Modul III: Analisis Sistem Manufaktur

Analisis Sistem Manufaktur 1

Modul III: Analisis Sistem Manufaktur Modul ini berisi tahapan-tahapan yang dilakukan untuk mendesain sebuah proses produksi. Berawal dari spesifikasi produk yang diperoleh dari studi konsumen, pada modul ini akan diidentifikasi dan dirancang proses manufaktur yang kemudian akan dikembangkan menjadi rancangan sistem manufaktur untuk memenuhi permintaan konsumen


Garis Besar Isi Modul  Modul 3.1 Analisis Proses Manufaktur 1. Penentuan komponen produk 2. Pembuatan tools standarisasi Bill Of Material (BOM) Tree 3. Penentuan keputusan membeli atau membuat untuk setiap komponen 4. Pemilihan raw material 5. Pembuatan tools standarisasi Bill Of Material (BOM) Table 6. Penentuan proses produksi a. Penentuan alur produksi b. Penentuan proses produksi untuk masing-masing komponen buat c. Pemilihan metode proses produksi d. Pemilihan peralatan dan mesin yang dibutuhkan e. Penentuan proses paralel dan seri f. Perhitungan waktu proses produksi g. Penentuan operator yang dibutuhkan h. Penentuan energi yang dibutuhkan i. Pembuatan tools standarisasi Operation Process Chart (OPC) j. Pembuatan tools standarisasi Production Routing (PR) k. Pembuatan tools standarisasi Assembly Routing (AR)

 Modul 3.2 Analisis Sistem Manufaktur 1. Perhitungan Kebutuhan Target Produksi 2. Optimasi Lini Produksi a. Perhitungan Laju Produksi per Unit Kerja 

Ketersediaan unit kerja (Availability)



Perhitungan Kapasitas Produksi Unit Kerja



Perhitungan Jumlah Unit Kerja yang Dibutuhkan


 Modul 3.3 Analisis Material Handling dan Perencanaan Layout 1. Perencanaan Material Handling a. Karakteristik Material b. Penentuan Jenis Material Handling 2. Perencanaan Fasilitas a. Identifikasi Mesin dan departemen b. Penetapan kedekatan dan hubungan antar mesin dan departemen c. Pengelompokkan mesin dan departemen berdasarkan kedekatan 3. Analisis Layout 4. Rekapitulasi Biaya-biaya Proses Manufaktur


S

istem manufaktur mempunyai definisi sebagai keseluruhan entitas yang bekerja dalam suatu aturan tertentu untuk mengubah resource (material, modal, tenaga, energi dan keterampilan) menjadi produk (barang atau jasa) yang dapat dijual oleh

perusahaan dengan melakukan proses produksi tertentu untuk meningkatkan added value suatu resource (Wignjosoebroto, 2006). Kegiatan menambah daya guna suatu benda tanpa mengubah bentuknya dinamakan produksi jasa. Sedangkan kegiatan menambah daya guna suatu benda dengan mengubah sifat dan bentuknya dinamakan produksi barang. Dari paparan diatas, dapat dilihat bahwa fungsi utama sistem manufaktur adalah memproduksi permintaan pelanggan. Ada dua aspek dari permintaan pelanggan yang harus dapat dipenuhi oleh sistem manufaktur yaitu aspek jumlah dan aspek rancangan. Aspek rancangan meliputi bentuk, warna, kemampuan, ketahanan dan lain-lain, sedangkan aspek jumlah berhubungan dengan kuantitas. Untuk memenuhi kedua aspek permintaan tersebut maka sistem manufaktur harus dirancang seoptimal mungkin. Perancangan tersebut akan meliputi pemilihan material, pemilihan peralatan, alur produksi, tata-letak lantai produksi, rancangan kualitas, perancangan peralatan material handling hingga biaya yang dibutuhkan untuk melaksanakan rancangan tersebut. Maka modul ini dirancang, untuk membantu dalam melakukan perancangan sistem manufaktur. Modul ini terbagi atas tiga fokusan yaitu analisis proses produksi, analisis sistem produksi dan analisis tata letak lantai produksi. Untuk melengkapi tiga fokusan tersebut, maka di akhir perancangan, akan dilakukan kalkulasi biaya manufaktur akibat perancangan yang telah dibuat pada sub-modul sebelumnya. Pada sub-modul analisis proses produksi, akan dibahas bagaimana cara memproduksi sebuah produk, dimulai dari tahap pemilihan material, peralatan dan alur produksinya hingga dokumentasi terkait perancangan proses produksi. Untuk sub-modul analisis sistem manufaktur, akan dibahas bagaimana mendesain konfigurasi sistem produksi yang tepat berdasarkan data permintaan dan desain proses produksi pada sub-modul sebelumnya. Sedangkan dalam sub-modul analisis tata letak lantai produksi, akan dibahas mengenai tata letak lantai produksi berdasarkan alur produksi. Dan sebagai penutup modul, akan dilakukan rekapitulasi biaya-biaya yang muncul akibat perancangan sistem manufaktur secara umum, yaitu fix cost dan variable cost. Sebagai gambaran umum, berikut flow-chart yang dapat digunakan sebagai kerangka berpikir dalam memahami alur pengerjaan dari modul tiga ini :


