitas dan alasannya, maka peta hubungan keterkaitan aktivitas (ARC) untuk 14 stasiun kerja adalah sebagai berikut :

IV - 29

Receiver (R) A 1,3,4

Pemotongan (A)

A 1,3,4

Pemasahan (B)

A 1,3,4

Scroll (C)

U -

Pemrofilan (D)

Pengamplasan (G) Penyetelan (H)

U -

U U A

U -

U O

E 1,4

O 3,4

O

1,4

O

1,4

A

1,4

O

1,4

O

1,3,4 O

1,4

4

U 1,4 - U I 1,4 U - U A 2,4 X -

U -

U -

A

7

X

U -

7

Pengecatan I (I)

1,2,3,4

Pengeringan (J)

3,4

Pendempulan (K)

1,3,4

E

E

3,4

X

Pengecatan II (L)

1,3,4

U -

7

O A

X

Gudang Barang Jadi (M)

U -

1,3,4

O 1

Pengeboran (F)

U -

U -

U -

Pengeplugan (E)

U -

U -

U U -

U U U U X

U U U X

7 U -

O

U U U U U -

U U U U U U U -

U U U U U U -

U U U U U -

U U U U -

U U U -

U U -

U -

7

7

Gambar 4.8. Activity Relationship Chart (ARC)

2. Worksheet Setelah ARC dibuat, selanjutnya adalah mengkonversikan ke dalam work sheet (lembar kerja). Lembar kerja ini dimaksudkan untuk menerangkan hasil peta keterkaitan yang telah disusun dengan tujuan mempermudah membuat template diagram kegiatan. Cara penentuan worksheet adalah sebagai berikut : dari ARC dapat diketahui bahwa stasiun kerja A memiliki keterkaitan derajat hubungan A dengan stasiun kerja B dan R, derajat hubungan O dengan stasiun kerja F dan G, derajat hubungan U dengan stasiun kerja C, D, E, H, I, J, K, I dan M. Demikian seterusnya. Worksheet secara detailnya dapat dilihat pada tabel berikut : Tabel 4.14. Worksheet Kode

Derajat

IV - 30

A

E

I

O

U

X

B, C, D, E, G, H, I, J, K, L, R

A

-

-

F

M

-

A

B, R

-

-

F, G

C, D, E, H, I, J, K, L, M

-

A, C, B

E

F

-

G, H

R, D, I, J, K, L, M

-

C

B

-

-

F, G

R, A, D, E, H, I, J, K, L, M

-

R, A, B, C, E, H, I, J, K, L, D

F

-

-

G

M

-

R, A, C, D, G, H, I, J, K, E

B

-

-

F

L, M

-

H, I, J, K, L, M

-

R, A, C, F

D

B

G

E A, B, C,

G

H

-

F

D

I, J, R, E, L, M

K

R, A, C, D, E, F, J, K, L, H

G, I

-

-

B

M

-

I

H

-

-

J

R, A, B, C, D, E, F, K, L

G, M

J

K

L

-

I

R, A, B, C, D, E, F, H

G, M

R, A, B, C, D, E, F, G, H, K

J

L

-

-

I, M

-

L

-

J, K

-

-

R, A, B, C, D, E, F, H, I

G, M

R, A, B, C, D, E, F, G, H, M

J

-

-

-

K

I, L

3. Activity Allocation Diagram (AAD) layout usulan Setelah analisa aliran proses di lantai produksi perusahaan

dibuat,

hubungan derajat aktivitas dari tiap-tiap area dipertimbangkan, kebutuhan luasan area untuk masing-masing area di tetapkan, maka desain alternatif layout bisa di buat dengan cara mengkombinasikan pertimbangan-pertimbangan kebutuhan luas area yang dibutuhkan dengan ARD. Sesuai dengan prosedur dan langkah analisis, maka kombinasi antara kebutuhan luas area dan ARD ini dilaksanakan dalam

IV - 31

bentuk Activity Allocation Diagram (AAD). AAD usulan dapat dilihat pada gambar berikut :

Activity Allocation Diagram (AAD) Layout Usulan pabrik sangkar burung Soudan

A

R

J

B

E

C

H

I

D

F

G

L

M

K

Gambar 4.9. Activity Allocation Diagram (AAD) Layout Usulan

Deskripsi dari garis-garis dalam AAD dapat dilihat pada tabel berikut : Derajat Kedekatan A E I O U X

Deskripsi Mutlak Sangat penting Penting Biasa/ cukup Tidak penting Tidak dikehendaki

Kode Garis 4 garis 3 garis 2 garis 1 garis Tidak ada kode garis Garis bergelombang

4. Activity Relationship Diagram (ARD) usulan

IV - 32

Activity Relationship Diagram (ARD) usulan dibuat berdasarkan tingkat kedekatan yang diperoleh dari tabel skala prioritas, Activity Relationship Chart (ARC), worksheet dan Activity Allocation Diagram (AAD). Berdasarkan pertimbangan tersebut, maka ARD usulan dapat dilihat pada gambar berikut :

Activity Relationship Diagram (ARD) Layout Usulan I pabrik sangkar burung Soudan

Penerimaan

Pemotongan

Pemasahan

Pengeplugan

Pemrofilan

Penge boran Pengecatan I

penyetelan

Pengeringan Pengamp lasan

Scroll

Pendempulan Pengecatan II

Gudang jadi

Gambar 4.10. Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan I

IV - 33

Activity Relationship Diagram (ARD) Layout Usulan II pabrik sangkar burung Soudan

Pengeboran Penerimaan

Pemotongan

Pemasahan

penyetelan

Pengeplugan

Pengecatan I

Pengamplasan

Scroll

Gudang jadi

Pendempulan

Pengecatan II

Pengeringan

Pemrofilan

Gambar 4.11. Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan II

Activity Relationship Diagram (ARD) Layout Usulan III pabrik sangkar burung Soudan

Penerimaan

Pendempulan

Scroll

Gudang jadi

Penge boran Pengam plasan

Pemotongan

Pengecatan II

Pengeringan

Pemasahan

Pengeplugan

Pengecatan I

Pemrofilan

Penyetelan

Gambar 4.12. Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan III

IV - 34

Layout usulan I, II dan III beserta ukuran masing-masing stasiun kerja selengkapnya dapat dilihat di lampiran.

5. Penentuan jarak antar stasiun kerja layout usulan Pada layout usulan II dapat diketahui bahwa letak stasiun kerja penerimaan (R) dan pemotongan (A) bersebelahan, sehingga : Ø

Luas stasiun kerja penerimaan (R) ialah 16,25 m2 dengan titik pusatnya (x1;y1) yaitu (1.595;8)

Ø

Luas stasiun kerja pemotongan (A) ialah 10,25 m2 dengan titik pusatnya (x2;y2) yaitu (4.195;8) Jarak antara stasiun kerja penerimaan dan stasiun kerja pemotongan (DR-A)

adalah sebagai berikut : DR-A

= x 2 - x1 + y 2 - y 1 = 4,195 - 1,595 + 8 - 8 = 2,6 + 0 = 2,6 m

Jadi, jarak stasiun kerja penerimaan-pemotongan yang semula 7,425 m setelah direvisi menjadi 2,6 m. Hasil perhitungan selengkapnya dapat dilihat pada tabel 4.15.

IV - 35

Tabel 4.15. Jarak Antar Stasiun Kerja Layout Usulan II Jarak (m)

Dari

Ke

R

A

2,6

R

F

9,985

A

B

1,935

A

G

7,835

B

C

4,12

B

E

2,155

B

F

5,45

B

G

5,9

B

H

8,605

C

F

9,48

C

G

6,93

D

G

9,28

E

F

3,295

F

A

7,385

F

D

11,83

F

G

2,55

G

H

5,705

H

I

5,22

I

J

5,915

J

K

8,035

J

L

2,875

J

M

18,12

K

L

5,16

L

J

2,875 153,24

Total Sumber : Lampiran 2-b

IV - 36

Berikut ini akan ditunjukkan jarak tempuh antar stasiun kerja yang paling berpengaruh terhadap jarak total :

stasiun kerja

K-L

J-L

I-J

G-H

F-D

E-F

C-G

B-H

B-F

B-C

A-B

24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 R-A

jarak tempuh

jarak tem puh antar stasiun kerja (layout usulan 2)

jarak tempuh

Gambar 4.13. Jarak Tempuh Antar Stasiun Kerja

6. Ongkos Material Handling (OMH) usulan Setelah jarak antar stasiun kerja diketahui, langkah selanjutnya adalah menghitung Ongkos Material Handling berdasarkan layout usulan. Analog dengan contoh perhitungan pada tabel 4.9, maka diperoleh hasil sebagai berikut :

Tabel 4.16. Total Ongkos Material Handling (OMH) Layout Usulan II Dari

Ke

Komponen

Alat

Frek

IV - 37

Jarak

Frek x

OMH /

Total OMH

Angkut

[1]

(m)

Jarak

meter

/bulan (Rp)

[2]

[3]=[1x2]

[4]

[5]=[3x4]

R

A

kayu

manusia

480

2,60

1.248,00

10,39

12.967

R

F

tiang

manusia

48

9,99

479,28

10,39

4.980

A

B

box

240

1,94

464,40

19,91

9.246

A

G

box

24

7,84

188,04

19,91

3.744

B

C

box

72

4,12

296,64

19,91

5.906

B

E

atas, bawah besar

box

72

2,16

155,16

19,91

3.089

B

F

kayu sesudah dipasah

box

120

5,45

654,00

19,91

13.021

B

G

bawah kecil, jalen

box

24

5,90

141,60

19,91

2.819

B

H

box

24

8,61

206,52

19,91

4.112

C

F

plengkung

box

24

9,48

227,52

19,91

4.530

C

G

sepatu, kembangan

box

48

6,93

332,64

19,91

6.623

D

G

tengahan

box

48

9,28

445,44

19,91

8.869

E

F

atas, bawah besar

box

48

3,30

158,16

19,91

3.149

F

A

sikon

box

24

7,39

177,24

19,91

3.529

F

D

tengahan

box

48

11,83

567,84

19,91

11.306

F

G

kayu sesudah dibor

box

120

2,55

306,00

19,91

6.092

G

H

box

216

5,71

1.232,28

19,91

24.535

H

I

sangkar

manusia

240

5,22

1.252,80

10,39

13.017

I

J

sangkar

manusia

240

5,92

1.419,60

10,39

14.750

J

K

sangkar

manusia

240

8,04

1.928,40

10,39

20.036

J

L

sangkar

manusia

240

2,88

690,00

10,39

7.169

J

M

sangkar

manusia

240

18,12

4.348,80

10,39

45.184

K

L

sangkar

manusia

240

5,16

1.238,40

10,39

12.867

L

J

sangkar

manusia

480

2,88

1.380,00

10,39

14.338

153,24

19.538,76

392,16

255.877

kayu sesudah dipotong sikon sepatu, plengkung, kembangan

sodokan ruji, sodokan triplek

kayu sesudah diamplas

Total

3.600

Berikut ini akan diberikan grafik frekuensi-jarak yang berpengaruh terhadap total OMH :

IV - 38

stasiun kerja

K-L

J-L

I-J

G-H

F-D

E-F

C-G

B-H

B-F

B-C

A-B

5500 5000 4500 4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500 0 R-A

frekuensi x jarak tempuh

frekuensi x jarak tem puh antar stasiun kerja (layout usulan 2)

frekuensi x jarak

Gambar 4.14. Frekuensi x Jarak Tempuh Antar Stasiun Kerja

IV - 39

7. From To Chart (FTC) usulan From to chart adalah penggambaran total Ongkos Material Handling (OMH) dari suatu aktivitas ke aktivitas berikutnya dalam proses kegiatan di pabrik sangkar burung Soudan. Pembuatan From To Chart revisi berdasarkan hasil total OMH layout usulan. Contoh perhitungan: Total OMH dari R ke A adalah sebesar 12.967. Angka tersebut ditempatkan pada baris ke satu (kode ruang R) dan kolom ke dua (kode ruang A), demikian seterusnya. Sehingga diperoleh From To Chart seperti pada tabel 4.17.

