PELAKSANAAN SISTEM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN KEBUTUHAN BAHAN DALAM PRODUKSI MEUBEL Euis Dasipah Dosen Kopertis Wilayah IV Dpk Universitas Winaya Mukti Bandung Abstract Implementation of planning system and structurized material control in production process could avoid trouble especially dependen demand planning. Dependen demand is product request related to other product request. Materials requirements planning moved by main production schedule that conclude last product from production function. The objective of MRP is minimize supply and decide how many and when material component needed as a schedule. Another function, MRP method could decreasing lateness production risk or delivery with full attention for production time length and supply request as same as Master Production Schedule. MPS is a visualization of planning periode from demand, supplier planning, last stock of available to promise quantity. Bill of materials is a structurized list from all of material which is need to become construct and saleable product, assembly, sub-assembly part. MRP should has updated and accurate data for each component product whether current or planned product. This data include: identification number, the quantity of supply in storage room, allocation number, minimum supply, ordered component, procurement lead time for each component. Planning capacity need main production schedule, material chart, and supply record. Key words: planning system, structurized material control. PERENCANAAN KEBUTUHAN BAHAN ( MRP- MATERIALS REQUIREMENT PLANNING) 1. Pengertian MRP Pada saat ini, pengelolaan bahan seperti penggunaan sistem kunatitas pemesanan bahan yang paling ekonomis (economics order quntity- EOQ) hampir jarang digunakan. Sekarang banyak digunakan sistem perencanaan kebutuhan bahan yang sering disebut materials requirement planning (MRP). Pembelian barang yang dibutuhkan direncanakan sesuai dengan kebutuhan untuk membuat suatu barang. MRP adalah suatu konsep dalam manajemen produksi yang membahas cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan bahan dalam proses produksi, sehingga bahan yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan yang direncanakan (Haryanto 1999). Dalam sistem MRP, hasil produksi akhir terdiri atas beberapa komponen yang dibuat sendiri di pabrik. Sehingga kadang-kadang untuk pembuatan produk akhir diperlukan beberapa tingkatan perakitan (assembling) sampai menjadi rpoduk akhir. 1
Sistem MRP persediaan untuk permintaan tidak bebas yang merupakan sistem informasi yang digunakan untuk merencanakan dan mengendalikan proses manufaktur. Menurut Schroeder (2001), ada tiga tipe sistem MRP, yaitu sebagai berikut: Tipe 1: suatu sistem pengendalian persediaan yang mendukung jadwal induk produksi, yang tidak mencakup perencanaan kapasitas; Tipe 2: suatu sistem produksi dan pengendalian persediaan dan kapasitas dalam perusahaan manufaktur.yang disebut sistem lingkar tertutup; Tipe 3: suatu sistem perencanaan sumber daya manufaktur yaitu persediaan, kapasitas, keuangan, tenaga kerja dan fasilitas. 2. Tujuan MRP Tujuan MRP mencakup hal-hal sebagai berikut: 1)
Meminimalkan
persediaan.
Menentukan
berapa
banyak
dan
kapan
suatu
komponen diperlukan sesuai jadwal produksi induk. 2)
Mengurangi resiko keterlambatan produksi atau pengiriman dengan memperhatikan waktu tenggang produksi dan pengadaan komponen.
3)
Komitmen yang realistis. Jadwal produksi dapat dipenuhi sesuai dengan rencana. Hal ini meningkatkan kepuasan dan kepercayaan konsumen.
4)
Meningkatkan efisiensi.Jumlah persediaan,waktu produksi dan pengiriman barang dapat direncanakan sesuai jadwal produksi induk.
5)
Mengurangi kesalahan dalam memperkirakan kebutuhan bahan yang didasarkan atas rencana jumlah produksi.
6)
Menyajikan informasi untuk perencanaan kapasitas pabrik
7)
Memperbaiki jumlah persediaan dan jumlah pemesanan bahan (materials).