START

Survey Pasar

Penentuan Komponen Produk

Penentuan Keputusan Make or Buy Produk

BOM Tree

BOM Table

Pemilihan Raw Material

Penentuan Alur Produksi

Operation Process Chart

Penentuan Proses Produksi

Penentuan Metode produksi

Production Routing Penentuan Peralatan dan Mesin

Penentuan Poses Paralel atau seri Assembly Routing Perhitungan Waktu Produksi

Penentuan Operator

Penentuan Kebutuhan Energi

FINISH Gambar 3.1 Diagram Alur Modul 3.1


START

 

Defect rate Alur produksi

Perhitungan Target Produksi

Penentuan Avaibilitas Tiap unit kerja

Perhitungan Kapasitas Produksi Perhitungan kebutuhan unit kerja   

Target produksi BOM Tree Alur produksi

Pembentukan konfigurasi lini produksi

Konversi target produksi ke dalam bentuk waktu

Perhitungan kebutuhan jumlah unit kerja

Perhitungan kebutuhan jumlah tenaga kerja dalam unit kerja

Analisis sensitivitas dengan mengubah jumlah shift

FINISH

Gambar3.2 Flowchart modul 3.2


START Perencanaan material handling Penentuan karakteristik material handling

Penentuan jenis material handling Perencanaan fasilitas    

Ukuran dan jumlah mesin Luas total pabrik Routing OPC

Identifikasi mesin dan departemen dalam pabrik

Penetapan kedekatan dan hubungan antar mesin dan departemen

Pengelompokkan mesin dan departemen berdasarkan kedekatan

Analisis layout

FINISH

Gambar3.3 Flowchart modul 3.3

Flow diagram


3.1 Analisis Proses Produksi Sub-modul ini bertujuan untuk

merancang proses manufaktur yang diperlukan oleh

produk yang dihasilkan dari tahap pengembangan produk. Di modul ini dibutuhkan input berupa survey pasar dan spesifikasi produk yang merupakan hasil dari proses pengembangan produk dan akan dihasilkan output berupa metode, pemilihan dan jumlah resources (man, machine, material, energy), dan waktu dari proses manufaktur produk rancangan. Berikut alur input output untuk sub-modul 3.1 : Survey pasar dan pengembangan produk

3.1 Analisis Proses Produksi

Metode, resource, waktu

Gambar 3.2 Input dan Output modul 2

Dalam sub-bab ini ada 6 point yang akan dikerjakan yaitu : 7. Penentuan komponen produk 8. Pembuatan tools standarisasi Bill Of Material (BOM) Tree 9. Penentuan keputusan membeli atau membuat untuk setiap komponen 10. Pemilihan raw material 11. Pembuatan tools standarisasi Bill Of Material (BOM) Table 12. Penentuan proses produksi l. Penentuan alur produksi m. Penentuan proses produksi untuk masing-masing komponen buat n. Pemilihan metode proses produksi o. Pemilihan peralatan dan mesin yang dibutuhkan p. Penentuan proses paralel dan seri q. Perhitungan waktu proses produksi r. Penentuan operator yang dibutuhkan s. Penentuan energi yang dibutuhkan t. Pembuatan tools standarisasi Operation Process Chart (OPC) u. Pembuatan tools standarisasi Production Routing (PR) v. Pembuatan tools standarisasi Assembly Routing (AR)


Proses produksi adalah aplikasi dari proses kimia dan fisik yang mengubah geometri, spesifikasi, dan/atau tampilan dari material awal untuk membuat komponen produk atau produk (groover,2001) . Proses manufaktur harus dirancang seefektif dan seefisien mungkin karena biaya produksi diperkirakan menelan biaya 50%-80% dari harga total produk. Semakin rumit dan customized proses produksi yang diperlukan maka biaya yang tertelan untuk proses manufaktur akan semakin besar.