Tabel 4.17. From To Chart (FTC) Layout Usulan II R R A B C D E F G H I J K L M Total OMH

A 12967

B

C

D

E

F 4980

3089

13021 4530

9246 5906

G 3744 2819 6623 8869

H

I

J

K

L

M

20036

7169 12867

45184

20036

20036

45184

4112

3149 3529

11306

6092 24535 13017 14750

14338 0

16496

9246

5906

IV -

11306

3089

25680

28147

40

28647

13017

29088

Total OMH 17946 12990 28948 11153 8869 3149 20927 24535 13017 14750 72389 12867 14338 0 255877

8. Inflow usulan Inflow revisi dibuat dengan menggunakan Ongkos Material Handling revisi yang terdapat pada tabel from to chart revisi. Analog dengan contoh perhitungan pada tabel 4.11, maka diperoleh Inflow sebagai berikut :

Tabel. 4.18. Inflow Layout Usulan II R R A B C D E F G H I J K L M Total

A 0,79

B

C

D

E

F 0,19

1 1

1

0,51 0,18

G 0,13 0,10 0,24 0,32

H

I

J

K

L

M

1

0,36 0,64

1

1

1

1

0,14

0,12 0,21

1

0,22 0,86 1 0,51

0,49 0

1

1

1

1

1

1

1

Sumber : Lampiran 2-c

IV -

41

1

1

1

Total 0,98 1,13 2,75 0,41 0,32 0,12 1,43 0,86 1 0,51 2,36 0,64 0,49 0 13,00

9. Tabel Skala Prioritas (TSP) usulan Setelah dilakukan perhitungan inflow-outflow revisi, maka dibuatlah Tabel Skala Prioritas yang menggambarkan urutan prioritas antar stasiun kerja dalam suatu lintasan atau tata letak pabrik. Analog dengan cara yang diberikan pada tabel 4.12, maka diperoleh TSP revisi sebagai berikut : Tabel. 4.19. Tabel Skala Prioritas (TSP) Layout Usulan II SK

Kode

Penerimaan Pemotongan Pemasahan Scroll Pemrofilan Pengeplugan Pengeboran Pengamplasan Penyetelan Pengecatan I Pengeringan Pendempulan Pengecatan II Gudang Jadi

R A B C D E F G H I J K L M

I A B C G G F D H I J K L J J

II F G E F

Prioritas III

IV

V

F

H

G

G

A

M

L

Sumber : Lampiran 2-e

10. Pengukuran performansi layout usulan Dari hasil perhitungan layout usulan, performansi yang diperoleh adalah sebagai berikut : ·

D (distance) Jarak total yang ditempuh untuk kegiatan material handling seperti

ditunjukkan pada tabel 4.16. adalah sebesar 153,24 m ·

C (cost) Biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk kegiatan material handling

per bulannya adalah Rp. 255.877,-

L-

1

4.2.3

Perbandingan Layout Awal dan Layout Usulan Nilai peningkatan yang dapat diperoleh dengan melakukan revisi pada

layout awal adalah : Ø

Untuk Ongkos Material Handling (OMH) % nilai pegurangan =

OMH awal - OMH revisi ´ 100% OMH awal

sehingga diperoleh : % nilai pegurangan =

Ø

483.378 - 255.877 ´ 100% = 47,06% 483.378

Untuk jarak % nilai pegurangan =

jarak awal - jarak revisi ´ 100% jarak awal

sehingga diperoleh : % nilai pegurangan =

250,25 - 153,24 ´ 100% = 38,77% 250,25

Tabel 4.20. Perbandingan Layout Awal dan Layout Usulan II Nilai

Keterangan

Layout Awal

Layout Usulan

Selisih

OMH

Rp. 483.378

Rp. 255.877

Rp.227.501

47,06 %

Jarak

250,25 m

153,24 m

97,01 m

38,77 %

Pengurangan

BAB V ANALISIS DAN INTERPRETASI Berdasarkan pengolahan data yang telah dilakukan pada bab IV dimulai dari perhitungan performansi layout awal sampai dengan perancangan layout usulan dapat dianalisis seperti yang dijelaskan berikut ini :

5.1

Analisis Hasil Evaluasi Layout Awal Sangkar Burung Soudan

L-

2

Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan, keadaan tata letak pabrik saat ini tidak sesuai dengan kriteria layout yang baik. Kondisi ini menimbulkan banyak terjadi arus bolak-balik pekerja dan banyak perpotongan aliran bahan yang dapat mempengaruhi tingkat keamanan dan performansi pekerja serta menyebabkan terganggunya arus lalu lintas material handling.

5.1.1

Pengaruh kondisi layout terhadap aktivitas produksi dan pekerja Tipe produksi yang diterapkan oleh perusahaan sangkar burung Soudan

ialah ‘make to order’ yaitu membuat produk berdasarkan atas pesanan konsumen, sehingga volume produksinya tidak terlalu tinggi maupun terlalu rendah atau disebut juga produksi intermittent. Untuk menyelesaikan pesanan konsumen, dalam proses produksinya perusahaan sangkar burung Soudan menyusun mesinmesin yang mempunyai fungsi sama ke dalam satu stasiun kerja; seperti mesin cutting di stasiun kerja pemotongan, mesin pasah di stasiun kerja pemasahan, mesin plug di stasiun kerja pengeplugan, mesin bor di stasiun kerja pengeboran, mesin profil di stasiun kerja pemrofilan, mesin amplas di stasiun kerja pengamplasan, mesin penyemprot cat di stasiun kerja pengecatan I dan II, paku tembak di stasiun kerja penyetelan, mesin scroll di stasiun kerja scroll dan rak pengeringan di stasiun kerja pengeringan.

Selain itu juga terdapat work-in-

process storage yaitu gudang penerimaan dan gudang barang jadi. Penyusunan mesin-mesin seperti yang terdapat pada layout awal tentu saja memberikan pengaruh yang cukup besar terhadap aktivitas produksi khususnya material handling. Sesuai proses operasi, semua komponen sangkar burung harus mengalami proses pemotongan yaitu dari stasiun kerja penerimaan menuju stasiun kerja pemotongan. Penempatan stasiun kerja pemotongan yang tidak berdekatan dengan stasiun kerja penerimaan memberikan akibat yang kurang baik dalam proses material handling karena pemindahan material harus melewati stasiun kerja pemasahan terlebih dahulu. Kondisi ini mengakibatkan terganggunya aliran bahan dari dan ke stasiun kerja pemasahan. Contoh lain, komponen sangkar burung seperti : tiang, atas, bawah besar, sepatu, bawah kecil, bawah kecil dengan sepatu, jalen, sikon, templek, plengkung,

L-

3

pegangan, tengahan, kembangan dan kusen pintu mengalami urutan proses dari stasiun pengamplasan menuju penyetelan. Akan tetapi, pada layout awal kedua stasiun ini justru terletak berjauhan. Kondisi ini dapat berimbas pada peningkatan waktu produksi. Dari pengecatan, sangkar burung masuk ke proses pengeringan untuk kemudian disimpan di gudang barang jadi. Pada pabrik sangkar burung Soudan, stasiun pengeringan terletak di luar ruangan (outdoor) karena perusahaan masih menggunakan pengeringan secara tradisional dengan sinar matahari. Menurut pihak manajemen perusahaan, kondisi pengeringan yang demikian mengakibatkan debu dan kotoran lebih mudah dijumpai. Berdasarkan alasan di atas, akan lebih baik jika stasiun kerja pengeringan terletak berjauhan dengan gudang barang jadi.

5.1.2

Jarak antar stasiun Dari perhitungan sebelumnya dapat diketahui bahwa jarak total yang

ditempuh untuk membuat satu unit sangkar burung dalam waktu satu bulan adalah 250,25 meter. Grafik yang menunjukkan jarak tempuh masing-masing stasiun kerja dapat dilihat pada gambar 5.1.

K-L

J-L

I-J

G-H

F-D

E-F

C-G

B-H

B-F

B-C

A-B

24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 R-A

jarak tempuh (m/bln)

jarak tem puh antar stasiun kerja (layout aw al)

stasiun kerja jarak tempuh

Gambar 5.1. Grafik Total Jarak Tempuh Layout Awal

Berdasarkan grafik di atas, jarak terbesar ditimbulkan oleh perpindahan komponen sodokan ruji dan sodokan triplek dari stasiun kerja pemasahan ke stasiun kerja penyetelan (dari B ke H). Kondisi tersebut timbul akibat letak

L-

4

stasiun pemasahan ke penyetelan yang cukup jauh yaitu sebesar 22,25 meter. Jarak terkecil ditimbulkan oleh perpindahan komponen kayu yang telah mengalami proses pemotongan dari stasiun kerja pemotongan ke stasiun kerja pemasahan (dari A ke B). Kondisi tersebut timbul akibat letak stasiun pemotongan ke pemasahan cukup dekat yaitu sebesar 1,98 meter.

5.1.3

Ongkos material handling Ongkos material handling dipengaruhi oleh jarak, frekuensi dan ongkos

material handling per meter gerakan. Artinya jarak terjauh (dari stasiun B ke H) seperti yang terlihat pada Gambar 5.1 belum tentu mempunyai ongkos material handling terbesar. Grafik ongkos material handling ditunjukkan oleh gambar 5.2.

Ongkos M aterial Handling (layout aw al)

Ongkos Material Handling (Rp/bln)

80000 70000 60000 50000 40000 30000 20000 10000

stasiun kerja

K-L

J-L

I-J

G-H

F-D

E-F

C-G

B-H

B-F

B-C

A-B

R-A

0

OMH

Gambar 5.2. Grafik Ongkos Material Handling Layout Awal

Ongkos material handling terdiri dari dua macam yaitu material handling dengan

menggunakan

tenaga

manusia

dan

material

handling

dengan

menggunakan box angkut. Material handling dengan tenaga manusia dihitung berdasarkan gaji yang diterima per bulan dibagi jarak tempuh total yang dilakukan oleh tenaga manusia. OMH per meter dengan menggunakan tenaga manusia adalah Rp. 10,39,-. Sedangkan material handling dengan menggunakan box angkut dihitung berdasarkan biaya peralatan box angkut (dengan perhitungan depresiasi) ditambah biaya tenaga kerja yang mengoperasikannyam dibagi jarak tempuh total yang dilakukan dengan box angkut. Dengan melakukan perhitungan

L-

5

depresiasi, maka biaya box angkut adalah biaya pembelian dikurangi nilai sisa dibagi dengan umur ekonomisnya, sehingga total OMH per meter dengan box angkut adalah sebesar Rp. 19,91,Total ongkos material handling dalam jangka waktu satu bulan ialah Rp. 483.378,-. Ongkos material handling terbesar timbul pada perpindahan material dari stasiun kerja pengamplasan ke stasiun kerja penyetelan (dari G ke H) yaitu Rp. 76.765,-.

Hal ini disebabkan frekuensi perpindahan yang cukup tinggi

sebesar 216 kali dan jarak perpindahannya cukup jauh yaitu 17,85 meter, dengan ongkos perpindahan yaitu Rp. 19,91/meter.

Besarnya ongkos pemindahan

tersebut disebabkan oleh penggunaan alat angkut berupa box. pengangkutan terkecil yaitu

Ongkos

sebesar Rp. 1.649,- terjadi pada saat dilakukan

pengangkutan komponen plengkung dari stasiun kerja scroll ke stasiun kerja pengeboran (dari C ke F). Selain faktor kedekatan dua stasiun kerja tersebut yang hanya berjarak 3,45 meter, penyebab lain adalah frekuensi pengangkutan plengkung yang hanya terjadi satu kali dalam sehari.

5.1.4

Tabel Skala Prioritas Dari tabel 4.10 dapat diketahui bahwa secara keseluruhan ongkos material

handling yang keluar dari stasiun kerja pemasahan merupakan ongkos yang terbesar yaitu Rp. 80.922,- dengan pembagian : Rp. 37.570,- ke stasiun pengeboran, Rp. 17.596,- ke stasiun scroll, Rp. 10.632,- ke stasiun penyetelan, Rp. 9.676,- ke stasiun pengeplugan dan Rp. 5.447,- ke stasiun pengamplasan. Ongkos terkecil sebesar Rp. 6.833,- keluar dari stasiun pemrofilan dan digunakan semuanya ke stasiun pengamplasan. Selanjutnya untuk mengetahui prioritas kedekatan antar stasiun, terlebih dahulu harus dihitung inflow yang menunjukkan koefisien ongkos yang masuk ke satu stasiun kerja. Selain inflow, terdapat perhitungan koefisien ongkos lain yaitu outflow. Akan tetapi, karena terdapat aliran bolak-balik pada urutan proses produksi sangkar burung (tabel 4.3), maka perhitungan yang digunakan sebagai dasar penyusunan tabel skala prioritas adalah perhitungan koefisien inflow.

