ISD DUNAFERR. LIV. évfolyam 4. szám (183) Kézirat lezárva: december TARTALOM MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK

LIV. évfolyam 4. szám (183) Kézirat lezárva: 2016. december

ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK

TARTALOM Kvárik Sándor 60 éves az ércdarabosítás Dunaújvárosban Ore Sintering in Dunaújváros Turns 60

A szerkesztőbizottság: Bocz András Bucsi Tamás Cseh Ferenc Gyerák Tamás Kopasz László Kozma Gyula László Ferenc Lontai Attila Lukács Péter PhD Orova István Tarány Gábor

Főszerkesztő: Dr. Szücs László Felelős szerkesztő: Jakab Sándor Olvasószerkesztő: Hevesiné Kővári Éva Technikai szerkesztő: Kővári László Grafikai szerkesztő: Késmárky Péter Rovatvezetők: Felföldiné Kovács Ágnes Lukácsi István Szabó Gyula Szente Tünde

148

Cseh Ferenc, Titz Imre, Hevesi Imre A II. sz. nagyolvasztó kampányidőszaka (2001.08.02.–2015.12.19.) Blast furnace no.2 02/08/2001–19/12/2015 campaign period

153

Holoda Attila Kihívások a hazai gázellátásban – Magyarország energiahelyzete és lehetőségei Challenges in the Domestic Gas Supply – The energy situation and its possibilities of Hungary

156

Tardy Pál A fenntartható fejlődés és az acélipar The Sustainable Development and the Steel Industry

162

Major Ervin Brammajelölő berendezés modernizálása az acélműben Modernization of Slab Marking Equipment at the Steelworks

171

Mucsi András, Verő Balázs, Réger Mihály, Portász Attila Törésvonalak kialakulása kis karbontartalmú acélszalagokban Coil break formation in low carbon steel strips

175

Illés Péter, Kemeléné Halasi Mónika, Farkas Ferenc, Szakács Sándor Meleghengerműi munkahengerek csapfelöntése Recasting the work rolls of Hot Strip Mill

181

Bocz András, Várady Tamás, Hevesiné Kővári Éva Akkreditált anyagvizsgálat és kalibrálás folyamatosan változó környezetben az ISD Dunaferr csoportnál – 65 éves az anyagvizsgálat Dunaújvárosban Accredited Examination of Materials and Calibrationin Continuously Changing Environmentat ISD Dunaferr Company Group – Materials Testing in Dunaújváros Turned 65

Borítófotók: Németh Zsolt

188

ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK Kiadja a Dunaferr Alkotói Alapítvány

Felelõs kiadó: Lukács Péter PhD, az alapítvány kuratóriumának elnöke Nyomdai elõkészítés: P. Mester Anikó HU ISSN: 1216-9676 A kiadvány elektronikus változatban elérhetõ a http://www.dunaferr.hu/08-media/mgk.html címen Nyomtatás: Extra Média Nyomda Kft. Felelõs vezetõ: Szabó Dániel 2016 

Tisztelt Olvasó! J ó ötven évvel ezelőtt Európában is még kiemelt gazdasági és gazdaságpolitikai jelentősége volt az adott

ország területén rendelkezésre álló természeti erőforrások minél nagyobb arányú kiaknázásának. Később, a jó minőségű érckészletek kimerülésével egyre nagyobb hangsúlyt kaptak a másodlagos források, a fémes és fémtartalmú hulladékok újrahasznosítási metallurgiai technológiáinak fejlesztési kérdései, továbbá az energiatakarékos, a környezet- és egészségvédelmi szempontokat is kiemelten kezelő hagyományos fémfeldolgozó iparágak és az innovatív megoldásokban élen járó technológiák – hangzott el 2016. május 12-én a Magyar Tudományos Akadémia Metallurgiai Tudományos Bizottsága „Az új kihívások és új trendek a metallurgiában” című konferenciáján, az MTA Székházában.

T örök Tamás, a bizottság elnöke elmondta, hogy új kutatási területekként fokozatosan megjelent a finomkohá-

szat, a nagytisztaságú és különleges anyagok és ötvözetek előállítása, mindezek metallurgiai feldolgozási módszereinek fejlesztése. Századunkban e tendenciák globalizált világunk fejlettebb térségeiben tovább erősödtek és az innováció került középpontba. Az Európai Unió változatos kutatástámogatási mechanizmusai, a kutatási és iparfejlesztési folyamatokat elemző és az új irányok kijelölésében igen fontos szerepet játszó technológiai platformok is igyekeznek támogatni ezeket a trendeket.

az Európai Unió piacvédelmi eszközeinek hatékonyabb és gyorsabb alkalmazására törekszik az EU-n kívüli országok tisztességtelen kereskedelme, továbbá Kína piacgazdasági státuszának elismerése ellen. Az EU-ban indított antidömping eljárások fele acéllal kapcsolatos, és ezek döntő többségében Kína érintett.

A z Európai Unió Emissziókereskedelmi Rendszere 2021 és 2030 között 34 milliárd euró költséget okozna az

EU acéliparának, ugyanis az elképzelés szerint 2030-ra közel 30 euró/tonna acélra nőne a kvótaár. Ez a javaslat az iparág gazdasági életképességének lerombolását eredményezné. Az európai acélipar jelentősen csökkentette környezeti hatását. A további innovációhoz beruházásokra van szükség, azonban az előterjesztés csökkentené az acélipari vállalatok beruházási lehetőségeit. Az EUROFER ezért azt javasolja, hogy a legjobban teljesítő berendezéseknek ne keletkezzenek többletköltségei, ezzel is elősegítve a CO2-emisszió csökkentéséhez szükséges innovációt.

N

agy múltú folyóiratunk, a Dunaferr Műszaki Gazdasági Közlemények a kezdetektől figyelemmel kíséri a műszaki, technológiai, kutatási, piaci trendeket, tudományos műhelyként tevékenykedve, és a jövőben is helyet ad nem csupán az előre-, hanem a visszatekintésnek is, ily módon segítve múltbéli örökségünk megőrzését.

Ebben a közös munkálkodásban kívánunk jó szerencsét! E bben a gazdasági környezetben képviseli az európai vaskohászat érdekeit az EUROFER, amelynek hosszú ideje Dr. Szücs László főszerkesztő

az ISD Dunaferr Zrt. is tagja. A szervezet deklarálta, hogy

ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2016/4.

147

Kvárik Sándor *

60 éves az ércdarabosítás Dunaújvárosban 1956 őszén munkába állt a dunaújvárosi nyersvasgyártás egyik legfontosabb alapanyaggyártó üzeme: az ércdarabosító. A cikk megkísérli bemutatni az azóta eltelt 60 évet. Néhány példán keresztül illusztrálja a fejlődés fontosabb állomásait, természetesen a teljesség igénye nélkül. Megfigyelhető, hogy a minél jobb alapanyagok felhasználására való törekvés mellett a technológia folyamatos fejlesztésével értek el egyre jobb műszaki mutatókat az anyag- és energiafelhasználás, valamint a minőség területén, és ezzel is elősegítve a hatékony nyersvasgyártást.

In autumn 1956 one of the most important base material producing plants, the sinter plant started its operation. The article tries to present the 60 yearspassed since then. Through some examples it illustrates the main stations of development, certainly without the demand of completeness. It can be observed that beside the effort for using better and better base materials the better and better technical parameters in the field of material and energy consumption, as well as quality have been reached with the continuous development of technology, helping with this the efficient production of pig iron as well.

A lényeges változást az Ércdarabosító üzem 1956 szeptemberi indítása hozta. Két, egyenként 50 m2-es hasznos szívófelületű Dwight-Lloyd típusú ércdarabosító szalag került telepítésre és beüzemelésre. Az indulást követően az üzem dolgozóinak meg kellett ismerkedni az alkalmazott technológiával, a nyersvasgyártóknak pedig az új anyag kohósítása okozott a kezdetekben sok nehéz hónapot. Ezt követően a technológiai folyamat szűk keresztmetszetű, sok üzemzavarral működő

részeit kellett átalakítani a biztonságos, megfelelő mennyiségű termék előállítása érdekében. A számos alkotóból álló kohói elegyben egyre nagyobb szerep jut a kezdetben még gyenge minőségű (fizikai és kémiai tulajdonságú) saját zsugorítványnak. A II-es kohó indulását követően az egyre növekvő nyersvastermeléssel együtt egyre több kohói betétre, és így zsugorítványra volt szükség. 1959-ben az üzem eléri a tervezett kapacitását, közel 800.000 tonnás termeléssel, de 1965-ben volt már 1 millió tonna az üzem éves termelése (3-4. ábra). Először két külön üzemként működött az ércelőkészítő és az ércdarabosító, de a munkafolyamatok egymásra utaltsága megkövetelte az egységes irányítást: 1963-tól a két üzemrész egyesítve, egy vezetés alatt látja el feladatait. A '60-as évek elején a dúsított ércek megjelenése a ferrumtartalom és a bázikusság növelését tette lehetővé, ami markánsan befolyásolta a kohói elegykihozatalt és a fajlagos kokszfogyasztást. A zsugorítói betét javítása mellett a technológia folyamatos fejlesztése is napirenden volt: • 1963-ban a kettőskeverő-dob, 1969-ben a mészégető kemence üzembe állítása az elegy permeabilitásának javításán keresztül növelte a termelékenységet, javította a műszaki mutatókat.

1. ábra: A csarnok építése, előtérben a nagykémény

2. ábra: Az elegybunkerek építése

1. A kezdetek 1954. február 28-án az I-es számú kohó elindításával kezdődött Dunaújvárosban a nyersvasgyártás. A kohászok embert próbáló munkáját a kezdeti időkben még inkább nehezítette, hogy a kiszolgáló üzemek még csak építési fázisban voltak. (1-2. ábra) Ezek közül elsőként 1955. augusztus 13-án az ércelőkészítő állt munkába. Jelentősége nem csak a kohászati alapanyagok fogadásának megkön�nyítésében mutatkozott, hanem a törés és az osztályozás révén a betét fizikai előkészítése is elkezdődött.

2. Az indulás

* Kvárik Sándor termelésvezető-helyettes, Nagyolvasztómű, ISD Dunaferr Zrt.

148


3. ábra: Zsugorítványtermelés, 1956–2015

A ’90-es évek eleje megint meghatározó fordulatot hozott: 1992-ben beépítésre kerültek az új típusú gyújtókemencék (6. ábra). A rekordidő alatt megvalósult beruházás a tervezett két év helyett már 18 hónapos üzemelés alatt megtérült. Igaz, hogy ezek a japán berendezések csak kis részei a technológiai folyamatnak, de hatásuk a gyártási folyamat majdnem minden elemét érintette. A tökéletesebb égéssel csökkent a károsanyag-kibocsátás (CO, NOx), a tüzelőanyagok csökkenése pedig a füstgáz mennyiségét változtatta kedvező irányba (7. ábra). A várt hatásfokot, az energiafelhasználás csökkentését csak optimális elegyelőkészítéssel lehetett biztosítani, aminek minden feltételét ki kellett dolgozni és megvalósítani. A kemencék másik járulékos előnye az volt, hogy megjelentek az üzemben az első számítógépek. Először csak a gáz–levegő rendszer és néhány technológiai mérés felügyeletét, szabályozását végezték, de ma már a szállítószalagok indításától az automatikus elegyösszeállításon keresztül a napi termelési jelentés elkészítéséig a munka elképzelhetetlen nélkülük. Az 1990-es évek az anyag és energiafelhasználás csökkentésének jegyében teltek. A nagyolvasztómű vezetése a kohói betét fejlesztése mellett – ezzel együtt –, kereste a lehetőséget a zsugorítói ércek minőségének még további javítására. Elértük, hogy 60% Fe-tartalom alatti és a 10% SiO2-tartalom feletti ércek már nem kerültek beszerzésre. A savanyú pelletek részarányának növelése a kohói salak tulajdonságainak biztosítása érdekében megkövetelte az egyre növekvő salakképző bevitelt. Mivel a mészkő és a dolomit kar-

4. ábra: Zsugorítvány és nyersvas termelése, 1954–2015 • 1965-1966-ban üzembe állt a II-es kalapácsos malom, a póttüzelésű kemencék harmadik része és elvégezték a exhausztorok forgórészeinek átalakítását a még nagyobb teljesítmény érdekében.

3. Új kihívások A ’80-as évek elején elkezdődtek a vasércpellet felhasználási kísérletek a nagyolvasztókban. Ennek keretében indiai, brazil, svéd, kanadai és különféle szovjet pelletek érkeztek. Ezek a kohósítási kísérletek olyan eredménnyel jártak, hogy folyamatos emelkedés mellett 1990-ben már a pellet részaránya a kohói ércelegyben közel 50% volt. (5. ábra) Ez az évi 1 millió tonna új alapanyag kemény munkát adott a nagyolvasztósoknak: • át kellett alakítani a szállítóberendezéseket a vagonbuktatótól az ércmérlegkocsikig • el kellett végezni az érctároló tér átalakítását. Itt új időszámítás kezdődött a zsugorítványgyártásban: olyan darabosított ércet kellett gyártanunk, amilyet ezekkel a pelletekkel együtt adagolva a lehető legjobb kohósítási paramétereket eredményezték. A minél nagyobb mennyiségre való törekvés egyre inkább háttérbe szorult, sokkal fontosabb lett a minőségi mutatók javítása. (Kémiai összetétel, bázikusság, szilárdság, redukálhatóság, lágyulási tulajdonságok, homogenitás.)


5. ábra: Zsugorítvány–pellet részarány a kohói ércelegyben

6. ábra: A SUMITOMO begyújtókemence

149

7. ábra: A zsugorító fajlagos tüzelőenergia-felhasználása, 1991–2015

10. ábra: A zsugorítvány Fe-tartalma és bázikussága

8. ábra: A zsugorító és a kohók mészkőfelhasználása

11. ábra: A 2006-ban beüzemelt kokszőrlő

9. ábra: A zsugorítvány CaO- és SiO2-tartalma

150


bonátjainak bontása a zsugorító szalagon lényegesen olcsóbb kokszdarával biztosítható, így a zsugorítvány bázicitásának a növelése jelentette a legjobb megoldást (8. ábra). Ennek a biztosítására viszont a mészkő- és dolomitőrlő kapacitásunk bizonyult szűknek. Elsőként a dolomit-, majd később a mészkőbeszerzést is sikerült úgy módosítani, hogy az általunk igényelt szemnagyságra letörve, külön szemcsefrakciónként került beszállításra. Ez, és a finomércek SiO2 tartalmának csökkenése együtt tette lehetővé a magas bázikusságú, sőt az ultrabázikus zsugorítvány gyártását (9-10. ábra). A CaO- és SiO2-tartalom arányának ilyen mértékű növelése természetesen befolyásolta a szalagon lejátszódó ásványképződési folyamatokat, és az ennek eredményeként kialakult ásványfázisok és ezek egymáshoz viszonyított aránya döntően meghatározták a zsugorítvány legfontosabb tulajdonságait. A 2001-ben a kamragázzal működő, rossz hatásfokú és jelentős emisszióval bíró mészégető kemencénk leállítása kényszerű lépésre ösztökélt bennünket: meg kellett oldani az égetett mész pótlását. Az acélműi mészfilterpor tárolására és adagolására 1997-ben épített silót felhasználva vásárolt égetett mésszel olyan eredményeket értünk el, amelyek a biztonságos ellátás érdekében új siló megépítését is lehetővé tették. Az ezredfordulóra számos műszaki, technológiai fejlesztés együttesen tették alkalmassá a Zsugorítóüzemet arra, hogy a korábbi 240–300 milliméterről akár 400 milliméterre emeljük a rétegvastagságot ezzel is javítva – a gázkihasználáson keresztül – a műszaki mutatókat. Így a különféle érckeverékekhez és termelési szintekhez mindig a legoptimálisabb gyártási körülményeket tudjuk biztosítani. A fejlesztések közül a legfontosabbak: • a füstgázrendszer rekonstrukciója, • az elegyösszeállítás automatizálása, • a szabályozott visszatérő anyag és a mért víz adagolása, • a multiciklonok hatásfoknövelése,

13. ábra: Az elektrosztatikus porleválasztó • az alapanyagok jobb előkészítése, • a paletták és a rostélymező átalakítása, • az új adagoló rendszer hidraulikus rétegállítással való kialakítása, • a jó minőségű égetett mész adagolása, • új kokszőrlő üzembe állítása (11. ábra). Ilyen feltételek mellett a korábbival össze sem hasonlítható minőségű darabosított érc kerül le a szalagokról a kohói igényekhez rugalmasan igazodó kémiai összetételben és mennyiségben.

4. Környezetvédelem Az üzem már az indulást követő évben megkezdte a különféle vastartalmú ipari hulladékok, így a kohói szállópor és a

12. ábra: Hulladékfelhasználás az ércdarabosítóban


151

14. ábra: Az elektrosztatikus porleválasztó működési vázlata piritpörk felhasználását, ezzel is csökkentve az önköltséget. A piritpörk éves mennyisége 50–150 kt/év volt, aminek felhasználását a magas Zn-tartalma miatt 1963-tól felére csökkentették, majd 1975-ben teljesen megszüntették. Az 1990-es évektől ismét egyre növekvő szerepe van az üzemnek az ISD Dunaferr Zrt. gyártóműveiben keletkező hulladékok felhasználásában. Ezek nagyságrendje együttesen eléri, sőt meghaladja a 150.000 tonnát éves szinten. A felhasználás gazdasági előnye nem csak abban rejlik, hogy így közel ugyanekkora mennyiségű érccel kevesebbet kell beszerezni, hanem megtakarítható a hulladékok tárolásának és ártalmatlanításának jelentős költsége (12. ábra). Napjaink legnagyobb problémája a változó és egyre szigorodó környezetvédelmi előírásoknak, törvényeknek való

megfelelés. Az eredetileg hat emissziós pontforrás és számos látványos diffúziós forrás napról napra egyre több munkát ad a szakembereknek. Az üzemben végzett fejlesztések közvetve vagy közvetlenül mind hatottak a por- és a gázkibocsátásokra, amik eredményeként a hatból négy kéményt már meg tudtunk szüntetni. A jelenlegi környezetvédelmi határértékeket csak úgy tudtuk elérni, hogy hosszú előkészítő munkát követően 2008 őszére megépült és üzembe állt a primer füstgázok tisztítására szolgáló elektrosztatikus porleválasztó berendezés (1314. ábra). Ennek a közel 1,5 Mrd Ft költségből megvalósult beruházásnak köszönhetően a poremissziót tizedére csökkentettük úgy, hogy a leválasztott anyagot a gyártási folyamatba visszajáratjuk (15. ábra). A következő feladatunk a „nagykémény” emisszióját folyamatosan ellenőrző mérőrendszer kiépítése, ami néhány hónapon belül elkészül. Vélhetően jelentős, érzékelhető változást fog hozni az üzem környezetében a ledobóvégi diffúzpor-kibocsátás csökkentése is, aminek a megoldására szintén kötelezést kaptunk a környezetvédelmi hatóságtól.

5. A jövő? Természetesen a fent említett eredmények csak adatok, számok, melyek elrejtik a mögöttük álló embereket, emberi sorsokat és azt a nagyon sok munkát, amivel ezek az eredmények elérhetőek lettek. Amennyiben a terveink megvalósulhatnak, úgy az üzem kollektívája élni fog a lehetőséggel és a Dunaferr még sokáig élvezheti egy saját ércdarabosító minden előnyét.

15. ábra: A porkibocsájtás változása

152


Cseh Ferenc, Titz Imre, Hevesi Imre *

A II. sz. nagyolvasztó kampányidőszaka (2001.08.02.–2015.12.19.) A 2001. évi kohóátépítés alkalmával a nemzetközi trendeknek és a tűzállóanyag ipar fejlesztéseinek megfelelően a II. számú kohó kampányidejét minimum 10 évre tervezték. Figyelembe véve a korábbi átépítési életciklusokat ez egy jelentős lépés volt a gazdaságos átépítések megvalósításának irányában. A gyakorlat bizonyította az új elképzelések jogosságát. A minimum 10 éves kampányra tervezett berendezés 5253 napig (14,38 év) üzemelt és ez idő alatt 9.248.446,5 tonna nyersvasat termelt. A cikk bemutatja hogyan lett 10-ből több mint 14 év és milyen eredményeket értek el az üzemeltetők.

Hogyan lett 10-ből több mint 14 év? A 2001. évi kohóátépítés alkalmával a nemzetközi trendeknek és a tűzállóanyag-ipar fejlesztéseinek megfelelően a II. sz. kohó kampányideje min. 10 évre lett tervezve. A korábbi átépítési életciklusokat figyelembe véve ez egy jelentős lépés volt a gazdaságos átépítések megvalósításának irányában. A Nagyolvasztómű szakembergárdája Rokszin Zoltán, Lehoczki József, Márkus László, Tóth László az Acélművek Kft. – köztük Dr. Szücs László – és a Dunaferr vezetőinek támogatását és engedélyét megszerezve kezdte el és valósította meg az átépítési feladatot. Az elképzelések papírra vetését, tervekké dolgozását a KGT Mérnökiroda végezte. A kohópáncél teljes cseréjét és a kohó központi munkáit a Termostav-Mraz spol. s.r.o. cég kivitelezte. A hűtőlapok teljes mennyiségét – a korábbi import beszerzéseket kiváltva – saját gyártásban, a Dunaferr Fejlesztő és Karbantartó Kft. öntödéje készítette el nagy gondossággal, szakértelemmel és szoros tervezői ellenőrzés mellett. A fenék és medence tűzálló bélésének (az élettartam hosszát meghatározó terület) terveit a Danieli Corus cég készítette, és ezen tervek alapján a különösen jó minőségű grafit-, carbon- és mullitblokkokat az SGL Carbon GmbH gyártotta le. A kohó samott bélését a különböző igénybevételeknek megfelelő zónákra osztva határozták meg a tervezők. Dunaújvárosban a nyersvasgyártás 1954-es megindulása óta ez volt a leghosszabb kohókampány és ekkor termelték a legtöbb nyersvasat, a legjobb fajlagos mutatókkal. A min. 10 éves kampányra tervezett berendezés 5253 napig (14,38 év) üzemelt és ez idő alatt 9.248.446,5 tonna nyersvasat termelt 524,6 kg/tnyv fajlagos koksz és 29,69 m3/ tnyv fajlagos földgázfelhasználással. Éves szinten 2006-ban minden idők eddigi legnagyobb termelését produkálta a berendezés 714.749,1 tonnával, mely termelési szint elérésében különös jelentőséggel bírt

During blast furnace reconstruction in 2001, according to international trends and developments in refractory industry, campaign of blast furnace no. 2 was designed for a period of minimum 10 years. Considering former post-reconstruction life cycles it was a major step towards implementing cost-efficient reconstructions. Practice evidenced that new conceptions are justified. The equipment designed for a period of minimum 10 years has been operated for 5,253 days (14.38 years) and during this period 9,248,446.5 tons of hot metal has been produced. This article describes how the period of 10 years has become over 14 years and what results the operators have achieved.

az elegyoptimalizálás, amit a Nagyolvasztómű gyárvezetése mindig kiemelten kezelt, ez különös jelentőséggel bírt Tóth László gyárvetése alatt. A főbb mutatókat az 1. táblázat tartalmazza. A kohó leállítására többszöri időpont-módosítás után, 2015. december 19-én 21 óra 50 perckor került sor az anyagoszlop leengedésével (a kohó kifúvatása) és a medencében maradt olvadék (medve) kicsapolásával. A lehűtést követő bontás során beigazolódott, hogy a hosszú kampányidő alatt minden elemében elhasználódott a II. sz. nagyolvasztó, a további tartós üzemelésre már alkalmatlan volt a berendezés, az átépítésre történő leállítás időszerű volt. A következőkben néhány, a berendezés üzemeltetésére vonatkozó főbb megállapítást teszünk, kifejezetten a főbb egységekre szorítkozva. A kemencébe épített anyagok minősége megfelelő volt a tervezett hosszú élettartamhoz, de az anyagok élettartama szempontjából rendkívül fontos volt a berendezés kíméletes és szakszerű üzemeltetése is. Az aknafalazat védelme érdekében kezdettől fogva törekedtek az üzemeltetők a központi járat kialakítására. Ennek volt köszönhető, hogy az első hűtőlap-meghibásodásra csak 2003.03.14-én került sor, ami az orrhűtés kikötésével járt. 2009-ig évenként 1–1 hűtőlap és néhány orrhűtés kikötésére volt szükség. 2010-ben már 5 db hűtőlap és 1 db orr-rész is meghibásodott. A legkritikusabb a 10–11–12-es sor 25–29-es hűtőlapjainak területe volt, melyekhez 2011. április és május hónapban két póthűtőelem is beépítésre került. 2011-től a falazati hőelemek jelzéseiből arra lehetett következtetni, hogy az eredeti falazat döntő része erodálódott és már csak a vékonyabb, úgynevezett „önbélés” működik, ezért a vízbetörések megelőzése érdekében a hűtőlapok orr-részei mindenhol kikötésre kerültek. 2013tól a berendezés leállításáig még négy darab póthűtőelemet kellett beépíteni, megszaporodtak a hűtőlapkikötések és

* Cseh Ferenc kohómérnök. gyárvezető, Nagyolvasztómű • Titz Imre kohómérnök,gyárvezető-helyettes, Nagyolvasztómű, ISD Dunaferr Zrt. • Hevesi Imre kohómérnök, technológiai osztályvezető, Nagyolvasztómű, ISD Dunaferr Zrt.