3.1.1 Penentuan Komponen Produk Produk terdiri atas sekumpulan komponen yang saling bersambung dan menunjang fungsi produk. Komponen sendiri adalah bagian yang lebih kecil dari produk atau penyusun dari suatu produk yang memiliki fungsi sendiri dan memiliki lingkup sendiri. Penentuan komponen produk sangat penting, karena akan menentukan perancangan produksi selanjutnya. Pemisahan produk utuh harus mencapai komponen yang terkecil yang tidak dapat dipecah lagi. Dari pem-breakdown-an (pemisahan) produk utuh harus mencapai komponen yang terkecil yang dibuat atau dibeli. Daftar pertanyaan dan petunjuk dibawah ini akan membantu anda dalam langkah penentuan komponen produk 1. Buatlah list komponen penyusun dari produk anda 2. Identifikasi apakah komponen produk tersebut masih dapat ter-breakdown menjadi komponen yang lebih kecil lagi. 3. Untuk lebih mempermudah pembedaan komponen, lengkapi komponen dengan informasi fungsi, dimensi, jumlah dan spesifikasi lain untuk masing-masing komponen sesuai tabel lampiran 1.

3.1.2 Pembuatan tools standarisasi Bill Of Material (BOM) Tree Bill of material atau daftar kebutuhan material merupakan daftar komponen atau material yang diperlukan untuk menyusun sebuah produk rakitan lengkap. Jumlah dan nama komponennya termasuk juga sumber asal perolehan (dibuat sendiri atau dibeli) akan diidentifikasikan disini. Umumnya yang tercantum dalam bill of material hanyalah komponen-komponen yang berkaitan langsung dengan produk yang akan dibuat atau dirakit. Bill of material (BOM) sendiri dibagi menjadi dua macam, yaitu BOM tree dan BOM Table. BOM tree adalah daftar kebutuhan material secara lengkap yang dibutuhkan beserta jumlah komponen penyusun, yang disajikan dalam bentuk skema secara berurutan menurut level breakdown. Secara umum informasi – informasi yang bisa didapatkan dari BOM tree ini


diantaranya mengetahui level pembreak-downan dari tiap komponen produk, kemudian mengetahui jumlah atau banyaknya komponen yang dibutuhkan dalam pembuatan satu unit produk serta dapat mengetahui komponen – komponen mana saja yang akan dilakukan proses assembly. Gambar BOM tree dapat dilihat sebagai berikut :

Level 0

BOM TREE

Pagar Geser

Level 1

1

Pagar

1.1

Level 2 Level 3

2

1.1.1 Jeruji (19 buah)

1.1.2 Bunga

1.1.3 Besi rol (18 buah)

1.3

Frame (5 buah)

1.1.4 Daun (8 buah)

Batang Penyangga

Rel

1.2

Bagian Atas

3

3.1

Bagian Bawah

1.3.1 Roda (2 buah)

Roda

3.2

Lempengan Besi

3.3

Pipa Besi

1.3.2 Lempenga n Besi

Gambar 3.3 Hirarki BOM Tree

3.1.3 Penentuan Make or Buy untuk Masing-Masing Komponen Setelah diketahui komponen–komponen yang diperlukan, maka langkah selanjutnya adalah penentuan bagaimana memperoleh komponen tersebut, apakah akan membuat sendiri atau membeli di pasaran. Penentuan keputusan tersebut dapat dianalisis melalui banyak faktor mulai dari ketersediaan komponen di pasaran, dimensi dan spesifikasi masing–masing komponen, serta harga masing–masing komponen jika dilihat dari dua aspek yaitu jika komponen dibeli dan jika komponen dibuat. Dalam hal ketersediaan barang dipasaran dapat dilihat apakah barang tersebut banyak ditawarkan di pasaran atau tidak. Untuk dimensi dan spesifikasi tiap komponen apakah memiliki ciri khas khusus yang nantinya menjadi competitive advantage tersendiri untuk perusahaan atau komponen tersebut memiliki dimensi dan spesifikasi yang sama dengan yang ada di pasaran, dan dari segi harga juga dapat dipertimbangkan, apakah jika membeli komponen dipasaran akan lebih murah atau lebih mahal dan begitu pula jika membuat komponen itu sendiri. Dalam penentuan keputusan ini, berikut tahapan yang dapat membantu dalam melakukan penentuan komponen tersebut dibeli atau dibuat :


1.