L-

6

Dari tabel 4.12 dapat diketahui bahwa prioritas kedekatan untuk setiap stasiun kerja sangat berbeda dengan layout awal. Pada penyusunan Tabel Skala Prioritas (TSP) yang didasarkan perhitungan koefisien inflow, stasiun penerimaan diharapkan dekat dengan stasiun pemotongan disusul kemudian stasiun pengeboran. Stasiun pemotongan diharapkan dekat dengan stasiun pemasahan disusul kemudian stasiun pengamplasan. Stasiun pemasahan diharapkan dekat dengan stasiun scroll disusul kemudian stasiun pengeplugan, pengeboran, penyetelan dan pengamplasan. Stasiun scroll diharapkan dekat dengan stasiun pengamplasan disusul kemudian stasiun pengeboran.

Stasiun pemrofilan

diharapkan dekat dengan stasiun pengamplasan. Stasiun pengeplugan diharapkan dekat dengan stasiun pengeboran. Stasiun pengeboran diharapkan dekat dengan stasiun pemrofilan disusul stasiun pengamplasan dan pemotongan.

Stasiun

pengamplasan diharapkan dekat dengan stasiun penyetelan. Stasiun penyetelan diharapkan dekat dengan stasiun pengecatan I. Stasiun pengecatan I diharapkan dekat dengan stasiun pengeringan. Stasiun pengeringan diharapkan dekat dengan stasiun pendempulan disusul gudang barang jadi dan pengecatan II. Stasiun pendempulan diharapkan dekat dengan stasiun pengecatan II dan stasiun pengecatan II diharapkan dekat dengan stasiun pengeringan.

5.2

Interpretasi Hasil Perancangan Layout Usulan Dari penyusunan tabel skala prioritas di atas dapat diketahui bahwa perlu

dilakukan suatu perancangan ulang tata letak pabrik sangkar burung Soudan guna memperbaiki keadaan tata letak awal yang dianggap kurang sesuai. Perancangan ulang berpatokan pada perolehan performansi dilihat dari segi jarak dan biaya material handling yang lebih baik dibanding performansi awal. Sebelum merancang layout usulan,

yang terlebih dahulu harus

diperhatikan adalah.penentuan kebutuhan luas ruangan. Ada tiga hal yang dapat dijadikan dasar untuk menentukan luas area yang dibutuhkan yaitu : penentuan tingkat produksi (production rate), peralatan yang dibutuhkan untuk proses produksi dan karyawan yang diperlukan. Dalam penentuan kebutuhan luas ruangan pabrik sangkar burung Soudan, digunakan “metode fasilitas industri”,

L-

7

yaitu metode penentuan kebutuhan ruangan berdasar fasilitas produksi dan fasilitas pendukung proses produksi yang dipergunakan. Dari tabel 4.13, dapat diketahui bahwa ukuran masing-masing stasiun kerja pada layout awal sudah memenuhi luas area minimal yang dibutuhkan. Beberapa stasiun kerja yang tidak ditempati mesin produksi seperti stasiun “penerimaan”, “pendempulan” dan “gudang jadi” dianggap mencukupi luas area minimal karena ukuran awal stasiun tersebut cukup besar. Selanjutnya dilakukan penyusunan Activity Relationship Chart (ARC) guna membantu merencanakan tata letak stasiun kerja berdasarkan derajat hubungan aktivitas yang dinyatakan dalam penilaian “kualitatif” berdasarkan pertimbangan-pertimbangan

subyektif

baik

dari

peneliti

maupun

pihak

manajemen perusahaan terhadap masing-masing stasiun kerja. ARC digambarkan dengan kode-kode huruf sebagai penunjuk derajat hubungan aktivitas dan kode angka sebagai alasan pemilihan kode huruf tersebut. Pemberian alasan didasarkan pada keterkaitan produksi, pegawai dan informasi. Yang perlu diperhatikan adalah alasan untuk mendapatkan derajat keterkaitan sangat tergantung pada situasi dimana aktivitas dilakukan. Contoh kasus, berdasarkan TSP stasiun kerja pengeringan mempunyai prioritas kedekatan yang tinggi terhadap gudang barang jadi, akan tetapi karena kondisi perusahaan masih menggunakan pengeringan tradisional dengan sinar matahari maka stasiun pengeringan-gudang jadi mempunyai derajat hubungan X (tidak dikehendaki) dengan alasan kode 7 (debu dan kotoran). Setelah ARC disusun, langkah selanjutnya adalah mengkonversikan ke dalam work sheet (lembar kerja). Lembar kerja dimaksudkan untuk menerangkan hasil peta keterkaitan yang telah disusun dengan tujuan mempermudah membuat template diagram kegiatan. Berdasarkan ARC dan work sheet, selanjutnya dibuat Activity Relationship Diagram (ARD) usulan. Terdapat tiga alternatif ARD usulan yang disusun dengan tipe yang berbeda. Ketiga usulan tersebut adalah sebagai berikut :

5.2.1

Layout Usulan I

L-

8

Layout usulan I secara umum memiliki pola aliran bahan berbentuk S, dengan susunan pintu masuk dan pintu keluar terletak terpisah. Stasiun kerja penerimaan ditempatkan berdekatan dengan stasiun pemotongan. Penataan ini selain memperpendek jarak tempuh material handling, juga mempermudah operator dalam memindahkan bahan baku ke proses pemotongan. Selain stasiun penerimaan dan pemotongan, stasiun pemasahan, pengeplugan dan pemrofilan juga ditempatkan dalam satu deret. Deret II ditempati oleh stasiun pengeringan, pengecatan I, penyetelan, pengeboran dan pengamplasan. Stasiun lainnya yaitu pengecatan II, pendempulan, scroll dan gudang jadi menempati deret III. Sesuai dengan pertimbangan pihak manajemen, stasiun pengeringan ditempatkan berjauhan dengan stasiun pengamplasan dan gudang jadi, stasiun pengamplasan berjauhan dengan stasiun pengecatan I dan pengecatan II, stasiun pengecatan I dan II juga berjauhan dengan gudang jadi. Grafik total jarak tempuh layout usulan I dapat dilihat pada gambar 5.3.

stasiun kerja

K-L

J-L

I-J

G-H

F-D

E-F

C-G

B-H

B-F

B-C

A-B

24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 R-A

jarak tempuh (m/bln)

jarak tem puh antar stasiun kerja (layout usulan 1)

jarak tempuh

Gambar 5.3. Grafik Total Jarak Tempuh Layout Usulan I

Dilihat dari segi jarak material handling selama satu bulan, layout usulan I mempunyai jarak total 198,27 meter, atau 51,98 meter (20,77 %) lebih kecil dibanding jarak layout awal. Pada perancangan layout usulan I, stasiun kerja pengeringan ke gudang jadi (dari J ke M) diletakkan paling berjauhan yaitu

L-

9

sebesar 17,18 meter, sehingga menyebabkan perpindahan komponen sangkar antar dua stasiun tersebut memakan waktu paling lama. Sedangkan jarak terkecil ditimbulkan oleh perpindahan komponen kayu yang telah mengalami proses ‘cutting’ dari stasiun pemotongan menuju stasiun pemasahan (dari A ke B) sejauh 2,24 meter. Untuk mengetahui besarnya penghematan yang diperoleh dengan memperpendek total jarak tempuh pada layout usulan I, dilakukan perhitungan ongkos material handling seperti perhitungan pada layout awal yaitu dengan mengalikan jarak, frekuensi dan OMH per meter gerakan. Grafik total ongkos material handling layout usulan I dapat dilihat pada gambar 5.4.

Ongkos M aterial Handling (layout usulan I)

Ongkos Material Handling (Rp/bln)

80000 70000 60000 50000 40000 30000 20000 10000

stasiun kerja

K-L

J-L

I-J

G-H

F-D

E-F

C-G

B-H

B-F

B-C

A-B

R-A

0

OMH

Gambar 5.4. Grafik Ongkos Material Handling Layout Usulan I

Total ongkos material handling dalam jangka waktu satu bulan ialah Rp. 330.912,-, atau Rp. 152.446,- (31,54 %) lebih kecil dibanding OMH layout awal. Ongkos material handling terbesar timbul pada perpindahan material dari stasiun kerja pengeringan ke gudang jadi (dari J ke M) yaitu Rp. 42.839,-. Hal ini disebabkan frekuensi perpindahan yang cukup sering sebesar 240 kali dan jarak

L-

10

perpindahannya cukup jauh yaitu 17,18 meter dengan ongkos perpindahan yaitu Rp. 10,39 per meter gerakan.

Ongkos pemindahan tersebut disebabkan

pemindahan komponen sangkar dilakukan oleh tenaga manusia. Ongkos pengangkutan terkecil yaitu

sebesar Rp. 3.397,- terjadi pada saat dilakukan

pengangkutan komponen sodokan ruji dan sodokan triplek dari stasiun kerja pemasahan ke stasiun kerja penyetelan (dari B ke H). Selain faktor kedekatan dua stasiun kerja tersebut sebesar 7,11 meter, penyebab lain adalah frekuensi pengangkutan komponen sodokan ruji dan sodokan triplek hanya terjadi satu kali dalam sehari atau 24 kali dalam sebulan.

5.2.2

Layout Usulan II Layout usulan II secara umum memiliki pola aliran bahan berbentuk U,

dengan susunan pintu masuk dan pintu keluar menjadi satu. Sama seperti pada layout usulan I, stasiun kerja penerimaan ditempatkan berdekatan dengan stasiun pemotongan. Penataan ini selain memperpendek jarak tempuh material handling, juga mempermudah operator dalam memindahkan bahan baku ke proses pemotongan. Jika layout usulan I terdiri dari tiga deret, layout usulan II lebih sederhana karena hanya terdiri dari dua deret. Deret pertama ditempati oleh stasiun

penerimaan,

pemotongan,

pemasahan,

pengeplugan,

pengeboran,

pengamplasan, penyetelan dan pengecatan I. Sisanya yaitu stasiun pengeringan, pengecatan II, pendempulan, scroll, pemrofilan dan gudang jadi menempati deret kedua. Sesuai dengan pertimbangan pihak manajemen, stasiun pengeringan ditempatkan berjauhan dengan stasiun pengamplasan dan gudang jadi, stasiun pengamplasan berjauhan dengan stasiun pengecatan I dan pengecatan II, stasiun pengecatan I dan II juga berjauhan dengan gudang jadi. Grafik total jarak tempuh layout usulan II dapat dilihat pada gambar 5.5.

L-

11

stasiun kerja

K-L

J-L

I-J

G-H

F-D

E-F

C-G

B-H

B-F

B-C

A-B

24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 R-A

jarak tempuh (m/bln)

jarak tem puh antar stasiun kerja (layout usulan 2)

jarak tempuh

Gambar 5.5. Grafik Total Jarak Tempuh Layout Usulan II

Dilihat dari segi jarak material handling selama satu bulan, layout usulan II mempunyai jarak total 153,24 meter, atau 97,01 meter (38,77 %) lebih kecil dibanding jarak layout awal. Pada perancangan layout usulan II, stasiun kerja pengeringan ke gudang jadi (dari J ke M) diletakkan paling berjauhan yaitu sebesar 18,12 meter, sehingga menyebabkan perpindahan komponen sangkar antar dua stasiun tersebut memakan waktu paling lama. Sedangkan jarak terkecil ditimbulkan oleh perpindahan komponen kayu yang telah mengalami proses ‘cutting’ dari stasiun pemotongan menuju stasiun pemasahan (dari A ke B) sejauh 1,94 meter. Sama seperti cara yang digunakan pada layout usulan I, untuk mengetahui penghematan yang diperoleh dengan memperpendek total jarak tempuh pada layout usulan II, dilakukan perhitungan ongkos material handling seperti perhitungan pada layout awal yaitu dengan mengalikan jarak, frekuensi dan OMH per meter gerakan. Grafik total ongkos material handling layout usulan II dapat dilihat pada gambar 5.6.

L-

12

Ongkos M aterial Handling (layout usulan II)

Ongkos Material Handling (Rp/bln)

80000 70000 60000 50000 40000 30000 20000 10000

stasiun kerja

K-L

J-L

I-J

G-H

F-D

E-F

C-G

B-H

B-F

B-C

A-B

R-A

0

OMH

Gambar 5.6. Grafik Ongkos Material Handling Layout Usulan II

Total ongkos material handling dalam jangka waktu satu bulan ialah Rp. 225.877,-, atau Rp. 227.501,- (47,06 %) lebih kecil dibanding OMH layout awal. Ongkos material handling terbesar timbul pada perpindahan material dari stasiun kerja pengeringan ke gudang jadi (dari J ke M) yaitu Rp. 45.184,-. Hal ini disebabkan frekuensi perpindahan yang cukup sering sebesar 240 kali dan jarak perpindahannya cukup jauh yaitu 18,12 meter dengan ongkos perpindahan yaitu Rp. 10,39 per meter gerakan.