2
Bagan Bahan
Jadwal Produksi Induk
Catatan Sediaan
Perencanaan Kebutuhan Material (Materials Requirements Planning)
Rencana Pembelian/ Pengadaan
Rencana Produksi Jangka Pendek Gambar: Sistem MRP
Sumber: Manajemen Produksi dan Operasi (Herjanto 1999)
3. Masukan-masukan untk membuat MRP 3.1. Jadwal Produksi Induk (MPS- mater production schedule) MPS-Master production schedule adalah gambaran atas periode perencanaan dari suatu permintaan, rencana pemasok dan penawaran, sediaan akhir dan kuantitas yang dijanjikan tersedia (ATP- available to promise). Tujuan MPS adalah untuk menentukan keluaran (output) fungsi operasi. MPS menggerakan keseluruhan proses perencanaanbahan. MPS sebagai pegangan manajemen puncak dalam bisnis. MPS disusun berdasarkan perencanaan produksi agregat dan sebagai rantai penghubung rantai perencanaan dan pengendalian produksi. MPS berhubungan dengan pemasaran, rencana distribusi, rencana produksi dan kapasitas. MPS mengendalikan MRP dan masukan utama dalam proses MRP. MPS dibuat secara realistis dengan mempertimbangkan kemampuan kapasitas produksi, tenaga kerja dan subkontraktor.
3
Contoh Jadwal Produksi Induk Produk
Minggu
Ke
1
2
3
4
5
6
7
8
A
70
70
70
70
70
70
70
70
B
80
80
80
80
80
60
60
60
C
100
120
120
140
3.2. Bagan Bahan ( BOM- Bill of Materials) Bagan bahan (BOM) adalah daftar terstruktur dari semua bahan yang diperlukan untuk membuat barang jadi, rakitan, sub rakitan, bagian yang akan dibuat atau bagian-bagian yang dibeli. Bagan bahan mempunyai fungsi seperti resep masakan. Bagan bahan yang diperlukan bagi perakitan atau, pembuatan produk akhir. Setiap produk memiliki sejumlah komponen dan setiap komponen terdiri atas sebuah atau berbagai jenis barang. Hubungan antara suatu barang dan komponennya dijelaskan dalam suatu struktur produk. Produk akhir disebut level 0. Komponen pembentuk produk akhir disebut level 1. Bagian rakitan berikutnya disebut level 2 dan seterusnya. Aplikasi MRP diawali dengan mengetahui komponen dari produk yang akan diproduksi. Daftar dari produk dan komponen yang diperlukan disebut bagan bahan atau material (, BOM- bill of materials). Untuk membuat 1 unit meja diperlukan 1 unit daun meja dan 1 unit rakitan kaki. Rakitan kaki meja terdiri atas: 4 kaki, 2 palang panjang dan 2 palang pendek. Rakitan kaki dibuat lebih dahulu dan disimpan sebagai persediaan. Prosedur ini memungkinkan meja diproduksi lebih cepat, begitu order diterima. Struktur atau bagan bahan untuk meja itu sebagai berkut:
4
Gambar. Contoh Meja Daun meja
Rakitan kaki
Kaki meja
Palang pendek
Palang panjang
3.3. Struktur Produk Dari gambar meja seperti di atas, kemudian kita membuat bagan bahan atau struktur produk misalnya meja, sebagai berikut: Gambar. Bagan Bahan Meja
Meja
Rakitan Kaki
Daun Meja
(1)
(1)
Palang
Palang
Pendek
Panjang
(2)
(2)
Kaki
(4)
Dari bagan bahan (BOM- bill of material) pembuatan meja tersebut di atas dapat dibuat tabel daftar komponen bahan meja sebagai berikut:
5
Tabel. Daftar Komponen Bahan Meja Nomor Identifikasi
Level
Nama Komponen
Unit yang diperlukan
01
0
Meja
1
02
1
Daun meja
1
03
1
Rakitan kaki
1
04
2
Palang pendek
2
05
2
