ISD DUNAFERR. L. évfolyam 1. szám (164) Kézirat lezárva: március TARTALOM MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK

L. évfolyam 1. szám (164) Kézirat lezárva: 2012. március

ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK A szerkesztőbizottság elnöke: Valeriy Naumenko A szerkesztőbizottság tagjai: Bocz András Bucsi Tamás Cseh Ferenc Gyerák Tamás Kopasz László Kozma Gyula László Ferenc Lontai Attila Lukács Péter PhD Szabados Ottó Orova István Dr. Sándor Péter Rokszin Zoltán Szepessy Attila Tarány Gábor Főszerkesztő: Dr. Szücs László Felelős szerkesztők: Jakab Sándor Várkonyi Zsolt Olvasószerkesztő: Dr. Szabó Zoltán Technikai szerkesztő: Kővári László Grafikai szerkesztő: Késmárky Péter Rovatvezetők: Felföldiné Kovács Ágnes Hevesiné Kõvári Éva Szabó Gyula Szente Tünde

TARTALOM László Ferenc Hatvan esztendeje adták át a Sztálin Vasmű első üzemeit (I. rész: Az öntödeüzem története) 5 Sixty years since handing over the first plants of Stalin Ironworks (Part 1: History of Casting House Plant) Szente Tünde Ünneppárti közösség a mechanikásoké és az öntödéseké 13 Varga Ottó, Dömötör Zsolt A hideghengermű története (I. rész: Az előkészítés és a tervezés időszaka) 16 History of the Cold Rolling Mill (Part 1: The period of preparation and planning) Bucsi László Teljesítménymérés — a hiányzó láncszem 27 Performance measurement — the missing chain link Móger Róbert, Rokszin Zoltán A kohói tapadványképző elemek hatása a nyersvasgyártási folyamatokra 32 Influence of blast furnace bear generating elements on pig iron making processes Harcsik Béla, Károly Gyula, Tardy Pál, Józsa Róbert, Szabó Zoltán A reoxidáció hatása az acél folyamatos öntése közben kialakuló kagylószűkülésre 41 The influence of reoxidation on nozzle clogging developing during the continuous casting of steel Bereczki Péter, Portász Attila, Verő Balázs, Józsa Róbert Molibdénnel ötvözött X80 szilárdsági szintű acélcső-alapanyag előnyújtóiés készsori hengerléstechnológiájának meghatározása termomechanikus szimulációval 49 Determination of roughing mill and finishing mill rolling technologies with thermo-mechanic simulation for molybdenum alloyed X80 strength quality steel tube base material Szente Tünde A 2011-es Év Menedzsere: Hevesiné Kővári Éva 57 Könyvek a Dunai Vasmű és Dunaújváros alapításának hatvanadik évfordulójára 59

ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK Az ISD Dunaferr Dunai Vasmû Zártkörûen Mûködõ Részvénytársaság megbízásából kiadja a Dunaferr Alkotói Alapítány

Felelõs kiadó: Lukács Péter, az alapítvány kuratóriumának elnöke Nyomdai elõkészítés: P. Mester Anikó HU ISSN: 1216-9676 A kiadvány elektronikus változatban elérhetõ a http://www.dunaferr.hu/08-media/mgk.html címen Nyomtatás: Innova-Print Kft. Felelõs vezetõ: Komornik Ferenc 2012 

In Memoriam dr. Szabó Ferenc

Életének 82. évében, hosszan tartó betegség után 2012. február 14-én elhunyt dr. Szabó Ferenc, a Dunaferr Dunai Vasmű nyugalmazott vezérigazgatója. Több évtizedes tevékenységének, vezetői munkásságának, humanitásának köszönhetően személyét a dunaújvárosiak, a vasműsök, valamint az egész kohászati szakma nagy tisztelete és megbecsülése övezi, méltó folytatója elődje, Borovszky Ambrus vezérigazgató munkásságának.

Szabó Ferenc 1930. november 28-án Szentesen született. Az elemi és polgári iskolák után a szentesi közgazdasági gimnáziumban, majd Budapesten a Marx Károly Közgazdaságtudományi Egyetemen tanult. A diploma megszerzését követően 1954 júniusától az Országos Tervhivatalban állt munkába. A kohászati vállalat személyzeti vezetője, Fejér Antal személyesen kereste fel a tervhivatalt azzal a szándékkal, hogy megnyerjen néhány fiatalembert a vasmű számára. Ennek eredményeként a Sztálin Vasművet választotta, s 1955. május 5-én került a Sztálin Vasmű nagyolvasztó gyárrészlegébe munkaügyi előadónak. Ezt követően munkaügyi osztályvezető, a kokszoló vegyi gyárrészleg, majd a nagyolvasztó gyárrészleg számviteli vezetője lett. 1960-tól a vállalat ár- és utókalkulációs osztályvezetője négy évig, majd 1968-ig főállású társadalmi tevékenységet végzett. A Dunai Vasmű közgazdasági főosztályvezetőjeként 1968 őszétől dolgozott. A következő évtől a vállalat főkönyvelője, majd 1973-tól gazdasági igazgatója. A vállalat belső érdekeltségi rendszerének fejlesztésére rendkívüli hangsúlyt helyezett. Közgazdasági doktori értekezését is ebből a témakörből írta: „A vállalat belső mechanizmusának továbbfejlesztése” címmel, amelynek lényege, hogy a gyáregységek, főmérnökségek és főosztályok minél nagyobb önállóságot kapva képesek legyenek nagyobb hatékonysággal dolgozni. Dunai Vasmű vezérigazgatójaként 1976. január 1-jétől 1991. december 31-éig, nyugdíjba vonulásáig tevékenykedett. Gazdasági igazgatói, majd vezérigazgatói munkásságának ideje alatt a vasmű integrált acélgyártási technológiáját meghatározó három beruházásban vett részt, illetve irányította azokat. A folyamatos acélöntőmű elkészülte (1973–74), a konverteres acélgyártás bevezetése (1981), valamint a III. számú kokszolóblokk megépítése (1986) ma is a vasmű működésének alapját képezi. Vezetői, gazdasági munkájában tudatosan elősegítette a közgazdasági szemlélet és cselekvés érvényre jutását. A hetvenes–nyolcvanas évek a nagyberuházások időszaka volt. 1978-ban megkezdődött a konverteres acélmű építése, ily módon két konvertert telepítettek. A nagyobb acélgyártó kapacitás több nyersvasat igényelt, amelyet jobb minőségű nagyolvasztói betét felhasználásával, s a két kohó korszerűsítésével, automatizálásával értek

ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2012/1.

el. A kormány felülvizsgálta fejlesztési terveit, s az a döntés született, hogy az érctömörítőmű nem épül meg. Ez a tény még inkább indokolta a vasércpellet beszerzését, aminek engedélyeztetését többéves lobbizás után sikerült az akkori kormányzattal elfogadtatni.

A nagyberuházások mellett számos további beruházás megvalósítását szorgalmazta. A meleghengerműbe DEMAG lefejtő-darabolósort telepítettek, és beüzemelték a bugacsiszolót. A coil-box előlemez-csévélő berendezés nemcsak kapacitásnövelő, hanem minőségjavító fejlesztés is volt. A hideghengerműben megvalósították a hengerállványokon a vastagságszabályozást. A mészmű mészhidrát üzemmel bővült. A karbantartók számítógépes vezérlésű szerszámgépekkel dolgozhattak, jó körülmények között az új háromhajós csarnokban. A gyártási technológiák folyamatosan, a beruházásokkal összhangban fejlődtek. Új berendezések telepítésével növekedett a kohászati másod-, harmadtermékgyártás, ezzel bővült a termékválaszték. A környezetvédelem jelentős lépéseit képezte, hogy az SM-kemencékhez füstgázszűrőket építettek, a konverteres acélművet porelszívóval látták el. A mecseki szénbeszállítás fokozatos leépítésével párhuzamosan a levegőszennyezés csökkentése érdekében az erőműi széntüzelésű, illetve a szén és gáz vegyes-tüzelésű kazánok gáztüzelésű kazánokra történő átalakítása is megkezdődött. A vízszennyezés mértékét is csökkentették a kokszolói biológiai szennyvíztisztító- és a vízforgatórendszer megépítésével. Állandó feladatot jelentett az energiafelhasználás csökkentése. A martinkemencék leállítását gazdaságossági, energiagazdálkodási, környezetvédelmi megfontolások tették szükségessé. Munkásságát áthatotta a város szeretete. Vezérigazgatói tevékenységének idején több meghatározó, a város lakosságának érdekeit szolgáló, életminőségét javító létesítmény elkészültét kezdeményezte, támogatta, vagy segítette. A hazai viszonyokhoz képest a Dunai Vasműben kiemelkedő volt a lakásépítés támogatása. Vezérigazgatói ténykedése alatt több mint ötezer lakás építésére adtak vasműs támogatást. Kidolgozták a nyugdíjasok támogatási rendszerét. Támogatták a dolgozók üdültetését, új üdülőket építettek, segítették a várost a bölcsődei, óvodai, iskolai ellátásban. Sokat fordítottak a sportlétesítmények építésére, ekkor épült a fedett uszoda, a műjégpálya, a tornacsarnok, az ő munkásságának időszakához kapcsolódik az Munkás Művelődési Központ és a Zöld SZTK szakorvosi rendelő létrejötte is. Akkoriban épült meg a

3

balatonszéplaki vállalati üdülő, és készültek el a gyáregységek szabadidő parkjai. Irányításával a Dunai Vasmű 1989–90-re Magyarország egyik legnagyobb termelővállalatává fejlődött, megelőzve a hazai gépipari vállalatokat. Vezetőtársaival együttműködve lehetőséget biztosított egy újabb szakmai generáció kinevelődéséhez, akiknek személye garancia volt a vállalat továbbélésére, a legkritikusabb helyzetekben való talpon maradására. Aktív időszakában több szakmai szervezet tagja volt. Így a Magyar Gazdasági Kamara Vaskohászati Tagozatának elnöke, a Magyar Közgazdasági Társaság megyei elnöke, országos elnökségének tagja, a Magyar Vas- és Acélipari Egyesülés, az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület Vaskohászati Szakosztály elnöke. Kitüntetései között kiemelkedő a Haza Szolgálatáért Érdemérem, a Munka Érdemrend Arany Fokozata. 2003-ban átvehette a Dunaferr legrangosabb szakmai elismerését, a Borovszky Díjat, 2004-ben pedig a Dunaújváros díszpolgára megtisztelő címet adományozták neki. Nyugállományba vonulását követően is aktív szerepet vállalt a város és térsége fejlődése érdekében. A „HÍD” Dunaújváros és Környéke Egyesület alapító elnöke, később tiszteletbeli elnöke.