Ongkos pemindahan tersebut disebabkan

pemindahan komponen sangkar dilakukan oleh tenaga manusia. Ongkos pengangkutan terkecil yaitu

sebesar Rp. 2.819,- terjadi pada saat dilakukan

pengangkutan komponen bawah kecil dan jalen dari stasiun kerja pemasahan ke stasiun kerja pengamplasan (dari B ke G). Selain faktor kedekatan dua stasiun kerja tersebut sebesar 5,9 meter, penyebab lain adalah frekuensi pengangkutan komponen bawah kecil dan jalen hanya terjadi satu kali dalam sehari atau 24 kali dalam sebulan.

5.2.3

Layout Usulan III Layout usulan III merupakan layout yang disusun dengan bantuan

software Quant System. Secara umum layout ini memiliki pola aliran bahan

L-

13

berbentuk W, dengan susunan pintu masuk dan pintu keluar terletak terpisah. Agak berbeda dengan dua layout sebelumnya, pada layout usulan III stasiun penerimaan dan pemotongan diletakkan berdekatan, akan tetapi tidak berada pada deret yang sama. Bila layout usulan I terdiri dari tiga deret, layout usulan II hanya terdiri dari dua deret, layout usulan adalah yang paling kompleks karena terdiri dari empat deret. Deret pertama ditempati oleh stasiun penerimaan, pendempulan dan gudang jadi. Deret ke dua ditempati oleh stasiun pemotongan, scroll, pemasahan, pengeboran, pengamplasan, pengecatan II dan pengeringan. Deret ke tiga

terdiri dari stasiun pengeplugan dan pengecatan I, sedangkan stasiun

pemrofilan dan penyetelan menempati deret ke empat. Pada layout usulan III, terdapat kondisi yang sedikit menyimpang dari pertimbangan pihak manajemen. Stasiun pengecatan I sudah ditempatkan berjauhan dengan gudang jadi. Stasiun pengeringan ditempatkan berjauhan dengan stasiun pengamplasan, akan tetapi berdekatan dengan gudang jadi, padahal debu dan kotoran dari pengeringan sangat mengganggu produk jadi jika stasiun pengeringan-gudang jadi berdekatan. Penyimpangan lain adalah stasiun pengamplasan justru berdekatan dengan stasiun pengecatan I dan pengecatan II, dan pengecatan II berdekatan dengan gudang jadi, padahal debu dan kotoran dari proses pengamplasan dapat mengganggu proses pewarnaan sangkar. Untuk mengetahui grafik total jarak tempuh layout usulan III dapat dilihat pada gambar 5.7.

L-

14

stasiun kerja

K-L

J-L

I-J

G-H

F-D

E-F

C-G

B-H

B-F

B-C

A-B

24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 R-A

jarak tempuh (m/bln)

jarak tem puh antar stasiun kerja (layout usulan 3)

jarak tempuh

Gambar 5.7. Grafik Total Jarak Tempuh Layout Usulan III

Dilihat dari segi jarak material handling selama satu bulan, layout usulan III mempunyai jarak total paling minimum dibanding dua layout usulan lain yaitu 147,62 meter, atau 102,63 meter (41,01 %) lebih kecil dibanding jarak layout awal. Pada perancangan layout usulan III, stasiun kerja pemrofilan ke pengamplasan (dari D ke G) diletakkan paling berjauhan yaitu sebesar 12,10 meter, sehingga menyebabkan perpindahan komponen tengahan antar dua stasiun tersebut memakan waktu paling lama. Sedangkan jarak terkecil ditimbulkan oleh perpindahan komponen kayu yang telah mengalami proses ‘bor’ dari stasiun pengeboran ke pengamplasan (dari F ke G) sejauh 2,18 meter. Sama seperti cara yang digunakan pada layout usulan I dan II, untuk mengetahui penghematan yang diperoleh dengan memperpendek total jarak tempuh pada layout usulan III, dilakukan perhitungan ongkos material handling seperti perhitungan pada layout awal yaitu dengan mengalikan jarak, frekuensi dan OMH per meter gerakan. Grafik total ongkos material handling layout usulan III dapat dilihat pada gambar 5.8.

L-

15

Ongkos M aterial Handling (layout usulan III)

80000 Ongkos Material Handling (Rp/bln)

70000 60000 50000 40000 30000 20000 10000

stasiun kerja

K-L

J-L

I-J

G-H

F-D

E-F

C-G

B-H

B-F

B-C

A-B

R-A

0

OMH

Gambar 5.8. Grafik Ongkos Material Handling Layout Usulan III

Total ongkos material handling dalam jangka waktu satu bulan ialah Rp. 279.110,-, atau Rp. 204.268,- (42,25 %) lebih kecil dibanding OMH layout awal. Ongkos material handling terbesar timbul pada perpindahan material kayu sesudah diamplas dari stasiun kerja pengamplasan ke penyetelan (dari G ke H) yaitu Rp. 39.402,-. Hal ini disebabkan frekuensi perpindahan yang cukup sering sebesar 216 kali dan jarak perpindahannya sebesar 9,16 meter dengan ongkos perpindahan yaitu Rp. 19,91 per meter gerakan. Ongkos pemindahan tersebut disebabkan pemindahan komponen kayu sesudah diamplas dilakukan dengan bantuan box angkut. Ongkos pengangkutan terkecil yaitu sebesar Rp. 1.066,terjadi pada saat dilakukan pengangkutan komponen plengkung dari stasiun kerja scroll ke stasiun kerja pengeboran (dari C ke F). Selain faktor kedekatan dua stasiun kerja tersebut sebesar 2,23 meter, penyebab lain adalah frekuensi pengangkutan komponen plengkung hanya terjadi dua kali dalam sehari atau 48 kali dalam sebulan.

L-

16

5.3

Perbandingan Layout Awal dengan Layout Usulan Dari analisis di atas, diperoleh hasil yang menunjukkan besarnya jarak

total perpindahan masing-masing layout. Perbandingan jarak keempat layout tersebut ditunjukkan oleh gambar 5.9.

Perbandingan Jarak Material Handling

Jarak Material Handling (meter/bulan)

300 250 200 150 100 50 0 awal

usulan 1

usulan 2

usulan 3

layout

jarak

Gambar 5.9. Grafik Perbandingan Jarak Material Handling

Layout awal yang sesuai dengan keadaan pabrik sangkar burung Soudan sekarang mempunyai jarak material handling sebesar 250,25 meter per bulan. Setelah dilakukan perancangan ulang, diperoleh layout usulan I dengan jarak material handling per bulan sebesar 198,27 meter (terjadi pengurangan 51,98 meter atau 20,77 % dari layout awal), layout usulan II dengan jarak material handling per bulan sebesar 153,24 meter (terjadi pengurangan 97,01 meter atau 38,77 % dari layout awal) dan layout usulan III dengan jarak material handling per bulan sebesar 147,62 meter (terjadi pengurangan 102,63 meter atau 41,01 % dari layout awal). Jarak perpindahan minimum dimiliki oleh layout usulan III, akan tetapi karena perhitungan ongkos material handling dipengaruhi pula oleh frekuensi

L-

17

perpindahan material per stasiun kerja, maka ongkos material handling minimum belum tentu dimiliki oleh layout usulan III. Gambar 5.10 menunjukkan perbandingan ongkos material handling dari keempat layout.

Perbandingan Ongkos Material Handling

Ongkos Material Handling (Rp/bulan)

500000 400000 300000 200000 100000 0 awal

usulan 1

usulan 2

usulan 3 OMH

layout

Gambar 5.10. Grafik Perbandingan Ongkos Material Handling

Layout awal yang sesuai dengan keadaan pabrik sangkar burung Soudan sekarang mempunyai ongkos material handling sebesar Rp. 483.378,- per bulan. Setelah dilakukan perancangan ulang, diperoleh layout usulan I dengan ongkos material handling sebesar Rp. 330.192,- per bulan (terjadi pengurangan Rp. 152.466,- atau 31,54 % dari layout awal), layout usulan II dengan ongkos material handling per bulan sebesar Rp. 255.877,- (terjadi pengurangan Rp. 227.501,- atau 47,06 % dari layout awal) dan layout usulan III dengan ongkos material handling per bulan sebesar Rp. 279.110,- (terjadi pengurangan Rp. 204.269,- atau 42,26

% dari layout awal). Lebih jelasnya, perbandingan

performansi layout awal dan layout usulan ditunjukkan oleh tabel berikut : Tabel 5.1. Perbandingan Performansi Layout Awal dan Layout Usulan Layout

OMH

Selisih

Pengurangan

(Rp/bln)

(Rp/bln)

(%)

Jarak

Selisih

(m/bln) (m/bln)

L-

Pengurangan (%)

18

awal

483.378

-

-

250,25

-

-

usulan 1

330.912

152.466

31,54

198,27

51,98

20,77

usulan 2

255.877

227.501

47,06

153,24

97,01

38,77

usulan 3

279.110

204.269

42,26

147,62

102,63

41,01

Berdasarkan hasil di atas dapat diketahui bahwa ongkos material handling minimum dimiliki oleh layout usulan II sebesar Rp. 255.877,-. Selain ongkos material handling minimum, layout usulan II memiliki kriteria layout ideal yaitu ; operasi pertama dekat dengan penerimaan dan operasi terakhir dekat pengiriman, susunan pintu masuk dan pintu keluar menjadi satu untuk mempermudah penjagaan dan pengawasan serta adanya gang yang lurus sehingga mempermudah pergerakan. Berdasarkan pertimbangan tersebut maka pihak pengelola pabrik sangkar burung Soudan mengambil keputusan bahwa layout yang paling layak dan paling baik diterapkan adalah layout usulan II.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1

Kesimpulan Pengamatan awal di pabrik sangkar burung Soudan menunjukkan bahwa

kondisi layout yang ada tidak sesuai dengan kriteria layout yang baik. Untuk memperbaiki kondisi tersebut, dilakukan perancangan layout usulan. Dengan mengetahui hubungan kedekatan masing-masing stasiun kerja dan bantuan software Quant System, diperoleh tiga alternatif layout usulan. Dari ketiga alternatif layout yang diusulkan, dipilih satu alternatif yang terbaik yaitu layout usulan II. Pemilihan ini didasarkan pada pertimbangan sebagai berikut : 1. Penghematan ongkos material handling dari ongkos semula sebesar Rp. 483.378,- per bulan menjadi Rp. 255.877,- per bulan.

L-

19

2. Pengurangan jarak tempuh material handling dari jarak awal 250,25 meter per bulan menjadi 153,24 meter per bulan. 3. Kedekatan operasi pertama yaitu pemotongan dengan stasiun penerimaan. 4. Kedekatan operasi terakhir yaitu penyimpanan barang jadi dengan stasiun pengiriman. 5. Adanya gang yang lurus sehingga memudahakan pergerakan operator. 6. Susunan pintu masuk dan pintu keluar menjadi satu sehingga mempermudah penjagaan dan pengawasan. 7. Keterkaitan kegiatan yang terencana, antara lain kedekatan antara : pemotongan-pemasahan, pemasahan-scroll, pengeplugan-pengeboran, pengamplasan-penyetelan, penyetelan-pengecatan I, pengecatan Ipengeringan,

pendempulan-pengecatan

II

serta

pengecatan

II-

pengeringan.

6.2

Saran Saran bagi pihak perusahaan dan untuk penelitian selanjutnya berdasarkan

penelitian ini adalah : 1. Perusahaan dapat menggunakan layout usulan yang terpilih untuk diimplementasikan di pabrik sangkar burung Soudan. 2. Sosialisasi kepada pihak manajemen perusahaan mengenai kelebihan layout yang diusulkan agar pemilik siap mengimplementasikannya.

DAFTAR PUSTAKA

Apple, J.M., Plant Layout and Material Handling, New York: The Macmillan Company. 1962.

L-

20

http://puslit.petra.ac.id/journals/mechanical/ Newnan, Donal G., Engineering Economic Analysis 3th Edition, Jakarta Barat: Binarupa Aksara. 1990. Purnomo, Hari., Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Yogyakarta: P.T. Graha Ilmu. 2004. Tjakraatmadja, S.A., Teknik Tata Cara Kerja, Bandung: Jurusan Teknik Industri Institut Teknologi Bandung. 1979. Tompkins, J.A., White, J.A., Bozer, Y.A., Frazelle, E.H., Tanchoco, J.M.A., and Trevino, Jaime, Facilities Planning 2nd Edition, United States. 1996. Wignyosoebroto, S., Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu, Jakarta: P.T. Guna Widya. 1995. Wignyosoebroto, S., Teknik Tata Cara dan Pengukuran Waktu Kerja, Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh November. 1985. Wignyosoebroto, S., Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Jakarta: P.T. Guna Widya. 1996. Yih, L.C., Sullivan, R.S., Quant System Version 3.0, Prentice Hall, Inc. 1989.