153

1. táblázat: A II. sz. nagyolvasztó jellemző adatai, főbb mutatói II. kohó jellemző adatai 2001.08.02-től 2015.12.19-ig Kohó térfogat: 1033 m3 Műszaki mutatók: Nyersvastermelés tonna Naptári idő nap Naptári idő év Üzemidő nap Naptáriidő-kihasználás % 1. Torokzár naptári ideje év 2. Torokzár naptári ideje év 3. Torokzár naptári ideje év 4. Torokzár naptári idej év Elegy – szállópor tonna kokszfelhasználás tonna Földgáz felhasználás km3 Kohósalak, számított tonna Üzemnapi termelés t/ünap Fajlagos elegy – szállópor kg / t nyv Fajlagos kokszfelhasználás kg / t nyv Fajlagos kohósalak számított kg / t nyv Fajlagos földgázfelhasználás m3 / t nyv Koksz terhelés – szállópor t elegy / t koksz Járatintenzitás, t koksz t koksz / m3 * üzemnap KIPO (térfogatkihasználási tényező) m3 * üzemnap / t nyv Áthajtott elegy – szállópor t elegy / m3 * üzemnap Elegykihozatal – szállópor % Adagszám adag Csapolás darab Üst darab Tál darab Csapolás / üzemnap darab Nyersvas tonna / üst Salak tonna / tál Üst / csapolás darab Tál / csapolás darab Érc adagsúly tonna érc / adag Kokszadagsúly tonna koksz / adag Kokszadagsúly, 2001.08.02.–2011.06.01. Kokszadagsúly, 2011.06.02.–2015.12.19.

9 248 446,534 5 253,000 14,384 4 960,823 94,438 3,022 2,770 3,312 5,258 15.143.169,509 4.851.734,150 274.618,076 3.072.066,583 1864,297 1637,374 524,600 332,171 29,693 3,121 0,947 0,554 2,955 61,073 627.104,0 52 375,0 130.976,0 178.230,9 10,56 70,61 17,24 2,50 3,40 24,15 7,74 7,8 7,5

gyakran szükségessé vált a kohópáncél repedéseinek javítása, megerősítése. A kemence eredeti falazata, hűtő- és adagolórendszere, valamint a leállás után felvett kifúvatási profil (megmaradt falazat, illetve tapadvány) az 1. ábrán látható. A kampány során kétféle fúvóforma felhasználására került sor. A több tíz éve használt német (REA és HW) típuson kívül, kipróbáltuk a koreai (SEOUL ENGINEERING CO., LTD.) alacsonyabb árú fúvóformáit is. A tapasztalat a jól bevált német típus használatának létjogosultságát igazolta. A fúvóformák átlagos élettartama 600 nap volt, de előfordultak 800 nap fölötti üzemidők is. Az ExTuL projekt (az RFCS által támogatott EU program) keretén belül kiépítésre kerültek a fúvóformák bemeneti és kimeneti hűtővizének mennyiségét ellenőrző indukciós áramlásmérők, valamint a hozzájuk kapcsolódó hőmérsékletmérések. Az új rendszer 2012. április 24-e óta zavartalanul üzemel és hasznos információkkal látja el a kezelő személyzetet a fúvóformák állapotára vonatkozóan.

154

1. ábra: A kemence eredeti falazata, hűtő- és adagolórendszere, valamint a leállás után felvett kifúvatási profil (megmaradt falazat, illetve tapadvány)


2. ábra: A kohó indítását követően intenzív fenékerózió volt tapasztalható A komplett adagolóberendezés cseréjére 4 alkalommal került sor a kampány alatt. Az átlagos 3 évenkénti torokzárcserékkel szemben a kohó leállítását megelőzően üzemelő berendezés több mint 5 éves élettartamot ért el. Megjegyzendő, hogy az utolsó másfél évben minden TMK alkalmával a nagykúp-palást bemaródott részeit keményfém felhegesztéssel javították, valamint az átépítésre történő leállást megelőzően 2013.01.25. és 2014.08.20. között a berendezés 100%-ban zsugorítvány felhasználással üzemelt. A kohó kampányidejének alapvető meghatározója az olvadék tárolására szolgáló medence (fenék) kialakítása, a beépített tűzálló anyagok fajtája és minősége. A medence állapotának változásait kezdettől fogva kiemelten kezeltük, rendszeresen ellenőriztük. Ebben segítségünkre volt az a matematikai modell, amely a beépített falazati hőelemek mért értékei alapján, felhasználva az egyes falazat rétegek hővezető képességét, becslést szolgáltatott számunkra a falazat eróziójára, ezzel együtt a maradó rétegvastagságra vonatkozóan. A 2. ábrán jól látható, hogy a kohó indítását követően intenzív fenékerózió volt tapasztalható. Mintegy egy év elteltével a folyamat intenzitása lecsökkent, szinte stagnálóvá vált. Feltételezhető, hogy kialakult egy „dinamikus egyensúly”-nak nevezhető folyamat a medencében lévő olvadék, a karbon alazat és a külső hűtés között. A változások jellegéből összefüggést lehet találni a berendezés üzemeltetésének körülményeire, az intenzívebb vagy visszafogottabb medence forgalomra. 2014 elejétől a kohófenék fogyásában enyhe élénkülés volt tapasztalható, mely eltartott a berendezés leállításáig.


Az 1. képen jól látszik az olvadékkal érintkező terület (a kép középső és felső része). A határzóna alul eljutott a legalsó mullitréteg fölső negyedéig, oldalt pedig az eredeti karbonblokkoknak mintegy kétharmada maradt meg. A kerületen és az alsó rétegekben (a kép jobb oldalán) láthatóak az épen megmaradt karbon- és grafitblokkok, melyeknek rendkívül fontos szerepük volt a kohófenék hőegyensúlyának kialakításában. Összefoglalásként megállapítható, hogy a több mint 14 éves kemenceélettartam a jól kialakított hűtőrendszernek, a beépített kiváló minőségű tűzálló anyagoknak, a magas színvonalú karbantartásnak és nem utolsó sorban a berendezést kímélő szakszerű üzemeltetésnek volt köszönhető.

1. kép: A kohófenék megmaradt falazata

155

Holoda Attila *

Kihívások a hazai gázellátásban–Magyarország energiahelyzete és lehetőségei A szerző nemzetközileg elismert energetikai és olajbányászati szakértő, 1989-től tevékenykedik olajbányászati szakterületeken, 2012 augusztusától három hónapon keresztül a Nemzeti Fejlesztési Minisztérium energetikai helyettes államtitkára is volt. Jelenleg az Aurora Energy Kft. ügyvezető igazgatója, e minőségében energetikai projektekben dolgozik. E cikkben a szerző átfogóan ismerteti az Európai Unió szabályozási hátterébe ágyazott Magyarország energiahelyzetét, nyíltan kifejti álláspontját a témában, rámutat a problémákra, visszásságokra is. (A cikk az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület Dunaújvárosi Helyi Szervezetének 2016. március 31-i klubdélutánján elhangzott előadás alapján készült.)

1. Az infrastruktúra jelentősége a nemzetgazdaságokban A nemzetgazdaságok különböző gazdasági fejlettségi mutatói között vannak egyszerűek, vannak bonyolultan képzettek, és amelyek egymáshoz viszonyított elemzések alapján mutatják be egy ország gazdasági teljesítőképességének számokban kifejezhető értékeit. Akadnak olyan mutatók is, melyek ránézésre segítenek eligazodni a szemlélőt, merre tart az adott gazdaság teljesítőképessége. Amikor rátekintünk egy-egy ország, vagy régió infrastrukturális térképére, szinte azonnal megállapítható annak fejlettségi foka, több esetben annak irányultsága, illetve „történelmileg kialakult” helyzete is. Mindig szívesen hivatkoznak a volt szocialista országok arra, akár az ipar termelés irányait, akár a mezőgazdaságban kialakult termesztési és tenyésztési irányokat, akár az energetikai féloldalas helyzet megteremtését tekintjük, hogy azok tőlük függetlenül, felülről vezérelve és a sajátos szocialista gazdaság elosztási logikája mentén alakultak, és nekünk ezzel együtt kell élni. Ugyanakkor az is teljesen nyilvánvaló, hogy a gazdaságok fejlettségének és GDP-termelő képességének egyik leginkább adekvát indikátora az infrastrukturális rendszerek fejlettsége, valamint a fejlesztéseket célzó projektek, azok költségvetésének mérete és időütemezése. Ezek a mutatók képesek arra, hogy viszonylag jól beazonosíthatóan elhelyezzék az adott gazdaság teljesítőképességét és a benne rejlő potenciált is a többi ország gazdaságához való viszonyításban épp úgy, mint önállóan vizsgálva. A jól fejlett infrastruktúra ugyanis nem pusztán kényelmi és fogyasztói/használói szempontból kényelmes, de alapvető kiindulópontja lehet a gazdasági élet szereplőinek további fejlődéséhez, az ipar, a mezőgazdaság és a szolgáltatások kiteljesedésének. Nem véletlen, hogy egy-egy elmaradottabb ország felzárkóztatása mindenkor az infrastruktúra dinamikus

The author is an internationally recognized energy and oil mining specialist who acts in the speciality field of oil mining since 1989, and from August 2012 was also deputy state secretary of energy at National Development Ministry for 3 months. Actually he is the managing director of Aurora Energy Kft. and in this position works in energy projects. In this article the author gives an overall presentation about the energy situation of Hungary embedded in the regulation background of the European Union, expounds frankly his views in this subject, indicating the problems and anomalies as well. (The article was prepared on the base of presentation held on 31 March 2016 at the club meeting of Local Organization of Dunaújváros of Hungarian Mining and Metallurgical Society.)

fejlődésével együtt, vagy annak közvetlen követőjeként valósulhatott meg. Akár az energetikai rendszerek fejlettségét, akár a szállítási és közlekedési útvonalak kiépítettségének rendszerét tekintjük, könnyen belátható, hogy fejlett infrastruktúra nélkül nincs lehetőség a gazdaság kiteljesedésére. Ahogyan az emberi keringési rendszer esetén, úgy az infrastrukturális rendszerek esetében meglévő, vagy megjelenő „vérhiányos” állapot előbb-utóbb egy ügyes sebész megjelenését idézi elő, aki igyekszik leválasztani a rendszer egészéről a rosszul ellátott elemet, vagy éppen bypassműtétet végez, azaz a rossz keringési rendszert kikerülő csatornákat fog létrehozni – ez éppúgy logikus lépés mind az emberi szervezet, mind az infrastrukturális hiányosságok esetén. Kérdés, hogy az „ügyes sebészi” döntés egy orvosi konzílium (EU közös lépései) döntésének eredményeként születik, vagy egy önálló és saját céljai mentén kidolgozott egyéni sebészi (orosz hatalmi politikai) lépés eredményeként áll elő. Ha az Európai Unió fenn akarja magának tartani a jogot és a lehetőséget arra, hogy tagországainak egységes politikája felett őrködjön, és egységes szervezetként alakítsa egységes politikává is az Unió működését, akkor nem késlekedhet. Meg kell előznie az önjelölt sebész kalandor akcióinak sikerességét, össze kell hívnia a „konzíliumot” és határozott cselekvéssel, pénzügyi és politikai erőforrások mozgósításával lépéseket kell tennie az egység megőrzése érdekében.

2. Európai energetikai transzferális rendszerek Amikor vizsgálat alá vesszük az európai transzferális rendszerek kiépítettségét – legyen az akár a közlekedési útvonalak összetettsége (1. kép), vagy a földgázellátó rendszerek egymással összefüggő hálózatai (2. kép) – szemmel

* Holoda Attila ügyvezető igazgató, Aurora Energy Kft.

156


1. kép: Európai közlekedési útvonalak

2. kép: Európai földgázellátó rendszerek


157

láthatóan nagy komplexitásbeli különbség azonosítható, akár Közép-Kelet-Európa és Nyugat-Európa összehasonlítását, akár a nyugat-európai és dél-nyugat-európai rendszerek összehasonlítását vesszük górcső alá. Jól látható, hogy akár rendszerszerűségében, akár a kiépített útvonalak egymással való összefüggéseiben vizsgáljuk, a nyugat-európai előny továbbra is létezik – ami egyúttal jelzi a délnyugateurópai és a kelet-közép-európai országok sokkal erősebb kiszolgáltatottságát az útvonalak diverzifikáltságát és az útvonalak számosságát tekintve. Némileg árnyalja a képet, hogy a délnyugat-európai országok tengeri útvonalakkal és csatlakozási pontokkal bőven el vannak látva, így számukra létezik alternatív elérési lehetőség, ám a kelet-közép-európai országok esetében a „történelmileg” kialakult szállítási és ellátási útvonalak alulfejlettek, és irányukat tekintve is erősen determináltak kelet-nyugati irány tekintetében. A fogyasztók szemszögéből vizsgálva az is egyértelmű, hogy az ellátórendszerek alulfejlettsége miatt kialakult versenypiaci elégtelenség nem csupán áttételesen, hanem közvetlenül is sokba kerülhet (3. kép). Az is könnyen belátható, hogy a korlátozott verseny, az ellátottságban meglévő kiszolgáltatottság az érintett társadalmak jóléti színvonalát is befolyásolja – szélsőséges esetben fenyegetheti is. Nem véletlen, hogy a mai napig elsősorban a korábbi szocialista országokban lehet kijátszani az energetikai ellátottság veszélyeztetettségét és a közüzemi szolgáltatások árát a politikai pártok választást befolyásoló eszközeként (lásd „rezsicsökkentés”). Természetesen erősen befolyásoló tényező a jövedelemszintek több évtizedes lemaradása és a felzárkóztatásra irányuló, a szükséges fejlődést indukáló gazdaságpolitikai döntések folyamatos halogatása a mindenkori rendszerváltást követő kormányok részéről is. Az energia Közép-Európában drága, a jövedelemszintekhez képest igen magas terhet ró a háztartásokra, de a kis- és középvállalatokra is. Egyáltalán nem mindegy, hogy az energiaellátási útvonalak, a nyugat-európai háló-

zatokat elérő kapcsolatrendszerek mennyire diverzifikáltak, hogy elérhető-e az a versenypiac, ahol a kereskedés a közép-kelet-európai országok számára mennyiségi és kapacitáskorlátok nélkül is lehetővé válhat. Ugyanakkor az is belátható, hogy az Európát és a keleti ellátó területeket összekötő vezetékfejlesztési koncepcióknak csupán tranzitútvonala, és nem célpontja a keleteurópai országok piaca. Bármelyik uniós támogatottságú vezetékfejlesztési koncepciót vizsgáljuk, megállapíthatjuk, hogy az új ellátó rendszerek nem csupán elérni akarják az Európai Uniót, hanem egyértelműen be akarnak hatolni mélyen annak rendszerébe a befolyásoló pozíció megszerzése céljából. Nem véletlen a hosszú ideje tartó polémia az országok között arról, hogy melyik irány milyen támogatottságot élvezzen, hogy az orosz vagy más keleti források megszerzése-e a valódi cél, és milyen szabályozás mentén lehessen megépíteni ezeket a vezetékeket. Az orosz gázóriás, a Gazprom egyértelműen a konkurensek kizárását, „a saját vezetékkel, saját gázt” koncepciót támogatja, legyen az Déli Áramlat, Török Áramlat vagy más, ezek kombinációjából létrehozott távvezeték. A tagállamok megosztására irányuló hintapolitika részben sikeres, hiszen egyfajta versengés alakult ki a tranzit útvonalakban való részvétel lehetőségének megszerzése érdekében. Az egyébként együttműködésben érdekelt és az egységes európai energetikai uniót szorgalmazó tagállamok nagy előszeretettel kacsingatnak ki a verbálisan támogatott egységes fellépés mögül, keresve az „orosz medve” kegyeit. Az EU másik reakciója, hogy az LNG (liquefied natural gas) források diverzifikáltabb elérését és az európai kikötőkbe történő lefejtés lehetőségeinek fejlesztését szorgalmazza. Mindez logikus, de az európai energetikai hálózat, a gázvezetékek rendszerének fejlesztése és a multidirekcionális átjárhatóság megteremtése nélkül hibás, jobban mondva hiányos válaszlépésként értékelhető. Az LNG ugyanis csak addig szállítható cseppfolyós állapotban, amíg eléri a lefejtő

3. kép: A földgáz nagykereskedelmi árának alakulása TTF (Hollandia) paritáson országonként

158


4. kép: LNG-terminálok, működő és tervezett gázvezetékek Európában terminálokat, onnan már hagyományos földgázként viselkedik, így annak szállítása, az ellátási diverzifikáció kizárólag a meglévő rendszerek fejlettségétől, azok átjárhatóságától függ, nem pedig az elérhető források (Qatar, USA, Indonézia stb.) portfoliójától (4. kép).

3. Magyar energetikai célok az Európai Unió energetikai célkitűzéseinek tükrében Az Európai Unió energetikai célkitűzése közös, a kinyilvánított, közösen támogatott megfogalmazás adaptációja viszont egyedileg értelmezett módon történik, így az Magyarországon is jelentős eltérést mutat. Az EU célkitűzése egyértelműen definiált: „fenntartható, biztonságos, megkülönböztetés nélküli és megfizethető energiaellátást biztosítani a fogyasztók számára”. (5. kép) Csakhogy az egyes szavak értelmezése, jelentése mást jelent egy magyar fogyasztó számára (pl. a „megfizethető”), mint a magas jövedelmekhez szokott, energiatudatos német fogyasztó számára, és a közös célhoz vezető lépések gyakorlatba való átültetése is igencsak egyedileg kialakított rendszert jelenthet a nemzetgazdaságok szintjén. A fentebb idézett definícióhoz vezető úton az EU az alábbiakat tartotta szükségesnek megfogalmazni, és a felsorolásban a sorrend is lényeges prioritást jelez: — energiahatékonyság növelése, energiafogyasztás csökkentése; — egységesen szabályozott, valódi uniós energiapiac kialakítása; — hálózati energia-infrastruktúra fejlesztése; — fogyasztók egyenlő esélyeinek megteremtése; — biztonságos és garantált energiához való jutás lehetősége; — megfizethető és jövedelmező új technológiák a CO2kibocsátás csökkentésében, a CO2-leválasztás és -táro-


lás (angolul: a carbon dioxide capture and storage, rövidítve a CCS) fejlesztése; — uniós szinten konszolidált energiadiplomácia; — demokratikus, a társadalmi és civil szakmai szervezetek széleskörű bevonásával kialakított döntéshozatal az energetikai fejlesztések területén. Az EU által megfogalmazott célkitűzésekhez képest – vagy inkább ezzel szemben – nézzük meg, mi a helyzet hazánkban az energetikai célkitűzések megvalósítása terén. — Az energiahatékonysági pályázatok gyakorlatilag leálltak, a szavak szintjén és a népszerűsítésben erős épülethatékonysági programok csak igen kis fogyasztói kört érnek el. A pályázati pénzekhez való hozzájutás – éppen a rendelkezésre bocsátott források kis mérete miatt – erősen korlátos, egy-egy meghirdetett akció gyakorlatilag néhány óra alatt kimerül. Az elérhetővé váló európai pénzügyi kereteket a kormány a lakossági energiahatékonyság-növelés helyett az intézményi és közigazgatási épületek energetikai korszerűsítésre akarja fordítani, holott a lakossági lemaradás több évtizedes, a fogyasztók energetikai megsegítésének ügye sokkal fontosabb lenne. — Az állami energiamonopólium létrehozására tett lépések a lakossági energiaellátó és energiakereskedő multik kikényszerített felvásárlásával nem a piac, hanem a felülről vezérelt, politikai céloktól sem mentes állami ellátó rendszereket részesíti előnyben a piac vezérelt szabad és rugalmasabb ellátó rendszerekkel szemben. — Történtek infrastrukturális hálózatfejlesztések mind a földgázrendszer, mind a villamos energiarendszer területén – ám míg a villamos energia területén sikerült új forrásokat elérve, komoly ellátásbiztonságot kiépíteni, addig a földgázrendszer határkeresztező kapacitásának fejlesztései (horvát, román, szlovák irányok) leginkább kirakatfejlesztésnek bizonyultak. A horvát és a román elérés gyakorlatilag egyirányú maradt az elmúlt hat évben. A szlovák elérésre létrehozott önálló TSO