A Dunai Vasmű szellemi és tárgyi emlékeinek megőrzését, így az üzemtörténet-írást messzemenőkig támogatta, ennek köszönhetően születtek sorra az üzem- és vállalattörténeti kiadványok, amelyek legnagyobb szabású műve a Dunaferr Dunai Vasmű Krónika. A társaságcsoport alapításának 50. évfordulójára kiadott kötet szerkesztőbizottságának társelnöki tisztét töltötte be utódja, Horváth István elnökvezérigazgató mellett. A Dunai Vasmű Gyártörténeti Gyűjteményében folyó értékmegőrző munkát fontosnak tartotta, s a Szabadtéri Ipari Skanzen ünnepélyes átadása is az ő vezérigazgatói időszakára datálódik. A vállalati mecenatúra eredményeként sok tehetséges fiatal művészi pályának kibontakozását segítette, miként a Dunaújvárosi Nemzetközi Acélszobrász Alkotótelepek működését, amelyeken elkészült művek a felső és alsó Duna-partot teszik különlegessé az ott látható nagyméretű vas- és acélszobrokkal, kompozíciókkal. A Dunaferr szakmai folyóirata, a Műszaki Gazdasági Közlemények szerkesztőségében folyó műhelymunkát figyelemmel kísérte, kiadását a nehezebb időkben is támogatta. Javaslatára kerültek be az egyes lapszámokba a műszaki, gazdasági és humán témájú szakmai cikkek mellé a vasműs értelmiség portréit bemutató interjúk. Emlékét hálával és fájó szívvel őrizzük. Nyugodjék békében! A Dunaferr Műszaki Gazdasági Közlemények szerkesztői nevében: Dr. Szücs László főszerkesztő

4


László Ferenc *

Hatvan esztendeje adták át a Sztálin Vasmű első üzemeit (I. rész: Az öntödeüzem története) Az ISD Dunaferr Zrt. Karbantartási Igazgatóság Gyártó Egység alapjait 60 évvel ezelőtt rakták le. Történeti visszatekintésünkben két részben, korabeli archív felvételekkel mutatjuk be az Öntöde és a Mechanika létrejöttét, működését és fejlődését elsősorban műszaki-technikatörténeti vonulat mentén.

Az öntödeüzem építése A Minisztertanács 1949. december 28-i ülésén arról döntött, hogy a Mohácson megkezdett új vasmű építését Dunapentele határába helyezi át. Zsofinyecz Mihály nehézipari miniszter egyben elrendelte, hogy a határozat végrehajtása érdekében szükséges intézkedésekre a javaslatot 1950. január 5-éig kell részére megküldeni. A Sebestyén Jánoshoz, a Nehézipari Beruházási Nemzeti Vállalat (NEB) vezérigazgatójához intézett levelet követően, már 1949. december 30-án elkészült az a részletes vázlatterv, amely a kiinduló adatokat tartalmazta a „Magyar Népköztársaság területén létesítendő vasmű tervezési feladatához”. A már kimondottan Dunapentele területére megadott javaslat szerint a javítóüzemek közül az öntöde öntöttvas, acél és színesfém öntésére tervezendő. Gondoskodni kell a kokilla- és öntőlaptermelésről, amelynek teljesen ki kell elégítenie a martinüzemet. A Dunai Vasmű tervezését a moszkvai Gipromez és Kohóipari Tervező Intézet (KITI) végezte, amelynek teljes jóváhagyása 1950. november 2-án történt meg. A részlettervek kidolgozására a Gépipari Tervező Intézet (GTI) kapott megbízást, hogy a gyár megépítése minél előbb megindulhasson. Mohácsról 1950. április végén felvonultak a kitűzők, kubikusok, építők, és egyszerre több helyen kezdték meg a munkálatokat. A sikló, a kikötő és a munkások elszállásolására szolgáló barakkok, illetve lakóépületek építésével párhuzamosan az üzemek telepítésének előkészületei is megindultak. Az elbeszélések alapján az öntödeüzem épületének kitűzését Majer István kőműves végezte. Az építkezést Pjevara Ferenc építésvezető és Tevan Zsófia építészmérnök irányította. Az öntöde alapozását 1951. január 15-én kezdték meg. Az építkezés gyorsított ütemben 200 építőmunkással folyt. Kubikusok, lovaskordélyok, szállítószalagok jelentették a gépesítés fokát. Az üzem monolit vasbeton szerkezettel, helyszíni zsaluzással, előregyártott elemek nélkül készült. Már álltak az alagsori szalagpincék 1951 tavaszán. Egy május 9-ei jelentés szerint az öntödét a mechanikával együtt már falazták. A padozat kialakítása, az öntödei homoktalaj behordása volt az akkor már ideverbuvált öntőszakmunkások első munkája. Az öntödei talaj kialakításához Csepelről és a MÁVAG-ból szállították

The foundations of Manufacturing Unit of ISD Dunaferr Zrt. Maintenance Directorate were laid 60 years ago. In our historical retrospection with contemporary archival photographs we present in two parts the establishment, operation and development of the Casting House and Mechanics Plants, first of all along the line of technical-technological history.

vagontételben a homokot. Az építéssel egy időben telepítették le az üzem belső technológiai nagy berendezéseit is: a szárítókemencéket, kupolókemencéket, az ívfénykemencét és a homokelőkészítő-művet. Rákosi Mátyás 1951. június 10-én megtekintette a pentelei építkezéseket, és a látogatásra elkísérte Vas Zoltán, a minisztertanács elnöke. A látogatást követően Dunapentelén pártaktívaülésen foglalkoztak a gondokkal. A Szabad Nép hasábjain megjelent a MÁVAG kezdeményezése, amelyben vállalták, hogy határidő előtt elkészítik a Dunai Vasmű részére gyártandó berendezéseket. Több vállalat is csatlakozott ehhez az elhatározáshoz, hogy a maga módján segítse az ötéves terv büszkeségét, a Dunai Vasmű építését. Így a Rákosi Művek, a Ganz Villany és a Ganz Hajógyár. A Vasöntöde és Gépgyárban „Dunai Vasmű” brigádok alakultak, és békeműszakok alatt készítették el a három nagy teljesítményű generátort, amelyet az október 1-jei határidő helyett már július 13-án leszállítottak. Közben a hat darab öntőüst gyártását is befejezték, az augusztus 20-ára tervezett időpont helyett. A NEB részéről a beruházás felelős főmérnöke Szász József kohómérnök volt. A beruházó részéről Andócs Mihály vezette a technológiai berendezések telepítését, aki egyben az üzem első vezetője lett, és az egyes techno-

1. kép: (Balról jobbra) Borovszky Ambrus, a NEB igazgatóhelyettese és szovjet szakértők az öntöde építésén

* László Ferenc gyártóegység-vezető, Karbantartási Igazgatóság, ISD Dunaferr Zrt.


5

lógiai berendezéseket az ő irányításával üzemelték be. A tervhez képest általános lemaradás mutatkozott, a tervek és a létszám hiánya miatt. Az építőipari vállalatok mindent elkövettek 1951 második felében, hogy az öntöde szeptember 30-áról november 7-ére módosított átadási határidejét betartsák. Az öntöde üzemcsarnokában 1951. október 5-én elkészült a kémiai laboratórium is. (1. kép)

Az öntöde ünnepélyes avatása Hét országra szóló ünnepséget rendeztek 1951. november 7-én. Hetekkel az átadás előtt ünnepi hangulat uralkodott a városban. Az egyébként is túldekorált, jelmondatokkal teleírt, kilobogózott házakon új felirat jelent meg: „November 7-én öntjük az első acélt.” Az öntödeüzem a SZTÁLIN VASMŰ GÉPGYÁRA EGYESÍTETT ÖNTÖDE hivatalos néven indult 1951. november 7-én. Az ünnepélyes avatáson részt vett Rákosi Mátyás, az MKP főtitkára, Gerő Ernő közlekedési miniszter, Farkas Mihály honvédelmi miniszter, Zsofinyecz Mihály kohó- és gépipari miniszter, Borovszky Ambrus NEB igazgatóhelyettes és Kárpáti Albert, a Gépgyár igazgatója. Az ünnepségen 100 sztahanovista jelvényt osztottak ki az öntöde építésén és szerelésén dolgozó 15 vállalat legjobb munkásai között. Az első csapolású vasból emlékplaketteket öntöttek (2. kép), amelyek egy öntőt és egy építőmunkást ábrázoltak, háttérben az épülő várossal és gyárral. Rajta a felirat: „Sztálin Vasmű 1951. november 7. első öntéséből”. A kúpoló után csapoltak az ívfényes kemencéből is (3. kép). Az első adagokból terhelő súlyokat öntöttek. Délután és este kultúrműsorok szórakoztatták az érdeklődőket. Felléptek az Állami Operaház, a Nemzeti Színház és más budapesti színházak művészei. Az öntőműhely építésén és szerelésén még egyébként decemberig dolgoztak. Az olvasztókemence a színesfémek öntésére csak 1952 februárjában kapcsolódott be a termelésbe. Az első időben a formázáshoz szükséges gyártóeszközök, formaszekrények öntése folyt, majd fokozatosan gépalkatrészekre tértek rá. Az első nagy volumenű munka 1952 júniusában a Diósgyőri Kohászati üzemek részére

4. kép: Rostélypálca öntése

2. kép: Borovszky Ambrus megkezdte a csapolást a III. sz. kupolóból

A Népgazdasági Tanács 1952. október 10-én jóváhagyta, hogy a vasműnek a termelőberendezések üzembe helyezéséhez 2050 szakmunkásra és 940 műszaki dolgozóra van szüksége. A Kohó- és Gépipari Minisztérium 1952 júliusában javaslatot készített, amely szerint a hazai ipari vállalatok jól képzett szakembereket és fiatal szakmunkásokat kötelesek átadni a Sztálin Vasmű számára. Ebben az időben az ország 84 vállalata csaknem 2000 szakmunkást és műszaki szakembert irányított Sztálinvárosba, továbbá átképző tanfolyamokkal segítették az üzemek szakemberellátását. Így indultak be az öntő, villanyszerelő, esztergályos, lakatos, ív- és lánghegesztő átképző tanfolyamok. Húsz építőipari ifjúmunkás kezdte meg tanulmányait 1953 februárjában az öntödében. A vasműből 24 vasúti kocsival 1953. március 27-én irányvonaton szállították ki a kokillákat és a tűzálló téglákat a Lenin Kohászati Művek acélművének. Az épülő kokszoló részére falvédő lemezeket, ajtókereteket, ajtókat, az acélműnek alaplapokat, beömlőtölcséreket, négyszögletes tuskókokillákat öntöttek.

6

3. kép: Ünnepi csapolás az ívfényes kemencéből kettő darab, egyenként öt tonna súlyú nagykokilla és a Rákosi Művek (Csepel Vas- és Fémművek) Acélművének 1,3 tonna súlyú blokk kokillák gyártása volt a kisöntőműhely helyén, amelyet még hosszú időn keresztül „RM csarnok” (Rákosi Művek) néven emlegettek. A kokillaöntésekkel párhuzamosan a budapesti Metró építéséhez tübbingeket öntöttek. A Bányagépgyárral is, mint rendelővel, kapcsolatban állt az üzem. Augusztusban romániai rendelésre elkészültek a szódalepárló berendezések első öntvényei. A vasmű induló I. sz. nagykohójához elkezdték gyártani a szükséges hűtőlapokat, fúvókas kereteket, kauper-rácsokat (4. kép).