Identifikasi ketersedian dari komponen–komponen yang menyusun produk di pasaran

2.

Apakah komponen merupakan competitive advantage. Buatlah list untuk memilah komponen mana yang harus dibeli dan komponen mana yang harus dibuat sendiri. Tuliskan pertimbangan dalam tabel lampiran 2.

3.1.4 Pemilihan Raw Material Perencanaan raw material suatu produk sangat penting untuk dilakukan karena dengan pemilihan material yang tepat maka akan berpengaruh terhadap berbagai macam biaya yang ditimbulkan dari material tersebut misalnya saja biaya pembelian material. Pemilihan raw material dapat berubah sesuai dengan hasil dari tahapan-tahapan berikutnya pada proses manufaktur 1. Dari list spesifikasi komponen produk, pilihlah 2 alternatif jenis raw material untuk masing-masing komponen, sebaiknya alternatif dibuat ekstrem berdasarkan salah satu parameter namun saling menguntungkan salah satu sisi (contoh satu alternatif ekstrem pada biaya yang murah tapi kelenturan bahannya sangat rendah). 2. Dari alternatif yang telah dibuat daftarnya pilih satu yang terbaik untuk memenuhi spesifikasi kebutuhan komponen. Tuliskan pertimbangkan dan keputusan pemilihan raw tersebut dalam tabel lampiran 3.

3.1.5 Pembuatan tool standarisasi Bill of Material (BOM) Table BOM Table berfungsi untuk menyajikan daftar kebutuhan material tersebut dalam bentuk tabel, dengan mengacu pada BOM Tree yang telah dibuat. Secara umum BOM Table bisa diartikan sebagai bentuk visualisasi dari penjelasan BOM tree. Di dalam BOM Table ini berisi mengenai keterangan–keterangan dari tiap–tiap komponen yang menyusun produk tersebut. Keterangan–keterangan yang ada di BOM Table tidak memiliki format baku, sehingga keterangan–keterangan yang akan dicantumkan didalam BOM Table sesuai dengan kebutuhan dari pihak pembuat. Hasil output dari BOM Table dapat dilhat seperti Tabel berikut :

Analisis Sistem Manufaktur 9 Tabel 3.1. BOM Table No Komponen

Nama Komponen

Jumlah Unit

Bahan

Dimensi

Keterangan

1

Pagar

1

Besi dan aluminium

L =3 m T = 2.5 m

Buat

1.1

Bagian atas

1

Besi dan aluminium

L =3 m T = 1.5 m

Buat

1.1.1

Jeruji

19

Besi ulir

1.1.2

Bunga

1

Aluminim

1.1.3

Besi rol

18

Besi batangan

1.1.4

Daun

8

Aluminium

Buat Beli L = 10mm T = 10mm

Buat Beli

P= 60 mm T= 60 mm L= 3 m T= 1 m

1.2

Frame

5

Besi pipa

Buat

1.3

Bag.bawah

1

Besi

1.3.1

Roda

2

Baja ST 40

D= 8 cm

Beli Buat

Buat

1.3.2

Lempengan besi

1

besi

P= 3 m T= 1 m Tb= 1.2 mm

2

Rel

1

Besi siku

P= 6 m

Buat

3

Batang penyangga

1

Pipa besi silinder

P= 1.5 m

Buat

3.1

Roda

2

Baja ST 40

D= 5 cm

Beli Buat buat

3.2

Lempengan besi

1

Besi plat

P= 15 cm Tb= 3 mm L= 3 cm

3.3

Pipa besi

1

Besi pipa

D =4 cm

Berikut ini merupakan langkah– langkah yang dilakukan dalam pembuatan bill of material : 1. Menginputkan hasi breakdownan dari BOM Tree. 2. Menentukan level dari setiap komponen yang breakdown 3. Memberikan urutan nomer ke setiap komponen berdasarkan level 4. Menentukan jumlah atau banyaknya dari tiap komponen yang menyusun didalam satu unit produk tersebut 5. Menambahkan keterangan–keterangan yang dibutuhkan dalam pembuatan BOM Table seperti jumlah, dimensi, fungsi raw material serta keterangan asal komponen (make or buy) seperti dalam tabel lampiran 4.