159

történik a kizárólagos döntéshozatal a parlament asszisztálása mellett. A szakmai lobbik a háttér alkuk világában egymást kioltó partikuláris érdekek mentén meghozott politikai döntéseket preferálják az egységes, erőt felmutatni képes fellépés helyett. A szakmai és érdekvédelmi szervezetek megosztását és egymás elleni kijátszásáta kormányzat sikeresen használja, egységes fellépésben és érdekérvényesítésben reménykedni egyelőre hiú ábrándnak tűnik, és ebben a leginkább felelősök maguk a szakmai és érdekvédelmi szervezetek. 5. kép: Az EU energetikai célkitűzése „fenntartható, biztonságos, megkülönböztetés nélküli és megfizethető energiaellátást biztosítani a fogyasztók számára”

4. Magyarország a „látszólagok” hazája

(Transmission Service Operator) éppen a kis méret és az ebből fakadó alacsony termelékenység miatt csak olyan árszinten képes dolgozni, ami a piacon már nem értékesíthető vezetékkapacitásokat generál. A tevékenység súlyosan veszteséges, leszámítva az indirekt módon történő bevétel átcsoportosítást az FGSZ-től (Földgázszállító Zrt.) az MGT (Magyar Gáz Tranzit Zrt.) felé. — A fogyasztók számára egyenlő esélyek fogalmát a kormányzat – teljesen zavaros módon – az egyenlő és egységes fogyasztói árban látja megvalósíthatónak, holott a cél az esélyek egyenlőségéről beszél, és mindenképpen helye lenne a vásárlóerő képesség szerinti fogyasztói szegmentálásnak. A korábban már feltárt, nagyjából a teljes lakossági fogyasztói kör 6%-át jelentő fogyasztói réteg számára egyáltalán nem létkérdés a közüzemi számlák árszintjének alacsonyan tartása, sőt, valójában azt sem tudják, mekkora az ilyen jellegű kiadásuk. Ezzel szemben állnak azok a fogyasztók, akiknek – rezsicsökkentés ide vagy oda – ma is a havi kiadásuk több mint 15%-át(!) teszi ki ez a tétel. — Az ellátásbiztonság legtöbbször nem valódi cél, hanem csupán hivatkozási alap arra, hogy a szakma és a társadalmi közvélemény teljes kizárásával lehessen (mind elkötelezettségben, mind felhasználhatósági merevségben) hosszútávú atomenergetikai beruházást indítani, vagy éppen egyik, vagy másik megújuló energiaforrás alkalmazása mellett letenni a hátsó szándékoktól sem mentes kormányzati voksot. — A hazai CCS-kutatás és pilot projekt megvalósítása már 2011-ben megrekedt. Amíg a kvótakereskedés csupán újabb elérhető és átláthatatlanul szétosztható pénzügyi forrásokat jelent, addig ezen a területen sem várható előrelépés. Dacára annak, hogy a hazai kőolajipar komoly, nemzetközi szinten is elismert CO2-kezelési és -elhelyezési gyakorlattal bír, erre a tudásra ma itthon senki nem tart igényt. — Az egységes európai energetikai fellépés és képviselet helyett az energiaberuházások és az energiaellátás terén is a partikuláris megoldások dominálnak, a bilaterális (szigorúan kétoldalú) diplomácia az országok megosztására törekvők sikerét jelentik. Ebben a témában még az sem mondható el, hogy ez kizárólag hazai jelenség lenne, mert ebben a nyugat-európai országok épp úgy ludasok, mint a magyar politikusok. — Az energetikát érintő döntésekben a kinyilvánított demokratikus szándékkal szemben a kormány szintjén

Látszólag elmondható, hogy ez egy transzparens és jól kiszámítható gázpiac. Valójában egyéni érdekek mentén, egyáltalán nem átlátható hátterű szabályozói és piaci döntések születnek, beleértve az infrastrukturális kapacitásokhoz való hozzáférést, a kiemeltnek nyilvánított állami és politikai körökhöz köthető privát szereplők diszkriminatív helyzetbe hozását. Az önszabályozó, hatékonyabb piaci működés helyett az államilag vezérelt, politikai szándékokat megtámogató, átláthatatlan kézi vezérlés működik. Látszólag elmondható, hogy növekszik a hazai gázellátás diverzifikáltságának mértéke, hiszen a korábbi egyoldali (Beregdaróc), majd később kétoldali (Beregdaróc és Baumgarten) kapcsolat mellett ma már újabb három szomszédos ország felé van gázvezetéki kapcsolatunk. Valójában a szlovák-magyar vezeték – a még mindig meglévő műszaki problémáin túl – képtelen piaci viszonyok közepette értékesíteni a kapacitásvolumenét, így használhatatlan. A horvát és a román kapcsolat továbbra is egyirányú, csak az export lehetőségét teremtette meg, de az ellátásbiztonságot valójában nem növelte. Látszólag államilag garantált, biztonságos gázellátásunk van, a kormány gondoskodik a gázellátás biztonságának megteremtéséről és fenntartásáról. Valójában az ellátás fizikai biztonságát nem növeli a nagykereskedelem állami kézbevétele, hiszen korlátozottabb lett az elérhető forrás diverzifikáltsága, és az állami szereplő a határkeresztező kapacitások kizárólagos felhasználójaként kényekedve szerint korlátozhatja és ellenőrizheti a piaci szereplők belépését és tevékenységét a piacon. Látszólag nő az energetikai beruházások mértéke (elsősorban a Paks 2 projekt miatt), ezáltal erősödik a hazai gázpiac infrastruktúrája is.Valójában az elmúlt 3 évben évi 15-20%-kal esett vissza az energetikai és gáztermelési beruházások mértéke. Drasztikusan csökkent az elérhető hazai gázforrás mértéke, a földgázbányászati beruházások a szabályozott hazai gázár miatt a felére estek vissza. Nincs, ami rövid távon motiválja a befektetőket az egyébként is kockázatos piacon való tevékenységbővítésre. A gázinfrastruktúra területén rengeteg, céljait tekintve hasznos, ám megvalósításában semmit el nem érő energiahatékonysági tanulmány és javaslat készül. Az elektromobilitás mellett kibontakozó gázalapú mobilitást jelentő LNG-re és LPG-re (Liquefied Petroleum Gas) alapozott teher és személyforgalom kezdeményezései egyelőre nagyon lassan haladnak, és nincs mögöttük finanszírozásra képes és motivált vállalkozói kör. Látszólag a fogyasztók a jelenlegi gázpiaci működésből csak profitálhatnak. Valójában a piaci szereplők kiszo-

160


rítása, a választás lehetőségének államilag kijelölt útja történt meg. Semmi nem igazolja, hogy a más országokban működő modellel (szabad kereskedelem, a fogyasztók számára választás lehetősége) szemben a „rezsicsökkentési modell” képes lett volna előnyt szerezni. A háztartások költségvetésének terhelése egyáltalán nem csökkent, a „rezsicsökkentéssel” elért árak alig alacsonyabbak a jellemzően szabadpiaci modellt megvalósító, volt kelet-európai országban lévő fogyasztói áraktól. A „rezsicsökkentés” következményeként viszont elmondható, hogy belerokkant és kimenekült a kereskedelemből az összes, komoly tapasztalattal, a magyar állami energiavállalatnál jóval nagyobb és kiegyensúlyozottabb gáz portfolióval rendelkező multinacionális energetikai vállalat. A jellemzően hazai munkaerőt foglalkoztató, stabil és megbízható energiaellátást biztosító energetikai karbantartó vállalatok bevételei megcsappantak, és persze, hogy létszámcsökkentés lesz a természetes reakciójuk a nyereségük biztosítása érdekében. A magyar fogyasztó a „rezsicsökkentéssel” lehet, hogy nyert valamennyit, de munkaerőként, családeltartó munkavállalóként biztosan veszített rajta. Hamis az a kép, hogy a rezsiköltségek kezelhetőségét egyedüli megoldásként az árak erőszakos, államilag vezérelt kordában tartásával lehet megvalósítani. Hazánkban a jövedelmek alacsonyak, nem az árak magasak! Az államnak azoknál a családoknál – és csakis ott! – kellene segítséget nyújtania, ahol a jövedelemviszonyok miatti az energiaköltségek miatti terhek csökkentésére valóban szükség van. E támogatás fedezetét azonban nem a szolgáltatókkal, és különösen nem a kis- és középvállalkozásokkal kellene megfizettetni, a jómódúaknak nem kellene egyáltalán részesedniük a rezsicsökkentésből. Látszólag a növekvő energiatudatosság eredménye az ország csökkenő energiafogyasztása. Valójában az évek óta tapasztalható, drasztikusan csökkenő energiafelhasználást nem az energiatudatosság, hanem egy részről a gazdasági szereplők termelésének csökkenése, másrészről a szimpla nadrágszíj meghúzásból eredő lakossági energiafogyasztás csökkenése okozza. Az energiát fogyasztó vállalatok megszűnése vagy tevékenységük elsorvadása nem csupán az energiafogyasztás csökkenését, hanem végső soron a gazdasági teljesítőképesség romlását is eredményezik. A közüzemi szolgáltatásból kieső lakossági fogyasztók gázzal és villamos energiafelhasználással történő fűtés helyett az erdőkben szedegetik össze az elhullott gallyakat, azzal tüzelnek. Ez semmiképpen nem nevezhető tudatos energiafelhasználásnak. Ezek az emberek egyszerűen csak fáznak, és ezzel a tüzelési móddal egyre növekszik a CO2kibocsátásunk.


Látszólag a hazai energetikai ásványvagyon kiaknázására indított kormányzati szándékok eredményesek. Valójában a kormányzat már nem számol a saját energiahordozók kihasználásával. A meghirdetett koncessziók nem ösztönzik a hazai földgázvagyon intenzív kitermelését, a gáztermelők feje felett folyamatosan a szabályozott, alulfinanszírozott, hazai elismert gázár damoklészi kardja lebeg. Nincs biztosíték a koncessziós szerződésekben arra, hogy a teljes koncessziós időszakban kiszámítható bevétellel ellensúlyozhassák az egyébként is jelentős geológiai és műszaki kockázattal terhelt tevékenységüket a gáz ára, vagy éppen a bármikor szabadon megváltoztatható bányajáradék miatt. A meghirdetett szénbányászati koncessziókra pedig nemhogy sikeres pályázat, de még jelentkezés sem volt – „tiszta szén”-technológia ide vagy oda. Sajnálatos módon a kormány többnyire csak az autóipari szereplőkkel köt hosszútávú, jól kommunikálható, stratégiai partnerséget, holott az autógyárak bármikor áttelepíthetőek egy másik országba, a szénhidrogén-lelőhely viszont a miénk, az nem elvihető. Látszólag ez egy normálisan működő, saját energiastratégiával rendelkező ország. Valójában azt gondolom, hogy fel kellene ébredni. Egy politikai lobbiktól mentes, az Európai Unió energiacéljait megvalósítani kívánó magyar energiastratégia és annak következetes végrehajtása kellene.

161

Tardy Pál *

A fenntartható fejlődés és az acélipar Az európai acélipar válságban van, a termékárak drasztikusan csökkentek. Az EU műszaki szabályozása a környezet- és klímavédelmet szem előtt tartva került kialakításra, viszont a piacvédelmi intézkedések egyelőre nem segítik az acél- és energiaipart. Ebben a kimondottan nehéz gazdasági-műszaki környezetben nagyon nehéz a fennmaradás, pláne a fejlődés… A cikk az európai acélipar környezetvédelmi követelményeit és az annak való megfelelési statisztikákat mutatja be, valamint a klímavédelmi helyzetképet tárja az olvasó elé.

The European steel industry is in crisis, the product prices have decreased dramatically. The technical regulation of the EU was formed keeping in mind the environment and climate protection but the market protection measures are not helping the steel and energy industryfor the present. In this really hard economic-technical environment itis very difficult the persistence, not to mention development... The article presents the environment protection requirements of the European steel industry and the statistics of compliance to that, as well as unfolds the climate protection situation for the readers.

tot – a környezetvédelem célja, hogy ebből minél kevesebb kerüljön hasznosítás nélkül a környezetbe.

1. Bevezetés Az európai – köztük a hazai – acélipar történelmének egyik legnagyobb válságát éli át: az óriási felesleges kapacitás hatásának ellensúlyozására a vállalatok a globális piacon próbálják meg növelni eladásaikat, emiatt az acélpiac túltelített lett, az árak drasztikusan csökkentek. Az EU acélipara – amelynek műszaki színvonala és hatékonysága még mindig jobb az átlagnál – a gyenge és lassú piacvédelmi rendszer következtében nem képes ellenállni az agresszív kereskedelmi nyomásnak, és a vállalatok a túlélésért küzdenek. A régió acélipara a tömegtermelésben, a kis hozzáadott értékű termékek gyártásában a leírt körülmények között nem tud versenyképes lenni a globális acélipar legfontosabb szereplőivel szemben. Jövőjét az alapozhatja meg, ha gyorsan követi a világ szemléletében és az ehhez kapcsolódó intézkedésekben megjelenő változásokat. Napjaink egyik legfontosabb ideológiája a fenntartható fejlődés, amelynek az a célja, hogy a jelenlegi igényeinket a jövő veszélyeztetése nélkül elégítsük ki. Két legfontosabb technikai eleme a környezet- és klímavédelem. A Magyar Vas- és Acélipari Egyesülés folyamatosan követi az ezzel kapcsolatos nemzetközi fejleményeket, az EU szabályozását és a hazai vállalatok teljesítményének alakulását – ez a cikk ezekre az információkra alapozva került összeállításra.

2. Az acélipar adottságai a környezetés klímaterhelés területén Az acélipar természeténél fogva a környezetet erősen terhelő, energiaigényes ágazatok közé tartozik, ez jól szemléltethető az EU acéliparának anyagforgalmával (1. táblázat). 2006-os adatok alapján 206 Mt nyersacél előállításához 357 Mt (azaz másfélszer több) anyagot és energiahordozót használtak fel az acéliparra jellemző nagy hőmérsékleteken. A különbözet (151 Mt) szilárd, légnemű, vagy folyékony állapotban hagyta el a termelési folyama-

1. táblázat: EU-acélipar anyagforgalma Adalékanyagok 17,7 Mt Tüzelőanyagok (gáz, olaj) 5,3 Mt Mész, mészkő, dolomit 33,2 Mt Szén 53,5 Mt Acélhulladék 121 Mt Vasérc126 Mt

Gázok, salakok 151 Mt Összes bevitel 357 Mt Nyersacél 206 Mt

Bár a fajlagos anyagforgalom csökkentésére rendelkezésre álló lehetőségek az elmúlt évtizedek jelentős műszaki fejlesztései miatt már meglehetősen korlátozottak, az acélipar nagy erőfeszítéseket tesz a további eredmények elérése érdekében. Az EU – úgyis, mint a világ egyik legfejlettebb régiója – felelőssége tudatában folyamatosan szigorítja környezetvédelmi és klímavédelmi követelményrendszerét. Az acélipari vállalatok ennek megfelelően igen jelentős erőfeszítéseket tesznek a folyamatosan szigorodó követelmények teljesítése érdekében.

3. Az acélipar környezetvédelme az EU-ban 3.1. Légszennyezés Az acélipari technológiák többsége nagy hőmérsékleten elvégzett műveletek sorából áll; a feldolgozáshoz használt anyagok között szemcsés (esetenként finom szemcsés) és szennyezett anyagok is vannak, továbbá nagy mennyiségű levegő áramlására is sor kerül, így a légszennyezés a termelőtevékenység szükségszerű következményének tekinthető. Tekintettel arra, hogy a légszennyezők egy része veszélyes az egészségre, vagy üvegházhatású, nemzetközi és nemzeti szinten egyaránt korlátozzák kibocsátásukat. Az acélipar évtizedek óta jelentős erőfeszítéseket tesz a kibocsátás csökkentésére. Példaként az 1. ábrán a német acélipar fajlagos porkibocsátásának alakulása látható. Ezek szerint a fejlődés igen látványos volt: 1965 és 2005 között egy nagyságrenddel kisebb lett a fajlagos porkibocsátás.

* Dr. Tarrdy Pál szakértő, Magyar Vas- és Acélipari Egyesülés

162


(5,5–40 kg por/t nyersvasat és egyéb szennyezőket tartalmaz). A torokgázt két lépcsőben tisztítják, mielőtt a léghevítőkbe juttatják (4. táblázat). 3. táblázat: Az EU-ban működő kokszolók fajlagos légszennyezési adatai Emittált anyag Por SOx NOx NH3 H2S CO CO2 CH4

1. ábra: A fajlagos porkibocsátás alakulása a német acéliparban /1/ Az EU-ban működő acélipari vállalatokra jellemző fajlagos kibocsátást a BAT referencia dokumentumokból vettük át /2/. Az acélipari technológiák közül a zsugorítmánygyártás során kerül a legtöbb szennyező a levegőbe; ezek legnagyobb részét azonban sikerül eltávolítani. A tagországokban működő zsugorítóművek jellemző fajlagos kibocsátási adatait (a légtisztító berendezések után kikerült mennyiségek) a 2. táblázat tartalmazza – látható, hogy a különbségek az EU-n belül is igen jelentősek. 2. táblázat: Fajlagos légszennyezés az EU-ban működő zsugorítóművekben Kibocsátott szennyező

Maximális érték (g/t zsugorítmány)

Minimális érték (g/t zsugorítmány)

Por (összes) NOx SO2 CO CO2

560 1031 973 37000 368 000

41 302 220 8783 161530

3640 4500

171 470

Légtisztítók által felfogott szennyezők Porok (száraz) Porok (nedves)

A zsugorítószalagokról elszívott gáz tisztítása mellett a szekundér légszennyezés csökkentésére is törekednek; különösen fontos az adagoló- és tárolóhelyek környezetének légtisztítása elszívó berendezések alkalmazásával; az elszívott gázt tisztítják. A kokszolás során légszennyezés a következő műveletek során keletkezhet: — a szén előkészítése a kokszoláshoz — kokszolás — a gyártott koksz kezelése (ürítése, hűtése, osztályozása, tárolása) 1 tonna koksz előállításához 1220–1350 kg kokszolható szenet használnak. Az EU-ban működő kokszolók fajlagos kibocsátásait a 3. táblázat tartalmazza. A nagyolvasztóba juttatott anyagok, levegő és energiahordozók fajlagos mennyisége kb. 3,75 t/t nyersvas, amiből 1,6–1,8 t levegő, 1,4 t zsugorítmány, vagy más vashordozó, 0,5–0,65 t koksz, 0,25 t salakképző (mész, vagy dolomit). 1200–2000 Nm3/t torokgáz mellett 150–350 kg/t salak keletkezik. A nyers torokgáz erősen szennyezett


Fajlagos mennyiség (g/t koksz) 16–300 80–900 300–1800 0,5–25 12–100 200–4460 160–860 1–80

4. táblázat: A tisztított torokgáz jellemzői Komponens Por H2S CO CO2 Hidrogén Nehézfémek (Mn+Pb+Zn)

Fajlagos mennyiség 120 g/t 1726 g/t 300–700 kg/t 400–900 kg/t 1–7,5 kg/t 0,3–0,6 g/t

A léghevítőket a torokgáz mellett kamragázzal, konvertergázzal és földgázzal fűthetik. A léghevítőkből származó szennyezőkoncentrációkat a 5. táblázat tartalmazza. 5. táblázat: A léghevítőkből származó füstgáz jellemzői Komponens Por CO NOx SOx Nehézfémek Hg

Szennyezőtartalom (mg/Nm3) éves átlag 0,1–12 4,1–2900 19–115 4–154 0,24 0,003

A nagyolvasztó csapolása során elsősorban por kerül a levegőbe; mennyisége 400–1500 g/t. Felfogására a szen�nyezés helyén alkalmazott elszívást alkalmaznak; tisztítás után 30–35 g/t-ra csökken a fajlagos mennyiség, a porkoncentráció pedig 10 mg/Nm3 alá csökken. 6. táblázat: Az acélművekből származó fajlagos kibocsátások Kibocsátott anyag Por NOx CO CO2 SOx

Fajlagos mennyiség, g/t 14–113 8–55 390–7200 22,6–174 3,8–15,4

A konverteres acélgyártás esetében a következő műveletek során keletkezhet légszennyezés: — nyersvas kezelése, kéntelenítése — konverter töltés — fúvatás — csapolás — üstmetallurgiai kezelés.

163

Az EU-ban működő acélművekre megadott összes kibocsátásra vonatkozó adatok az 6. táblázatban láthatók. A konvertgáz tisztítás előtt nagymennyiségű port tartalmaz, ami tisztítás után töredékére csökken. 3.2. Vízfelhasználás, vízszennyezés Az acélművek fajlagos vízfelhasználása széles határok között változik a felhasználás céljának és módjának függvényében /2/. A vízfelhasználás legfontosabb területei a következők: — közvetlen vagy közvetett hűtés, — gáztisztítás, — revétlenítés nagynyomású vízsugárral, — mosás (szennyezők eltávolítása a felületről, beleértve a légtisztítók egyes elemeit is). A legtöbb vizet a közvetlen vízhűtés igényli, itt a hűtővizet használat után kibocsátják. A fajlagos vízfelhasználás integrált acélművekben ekkor meghaladhatja a 150 m3/t-t, emiatt csak ott alkalmazzák, ahol olcsón elérhető a szükséges vízmennyiség. A kibocsátott víz szennyezőtartalmának csökkentésére a szennyezők jellegétől (oldott szennyezők, vagy oldatlan állapotban lévő részecskék) függően különböző eljárásokat alkalmaznak, amelyekkel biztosítható a környezetvédelmi előírások teljesítése. 3.3. Hulladékok, melléktermékek Az acéliparban alkalmazott technológiák alkalmazása során az acéltermékek mellett különböző jellegű és men�nyiségű olyan anyag is keletkezik, amely nem célja a termelésnek. Ezek három nagy csoportba sorolhatók: — a lég- és víztisztítás során leválasztott anyagok (porok, iszapok), — a betétanyagok nem hasznosítható, vagy káros összetevőinek eltávolításából származó anyagok (pl. salakok), — a működés során nem hasznosuló anyagok (kifröccsenések, tapadványok, elhasználódott tűzálló anyagok). Fajlagos mennyiségük az alkalmazott eljárástól függően meglehetősen nagy lehet és letárolásuk jelentős többletköltségekkel járna. Összetételüknél és fizikai-kémiai tulajdonságaiknál fogva legtöbbjük hasznosítható, ami nemcsak a tárolási költségeket csökkenti, hanem a hasznosítás önmagában is gazdasági eredményt hozhat. A letárolásra átadott acélipari hulladékok mennyisége ezért folyamatosan csökken és ma már a „zerowaste” (hulladékmentes) technológiák megvalósítása is elérhető közelségbe került /3/. A porok és iszapok Fe-tartalmát a termelési ciklusba való visszajáratásukkal hasznosítják. Erre a zsugorítómű a legalkalmasabb. A zsugorító szalagra beadott anyagba bekeverhetők a megfelelően előkészített porok, víztelenített iszapok, olajtalanítottrevék. Nagy CaO-tartalmú salakok adagolásával kiváltható az elegy mésztartalmának egy része. A vaskohászati salakok fajlagos mennyisége sokszorosa a többi hulladékénak: integrált acélművekben – ahol a nyersvasgyártás és az acélgyártás során is keletkezik salak – összesen kb. 400 kg/t nyersacél, elektroacélgyártásánál 170 kg/t a fajlagos mennyiségük. A vaskohászati salakok döntő többségét a fejlett országokban ma már hasznosítják. A 2. ábrán a német példa látható.