Ózdnak 1954-ben indult meg a 4–5 tonnás kokillák és a 7 m³-es junkeráti salaküstök gyártása, aminek érdekessége, hogy az első üst formázása 4 hétig tartott a legjobb szakemberek bevonásával. A későbbiekben szükségessé vált a vasmű acélműve részére még nagyobb, 11 m³-es salaküstök öntése, amelyek az 1970-es évek végéig az üzem gyártmányai közé tartoztak. A bevált kísérletek alapján 9 tonnás kokillák gyártására tértek át. Az öntöde termelése 1954-ben 6800 tonna szürkeöntvény, valamint 5911 tonna elektroacél volt. Az öntvények szívódási üregesedésének csökkentésére 1955 augusztusától új technológiai megoldásokat alkalmaztak. Kísérletképpen az esztergakések szárait kovácsolt acél helyett öntöttvasból készítették. A formaszekrénybe öntés előtt magát a vídia-lapkát is beágyazták. Ily módon a lapka a vasnyéllel külön forrasztás nélkül is egybeforrt. Az új eljárással készült kések élettartama azonos volt a régivel, előállításuk azonban a régi költség egyharmadába került. A lapos, lemezöntecs kokillák gyártása 1955–1956-ban indult be, amelyek méretei az L-16, 24, 42, 48 típusokból nagy fejlődésen mentek keresztül az L-61, 72, 81 típusok kialakulásáig. Az ország acélműveinek kokillaellátása mellett a legfontosabb feladat a vasmű induló gyárrészlegeinek öntvénytermékekkel való ellátása volt. A legnagyobb és szinte kimondottan importra épülő hengermű-beruházáshoz már az építés idején öntvények sokaságát kellett legyártani.

A kezdeti nehézségek és azok kiküszöbölése Nagy gondot okozott a kohónál használatos fúvókas öntvények készítése, mert 20–40%-os selejttel járt. Kísérlet kísérletet követett, míg végül 1958-ban megtalálták a megoldást. A fúvókas csövébe öntés közben sűrített levegőt fúvattak be, s ezzel fékezték a cső túlmelegedését, megóvva a kilyukadástól. Az eljárás bevezetése után 4–10% között alakult a selejt aránya. Fajsúlyos kérdés volt az acélműi kokillák tartóssága. A Dunai Vasmű már 1956 szeptemberében az Angol Kokillabizottság jelentései alapján kísérleteket indított a kokillák és az alaptáblák minőségének és természetesen a felhasználás körülményeinek javítása érdekében. Az öntödében a gyártástechnológia, az acélműben a felhasználási technológia javításával 1958 júliusától növelték a tartósságot. Mindez a vasműs „kokillabizottság” irányításával és felügyelete mellett történt, kezdve a kokillák alakjára és kémiai összetételére, az öntödei gyártásra és végül az acélműben a felhasználásra vonatkozó előírások elkészítésétől azok végrehajtásáig. A gyártásra szolgáló folyékony szürkevas kéntelenítését őrölt égetett mészpor és szóda keverékével végezték. Az első negyedévben minden leöntött tonna acélra csupán 11,3 kg fajlagos kokillafelhasználás történt, ami kiemelkedően jó felhasználási eredményt jelentett. A héjformázás bevezetésével csökkent a forgácsolási igény, ami anyagmegtakarítást jelentett, és termelékenyebb módszer a hagyományos technológiánál. A fémformába (kokillába) öntés ugyancsak csökkentette a selejtképződést, hiszen nagyobb pontossággal lehetett vele dolgozni, és másik nagy előnye volt, hogy öntés után az anyag felüle-


tén keletkezett kéreg jobban növelte a kopásállóságot, mint amikor homokformát alkalmaztak. A centrifugál öntés bevezetésével a színesfémek gyártása valósulhatott meg. A vasmű beruházásai tovább folytatódtak, ami a vállalati öntvényigény-szükségletet tovább növelte. A beruházások kielégítése mellett az öntöde fő feladata továbbra is a vállalat termelőberendezéseihez tartalékalkatrészek biztosítása és a karbantartásban a gyárrészlegek segítése volt. 1959ben a II. sz. kokszolóblokkhoz 110 darab komplett ajtókeretet és ajtóöntvényt készítettek, 1962 júniusában pedig kísérleti jelleggel, az elektro- és kupolókemence összehangolt csapolásával hengert öntöttek a meleghengermű részére. Ezekkel a munkákkal egy időben a kovácsüzem részére kovácsolásra alkalmas öntecseket gyártottak. Az extern termelés is fokozódott: a Fővárosi Gázműveknek 40 darab ajtókeretet és ajtóöntvényt gyártottak. Verőlapátos malmok készültek a Sörgyár részére, a Láng Gépgyárnak és kínai megrendelésre, cukorgyári berendezések Csehszlovákiának, valamint 2500 tonna acélműi kokilla romániai megrendelésre. Az Aprítógépgyár, a Bányagépgyár, a Magyar Hajó- és Darugyár, valamint a Dorogi Szénbányák megrendeléseinek is eleget tettek 1960–1961-ben. Román megrendelésre 9 tonnás kokillákat (lemezkokilla), Csehszlovákiába 10 tonnás kokillákat, valamint „RM” kokillákat, palacknyakú, négyszögletű és lapos formákat öntöttek. A Szovjetuniónak „J” típusú diffúzorból 2 darab készült, amelynek 1-1 darabja közel 15 tonna volt, amit a villamosjavító üzem a helyszínen szerelt össze. A közös munka után az Egyesült Izzó Lámpagyára szovjet igényre gyártott berendezéseihez az öntödében készíttette el az öntvényeket. Az Ózdi Kohászati Üzemek részére is öntöttek salaküstöket 1962-ben. Az 1960-as évek elején szükségessé vált a pácolt felületű, saválló acéllemezek előállítása. A saválló acélöntecsek gyártása az öntödei elektrokemencében, a hengerlés a meleghengerműben valósult meg. A „KOR-minőségű” adagokat egyrészt hengerműi lágyacélhulladékból, másrészt ötvözött acélhulladékból készítették. Az ötvözött hulladékos eljárásnál a betétbe saválló acélhulladék, nikkelgranulátum vagy elektrolitnikkel került.

Az üzem fejlesztése a 60-as, 70-es években Az üzem korszerűsítését, fejlesztését részben a beruházások terhére, részben saját erőből oldották meg. Elkészült az acél- és szürkeöntvények tisztítását szolgáló asztal, porelszívóval. Importból szerezték be a svájci gyártmányú villebrátort. Az acélöntvényeknél a vízüveges magkészítés és az atmoszferikus felöntések bevezetésével 1963–1964-ben kezdtek foglalkozni, ezzel megszűnt a szárított formázás. A héjformázással gyorsabbá vált az öntvények megmunkálása. A furángyantás technológia nemcsak az öntvényrepedésekből adódó selejtet zárta ki, hanem ezzel együtt az öntvény üreges részéből a homok is mindjárt kipergett. Megtakarítást értek el, és egyben növelték a kupolókemence élettartamát azzal, hogy téglafalazás helyett szilikával történő döngölést alkalmaztak. Az ívfényes kemencénél elszívó berendezést alakítottak ki a levegőszennyeződés csökkentése érdekében.

7

A gyorselemzés hatékonyságának növelésére 1963 márciusában csőpostahálózat kiépítése kezdődött a vasműben a termelőüzemek és a központi laboratórium között, amelynek első szakasza az öntödéhez vezetett. Részben gépesítették 1964-ben az „A” csarnoki koller kiszolgálását, amellyel az emberi (kézi lapátos) munkát 90%-ban sikerült kiküszöbölni, és nőtt a teljesítmény. Beüzemelték 1969-ben a nedves öntvénytisztítót, amely segítségével a szilikózisveszély csökkent. Felszámolták 1973-ban a kupolókemence kézi adagolását, kedvezőbb munkakörülményeket teremtve ezen az embertelen munkaterületen. Elkészült a homoklapátolást részben felváltó homokadagoló rendszer. A kokillaformák homokfeltöltését ezután „transzportőrökkel” végezték. Az új gazdaságirányítási rendszer, a gazdasági mechanizmus a vasműnek nagyobb vállalati önállóságot adott. Az acélmű és a hengerművek addig is dinamikus fejlődése a termelés gazdaságosságának javulásával járt együtt. A cél az 1 millió tonna acéltermelés elérése lett. Az üzem termelése ebben az időszakban érte el a legmagasabb értékét. 1973-ban 29 ezer tonna szürkeöntvény és 2300 tonna acélöntvény készült.

Azok a nyolcvanas évek… Az üzem technikailag keveset, szakmailag viszont annál többet fejlődött az átadást követő harminc esztendő alatt. Az ívkemencét 1979-ben újra cserélték, az adagolást szintén gép végezte, és új eljárást vezettek be. Az addigi homokforma helyett vasformákat kezdtek alkalmazni az érctömörítőnek készített alkatrészekhez. A három kokillával folyamatosan öntött gyártmányok készítését egy hidraulikus berendezés kezelésével oldották meg. Ezzel a teljesítményük háromszorosára nőtt, és három ember helyett egy végezte a munkát. A műszaki fejlődésben jelentős szerepe volt a Vasipari Kutató Intézettel (VASKUT) és a Gépipari Tervező Irodával (GTI), valamint a vasmű kutatóintézetével és az OMBKE helyi csoportjával fenntartott együttműködésnek.

5. kép: Famintakészítés

8

Új technológiákat dolgoztak ki közreműködésükkel, mint a gömbgrafitos öntöttvasgyártást az ívfényes kemencében, a Triplex-öntecs eljárást, és új forma-, illetve magbevonó anyagokat alkalmaztak. Új technológiai sorrendet alakítottak ki az üzemben. Néhány fejlesztést sikerült megvalósítani, mint például a vizesmosót, ahol 100–150 atmoszférás vízsugárral takarították ki a kokillákból a magot. Az üzemben a faminta használata volt a jellemző (5. kép), bár kis mennyiségben műanyagminta készítése is történt. A sok egyedi és meglehetősen bonyolult öntvény gyártása magas szintre emelte a mintakészítést. A famintaraktárban a vasmű tartalékalkatrészeinek teljes mintaskálája megtalálható, ami megközelíti a tízezres darabszámot. Emellett más, nagy szakmai tudást igénylő faipari tevékenységet is végeztek, belsőépítészeti munkákat, egyedi bútorok készítését.