3.1.6 Penentuan Proses Produksi Setelah raw material dipilih dan breakdown produk telah dilakukan, langkah berikutnya adalah merancang proses manufaktur untuk membuat produk. Perancangan proses manufaktur dimulai dengan menentukan alur proses, mulai dari kedatangan raw material, proses pembuatan komponen, perakitan komponen hingga pengepakan. Setelah menentukan alur prosesnya, langkah berikutnya adalah merancang cara pembuatan produk. Perancangan


tersebut melibatkan menentuan metode proses produksi, peralatan (mesin) dan tenaga kerja yang dibutuhkan, hingga perhitungan waktu produksi dan penentuan sistem parallel-seri proses sehingga dapat ditentukan waktu total pembuatan produk.

3.1.6.1 Penentuan Alur Proses Produksi Pada sub bab ini akan dijelaskan lebih detail mengenai urutan proses manufaktur yang dilakukan untuk memproduksi produk yang bermula dari kedatangan raw material, proses pembuatan, proses perakitan dan proses pengepakan hingga akhirnya menjadi produk yang siap dipasarkan. Nantinya dari urutan proses tersebut, dapat diketahui proses mana yang menjadi syarat dilakukannya proses lain dan juga proses assembly yang dilakukan. Pada proses sebelumnya telah dilakukan tahapan pemisahkan komponen yang akan dibuat atau dibeli. Produk yang diputuskan untuk dibuat inilah yang akan dipikirkan proses manufaktur apa saja yang dilakukan hingga akhirnya terbentuk produk akhir yang diinginkan. Berikut adalah flowchart yang menggambarkan proses manufaktur produk : 1.

Dari daftar komponen yang telah dibuat di awal, pisahkan komponen yang dibuat dengan yang dibeli.

2.

Dari daftar komponen yang telah dibuat di awal, susunlah sebuah flowchart yang menggambarkan proses pembuatan produk. Flowchart Pembuatan Ballpoint

Ballpoint jadi

Merakit tutup ballpoint dengan badan ballpoint

Merakit tabung, ujung depan, ujung belakang dan isi menjadi badan ballpoint

Membuat tutup ballpoint

Membuat ujung depan ballpoint

Membuat ujung belakang ballpoint

Membeli ujung ballpoint

Merakit ujung ballpoint, tabung tinta dan tinta isi ballpoint

Membuat isi ballpoint

Membeli tabung tinta ballpoint

Gambar 3.4 Contoh Flowchart Pembuatan Ballpoint


3.1.6.2 Penentuan Proses Produksi untuk Masing-Masing Komponen Alur proses manufaktur produk yang telah dibuat pada sub modul sebelumnya, belum dapat diketahui bagaimana detail pembuatan produk tersebut. Penentuan alur proses produksi hanya memberitahu urutan perakitan komponen, namun tidak ada informasi bagaimana komponen tersebut dibuat. Penentuan proses produksi komponen penting untuk diketahui karena akan menentukan jenis mesin serta operator yang dibutuhkan. Untuk membantu dalam melakukan penentuan proses produksi, maka berikut tahapantahapan yang dapat dilakukan : a. Tuliskan keseluruhan komponen yang membutuhkan proses produksi (kompen berlabel make dalam sub modul penentuan make or buy komponen) b. Identifikasi proses manufaktur yang dapat dilakukan untuk membuat komponen tersebut. Komponen dapat dikenai satu atau lebih proses produksi. Misalnya setelah dipotong, material perlu dilubangi, dll. c. Daftar seluruh rangkaian proses produksi untuk masing-masing komponen pada tabel lampiran 5.

3.1.6.3 Penentuan Metode Proses Produksi Pada sub-bab sebelumnya, proses produksi telah diidentifikasi untuk masing-masing komponen. Hal ini dilakukan untuk mengetahui apakah komponen dikenai satu atau lebih proses produksi. Namun identifikasi ini belum dapat secara detail menunjukkan metode proses manufaktur yang dipilih. Misalnya saja untuk jika komponen harus dilakukan dengan proses pengecoran, maka belum ditentukan metode pengecoran apa yang akan digunakan. Berikut tahapan yang dapat membantu dalam melakukan penentuan alur proses manufaktur sesuai tabel lampiran 6 : 1.

Dari flowchart yang telah dibuat sebelumnya, tentukan proses yang perlu dilakukan

2.

Buat daftar 2 metode alternatif yang dapat melakukan proses yang telah dibutuhkan sesuai speifikasi benda dan raw material yang telah ditentukan.

3.