Palang panjang
2
06
2
Kaki meja
4
Dari daftar bahan di atas dapat diperkirakan, jika akan membuat 100 unit meja diperlukan : 1 x 100 unit daun meja, 1 x 100 rakitan kaki yang terdiri atas 2 x 100 unit palang pendek, 2 x 100 palang panjang dan 4 x 100 unit kaki meja. 3.3. Catatan persediaan (inventory record) atau data inventory Informasi yang berkaitan dengan inventory adalah: kebutuhan kebutuhan (gross requirement), scheduled receipt, projected on hand inventory, planned receipts dan planned order releases. MRP harus memiliki data persediaan yang up to date dan akurat bagi setiap komponen barang baik yang sudah terjadi maupun yang sedang direncanakan. Data ini mencakup: nomor identifikasi, jumlah barang yang terdapat di gudang, jumlah yang akan dialokasikan, tingkat persediaan minimum, komponen yang sedang dipesan, waktu kedatangan dan waktu tenggang (procurement lead time) bagi setiap komponen. Data persediaan dapat secara manual dan bar code (automatic identification). Jadwal induk berisi permintaan meja jadi sebagai berikut: 200 unit dalam pekan ke 4, 150 pekan ke 5 dan 100 unit pekan ke 6, Jumlah ini didaftarkan sebagai kebutuhan kotor untuk meja jadi, seperti ditunjukan pada perencanaan bahan, ada 50 unit sediaan meja di tangan pada saat itu yang dianggap terjadi pada awal pekan. Sehingga kebutuhan bersih adalah kebutuhan kotor dikurangi sediaan meja di tangan, maka keperluan bersih ditetapkan selama 1 pekan, karena tenggang waktu yang direncanakan untuk merakit meja mencapai waktu pelepasan pesanan yang direncanakan (planned order releases).
6
Oleh karena itu, untuk memenuhi kebutuhan kotor yang ditetapkan jadwal induk, pesanan bengkel (shop order) harus diberikan untuk merakit meja 150 unit dalam pekan ke-3, 150 unit pekan ke-4 dan 100 unit pekan ke-5. Tenggang waktu yang direncanakan dapat dibuat seperti tabel sebagai berikut: Tabel. Tenggang waktu yang direncanakan Uraian Pekerjaan
Pekan
Merakit meja
1
Menyelesaikan rakitan kaki
1
Membeli kaki meja
1
Membeli palang pendek
1
Mmebeli palang panjang
1
Memebli daun meja
2
Ada sediaan di tangan 50 unit daun meja dan 50 unit lagi dijadwalkan akan sampai di awal pekan ke-2. Pemesanan 50 unit daun meja yang dijadwalkan ditempatkan seminggu sebelumnya dalam perencanaan bahan terdahulu. Karena tenggang waktu 2 pekan, maka pesanan daun meja baru tiba di awal pekan ke-2. Semua persediaan di tangan dan dalam pesanan harus dimasukan bila proses pemecahan bagian dilakukan. Pelepasan pemesanan rakitan kaki yang direncanakan kemudian digunakan untuk menghitung kebutuhan kotor kaki meja, palang pendek dan palang panjang. Kebutuhan kotor diperoleh dari perkalian nilai pelepasan pemesanan yang direncanakan dengan 4 untuk kaki, 2 untuk palang pendek dan 2 untuk palang panjang. Suatu kebutuhan kotor adalah jumlah bagian yang diperlukan untuk memenuhi pesanan bagian yang satu tingkat lebih tinggi. Keseluruhan perhitungan bersih dan persiapan untuk tenggang waktu kemudian ditampilkan pada setiap 3 bagian yang tersisa untuk mencapai pelepasan pesanan yang direncanakan. Dengan demikian pemecahan bagian telah lengkap. Tabel di bawah ini disusun mulai dari jadwal induk, turun setiap satu tingkatan berdasarkan bagan bahan (BOM- bill of materials). Perencanaan bahan tiap tingkatan bagan bahan harus dilengkapi sebelum bergerak ke tingkatan lebih rendah. Untuk tiap tingkatan, kebutuhan kotor dikurangi sediaan di tangan dan sediaan dalam pesanan diperoleh kebutuhan bersih. Kebutuhan