164

2. ábra: A vaskohászai salakok hasznosítása Németországban /4/ Mint látható, a salakok azon tulajdonságát használják ki legjobban, hogy összetételük és tulajdonságaik hasonlók a természetes kőzetekéhez: útépítéshez, mélyépítésnél, gátak építésénél alkalmazzák. 3.4. Környezetvédelmi szabályozás Az EU élenjáró szerepet vállal a környezetvédelem fejlesztésében, jelentős erőfeszítéseket tesz a környezet terhelésének csökkentése érdekében. Ehhez elsősorban a jogi szabályozás eszközeit használja fel, amelyekben megfogalmazza az általa kitűzött célokat és rögzíti az ezekkel kapcsolatos mennyiségi és minőségi kritériumokat. Hazánknak az EU tagjaként ezeket a szabályokat el kell fogadni, a hazai szabályozás ennek megfelelően az EU-előírások átvételén alapul. Az Európai Bizottság 2007-ben döntött arról, hogy a nagy környezetterhelést okozó berendezések szennyezőkibocsátásának csökkentésére a törvény erejét is kihasználja. Az Ipari Emissziós Direktíva (Directive 2010/75/ EU) 2011 januárjában lépett életbe és a tagállamoknak 2013. január 7-ig kellett átültetni saját jogszabályaikba . A Direktíva alá eső vállalatoknak integrált környezetvédelmi működési engedélyt kell szerezni az illetékes hatóságoktól (összesen mintegy 50.000 vállalat, köztük az acélipari vállalatok). A környezetvédelmi engedély kiadásának feltételei közé tartozik bizonyos kibocsátási határértékek teljesítése, amelyek a Legjobb Elérhető Technikákon (Best Available Techniques, BAT) alapulnak. A közelmúltban elfogadott rendeletek közül a Tiszta Levegőt Európának /6/ és az új Nemzeti Kibocsátási Adatok /7/ teljesítése annak ellenére is jelentős erőfeszítéseket követel meg az acélipartól, hogy az elmúlt évtizedekben igen jelentős eredményeket értek el ezen a területen. A Körkörös Gazdaság /5/ program meghirdetése az acélipar szempontjából kevésbé kritikus, mert a hulladékok (köztük az acélhulladék) hasznosítása területén számos más ágazatnál kedvezőbb helyzetben van. Ugyancsak profitálhat az acélipar az életciklus-vizsgálatok jelentőségének növekedésével; itt is elsősorban az jelent előnyt, hogy az acélhulladék betétanyagként való alkalmazásával az egyszer előállított acél többször is hasznosítható. 3.5. A környezetvédelem költségei az EU acéliparában Az EU ambiciózus környezetvédelmi politikája és ezzel összefüggő szabályozása olyan lépésekre kényszeríti az acélipari vállaltokat, amelyek növelik a költségeket, ami


az acélipar jelenlegi helyzetében különösen veszélyezteti a versenyképességet. Az alábbiakban rövid áttekintést adunk a környezetvédelem becsült költségeiről az acéliparban. A költségek forrásait három csoportba sorolják: — a szabályozásban előírt környezeti teljesítmény elérésével kapcsolatos költségek; — adminisztratív költségek, amelyek a törvénykezésben előírt adminisztrációs feladatok ellátásából erednek; — indirekt költségek, amelyek a kapcsolódó technológiák területén lépnek fel. A beruházások az elmúlt évtizedben EU-szinten 300 és 1100 millió euróközött változtak; a környezetvédelmi beruházások részaránya 5–9% között mozgott. A beruházások megoszlását környezetvédelmi területenként a 3. ábra mutatja. A legnagyobb költségtételt a levegővédelem jelenti (az összköltség 50–60%-a), ezt a vízvédelem költségei követik (10–20%).

3. ábra: A környezetvédelmi beruházások aránya az EU-ban

a rendszer nem érte el a kitűzött célt. A kvótaárak 2005 óta igen nagy mértékben ingadoztak, a válságot követően pedig alacsony szinten stabilizálódtak, aminek oka az EU acéltermelésének visszaesése miatt kialakult túlkínálat a kvótapiacon (4. ábra).

4. ábra: A CO2-kvótaárak alakulása az EU kvótapiacán Az alacsony (néhány euró/t) kvótaár nem ösztönzi a vállalatokat a kibocsátásuk csökkentésére. A Bizottság több kísérletet tett a rendszer módosítására abból a célból, hogy növeljék a kvótaárat. Ezek között a benchmark-alapú kiosztás és a villamos erőművek ingyenes kvótaellátásának megszüntetése a legveszélyesebb az acéliparra nézve. A válság előtti termelésre alapozott kiosztás miatt azonban az acélipar mindmáig felesleges kvótákkal rendelkezik, és eddig összességében nem szorult kvótavásárlásra (5. ábra). A Bizottság által meghatározott bechmark-adatok (fajlagos kibocsátási határértékek) elvileg a 10 legkisebb kibocsátó átlagos adatának felelnek meg, a valóságban azonban esetenként lényegesen kisebb annál.

A pénzügyi költségek becslésénél feltételezték, hogy a beruházásokat teljes egészében kölcsönökből fedezték és 5% volt a kamat nagysága, ennek alapján 0,8–1,2 euró/t-ra becsülték a fajlagos költség nagyságát. A működési költségek a környezetvédelmi berendezések működtetésből, új környezetvédelmi intézkedések bevezetéséből adódnak. A fajlagos (termelésre vetített) működési költségeket 5–8 euró/t-ra becsülték; a legnagyobb költségtétel a víz- és levegővédelem volt. A három terület fajlagos költségeinek összegzése szerint az EU acéliparában a fajlagos környezetvédelmi költségek 7–11 euró/t a nyersacélra vonatkoztatva.

4. Az EU klímavédelme Az EU klímapolitikájának meghatározó eleme az emissziókereskedelmi rendszer (ETS), amelynek keretében meghatározott feltételek mellett kereskedni lehet a CO2 kibocsátási kvótákkal. Kialakításával az volt a cél, hogy piaci eszközökkel vegyék rá a kibocsátókat az üvegházhatású CO2 kibocsátás csökkentésére. Az ún. érzékeny iparágak (amelyek különösen érzékenyek a világpiaci árak alakulására) bizonyos mennyiségű kvótát ingyen kapnak; köztük van az acélipar is. Az ETS bevezetése óta eltelt idő tapasztalatai alapján azonban megállapítható, hogy


5. ábra: Az ingyenesen juttatott kvóták (bal oldali oszlopok) és a tényleges kibocsátások alakulása az EU acéliparában A nemzetközi szervezetek erősödő nyomásának hatására az Európai Bizottság határozott lépéseket tervez az emissziókereskedelmi rendszer reformjára, aminek elsőrendű célja a kvótaegységárak emelése a jelenlegi 4–5 euró/t-ról 25–35 euró/t-ra. Az új klímastratégia legfontosabb célkitűzéseit 2014ben fogalmazta meg az Európai Bizottság. A tagországok vezetői októberben fogadták el a 2020-ig kitűzött alapelveket /7/.

165

— 2020-ig 20%-kal kell csökkenteni a CO2-kibocsátást, 20%-kal növelni kell az energia hatékonyságot és 20%ra kell növelni a megújulók részarányát az energiaellátásban (az ún. 3x20 célok) — 2030-ig 40%-kal kell csökkenteni az üvegházhatású gáz kibocsátást, legalább 27%-kal kell növelni az energiahatékonyságot és 27%-ra kell növelni a megújulók részarányát. Mivel az EU továbbra is a klímavédelem élharcosa kíván maradni, a 2020 és 2030 közötti periódusra további lényeges változások bevezetését is tervezi. Ezek bevezetése után a kvótaárak jelentősen nőni fognak, ráadásul a teljesíthetetlen benchmark-előírások miatt az acélipar egyre növekvő mennyiségű kvótát kényszerül majd vásárolni a kvótapiacon. Az acélipar CO2-kibocsátással kapcsolatos költségei emiatt lényegesen nőni fognak. Az ECOFYS számításai szerint az acélipar fajlagos költségei 2030-ig elérhetik a 40–45 euró/t nyersacél értéket, ami az amúgy is gyenge jövedelmezőséget tovább rontja.

5. A klíma- és környezetvédelem állami támogatásának lehetősége Az érintett ágazatok veszélyeztetettségét elismerve alakította ki az Európai Bizottság az „Iránymutatás a 2014– 2020 közötti időszakban nyújtott környezetvédelmi és energetikai állami támogatásáról” című dokumentumot /8/. A meglehetősen terjedelmes dokumentum részletesen ismerteti a támogatás feltételeit, értékelését, módját és alkalmazását. A dokumentum számos feltételt szab a környezetvédelmi és energetikai támogatás megadásához; közülük az alábbiakat emeljük ki: — A támogatás csak akkor tekinthető a belső piaccal összeegyeztethetőnek, ha ösztönző hatása van, azaz a támogatás hiányában a kedvezményezett nem vállalná a fejlesztést. — A tagállamoknak támogatásigénylő formanyomtatványt kell bevezetniük, amely a pályázó azonosításához szükséges adatok mellett tartalmazza a projekt leírását, a munka kezdetének és befejezésének időpontját, a végrehajtáshoz szükséges összeget és az elszámolható költségeket. A kedvezményezettnek ismertetni kell a támogatás hiányában fennálló helyzetet, vagyis az ún. ellentétes forgatókönyvet. — A már elfogadott, de még hatályba nem lépett uniós szabvány teljesítéséhez adott támogatás akkor tekinthető ösztönzőnek, ha a beruházást a hatályba lépés előtt legalább egy évvel megvalósítják. — Amennyiben a konkrét, támogatás nélküli helyzet nem ismert, az ösztönző hatás akkor állapítható meg, amikor a beruházási költségek meghaladják a beruházás várható működési nyereségét.

6. ábra: A fajlagos klímaköltség várható alakulása az EU acéliparában biba kezdett a villamos energia új szabályozásból várható árnövekedésének kompenzálása céljából. A lobbizás felemás eredményt hozott: a Bizottság a kormányok számára lehetővé tette, de nem tette kötelezővé a kompenzációt – ezzel a lehetőséggel azonban eddig csak Németország, az Egyesült Királyság, Spanyolország, Görögország, Hollandia és Belgium kormányai éltek. A támogatások összege széles határok között változott: 2013–2015 között Németország 756 millió euró (a többletköltség 80%-a), Spanyolország viszont csak 5 millió euróvolt. Új hír, hogy a szlovák kormány is bejelentette, hogy kompenzációt fog fizetni, a teljes periódusra 250 millió euró nagyságrendben. A kompenzációnak ezt a megoldását számos szervezet kritizálja, hiszen versenyelőnyt jelent a lehetőséggel élő országok ipara számára. Nemzetközi szervezetekkel egyetértésben javasoltuk ezért, hogy a kompenzációt tegyék kötelezővé minden tagországban. Mivel az ingyenes kvóták (direkt támogatás) és az indirekt támogatás összege nem fogja elérni a kvótavásárlás kiadásait, az acélipar klímaköltségei 2030-ig folyamatosan nőni fognak (6. ábra).

A villamos energia árnövekedésének kompenzációja (indirekt támogatás) A villamos erőművek ingyenes kvótajuttatásának megszűnése következtében kialakuló növekedés miatt az elektroacélművek érdekében az EUROFER erőteljes lob-

Hulladékgázok Az acéliparban nagy mennyiségű hulladékgáz (technológiai gázok: kamragáz a kokszgyártásnál és torokgáz a nyersvasgyártásnál) keletkezik, melynek jelentős, de a földgázénál kisebb fűtőértéke van. Ennek hasznosítása a Hulladék Direktíva és a Körkörös Gazdaság szempontjait is figyelembe véve rendkívül fontos. A hulladékgázok egy részét az acélműhöz kapcsolódó hevítő berendezéseknél hasznosítják, másik részét villamos erőművek használják fel. Az ezzel kapcsolatos szabályozással („Guidance Document No.1 on the harmonized free allocation methodology for the EU-ET Spost 2012”), 8. sz. útmutató foglalkozik, a hulladékgázok ügye azonban ebben nem egyértelmű. Egy helyen kijelenti, hogy a hulladékgáz elégetéséből származó kvótát a felhasználó kapja, az acéliparra vonatkozó példában ugyanakkor arra következtet, hogy a hulladékgázt hasznosító villamos erőmű nem kap kvótát. A hulladékgázok alkalmazása villamos erőművekben költségesebb a földgáz alkalmazásánál (számítások szerint még akkor is, ha ingyen kapják a hulladékgázt), mert ki kell építeni a gáztisztító rendszert, az elemző rendszert, a csővezetéket és esetleges puffertárolót, mert itt nem a kereslet, hanem az állandóan keletkező kínálat érvényesül.

166


Ha egy erőmű az acélműtől független (ahogy pl. a Dunaferr esetében is), úgy az ingyenes kvóta megvonása jelentős veszteséget okoz. Az EUROFER-rel egyetértésben az MVAE azt javasolta, hogy a hulladékgázt felhasználó villamos erőművek kapják meg a használatból keletkező CO2 ingyenes kvótamennyiségét.

6. A hazai vállalatok környezetvédelmi és klímavédelmi helyzete

7. táblázat: A legfontosabb országos kohászati termelési adatok (2010–2015) Év 2010

2011

2012

2013

Fajlagos szennyező mennyiségek [kg/t]

Év 2010

2011

2012

2013

2014

2015

CO*

4,26

6,15

4,96

5,89

4,72

3,97

SO2**

0,26

0,24

0,20

0,23

0,21

0,17

NOx**

0,16

0,18

0,16

0,21

0,19

0,16

Por*

0,06

0,10

0,08

0,21

0,20

0,18

Veszélyes hulladék**

1,51

1,34

2,02

2,06

1,33

1,69

* Metallurgiai termékre vonatkoztatva ** Összes vaskohászati termékre vonatkoztatva

6.1. Környezetvédelem Az MVAE a tagvállalatoktól minden évben bekéri az előző évre vonatkozó technológiai és szennyezőanyag kibocsátási adatokat. Az ISD Dunaferr Zrt. és az Ózdi Acélművek Kft. által rendelkezésünkre bocsátott adatok felhasználásával kiszámított összesített országos adatokat az alábbi táblázatok tartalmazzák (7–11. táblázatok).

Termelés [kt]

8. táblázat: A szennyezőanyagok fajlagos mennyisége a hazai kohászatban (2010–2015)

2014

2015

Zsugorítmánygyártás

1097

1140

1044

983

1064

1059

Nyersvasgyártás

1325

1314

1228

626

801

1246

Acélgyártás

1678

1732

1541

883

1152

1674

Alakítástechnológia

1769

1889

1788

1922

1817

1738

Amint látható, 2015-ben a legnagyobb környezetterhelést okozó technológiai fázisokban az előző évek visszaesése után (nyersvasgyártás, acélgyártás) jelentősen nőtt a termelés. Az abszolút kibocsátási adatok a termeléssel összhangban változtak. Amennyiben a fenti kibocsátásokat fajlagosítjuk, látható, hogy a termelés növekedésével összefüggésben a fajlagos értékek javultak.

A hazai fajlagos szennyezési adatok nemzetközi összehasonlításban az esetek többségében az EU-s acélvállalatok szórási mezején belül voltak, kivételek: • Nyersvasgyártás porkibocsátása: ~ 120 g/t (EU: 1–20 g/t) • Nyersvasgyártás CO-kibocsátása: ~ 1200 g/t (EU: 300–700 g/t) • Konverteres acélgyártás porkibocsátása: ~ 180 g/t (EU: 15–80 g/t) Ezek az adatok évek óta a nemzetközi szint fölé esnek. A termelési hulladékok és a veszélyes hulladékok összes mennyisége a termelés nagyságával összhangban változott (9. táblázat). A hasznosítási arány a nemzetközi átlagnál lényegesen nagyobb. A veszélyes hulladékok mennyiségét és hasznosítását, ártalmatlanítását 2015-ben a 10. táblázat mutatja. A veszélyes hulladékok fajlagos mennyisége lényegesen nagyobb a nemzetközi átlagnál (0,1–0,5 kg/t), de az előző évekhez viszonyítva sokat javult. A nem veszélyes hulladékok körében – mennyiségükből és jellegükből adódóan – kiemelkednek a salakok, melyek 100%-a értékesítésre került (11. táblázat). A hazai vállalatok környezetvédelmi beruházásainak nagyságáról és a környezetvédelmi költségek-

9. táblázat: Összes termelési hulladék keletkezése és kezelése (2011–2015) Kezelés módja

2011

2012

2013

2014

2015

Összes termelési hulladék [t]

309454

373701

296128

211900

270500

Hasznosított összesen [t]

250664

366881

292446

181718

264358

Művön belül hasznosított [t]

236946

354519

271275

33330

78896

7060

6328

7488

6466

6182

51948

492

67

238

0

Ártalmatlanított [t] Tárolt [t]

10. táblázat: A veszélyes hulladékok alakulása (2015) Hasznosítva [t]

Mennyisége [t]

Művön belül 9652

Ártalmatlanítva [t]

Művön kívül 0

Művön belül

5845

Tárolva [t]

Művön kívül 0

Művön belül

3871

Művön kívül 0

0

11. táblázat: Keletkezett salakok mennyisége és feldolgozása (2015) Salaktípus Kohósalak Konvertersalak Elektrosalak Üstmetallurgiai salak Összesen

Keletkezés [t]


Művön kívüli értékesítés[t] 384319 210986 31305 5155 631765

167

384319 210986 31305 5155 631765

7. ábra: A legjobb, átlagos és gyenge energiahatékonyságú technológiák jellemző fajlagos energiafelhasználása az EU-ban ről nem kaptunk részletes tájékoztatást a vállalatoktól. Az ISD Dunaferr által fizetett környezetterhelési díj 2015ben ~120 millió Ft volt. 6.2. A hazai vállalatok energiafelhasználása és klímavédelmi teljesítménye Az összes energiafelhasználás a termeléssel összhangban változott, a fajlagos adatok ezzel szemben annál kisebbek voltak, minél nagyobb volt a termelés (12. táblázat). Az acélipari technológiák fajlagos energiafelhasználásának jellemző adatait 3 kategóriában (legjobb, átlagos, leggyengébb) a 7. ábra mutatja /9/. Sajnálatos, hogy a Dunaferr esetében a legnagyobb energiaigényű nyersvasgyártás az alsó kategóriába esett. Ennek okairól többször megpróbáltunk tájékozódni, eszerint a felhasznált érc gyenge minősége lehet az elsődleges ok. A hazai vállalatok teljesítménye az emissziókereskedelmi rendszerben nagyon hasonlóan alakult az EU összesített adataihoz (8-10. ábrák). A kokszgyártásnál esetenként előfordult, hogy a kibocsátás nagyobb volt az ingyenes kvótamennyiségnél. 2014ben alig volt különbség a kettő között. A zsugorítmánygyártásnál 2013-ig hasonló volt a helyzet, 2014-ben azonban a kibocsátás lényegesen meghaladta az ingyenes kvóták mennyiségét. A nyersvas- és acélgyártás (az EUROSTAT ezt összesítve adja meg) kibocsátása 2008-ig lényegesen kisebb volt az ingyenes kvóta mennyiségénél, de ezt követően a különbség csökkent. Az ingyenes kvótákban látható ugrás-

8. ábra: A kokszolás ingyenes kvótáinak és tényleges kibocsátásának alakulása szerű változások az elszámolási rendszer változásának köszönhetőek. Figyelembe véve a nyersvas- és acélgyártásnál kialakult jelentős kvótatöbbletet, a hazai acélipari vállalatok eddig nem szorultak kvótavásárlásra, hanem eladóként szerepeltek a kvótapiacon. Az EU 2020–2030-as klímapolitikája azonban rá fogja kényszeríteni őket a kvótavásárlásra, ami rontani fogja versenyképességüket.

12. táblázat: A fajlagos energiafelhasználás és termelési mennyiség összefüggése Termelés Vaskohászat közvetlen energiafelhasználása Metallurgiai fázis energiafelhasználása Részesedés Fajlagos közvetlen energiafelhasználás Metallurgiai fázisok fajlagos energiafelhasználása

Mérték-egység PJ PJ % GJ/t acél GJ/t acél

168

2011 30,9 26,5 85,8 17,840 15,3

2012 30,5 24,1 79 19,779 15,629

2013

2014 18,57 14,24 70,17 21,03 16,13

2015 23,08 18,84 81,63 20,04 16,35

30,85 26,7 86,5 18,43 15,95


9. ábra: A zsugorítmánygyártás ingyenes kvótáinak és tényleges kibocsátásának alakulása Ez a kedvező helyzet remélhetőleg nem fog változni 2020-ig, azután azonban – ahogy leírtuk – az ETS-rendszer átalakítása miatt az acélipari vállalatok is jelentős mennyiségű kvóta vásárlására kényszerülnek, ami növelni fogja költségeiket. Az erőművektől megvont ingyenes kvótajuttatás megszüntetése jelentős többletköltségeket eredményezett az ISD Power Kft.-nél, amely független vállalatként az anyavállalattól vásárolja és hasznosítja a hulladékgázt.

10. ábra: A nyersvasgyártás és acélgyártás ingyenes kvótáinak és tényleges kibocsátásának alakulása

7. Az acél szerepe a fenntartható fejlődés céljainak megvalósításában Az acélipart és ennek következtében az acélt a közvélemény jelentős része az elmúlt évtizedekben a fenntartható fejlődés egyik akadályának tekintette. Az elfogulatlan, objektív vizsgálatok szerint azonban éppen ellenkezőleg: az új, korszerű acélok fejlesztése és

11. ábra: A CO2-kibocsátás csökkenése innovatív acélok alkalmazásával különbözőalkalmazási területeken


169

12. ábra: A nagyszilárdságú acélból és könnyű anyagokból készült autó CO2-kibocsátása a teljes életciklus során alkalmazása a legkülönbözőbb területeken csökkenti az alkalmazásukkal járó energiaigényt. A következőkben néhány példát mutatunk be. Járműipar 2015-ben kb. 90 millió gépkocsit gyártottak a világon, amihez kb. 80 millió tonna acélt használtak fel. A korszerű, nagyszilárdságú járműipari acélok alkalmazásával egy átlagos 5 személyes gépkocsi súlya 170–270 kg-mal csökkenthető, ami a gépkocsi teljes életciklusa során a teljes üvegházhatású gáz kibocsátását 3–4,5 t-val csökkenti. Ez több, mint a kocsi gyártásához felhasznált acél előállítása során kibocsátott mennyiség.