Az útkeresések időszaka A folyamatos öntőmű (FAM) és a konverteres acélmű üzembe helyezésével az 1980-as évek elején mindinkább csökkent a martinacélgyártás, ami egyre kevesebb kokilla készítését igényelte. Az addig legnagyobb belső megrendelést kitevő kokillagyártás drasztikus kiesése előre vetítette az üzem termékskálájának módosítását. Az öntödeüzem fejlesztésére az első jelentősebb tanulmányt 1986-ban az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület készítette a Dunai Vasmű megbízásából. Az anyag az acélöntvények terén csökkenő tendenciát, a vasöntvényeknél a nagy szilárdságú, a feldolgozóipar igényeit kielégítő minőségi öntvények arányának növekedését jelezte. Részletesen foglalkozott a termékszerkezet korszerűsítésének lehetőségeivel, amelyek az 1980-as évek első felének műszaki és gazdasági koncepciójára épültek. A fejlesztés főbb célkitűzéseit a formázási technológia átalakítására és a minőségi öntöttvas előállítására fogalmazta meg. A gépi formázást nem találta járható útnak, inkább a hidegen kötő furángyantás formázást javasolta kokillák és egyéb nagy öntvények gyártására éppúgy, mint kisebb öntvények szekrény nélküli formázására. Az olvasztóműre tett javaslat szerint a kupolókemencék és a formaszárító kemencék lebontása mellett 18 ezer tonna öntvény gyártását tette volna lehetővé két darab 15 tonnás ívkemence és egy darab egy tonnás indukciós kemence telepítése. Újabb útkereső tanulmány született 1988-ban a Dunai Vasmű felkérésére az Ipari Technológiai Intézet (ITI) által. Az ITI elsősorban az olvasztóberendezésekre koncentrált, első lépésben az ívkemence felújítását és később egy új ívkemence beszerzését javasolta. Az olvasztómű fejlesztésére több változatot adott meg: kupolók lebontása esetében 1 tonnás tégelyes indukciós kemencepár, mellé egy 5–10 tonnás ívkemence, vagy a kupolók forrószelesre átépítése esetén egy 25 tonnás csatornás indukciós kemencével. Elképzelhetőnek tartotta az ívkemence-indukcióskemencében történő duplexírozást, amihez még egy 10 tonnás ívkemence és egy 1–1,5 tonnás tégelyes indukciós kemence párosult volna. A fejlesztési koncepció kiterjedt a homokmű és formázótér korszerűsítésére, ahol gyors keverők, homokröpítő berendezések, rázó-formázógépek és a hozzá csatlakozó görgősor üzembe állítása szerepelt. A jövőben a


merev formák kialakításának lehetőségét helyezte előtérbe, abból a megfontolásból, hogy a gömbgrafitos öntvények tápfej nélküli gyártása megoldhatóvá válna. Termékös�szetétel szerint a közepes és a nagyobb méretű egyedi vasöntvények és ötvözött, illetve különlegesen ötvözött acélöntvények gyártását ajánlotta. Gömbgrafitos vasöntvények esetén főleg különleges felhasználói tulajdonságok, mint a kopás-, korrózió- és hőálló anyagminőségek kielégítését javasolta. A társüzemek szoros együttműködéséből adódóan a minél nagyobb kikészítettségi fokot (hőkezelést, nagyoló forgácsolást, vagy felületkezelést) igénylő öntvények gyártását helyezte előtérbe. Fontosnak tartotta a minőségbiztosítási rendszer bevezetését. Kívánatosnak tartotta az öntvénytisztítási eljárások fejlesztését rázóasztal, görgősor és ürítőrács-rendszer kialakításával. Súlyos problémának tekintette a létszámhelyzetet és ezzel összefüggésben a kereseti viszonyokat. Elkerülhetetlennek tartotta a fennmaradáshoz a technológiai fejlesztést és a bérpolitika megváltoztatását. A tanulmány kitért arra, hogy a termelés nagy élőmunka-ráfordítással történik, így ez a technológiai folyamat jelentős szakmai tudást takar. Hangsúlyozta a szakmai képzés szerepét, mert ez a leggyorsabban megtérülő beruházás. A vállalat igazgatótanácsának határozata alapján az 1989. évi fejlesztési terv keretén belül ismét napirendre került az öntödeüzem rekonstrukciója. A kiinduló alapelv az volt, hogy a Dunai Vasmű működéséhez hosszú távon jelentős mennyiségű vas- és acélöntvény előállítására van szükség, amit 3500 tonna vas- és 2800 tonna acéltermékben prognosztizáltak. A termelés jövőbeni biztosításához a hidegszeles kupolók helyett egy 10 tonnás ívkemence, hosszabb távon pedig egy 500 vagy 1000 kg kapacitású indukciós kemence telepítését irányozta elő. A három darab kupolóból csak egynek a megtartását tartotta célszerűnek, 20 tonnás salaktálak és hasonló típusú öntvények öntésére. Formázástechnológia szempontjából jobb minőségű formázókeverék alkalmazását és homokregenerálás bevezetését, öntvénytisztításhoz a sörétszórás és a vizes tisztítóberendezések felújítását, valamint öntvényfaragó munkaasztalok, légtechnikai készülékek telepítését irányozta elő. Felmerült az ívkemencéhez elszívó- és porleválasztó berendezések beépítése, illetve a darupályák megerősítése.

A rendszerváltás hatása az üzem termelésére A vállalati átalakulással egy időben az országban lezajló rendszerváltás új helyzetet teremtett az 1980-as évek végén, illetve az 1990-es évek elején. A hazai öntödék sorsa válságossá vált. Többségük a kohászatot érintő állami dotáció megszűnése és a privatizációk során lett áldozat, másokat a keleti piacok elvesztése és a nyugatról, valamint a szomszédos országokból begyűrűző piaci árverseny következtében számoltak fel. A hasonló profilú öntödék, mint az LKM jogutódjaként a Dimag Rt., a Ganz-MÁVAG jogutód öntödéje, az Angyalföldi Acélöntő és Mintakészítő Vállalat, a Soroksári Vasöntöde, a Komáromi Vasöntöde és a Kövac sorra megszűntek, maradványpiacuk megszerzése jó lehetőséget kínált a megerősödésre. Az 1991. március 1-jén megalakult Dunaferr Fejlesztő és Karbantartó Kft. azonnal hozzálátott az öntöde belső és külső piacainak feltárásához, a fejlődési irányok megha-


tározásához, amihez a saját szakemberein kívül a Magyar Öntészeti Egyesülés, az Országos Bányászati és Kohászati Egyesület, valamint a Miskolci Egyetem Dunaújvárosi Főiskolai Kara és az Alba Metall Mérnöki Iroda szakértőit vonta be. A kiinduló pontot a 40 éves hagyományokra épülő struktúra jelentette. Megállapították, hogy az öntöde a vasmű öntvényellátását az eltelt évtizedek alatt a fő termelési folyamatok színvonalát érintő jelentős fejlesztések nélkül is képes volt kielégíteni. Ebben az időszakban az üzem termelése 5500–6000 tonna körül mozgott évente, ami kihasználatlanul hagyta az olvasztóberendezéseket. Ami a fennmaradás és a továbbfejlődés esélyét jelentősen növelte, az a nagyvállalati környezet, amely biztos piacot képezett, a továbbfeldolgozó üzemek szomszédsága, valamint a fejleszthető ipari infrastruktúra. Például vasúti, közúti és vízi közlekedés, a telefon-fax-hálózat, az energiaellátás, az alap- és segédanyagok megléte, a szociális létesítmények és az oktatás-képzés rendszere. Az öntödeüzem a forgácsoló-, a hőkezelő-, a kovács- és lakatosüzemek között, a Dunai Vasmű főbejáratához közel kedvező pozíciókkal bírt. A négy daruzható csarnokban a homok-előkészítőmű, az olvasztóberendezések, a formázó- és magkészítő tér, a szárító- és hőkezelő kemencék, az öntvénytisztító kapott helyet. A mintakészítő műhelyt és a mintaraktárt különálló épületben helyezték el.

Technológiaváltás, környezetvédelem, minőségfejlesztés A Dunaferr Fejlesztő és Karbantartó Kft. megfogalmazta azt a stratégiai célt, hogy a kft.-nek gépgyárrá kell válnia, és egy gépgyár nem képzelhető el jó minőségű öntvényeket előállító öntöde nélkül. A minőségügy fontosságát felismerve a Dunaferr Fejlesztő és Karbantartó Kft. is bekapcsolódott a Qualitest Kft. által kezdeményezett minőségbiztosítási rendszer kialakításába, amely munka hátterét a Det Norske Veritas norvég cég biztosította. A belső vizsgálódások, a felkészülés első szakasza 1992-ben lezárult, 1993-ban pedig a DFK három üzeme, közöttük az öntöde megszerezte az ISO 9002 szabvány szerinti tanúsítást. Olyan fejlesztési programra volt szükség, amelynek megvalósításával hosszú távon biztosított az üzem gazdaságos működése, a szigorú környezetvédelmi előírásoknak való megfelelés és a jó minőségű öntvények gyártása. A fejlesztés végrehajtása egyben technológiaváltást jelentett. Változott a formázási technológia, a vízüvegről műgyanta alapú kötőanyagra tértek át. A legnagyobb változást a 46 év után, 1997-ben leállított kupolókemencék lebontása jelentette. Egy régóta dédelgetett álom valósult meg, amikor az új homokmű, a gyors keverő (6. kép), valamint a zárt homoktovábbító rendszer telepítésével lehetővé vált az önkötő műgyantás formázástechnológia bevezetése. Az új technológia és az alkalmazott korszerű alap- és segédanyagok, a termikus tápfejbetétek, samott beömlőrendszer-elemek, minőségi formabevonó anyagok esztétikus megjelenésű, tagolt, igényes, piacképes öntvények előállítását tették lehetővé. A homokmű segítségével a felhasznált homokkeverék 90–95%-ban a technológiai folyamatba visszaforgatható lett, a fajlagos anyagköltség pedig csökkent.

9

8. kép: Porelszívó rendszer a tisztítóműhelyben 6. kép: Homokkeverő gép az öntőcsarnokban Elkészült 1999-ben az öntöde új öntvénytisztító műhelye a volt homok-előkészítőmű és a szárító kemencék helyén. Ebben az évben telepítették le a konvejorpályás, két „demágos”, három szórókorongos öntvénytisztító berendezést (7. kép), amely az öntvények esztétikus kivitelét tette elérhetővé. A berendezés porelszívása korszerű (8. kép), a környezetvédelmi előírásoknak megfelel.

A munkahelyi légtér tisztaságának javítása érdekében 2004-ben a tisztítóműhelyben egy korszerű elszívórendszert telepítettek le. A rendszer kialakítása biztosította a köszörülés és a hegesztés során keletkező por- és fémszennyeződés határérték alatti értékeit, védve a tevékenységet végző dogozók egészségét. Az öntöde utolsó jelentős környezetszennyező forrása az ívfényes kemence volt. Az ÁNTSZ és a környezetvédelmi hatóság 2005-ben kötelezte a DFK Kft.-t az előírt határérték alatti porterhelés elérésére. A beruházással megvalósult a törvény szerinti előírások teljesítése. Az elszívórendszert 2006 tavaszán üzemelték be.

Az ezredforduló utáni évek

7. kép: Szemcseszóró berendezés a tisztítóműhelyben A fűtéskorszerűsítéssel a rossz hatásfokú gőzfűtést egy lényegesen gazdaságosabb, takarékosabb, csak a munkaterületeket fűtő, gázüzemű sugárzóernyős megoldás valósult meg. Ebben az időszakban több, a mintakészítő műhely munkáját segítő beruházás is történt, beszereztek például korszerű lapszabász gépet és faipari esztergát. A famintaraktár automatikus tűzoltórendszerének, valamint teljes villamos hálózatának modernizálása 2003– 2004-ben történt meg. A Dunaferr Zrt. finanszírozásával 2005-ben egy aktívoxigén-mérő, valamint egy mobil folyékonyfém-hőfokmérő készüléket is kapott az öntöde. A műszerek alkalmazásával a gázos adagok valószínűsége minimálisra csökkenthető.