7
bersih sudah disiapkan (dipesan lebih awal) sesuai tenggang waktu untuk mendapatkan pelepasan pemesanan yang direncanakan. Berdasarkan proses kalkulasi bersih dan persiapan seperti di atas jadwal induk di konversikan ke pelepasan pesanan yang direncanakan. Perencanaan bahan pada tabel di bawah ini menunjukan pertama kita harus segera mengeluarkan pesanan pembelian 50 unit daun meja, 50 palang pendek dan 100 palang panjang, karena inilah pemesanan yang direncanakan untuk awal pekan 1. Perencanaan bahan itu juga memuat pelepasan pesanan yang direncanakan untuk pekan- pekan berikutnya. Jika jadwal induk dan kondisi lainnya tidak berubah, pelepasan pemesanan yang direncanakan dilakukan pada waktu yang telah ditetapkan. Sebagai contoh pada pekan ke-2 kita merencanakan pemesanan untuk melengkapi 50 rakitan kaki. Bila semua bahan siap seperti yang direncanakan, kita sudah akan memiliki persediaan kaki meja dan palang-palang yang diperlukan untuk melengkapi pesanan tersebut: 200 kaki meja, 100 palang pendek dan 100 palang panjang. Pada pekan ke-2, disamping melakukan pemesanan untuk 50 rakitan kaki, kita juga melakukan pemesanan pembelian 150 daun meja, 550 kaki meja, 300 palang pendek dan 300 buah palang panjang. Perencanaan bahan dan pemecahan bagian untuk membuat meja tersebut di atas dapat dibuat table sebagai berikut:
8
Tabel Perencanaan Bahan – Pemecahan Bagian Pekan 1 2 3
4
5
6
150
200 150 150
150 150 100
100 100 -
50 150
150 50 100
150 150 -
100 100 -
-
100 -
50
150 50 150
150 150 100
100 100 -
-
Kaki meja Kebutuhan kotor Persediaan ditangan/dalam pesanan Kebutuhan bersih Pelepasan pemesanan yg direncanakan
150 -
200 100 550
600 550 400
400 400 -
-
-
Palang pendek Kebutuhan kotor Persediaan ditangan/dalam pesanan Kebutuhan bersih Pelepasan pemesanan yg direncanakan
50 50
100 50 300
300 300 200
200 200 -
-
-
Palang panjang Kebutuhan kotor Persediaan ditangan/dalam pesanan Kebutuhan bersih Pelepasan pemesanan yg direncanakan
100
100 100 300
300 300 200
200 200 -
-
-
Meja Kebutuhan kotor Persediaan ditangan/dalam pesanan Kebutuhan bersih Pelepasan pemesanan yg direncanakan
50 -
-
Daun meja Kebutuhan kotor Persediaan ditangan/dalam pesanan Kebutuhan bersih Pelepasan pemesanan yg direncanakan
50 50
Rakitan kaki meja Kebutuhan kotor Persediaan ditangan/dalam pesanan Kebutuhan bersih Pelepasan pemesanan yg direncanakan
Tabel. Persediaan Yang Direncanakan Pekan 1 2 3 4
5
6
9
Meja jadi Meja sedang dirakit Daun meja Rakitan kaki dalam proses Rakitan kaki jadi Kaki Palang pendek Palang panjang
50 50 100 150 50 -
50 100 50 100 50 -
50 150 150 -
150 100 -
100 -
-
Semua persediaan dihitung tiap awal pekan
3.4. Ketentuan yang digunakan dalam menentukan jumlah jumlah pemesanan Pemilihan ketentuan
dalam pemesanan tergantung pada kebutuhan perusahaan.