Jelentős támogatást nyújtanak az acél megítélése szempontjából az életciklusvizsgálatok, ezekben a termék előállításának, használatának, a keletkező hulladék kezelésénél felhasznált összes energiamennyiséget határozzák meg. A 12. ábrával azt szemléltetjük, hogy a nagyszilárdságú, korszerű acélok alkalmazásával készült autók életciklusuk során kevesebb CO2-t bocsátanak ki, mint a könnyebb karosszéria anyagokból (pl. alumínium) készültek. A könnyebb jármű használata során keletkező kibocsátáscsökkenést meghaladja a korszerű acéltermék gyártása során keletkező kisebb kibocsátás. Az acélipar szempontjából ezért rendkívül fontos az életciklus szemlélet terjedése és alkalmazása a klímatudatos tervezés során.

Energetika A villamos erőművekben használt, nagyobb működési hőmérsékletet megengedő korszerű acélok alkalmazásával nő az erőmű hatásfoka, csökken a kibocsátás. A szélerőművek magasságának növelésével ugyancsak nő a hatásfokuk. Dániában egy 70 m magas, korszerű nagyszilárdságú acélból készült toronyhoz 140 t acélt használtak fel, ami fele annak, ami hagyományos acélbólszükséges lenne. Ezzel több mint 200 t CO2-kibocsátást takarítottak meg tornyonként a 10 évvel korábbi szinthez képest. A Boston Consulting cég nemrégen átfogó tanulmányt készített a korszerű acéltípusok energetikai hatásáról. Azt vizsgálták, hogy a különböző berendezések előállításához szükséges, ill. a használatuk közben kibocsátott CO2-mennyiség hogy viszonylik egymáshoz (11. ábra). Megállapították, hogy amennyiben az ábrán felsorolt berendezések gyártásánál innovatív acélokat és ehhez igazodó innovatív tervezési rendszereket használnak, a berendezések alkalmazásával 6-szor annyi CO2-kibocsátás takarítható meg, mint amennyi a szükséges acéltermékek gyártása során keletkezik.

Az acélipar adottságainál fogva a nagy anyag- és energiaintenzitású ágazatok közé tartozik. A fenntartható fejlődés eszméjének előtérbe kerülésével az acéliparnak szembe kellett nézni az ezzel kapcsolatos kihívásokkal. E cikkben áttekintettük az EU és hazánk acéliparának környezetvédelmi és klímavédelmi helyzetét, elemeztük az EU folyamatosan szigorodó követelményrendszerét és következményeiket az acéliparra. A legfontosabb következtetések a következők: Az EU a világ egyik legfejlettebb régiójaként úttörő szerepet vállal a fenntartható fejlődés feltételeinek megteremtése érdekében. Az acélipar már évtizedek óta eredményes erőfeszítéseket tesz környezet- és klímaterhelésének csökkentésére és ma élenjárónak tekinthető ebből a szempontból. Az elmúlt években az EU tovább fokozta a környezetvédelemml kapcsolatos elvárásait. Ezek teljesítése 7–11 euró/t nyersacél költséget okoz az acélipari vállalatoknak és rontja nemzetközi versenyképességüket.

170


Összefoglalás

Az EU kvótakereskedelmi rendszere (ETS) eddig nem váltotta be a hozzá fűzött reményeket: az acélipari vállalatoknak juttatott ingyenes CO2-kvóták mennyisége meghaladta a tényleges kibocsátásokat, azaz a vállalatok nem szorultak kvótavásárlásra. Ennek figyelembe vételével az EU határozott lépéseket tervez az ETS reformjára, aminek eredményeképpen 2030ig a jelenlegi 4–5 euró/t-ról 25–35 euró/t-ra nőhet a kvótaár, és csak a leghatékonyabb vállalatoknak lesz elegendő az ingyenes kvótamennyiség. Az acélipar fajlagos kvótaköltsége 2030-ig ~30 euró/tranövekedhet. Az EU meghatározott szigorú feltételek mellett lehetővé teszi a klíma- és környezetvédelmi fejlesztések támogatását. Hazai acélipari vállalataink fajlagos környezetterhelése többségében megfelel az EU-s átlagnak, kivéve a nyersvasgyártás, konverteres acélgyártás porkibocsátását és a nyersvasgyártás CO-kibocsátását. A korszerű acélok alkalmazása a járműiparban és energiaiparban a berendezések teljes életciklusára számítva jelentősen csökkenti a CO2-kibocsátásukat.

Irodalom 1.

Fakten zur Stahlindustrie Stahlinstitut VDEh, November 2012, Düssledorf 2. Best Available Techniques (BAT) Reference Document:for:Iron and Steel Production: Industrial Emissions Directive 2010/75/ EU:(Integrated Pollution Prevention and Control) 3. Ekdahl, A., Regtuit, H.: Water management in a sustainable steel industry Proc. 2nd Int. Conf. on Clean Technologies in the Steel Industry, Budapest, 2011 4. Endemann, G. Lüngen, H.-B: Recycling and closed material circles in the steel Industry Proc. 2nd Int. Conf. on Clean Technologies in the Steel Industry, Budapest, 2011 5. Ressourceneffizienz – gute Argumente für Stahl Stahlinstitut VDEh 2007 6. Assessment of cumulative costs impact for the steel industry Centre for European Policy Studies, 2013, Brussels 7. ec.europa.eu/environment/circular-economy/index_en.htm 8. Comments from the European steel industry on the revision of post 2020 EU ETS 9. EU state aid rules for the steel sector 10. Steel and Climate Protection: applied CO2 mitigation EUROFER position pape 11. Worldsteel Association Fact sheet: advanced steel applications

Major Ervin *

Brammajelölő berendezés modernizálása az acélműben A cikk röviden bemutatja az ISD Dunaferr Zrt. acélművében 25 éve alkalmazott brammajelölő berendezések modernizálásának kiváltó okait. Részletesen ismerteti a modernizálás végeredményeként 2016-ban üzembe állított saját fejlesztésű új vezérlőelektronikákat, amelyekkel a gépészetileg még megfelelően üzemeltethető brammajelölő berendezések üzembiztosan működtethetők. Az új vezérlőegységek a régi „fekete dobozokkal” szemben teljesen az acélmű szakembereinek fennhatósága alatt állnak, lehetővé téve a további fejlesztéseket, például a FAM folyamatirányító rendszerébe történő integrálásukat, vagy az alkalmazott jelölések bővítését.

The article presents shortly the causes that led to modernization of the slab marking equipment operating for 25 years at ISD Dunaferr Zrt. Steelworks. It describes in detail the self developed control electronics as the final result of modernization put into operation in 2016 with the help of which the mechanically still properly operating slab marking equipments can be operated reliable. The new control units compared to the old “black boxes” are under the complete control of steelworks specialists, making possible the further developments, like their integration into the process control system of Continuous Casting Works or extension of the used markings.

1. Bevezetés

2. Brammajelölő berendezés bemutatása

Az Acélmű vezetését már több éve foglalkoztatta az a gondolat, hogy a Folyamatos Acélöntőműben működő 1991ben telepített brammajelölő gépek cseréjét elvégezze. Az elmúlt évek gazdasági helyzete és az anyagi források hiánya miatt a gépek teljes cseréje nem valósulhatott meg. Az idő múlásával a gépek öregedése miatt a modernizálás végrehajtása egyre fontosabb feladattá vált. A régóta használatban lévő alkatrészek elöregedése és korlátos beszerezhetősége miatt a továbbiakban a berendezések zavartalan működését már nem lehetett biztosítani. 2012-ben döntés született a brammajelölő berendezések elöregedett villamos rendszerének modernizálására, felújítására. Az Acélmű villamos üzemének mérnökei 2013-ban elkezdték a munkálatokat.

A brammajelölő berendezés a Folyamatos Acélöntőmű technológiai folyamatában gyártott brammák egyedi azonosítását végzi el. A Folyamatos Acélöntőműben öntőgépenként egy-egy jelölőgép van telepítve, amely a két görgősoron kiadott brammák azonosítóinak felfestésére szolgál. A jelölőberendezés, két egymástól független jelölőegységgel rendelkezik, szerkezeti felépítését tekintve portál rendszerű. Három szabadságfoka van, vagyis térben bármilyen irányban tud mozogni a pályájától függően. A hossz (x) és kereszt (y) mozgásokat villamos motorok, míg a függőleges (z) mozgást pneumatikus munkahenger végzi. A berendezés helyzeteinek érzékelése mechanikus végállás kapcsolókkal történik. Az így felépített komplex rendszer

* Major Ervin mb. üzemviteli és karbantartásvezető, villamos üzemvezető, Acélmű, ISD Dunaferr Zrt.


171

3. ábra: Jelölőfej

1. ábra: Bramma jelölése segítségével tud pozíciót felvenni a görgősorokon elhelyezkedő brammákon, melyeken végül elvégzi a jelölést. A jelölés a görgősoron álló bramma oldalán történik (1. ábra). A brammajelölő fej pozíciót vesz fel a brammán, majd a keresztirányú motor segítségével végighalad a bramma mentén, mely során a festés megtörténik. A karakterek 18–20 mm-es festékpöttyökből épülnek fel. Lényegében ez egy 7 fúvókás mátrixnyomtató (2. ábra), ahol a festőfúvókák nem függőlegesen, hanem ferdén helyezkednek el egymás alatt (3. ábra). A jelölőfej a festéket porlasztó levegő segítségével viszi fel a felületre, ami a festőfúvókák megfelelő helyen és ideig tartó nyitásával lehetséges. A fúvókák elé be van építve egy forgó, fémből készült kefeszerkezet villanymotoros hajtással, mely azt a célt szolgálja, hogy a festendő felületről a revét eltávolítsa. A festék, melyet a berendezés jelölésre használ vizes bázisú, 1000 °C-os felületen is megtapad. A festőfúvókák beszáradása miatt fontos a jelölőfej fúvókáinak tisztán tar-

2. ábra: Festőgép oldalról

172

tása, emiatt a gépnek automata tisztítási programja is van, melyet az előre beállított tisztítási paraméterek alapján hajt végre. A berendezés működtetése történhet automatikus, illetve kézi üzemmódban. A jelölőgép kezelése több helyről történhet: manuálisan a gép mellett elhelyezett karbantartó szekrényről, automata üzemben a vágószinti vezérlő helyiségből, valamint a görgősori vezérlő helyiségből. A vágószinti vezérlő helyiségben található a brammajelölő berendezés HMI-kezelőfelülete, ahol el lehet végezni a különböző paraméter beállításokat, nyomon lehet követni a gép állapotait, hiba üzeneteit. (A PLC = Programmable Logic Controller, avagy Programozható logikai vezérlő. A HMI = Human–Machine Interface, avagy Ember–gép kezelőfelület. A PLC és a HMI programozható készülék, de felhasználói program nélkül működésképtelenek.)

3. A jelölőgép villamos rendszerének tervezése, kivitelezése A jelölőgépet több mint két évtizedig a Zilog cég által fejlesztett Z80-as CPU működtette. Ez a processzor a ’70-es években jelent meg és még a mai napig is használják, mert kiforrott jó konstrukció. Az EPROM-ba égetett programértelmezhető formában nem állt rendelkezésre. A tervezés első lépéseként a régi jelölőgép működését kellett pontosan, részletesen megismerni. Fő feladat volt a festendő karakterek felépítésének feltérképezése, ehhez méréseket kellett végezni. A méréseket a National Instruments BNC-2090-es mérés-adatgyűjtő eszközzel végeztük. A mérés végrehajtásához a mérő berendezést bekötöttük megfelelő módon a 7 darab festőfúvókára és a jelölő kocsin elhelyezett impulzus generátor kapcsaira. Az impulzusgenerátor adja a festéshez szükséges impulzusokat, az impulzusok számából állapítható meg a jelölőfej által megtett út. Tehát egyszerre 8 jelet kellett rögzíteni az idő függvényében. A 4. ábrán egy 8-as karakter festésének az idődiagramja látható: A fenti idődiagramon a legfelső sorban az impulzus generátor által szolgáltatott impulzusok, majd fentről lefele haladva a festőfúvókák villamos tekercseinek működési diagramja látható. Mivel a jelölő fúvókák nem függőlegesen helyezkednek el, hanem eltolva, ezért a karakterek az idődiagramon ferdén láthatóak. Minden négyszögjel egy festékpontnak felel meg a karakterben. A fenti megoldást egy egyszerűsített példán keresztül az 5. ábrán mutatjuk be, ahol egy 8-as szám festését szemléltetjük egy függőleges fúvókaelrendezésben. A szelepek működése minden egyes pontban meg van határozva. A függőleges képpontok csoportosítva vannak, melyek egy bináris számnak felelnek meg. A szelepek működtetését


4. ábra: 8-as karakter festésének idődiagramja ezek a bináris számok határozzák meg. Míg a legkisebb helyi értéken lévő szám az 1-es szelepnek, addig a legnagyobb helyi értéken szereplő szám a 7-es szelepnek felel meg. A függőleges képpont csoportok helyzetét az órajel lefutó éle határozza meg. Működés közben az órajel 0-s értékénél egyik szelep sem működik, mindez számmal

5. ábra: Festésmegvalósítás alapja


kifejezve 0000000. Az 1-es lépésben a nyolcas szám bal oldalát kell megfesteni, vagyis az 1, 4, 7-es szelepek kivételével mindegyik szelepnek nyitnia kell. Számmal kifejezve: 0110110 A további lépések ezek alapján már következtethetőek. Az így kapott decimális számokból álló sorozat egyértelműen meghatározza a 8-as karaktert. Az ilyen sorozatokat a programban tömb-adattípusként lehet tárolni. A régi brammajelölő gép működésének feltérképezése után definiáltuk a működési algoritmust, valamint a jelölőgép biztonságos vészleállítás-megoldásának érdekében elvégeztük a berendezés kockázatértékelését. Ezután kiválasztásra került az M258-típusú PLC, melynek az a feladata, hogy a brammajelölő berendezés vezérlését végezze. A PLC kiválasztásánál fő szempont volt, hogy a logikai vezérlő viszonylagosan kis ciklusidővel rendelkezzen, mivel a festőfúvókák szelepeinek átlagos működési ideje 10ms. A kiválasztott M258-as PLC ciklusideje egy 40.000 alaputasítást tartalmazó program esetén ~1 ms. Ezt a vezérlőt elterjedten alkalmazzák szerszámgépek vezérlésénél. Az Acélmű villamos üzemének mérnökei az előkészítési munkák elvégzése után elkészítették a brammajelölő berendezés villamos tervdokumentációját. A munkálatokhoz szükséges alkatrészek, anyagok beszerzését követően elkezdődtek a kivitelezési munkák, a villamos szekrények gyártása és a kábelezési munkálatok. Ezeket a feladatokat a villamos üzem szakemberei végezték el (6. ábra). A munkákkal párhuzamosan történt a PLC- és a HMIprogramok írása és tesztelése. 2016 tavaszára az 1-es és

173

4. Beruházás értékelése A beruházás során mindkét FAM-brammajelölő egy-egy teljesen új vezérlőrendszert kapott, a hozzájuk tartozó villamos egységekkel, rajzokkal, dokumentációkkal és szoftverrel együtt, amelyek a további üzembiztos működést és az esetleges későbbi fejlesztéseket tekintve kiemelt fontosságúak. A megvalósított új vezérlőrendszer a technológiai folyamatban hosszú távra biztosítja a brammajelölő berendezések üzembiztos működését, amellyel a gyártási folyamatok között a brammák nyomon követése biztosított. Jelentős előnye a saját fejlesztés megvalósításának, hogy a berendezések karbantartási és hibaelhárítási feladatainak végrehajtásához a teljes vezérlőszoftver és elektronika a karbantartó üzem szakembereinek rendelkezésére áll, illetve a beüzemelés során elsajátított tudással a berendezések nagy üzembiztonsággal üzemeltethetők. Gazdaságossági szempontból is jelentős költségmegtakarítással járt a saját fejlesztés. Az eredeti jelölőgépeket gyártó MAGNEMAG cég 2005-ben a két jelölőgép teljes cseréjére 438.500,- euró összegű ajánlatot adott, míg egy magyar vállalat a két jelölőgép villamos rendszerének felújítására 90.000.000,- forintért vállalkozott volna. A jelölő berendezések cseréjének elsősorban a költségvonzata miatti közel tíz éven keresztül történő halogatása után – a saját szakembergárda tudására alapozva – sikerült megvalósítani a technológiai folyamat e részének a fejlesztését a mai kor igényeinek megfelelő szinten. A beruházás 27.000.000 forintból valósult meg. 6. ábra: Villamos vezérlőszekrény 2-es brammajelölő teljes villamos rendszere elkészült. Az 1-es és a 2-es FAM-ok nagyjavításainak alkalmával az új villamos rendszerek beüzemelésre kerültek (7. ábra).

7. ábra: Az első sikeres brammajelölés

174


Mucsi András, Verő Balázs, Réger Mihály, Portász Attila *

Törésvonalak kialakulása kis karbontartalmú acélszalagokban A törésvonal a kis karbontartalmú lágyacél szalagon megjelenő felületi hiba, szokták folyási vonalnak, illetve keresztirányú csíkozódásnak is nevezni. A törésvonalak keresztirányban húzódó gyűrődések, barázdák vagy fényes és matt váltakozó csíkok formájában jelennek meg. A lágyacél szalagok feldolgozása (fel- és lecsévélés, pácolás, hengereken való továbbítás stb.) közben a szalag bizonyos részei csak rugalmas alakváltozást, míg más térfogatrészek képlékeny alakváltozást is szenvednek, ez vezet tulajdonképpen a törésvonal kialakulásához. A megfolyt részek keresztirányú sávok, azaz törésvonalak formájában különülnek el a csak rugalmasan deformálódott részektől. A törésvonalak súlyos felületi hibák, problémát okoznak a későbbi felhasználó általi felületbevonás vagy képlékeny alakítás közben. A tanulmány a törésvonal a lecsévélési folyamat során való kialakulásának lehetséges mechanizmusait mutatja be.

Kulcsszavak: törésvonal, keresztirányú csíkozódás, folyási vonal, ACB-görgő, szalagfeszítés, folyási jelenség.

1. Bevezetés A törésvonalassági hiba kifejezett folyási jelenséget mutató acélok feldolgozása során jelenhet meg, azoknál az anyagoknál, ahol a rugalmas-képlékeny átmenet folytonos (pl. IF- vagy DP-acélok), a törésvonalassági hiba nem jelenik meg. Az egyes szalagrészek váltakozó képlékeny és rugalmas deformációja előfordulhat minden olyan technológiai lépés során, ahol a szalagban ébredő hajlítófeszültség eléri a megfolyási feszültséget [1-3]. A melegen hengerelt szalag pácolósoron való letekercselése a legelső technológiai művelet, melynél a törésvonalak kialakulása megfigyelhető. A tárgyalt felületi hiba azon-

1. ábra: Törésvonalak melegen hengerelt és pácolt acéllemezen [1]

Coil breaks or stretcher lines are surface defects on low carbon steels. They appear as ridges, grooves, shiny or matt bands in cross direction on the strip. During the processing of low carbon steels, (coiling, decoiling, transferring on rolls, pickling, etc.) some regions of the sheet deforms only elastically, while some of it deform plastically leading to coil break formation. The regions, which were plastically deformed, can be differentiated from the elastically deformed regions. Coil breaks are serious surface defects; they cause problems in the subsequent processing, forming or coating. This paper represents the possible mechanisms of the formation of coil breaks during the decoiling process.

ban nem csak pácolósorokon, hanem darabolósorokon, horganyzósorokon, illetve hideghengerlés vagy dresszírozás előtti lecsévéléskor is keletkezhetnek. A törésvonalak váltakozó fényes és matt sávokként jelennek meg a pácolt felületen, és sokkal észrevehetőbbé (és problematikusabbá) válnak, ha a szalagot, illetve az abból készült terméket később festik vagy krómozzák. Tipikus, nagy intenzitású törésvonalak láthatók az 1. ábrán. A törésvonalak rendszerint csak sávokban jelennek meg a szalagon (lásd az 1. ábrán), de nem ritka a teljes szalagszélesség mentén elnyúló törésvonalasság sem. A legtöbb esetben nincsenek pontosan, szalagról szalagra ismétlődő részek, ahol törésvonalak jelennek meg; azonban ki lehet jelenteni, hogy a szalagok végei sokkal érzékenyebbek a törésvonal kialakulására, mint a szalag más részei. Általában két típusú törésvonal jelenhet meg: mikroszkopikus (2.a. ábra) és makroszkopikus (2.b-f. ábrák) törésvonalak. A mikroszkopikus törésvonalak nagyon finom folyási vonalak a szalag felületén, melyek nem adnak okot reklamációra. Azonban a makroszkopikus törésvonalak sokkal problematikusabbak. A törésvonalak külső megjelenésének meghatározása érdekében öt csoportba soroljuk őket intenzitásuk szerint (2.b-f. ábra) [1]. A törésvonalak kiküszöbölése érdekében sok kísérlet történt, beleértve: 1. Egy ún. ACB-görgő (anti-coil break roll, azaz törésvonal kialakulását megakadályozó henger) alkalmazása lecsévélés során [3, 4] 2. A méretbeli egyenetlenségek, a szalag alakjának szabályozása és a feldolgozóberendezések gépészeti beállítása (egytengelyűség, merőlegesség, vibráció) [5]

* Mucsi András okleveles gépészmérnök, PhD., az Óbudai Egyetem adjunktusa • Verő Balázs, okleveles kohómérnök, DSc, professzor emeritus • Réger Mihály, okleveles kohómérnök, DSc, az Óbudai Egyetem egyetemi tanára • Portász Attila, okleveles kohómérnök, az ISD Dunaferr Zrt. Technológiai Igazgatóság technológiafejlesztési főosztályvezetője


175

2. ábra: A mikroszkopikus törésvonalak (a.) és makroszkopikus törésvonalak intenzitásuk szerint: 1. int. (b.), 2. int. (c.), 3.int. (d., 4. int. (e.), 5. int. (f.). A nyilak a hengerlési irányt jelölik. [1] 3. Az ACB-görgőnyomás és a szalagfeszítés beállítása [3] 4. A meleghengerlési paraméterek finombeállítása [4-7] 5. A szabad intersztíciós atomtartalom csökkentése mikroötvözéssel [5, 6] 6. A meleghengerlés és továbbfeldolgozás közötti idő beállítása, valamint a feldolgozás alatt álló tekercsek hőmérsékletének szabályzása [8]. A fent felsorolt technikák mindegyike különböző módon csökkenti a törésvonalasságot, néhány közülük az anyag hajlamát csökkenti, néhány pedig mechanikus úton előzi meg a kialakulásukat. Meg kell jegyezni, hogy a törésvonalasság csökkentésének módja az eltérő technológiai lehetőségek miatt eltérő lehet minden egyes üzemben.