L-

21

Perusahaan Sangkar Burung Soudan

OPERATION PROCESS CHART Kayu

Kayu

(2,3 x 30 x 1) cm

9'

O-8 1

Kayu

(2,3 x 30 x 1) cm

Dipotong Msn gergaji

9'

9'

O-8 2

Samping + tengah dipaku Paku tembak

2"

O-8 3

Ruji dipasang Tang

10'

O-8 4

Dipaku Paku tembak

5'

O-8 5

Dirakit

O-76

9'

8'

O-77

Samping + tengah dipaku Paku tembak

10'

O-78

Dipaku Paku tembak

5'

O-79

Dirakit

Tengahan

Kayu

(9 x 13 x 0,45) cm

Dipotong Msn gergaji

O-70

Dipotong Msn gergaji

20'

O-71

Dilubangi Msn bor

1"

O-72

Diamplas Msn amplas

Kayu

(9 x 4,5 x 1) cm

9'

O-67

8'

Dipotong Msn gergaji

(9 x 4,5 x 1,3) cm

7'

O-56

Dipotong Msn gergaji

O-50

Dipotong Msn gergaji

O-44

Dibentuk Msn scroll

27'

O-6 2

Dilubangi Msn bor

2'

O-57

Dilubangi Msn bor

5"

O-51

Dibentuk Msn scroll

26'

O-45

Dilubangi Msn bor

O-69

Diamplas Msn amplas

27'

O-6 3

Dibentuk Msn propil

1"

O-57

Diamplas Msn amplas

28'

O-52

Dilubangi Msn bor

25'

O-46

Diamplas Msn amplas

45'

O-73

Dilem Lem

8"

O-74

Ruji dipasang Tang

O-6 4

Diamplas Msn amplas

3"

O-53

Tgl Dipetakan

Kayu

Dipotong Msn gergaji

O-68

10'

Nomor Peta : 01

(35 x 1,3 x 1) cm

8'

3"

Kancingan

Dipetakan Oleh : Eva Martina A

Kayu

(35 x 2,5 x 1) cm

8'

3.5"

Triplek (35 x 30)cm

Kancingan

O-6 1

Kayu

Kayu

(35 x 0,8 x 0,8) cm

Dipotong Msn gergaji

Nama Objek : Sangkar Burung

Diamplas Msn amplas

Kayu

(3,5 x 3,5 x 1) cm

8'

O-37

15"

O-38

6'

O-39

Dipotong Msn gergaji Dibentuk

1"

Msn bor

20'

O-40

Kayu

(35 x 0,9 x 0,9) cm

6'

O-32

O-33

Dipotong M sn gergaji Diamplas Msn amplas

1.1"

O-26

O-27

Dipotong Msn gergaji Diamplas M sn amplas

Kayu

(30 x 1,3 x 1) cm

7'

2'

O-28

Dipotong Msn gergaji

O-20

Kayu

Kayu

(30 x 1,3 x 1) cm

8'

Dipotong Msn gergaji

(5 x 3,5 x 1) cm

5'

Kayu

(55 x 5,5 x 1) cm

O-13

Dipotong M sn gergaji

Diamplas Msn amplas

27'

O-21

Dilubangi Msn bor

8"

O-14

Dibentuk ornamen Msn scroll

Sepatu

1.1"

O-22

Diamplas Msn amplas

2"

O-15

Diamplas M sn amplas

Dilem Lem

: 4 Agust 2006 Tiang

(35 x 3 x 1) cm

O-9

Dipotong M sn gergaji

8'

O-2

12'

O-10

Dibentuk ornamen Msn plug

12'

O-3

6'

O-11

Dilubangi Msn bor

6'

O-4

10'

O-12

Diamplas Msn amplas

10'

O-5

2'

O-16

Dilem Lem

8'

(55 x 1,5 x 1,5) cm

Dipotong Msn gergaji

0.5

O-1

Dilubangi M sn bor

3"

Dibentuk ornamen Msn plug Dilubangi Msn bor Diamplas M sn amplas

O-6

Prostec Cutter

5'

O-7

Dilem

10'

O-8

Dipaku Paku tembak

4"

O-17

Prostec Cutter

6'

O-18

Dilem

10'

O-19

Dipaku Paku tembak

2"

O-23

5'

O-24

15'

O-25

Dipaku Paku tembak

3"

O-29

Prostec Cutter

2'

O-30

Dilem

15'

O-31

6'

O-34

Prostec Cutter

5'

O-35

Dilem

10'

O-36

Dipaku Paku tembak

1"

O-41

Prostec Cutter

15'

O-42

Dilem

12'

O-43

Dipaku Paku tembak

2"

O-47

Prostec Cutter

6'

O-48

Dilem

8'

O-49

8'

O-54

Prostec Cutter

11'

O-55

Dipaku Paku tembak

22'

O-59

5"

O-60

1"

O-65

6"

O-65

Prostec Cutter Dilem

Dipaku Paku tembak

Dipaku Paku tembak

Dirakit Paku tembak Ruji Ruji dimasukkan Tang Dirakit Ruji

I -1

5"

O-75

Dirakit

1"

O-80

Dirakit

5"

O-86

Dirakit

Jumlah

Waktu

86

97'' 40'

1 Waktu total

3'' 100'' 40'

LAMPIRAN 1 PERHITUNGAN LAYOUT AWAL a. Ukuran stasiun kerja Stasiun Kerja (SK)

Disenter

Kotakan

Keterangan : Kegiatan

Ruji dimasukkan Tang Lem

3"

Kode SK

Ukuran SK (m) Panjang Lebar [1] [2] 6,5 2,5

Penerimaan

R

Pemotongan

A

5

Pemasahan

B

Scroll

Luas SK (m2) [3] = [1*2] [6,5*2,5]

= 16,25

2,05

[5*2,05]

= 10,25

5

1,9

[5*1,9]

= 9,5

C

3,4

1,8

[3,4*1,8]

= 6,12

Pemrofilan

D

5

2,5

[5*2,5]

= 12,5

Pengeplugan

E

5

2,5

[5*2,5]

= 12,5

Pengeboran

F

3,4

1,8

[3,4*1,8]

= 6,12

Pengamplasan

G

2,3

2

[2,3*2]

= 4,6

Penyetelan

H

5,6

5,8

[5,6*5,8]

= 32,48

Pengecatan I

I

5

4,15

[5*4,15]

= 20,75

L-

22

Pengeringan

J

7

2,4

[7*2,4]

= 16,8

Pendempulan

K

6,9

5,5

[6,9*5,5]

= 37,95

Pengecatan II

L

5,3

2

[5,3*2]

= 10,6

Gudang Jadi

M

6,5

3,1

[6,5*3,1]

= 20,15

Total

216,57

b. Data komponen dan urutan proses produksi per komponen

tiang

Jml komponen per sangkar [1] 4

Produksi komponen per hari (unit) [2]=[1*20 unit] [4*20] = 80

atas

4

[4*20] = 80

R-A-B-E-F-G-H

bawah besar

3

[3*20] = 60

R-A-B-E-F-G-H

sepatu

8

[8*20] = 160

R-A-B-C-G-H

bawah kecil

1

[1*20] = 20

R-A-B-F-G-H

bawah kecil dengan sepatu

1

[1*20] = 20

R-A-B-G-H

jalen

1

[1*20] = 20

R-A-B-G-H

sikon

4

[4*20] = 80

R-A-B-F-A-G-H

templek

4

[4*20] = 80

R-A-B-F-G-H

plengkung

2

[2*20] = 40

R-A-B-C-F-G-H

pegangan

1

[1*20] = 20

R-A-B-F-G-H

tengahan

8

[8*20] = 160

Komponen

L-

Urutan proses R-F-G-H

R-A-B-F-D-G-H

23

kembangan

1

[1*20] = 20

R-A-B-C-G-H

kusen pintu

2

[2*20] = 40

R-A-B-F-G-H

sodokan triplek

1

[1*20] = 20

R-A-B-H

sodokan ruji

1

[1*20] = 20

R-A-B-H

sangkar

1

[1*20] = 20

H-I-J-K-L-J-L-J-M

Ket : produksi sangkar = 20 buah / hari

L-

24

c. Frekuensi material handling antar stasiun kerja

Dari Ke

Komponen

Jml yg dipindah (unit) [1]

Jml per Frekuensi sekali perpindahan perpindahan per hari (kali) (unit) [3]=[1:2] [2] 42 [840:42] = 20

R

A

kayu

840

R

F

tiang

80

40

[80:40]

A

B

kayu sesudah dipotong

840

90

[840:90] = 10

A

G

sikon

80

80

[80:80]

B

C

sepatu, plengkung, kembangan

220

100

[220:100] = 3

B

E

atas, bawah besar

220

75

[220:75] = 3

B

F

kayu sesudah dipasah

400

80

[400:80] = 5

B

G

bawah kecil, jalen

40

40

[40:40]

=1

B

H

sodokan ruji, sodokan triplek

40

40

[40:40]

=1

C

F

plengkung

40

40

[40:40]

=1

C

G

sepatu, kembangan

180

100

[180:100] = 2

D

G

tengahan

160

80

[160:80] = 2

E

F

atas, bawah besar

140

100

[140:100] = 2

F

A

sikon

80

80

[80:80]

F

D

tengahan

160

80

[160:80] = 2

F

G

kayu sesudah dibor

420

100

[420:100] = 5

G

H

kayu sesudah diamplas

880

100

[880:100] = 9

H

I

sangkar

20

2

[20:2]

= 10

I

J

sangkar

20

2

[20:2]

= 10

J

K

sangkar

20

2

[20:2]

= 10

J

L

sangkar

20

2

[20:2]

= 10

J

M

sangkar

20

2

[20:2]

= 10

K

L

sangkar

20

2

[20:2]

= 10

L

J

sangkar

40

2

[40:2]

= 20

L-

=2

=1

=1

25

Frekuensi perpindahan per hari (kali) [3]=[1:2] [840:42] = 20

Frekuensi perpindahan per minggu (kali) [4]=[3*6hari] [20*6] = 120

Frekuensi perpindahan per bulan (kali) [5]=[4*4minggu] [120*4] = 480

[80:40]

=2

[2*6]

= 12

[12*4]

= 48

[840:90]

= 10

[10*6]

= 60

[60*4]

= 240

[80:80]

=1

[1*6]

=6

[6*4]

= 24

[220:100]

=3

[3*6]

= 18

[18*4]

= 72

[220:75]

=3

[3*6]

= 18

[18*4]

= 72

[400:80]

=5

[5*6]

= 30

[30*4]

= 120

[40:40]

=1

[1*6]

=6

[6*4]

= 24

[40:40]

=1

[1*6]

=6

[6*4]

= 24

[40:40]

=1

[1*6]

=6

[6*4]

= 24

[180:100]

=2

[2*6]

= 12

[12*4]

= 48

[160:80]

=2

[2*6]

= 12

[12*4]

= 48

[140:100]

=2

[2*6]

= 12

[12*4]

= 48

[80:80]

=1

[1*6]

=6

[6*4]

= 24

[160:80]

=2

[2*6]

= 12

[12*4]

= 48

[420:100]

=5

[5*6]

= 30

[30*4]

= 120

[880:100]

=9

[9*6]

= 54

[54*4]

= 216

[20:2]

= 10

[10*6]

= 60

[60*4]

= 240

[20:2]

= 10

[10*6]

= 60

[60*4]

= 240

[20:2]

= 10

[10*6]

= 60

[60*4]

= 240

[20:2]

= 10

[10*6]

= 60

[60*4]

= 240

[20:2]

= 10

[10*6]

= 60

[60*4]

= 240

[20:2]

= 10

[10*6]

= 60

[60*4]

= 240

[40:2]

= 20

[20*6]

= 120

[120*4]

= 480

L-

26

d. Jarak antar stasiun kerja Kode SK

Titik Pusat x

y

R

1,25

10,25

A

2,925

4,5

B

0,95

4,5

C

7,425

10,3

D

5,2

4,5

E

7,7

4,5

F

10,875

10,3

G

8,85

1

H

15,5

12,2

I

11,025

4,5

J

9,1

8,2

K

9,15

13,95

L

12,65

1

M

4,05

10,25

L-

27

x

y

IxI

IyI

Jarak (m)

[1]

[2]

[3]

[4]

[5]=[3+4]