Ketentuan itu terdapat beberapa macam, yaitu: a. Fixed Order Quantity (FOQ) Pada cara ini pemesanan dilakukan dalam jumlah yang sama yang dapat digunakan EOQ, karena ada ketentuan teknis atau persyaratan pembelian minimum. Yang dimaksud dengan ketentuan teknis, misalnya pemasok (supplier dalam membuat barang harus dalam jumlah 2.000 buah, sehingga jika kita membeli juga harus 2.000 buah. b. Periodic order quantity Dalam cara ini pembelian dilakukan secara periodik, jangka waktu antara pemesanan selalu sama, misalnya setiap sebulan sekali atau 3 minggu sekali. Jumlah yang dipesan adalah kebutuhan selam jangka waktu antar pemesanan ditambah safety stock dikurangi persediaan awal pada suatu periode. POQ =(kebutuhan selama P + safety stock – persediaan awal) P adalah jangka waktu antara suatu pemesanan dengan pemesanan berikutnya. c. Lot For Lot (L4L). Dalam cara ini, pemesanan hanya dilaksanakan hanya untuk memenuhi kebutuhan satu minggu saja, karena tujuannya untuk meminimkan jumlah persediaan barang di dalam gudang. Dengan kata lain P hanya seminggu saja. Untuk mencari jumlah pemesanan dlakukan dengan cara sebagai berikut:
10
Jumlah pemesanan = (kebutuhan minggu ke T=safety stock-persediaan awal) Tugas: Diketahui: Suatu perusahaan membuat barang A untuk dijual kepada konsumen. Barang itu dibuat dengan menggunakan satu buah komponen B dan 2 buah C. Waktu untuk assembling B dan C menjadi A selama satu minggu, komponen B dibuat dengan menggunakan 3 buah sub komponen D dan 2 buah sub komponen E. Waktu untuk assembling sub komponen D dan E menjadi komponen B 2 minggu. Sedangkan untuk mengadakan sub komponen C 2 minggu, sub komponen D memerlukan waktu 2 minggu dan sub komponen E 3 minggu. Jumlah inventory minimum untuk A = 20 buah, B = 30 buah, C = 40 buah, D = 75 buah dan E = 50 buah. Persediaan awal setiap barang sebayak inventory minimumnya, kecuali barang C sebanyak 60 buah. Kebutuhan barang A dalam minggu ke 6 adalah 30 buah, minggu ke 8 =30 buah, minggu ke 11 = 50 buah, minggu ke 15 = 25 buah dan minggu ke 16 = 20 buah. Saudara diminta untuk membuat MRP untuk produk A, komponen B dan C, serta sub komponen D dan E, dengan tahapan sesuai ketentuan, yaitu: a. Buatlah struktur produknya ! b. Buatlah MRP, dengan menggunakan ketentuan Fixed order kuantity, bila jumlah setiap pemesanan untuk A = 40 buah, B = 50 buah, C = 100 buah, D = 170 buah dan E = 120 buah. c. Buatlah MRP dengan menggunakan ketentuan periodic order quantity, dengan periode pembelian 4 minggu. Disamping itu diketahui bahwa jumlah order yang sudah dipesan dan akan datang pada minggu pertama adalah: barang B sebanyak 60 buah, barang C = 100 buah, barang D sebanyak 150 buah dan barang E sebanyak 100 buah. d. Buatlah MRP, dengan menggunakan ketentuan Lot for Lot dengan data seperti pada soal c. 3.5. Perencanaan Kapasitas (Capacity Planning) Perencanaan kapasitas memerlukan jadwal produksi induk, bagan bahan, catatan persediaan dan pemecahan bagian. Sistem peluncuran-pesanan yang dihasilkan menentukan jatuh tempo yang tepat yang merupakan prioritas pesanan bila tersedia kapasitas yang cukup. Namun bila kapasitas tidak mencukupi sedian akan meningkat, terjadi pesanan lewat jatuh tempo, percepatan dilakukan dengan mendorong pabrik memenuhi semua pesanan. Untuk memperbaiki situasi ini diperlukan sub sistem perencanaan kapasitas. Tujuan perencanaan kapasitas adalah memeriksa kelayakan jadwal induk. Ada dua sistim perencanaan kapasitas yang dapat diterapkan, yaitu: sistim perencanaan kapasitas pemotongan kasar (rought-cut capacity planning) dan sistim 11