2. Metallurgiai háttér Törésvonalak csak akkor jelenhetnek meg, ha az acél kifejezett folyási jelenséget mutat, azaz felső-alsó folyási határ jelentkezik szakítóvizsgálat során. Kifejezett folyási jelenség pedig akkor jön létre, ha az acélban az intersztíciós ötvözők/szennyezők (általában C és N) a diszlokációk környezetében helyezkednek el, és akadályozzák azok külső terhelés hatására történő megindulását. A 3. ábra gyengén ötvözött acélok egyszerű szakítódiagramját mutatja. A törésvonalak a felső és alsó folyáshatár közötti különbséggel függnek össze. Minél nagyobb ez a különbség, annál nagyobb a valószínűsége, hogy nagy intenzitású (lásd 2. ábra) törésvonalak alakulnak ki. Valójában, különleges körülmények mellett, egy nagyon vékony (<1,5 mm) szalag, melynek különösen nagy a felső folyáshatára (az intersztíciósok jelenléte miatt), a lecsévélés és továbbítás során elérheti a húzvaegyengetőt maradó alakváltozás nélkül. A húzvaegyengetőnél a szalag (a rugalmassági határhoz képest) nagyfokú és folyamatos alakváltozást szenved, tehát ebben az esetben nem alakulhatnak ki törésvonalak, holott maga az acélszalag hajlamos lenne törésvonal-képződésre. A folyási

nyúlás jelenléte szintén szükséges, de nem elegendő feltétele a törésvonal kialakulásának. A törésvonal kialakulásának fő oka a felső és az alsó folyáshatár közötti nagy különbség. A törésvonalak okainak kutatása ipari környezetben azonban bonyolult, mert sok paraméter befolyásolja megjelenésüket, továbbá a felső és alsó folyáshatár közötti különbség erősen függ: 1. A terhelés axialitásától szakítóvizsgálat során [9, 10] 2. Az alakváltozás sebességétől [11] 3. A feszültségállapottól [10] 4. Az alakítási hőmérséklettől [8]

176


3. ábra: Egy szakítódiagram kezdeti szakasza és a mennyiségek meghatározása a törésvonal kialakulásához kapcsolódóan [1]

5. A mikroszerkezettől, mint például a szemcseméret és karbid alak [3] 6. Egyéb tényezőktől, amelyeket nem, vagy csak nagy bizonytalansággal lehet becsülni, mint például a termomechanikai előélet, a maradó feszültségek a felszíni rétegben vagy a szalag helyi alaki elváltozása (pl. keresztíveltség).

A mikroszerkezet (és ezért a folyási jellemzők) változhatnak a lemez keresztmetszetén belül is, például egy durvább vagy finomabb szemcseméret a szalag felületi rétegében megváltoztatja a szabad nitrogén tartalmat és a helyi folyáshatárt is [11]. A mikroszerkezeten kívül a szalag folyási tulajdonságai, a feldolgozási paraméterek szintén erősen befolyásolják

1. táblázat: Törésvonal kialakulása lecsévélés során ACB-görgő nélkül [1]

1. A lecsévélés megkezdődik, a hajlítófeszültség az szalagban nő, mivel a szalag megpróbálja megtartani eredeti görbületét. A feszültség még nem éri el a folyási feszültséget

2. Amikor a hajlítófeszültség eléri a folyási feszültséget, a szalag egy keskeny sávban megfolyik

3. A maradó alakváltozás csak egy keskeny sávban történik, úgy viselkedik, mint egy képlékeny csuklós kapcsolat. Ennek a képlékeny csuklónak a további alakváltozásához szükséges feszültség egyenlő az alsó folyáshatárral. A képlékeny csukló körüli anyag rugalmas alakváltozási energiája tartja fenn a képlékeny alakváltozást

4. A képlékeny csukló anyaga keményedik és egyidejűleg szélesedik is. A csukló körüli szalagrész görbülete próbál az eredetire visszatérni, melynek során a rugalmas alakváltozási energia egy kritikus határérték alá csökken, mely alatt a csukló további alakváltozása nem lehetséges

5. A lecsévélési folyamat folytatódik, és a szalag megint megpróbálja megtartani görbületét, tehát a hajlítófeszültség ismét nő

6. Amikor a hajlítófeszültség megint eléri a folyáshatárt, az anyag megfolyik és egy második képlékeny csukló alakul ki


177

a törésvonalak megjelenését és intenzitását. A feldolgozó berendezések rossz beállítása (egytengelyűségi, merőlegességi hiba) szintén okozhat törésvonalassági hibát. A legtöbb esetben törésvonalak a meleghengerlést követően jelennek meg lecsévélés során a pácolósor elején. Sok feldolgozósoron ún. ACB-görgőt telepítenek, hogy elkerüljék a törésvonal kialakulását. Ez a henger lecsévélés közben egy megfelelően kis rádiuszon hajlítja meg a lemezt és folyamatos alakváltozást okoz rögtön azt követően, hogy a lemez elhagyja a tekercset. Az ACB-görgő hatása, végeredménye hasonló a dresszírozáshoz, viszont a két folyamat közbeni alakváltozási mechanizmus valamelyest különbözik. Meg kell jegyezni, hogy az ACB-görgő csak akkor tud tökéletesen működni, ha pontosan van beállítva, tehát a nyomása és a szalagfeszítés elegendően nagy ahhoz, hogy folyamatos alakváltozást biztosítson a szalagban. A következő fejezetekben néhány lehetséges törésvonal kialakulási mechanizmust mutatunk be. Ezekben a fejezetekben az egyszerűsítés kedvéért a felső folyáshatár tekintendő a folyási feszültségnek.

3. Törésvonal kialakulása letekercselés során ACB-görgő nélkül Az 1. táblázat ábrái a törésvonal kialakulását mutatják be, amennyiben nem használnak ACB-görgőt [1].

4. Törésvonal kialakulása a tekercs és az ACB-görgő között Sok feldolgozósoron ACB-görgőt telepítenek annak érdekében, hogy elkerüljék a törésvonalak kialakulását. Az ACB-görgő hibás beállításakor nem tudja minden egyes kicsi térfogatrészben „megfolyatni” a szalagot, és bizonyos speciális helyzetekben ez oka lehet magának a törésvonal kialakulásának is (2. táblázat). Magától értetődő lenne, hogy az ACB-görgőt rá kelljen nyomni a tekercs felületére. Ezzel az a baj, hogy a teker-

2. táblázat: Törésvonal kialakulása az ACB-görgő és a tekercs között [1]

1. Itt az ACB-görgőt használják, de a szalagfeszítés és az ACB-nyomás kicsi. A szalag megpróbálja megtartani görbületét a lecsévélés során

2. Amennyiben a hajlítófeszültség eléri a folyási feszültséget, az anyag képlékeny alakváltozása csak egy keskeny sávban kezdődik el

3. A keskeny képlékeny alakváltozáson átesett sáv megint képlékeny csuklós kapcsolatként viselkedik. A szalag rugalmas alakváltozási energiája a képlékeny csuklós kapcsolat körül fenntartja a képlékeny alakváltozást

4. A letekercselés folytatódik, a feszültség ismét nő a szalagban egészen addig, amíg el nem éri a folyási feszültséget. Ekkor egy új képlékeny csukló alakul ki

178


csek excentricitással rendelkeznek, mely forgás közben nagy radiális gyorsulást, ezzel nagy és lökésszerű igénybevétellel terhelik az ACB-görgőt és tartószerkezetét. Ezért a legtöbb feldolgozósoron egy kicsi rést hagynak az ACB-görgő és a tekercs között. Azonban ebben az esetben van egy csekély esély a törésvonal kialakulására a tekercs és az ACB-görgő között is. A törésvonalak akkor is megjelenhetnek, amikor a szalag elhagyja az ACB-görgőt, az alábbi ábrasor szerint.

5. Törésvonal keletkezése ACB-görgőn A 3. táblázat ábráin látható, hogy a nem megfelelő szalagfeszítés és ACB-beállítás okozza a törésvonal kialakulását. Törésvonalak ugyanúgy kialakulhatnak, ha az ACBgörgőt rányomják a tekercs felületére, de a szalagfeszítés nem elegendően nagy ahhoz, hogy folyamatos képlékeny alakváltozást okozzon (4. ábra).

3. táblázat: Törésvonal keletkezése ACB-görgőn [1]

1. A szalag csak rugalmas alakváltozáson megy keresztül a tekercs és az ACB-görgő között

2. A szalagfeszítésből eredő F erő az x karon keresztül hat és ráhajlítja a szalagot az ACB-görgőre

3. Amikor a hajlítófesztültség eléri a folyási feszültséget, egy keskeny, képlékeny alakváltozáson átesett sáv (törésvonal) alakul ki.

4. A képlékeny csukló alakváltozáson megy keresztül, és a rugalmas alakváltozási energia körülötte felszabadul.

5. Itt a lecsévélés folytatódik, de a szalagfeszítés nem elegendő ahhoz, hogy elég nagy feszültséget biztosítson a folyamatos képlékeny alakításhoz.

6. A jelenség a 3-5. lépések szerint folytatódik, amely több képlékeny csuklót és törésvonal kialakulást eredményez.


179

4. ábra: Törésvonal-kialakulás az ACB-görgőn nem megfelelő szalagfeszítés mellett [1] Ahogy az utolsó ábrákon szerepelt, nemcsak az ACBgörgő hiánya, hanem annak nem megfelelő beállítása, valamint a túl kicsi feszítés is okozhat törésvonalat. Az ACB-nyomás és szalagfeszítés növelése megoldást jelenthet, de a tekercsek excentricitása, a nagy ACB-nyomás által okozott nagy rezgések, valamint a szalagfeszítés növelése is okozhat egyéb nehézségeket. Ilyen problémák például a tekercs meneteinek megcsúszása (és ezáltal karcok keletkezése), túlzott csapágykopás miatti gyakori karbantartás, vagy akár törésvonal kialakulása a nagy rezgések miatt.

6. Összefoglalás A törésvonal kialakulása gyengén ötvözött acélokban a szakaszos folyási jelenséghez kötődik. A felső és alsó folyáshatár közti különbség, valamint a folyási nyúlás azok a fő paraméterek, melyek a folyási viselkedést jellemzik. A nagy folyási nyúlás szükséges, de nem elégséges feltétele a törésvonal kialakulásának. A törésvonalak keletkezésének fő oka a felső és alsó folyáshatár közötti nagy különbség. A törésvonalak keletkezésének elkerülése érdekében sok kísérlet történt az egyes feldolgozó sorokon. Ezeket a kísérleteket két fő csoportra lehet osztani: 1. Metallurgiai módszerek, amelyek csökkentik a felső és alsó folyáshatár közötti különbséget, azaz az acél törésvonalasságra való hajlamát. 2. Mechanikai módszerek, amelyek mechanikusan szüntetik meg a rugalmas-képlékeny instabilitás (törésvonal- kialakulás) lehetőségét. A jelen tanulmányban az utóbbi elemzése történt az ACBgörgő szempontjából. ACB-görgőt gyakran telepítenek a feldolgozó sorok elejére annak érdekében, hogy a szalag folyamatos képlékeny alakváltozáson menjen keresztül. A folytonos alakváltozás megszünteti a szalag folyási jelenségét, ezzel megelőzik a törésvonalak kialakulását. Bizonyos helyzetekben az ACB-görgő rossz beállítása is okozhat törésvonalakat. A törésvonalassági hiba okainak feltárása, illetve csökkentési módszereinek kidolgozása az Óbudai Egyetem és az ISD Dunaferr közti kutatási szerződés eredményeként jött létre. A kutatási program további eredményei publikációkban jelennek meg.

180

Köszönetnyilvánítás A szerzők köszönetüket fejezik ki a Hideg- és Meleghengermű munkatársainak az üzemi tapasztalatok megosztásáért, az üzemi kísérletek elvégzéséért, valamint a témához kapcsolódó adatok megosztásáért. A publikáció az Emberi Erőforrások Minisztériuma ÚNKP-16-4/I. kódszámú Új Nemzeti Kiválóság Programjának támogatásával készült.

Irodalom [1] A. Mucsi, B. Verő, A. Portász: Coil break formation in low carbon steels, Proceedings of Rolling 2016 Conference, 1042-1050, 2016 [2] Kobayashi, H.: Origin of Break Marks Produced in the Processing of Mild Steel Strip, Proceedings of the 41st Mechanical Working and Steel Processing Conference, Baltimore, 37, 743-752, 1999 [3] Dicky, M, Basri, M. H.: Reducing Coil Break Rejection at Hot Skin Pass Mill PT Krakatau Steel, The Indonesian Journal of Business Administration, 2, 1131-1143, 2013 [4] McKenzie, H., Evans, P. E., Prickett, P.: An Investigation of Coil Break Behaviour in Hot Rolled Steel Strip, AISE Annual Convention and Exposition, PR-991-082, 2001 [5] Thakur, S.K., Sarkar, B., Ghosh, B., Datta, R.: Reduction in diversion due to coil break in CRNO grades of coils, Case Stud. Eng. Fail. Anal., 2, 76-83, 2014 [6] Paul, S.K., Ahmed, U., Megahed, G.M.: Effect of Hot Rolling Process on Microstructure and Properties of Low-Carbon Al-Killed Steels Produced Through TSCR Technology, J. Mater. Eng. Perf., 20, 1163-1170, 2011 [7] Jun, L.: Control Technique of Break Marks in Hot Strip Mill, Iron and Steel – Beijing, 44, 68-71, 2009 [8] Sawada, M., Ibata, H.: The effect of Deformation Temperature on the Formation of Lüders Band in Mild Steel (From the Viewpoint of „Coil Break”), SEAISI Conference Proceedings, 1/1-1/7, 1997 [9] Hutchinson, M.M.: High upper yield point in mild steel, J. Iron Steel Inst., 186, 431-432, 1957 [10] Mucsi, A.: Effect of gripping system on the measured upper yield strength estimated by tensile tests, Measurement, 46, 1663-1670, 2013 [11] Sun, H.B., Kaneda, Y., Ohmori, M., Yoshida, F.: Effect of stress concentration on upper yield point in mild steel, Mater. Trans., 47, 96-100, 2006 [12] Mucsi, A.: Effect of hot rolled grain size on the precipitation kinetics of nitrides in low carbon Al-killed steel, J. Mater. Process. Technol., 214, 1536-1541, 2014


Illés Péter, Kemeléné Halasi Mónika, Farkas Ferenc, Szakács Sándor *

Meleghengerműi munkahengerek csapfelöntése Az ISD Dunaferr Zrt. Meleghengerműve (továbbiakban Meleghengermű) 1960 óta gyárt melegen hengerelt termékeket. Az elmúlt több mint 55 év alatt a gyár hatalmas fejlődésen ment keresztül. A fejlődést a piac növekvő elvárásai, igényei kényszerítették ki. A legfontosabb termelőeszközök a hengerművekben a hengerek. A hengerművek megnövekedett igényeit az egyre nagyobb teljesítményű hengerek előállításával igyekeznek kielégíteni a hengergyártók. A nagyobb teherbírású és nagyteljesítményű hengerekkel a hengerelt mennyiség növelhető, azonban a hengersérülések nem várt feladatok elé állíthatják a mérnököket. A hengerek sérüléseit kezelni kell, a hengereket a teljesítményük maximális kihasználása érdekében a lehető leghosszabb ideig kell forgalmazni. Léteznek könnyű hibák, melyek javítása egyszerű, azonban a súlyos hengersérüléseket – pl. a hengercsaptörést – nagyobb energia- és költségráfordításával tudjuk orvosolni. Amennyiben gazdaságilag megéri, a hengercsap újraönthető. A cikk a csapfelöntés technológiájáról és fontosságáról ad tájékoztatást.

1. A Meleghengerműben forgalmazott hengerek A Meleghengermű termelőberendezéseinek kiszolgálására különböző típusú és méretű hengereket alkalmaznak. Technológiai sorrendben a legelsők az előnyújtó berendezés függőleges hengerállványának munkahengerei. Ezeket a hengereket a Meleghengermű alakíttatja át a Gyártó Egységgel, elhasználódott kovácsolt előnyújtói vízszintes vagy készsori támhengerekből. A függőleges hengerek a szalagszélesség beállítására szolgálnak. A következő állvány a vízszintes duórendszerű előnyújtó, mellyel az előlemez vastagsági méretét lehet beállítani. Az előnyújtói vízszintes munkahengerek kovácsolt, illetve öntött kivitelűek lehetnek. 1. táblázat: Különböző hengertípusok átmérőtartománya és elvárt teljesítménye Hengertípus Függőleges előnyújtó henger

Átmérőtartomány (mm) 1040–930

– 600 000

650–600

150 000

650–600

120 000

670–600

210 000

670–600

350 000

I-V. állvány,támhenger

1300–1145

8 500 000

VI. állvány,támhenger

1500–1385

6 500 000

650 mm-es növelt tartósságú munkahenger 650 mm-es mintázati célú munkahenger 670 mm-es növelt tartósságú munkahenger 670 mm-es magas Cr-ötvözésű munkahenger

A készsori hengerek két fő csoportra oszthatók, mégpedig munkahengerekre és támhengerekre. A munkahengerek érintkeznek közvetlenül a hengerelt szalaggal, ezek végzik az alakítást. A támhengerek a hengerlési erő felvételére, a munkahengerek megtámasztására szolgálnak. A munkahengerek gyártási módszereit tekintve lehetnek statikus, illetve centrifugálöntésű hengerek, amelyek monoblokk-, illetve kéregöntéssel készülnek. A készsor munkahengerei tartósságukat (összetételüket) tekintve a hagyományos, illetve növelt tartósságú hengereken kívül magas Cr-ötvözésű hengerek. A készsor támhengerei kovácsolt, illetve öntött hengerek, melyek manapság már 3–5% Cr-ötvözésűek. Az 1. táblázat a különböző hengertípusok átmérőtartományát, illetve elvárt teljesítményét mutatja. Az 1. ábra a Meleghengermű készsorát mutatja a készsor elé kikészített munkahengerekkel.

Elvárt teljesítmény (tonna)

1200–1020

Vízszintes előnyújtó munkahenger

The ISD Dunaferr Zrt. Hot Strip Mill has been producing hot rolled products since 1960. It had been developed continuously during the last more than 55 years because of the increased expect of market. The work rolls are the most important equipments in the mill. Roll manufacturers try to satisfy the increased expectation of mills with increased performanced rolls. The rolled quantity is able to increase with this rolls, but the roll failures could give unexpected works for engineers. The roll failures need to be maintained. The rolls have to work as long as possible for maximalizing their performance. There are easy failures which could be fixed easily, but the heavy failures (e.g. roll neck breakage) need more energy and cost. The roll neck could recast if it is economical. This article give some information about the technology and importance of roll neck recast.

1. ábra: A Meleghengermű készsora

* Illés Péter technológiai osztályvezető, Meleghengermű, ISD Dunaferr Zrt. • Kemeléné Halasi Mónika technológus mérnök, Meleghengermű, ISD Dunaferr Zrt. • Farkas Ferenc üzemvezető helyettes, Gyártó Egység, ISD Dunaferr Zrt. • Szakács Sándor üzemvezető helyettes, Gyártó Egység, ISD Dunaferr Zrt.


181

2. Hengerek forgalmazása, megmunkálása A hengerek nagy értéket képviselnek a hengerlés technológiájában, mind a fontosságuk, mind a gazdasági ráfordítás miatt, éppen ezért a hengergazdálkodás nagyon fontos és összetett feladat, hiszen a műszaki és gazdasági szempontok között kell az optimumot meghatározni úgy, hogy közben a termelés zavartalan legyen. A hengerforgalmazás felöleli a henger teljes életútját. Ide tartozik a hengerek beszerzésének előkészítése, a beérkezés utáni idegenáru-ellenőrzés, a hengerek megfelelő minőségű sorozatos újraköszörülése, a csapágyak és csapágytőkék szerelése, revíziója, a mintás hengerek mintáztatása, a sérült hengerek kezelése, folyamatos ellenőrző mérések elvégzése, a teljes folyamat dokumentálása. Az egy garnitúrában kihengerelhető szalagmennyiséget lényegében a hengerek teljesítőképessége szabja meg, mivel azok munkájuk közben kopnak. A hengerek túlzott kopása a hengerelt szalag szelvényét, felületi minőségét rontja, szélsőséges esetben a készsorban való vezethetőséget is károsan befolyásolja. Ezek miatt a hengereket forgalmazásuk során minden egyes garnitúra után újra olyan állapotba kell hozni, hogy velük megfelelő minőségű szalagot és biztonságosan tudjunk hengerelni. A henger felületéről köszörüléssel eltávolítják a kopott kérget és a henger újra hengerlésre alkalmas állapotba kerül. A köszörüléssel eltávolított kéregvastagság a henger fogyása, melyet átmérőben kell figyelembe venni. Egyértelmű, hogy a különböző típusú hengerek különbözőképpen kopnak, ami azt jelenti, hogy a különböző hengereknél különböző mértékű a lemunkált kéregvastagság is. A hengerek esetenként sérüléseket szenvedhetnek el a beépítésük során, mely sérülések a további forgalmazhatóságot nagymértékben befolyásolják. A sérülések mértékéből adódóan kell dönteni a hengerek továbbforgalmazhatóságáról. Jelenleg a Meleghengerműben nincs repedésvizsgálatra lehetőség, így folyamatos kapcsolatot kell tartani az anyagvizsgáló labor munkatársaival, akik ultrahangos, illetve potenciálszondás repedésmélységmeghatározó vizsgálatokkal segítik a döntés meghozatalát.

3. Hengersérülések A hengersérülések nemkívánatos jelenségek. A sérülés jellege és mértéke alapján hasznos kéregvastagság veszik el, mivel a sérülés mélységéig le kell munkálni a hengert, legrosszabb esetben a henger forgalomból való kivonását kell elrendelni.