Dari

Ke

R

A

-1,675

5,75

1,675

5,75 [1,675+5,75] = 7,425

R

F

-9,625

-0,05

9,625

0,05 [9,625+0,05] = 9,675

A

B

1,975

0

1,975

A

G

-5,925

3,5

5,925

3,5 [5,925+3,5] = 9,425

B

C

-6,475

-5,8

6,475

5,8 [6,475+5,8] = 12,275

B

E

-6,75

0

6,75

B

F

-9,925

-5,8

9,925

B

G

-7,9

3,5

7,9

B

H

-14,55

-7,7

14,55

C

F

-3,45

0

3,45

C

G

-1,425

9,3

1,425

D

G

-3,65

3,5

3,65

E

F

-3,175

-5,8

3,175

F

A

7,95

5,8

7,95

F

D

5,675

5,8

5,675

5,8 [5,675+5,8] = 11,475

F

G

2,025

9,3

2,025

9,3 [2,025+9,3] = 11,325

G

H

-6,65

-11,2

6,65

H

I

4,475

7,7

4,475

7,7 [4,475+7,7] = 12,175

I

J

1,925

-3,7

1,925

3,7 [1,925+3,7] = 5,625

J

K

-0,05

-5,75

0,05

J

L

-3,55

7,2

3,55

J

M

5,05

-2,05

5,05

2,05 [5,05+2,05] = 7,1

K

L

-3,5

12,95

3,5

12,95 [3,5+12,95] = 16,45

L

J

3,55

-7,2

3,55

L-

0 [0+1,975]

0 [0+6,75]

= 1,975

= 6,75

5,8 [9,925+5,8] = 15,725 3,5 [7,9+3,5]

= 11,4

7,7 [14,55+7,7] = 22,25 0 [3,45+0]

= 3,45

9,3 [1,425+9,3] = 10,725 3,5 [3,65+3,5]

= 7,15

5,8 [3,175+5,8] = 8,975 5,8 [7,95+5,8]

= 13,75

11,2 [6,65+11,2] = 17,85

5,75 [0,05+5,75] = 5,8 7,2 [3,55+7,2]

7,2 [3,55+7,2]

= 10,75

= 10,75

28

e. Panjang lintasan total Dari

Ke

R

A

kayu

manusia

Frekuensi (kali) [1] 480

R

F

tiang

manusia

48

9,68 [48*9,68]

A

B

kayu sesudah dipotong

box

240

1,98 [240*1,98] = 474

A

G

sikon

box

24

9,43 [24*9,43]

B

C

box

72

B

E

atas, bawah besar

box

72

B

F

kayu sesudah dipasah

box

120

15,73 [120*15,73] = 1.887

B

G

bawah kecil, jalen

box

24

11,40 [24*11,40] = 273,6

B

H

box

24

22,25 [24*22,25] = 534

C

F

plengkung

box

24

C

G

sepatu, kembangan

box

48

D

G

tengahan

box

48

7,15 [48*7,15]

= 343,2

E

F

atas, bawah besar

box

48

8,98 [48*8,98]

= 430,8

F

A

sikon

box

24

13,75 [24*13,75] = 330

F

D

tengahan

box

48

11,48 [48*11,48] = 550,8

F

G

kayu sesudah dibor

box

120

11,33 [120*11,33] = 1.359

G

H

kayu sesudah diamplas

box

216

17,85 [216*17,85] = 3.855,6

H

I

sangkar

manusia

240

12,18 [240*12,18] = 2.922

I

J

sangkar

manusia

240

5,63 [240*5,63] = 1.350

J

K

sangkar

manusia

240

5,80 [240*5,80] = 1.392

J

L

sangkar

manusia

240

10,75 [240*10,75] = 2.580

J

M

sangkar

manusia

240

7,10 [240*7,10] = 1.704

K

L

sangkar

manusia

240

16,45 [240*16,45] = 3.948

L

J

sangkar

manusia

480

10,75 [480*10,75] = 5.160

Komponen

sepatu, plengkung, kembangan

sodokan ruji, sodokan triplek

Total

Alat Angkut

3.600

L-

Jarak Frekuensi x jarak (m) (m) [3]=[1*2] [2] 7,43 [480*7,43] = 3.564 = 464,4

= 226,2

12,28 [72*12,28] = 883,8 6,75 [72*6,75]

3,45 [24*3,45]

= 486

= 82,8

10,73 [48*10,73] = 514,8

250,25

35.316

29

f. Panjang lintasan total perpindahan manusia

Dari

Ke

Komponen

Alat Angkut

Frekuensi (kali) [1]

Jarak (m)

Frekuensi x jarak (m)

[2]

[3]=[1*2]

R

A

kayu

manusia

480

7,43 [480*7,43]

= 3.564

R

F

tiang

manusia

48

9,68 [48*9,68]

= 464,4

H

I

sangkar

manusia

240

I

J

sangkar

manusia

240

5,63 [240*5,63]

= 1.350

J

K

sangkar

manusia

240

5,80 [240*5,80]

= 1.392

J

L

sangkar

manusia

240

J

M

sangkar

manusia

240

K

L

sangkar

manusia

240

16,45 [240*16,45] = 3.948

L

J

sangkar

manusia

480

10,75 [480*10,75] = 5.160

12,18 [240*12,18] = 2.922

10,75 [240*10,75] = 2.580 7,10 [240*7,10]

= 1.704

23.084,4

Total

L-

30

g. Panjang lintasan total perpindahan dengan box angkut

Dari Ke

Alat

Komponen

Angkut

Frekuensi Jarak

Frekuensi x jarak

(kali)

(m)

(m)

[1]

[2]

[3]=[1*2]

A

B

kayu sesudah dipotong

box

240

1,98 [240*1,98]

= 474

A

G

sikon

box

24

9,43 [24*9,43]

= 226,2

B

C

box

72

B

E

atas, bawah besar

box

72

B

F

kayu sesudah dipasah

box

120

15,73 [120*15,73] = 1.887

B

G

bawah kecil, jalen

box

24

11,40 [24*11,40]

= 273,6

B

H

box

24

22,25

= 534

C

F

plengkung

box

24

3,45 [24*3,45]

= 82,8

C

G

sepatu, kembangan

box

48

10,73 [48*10,73]

= 514,8

D

G

tengahan

box

48

7,15 [48*7,15]

= 343,2

E

F

atas, bawah besar

box

48

8,98 [48*8,98]

= 430,8

F

A

sikon

box

24

13,75 [24*13,75]

= 330

F

D

tengahan

box

48

11,48 [48*11,48]

= 550,8

F

G

kayu sesudah dibor

box

120

11,33 [120*11,33] = 1.359

G

H

box

216

17,85

sepatu, plengkung, kembangan

sodokan ruji, sodokan triplek

kayu sesudah diamplas

12,28

[72*12,28]

6,75 [72*6,75]

[24*22,25]

= 883,8 = 486

[216*17,85] = 3.855,6 12.231,6

Total

L-

31

h. Total Ongkos Material Handling (OMH) per bulan Dari Ke

Komponen

Alat

Frek

Jarak (m)

Angkut

[1]

[2]

R

A

kayu

manusia

480

7,43

R

F

tiang

manusia

48

9,68

A

B

kayu sesudah dipotong

box

240

1,98

A

G

sikon

box

24

9,43

B

C

sepatu, plengkung, kembangan

box

72

12,28

B

E

atas, bawah besar

box

72

6,75

B

F

kayu sesudah dipasah

box

120

15,73

B

G

bawah kecil, jalen

box

24

11,40

B

H

sodokan ruji, sodokan triplek

box

24

22,25

C

F

plengkung

box

24

3,45

C

G

sepatu, kembangan

box

48

10,73

D

G

tengahan

box

48

7,15

E

F

atas, bawah besar

box

48

8,98

F

A

sikon

box

24

13,75

F

D

tengahan

box

48

11,48

F

G

kayu sesudah dibor

box

120

11,33

G

H

kayu sesudah diamplas

box

216

17,85

H

I

sangkar

manusia

240

12,18

I

J

sangkar

manusia

240

5,63

J

K

sangkar

manusia

240

5,80

J

L

sangkar

manusia

240

10,75

J

M

sangkar

manusia

240

7,10

K

L

sangkar

manusia

240

16,45

L

J

sangkar

manusia

480

10,75

3.600

250,25

Total

L-

32

Frek x jarak

OMH /m

Total OMH / bulan

[3]=[1x2]

[4]

[5]=[3x4]

Dari

Ke

R

A

[480*7,43]

= 3.564

10,39

[3.564*10,39]

= 37.030

R

F

[48*9,68]

= 464,4

10,39

[464,4*10,39]

= 4.825

A

B

[240*1,98]

= 474

19,91

[474*19,91]

= 9.437

A

G

[24*9,43]

= 226,2

19,91

[226.2*19.91]

= 4.504

B

C

[72*12,28]

= 883,8

19,91

[883,8*19,91]

= 17.596

B

E

[72*6,75]

= 486

19,91

[486*19,91]

= 9.676

B

F

[120*15,73]

= 1.887

19,91

[1.887*19,91]

= 37.570

B

G

[24*11,4]

= 273,6

19,91

[273,6*19,91]

= 5.447

B

H

[24*22,25]

= 534

19,91

[534*19,91]

= 10.632

C

F

[24*3,45]

= 82,8

19,91

[82,8*19,91]

= 1.649

C

G

[48*10,73]

= 514,8

19,91

[51,48*19,91]

= 10.250

D

G

[48*7,15]

= 343,2

19,91

[343,2*19,91]

= 6.833

E

F

[48*8,98]

= 430,8

19,91

[430,8*19,91]

= 8.577

F

A

[24*13,75]

= 330

19,91

[330*19,91]

= 6.570

F

D

[48*11,48]

= 550,8

19,91

[550,8*19,91]

= 10.966

F

G

[120*11,33]

= 1.359

19,91

[1.359*19,91]

= 27.058

G

H

[216*17,85]

= 3.855,6

19,91

[3.855,6*19,91] = 76.765

H

I

[240*12,18]

= 2.922

10,39

[2.922*10,39]

= 30.360

I

J

[240*5,63]

= 1.350

10,39

[1.350*10,39]

= 14.027

J

K

[240*5,80]

= 1.392

10,39

[1.392*10,39]

= 14.463

J

L

[240*10,75]

= 2.580

10,39

[2.580*10,39]

= 26.806

J

M

[240*7,10]

= 1.704

10,39

[1.704*10,39]

= 17.705

K

L

[240*16,45]

= 3.948

10,39

[3.948*10,39]

= 41.020

L

J

[480*10,75]

= 5.160

10,39

[5.160*10,39]

= 53.612

Total

35.316

392,16

L-

483.378

33

i. Inflow R R A B C D E F G H I J K L M Total

A

B

C

D

E

[37030:43600]

F

G

H

I

J

K

L

M

Total

[4825:52621] [9437:9437] [17596:17596]

[9676:9676]

[37570:52621] [1649:52621]

[4504:54091] [5447:54091] [10250:54091] [6833:54091]

[10632:87397]

[8577:52621] [6570:43600]

[10966:10966]

[27058:54091] [76765:87397] [30360:30360] [14027:67639] [14463:14463]

[26806:67826] [41020:67826]

[17705:17705]

1

1

1

[53612:67639] 0

1

1

1

1

1

L-

1

1

1

1

1

34

0,94 1,08 2,94 0,22 0,13 0,16 1,65 0,88 1 0,21 2,40 0,60 0,79 0,00

j. Perhitungan Tabel Skala Prioritas Ø Stasiun kerja penerimaan (R), memiliki 2 nilai koefisien yaitu pada kode ruang : A

= 0,85

F

= 0,09

Koefisien A > F, maka : prioritas I

= SK-A

prioritas II

= SK-F

Ø Stasiun kerja pemotongan (A), memiliki 2 nilai koefisien yaitu pada kode ruang : B

=1

F

= 0,08

Koefisien B > G, maka : prioritas I

= SK-B

prioritas II

= SK-G

Ø Stasiun kerja pemasahan (B), memiliki 5 nilai koefisien yaitu pada kode ruang : C

=1

E

=1

F

= 0,71

G

= 0,10

H

= 0,12

Koefisien C = E > F > H > G, maka : prioritas I

= SK-C

prioritas II

= SK-E

prioritas III

= SK-F

prioritas IV

= SK-H

prioritas V

= SK-G

L-

13

Ø Stasiun kerja scroll (C), memiliki 2 nilai koefisien yaitu pada kode ruang : F

= 0,08

G

= 0,19

Koefisien G > F, maka : prioritas I

= SK-G

prioritas II

= SK-F

Ø Stasiun kerja pemrofilan (D), memiliki 1 nilai koefisien yaitu pada kode ruang : G