pembebanan bengkel (shop loading). Sitim perencanaan kapasitas kasar, perkiraan waktu kerja buruh dan mesin dihitung langsung dari jadwal produksi induk. Perhitungan ini berguna untuk memprediksi kebutuhan kebutuhan kapasitas masa mendatang, tanpa melalui proses pemecahanbagian. Bila kapasitas tidak mencukupi, jadwal induk disesuaikan untuk mendapatkan jadwal yang layak. Bila jadwal induk layak, maka seluruh pemecahan bagian dapat dilaksanakan. 3.5. Pembelian (Purchasing) Perusahaan yang menggunakan sistem MRP, fungsi pembelian bahan diperluas karena pemakaian pesanan yang lewat
jatuh tempo, sebagian besar dihapuskan karena MRP
memperbaharui tanggal jatuh tempo (due dates) dan menjaga keaktualannya. Hal ini mengharuskan bagian pembelian membangun kepercayaan pemasok, karena bila pemesanan dilakukan, berarti bahan-bahan itu benar-benar diperlukan. Dengan sistem perencanaan bahan yang efektif, pihak manajer pembelian dapat menghilangkan percepatan pemesanan yang biasa dilakukan. Manajer pembelian agar memusatkan perhatian pada tugas pokoknya, yaitu: mencari pemasok yang andal, mencari alternatif sumber pasokan dan mengusahakan biaya pembelian yang relatif rendah. 3.6. Pengendalian Pengelola Bengkel (Shop-floor Control) Sistem pengendalian pengelola bengkel menyampaikan pesanan agar selesai tepat waktu. Selain itu, sistem ini membantu tugas pihak manajemen mengatasi kesulitan selama proses produksi. Kesulitan-kesulitan tersebut antara lain: kerusakan mesin , kehilangan bahan, dan kemangkiran para buruh. Tujuan pengendalian pengelola bengkel adalah untuk memastikan ketersediaan bahan dan menjaga kapasitas pabrik agar tidak kelebihan beban (over load). Untuk setiap pusat kerja, jumlah pekerjaan yang diberikan per hari atau minggu dibandingkan dengan jumlah pekerjaan yang diselesaikan. Hal ini biasanya diukur dengan standar jam kerja pegawai dan standar jam kerja mesin. Sistem pengendalian pengelola bengkel juga mengawasi ketersediaan bahan bagi tiap pekerjaan. 4. Kesimpulan Perencanaan kebutuhan Bahan (MRP) berdasarkan pada konsep permintaan bebas. Dengan memecah jadwal produksi induk melalui bagan bahan, permintaan untuk bagian komponen dan bahan
dapat diturunkan. Sistem MRP berguna untuk merencanakan dan
mengendalikan kapasitas. Sistem MRP diperluas menjadi perencanaan sumber daya manufaktur secara keseluruhan. Secara umum MRP adalah: sistem informasi yang berguna untuk 12
merencanakan dan mengendalikan proses manufaktur. Proses pemecahan bagian mempunyai tiga masukan utama yaitu: MPS, Bagan Bahan dan Catatan perediaan. Sistem MRP menggunakan filosofi kebutuhan, suku cadang hanya dipesan bila dibutuhkan oleh jadwal produksi induk. Jadwal induk harus didasarkan pada pertimbangan produksi dan pemasaran. Jadwal induk harus menunjukan perencanaan kerja yang realistis dalam hubungan dengan kapasitas pabrik. Bagan bahan
memuat daftar suku cadang yang digunakan untuk membuat suatu produk, untuk
mempertahankan keakuratan bagan bahan diperlukan sistem perintah
perubahan teknik.