Mivel a cikk a meleghengerműi munkahengerekkel foglalkozik (2. ábra), így csak ezek jellemző sérülései kerülnek felsorolásra. A sérülések jellegét tekintve könnyű és súlyos sérüléseket különböztetünk meg. 3.1. Könnyű sérülések Feltapadás: a hengerfelületre idegen anyag (pikkely, lemezdarab) feltapadása. Benyomódás: a hengerfelület olyan, kisebb mértékű de formálódása, amely a melegen hengerelt szalagokon perio dikusan ismétlődő helyi dudorokat okoz. Vízháló: a henger felületén jelentkező hálós repedések, amelyet a túlzott hőterhelés okoz. Csap javítható hibája: a henger csapján lévő kiköszörülhető hiba (berágódás, a megengedettnél nagyobb mértékű kopás, törött vagy besült csapágytól eredő kisebb sérülések stb.). Beégés: a henger felületén észlelhető hő okozta rücskösödés, elszíneződés. 3.2. Súlyos sérülések Repedés: a hengerpaláston szemmel észrevehető repedés. Kipergés: hengerek palástjából kisebb darabok kagylós kitörése. Kitörés: hengerek palástjából szabálytalan alakzatú nagyobb méretű darab(ok) kitörése. Kéregleválás: a készsori munkahengerek palástja egy részének a kéregmélységnek megfelelő vastagságban történő leválása. Hengertest törése: a törés általában a felületre merőleges síkban történik, amely dinamikus túlterhelésből, belső vagy hőfeszültségből fakadhat. Hajtás oldali csap lecsavarodása: a munkahengerek meghajtott csapjának túlterheléséből (nyomaték) eredő, kúpos jellegű törése. Csaptörés: a hengerek csapjának a törése, tengelyre közel merőleges síkban, általában dinamikus túlterhelés következtében. Csaprepedés, csapsérülés: a hengercsapon észlelhető tengelyirányú repedések, kipergések. Jellemzően csapágysérülésből eredő problémák. A repedések, kipergések és a vízhálós sérülések még lemunkálással korrigálhatók, de a palástleválás, a hengertest törése már szükségessé teszik a forgalomból történő kivonást. Speciális esete a sérüléseknek a csaptörés, illetve a csaprepedés, ami használhatatlanná teszi a hengert. Munkahengerek esetén csapfelöntéssel alkalmassá tehető a henger a további beépítésekre, de csak oly módon, hogy a felöntött hengercsap nem lehet a hajtott oldalon.

2. ábra: Meleghengerműi készsori munkahenger rajza

182


4. Munkahengerek csapsérülései A csapsérülések jellegüket tekintve az előző fejezetben leírtak alapján lehetnek könnyű (javítható) és súlyos (nem javítható) sérülések. A javíthatóság azt jelenti, hogy a hiba egyszerű művelettel, felszabályozással, köszörüléssel javítható. A nem javítható csapsérülések egy része felöntéssel orvosolható, vagyis a henger hasznos kérgének kihasználása érdekében új csap kerül ráöntésre, így a henger tovább forgalmazható. A felönthetőséget egyértelműen befolyásolja a sérülés helye, vagyis az, hogy a felöntéshez szükséges csonkrész kialakítható-e. A felöntést csak abban az esetben érdemes elvégezni, ha a henger kéregvastagságának gazdasági értéke nagyobb, mint a felöntés költsége, ezért a gazdasági szempontok szem előtt tartásának érdekében ezt minden felöntésre történő kijelölés előtt meg kell vizsgálni. A munkahengerek csapsérülései több okból következhetnek be. Az okokat és a sérüléstípusokat az alábbiakban részletezzük.

esetén (felületi repedés) a leggyengébb keresztmetszetben következik be. Erre példát szemléltet a 3. ábra. Ez a sérülés nagy eséllyel javítható felöntéssel. 4.2. Túlterhelés nyomatékvonalon Amennyiben a hengerlési nyomaték túlterheli a hajtásoldali hengercsapot, abban olyan mértékű csavarófeszültség keletkezik (kiegészülve a hengerlési erő okozta hajlítófeszültséggel), mely hatására a hengercsap kúpos jelleggel lecsavarodik. A sérülés jellemzően a kapcsolófej és a csapágytőke között következik be. Erre példát szemléltet a 4. ábra. Ez a sérülés is javítható felöntéssel.

4.1. Túlterhelés hengerlésierő-vonalon Amennyiben a hengerlési erő túlterheli a hengercsapokat, azokban olyan mértékű lengő jellegű hajlítófeszültség keletkezik, melyek hatására a hengercsap a felületre merőlegesen, vagy közel merőlegesen eltörik. A sérülés jellemzően a legkisebb keresztmetszetben, illetve egyéb sérülés

4.3. Csapágyhiba A hengerek csapján lévő csapágyak a terhelések hatására üzemzavarosan sérülést szenvedhetnek. Az erőhatások nagyok, sokszor a sérülést csak jóval a csapágytörés után veszik észre. Ilyenkor a súrlódás hatására nagymértékű hőfejlődés következik be. Ez a hő egyéb károkat okozhat. A csapágy olyan mértékű hőt fejleszt, hogy a hőfeszültség hatására a hengercsapon repedések keletkeznek, sőt sok esetben a hengerpalást szélén is repedések alakulhatnak ki. Ilyen jellegű repedéseket szemléltet az 5. és a 6. ábra. A csaprepedés, amennyiben nem ér bele a felöntéshez szükséges csonkrészbe, akkor javítható felöntéssel. A palástszélrepedések gyakorlatilag használhatatlanná teszik a hengert.

3. ábra: Csaptörés hengerlésierő-túlterhelés hatására

5. ábra: Hengercsap repedése csapágyhiba miatt

4. ábra: Csaptörés (lecsavarodás) hengerlésinyomaték-túlterhelés hatására

6. ábra: Palástszélrepedés csapágysérülés okozta hőhatás következtében


183

5. Csapsérülések javítása felöntéssel Láthattuk, hogy a csapsérülések sokfélék lehetnek. A hengercsapok sérüléseit felhegesztéssel nem lehet javítani. Annak érdekében, hogy ezek a hengerek tovább forgalmazhatók legyenek, a vasműs szakemberek több évtizeddel ezelőtt kidolgozták azt a technológiát, amivel új hengercsapot lehet biztosítani.

7. ábra: Csapágygyűrű levágása után sérülés a hengercsapon A csapágy rásülhet a hengercsapra, ilyenkor le kell vágni a gyűrűt. Sok esetben ilyenkor a csapba is belevágnak (7. ábra), olyan mértékű sérülést okozva, ami a továbbforgalmazást lehetetlenné teszi. Hasonló sérüléseket, súrlódásokat, pikkelyesedéseket okozhat a csapon megcsúszó csapágygyűrű. Ebben az esetben szintén a hengercsap cseréje válik szükségessé a továbbforgalmazás érdekében. A csapon lévő bevágások, pikkelyek, súrlódások sok esetben olyan felületet eredményeznek, mely nem csapágyazható újra. Ez esetben felöntés után a hengerek újra forgalomba vehetők. 4.4. Hengersérülések következményei A könnyű sérüléseknek különösebb következménye nincs. A könnyű sérülések javíthatók, a hengerlemunkálás megnő, a henger teljesítménymutatója csökkenhet, de egyéb problémát nem okoznak. A súlyos sérülések nagyobb problémát jelentenek. A javítható súlyos sérülések nagyobb lemunkálást, fokozott teljesítményromlást eredményeznek. A nem javítható sérülések a hengerek selejtezését vonják maguk után. A nem javítható sérülések miatt a hengerpark nem csak összetételében, de mennyiségében is megváltozhat. A megváltozott hengerkészlet azt eredményezheti, hogy a hengersor csak nagy nehézségekkel szolgálható ki, illetve szélsőséges esetben egyáltalán nem. Emiatt a hengerkészlet összetételének megtervezése és annak tartása nagyon fontos feladat. Mindig kell, hogy legyenek tartalékok és mindig törekedni kell a sérülések számának minimalizálására. A csapfelöntés emiatt is nagyon fontos eljárás, mert amellett, hogy az adott henger megmenthető, a hengerkészlet összetételét is a kívánalmaknak megfelelő szinten lehet tartani. A hengersérülések önmagukban egyéb problémákat is okozhatnak. Jellemzően a hengersérülés hengerlés közben következik be, ami az esetek jelentős részében gyártásközi selejtet, termék minőségi problémát okoz. A gyártásközi selejt, hengersori elakadás egyéb következménykárokkal is járhat, ugyanis a nem kordában tartott, nagy sebességgel hengerelt szalag kárt okozhat a berendezésekben. A henger sérülése miatt a hengert ki kell cserélni, az egyéb károkat el kell hárítani. Mindez állásidőt, termeléskiesést eredményez.

184

5.1. Csapfelöntés előtti teendők A letört csapvégű munkahengerek a Meleghengerműből a Mechanika üzembe kerülnek csonkleszúrásra, megmunkálásra. Ezt a műveletet egy SR 2000x10000-es esztergagépen végzik. A henger felfogásakor a henger egészséges csapját a síktárcsa felőli oldalon a síktárcsa pofák rögzítik, a nagy átmérőt pedig egy álló báb pofái tartják és vezetik forgácsolás közben. A sérült csapvég, ha teljesen letört, akkor leesztergálással vagy oldalazással távolítható el. Ha a csap sérülése csak felületi hiba vagy kisebb mértékű törés, akkor gyorsabb leszúrással eltávolítani azt. Leszúráskor nagy figyelmet igényel a leeső csapvég, hogy nagy súlya miatt nehogy balesetet okozzon, ezért csak kb. Ø60 mm-ig történik meg a leszúrás. A csapot ezután a gép álló helyzetében kell letörni úgy, hogy közben a leeső darabot daru tartja. Ezután a technológiai előírás szerint megtörténik a felöntéshez szükséges csapvég kialakítása (8. ábra).

8. ábra: Csapvég kialakítása felöntéshez A leszúrt csapvégből anyagminta kivételére kerül sor anyagvizsgálat céljából, hogy az új felöntéskor az eredetivel azonos anyagösszetétel kerüljön meghatározásra. A megmunkált csapvéget penetrációs vizsgálattal meg kell vizsgálni (9. ábra).

9. ábra: Leszúrt csapvég penetrációs repedésvizsgálata


Erre azért van szükség, hogy a szemmel nem látható hibákat is fel lehessen tárni. A penetrálás által feltárt hiba alapján eldönthető, hogy a henger tovább használható-e. Ha a repedés olyan mértékű vagy helyzetű a leszúrt csapvégnél, mely veszélyezteti a későbbi megfelelő felhasználást, akkor a hengert le kell selejtezni. Ha a vizsgálat nem mutat ki hibát, akkor a henger az Öntödébe kerül. 5.2. Az öntés előkészítése Az Öntöde üzemben történő mozgatáshoz a munkahengerre bilincspár kerül, melyet lánccal megkötnek és a hengert, daruval függőleges helyzetbe állítják. Ezután a hengert beleengedik a kb. 3500 mm mély öntőgödörbe, egészen a hengerpalástszél ütközéséig, így az ép végen lévő hengercsap az öntőgödör aljától kb. 250 mm-es távolságban helyezkedik el. A hengerfelöntés sematikus képét a 10. ábra mutatja.

11. ábra: Beformázott csapvég

12. ábra: Csapvég felfűtése A hengercsonk csaptövének beformázása (1 db osztott hengercsaptő faminta segítségével valósul meg) egy speciális (a szekrény aljától számított kb. 200 mm-es magasságban elhelyezkedő, Ø50-es furattal ellátott, „lyukas”), ð900x300 formaszekrényben történik, agyagos homokkeverékben, palaszegekkel merevítve, rögzítve, elkerülendő a homok beomlását. A formát „Tenocoating ZKPX” bevonó anyaggal kell impregnálni és Isomol-300-zal fekecselni, több rétegben (11. ábra). Ezután megtörténik az Ø480x1810 mm-es, (osztott) csap- és felöntés- (tápfej) minta beformázása. Ezeket egyenként 1–1 db ð900x800 formaszekrényben, CO2–vízüveges homok-keverékben formázzák. Fekecs: „Tenocoating ZKPX” bevonóanyag + Isomol-300, több rétegben. A formák elkészítése után elkezdődhet a függőlegesbe állított, ékekkel rögzített munkahenger beformázott csonkjának földgázos felfűtése (12. ábra). Ehhez a speciális, ð900x300 („lyukas”) formaszekrényre van szükségés a

10. ábra: Csapfelöntés sematikus ábrája

13. ábra: Felfűtött csapvég


185

ráhelyezett, Ø750x90 mm-es tűzálló betonnal bélelt fedélre. A fedelet samott téglával kell kiékelni, hogy a keletkező füstgázok alóla szabadon távozhassanak. A gázégőt a fedél közepén található Ø80 mm-es furatba kell behelyezni, hogy annak szúrólángját függőlegesen lefele irányban a hengercsonk közepére lehessen irányítani. A felfűtés intenzitása fokozatosan nő, folyamatosan kb. 18–20 órán át, míg a csonk felületi hőmérséklete el nem éri a kb. 850–870 oC-os hőmérsékletet. Kiemelten fontos a fokozatosság betartása, mert a munkahengerbe könnyen feszültségek halmozódhatnak fel. A felfűtött csapvéget mutatja a 13. ábra. 5.3. Öntés A megfelelő előmelegítés után kezdődhet meg az öntés folyamata. Az ívfényes kemencében olvasztott adag (súlya: 2,9–3,0 t) vegyi összetételének mindig követnie kell az éppen aktuális, leszúrt hengercsonk közepéből elemzésre kivett forgácsminta kémiai összetételét. Csapolási hőfok: 1610–1630 oC. A ráfolyatásnak nevezett művelet a hozzávetőlegesen 630–650 kg-nyi olvadék 1,0 t-ás csőrös üstbe történő lecsapolásával kezdődik (a folyékony maradék kb. 2270–2350 kg-nyi részét továbbra is melegen kell tartani a

16. ábra: A csap felöntése kemencében). Ennek a mennyiségnek egy bizonyos része (250–300 kg) szükséges a hengercsonk csaptövének a „felpuhításához”, ráfolyatással. A gázláng elzárása és a fedél eltávolítása után a hengercsonk izzó felületére kristályos forrasztósót szórnak. A csőrös üstből elkezdődik az olvadék lassú ráfolyatása az izzó hengercsonkra, annak felpuhulását folyamatosan ellenőrizve egy köracél pálcával (14. ábra). A művelet időtartama kb. 2 perc, majd az Ø50-es kifolyó nyíláson a folyékony fém megjelenését követően még kb. 1,5 percen keresztül történik. Ez a művelet a „túlfolyatás”. A túlfolyatott mennyiség nem haladhatja meg a 200–220 kg-ot. A dugózás művelete következik: a kifolyó nyílást agyaggal, majd homokkal kell eltömni. A maradék olvadék (kb. 130–180 kg) ráöntése után a ð900x300 formaszekrényben kb. 250 mm magas folyadékszint lesz. Ezután elkezdődik az Ø480x1810 mm-es, (osztott) csap és felöntés (tápfej) kialakításához használt ð900x800 formaszekrények felépítése a ð900x300 formaszekrényre (15. ábra). Az összerakás folyamata a terhelő súlyok felrakásával ér véget, időtartama összesen kb. 5,5 perc. A formaszekrények összeállítása közben elkezdődik a melegen tartott olvadék lecsapolása a 3,0 tonnás csőrös üstbe. Csapolási hőfok: 1470–1510 oC, majd megtörténik a salakolás. Az összerakás és csapolás együttes időtartama nem haladhatja meg a 10–11 percet. Megtörténik a csap felöntése (16. ábra), melyet fedőporozás követ.

14. ábra: Ráfolyatás

5.4. A felöntött henger kiemelése, öntvénytisztítás A felöntött hengert, 96 óra hűlés után a felső két formaszekrény csapjainak segítségével kiemelik a öntőgödörből (az össztömeg kb. 9.800 kg). A henger elfektetése után a formaszekrényeket szétcsavarozzák és daru segítségével lehúzzák a palástról.

15. ábra: Formaszekrények felépítése

186


17. ábra: Felöntött hengercsap A felöntött csaprészről a homokot préslégszerszámokkal, vágókkal, vésőkkel el kell távolítani, majd sarokcsiszolóval elvégzik a féderek, fáncok eltávolítását és a finomtisztítást. Egy felöntött csap látható a 17. ábrán a Mechanikaüzembe történő szállítás előtt. 5.5. A felöntött hengercsap megmunkálása A megtisztított felöntött csapú henger a Mechanikaüzembe kerül visszaszállításra a megfelelő geometriai méretek kialakítása érdekében. A felöntött részből szintén leszúrással eltávolítják a felesleges felöntést az előzőekben leírtak szerint, majd a hengert köszörülési ráhagyással megesztergálják. A tűrt átmérők köszörüléssel készülnek el az eredeti rajzi méreteknek és tűréseknek megfelelően (18. ábra). Ez alól kivételt képez a hengercsap végén található lapolás, melynek kimunkálása sok időt venne igénybe. A hengeres csapvégalak egyértelműen jelzi a felöntött véget, így fizikai korlátot is jelent annak érdekében, hogy a felöntött csapot ne lehessen a hengersorban a hajtás oldalra tenni. A hajtás oldalon lényegesen nagyobb igénybevételek lépnek fel hengerlés közben. Az így elkészült hengert a MEO méretellenőrzésnek veti alá a minőségbiztosítási rendszer előírásai szerint, ezután a henger az eredeti céljára újra használható.

18. ábra: Hengercsap megfelelő geometriájának kialakítása köszörüléssel

6. Felöntött csapú hengerek felhasználási adatai Az elmúlt évek felhasználási tapasztalatainak megfelelő megítéléséhez szükséges annak az ismerete is, hogy milyen mennyiségben kerültek hengerek csapfelöntés után továbbfelhasználásra. A 19. ábra erről ad átfogó képet az elmúlt 15 évre vonatkozóan. A 2000-es évek elején ez a szám még alacsony volt, majd a csapágy- és hengerbeszállítói körben bekövetkező


19. ábra: Csapsérült hengerek és felöntések száma évenként változások hatására emelkedni kezdett. Az utolsó két évben jelentősen emelkedett, amelynek egyik oka a csapágyak jelentős mennyiségű sérülése, valamint az, hogy a korábbi években öntödei kapacitáshiány miatt nagyon sok csapfelöntésre váró henger halmozódott fel a Meleghengerműben. A csapfelöntött hengereket kevés kivételtől eltekintve a teljes kéregvastagságot felhasználva tudjuk forgalmazni. A korábbi időszakban a csapfelöntés magösszetétel elemzése nélkül történt, néhány alkalommal azonban letört a felöntött csap. Ennek megelőzésére jelenleg a tényleges magösszetétel alapján öntik újra a csapot. A felöntést követően a hengerek a méretük alapján bármelyik állványba beépíthetők, és a sérülésmentes henger életútjához hasonló utat járnak be az állványok között. 2015–2016-ban összesen 40 db csapfelöntötthenger volt forgalomban, ezen hengerek adatait alapul véve elmondható, hogy az átlagos beépítés száma a csapfelöntést követően 42 (úgy, hogy nem futott ki még minden henger) és vannak olyan hengerek, amelyek több, mint 100 beépítést éltek meg felöntött csappal. 2015-ben a felönthető csapsérült hengerek hasznos kéregvastagsága 798,3 mm-t tesz ki, ez az adott évre vonatkozó átlagos hengerárakon számolva 4,2 M Ft. A csapfelöntés költséges eljárás, egy munkahenger esetén 2015-ben 2.019.080,- Ft-ba került. Ezt figyelembe véve is 17.518.500,- Ft megtakarítást könyvelhettünk el a fenti évben. Nem szabad azonban figyelmen kívül hagynunk azt a tényt, hogy a veszteség elmaradásán túl (miután a sérült hengerek selejtezésre kerülnének) jelentős előnnyel jár, hogy ezek a hengerek újra beilleszthetők a hengerforgalmazásba. Mindez azt eredményezi, hogy a hengersor ellátása nagyobb hengerkészlet mellett valósítható meg, elkerülve a hengerre várásból adódó termeléskiesést. A csapfelöntés gazdasági jelentősége láthatóan több szempont szerint is értékelhető, és vitathatatlan előnyökkel jár a hengerforgalmazás során. A hengerek gyártói több kiadványban összefoglalták a legjellemzőbb hengersérülési okokat, és azt, hogy ezek gyártói vagy felhasználói hiba miatt következnek-e be. A gyártók egyetértenek abban, hogy a csapsérülések döntő többsége felhasználói okokra vezethető vissza. Amen�nyiben a hiba a felhasználót terheli, úgy nincs lehetőség minőségi reklamációval élni a gyártó felé, illetve a gyártók ezeket rendszerint visszautasítják. Ezt is figyelembe véve még inkább alátámasztható a csapfelöntés hasznossága és értékelhető a gazdasági előnye.

187

Bocz András, Várady Tamás, Hevesiné Kővári Éva *

Akkreditált anyagvizsgálat és kalibrálás folyamatosan változó környezetben az ISD Dunaferr csoportnál 65 éves az anyagvizsgálat Dunaújvárosban

A szerzők bemutatják a Dunai Vasmű anyagvizsgálati tevékenységeinek fejlődését, a távol- és közelmúltban végbement szervezeti és jogi változásokat, valamint ezek hatását a mindenkori működésükre, az akkreditált státusz megtartására, a piaconmaradás feltételeinek megteremtésére. A bemutatott tevékenységek időpalettája 1951 és 2016 közé tevődik. (A cikk az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület Dunaújvárosi Helyi Szervezetének 2016. október 27-i klubdélutánján elhangzott előadás alapján készült.)

1. 65 év a Dunai Vasmű termelésének szolgálatában 1951. november 7-én történt a Sztálin Vasmű öntödeüzemében az első csapolás, melynek adagelemzését az öntödei laboratóriumban végezték el – ez a laboratórium volt a jelenlegi szerteágazó, több lábon álló laborrendszer első csírája a gyárban. Az anyagvizsgálók általában a termelés hátterében dolgoznak, de tudjuk, hogy nélkülük nem működhetne kohászati tevékenység. A gyártásközi mintavétel eredményei a folyamatokba történő beavatkozások szempontjából fontosak, a vevő részére átadott termék tulajdonságainak megfelelőségét pedig a végminősítési vizsgálatok eredményei igazolják. Ez utóbbi tevékenységet egyébként nemzetközi előírások, magyar jogszabályok, valamint termék- és vizsgálati szabványok írják elő.

The authors present the development of materials examination at Dunai Vasmű ironworks, the organizational and legal changes that have taken place in the past and recently, as well as their influence on the everyday operation, on keeping the accredited status and on creating the conditions for staying on the market. The time range of presented activities is between 1951 and 2016. (The article was prepared on the base of presentation held on 27 October 2016 at the club meeting of Local Organization of Dunaújváros of Hungarian Mining and Metallurgical Society.)

Az anyagvizsgálatok a vasmű életében 65 éves múltra tekinthetnek vissza. Ezen időszak alatt rendkívül sok minden történt: a technikai, szervezeti (1. táblázat) és jogszabályi környezet folyamatos változásai mellett a mindenkori laboratóriumi vezetők és alkalmazottak megkísérelték a feladataikat a lehető legjobban, a legkisebb kockázat mentén végezni. Ezekről a változásokról szeretnénk az olvasónak információval szolgálni.

2. Dióhéjban az akkreditációról 2.1. Az akkreditálás fogalma Az akkreditálás annak hivatalos elismerése, hogy egy szervezet vagy személy alkalmas (megfelelően felkészült)

1. táblázat: Szervezeti változások a Dunai Vasműben az anyagvizsgálat területén (1951-2015) 1951. május 12. 1951. szeptember 15. 1953. 1954. 1958. 1962. 1987. 1990. 1991. 1999. 2003. 2007. 2008. 2015. 2015. december 18.

