World Class Manufacturing Als producent/leverancier moet je in de basis dingen maken en doen op de juiste manier en met de juiste middelen en waar de klant om vraagt. De juiste dingen, juist doen! Klinkt logisch echter de praktijk is weerbarstiger. De producent/leverancier heeft in de uitvoering/realisatie te maken met een veelheid aan variabelen die bepalend zijn voor het uiteindelijke resultaat. Bedrijven die wilen excellereren richten zich ondermeer op World Class Manufacturing (WCM). WCM kan hierbij een tool zijn om het gewenste verbeter resultaat te bereiken. WCM richt zich op de gehele keten van; productiviteit, logistiek en kwaliteit. Veel gebruikte producten hierbij zijn; Total Productive Maintenance, Lean Manufacturing en Six Sigma. Inextern kan bedrijven ondersteunen bij de implementatie van WCM om de gewenste rendementsdoelstellingen te behalen.
De invalshoek van TPM, Lean en Six Sigma is verschillend, namelijk respectievelijk productiviteit, logistiek en kwaliteit. Gedeeld wordt echter een cyclus van verbeteren en borgen, en het streven naar werknemers die afdelingsoverschrijdend samenwerken. Human Results! Het einddoel van alle methoden is hetzelfde: zo efficiënt mogelijk producten maken die de klant wenst. Bij het streven naar World Class Manufacturing worden daarom de drie invalshoeken (TPM, Lean en Six Sigma) gecombineerd: Total Productive Maintenance (TPM) Invalshoek productiviteit: Kleine multidisciplinaire teams, die ‘eigenaar’ zijn van de prestaties van hun machines of productielijnen, verbeteren stapjevoor-stapje de effectiviteit daarvan
Belangrijke tools binnen TPM zijn; OEE; Overall Equipment Effectiveness). De OEE is gedefinieerd als het product van onder meer de machinebeschikbaarheid, de machineprestatie en de fractie correct gefabriceerde producten. SMED: Dit staat voor Single Minute Exchange of Dies. SMED heeft tot doel omsteltijden van machines te reduceren
Lean Manufacturing Invalshoek logistiek: Alleen zaken die waarde toevoegen voor de klant, worden als nuttig beschouwd. Zeven categorieën van verspilling worden daarom zoveel mogelijk verwijderd: overproductie, voorraden, fabricagefouten, fabricageverstoringen, wachttijden, transport en onnodige (zoek)bewegingen. Belangrijke tools binnen Lean: Value Stream Mapping (VSM): Dit houdt in dat middels een stroomdiagram in kaart wordt gebracht welke bedrijfsprocessen waarde toevoegen, en welke niet. 5S: Dit verwijst naar de vijf Japanse woorden seiri (sorteren), seiton (ordenen), seison (schoonmaken), seiketsu (standaardiseren) en shitsuke (handhaven). Het gaat om richtlijnen om een werkplek georganiseerd in te richten, zodat tijdsverspilling en fouten worden voorkomen. Kanban: Via een kaartjessysteem geeft een bewerkingsstation aan het vóórgaande bewerkingsstation het signaal: ‘ik heb materiaal verbruikt, zendt me nieuw’. Het voornaamste doel is om tussenvoorraden te verminderen
Lean Six Sigma Invalshoek kwaliteit: Six Sigma concentreert zich op het reduceren van variatie in productie- en bedrijfsprocessen. Het doel is om de kans te vergoten dat een bepaald bedrijfsproces een goed product oplevert. Six Sigma verwijst letterlijk naar de (vaak utopische) kans van 99,9997 %. Belangrijke tolls binnen six sigma: DMAIC, Dit staat voor de managementcyclus Define, Mesure, Analyse, Improve en Control.
TPM, Total Productive Maintenance
1 1
2
3
4 4
5
6 6
7 7
Autonoom Onderhoud
Training Coac hing
Planmatig onderhoud
Overall equipment effic ienc y
Small Group Ac tivity
Early Equipment Management
Motivatie Management
TPM
Lean Six Sigma
De Basis van Lean Six Sigma Het doel van het Lean-Six Sigma verbeterproces is het op een systematische en beheerste wijze verbeteren van een proces waardoor de bedrijfsdoelstellingen worden gerealiseerd en wordt voldaan aan de behoefte van de klant.