Keakuratan catatan sediaan sebaiknya dipertahankan melalui cara perhitungan siklus harian. Pengendalian pengelola bengkel digunakan untuk mengendalikan aliran bahan di pabrik Hal ini dilakukan dengan mengelola tenggang waktu secara dinamis selama proses produksi. Persyaratan sistem MRP yang sukses adalah adanya dukungan computer yang memadai, data yang akurat, dukungan pihak manajemen dan pengetahuan pihak pengguna. Semua perusahaan manufaktur dapat memperoleh manfaat dari sistem MRP jika diimplementasikan dengan tepat. DAFTAR PUSTAKA Adam, Everett E. and Ronald J. Robert, 1996, Production and Operation Management: Concepts, Models and Behavior, Internal Edition, Singapore: Prentice Hall International Inc. Chase, Richard B. Nicholas J.Aquilano and F Robert Jacobs,2000,Operation Management for Competitive Advantage, International Edition, McGraw Hill Higher Education, 9th ed. Harjanto, Eddy, 1999, Manajemen Operasi dan Produksi, Bandung Hani T. Handoko, 1996, Dasar-dasar Manajemen Produksi dan Operasi, BPFE, Yogyakarta. Schroeder G. Roger, 2000, Operation Mnagement: Contemporary Concepts and Case, Boston Irwin McGraw Hill. Stevenson J. William, 1990, Production/Operation Management, Richard D. Irwin Inc. Homewood Illinois, 3rd Edition.
Abstrak
13
Implementasi sistim perencanaan dan pengendalian kebutuhan bahan yang terstruktur dalam proses produksi dapat menghindari kemungkinan terjadi hal-hal yang kurang baik, khususnya untuk perencanaan dengan permintaan yang dependen. Permintaan dependen adalah permintaan suatu produk yang berkaitan dengan permintaan untuk produk lainnya. Sistim perencanaan kebutuhan bahan (MRP- materials requirements planning) digerakkan oleh jadwal induk produksi yang menentukan produk akhir dari suatu fungsi produksi. MRP merupakan sistem perencanaan kebutuhan bahan dan mengendalikan proses produksi. Tujuan MRP adalah meminimalkan persediaan dan menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen bahan diperlukan sesuai jadwal induk produksi. Selain itu, metode MRP berguna untuk mengurangi resiko keterlambatan produksi atau pengiriman dengan memperhatikan waktu tenggang produksi dan pengadaan bahan, sehingga jumlah sediaan, waktu produksi dan pengiriman barang sesuai jadwal produksi induk (MPS-master production schedule). MPS adalah gambaran atas periode perencanaan dari suatu permintaan, rencana pemasok dan penawaran, sediaan akhir dan kuantitas yang dijanjikan tersedia (ATP- available to promise). Bagan bahan (Bill of Materials) adalah daftar terstruktur dari semua bahan yang diperlukan untuk membuat barang jadi, rakitan, sub rakitan, bagian yang akan dibuat atau bagian-bagian yang dibeli. MRP harus memiliki data sediaan yang up to date dan akurat bagi setiap komponen barang baik yang sudah terjadi maupun yang sedang direncanakan. Data ini mencakup: nomor identifikasi, jumlah barang yang terdapat di gudang, jumlah yang akan dialokasikan, tingkat persediaan minimum, komponen yang sedang dipesan, waktu kedatangan dan waktu tenggang (procurement lead time) bagi setiap komponen. Perencanaan kapasitas memerlukan jadwal produksi induk, bagan bahan, catatan persediaan dan pemecahan bagian
14