10

Az öntöde az 1997-ben megkezdett átalakítási folyamat eredményeképpen a 2000-es évek első felében megőrizte versenyképességét. Termékei az igényes belföldi és külföldi piacokon is megállták helyüket. A rendszeresen gyártott anyagminőségek között szerepeltek a gyengén ötvözött nemesíthető, az erősen ötvözött acélok, a gömbgrafitos és az ötvözött öntöttvasak is. A technológiaváltást követő időszakban az öntöde dolgozóinak száma 60–70 fő körül alakult. Az üzem berendezései és létszáma évi 1200–1500 tonna öntvény legyártását tették lehetővé, két műszakos munkarendben. A 2000-es évek első felének munkái közül két vasműs nagyberuházást kell kiemelni. Az öntöde gyártotta a III. sz. kokszolóblokk kamráinak átépítéséhez szükséges ajtókereteket és ajtólapokat, amelyek összsúlya 350 tonna volt. A Dunaferr II. sz. nagyolvasztójának átépítéséhez a KGT Mérnökiroda, a nagyolvasztómű és a DFK Kft. szakemberei új konstrukciójú, fokozott műszaki követelményeknek megfelelő hűtőlapgyártást fejlesztettek ki. A gyártás újszerűsége abban állt, hogy az öntvényekbe beöntött hűtőcsövet kerámiabevonattal látták el, a formaüregben történő megfogásához pedig nem magtámaszokat, hanem egy speciális, stabil rögzítési módot dolgoztak ki. A kohó 2001-es átépítése során beépítették az öntödében gyártott 456 db hűtőlapot, valamint a torokvédő- és kupolakicsatlakozás védőöntvényeket (9. kép). A kedvező működési tapasztalatok alapján 2005–2006ban is az öntödében került sor az I. sz. nagyolvasztó részleges átépítésénél beépített 243 db hűtőlap leöntésére részben gömbgrafitos, részben lemezgrafitos vasöntvényből. Az öntöde számos külföldi partnerrel is kapcsolatban állt, 2006-ban például közel 100 millió Ft értékben szál-


9. kép: Kohóátépítéshez készített öntvények az udvaron

tonna öntvény (jellemzően lánctalptörzsek, járókerekek) készült el. Jelentős megrendelő volt még a DBK Kokszoló Kft., a Kerámiagép Kft. és a Csepel Metal Kft. is. A 2008-as év végén a világgazdaságot érintő negatív változások erősen érintették az öntödét is. Több megrendelőnél megállt a termelés, és a válság a kereslet drasztikus csökkenését hozta magával. A munkaellátottság javítása érdekében kezdtünk el ismét foglalkozni az öntödében az öntecsgyártás bevezetésével. C15-ös St 52-3-as anyagminőségű öntecseket gyártottunk le, amelyek a kovácsműhelyben kerültek felhasználásra (11. kép).

lított termékeket külföldre, elsősorban Svájcba, Szlovéniába, Ausztriába és Németországba. A legnagyobb külföldi vevők a Müller Aufbereitungstechnik AG, a Metalna és a KRS Maschinenbau voltak.

Új tulajdonviszonyok között A tulajdonos döntése alapján 2007. július 1-jén sor került a Dunaferr Fejlesztő és Karbantartó Kft. integrációjára. Az öntöde a Karbantartási Igazgatóság Gyártóegységének üzemeként folytatta munkáját. A tulajdonosi döntés értelmében az integrációt követően a vasmű minden öntvényből készülő tartalékalkatrészéhez az öntöde készíti az előgyártmányt. A vállalat részére készülő számos alkatrészből kiemelkednek a léghevítők átépítéséhez tartozó rácstartó öntvények (2007) és a gyártóegység által gyártott bugaszállító portáltargonca (10. kép) öntött alkatrészeinek előgyártmányai (2008). A dunaferres rendelések kiszolgálása mellett a kapacitások kihasználása érdekében továbbra is törekedtünk a külső piacok megtartására és bővítésére. Még 2006-ban vettünk részt és nyertünk meg egy közbeszerzési pályázatot, amit a Mátrai Erőműben működő külszíni kotrógépek bontófogainak szállítására írtak ki. A visontai és a bükkábrányi szénbányáknak 2007-ben mintegy 14 ezer darab kopóalkatrészt szállítottuk. Az évtized második felének legnagyobb külső megrendelője a BS Metal Kft. volt, amely cégnek évente 2–300

11. kép: Az öntödében készült öntecs feldolgozása a kovácsműhelyben A 2009-es év volt a gazdasági recesszió mélypontja, ebben az évben az öntöde munkával való ellátása végig nagy nehézségeket okozott. A termelés éves szinten 694 tonnára esett vissza (1. ábra). Ebben az időszakban az egész öntészeti ipar komoly problémákkal küzdött Magyarországon, aminek következményeként számos öntöde bezárta kapuit. A belső igények is nagymértékben csökkentek, ezért erőteljes piacszerző kampányba kezdett az üzemvezetés.

1. ábra: Az öntöde termelési adatai

10. kép: Bugaszállító portáltargonca számos, az öntödében készült alkatrésszel


A befektetett munka az év második felében kezdett megtérülni, októbertől javult a munkaellátottság. Az üzem olyan új termékek gyártását is megkapta, mint például a vasút számára gyártott nagyméretű csúcsbetétek, vagy a Ganz-Vízgép Kft.-nek készített szivattyúházak. A 2009. évre jellemző alacsony munkaellátottság több rendkívüli munkaszervezési intézkedést is kikényszerített. A nyári időszakban egy műszakos termelési rendben dolgozott az öntöde, a dolgozók egy része pedig a gyártóegység más területein kapott munkát. A nyugdíjazások miatt az öntöde irányítási feladatait is átszerveztük, több fiatal szakember kapott vezetői megbízást és ezzel lehetőséget a gyakorlatszerzésre.

11

2010-ben még mindig nem javult jelentősen a gazdasági környezet. A szerződésállomány alacsony szinten volt, a Dunaferrtől eredő terheléscsökkenést a külső piacokról bevállalt új termékek gyártásával tudtuk csak kiegyenlíteni. Ilyenek voltak a vasúti kereszteződésekbe beépített csúcsbetétöntvények, a motorpajzsöntvények vagy a hengerperselyek. 2010-ben próbaképpen elindítottuk alacsonyabb követelményekkel rendelkező bronzöntvények gyártását, átolvasztását a Dunaferr részére. A kísérletet sikeresnek tekinthetjük, mivel az év végéig kb. 4 tonna ilyen terméket állítottunk elő, ami vállalati szinten jelentős megtakarítást eredményezett. Létszámcsökkentést is végre kellett hajtani. Létszámunk 2010-ben mintegy 14%-kal csökkent (2. ábra). Az öntöde csökkenő munkaellátottsága nem tette lehetővé a két műszakos munkarendet, ezért 2010 októberében napirendre került az üzem átszervezése, amit a tisztítóműhely kritikus létszámhelyzete és az így szükséges átcsoportosítások is felgyorsítottak. A gyártóegység által készített átszervezési javaslatot a vállalat vezetése elfogadta, és ennek eredményeként 2010. december 1-jétől az öntöde állandó délelőttös műszakrendben dolgozott.

átépítéséhez szükséges hűtőlapok gyártására. A mintegy 1084 tonna öntvényt egy év alatt kell elkészíteni, ami szükségessé tette a két műszakos munkarend visszaállítását, és a létszám bővítését 20 fővel. A munka ezekben a napokban is gőzerővel folyik. A hűtőlapok gyártása mellett természetesen fontos feladat továbbra is a vasműs és a külsős igények kielégítése. A nyersvaskeverő 2011. évi nagyjavításához az öntödében készült el a hajtómű egyik fogaskereke (12. kép).

12. kép: Nyersvaskeverő hajtómű-fogaskerék gyártása az öntödében

2. ábra: Az öntöde létszámalakulása A 2006–2011 közötti időszakban számos kisebbnagyobb műszaki fejlesztést és beruházást sikerült az öntödében megvalósítani. A famintaraktárban elindult az elektronikus tűzjelző kiépítésének, valamint az automatikus oltórendszer felújításának beruházási projektje. Elkészültek a kiviteli tervek (2010), a megvalósítás majd az erőforrások megléte esetén indulhat. Több új darut helyeztünk üzembe: a tisztítóműhely 2006-ban, a rámolóterület pedig 2008-ban kapott új emelőgépet. Valamennyi berendezésünket felszereltük túlterhelésgátló védelmi eszközzel is. Levegő-előkészítő egységet telepítettünk a porelszívás hatékonyságának növelése érdekében, tartalékszivattyút szereztünk be a kemence vízrendszeréhez, és felújítottuk az ívkemence transzformátorát. Emelt frekvenciás köszörűgépeket szereztünk be és telepítettünk le a tisztítóműhelybe, elvégeztük a rázókabinajtók átalakítását, gázégőket vásároltunk az üstök előmelegítéséhez, és kicseréltettük az ívfényes kemence 10 kV-os megszakítóját. Elvégeztük az üzemi mosdó felújítását és az ivóvízhálózat komplett cseréjét is.

Napjaink projektjei

Ez az alkatrész eddig méretei miatt külföldről került beszerzésre, most viszont a szakemberek új technológiai megoldást dolgoztak ki, amivel a gyártás lehetővé vált az öntödében. Az öntöde vezetése sokat tesz a munkabiztonság javítása érdekében. Számos, a munkavédelemmel kapcsolatos beruházás valósult meg, és rendszeres bejárásokon győződnek meg a védőeszközök használatáról, a munkavégzés szabályainak betartásáról. Ennek a következetes munkának az eredményeként sokat javult a baleseti frekvencia, az öntödében 2009 áprilisa óta, azaz több mint 900 napja nem volt munkanapkieséssel járó baleset. Figyelembe véve az üzem tevékenységének veszélyeit, ez egyaránt figyelemre és elismerésre méltó teljesítmény.

Zárszó Az öntöde legfontosabb feladata történelmének 60 évében mindig a vasmű jó minőségű termékekkel történő ellátása volt. Nincs ez ma sem másként. Az elmúlt évtizedek minden tapasztalatával és gyakorlatával elsődleges célunk a gyár kiszolgálása. Szabad kapacitásainkat külső piacokon értékesítjük, és dolgozunk azért, hogy az öntöde hosszú távon is versenyképesen működjön.

Irodalomjegyzék Kozma Erzsébet: 55 éves a Dunai Vasmű Öntödéje, Text 2006. László Ferenc: 55 év a Dunaferr szolgálatában és 15 éves a Dunaferr Fejlesztő és Karbantartó Kft., DMGK 2006. 1.