Pilih satu alternatif yang menurut anda paling sesuai untuk digunakan

3.1.6.4 Pemilihan Peralatan dan mesin yang dibutuhkan Dengan melakukan pemilihan metode dari beberapa alternatif, maka secara tidak langsung dapat diketahui peralatan (mesin) yang dibutuhkan untuk melakukan produksi. Mesin-mesin tersebut tentunya harus memenuhi spesifikasi yang distandarkan perusahaan


sehingga perusahaan perlu membuat spesifikasi peralatan produksi agar pemilihan mesin dapat berjalan lebih efektif. Spesifikasi dapat berupa ukuran kecepatan, defect rate, kapasitas produksi, hingga batasan harga. Berikut tahapan yang dapat membantu dalam melakukan penentuan mesin yang dibutuhkan : 1. Dari penentuan metode yang telah dibuat di tahap sebelumnya, identifikasi kebutuhan spesifikasi (kekuatan mesin, kepresisian dll) untuk masing-masing proses. (lampiran 7) 2. Kemudian dari spesifikasi proses, cari 2 jenis (merek, tipe) peralatan yang mampu memenuhi spesifikasi proses (lampiran 8) 3. Pilih satu alternatif yang menurut anda paling sesuai dengan spesifikasi untuk digunakan

3.1.6.5 Penentuan Proses Paralel-Seri Dari flowchart produksi, maka dapat ditentukan proses mana yang dapat dikerjakan secara bersamaan (paralel) dan yang harus berurutan (seri). Hal ini dibutuhkan untuk menentukan total waktu proses produksi (MLT). Berikut tahapan yang dapat membantu dalam menganalisis penentuan proses paralel dan seri : 1. Tuliskan keseluruhan komponen yang membutuhkan proses produksi yang berada pada level terbawah pada flowchart. 2. Tuliskan proses maunfaktur yang perlu dilakukan untuk membuat komponen tersebut. 3. Lihat masing-masing proses dan tuliskan proses yang harus terlebih dahulu dilakukan sebelum proses lainnya. 4. Apabila proses tidak memiliki proses pendahulu maka buat proses tersebut menjadi awal urutan proses 5. Lanjutkan untuk komponen pada level selanjutnya hingga produk jadi terbentuk. 6. Untuk menentukan proses yang diseri atau di pararel telah disediakan petunjuk berupa tabel untuk membantu dalam menetukan proses yang dianggap seri maupun pararel yang dapat dilihat pada lampiran 9.

3.1.6.6 Perhitungan Waktu Proses Produksi Waktu proses adalah waktu yang diperlukan oleh sebuah alat atau mesin untuk memproses material pada masing-masing stasiun kerja. Waktu proses untuk masing-masing stasiun kerja dapat ditentukan dengan menghitung waktu proses produksi untuk masing-


masing komponen dan mengelompokkan waktu dengan stasiun kerja dan mesin yang sama. Data ini dibutuhkan untuk menghitung lamanya proses produksi produk keselurhan dan mengidentifikasi biaya keseluruhan proses produksi. Berikut tahapan yang dapat membantu dalam melakukan perhitungan waktu proses : 1. Dari data urutan proses produksi, metode dan peralatan yang digunakan tentukan waktu proses untuk masing-masing komponen. (lampiran 10) 2. Kelompokkan dan jumlahkan waktu proses yang dilakukan dengan peralatan yang sama dalam stasiun kerja yang sama. 3. Bila mesin mengeluarkan hasil produksi berupa batch maka jangan membagi waktu prosesnya dengan besar batch, tuliskan tetap dengan waktu proses batch dan sertakan ukuran batch. 4. Hitung total waktu proses produksi untuk menghasilkan satu produk tersebut. Waktu total produksi merupakan penjumlahan dari total waktu operasi dan waktu non operasi. 5. Untuk membuat perhitungan waktu proses telah disediakan petunjuk berupa tabel untuk membantu dalam menghitung waktu proses yang dapat dilihat pada lampiran 11. 6. Untuk menentukan total waktu proses, dapat pula digunakan pembuatan ganttchart dengan menggunakan software Ms. Project.