Lean Six Sigma
Klant tevredenheid
Verbeter processen
Proces
Flow
Data en feiten
Variatie &
Defecten
Snelheid
Kwaliteit
teamwork
Focus op Verspilling
Lean: Focus op voorkomen van verspilling Verspilling door Transport Verspilling van Voorraad Verspilling van Beweging (medewerkers)
Verspilling door Wachten Verspilling door Overproductie (Niet benodigde voorraad) Verspilling door Over Processing (Verkeerd gebruikte capacity)
Verspilling door Defecte Producten Deze vormen van verspilling zijn in alle processen aanwezig. – Lean is een methode (inclusief tools) om deze verspilling te reduceren of te elimineren.
Waarom Lean Six Sigma?
Waarom Lean-Six Sigma?
Lean
Six Sigma
Snelheid + Verspilling + Impliciete aanpak Lean Doel:
Six Sigma
Verminderen van verspilling en verhogen proces snelheid
Kwaliteit, Kosten + Expliciete aanpak Doel:
Afname van variatie in een proces (=constante kwaliteit)
Lean snelheid maakt Six Sigma kwaliteit mogelijk
Six Sigma kwaliteit maakt Lean snelheid mogelijk
(Snellere cycli van proefnemingen / leren)
(Minder fouten betekent minder herstelwerk)
Het DMAIC Proces
DMAIC Concept Focus Define Projectcharter
Measure Diagnose
Analyze Diagnose
“Many Potential Projects” Single Project Selected
“Where are we now?” Project Baseline Measured
“Many Potential Root Causes” Root Causes Identified And Verified
“What is the solution?”
Improve Verbeterplan
Control Implementatie
Improvements Tested and Measured
“How do we sustain the gains” Self-Sustaining Institutionalized Process 25
Lean Six Sigma
DMAIC Improvement Process Road Map Define Activities
Review Project Charter Validate Problem Statement and Goals • Validate Voice of the Customer and Voice of the Business • Validate Financial Benefits • Validate High-Level Value Stream Map and Scope • Create Communication Plan • Select and Launch Team • Develop Project Schedule • Complete Define Gate • •
Tools
Project Charter Voice of the Customer and Kano Analysis • SIPOC Map • Project Valuation / ROIC Analysis Tools • RACI and Quad Charts • Stakeholder Analysis • Communication Plan • Effective Meeting Tools • Inquiry and Advocacy Skills • Time Lines, Milestones, and Gantt Charting • Pareto Analysis • Belbin Analysis
Measure Value Stream Map for Deeper Understanding and Focus • Identify Key Input, Process and Output Metrics • Develop Operational Definitions • Develop Data Collection Plan • Validate Measurement System • Collect Baseline Data • Determine Process Capability • Complete Measure Gate •
Analyze Identify Potential Root Causes • Reduce List of Potential Root Causes • Confirm Root Cause to Output Relationship • Estimate Impact of Root Causes on Key Outputs • Prioritize Root Causes • Complete Analyze Gate •
Improve Develop Potential Solutions Evaluate, Select, and Optimize Best Solutions • Develop ‘To-Be’ Value Stream Map(s) • Develop and Implement Pilot Solution • Confirm Attainment of Project Goals • Develop Full Scale Implementation Plan • Complete Improve Gate
Control Implement Mistake Proofing Develop SOP’s, Training Plan and Process Controls • Implement Solution and Ongoing Process Measurements • Identify Project Replication Opportunities • Complete Control Gate • Transition Project to Process Owner
•
•
•
•
Identify and Implement Quick Improvements with Kaizen Value Stream Mapping Value of Speed (Process Cycle Efficiency / Little’s Law) • Operational Definitions • Data Collection Plan • Statistical Sampling • Measurement System Analysis (MSA) • Gage R&R • Kappa Studies • Control Charts • Histograms • Normality Test • Process Capability Analysis
•
•
•
•
• Process Constraint ID and Takt Time Analysis • Cause and Effect Analysis • FMEA • Hypothesis Tests/Conf. Intervals • Simple and Multiple Regression • ANOVA • Components of Variation • Conquering Product and Process Complexity • Queuing Theory
Kaizen, 5S, NVA Analysis, Generic Pull Systems, Four Step Rapid Setup Method • Replenishment Pull/Kanban
Stocking Strategy Process Flow Improvement • Process Balancing • Analytical Batch Sizing • Total Productive Maintenance • Design of Experiments (DOE) • Solution Selection Matrix • Piloting and Simulation • •
Mistake-Proofing/ Zero Defects • Standard Operating Procedures (SOP’s) • Process Control Plans • Visual Process Control Tools • Statistical Process Controls (SPC) • Solution Replication • Project Transition Model • Team Feedback Session •
Geïnteresseerd in World Class Manufacturing? Bel of mail ons voor meer informatie.