Az ISD Dunaferr vezérigazgatójának döntése alapján 2011 nyarán az öntöde megbízást kapott a 2012. évi I. sz. kohó

12


Szente Tünde *

Ünneppárti közösség a mechanikásoké és az öntödéseké Az ISD Dunaferr Zrt. Karbantartási Igazgatóságának gyártóegysége méltóképpen ünnepelte 2011-ben a mechanika-, öntöde- és kovácsüzem létrehozásának hatvanéves jubileumát. Az ünnepi rendezvények élére László Ferenc, a gyártóegység vezetője, Borsi J. Attila, a mechanika üzemvezetője és Hájas Béla, az öntöde üzemvezetője állt. Többek között gyárlátogatásokra és ünnepi rendezvényekre hívták az üzemek egykori munkavállalóit. November 8-án a mechanikások, november 11-én az öntödések emlékeztek.

Egy fogaskerék születése Mechanikaünnep 2011. november 8-án, a rendezvény résztvevői egység-vezető történeti visszatekintője követte, átadva a szót az elődöknek. A hetilap ezen számát minden jubiláló kézhez kapta. A késő őszi ünnepségsorozatot városszerte élénk médiaérdeklődés kísérte. A Dunatime Televízió adásaiban hétről hétre követte a jubileumi készülődést, s hírt adott a gyárlátogatásokról és a további eseményekről. A Dunaújvárosi Hírlap, a Dunaferr hetilap, a Helyi Téma, a www.duf.hu és a www.infodunaujvaros.hu hírportálok beszámoltak a Dunaújvárosi Főiskolások által készített kisfilmről.

A mechanikások emlékeztek először

„Egy fogaskerék születése” című film bemutatója a Humán Intézetben, 2011. november 2-án A jubileumra készült el az a kisfilm, amelynek gyártására László Ferenc felkérte — a PR főosztály kezdeményezésére — a helyi főiskola médiaszakos hallgatóit. Az „Egy fogaskerék születése” című filmben egy munkadarab gyártásán és beépítésén keresztül követhetjük nyomon a technológiai folyamatokat. A forgatás „főszereplője” a konverterüzem nyersvaskeverőjébe beépített, közel másfél tonnás fogaskerék. A kisfilm készítői: Nagy Péter (gyártásvezető), Redváncz Vivien (szerkesztő), Béres Gergő – Szentkuti Tibor (vágók), Béres Gergő – Krajczár Martin – Nagy Péter – Petrovics István – Szentkuti Tibor (operatőrök), Béres Gergő – Szentkuti Tibor (fényképek), Petrovics István (vizuális effektek, grafika), Béres Gergő (rendező).

Rendkívül alapos szervezéssel készültek az üzemindulás 60. évfordulójára a mechanikások. November 8-án délután gyárlátogatásra invitálták a nyugdíjasokat, az esti órákban pedig a Duna-parti oktatási központban terített asztallal várták a meghívottakat. — Nyugdíjasaink tevékenységükkel nagyban hozzájárultak ahhoz, hogy ez az üzem hatvan év elteltével is munkahelyet biztosít az itt dolgozóknak — hangsúlyozta köszöntőjében László Ferenc, az est házigazdája. — Öt

Élénk médiaérdeklődés A Dunaferr hetilap november 4-ei száma jubileumi melléklettel jelent meg, amelyben visszaemlékeztek a mechanika és az öntöde egykori és jelenlegi dolgozói, vezetői az elmúlt évtizedekre. A lap hasábjain az ISD Dunaferr Zrt. vezérigazgatója, Valeriy Naumenko köszöntőjét a gyártó-

Borsi József Attila, a mechanika üzem vezetője előadásában feleleveníti a múltat

* Szente Tünde rovatvezető


13

évvel ezelőtt még a Dunaferr Fejlesztő és Karbantartó Kft. rendezte meg az ötvenöt éves évfordulót. Azóta változás történt, ugyanis 2007 júliusa óta az ISD Dunaferr Zrt. részeként működünk. A bevezető gondolatok után Borsi J. Attila elevenítette fel a múltat, miközben archív és közelmúltbéli fotók váltották egymást a kivetítőn. Az ünneplők kíváncsian várták a dunaújvárosi főiskolások kisfilmjét. A nagy tetszést kiváltó újszerű filmetűd után a gyártóegység és a mechanikaüzem vezetője megjutalmazta a legeredményesebb munkatársakat. Kiváló Dolgozó kitüntetést vett át Deák István, Nagy Ferenc. Jutalomban részesült Kecskés Mária, Farkas Ferenc, Bíró Lajos, Mezei Lajos, Orha Attila, Erdős Imréné, Tóth Zsolt, Jézsó István, Györfi Györgyné, valamint Kovács Gábor. A november 8-ai gyárlátogatáson részt vett Agócs Sándor esztergályos, aki 1995 óta nyugdíjas: — A többi nyugdíjassal, régi kollégákkal felkerestük egykori munkahelyünket. Nagyon tetszett az, amit láttam, a szervezettség, a tisztaság és az új berendezések. Érdekes módon alig vannak már darusok, lentről az esztergályos maga irányítja a daru mozgását, egymásnak segítenek az anyagok felrakásánál. Találkoztam egykori tanulómmal is, azóta komoly szakmunkás lett belőle.

Az öntödések ünnepe A mechanikások jubileumi programjait követte a november 11-ei megemlékezés az öntödei első csapolásra és a mai napig folyó tevékenységükre. A délutáni üzemlátogatást követően a gyártóegység vezetői a lemezalakító Duna-parti egykori pihenőházában virággal várták a hölgyvendégeket. Hájas Béla üzemvezető korabeli fényképekkel illusztrálva foglalta össze hat évtized történéseit. Miután közösen megtekintették a fiatal alkotói csapat által készített kisfilmet, kitüntetéseket adott át László Ferenc gyártóegység-vezető. Kiváló Dolgozó elismerésben részesült Horváth Zoltán, tárgyjutalmat vehetett át Pintér Erika, elismerték a munkáját Kocsis Lajosnak, Czimmermann Györgynek, Mészáros Ferencnek, Dózsa Bélának, Sörös Józsefnek, Kovács Lászlónak, valamint Blaskó Imrének.

Öntödeünnep 2011. november 11-én, az ünnepségre meghívottak A hivatalos részt követően Hájas Béla üzemvezető a jubileumi rendezvények szerepéről beszélt: — Nagyon fontos az ilyen eseményekről megemlékezni, mert ez a szakma jelen pillanatban sem utánpótlásban, sem munkaellátottságban, sem jövőképben nincs kellőképpen értékelve. A maradék szakemberek megbecsülésére, a hagyományok ápolására, e szűk közösség összetartására minden alkalmat meg kell ragadni. Idős és ifjú László Ferenc Györfi Györgyné forgácsoló a jubileum alkalmából emléklapot vehetett át: — Harminc évvel ezelőtt kezdtem a mechanikán. Akkoriban jóval több nő dolgozott nálunk. Az ünnepi rendezvényen jó volt látni a korabeli fotókon, amint az a sok ember szívvel-lélekkel építette az üzemeket, majd dolgozott nálunk. A főiskolások filmje nagyon tetszett, ügyesen feltalálták magukat, le a kalappal előttük! A címadás is — „Egy fogaskerék születése” — jó választás volt. A generációváltás megtörtént, fiatalok és idősek együtt ünnepeltek. Plakettel ismerték el eddigi munkáját a mechanikaüzem kissori művezetőjének, Orha Attilának, aki a Dunaújvárosi Főiskola gépészmérnöki szakán képezi tovább magát: — Szüleim hatására kerültem az üzembe, a család szinte minden tagja a vasműben dolgozik. Tizennégy évvel, ezelőtt 1997 augusztusában kezdtem el dolgozni, és megszerettem ezt a szakmát. Elég sok fiatal került az elmúlt években a „kezem alá”, hogy továbbadjam én is a tudásomat.

14

Hájas Béla, az öntöde üzemvezetője visszapörgeti az idő kerekét


Emlékérmek és emléklapok Az ünnepségek résztvevői megkapták a Móder Rezső Munkácsy-díjas dunaújvárosi képzőművész által erre az alkalomra tervezett emlékérmeket és emléklapokat.

Dr. Hatala Pál, a Magyar Öntészeti Szövetség ügyvezetője pohárköszöntőt mond

A hazai öntészet jelenlegi helyzete A Magyar Öntészeti Szövetség ügyvezetője, dr. Hatala Pál jelen volt az öntödeünnepen: — A szövetséget 18 évvel ezelőtt a magyar öntödék hozták létre, társadalmi, munkaadói érdekképviseletet ellátó országos szervezetként. Kiváló a kapcsolatunk az ISD Dunaferr Zrt. öntödéjével, az egyik legmegbízhatóbb tagöntödénk, amelyik a nehéz időkben is a szövetség tagja maradt. A hazai öntödék termelési mennyiségének nyolcvan százalékát foglalja magában a szövetség. Az öntödéket ellátjuk aktuális információkkal, nemzetközi tapasztalatok eredményeivel, rendezvényeket, konferenciákat, tanulmányutakat szervezünk, vagy huszonötféle tevékenységi csoportunk van. Ami a rendszerváltás hatását illette, 1993/94-re a korábbi öntészeti teljesítmény 1/8-ára, 1/9-ére esett vissza, nagyon sok öntészeti nagyvállalat és tevékenység szűnt ekkorra meg. Ezt követően az iparág gyakorlatilag a nulláról kezdte újjáépíteni magát. Az öntészet nem volt sikerágazat, így a privatizáció nem ment, sokan próbálkoztak, sokan tönkrementek, megszűntek. A politikusok elkerülték a magyar öntészetet, mert innen nem lehetett nagyot „szakítani”. Rivaldafénybe sem került, mégis a kilencvenes évek eleje óta tíz–tizenkétszeresére nőtt a hazai öntészet teljesítménye. Még sikernek is lehetne mondani, ha időnként nem rázná meg egy-két globális válság. Az öntészet járműiparnak gyártó része a két évvel ezelőtti válságból kilábalt, szinte százszázalékos teljesítményen üzemelnek ezek az öntödék. A vasöntészet, ahol a gép-, építőiparnak és más iparágaknak gyártanak öntvényeket, még ma sem megy olyan jól, mint 2007-ben. Ugyan kedvezőbb a helyzete, mint 2009–2010-ben, de még mindig nem tudta a 2007-es teljesítményszintet elérni. Egy újabb gazdasági krízis sem tesz várhatóan jót az öntödéknek — mondta a Magyar Öntészeti Szövetség ügyvezetője, dr. Hatala Pál a Dunai Vasmű öntödéje indulásának hatvanéves évfordulóján, 2011. november 11-én.


Emlékérmek az öntöde-, mechanikaüzemek indulásának 60. évfordulójára

Emléklapok, amelyeket Móder Rezső Munkácsy-díjas képzőművész tervezett

15

Varga Ottó, Dömötör Zsolt *

A hideghengermű története (I. rész: Az előkészítés és a tervezés időszaka) A Dunai Vasmű hideghengerműve működésének közel 50 éve alatt nagyon sok technikai, technológiai, gazdasági változás eredőjeként jutott el jelenlegi színvonalára. Az ország társadalmi berendezkedése, mint más ipari területek esetében is, alapjában határozták meg a fejlődési irányokat. Indulásától a szovjet típusú berendezkedés alatt a termelés volumenét, szerkezetét a belföldi piac határozta meg. A rendszerváltást követően a gazdasági szerkezeti átalakulásnak megfelelően alapvető feladatként jelentkezett, hogy a termék megfeleljen az európai és világpiaci követelményeknek. Jelen cikksorozatunkkal a teljesség igénye nélkül állítunk emléket a múltnak, bemutatjuk a mű fejlődésének állomásait.