Gambar 3.5 Contoh ganttchart


3.1.6.7 Penentuan Operator yang dibutuhkan Peralatan dan mesin yang digunakan tentu saja memerlukan operator untuk mengoperasikannya. Dalam sub-modul ini akan dianalisis kebutuhan sumber daya manusia untuk melakukan keseluruhan proses produksi. Berikut tahapan yang dapat membantu dalam menganalisis kebutuhan sumber daya manusia. 1. Dari list metode dan peralatan tentukan jumlah dan keahlian operator yang harus ada pada masing-masing peralatan. Perlu diketahui jumlah operator yang dimaksud bukan merupakan jumlah total tenaga kerja. Namun juga tidak berarti mengikuti variabel demand. Jumlah tenaga kerja disini dimaksudkan kebutuhan untuk satu mesin tersebut. 2. Tuliskan dalam tabel lampiran 12.

3.1.6.8 Perhitungan Kebutuhan energi Dari spesifikasi peralatan yang digunakan khususnya pada spesifikasi daya yang dibutuhkan dan waktu proses kita akan dapat menghitung jumlah kebutuhan energi listrik yang dipakai dan biaya listrik yang harus dikeluarkan. Berikut tahapan yang dapat membantu dalam menganalisis kebutuhan energi sesuai tabel lampiran 13 : 1. Dari daftar peralatan yang digunakan tentukan jenis kebutuhan energi (bensin, listrik) 2. Identifikasi daya yang diperlukan untuk mesin tersebut (jika berupa energi listrik) 3. Hitung waktu proses yang membutuhkan peralatan/ mesin tersebut. Jumlahkan waktu tersebut untuk satu mesin yang sama (ubah satuan dalam bentuk Kwh). 4. Kebutuhan sumber daya energi didapatkan dengan cara mengalikan daya dengan waktu total.

3.1.6.9 Pembuatan tool standarisasi Operation Process Chart Peta proses operasi (Operational Process Chart) merupakan penjelasan aliran material yang akan diproses dalam suatu proses produksi dari awal pembuatan sampai akhir terbentuk sebuah produk, dengan berbagai macam proses yang dilakukan. Pada OPC ini umumnya digunakan untuk menggambarkan urut-urutan kerja khususnya untuk kegiatan yang produktif saja seperti operasi dan inspeksi. Sedangkan istilah peta aliran proses (flow process chart) akan memberikan informasi yang lebih detail, seperti transportasi, delay, dan storage (penyimpanan). Penggambaran aktivitas-aktivitas tersebut dilakukan dengan menggunakan


simbol-simbol yang telah distandardkan oleh ASME (American Society of Mechanical Engineering). Berikut ini simbol – simbol umum yang digunakan dalam pembutan OPC 

Simbol berbentuk lingkaran yang menggambarkan kegiatan operasi.



Simbol

empat

persegi

(kubus)

yang

menunjukkan

aktivitas

pemeriksaan(inspeksi). 

Simbol panah yang menunjukkan adanya langkah transportasi seperti pemindahan material. 

Simbol segitiga terbalik yang menggambarkan proses penyimpanan.

Dalam OPC ini terdapat langkah sederhana dalam pembuatannya yang akan dijelaskansebagai berikut: 1. Menentukan Raw material ( Bahan, jenis, dan dimensi awal) dari setiap komponen yang akan dilakukan proses produksi 2. Mengurutkan setiap komponen berdasarkan proses assembly nya ( dimana komponen yang ditaruh paling ujung sebelah kiri merupakan komponen yang paling banyak dikenai proses assembly) 3. Jika terdapat komponen yang sama maka di dalam OPC tidak boleh dilakukan penggabungan, akan tetapi harus tetap dipisah 4. Dari setiap komponen yang telah diurutkan tersebut, kemudian tentukan urutan proses pengerjaan (operasi) dari setiap komponen dan diberi tanda operasi ( O ) 5. Dari setiap operasi yang dikenai pada setiap komponen tentukan mesin atau tools apa yang melakukan proses tersebut kemudian ditambahkan dengan waktu prosesnya. 6. Untuk node yang digunakan di dalam OPC mengikuti simbol – simbol yang telah terstandarisasi seperti yang telah dijelaskan sebelumnya. 7. Dalam melakukan peng-assemblyan antara komponen yang satu dengan yang lain di harapkan jangan sampai terjadi penumpukan garis. 8. Untuk komponen penunjang seperti mur,baut,welding rod,dsb maka penginsertannya dilakukan dengan menguunakan tanda “

“ sebelum memasuki node

operasi berukutnya 9. Untuk komponen beli, maka penginsertannya dilakukan dengan menggunakan tanda “