Öntödei üzemi laboratórium Műszaki Ellenőrzési Osztály Kohászati Műszaki Főosztály, Központi laboratórium Vállalati MEO szervezete Anyagvizsgáló Gyárrészleg és Központi MEO Minőségellenőrző és Anyagvizsgáló Főosztály (MEAF) Minőségbiztosítási Főmérnökség (MBF) DUNAFERR Qualitest Minőségügyi Kft. DUNAFERR Rt. Kutatóintézet QualitestLab. Kft. DUNAFERR Rt. Innovációs Menedzsment ISD DUNAFERR Zrt. Anyagvizsgáló és Kalibráló Laboratóriumok Igazgatósága (AVKL) ISD DUNAFERR Zrt. Innovációs Igazgatóság ISD DUNAFERR Zrt. AVKL (kibővített tevékenységi körrel) DUNAFERR LABOR Nonprofit Kft., Vizsgáló- és Kalibrálólaboratóriumok Üzletág (VKL)

* Bocz András ügyvetzető, DUNAFERR LABOR Nonprofit Kft. • Várady Tamás anyagvizsgáló mérnök, DUNAFERR LABOR Nonprofit Kft.• Hevesiné Kővári Éva vezető tanácsadó, Magyar Vas- és Acélipari Egyesülés

188


bizonyos tevékenységek (vizsgálat, kalibrálás, tanúsítás, …) meghatározott feltételek szerinti végzésére. Az akkreditálás célja a megfelelőség-értékelések szakszerű végrehajtásának biztosítása, valamint a kereskedelem műszaki akadályainak csökkentése érdekében a termékek és a szolgáltatások többszöri vizsgálatának és tanúsításának kiküszöbölése. Az akkreditálandó szervezetekre európai és nemzetközi szinten szabványosított követelmények vonatkoznak, amelyek teljesítésére vonatkozó alkalmasságot, felkészültséget és jártasságot a nemzeti akkreditáló szervezet által végzett akkreditálással ismernek el. 2.2. Az akkreditálásra vonatkozó jogszabályi változások (1994-2016) Magyarország európai uniós csatlakozásáról szóló 1994. évi I. törvény 73. cikkelye szerint Magyarországnak az Európai Közösséggel együtt kell működnie a műszaki szabályok – beleértve szabványok, tanúsítási rendszerek – harmonizálásában, és e területeken elő kell mozdítani a kölcsönös többoldalú elismerésről szóló megállapodások (multilateral agreement, MLA) megkötését. E vállalásnak megfelelni kívánva született meg az 1995. évi XXIX. törvény a laboratóriumok, tanúsító és az ellenőrző szervezetek akkreditálásáról – és ez alapján a köztestületként működő Nemzeti Akkreditáló Testület (NAT) lett a Magyar Köztársaság kizárólagos jogú nemzeti akkreditáló szerve. A közigazgatási eljárások jogszabályi előírásainak változása és az akkreditáló testületekre vonatkozó új ISO/IEC 17011 szabvány megjelenése miatt 2005-ben a NAT szervezetéről, feladat- és hatásköréről, valamint eljárásrendjéről új törvény jelent meg. A 2005. évi LXXVIII. törvény azonban több ponton sem felelt meg a szabvány követelményeinek, ezért a jogszabályt a NAT kormányzattal folytatott hosszas egyeztetéseit követően 2008-ban módosították. Sajnos az 1995-ben kitűzött célt, azaz a magyar akkreditálási rendszer (és ezen keresztül a hazai akkreditált laboratóriumoktól származó kalibrálási és mérési eredmények) EU-tagállamokban való kölcsönös elismerését, az EA-MLA aláírói státuszt még ekkor sem sikerült elérni. Ez a helyzet csak az Európai Unió 2008-ban kiadott és 2010. január 1-től alkalmazandó 765/2008/EK rendeletének hatására változott meg, amivel az akkreditációra új jogi keretet vezettek be. A rendelet kiadásának célja az akkreditációnak mint a megfelelőség-értékelési rendszer utolsó ellenőrzési szintjének a megerősítése, és a megfelelőség-értékelés eredményeibe vetett bizalom fokozása volt. A rendeletben támasztott főbb követelmények a következők voltak: • tagállamonként csak egy akkreditációs testület lehet; • az akkreditációt hatósági tevékenységként kell végezni; • az akkreditációs tevékenységet nonprofit alapon kell működtetni; • az akkreditációs testületek nem versenghetnek sem egymással, sem megfelelőség-értékelő szervekkel. A magyar akkreditálási törvényt ennek megfelelően többször is módosították, így a NAT működése is megváltozott. Az elvégzett változtatások és a kölcsönös elismerések területén időközben elért eredmények ellenére a hazai akkreditált szervezetek leginkább a kialakított működési rend hátrányaival szembesültek (hatósági jellegű bürokra-


tikus működés, hosszadalmas eljárások, erősen egy kézben összpontosuló irányítás). A NAT működésével kapcsolatos kifogásokat a jelenlegi kormányzat is érzékelte, ezért 2015-ben új törvényt alkotott a nemzeti akkreditálásról – ez volt a 2015. évi CXXIV. törvény, amelynek lényeges elemei a következők: • A NAT 2015. december 31-én jogutód nélkül megszűnik. • A NAT helyett 2016. január 1-től a Nemzeti Akkreditáló Hatóság (NAH) működik. A NAH az iparügyekért felelős miniszter irányítása alá tartozó, központi hivatalként működő központi költségvetési szerv, kiemelt feladata szakértői értékelések végzése. A viszonylag gyors, de viharoktól sem mentes átmenetet követően a NAH mára teljes jogú tagja lett az Európai Akkreditálási Együttműködésnek (European Co-operationfor Accreditation, EA) és társult tagja a Nemzetközi Laboratórium akkreditálási Együttműködésnek (International Laboratory Accreditation Cooperation, ILAC). A nemzeti akkreditálási rendszerben megindult változások hatására az akkreditált szervezetek is szervezetbe tömörültek: 2015. augusztus 25-én 34 vállalkozás megalakította az Akkreditált Szervezetek Klaszterét (ASZEK), mely ezen szervezetek érdekérvényesítését látja el, és egyben a NAH szakmai partnereként tevékenykedik. Ez a klaszter a tapasztalatcsere és az együttműködés alapján egyértelműen a magyar akkreditálási gyakorlat jobbítását kívánja a továbbiakban elérni. Az új törvény fontos hozadékaként – az 1956/2015. (XII.23.) Korm. határozat alapján – megalakult az Akkreditálási Tanács (AT) is, amely a Kormány javaslattevő, tanácsadó és véleményező szerveként működik. Feladata az akkreditálásban érdekeltek képviselete, annak elősegítése, hogy a Hatóság munkáját részrehajlás nélkül, objektíven, pártatlanságot veszélyeztető gazdasági, pénzügyi vagy egyéb érdekektől mentesen végezze. Feladatai közé tartozik a Hatóság által végzett akkreditálási tevékenység diszkrimináció-mentességének elősegítése, valamint állásfoglalás készítése a Hatóság éves tevékenységéről. Az AT tagjai az egyes akkreditált szakmai területek képviselői, illetve az ASZEK tisztségviselője, aki egyben elnökhelyettes is. Az AT feladatainak ellátását az ASZEK segítségével szakterületenként kialakított szakmai bizottságok segítik. Fontosnak tartjuk megemlíteni, hogy a Dunaferr csoport laboratóriumainak vezetői két bizottságban is tisztséget vállalnak: a Vizsgálat, Mintavétel Szakmai Bizottság elnöke Bocz András, az AVKL igazgatója, a Kalibrálás, Jártasságvizsgálat, Referenciaanyag-gyártás Szakmai Bizottság tagja pedig Szabó Gábor, a Kalibrálólaboratórium vezetője.

3. Akkreditálási követelmények teljesítése a Dunai Vasmű laboratóriumaiban Az anyagvizsgálat, a laboratóriumi munka jellemzően szabványosított tevékenység. A követelmények a helyesség, a pontosság, a megbízhatóság, illetve egyéb teljesítményjellemzők területén folyamatosan nőnek. Ezek mellett meg kell említeni az anyagvizsgáló berendezések,

189

technikák és vizsgálati eljárások hihetetlen ütemű fejlődését, melyek követése és alkalmazása a vizsgálólaboratórium és az általa kiszolgált szervezetek piaci versenyképességéhez és elfogadottsághoz elengedhetetlenek. 3.1. Szabvány alapú irányítási rendszerkövetelményeknek való megfelelés Az 1990-es évekre az ISO 9000-es minőségbiztosítási követelmények elterjedése volt a jellemző. A Dunaferr vállalatcsoportnál elsők között a Dunaferr Kutatóintézet szerezte meg a működésére vonatkozó ISO 9001 szerinti tanúsítást. A leányvállalatként működő Dunaferr Qualitest Kft. 1992-ben ISO 9002, 1994-ben pedig az ISO 9001 szabványnak megfelelő tanúsítást szerzett, a jogutód Qualitest Lab Kft. pedig kiváló működésének elismeréseként 2006-ban Közép-dunántúli Regionális Minőségi Díjat kapott. A laboratóriumok irányítási rendszerére is vonatkozó ISO 9000-szerinti előírások mellett a ’90-es évek közepétől itthon is hangsúlyosan megjelentek a szakmai tevékenységre vonatkozó követelmények. Az európai megfelelőségértékelési rendszerben a laboratóriumokra vonatkozó elvárások a nemzeti akkreditálási rendszer keretei között érvényesülnek. 3.2. Megfelelés az akkreditálási követelményeknek (1996-2015) A következőkben áttekintjük, hogy 1996-2015 között milyen tanúsításokkal rendelkeztek a módosuló akkreditációs feltételek mellett a szervezetileg sokat változó és a vizsgálati palettában egyre bővülő vasműs laboratóriumok. • A Dunaferr Qualitest Kft., majd a Qualitest Lab. Kft. vizsgálólaboratóriumait 1996-2002 között a Nemzeti Akkreditáló Testület MSZ EN 45001 szabvány szerint akkreditálta, amely státuszát 2002-től az MSZ EN ISO/ IEC 17025 szabvány szerint kellett megújítania (NAT1-1037/2012). A Qualitest Lab. Kft. (és jogutódja) 2002 és 2011 között a német akkreditálási rendszerben is rendelkezett akkreditációval (DAP-PL-3446.00). • A kutatási-fejlesztési tevékenységhez kapcsolódó vizsgálatokat végző Kutatóintézet, illetve az ennek átalakulásával létrejött Innovációs Menedzsment (később Igazgatóság) 1997 és 2012 között német akkreditációval (GAZ-PL-97-16-04-15-01) rendelkezett, ezt 2012-től a magyar akkreditáció váltotta fel (NAT-11670/2012). • A Qualitest Lab. Kft. beolvadásával 2007-ben létrejött ISD Dunaferr Zrt. Anyagvizsgáló és Kalibráló Laboratóriumok Igazgatóságában (AVKL) a tevékenységi paletta bővült: az anyagvizsgálatok mellett megjelent a kalibrálási és a munkakörnyezeti mérési tevékenység is. Az AVKL az összes tevékenységére megszerezte a NAT-akkreditációt.

Az ISD Dunaferr tagvállalatainál 2014-ben kezdődött meg az a reorganizációs folyamat, melynek keretében szándék mutatkozott az anyagvizsgálati és kalibrálási tevékenységek kiszervezésére is. A tevékenységek átvétele iránt két szakmailag és nemzetközileg elismert vizsgáló/tanúsító cég érdeklődött, de a közel egy évig tartó előkészületeket követően 2015 júliusára mindkét szervezet – különböző okok miatt – visszalépett szándékától. Ennek hatására 2015 augusztusában a vállalat vezetése úgy döntött, hogy a laboratóriumi tevékenységeket a Dunaferr Munkaerőkölcsönző Nonprofit Kft.-hez (DMG) szervezik ki. Elvárásként fogalmazták meg, hogy az itt megjelenő vizsgálati és kalibrálási tevékenységek akkreditálását a lehető legrövidebb időn szerezzék meg annak érdekében, hogy a laboratóriumok megrendelőinek érdekei ne sérüljenek. Itt arra utalunk, hogy jogszabályi követelményeknek való megfelelőség, illetve piaci elvárások miatt a környezetvédelmi, munkakörnyezeti vizsgálatok eredményeit, valamint a vállalatcsoport termékeinek igazoló vizsgálatait akkreditált laboratóriumnak kell szolgáltatnia. Döntés született arról is, hogy az AVKL és az Innovációs Igazgatóság személyzetét és tevékenységeit összevonják, és a műszaki területek akkreditált státuszát két lépésben, bővítés és újraakkreditálási eljárás keretében – a kiszervezéssel párhuzamosan – hosszabbítják meg az AVKL szervezetében. Ezt a döntést a korábban leírt, akkreditálási rendszert érintő változásokkal kapcsolatos kockázatok csökkentése is indokolta. A helyzet komoly szakmai feladat elé állította az AVKL és a DMG valamennyi alkalmazottját: az új cég keretei között, az AVKL működésével kb. 11 hónapig párhuzamosan, zökkenőmentesen kellett megteremteni a vizsgálati és kalibrálási tevékenység végzésének feltételeit. Ehhez munkajogilag biztosítani kellett a megfelelő vizsgáló személyzetet, illetve gondoskodni kellett az akkreditálás egyéb műszaki feltételeinek teljesüléséről. 2015. december 18-tól a DMG nevet váltott, a vállalat új neve a kibővült tevékenységnek megfelelően Dunaferr Labor Munkaerőkölcsönző és Műszaki Szolgáltató Nonprofit Kft. (DL) lett. A helyzet összetettségét, bonyolultságát, a változásokat szemlélteti az 1. ábra. A bemutatott folyamat rendkívül bonyolult volt, hiszen a peremfeltételek folyamatosan változtak: • változtak a kiszervezési tervek; • változott a létszám a kiszervezési folyamat közepette; • változott az akkreditációs mérnök személye és munkaköre; • bővült az laboratórium tevékenységi köre; • változott az akkreditációs szervezet és a tevékenységére vonatkozó jogi háttér is.

3.3. 2014–2016-a változások évei A 2014-2016-os időszak emberpróbáló volt a Dunaferr laboratóriumai, vezetői és alkalmazottai számára. Egyrészt meg kellett birkózni a nemzeti akkreditálási rendszer teljes átalakulásából adódó formális és bürokratikus problémákkal, másrészt a vállalatvezetés elvárásainak megfelelően végre kellett hajtani a laboratóriumi tevékenységek kiszervezését.

A helyzet további érdekessége, hogy a 2012/27/EU számú európai irányelv okán kiadott, az energiahatékonyságról szóló 2015. évi LVII. törvény alapján a DL nagyvállalatnak minősül, így energetikai auditálás elvégeztetésére kötelezett. Élve a törvény adta lehetőséggel a vállalat MSZ EN ISO 50001 szabványnak megfelelő energiairányítási rendszer kialakítása mellett döntött, amelynek tanúsítása 2016 decemberében tervezett. Az akkreditált tanúsító szervezet által tanúsított rendszer működtetésével a vállalat mentesülni fog a négyévente kötelező energetikai auditálás alól.

190


1. ábra: Anyagvizsgáló szervezetek ésakkreditációs helyzetükváltozásai (2014-2016)

4. Összegzés Tervek szerint 2016. december 1-től az ISD Dunaferr tagvállalatok számára az akkreditált anyagvizsgálati és kalibrálási szolgáltatásokat a Dunaferr Labor Nonprofit Kft. szolgáltatja. A vállalat Vizsgáló és Kalibráló Laboratóriumok Üzletága az alábbi tevékenységekkel áll megrendelői rendelkezésére: • kémiai anyagvizsgálatok • mechanikai anyagvizsgálatok • metallográfiai és felületvizsgálatok • roncsolásmentes anyagvizsgálatok


• környezetvédelmi vizsgálatok • munkakörnyezeti vizsgálatok • mérőeszközök kalibrálása. Az ISD Dunaferr Zrt. keretében működő Anyagvizsgáló és Kalibráló Laboratóriumok Igazgatósága, valamint az Innovációs Igazgatóság megszűnik. Az AVKL akkreditált státuszának visszavonását a cég kezdeményezni fogja. „Az egyetlen állandó a változás maga.” – Hérakleitosz gondolata ezután is kísérni fogja munkánkat, hiszen az új jogi környezet, az új szervezeti keret és a folyamatosan növekvő műszaki és piaci elvárások állandó fejlődést, alkalmazkodást követelnek meg tőlünk.

191

Az ISD DMGK 2016. évi számainak tartalomjegyzéke 2016/1

Harcsik Béla, Móger Róbert: A nagyolvasztói fúvóformákban kialakuló Cu-Fe szilárd oldatok hővezető képességének meghatározását megalapozó vizsgálatok I-II. I. A réz fajlagos hővezető képességének meghatározása villamos mérési adatok alapján, 0-1000 °C-os hőmérséklettartományban Establishing research for the determination of cu-fe solid solution’s thermal conductivity which develops at blast furnace tuyere I-II. I. Determination of the specific thermal conductivity of Copper based on electrical measurement data in the 0-1000 °C temperature range Hári László: A mikroötvözők oldódási törvényszerűségeinek felhasználása a melegen hengerelt acélok gyártásánál Utilization of the dissolving principles of microalloying elements in production of hot rolled steels Illés Péter, Kürtösi Ernő: Revehiba alakulása az ISD Dunaferr Zrt. meleghengerművében Scale defect at the ISD Dunaferr Zrt. Hot Strip Mill Harcsik Béla, Nyitray Dániel, Sípos István: Fazolák öröksége – Fejezetek a diósgyőri kohászat történetéből Fazola’s Heritage – Chapters from the History of Diósgyőr Steel Works Csehil György, Harcsik Béla, Simon István: A diósgyőri nyersvasgyártás története The history of Iron Making in Diósgyőr Hári László, Durda Ádám Attila: A gömbgrafitos öntöttvas minőségének javítása a technológiai előírások betartásával Improving of spheroidal graphite cast iron quality by adhering to the technology prescriptions Kovács József: Az ISD Dunaferr Zrt. és gazdasági társaságainak 2015. évi újítási tevékenységéről ISD DunaferrCo. Ltd. and it’s companies annual innovation activities of 2015

2016/2

2016/3 Farkas Ottó, Harcsik Béla, Móger Róbert: Az ISD Kokszoló Kft. koksztermékeinek metallurgiai értékei Metallurgical value for coke products of ISD Kokszoló Co. Ltd. Nyitray Dániel, Jung János, Harcsik Béla: Az acélgyártás korszakai Diósgyőrben (2. rész) Periods of Steel Making in Diósgyőr (Part 2) Horváth Ákos, Antal Árpád: Az acéllemezben lévő hidrogén szerepe a tűzi fémbevonatok minőségében The Role of Hydrogen in Steel Sheet in the Quality of Hot Dip Coatings Szente Tünde: Az ipari kultúra kialakulása a Pentelei fennsíkon Development of Industrial Culture on the Plateau of Pentele Sófalvi István: Kikötőüzemeltető online szakmai képzési tananyag kidolgozása a Magyar Dunai Kikötők Szövetsége és az Ecotech Nonprofit Zrt. együttműködésében Development of the port operator distance learning vocational training curriculum by the Hungarian Danubian Ports Association and the Ecotech Nonprofit Zrt. Jakab Sándor: Innovációs pályázatok értékelése, díjak átadása az ISD Dunaferr vállalatcsoportnál Evaluation of Innovation Applications and Awards Ceremony at the Company Group ISD Dunaferr Antal Árpád: Álljunk meg néhány szóra! Let’s stop for a few words Hegedűs József: Sikeres fejlesztés, versenyképes magyar termékek a DAK Acélszerkezeti Kft.-nél Successful Development and Competitive Hungarian Products at DAK Acélszerkezeti Kft. (DAK Steel Structure Ltd.)

2016/4

Orova István, Pász Péter, Katona László, Polányi Zoltán: 60 éves a kokszgyártás Dunaújvárosban Coke Production in Dunaújváros Turned 60 Harcsik Béla, Móger Róbert: A nagyolvasztói fúvóformákban kialakuló Cu-Fe szilárd oldatok hővezető-képességének meghatározását megalapozó vizsgálatok II. A nyersvas hővezető-képességének meghatározása és eredményeinek összehasonlító elemzése a réz ugyanezen paramétereivel Establishing research for the determination of Cu-Fe solid solution’s thermal conductivity which develops at Blast furnace tuyere I-II. II. Determination of hot metal’s thermal conductivity and comparison with similar parameters of copper Szente Tünde: Fél évszázad múltbéli örökségünk Our Half Century Historical Heritage Nyitray Dániel, Jung János: Az acélgyártás korszakai Diósgyőrben (1. rész) Periods of Steel Making in Diósgyőr (Part 1) Cseh Ferenc, Hevesi Imre: A II. sz. kohó a leg…, a leg…, a leg…! Blast Furnace 2 the most ... the most ... the most ...! Pintér Lajos Zoltán: A Szent György várkápolna rácsa Oelsnitzben The Grid of St. George’s Castle Chapel in Oelsnitz Gubán Gyula, Kadocsa László, Kőkuti Tamás: Ipari partnerek és a felsőoktatás elvárásai a mérnöki (BSc) munkakörök kompetenciáival kapcsolatban Expectations of the Industry Partners and Higher Education in Connection with the Competences of Engineer (BSc) Jobs

192

Kvárik Sándor: 60 éves az ércdarabosítás Dunaújvárosban Ore Sintering in Dunaújváros Turns 60 Cseh Ferenc, Titz Imre, Hevesi Imre: A II. sz. nagyolvasztó kampányidőszaka (2001.08.02.-2015.12.19.) Blast furnace no. 2 02/08/2001–19/12/2015 campaign period Holoda Attila: Kihívások a hazai gázellátásban–Magyarország energiahelyzete és lehetőségei Challenges in the Domestic Gas Supply–The energy situation and its possibilities of Hungary Tardy Pál: A fenntartható fejlődés és az acélipar The Sustainable Development and the Steel Industry Major Ervin: Brammajelölő berendezés modernizálása az acélműben Modernization of Slab Marking Equipment at the Steelworks Mucsi András, Verő Balázs, Réger Mihály, Portász Attila: Törésvonalak kialakulása kis karbontartalmú acélszalagokban Coil break formation in low carbon steel strips Illés Péter, Kemeléné Halasi Mónika, Farkas Ferenc, Szakács Sándor: Meleghengerműi munkahengerek csapfelöntése Recasting the work rolls of Hot Strip Mill Bocz András, Várady Tamás, Hevesiné Kővári Éva: Akkreditált anyagvizsgálat és kalibrálásfolyamatosan változó környezetbenaz ISD Dunaferr csoportnál – 65 éves az anyagvizsgálat Dunaújvárosban Accredited Examination of Materials and Calibrationin Continuously Changing Environmentat ISD Dunaferr Company Group – Materials Testing in Dunaújváros Turned 65


ISD DUNAFERR. LIV. évfolyam 4. szám (183) Kézirat lezárva: december TARTALOM MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK

Recommend Documents