A II. világháború befejeződésével a politikai átrendeződés meghatározta a régiók, az országok gazdasági fejlődésének irányát is. A szovjet típusú államok saját gazdaságuk és iparuk fejlesztését politikai berendezkedésüknek és befolyásoltságuknak megfelelően alakították ki. Ennek jegyében született meg az akkori magyar politikai hatalom döntése, hogy a „vas és acél országa leszünk”, azaz az országban a 19. századtól működő kohászati ipar fejlesztéséről döntött. Így született meg a szovjet segítséggel megépült „Sztálin Vasmű”, később Dunai Vasmű. 1949. december 28-án határozott a Minisztertanács úgy, hogy a Duna menti új kohászati kombinát telepítési helye Dunapentele lesz. A megépült folyékony fázist követve felépítették és beüzemelték az ország első szélesszalag folytatólagos meleghengerművét. A magyar ipar háború utáni gyors fejlődése alapanyagellátási gondokkal szembesült. A megemelkedett mennyiségi és minőségi igények kielégítésére az Állami Ipari Tervezőiroda egy évi 90 ezer tonna kapacitású hideghengermű megvalósítására hozott határozatot, és ezt a kormány 1957 októberében jóváhagyta. A Gipromez szovjet tervezőiroda 1958–59-ben a műszaki terveket leszállította. A Urali Gépgyár tervezte szállítani a pácolósort, a regenerálót, az 1700-as irányváltót, a hőkezelőt, a dresszírozót, a darabolósort, a hasítósort és az olajozó-egyengetőt, a kiszolgáló, működtető egységekkel együtt. A gyártandó termékek: szénacél, elektro- és transzformátor lemezek, 0,22–2,0 x 800–1550 mm-es tartományban. A berendezésekre a rossz hatásfok, a szakaszos üzem, a környezetszennyezés, a mérettűrések bizonytalansága volt a jellemző. Ez a terv nem került elfogadásra a vasmű beruházását véleményező vezetők részéről. Közben 1956 után lehetőség nyílt a szélesebb körű tájékozódásra, és sikerült elérni a telepítendő berendezések minőségi változását és bővítését.

The Cold Rolling Mill of Dunai Vasmű (Danube Ironworks) during its nearly 50 years of operation has reached the present level as the result of several technical, technological and economical changes. The social system of the country, as also in the case of other industrial areas, basically determined the directions of development. From the beginning during the soviet type system the volume and structure of production was determined by the domestic market. Following the change of the political system, according to the structural change of economy it emerged as a basic task that the product should meet the requirements of the European and world market. Without the claim to fullness, our series of articles is setting up a memory for the past and presenting the development stages of the mill.

A szovjet tervezők a dresszírozó kapacitása alapján javasolták, hogy a hideghengerműbe telepítendő berendezések éves teljesítménye érje el a 250 ezer tonnát. Ennek megfelelően változatlanul az Urali Gépgyár szállította a pácolósort (1a, és 1b kép), az 1200-as és az 1700-as irányváltót (2. és 3. kép), az 1700-as dres�szírozót (4. kép), az 1050-es zsírtalanító sort, a 60 db egyoszlopos kemenceállást (5. kép), a védőgáz-előállító berendezést, az 1050-es és az 1550-es darabolósort (6. kép), az 800-as és 1550-es hasítósort (7. kép), az olajozó-egyengető berendezést, a kenőpincék rendszerét és a villamos géptermeket. A berendezések fő paraméterei Pácolósor Alapanyag-vastagság: 1,5–4,5 mm Alapanyag-szélesség: 800–1540 mm Tekercssúly: max. 20 tonna Belső átmérő: 750 (850) mm Sav: 25–30% töménységű H2SO4, 95–97 °C Pácolt tekercs vastagsága: 1,5–4,5 mm Pácolt tekercs szélessége: 750–1540 mm Tekercssúly: max. 20 tonna Belső átmérő: 600 mm Anyagminőség: alacsony C-tartalmú lágyacélok, szerkezeti acélok, mikroötvözött acélok, elektrotecnikai szalagok Si max: 3% 1200 mm széles quartó reverzáló hengerállvány Pácolt tekercssúly: 18 tonna Bemenő vastagság: 2,0–3,5 mm Kilépő vastagság: 0,22–2,0 mm Szélesség: 800–1020 mm Támhenger Ø 1220–1300 mm Munkahenger Ø 380–400 mm

* Varga Ottó projektigazgató • Dömötör Zsolt nyugalmazott pácolósori üzemvezető

16


Hengerpalásthossz: Hengerlési sebesség:

1200 mm 720 m/m

1700 mm széles quartó reverzáló hengerállvány Pácolt tekercssúly: 18 tonna Bemenő vastagság: 2,5–4,0 mm Kilépő vastagság: 0,8–2,5 mm Szélesség: 920–1520 mm Támhenger Ø 1220–1300 mm Munkahenger Ø 480–500 mm Hengerpalásthossz: 1700 mm Hengerlési sebesség: 600 m/m Az 1700-as dresszírozó Vastagság: Szélesség: Tekercssúly: Hengerlési sebesség:

0,22–2,5 mm 800–1520 mm max. 18 tonna 1200 m/m

Az 1050-es zsírtalanító Max. tekercssúly: 18 tonna Vastagság: 0,22–0,6 mm Szélesség: 800–1020 mm Kémia: nátronlúgos elektrolitikus tisztítás A 60 db egyoszlopos kemenceállás Maximális betétsúly: Maximális tekercsátmérő: Maximális tekercsoszlop: Hevítőharangok száma:

A gépszerelési munkát a Gyár- és Gépszerelő Vállalat, a villamos munkákat a Vilati, az építőipari munkákat a 26. sz. Állami Építőipari Vállalat, az acélszerkezeti munkát a MÁVAG végezte és hangolta össze.

1a kép: Folyamatos kénsavas pácoló

75 tonna 1800 mm 5200 mm 60 db

A védőgáz-előállító berendezés szükséges a hengerelt tekercsek lágyításához, az oxidáció elkerülése érdekében túlnyomásos védőbúra alkalmazásával. 1050-es darabolósor fő paraméterei: Max. tekercssúly: Vastagság: Szélesség: Táblahossz:

18 tonna 0,22–1,0 mm 750–1020 mm 500–2000 mm

1550-es darabolósor Max. tekercssúly: Vastagság: Szélesség: Táblahossz:

18 tonna 0,6–2,5 mm 920–1520 mm 1500–3200 mm

A 800-as hasítósor Max. tekercssúly: Vastagság: Szélesség:

10 tonna 0,5–1,0 mm 19–600 mm

1550-es hasítósor Max. tekercssúly: Vastagság: Szélesség:

18 tonna 0,6–2,5 mm 290–1520 mm

A regenerálót az ÖSKO osztrák cég, míg a 23 db elektromos futódarut a Ganz-MÁVAG szállította. A hideghengermű tervezésében hét tervezőintézet és a Dunai Vasmű beruházását véleményező és irányító vezetők vettek részt. A hideghengermű kivitelezését tíz főhatóság ellenőrizte, építését 24 hazai és 13 külföldi vállalat végezte.


1b kép: Folyamatos kénsavas pácoló

2. kép: Hengersorok

17

6. kép: 1050-es darabolósor

3. kép: Kovács László hengerész, 1200-as irányváltó hengerállvány

7. kép: 1550-es hasítósor

A kivitelezés és a betanulási időszak 4. kép: Dresszírozó tekercsekkel

Miután az előkészítés és a tervezés befejeződött 1959 szeptemberében, megkezdődött a hideghengerműi csarnok vasszerkezeti alapjainak földmunkája és az acélszerkezet szerelése (8–10. kép).

5. kép: Hevítőharangok

8. kép: Csarnok acélszerkezet-építése

18


11. kép: Ruthner-hasítósor bevezetőrésze

9. kép: Hideghengerműi csarnok acélszerkezete

DIMÁVAG-daraboló (D-E csarnok 1962.09–1990) Ruthner-hasítósor (11. kép) (E–F csarnok 1963.09–1997) Spirálcső I–II-es gépsor (12. kép) (A-B csarnok 1964.03–1997) Sundwig-profilsor (13. kép) (B-C csarnok 1964.06–1968.01.01.) Elin zárt profilsor (B-C csarnok 1964.08–1968.01.01.) Spirálcső III-as gépsor, csővégmaró, csőszigetelő, roncsolásmentes varratvizsgáló (B-C csarnok 1968–1997).

12. kép: Spirálcsőgyártósor csővégforgácsoló

10. kép: Csarnokon belüli alapozási munkák A Dunai Vasmű termékválasztékának bővítését tervezte — nyitott és zárt profilok, spirálcső, melegen hengerelt hasított szalag —, de a telepítésük még nem valósult meg, így kézenfekvő volt a hideghengermű csarnokának 84 méterrel való növelése. Erre 1960. április 8-án határozat született, és kivitelezése megtörtént. Így került telepítésre a hideghengermű csarnokába a: Tübing-maró: ötvözött öntecsek és bugák felülettisztítása marással (A-B csarnok 1963–1966)


13. kép: Lemezprofilgyártó-sor

19

A vezetők és a dolgozók közreműködtek a felsorolt berendezések kivitelezésében, sikeres beüzemelésében és folyamatos üzemeltetésükben. A felsorolt berendezések telepítése előtt 1962 júniusában átadásra került a meleg- és hideghengermű közötti tekercsátadólánc. A berendezések gépalapjainak építésével egy időben megkezdődött a melegen hengerelt tekercsek kikészítése és kiszállítása a szerveződő személyi állománnyal. Vezetőjük Kovács Lajos üzemvezető volt. A beruházás ideje alatt a Dunai Vasmű vezérigazgatója, Borovszky Ambrus rendszeresen, személyesen ellenőrizte a kivitelezési munkák állapotát, és beszámoltatta a vezetőket a határidők tartásáról. Felgyorsultak a kivitelezési munkák, és a majdani üzemeltető és karbantartó létszám feltöltése. A gépek terv szerinti beszállítását, szerelését a gépészeti egység bemérőcsoportja ellenőrizte Trautmann László vezetésével. Akkor a hideghengermű precíz tervtárral rendelkezett. A technológiai üzemek létszáma is az ütemezés szerint feltöltésre került. Az üzemeltetők végig tudták kísérni a berendezéseik szerelését, felépítését alkatrészekig lebontva, hiszen ilyen technikát még nem ismertek. 1963-ban 150 fővel megalakult a gépészeti üzem Venczel Ferenc gépészmérnök vezetésével. Az üzem tagozódása: • hidraulikus és kenéstechnikai karbantartás, • darukarbantartás és forgácsolóműhely, • energetikai-, vegyi karbantartás, csatornatisztítás, • kikészítői karbantartás, • hengersori karbantartás. A gépészettel párhuzamosan megalakult a villamos üzem is 30 fővel, Molnár Imre villamos mérnök irányításával. A legnagyobb feladat a nagy mennyiségű berendezés, készülék és alkatrész műszaki feldolgozása volt. 1963. április 1-jével a meleg- és a hideghengermű összevonásra került. Ez az összevonás rövid életű volt, és csak 1964. december 1-jéig tartott. Az újra önálló gyáregység vezetője Szalay Géza kohómérnök lett. Kialakult a hideghengermű hármas szervezete: • gyáregység-vezetőség, • termelőrészleg, • karbantartórészleg.