“ sebelum memasuki node operasi berikutnya


10. Setelah semua komponen telah ter-assembly keseluruhan dalam satu komponen utama (yang berada di sebelah ujung kiri ) beserta dengan proses inspeksi lainnya dan menjadi sebuah uni produk maka aliran material tersebut telah dikatakan selesai. Berikut merupakan contoh hasil Outputan dari OPC Besi pipa 5 (60x60)mm x 6 m

1'

2'

6'

Besi pipa 4

(60x60)mm x 6 m

Besi pipa 3

Besi pipa 2

Besi pipa 1

(60x60)mm x 6 m

(60x60)mm x 6 m

(60x60)mm x 6 m

O-5

Pengukuran Rol meter

1'

O-4


1'

O-3


1'

O-2


1'

O-1


O-10

Pemotongan 2' Cutting machine

O-9


O-8


O-7


O-6

Pemotongan Cutting machine

O-11

Penghalusan M. Gerinda

O-15


60'

O-14

Bending Bending Machine

6'

O-13


6'

O-12

Penghalusan M. Gerindao-

6'

Assembly 4' O-113 Welding Frame Assembly 4' O-114 Welding Frame Assembly 4' O-115 Welding Frame Assembly 4' O-116 Welding Frame

Gambar 3.6 Contoh Operation Process Chart (OPC)

3.1.6.10 Pembuatan tool standarisasi Production Routing Production routing merupakan urutan pelaksanaan proses produksi per komponen suatu produk berdasarkan operation process chart yang telah dibuat. Secara umum yang menjadi inputan di dalam production routing adalah OPC. Dalam penyusunan production routing ini harus disertakan nama komponen beserta nomornya, jenis bahan baku, nomor operasi dan jenis operasi, jenis mesin, tools, jigs & fixture (apabila mesin yang digunakan manual), serta waktu produksi yang dibutuhkan. Banyaknya tabel production routing bergantung terhadap banyaknya komponen yang dibuat di dalam OPC, mudahnya jika di dalam operation process chart terdapat 5 kolom komponen, maka dalam production routing juga terdapat 5 tabel yang berisi mengenai informasi dari setiap operasi yang dikenakan pada tiap komponen. Berikut akan dijelaskan mengenai langkah – langkah sederhana di dalam pembuatan prduction routing : 1. Melihat jumlah komponen yang ada pada OPC sebelumnya 2. Membuat tabel sebanyak jumlah komponen yang ada di OPC


3. Mengisi setiap tabel yang telah dibuat dengan mengurutkan no operasi dari setiap komponen beserta keterangan – keterangan yang ada pada OPC dari setiap operasi 4. Dalam Production Routing , tidak boleh memasukan operasi yang melakukan proses assembly ( proses assembly ditaruh pada assembly routing) 5. Melakukan langkah 3 untuk setiap komponen dalam keseluruhan tabel production routing Berikut ini diberikan sebuah contoh outptan dari production routing yang diambil dari hasil contoh OPC sebelumnya Tabel 3.2. Production Routing

Nama komponen

: Frame luar

Material No Operasi O-1 O-6

: Besi pipa 1 Jenis Operasi pengukuran pemotongan

O-11

penghalusan

Mesin Cutting machine Mesin gerinda

Tool, Jig, Fixt meteran -

Waktu produksi 1 menit 2 menit

-

6 menit

3.1.6.11 Pembuatan tool standarisasi Assembly Routing Assembly routing merupakan proses dimana suatu komponen dirakit dengan komponen lain untuk membentuk suatu produk berdasarkan level masing-masing. Assembly routing ini juga dibuat berdasarkan operation process chart yang telah dibuat sebelumya. Bedanya dengan production routing, dalam assembly routing ini informasi yang disajikan hanya berupa proses perakitan saja, dimana yang ditulis di dalam tabel hanya proses penggabungan antara komponen yang satu dengan komponen yang lainya saja. Dalam penyusunan assembly routing yang harus dicantumkan adalah nomor urutan assembly, nomor komponen, mesin yang digunakan serta waktu yang dibutuhkan. Berikut ini akan dijelaskan mengenai langkah – langkah sederhana dalam membuat assembly routing Tabel 3.3. Assembly Routing

No. Assembly

Jenis Assembly

Mesin

O-113

Menggabungkan hasil operasi O12 dengan O-11

Welding machine

Tool,Jig,Fix

Waktu assembly 4 menit


O-114

O-115

Menggabungkan hasil operasi O13 dengan O113 Menggabungkan hasil operasi O14 dengan O114

Welding machine

4 menit

Welding machine

4 menit

Modul III: Analisis Sistem Manufaktur

Recommend Documents