= 0,13

maka : prioritas I = SK-G Ø Stasiun kerja pengeplugan (E), memiliki 1 nilai koefisien yaitu pada kode ruang : F

= 0,13

maka : prioritas I = SK-F Ø Stasiun kerja pengeboran (F), memiliki 3 nilai koefisien yaitu pada kode ruang : A

= 0,15

D

=1

G

= 0,50

Koefisien D > G >A, maka : prioritas I

= SK-D

prioritas II

= SK-G

prioritas III

= SK-A

Ø Stasiun kerja pengamplasan (G), memiliki 1 nilai koefisien yaitu pada kode ruang : H

= 0,88

maka : prioritas I = SK-H

L-

14

Ø Stasiun kerja penyetelan (H), memiliki 1 nilai koefisien yaitu pada kode ruang : I

=1

maka : prioritas I = SK-I Ø Stasiun kerja pengecatan I (I), memiliki 1 nilai koefisien yaitu pada kode ruang : J

= 0,21

maka : prioritas I = SK-J Ø Stasiun kerja pengeringan (J), memiliki 3 nilai koefisien yaitu pada kode ruang : K

=1

L

= 0,40

M

=1

Koefisien K = M > L, maka : prioritas I

= SK-K

prioritas II

= SK-M

prioritas III

= SK-L

Ø Stasiun kerja pendempulan (K), memiliki 1 nilai koefisien yaitu pada kode ruang : L

= 0,60

maka : prioritas I = SK-L Ø Stasiun kerja pengecatan II (L), memiliki 1 nilai koefisien yaitu pada kode ruang : J

= 0,79

maka : prioritas I = SK-J

L-

15

opc

L-

16

LAMPIRAN 2 PERHITUNGAN LAYOUT USULAN TERBAIK (USULAN II) a. Total kebutuhan ruangan berdasarkan fasilitas produksi Stasiun Kode

Jml Mesin

Kerja

[1]

Ukuran Pjg

Lbr

[2]

[3]

Luas mesin [4]=[2x3]

R

Penerimaan

-

A

Pemotongan

Mesin cutting

3

1,1

B

Pemasahan

Mesin pasah

1

0,27

C

Scroll

Mesin Scroll

1

2,4

D

Pemrofilan

Mesin Profil

1

0,33

0,33 [0,33*0,33] = 0,1089

E

Pengeplugan

Mesin Plug

1

0,42

0,36 [0,42*0,36] = 0,1512

F

Pengeboran

Mesin Bor

3

0,52

0,33 [0,52*0,33] = 0,1716

G

Pengamplasan Mesin Amplas

3

0,52

0,41 [0,52*0,41] = 0,2132

H

Penyetelan

Paku tembak

1

0,22

0,18 [0,22*0,18] = 0,0396

Kompressor

1

0,65

0,24 [0,65*0,24] = 0,156

2

0,3

2

0,65

4

1,25

0,6 [1,25*0,6]

= 0,75

1

0,3

0,45 [0,3*0,45]

= 0,135

1

0,65

2

0,64

Mesin I

Pengecatan I

Penyemprot Cat Kompressor

J K

Rak Pengeringan

Pengeringan

Pendempulan

Mesin Penyemprot Cat

L

Pengecatan II

Kompressor Meja Pengecatan

M

Gudang Jadi

0,57 [1,1*0,57]

= 0,627

0,12 [0,27*0,12] = 0,0324 0,7 [2,4*0,7]

0,45 [0,3*0,45]

= 1,68

= 0,135

0,24 [0,65*0,24] = 0,156

0,24 [0,65*0,24] = 0,156 0,6 [0,64*0,6]

= 0,384

-

L-

17

Kode

Luas total

Kelonggaran

Kebutuhan ruang

[5]=[1x4]

[6]

[7]=[5+(6x5)]

R

-

A

[3*0,627]

B

50%

[1,881 + (0,5*1,881)]

[1*0,0324] = 0,0324

50%

[0,0324 + (0,5*0,0324)] = 0,0486

C

[1*1,68]

50%

[1,68 + (0,5*1,68)]

D

[1*0,1089] = 0,1089

50%

[0,1089 + (0,5*0,1089)] = 0,1634

E

[1*0,1512] = 0,1512

50%

[0,1512 + (0,5*0,1512)] = 0,2268

F

[3*0,1716] = 0,5148

50%

[0,5148 + (0,5*0,5148)] = 0,7722

G

[3*0,2132] = 0,6396

50%

[0,6396 + (0,5*0,6396)] = 0,9594

[1*0,0396] = 0,0396

50%

[0,0396 + (0,5*0,0396)] = 0,0594

[1*0,156]

= 0,156

50%

[0,156 + (0,5*0,156)]

= 0,234

[2*0,135]

= 0,27

50%

[0,27 + (0,5*0,27)]

= 0,405

[2*0,156]

= 0,312

50%

[0,312 + (0,5*0,312)]

= 0,468

J

[4*0,75]

=3

50%

[3 + (0,5*3)]

= 4,5

K

[1*0,135]

= 0,135

50%

[0,135 + (0,5*0,135)]

= 0,2025

[1*0,156]

= 0,156

50%

[0,156 + (0,5*0,156)]

= 0,234

[2*0,384]

= 0,768

50%

[0,768 + (0,5*0,768)]

= 1,152

H

I

L

M

= 1,881

= 1,68

= 2,8215

= 2,52

14,77

Total

L-

18

b. Jarak antar stasiun kerja layout usulan II Kode SK

Titik Pusat x

y

R

1,595

8

A

4,195

8

B

6,13

8

C

6,175

3,925

D

6,175

1,575

E

8,285

8

F

10,53

9,05

G

10,53

6,5

H

14,735

8

I

19,955

8

J

20,22

2,35

K

12,185

2,35

L

17,345

2,35

M

2,1

2,35

L-

19

x

y

IxI

IyI

Jarak (m)

[1]

[2]

[3]

[4]

[5]=[3+4]

Dari

Ke

R

A

2,6

0

2,6

0

2,60

R

F

-8,935

-1,05

8,935

1,05

9,99

A

B

-1,935

0

1,935

0

1,94

A

G

-6,335

1,5

6,335

1,5

7,84

B

C

-0,045

4,075

0,045

4,075

4,12

B

E

-2,155

0

2,155

0

2,16

B

F

-4,4

-1,05

4,4

1,05

5,45

B

G

-4,4

1,5

4,4

1,5

5,90

B

H

-8,605

0

8,605

0

8,61

C

F

-4,355

-5,125

4,355

5,125

9,48

C

G

-4,355

-2,575

4,355

2,575

6,93

D

G

-4,355

-4,925

4,355

4,925

9,28

E

F

-2,245

-1,05

2,245

1,05

3,30

F

A

-6,335

-1,05

6,335

1,05

7,39

F

D

-4,355

-7,475

4,355

7,475

11,83

F

G

0

2,55

0

2,55

2,55

G

H

-4,205

-1,5

4,205

1,5

5,71

H

I

-5,22

0

5,22

0

5,22

I

J

-0,265

5,65

0,265

5,65

5,92

J

K

8,035

0

8,035

0

8,04

J

L

2,875

0

2,875

0

2,88

J

M

18,12

0

18,12

0

18,12

K

L

-5,16

0

5,16

0

5,16

L

J

2,875

0

2,875

0

2,88

L-

20

c. Inflow

R R A B C D E F G H I J K L M Total

A [12937:16496]

B

C

[9246:9246] [5906:5906]

[3529:16496]

D

E

F [4980:25680]

G

[3744:28147] [3089:3089] [13021:25680] [2819:28147] [4530:25680] [6623:28147] [8869:28147] [3149:25680] [11306:11306] [6092:28147]

H

I

J

K

L

M

[4112:28647]

[24535:28647] [13017:13017] [14750:29088] [20036:20036] [7169:20036] [45184:45184] [12867:20036] [14338:29088] 0

1

1

1

1

L-

1

1

1

1

1

1

1

1

1

Total 0,98 1,13 2,75 0,41 0,32 0,12 1,43 0,86 1 0,51 2,36 0,64 0,49 0 13,00

21

L-

22

L-

23

L-

24

LAMPIRAN 3 PERHITUNGAN LAYOUT USULAN I

11. Penentuan jarak antar stasiun kerja layout usulan I Pada layout usulan I dapat diketahui bahwa letak stasiun kerja penerimaan (R) dan pemotongan (A) bersebelahan, sehingga : Ø

Luas stasiun kerja penerimaan (R) ialah 16,25 m2 dengan titik pusatnya (x1;y1) yaitu (2.55;15.15)

Ø

Luas stasiun kerja pemotongan (A) ialah 10,25 m2 dengan titik pusatnya (x2;y2) yaitu (5.49;15.15) Jarak antara stasiun kerja penerimaan dan stasiun kerja pemotongan (DR-A)

adalah sebagai berikut : DR-A

= x 2 - x1 + y 2 - y 1 = 5,49 - 2,55 + 15,15 - 15,15 = 2,94 + 0 = 2,94 m

Hasil perhitungan selengkapnya dapat dilihat sebagai berikut :

L-

25

Jarak antar stasiun kerja layout usulan I Dari

Ke

R R A A B B B B B C C D E F F F G H I J J J K L

A F B G C E F G H F G G F A D G H I J K L M L J

Jarak (m) 2,94 15,85 2,24 16,08 13,95 2,50 10,67 13,84 7,11 7,22 4,06 8,54 8,17 12,91 5,37 3,17 6,73 4,69 4,05 10,73 7,13 17,18 6,04 7,13 198,2709

Total

Berikut ini akan ditunjukkan jarak tempuh antar stasiun kerja yang paling berpengaruh terhadap jarak total :

s tas iun ke rja

K-L

J-L

I-J

G-H

F-D

E-F

C-G

B-H

B-F

B-C

A-B

24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0

R-A

jarak tempuh

jarak tem puh antar s tas iun ke rja (l a yout us ulan 1)

jarak tempuh

jarak tempuh antar stasiun kerja

L-

26

12. Ongkos Material Handling (OMH) layout usulan I Total Ongkos Material Handling (OMH) layout usulan I Dari

Ke

Komponen

Alat

Frek

Angkut

[1]

Jarak

Frek x

OMH /

Total OMH

(m)

Jarak

meter

/bulan (Rp)

[2]

[3]=[1x2]

[4]

[5]=[3x4]

R

A

kayu

manusia

480

2,94

1.411,20

10,39

14.662

R

F

tiang

manusia

48

15,85

760,80

10,39

7.905

A

B

box

240

2,24

537,60

19,91

10.704

A

G

box

24

16,08

385,80

19,91

7.681

B

C

box

72

13,95

1.004,40

19,91

19.998

B

E

atas, bawah besar

box

72

2,50

180,00

19,91

3.584

B

F

kayu sesudah dipasah

box

120

10,67

1.280,40

19,91

25.493

B

G

bawah kecil, jalen

box

24

13,84

332,04

19,91

6.611

B

H

box

24

7,11

170,64

19,91

3.397

C

F

plengkung

box

24

7,22

173,28

19,91

3.450

C

G

sepatu, kembangan

box

48

4,06

194,64

19,91

3.875

D

G

tengahan

box

48

8,54

409,68

19,91

8.157

E

F

atas, bawah besar

box

48

8,17

392,16

19,91

7.808

F

A

sikon

box

24

12,91

309,84

19,91

6.169

F

D

tengahan

box

48

5,37

257,76

19,91

5.132

F

G

kayu sesudah dibor

box

120

3,17

379,80

19,91

7.562

G

H

box

216

6,73

1.452,60

19,91

28.921

H

I

sangkar

manusia

240

4,69

1.125,60

10,39

11.695

I

J

sangkar

manusia

240

4,05

971,44

10,39

10.093

J

K

sangkar

manusia

240

10,73

2.575,09

10,39

26.755

J

L

sangkar

manusia

240

7,13

1.712,29

10,39

17.791

J

M

sangkar

manusia

240

17,18

4.123,09

10,39

42.839

K

L

sangkar

manusia

240

6,04

1.448,40

10,39

15.049

L

J

sangkar

manusia

480

7,13

3.424,58

10,39

35.581

198,27

25.013,14

392,16

330.912

kayu sesudah dipotong sikon sepatu, plengkung, kembangan

sodokan ruji, sodokan triplek

kayu sesudah diamplas

Total

3.600

L-

27

Berikut ini akan diberikan grafik frekuensi-jarak yang berpengaruh terhadap total OMH :

stasiun kerja

K-L

J-L

I-J

G-H

F-D

E-F

C-G

B-H

B-F

B-C

A-B

5500 5000 4500 4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500 0 R-A

frekuensi x jarak tempuh

frekuensi x jarak tem puh antar stasiun kerja (layout usulan 1)

frekuensi x jarak

frekuensi x jarak tempuh antar stasiun kerja

L-

28

13. From To Chart (FTC) layout usulan I 14. From to chart adalah penggambaran total Ongkos Material Handling (OMH) dari suatu aktivitas ke aktivitas berikutnya dalam proses kegiatan di pabrik sangkar burung Soudan. Pembuatan From To Chart revisi berdasarkan hasil total OMH layout usulan I Contoh perhitungan: Total OMH dari R ke A adalah sebesar 14.662. Angka tersebut ditempatkan pada baris ke satu (kode ruang R) dan kolom ke dua (kode ruang A), demikian seterusnya. Sehingga diperoleh From To Chart sebagai berikut :

From To Chart (FTC) layout usulan I R R A B C D E F G H I J K L M Total OMH

A 14662

B

C

D

E

F 7905

3584

25493 3450

10704 19998

G 7681 6611 3875 8157

H

I

J

K

L

M

26755

17791 15049

42839

26755

32840

42839

3397

7808 6169

5132

7562 28921 11695 10093

35581 0

20831

10704

19998

5132

L-

3584

44655

33886

32319

11695

45675

Total OMH 22567 18385 59083 7325 8157 7808 18863 28921 11695 10093 87385 15049 35581 0 330912

29

15. Inflow layout usulan I Inflow revisi dibuat dengan menggunakan Ongkos Material Handling revisi yang terdapat pada tabel from to chart revisi layout usulan I. Hasilnya dapat dilihat sebagai berikut :

Inflow layout usulan I R R A B C D E F G H I J K L M Total

A 0,70

B

C

D

E

F 0,18

1

0,57 0,08

1 1

G 0,23 0,20 0,11 0,24

H

I

J

K

L

M

1

0,54 0,46

1

1

1

1

0,11

0,17 0,30

1

0,22 0,89 1 0,22

0,78 0

1

1

1

1

L-

1

1

1

1

1

1

Total 0,88 1,23 2,87 0,19 0,24 0,17 1,52 0,89 1 0,22 2,54 0,46 0,78 0

30

16. Tabel Skala Prioritas (TSP) layout usulan I Tabel Skala Prioritas (TSP) SK

Prioritas

Kode I

II

Penerimaan

R

A

F

Pemotongan

A

B

G

Pemasahan

B

C

E

Scroll

C

G

F

Pemrofilan

D

G

Pengeplugan

E

F

Pengeboran

F

D

Pengamplasan

G

H

Penyetelan

H

I

Pengecatan I

I

J

Pengeringan

J

K

Pendempulan

K

L

Pengecatan II

L

J

Gudang Jadi

M

J

III

IV

V

F

H

G

G

A

M

L

17. Pengukuran performansi layout usulan I Dari hasil perhitungan layout usulan, performansi yang diperoleh adalah sebagai berikut : ·

D (distance) Jarak total yang ditempuh untuk kegiatan material handling adalah

sebesar 198,27 m ·

C (cost) Biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk kegiatan material handling

per bulannya adalah Rp. 330.912,-

L-

31

18. Perbandingan Layout Awal dan Layout Usulan I Nilai peningkatan yang dapat diperoleh dengan melakukan revisi pada layout awal adalah : Ø

Untuk Ongkos Material Handling (OMH) % nilai pegurangan =

OMH awal - OMH revisi ´ 100% OMH awal

sehingga diperoleh : % nilai pegurangan =

Ø

483.378 - 330.912 ´ 100% = 31,54% 483.378

Untuk jarak % nilai pegurangan =

jarak awal - jarak revisi ´ 100% jarak awal

sehingga diperoleh : % nilai pegurangan =

250,25 - 198,27 ´ 100% = 20,77% 250,25

Perbandingan Layout Awal dan Layout Usulan I Nilai

Keterangan

Layout Awal

Layout Usulan

Selisih

OMH

Rp. 483.378

Rp. 330.912

Rp.152.446

31,54 %

Jarak

250,25 m

198,27 m

51,98 m

20,77 %

L-

Pengurangan

32

L-

33

L-

34

L-

35

LAMPIRAN 4 PERHITUNGAN LAYOUT USULAN III

1. Penentuan jarak antar stasiun kerja layout usulan III Pada layout usulan III dapat diketahui : Ø

Luas stasiun kerja penerimaan (R) ialah 16,25 m2 dengan titik pusatnya (x1;y1) yaitu (1.55;12.67)

Ø

Luas stasiun kerja pemotongan (A) ialah 10,25 m2 dengan titik pusatnya (x2;y2) yaitu (1.14;7.8) Jarak antara stasiun kerja penerimaan dan stasiun kerja pemotongan (DR-A)

adalah sebagai berikut : DR-A

= x 2 - x1 + y 2 - y 1 = 1,14 - 1,44 + 7,8 - 12,67 = (-0,41) + (-4,875) = 5,29 m

Hasil perhitungan selengkapnya dapat dilihat sebagai berikut :

L-

36

Jarak antar stasiun kerja layout usulan III Dari

Ke

R R A A B B B B B C C D E F F F G H I J J J K L

A F B G C E F G H F G G F A D G H I J K L M L J

Jarak (m) 5,29 8,08 5,23 6,87 3,85 5,28 2,89 4,40 9,73 2,23 4,41 12,10 8,17 5,36 10,59 2,18 9,16 4,72 8,37 10,41 3,01 4,92 7,41 3,01 147,62

Total

Berikut ini akan ditunjukkan jarak tempuh antar stasiun kerja yang paling berpengaruh terhadap jarak total :

stas iun k erja

K-L

J-L

I-J

G-H

F-D

E-F

C-G

B-H

B-F

B-C

A-B

24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0

R-A

jarak tempuh

jarak te m puh antar s tas iun ke rja (l ayout us ulan 3)

jarak tempuh

jarak tempuh antar stasiun kerja

L-

37

2. Ongkos Material Handling (OMH) layout usulan III Total Ongkos Material Handling (OMH) layout usulan III Dari

Ke

Komponen

Alat

Frek

Angkut

[1]

Jarak

Frek x

OMH /

Total OMH

(m)

Jarak

meter

/bulan (Rp)

[2]

[3]=[1x2]

[4]

[5]=[3x4]

R

A

kayu

manusia

480

5,29

2.536,80

10,39

26.357

R

F

tiang

manusia

48

8,08

387,60

10,39

4.027

A

B

box

240

5,23

1.254,00

19,91

24.967

A

G

box

24

6,87

164,94

19,91

3.284

box

72

3,85

276,84

19,91

5.512

5,28

380,16

19,91

7.569 6.893

kayu sesudah dipotong sikon sepatu, plengkung,

B

C

B

E

atas, bawah besar

box

72

B

F

kayu sesudah dipasah

box

120

2,89

346,20

19,91

B

G

bawah kecil, jalen

box

24

4,40

105,54

19,91

2.101

box

24

9,73

233,55

19,91

4.650

kembangan

sodokan ruji, sodokan

B

H

C

F

plengkung

box

24

2,23

53,52

19,91

1.066

C

G

sepatu, kembangan

box

48

4,41

211,87

19,91

4.218

D

G

tengahan

box

48

12,10

580,68

19,91

11.561

E

F

atas, bawah besar

box

48

8,17

391,92

19,91

7.803

F

A

sikon

box

24

5,36

128,64

19,91

2.561

F

D

tengahan

box

48

10,59

508,08

19,91

10.116

F

G

kayu sesudah dibor

box

120

2,18

262,09

19,91

5.218

G

H

box

216

9,16

1.979,00

19,91

39.402

H

I

sangkar

manusia

240

4,72

1.131,87

10,39

11.760

I

J

sangkar

manusia

240

8,37

2.008,80

10,39

20.871

J

K

sangkar

manusia

240

10,41

2.498,40

10,39

25.958

J

L

sangkar

manusia

240

3,01

721,20

10,39

7.493

J

M

sangkar

manusia

240

4,92

1.180,80

10,39

12.269

K

L

sangkar

manusia

240

7,41

1.777,20

10,39

18.465

L

J

sangkar

manusia

480

3,01

1.442,40

10,39

14.987

147,62

20.562,10

392,16

triplek

kayu sesudah diamplas

Total

3.600

L-

279.110

38

Berikut ini akan diberikan grafik frekuensi-jarak yang berpengaruh terhadap total OMH : frekuensi x jarak tempuh antar stasiun kerja (layout usulan 3) 5000 4500 4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500

stasiun kerja

K-L

J-L

I-J

G-H

F-D

E-F

C-G

B-H

B-F

B-C

A-B

0 R-A

frekuensi x jarak tempuh

5500

frekuensi x jarak

frekuensi x jarak tempuh antar stasiun kerja

L-

39

3. From To Chart (FTC) layout usulan III From to chart adalah penggambaran total Ongkos Material Handling (OMH) dari suatu aktivitas ke aktivitas berikutnya dalam proses kegiatan di pabrik sangkar burung Soudan. Pembuatan From To Chart revisi berdasarkan hasil total OMH layout usulan I Contoh perhitungan: Total OMH dari R ke A adalah sebesar 26.357. Angka tersebut ditempatkan pada baris ke satu (kode ruang R) dan kolom ke dua (kode ruang A), demikian seterusnya. Sehingga diperoleh From To Chart sebagai berikut :

From To Chart (FTC) layout usulan III R R A B C D E F G H I J K L M Total OMH

A 26357

B

C

D

E

F 4027

7569

6893 1066

24967 5512

G 3284 2101 4218 11561

H

I

J

K

L

M

25958

7493 18465

12269

25958

25958

12269

4650

7803 2561

10116

5218 39402 11760 20871

14987 0

28919

24967

5512

10116

7569

L-

19789

26383

44052

11760

35858

Total OMH 30385 28251 26725 5284 11561 7803 17895 39402 11760 20871 45720 18465 14987 0 279110

40

4. Inflow layout usulan III Inflow revisi dibuat dengan menggunakan Ongkos Material Handling revisi yang terdapat pada tabel from to chart revisi layout usulan III. Hasilnya dapat dilihat sebagai berikut :

Inflow layout usulan III R R A B C D E F G H I J K L M Total

A 0,91

B

C

D

E

F 0,20

1

0,35 0,05

1 1

G 0,12 0,08 0,16 0,44

H

I

J

K

L

M

1

0,29 0,71

1

1

1

1

0,11

0,39 0,09

1

0,20 0,89 1 0,58

0,42 0

1

1

1

1

1

L-

1

1

1

1

1

Total 1,11 1,12 2,53 0,21 0,44 0,39 1,29 0,89 1 0,58 2,29 0,71 0,42 0 13,00

41

5. Tabel Skala Prioritas (TSP) layout usulan III Tabel Skala Prioritas (TSP) layout usulan III SK

Prioritas

Kode I

II

Penerimaan

R

A

F

Pemotongan

A

B

G

Pemasahan

B

C

E

Scroll

C

G

F

Pemrofilan

D

G

Pengeplugan

E

F

Pengeboran

F

D

Pengamplasan

G

H

Penyetelan

H

I

Pengecatan I

I

J

Pengeringan

J

K

Pendempulan

K

L

Pengecatan II

L

J

Gudang Jadi

M

J

III

IV

V

F

H

G

G

A

M

L

6. Pengukuran performansi layout usulan III Dari hasil perhitungan layout usulan, performansi yang diperoleh adalah sebagai berikut : ·

D (distance) Jarak total yang ditempuh untuk kegiatan material handling adalah

sebesar 147,62 m ·

C (cost) Biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk kegiatan material handling

per bulannya adalah Rp. 279.110,-

7. Perbandingan Layout Awal dan Layout Usulan III

I-1

Nilai peningkatan yang dapat diperoleh dengan melakukan revisi pada layout awal adalah : Ø

Untuk Ongkos Material Handling (OMH) % nilai pegurangan =

OMH awal - OMH revisi ´ 100% OMH awal

sehingga diperoleh : % nilai pegurangan =

Ø

483.378 - 279.110 ´ 100% = 42,25% 483.378

Untuk jarak % nilai pegurangan =

jarak awal - jarak revisi ´ 100% jarak awal

sehingga diperoleh : % nilai pegurangan =

250,25 - 147,62 ´ 100% = 41,01% 250,25

Perbandingan Layout Awal dan Layout Usulan III Nilai

Keterangan

Layout Awal

Layout Usulan

Selisih

OMH

Rp. 483.378

Rp. 279.110

Rp.204.268

42,25 %

Jarak

250,25 m

147,62 m

102,63 m

41,01 %

I-2

Pengurangan