14. kép: Kikészítő nagydaraboló gépsor gyáregység kikészítőüzeme (14. kép) Kovács Lajos vezetésével.

Üzemi próbák, próbaforgatás, üzemindítás, a tervezett kapacitás elérése A sikeres kiképzések és beruházási munkák után a meghatározott ütemezés szerint 1965. február 5-én megkezdődtek a próbaforgatások, amelyek 1965. május 31-éig tartottak. Június 1-jével megindult az üzemszerű termelés, mely megkoronázta a 226 fő technológiai, 228 fő karbantartó fizikai és a 60 fő körüli szellemi dolgozó erőfeszítését. 1965. július 4-én megtörtént a hideghengermű ünnepélyes átadása, melyen jelen volt Kádár János, a MSZMP KB első titkára, valamint a kohó- és gépipari és az építésügyi miniszter, a szovjet, csehszlovák és a lengyel nagykövet (15. kép). Ez nem egyszerűen egy gyár indulását jelentette, hanem egy folyamatos nemzetközi színvonalú fejlesztés kezdetét is mind a technikában, mind a képzésben, hiszen minden az akkori szovjet technikán alapult az anyagmozgatástól a kikészítésig.

Hármas feladatkört határoztak meg: • részt venni a kivitelezési munkák hátralévő részében, • átvenni és ellenőrizni a megvalósított berendezéseket, • fokozatosan megkezdeni a termelőtevékenységet. A hideghengermű technológiájának megfelelően egy alapfokú általános és nyolc szakmai tanfolyam került megszervezésre, mintegy 500 fő kapott így oktatást. A második lépcsőben 100 fő kapott két hónapos kiképzést Salgótarjánban. Harmadik lépcsőben külföldi szélesszalag hideghengerművekben gyakorlati képzést kapott 30 fő műszaki és 50 fő fizikai dolgozó, részben Nowa Hután és Zaporozsjében. Zaporozsjében a kiküldötteknek alkalma volt megnézni a világ akkori egyik legnagyobb transzformátorgyárát és vízierőművét (16 turbinával működött). Az addigi hideghengerműben dolgozó kikészítőüzem ketté vált, és 40 fővel megalakult a hideghengermű 15. kép: Az első kormánydelegáció a hideghengerműben 1965. július 4-én

20


Az új iránti fogékonyság és a fogadókészség mind a műszaki, mind a fizikai állomány minden tagjában megvolt. Az indulás éveiben még a Kohóipari Értékesítési Központ (Kohért) irányította a kohászati termékek elosztását. Az exportot bizományosi szerződés alapján a Metalimpex értékesítette. 1966-tól valamennyi üzemben második műszakban is dolgoztak. A zsírtalanítósor is elkészült, és üzembe is helyezték. A termelés felfutásának gátja a Zaporozsjében alkalmazott csomagolástechnológia átvétele volt. A táblalemez kötegképzése és csomagolása (16. és 17. kép), a tekercsek kikészítése, csomagolása lassú és sokszor a hideghengermű valamennyi dolgozóját foglalkoztató tevékenység volt. A mechanikai sérülésektől nem védte a termékeket. Az exportkötegek vámkezelése a helyszínen, szétterített állapotban történt.

18. kép: Új táblacsomagolási kultúra A Dunai Vasmű igazgatósága a kikészítés megváltoztatására intézkedett. A feladatot a hideghengermű műszaki dolgozói sikeresen megoldották: 1967-ben az olajozó-egyengető berendezés egységeinek felhasználásával átalakították az 1550-es darabolórakásoló rendszerét, csomagolósort telepítettek (18. kép). Későbbi években bevezették a sarokélvédők használatát, festették a csomagolóanyagokat, bevezették a „Cyklop” rendszerű kötözőgépet (19. kép).

16. kép Táblacsomagolás fejlesztések előtt

19. kép: Segédberendezés a pántolás folyamatához

17. kép: Táblakötegek mozgatása egykor

A kötegmozgatást és mérlegelést daruzás helyett targoncával oldották meg (20. kép). Az így kialakított rendszer számottevően felgyorsította a termelést. Még ebben az évben — 1966-ban — a termelési adatok könyvelését áthelyezték a számítástechnikai főosztályhoz. Kiadásra került valamennyi berendezéshez a technológiai főosztály által jóváhagyott „Technológiai Utasítás”.


21

Működik a gépezet

20. kép: Targoncás kötegmozgatás Meglátogatta a hideghengerművet Mohamed Reza Pahlavi, Irán sahinsahja és felesége. Megkezdődtek a Rutner-típusú tűziónozó berendezés építészeti és szerelési munkái, melyet 1967. szeptember 27-én sikeresen beindítottak, és önálló üzem lett. Az üzem vezetője Hanák János kohómérnök lett. Elkezdték a 2,3 W/kg vasveszteségű dinamólemezek gyártását. A meleghengermű és a hideghengermű, azon belül a hőkezelő- és kikészítőüzem is összevonásra került. Az „új mechanizmus” kezdete 1968. Megszűnt a Kohért, megkezdődtek az üzletkötési fogadónapok, és kialakult a lemezbörze. 48 órás munkahétről áttértek a 44 órás munkahétre. 15 db 80 tonnás teherbírású kemenceállással bővült a hőkezelői kemencepark. Fock Jenő miniszterelnök április 26-án meglátogatta a hideghengerművet. A fejlesztéseknek és a szakmai fejlődésnek köszönhetően 1968-ban a hideghengermű elérte a tervezett 250 ezer tonnát, sőt 21 ezer tonnával túl is haladta. Kialakult a vállalati karbantartás központosítása és a hideghengermű karbantartóüzemeinek tagozódása is. 1969-ben a védőgázgyártáshoz a kamragázt a földgáz váltotta fel. Ennek megfelelően a hőkezelőben és a védőgáz üzemrészben a szükséges átalakításokat elvégezték. A kiszállítás meggyorsítására a H3-as vágányt meghosszabbították. A zsírtalanítósorba átszerelték a 800-as hasítósor lecsévélőjét felcsévélőnek, mivel ez szélkövetővel rendelkezett, így a teleszkóposság és a konvekciós alátét okozta gyűrődések minimálisra csökkentek. 1970. március 7-én átadták az 1 milliomodik tonna készárut. A pácolósoron a revetörés hatékonyságának fokozására a három görgős revetörőt öt görgősre cserélték. A csomagoláshoz a kézi munka könnyítésére egységesen a Signode kötözőgépek lettek rendszeresítve, karbantartóműhellyel. Mudra Lászlót nevezték ki gyáregységvezetőnek. 91 fő daruvezetőt átszerveznek a technológiai üzemekhez, a meleghengerműi átadólánc személyzetét a pácoló üzemhez, a 18 fő hőkezelői karbantartót a gépészethez.

22

Végbement az egész gyáregység létszámát megmozgató munkarendszer kidolgozása, amely szerint a hideghengermű 1973-tól 1978-ig dolgozott. A munkarendszer a „Dolgozz hibátlanul” nevet kapta. A folyamatszervezés 10 tényezője és a munkaszervezés 30 tényezője a hideghengerműben került megfogalmazásra. Ez a munkarendszer korát megelőzve a 20 évvel később bevezetett és a mai napig működtetett minőségirányítási rendszer alapja is lehetett volna. A „Dolgozz hibátlanul” munkarendszer bevezetéséről és tapasztalatairól a Dunaújvárosi Hírlap is többször beszámolt, részlet a folyamatok elemzéséből: 1973. március 12., 1973. július 17.,1974. március 27. „Mindenki számára meglepő volt az a felismerés, hogy a külső szemlélő részére egyszerűnek tűnő hengerlési munka 40–50 pontosan meghatározott, ki nem hagyható és sorrendben fel nem cserélhető műveletből áll, és ez minden tekercs hengerlésekor ismétlődik. Ez a műveletszám egyben a sok hibalehetőségre, az időveszteség és balesetek lehetőségeire is felhívta a hengerészek figyelmét…” A „Dolgozz hibátlanul” munkarendszert segítette az 1971–72-ben kiadásra került Hideghengermű Technológiai Utasítási Sorozat (HHT és HHS, „Zöld könyvek” a zöld kemény borítója miatt). A sorozat nemcsak a berendezések technológiai utasításaira tért ki, hanem a szerszámokra, a savak-lúgok kezelésére és semlegesítésére, valamint a csomagolási technológiával összefüggő kérdésekre is. 1974-ben elkészült a kikészítőüzem teljes körű átvilágítása. Ezt a tanulmányt a hideghengermű saját szakemberei készítették, és ennek alapján a kikészítőüzemet 4+1-es váltási rendszerről átállították három műszakos munkarendbe. 1975-ben műszakos üzemvezetők kerültek kinevezésre az összehangolt termelő- és karbantartótevékenységre. Ebben az időben a műszaki fejlesztések sem maradtak el, ezek 1972 és 1976 között: a pácolósoron a kombinált

21. kép: A vízhűtéshez kialakított vezetékrendszer


savas pácolás került bevezetésre szolgálati szabadalom alapján (1972). Komoly gondot jelentett, hogy a regenerálás csak kénsavra volt megoldva, az eljárás folyamatos környezetterhelést jelentett. Ugyancsak a pácolósoron az I-es és II-es, valamint a II-es és III-as kádak között az átemelő görgők helyett csúszóköveket, „vállköveket” építettek be (1978). A vállkövek lehetővé tették, hogy az áthúzott lemezek 1/3 résszel nagyobb felülete kerüljön a savfürdőbe. Javult a minőség és a teljesítmény. Az 1968-ban üzembe helyezett ötödik kemenceblokk ellenére a hőkezelőüzem maradt a szűk keresztmetszet. Ezen változtatott számos újítás: a konvekciós alátétek módosítása, a fűtőharangok felső füstgáz-elszívásra lettek átalakítva, a terelőkészülékek és a hevítőharangok tűztéri falazatának módosítása, vízhűtés bevezetése a hűlési fázisban (21. kép), így a hűtőharangok selejtezésre kerültek. A módosítások eredményei 1972 és 1990 között: a fajlagos kalóriafelhasználás 330.000 Kcal/tonnáról 250.000 Kcal/tonnára csökkent. A kapacitás 300.000 tonnáról 500.000 tonnára növekedett, az 5. blokk beindításával együtt. A kemence-karbantartás visszakerült a hőkezelőüzemhez. A komfortérzet javítására üzemi étkezőhelyiségek kerültek kialakításra. Az 1550-es daraboló repülőollóját zajvédő burkolattal látták el. A fluktuáció csökkentésére a kikészítőben a 10 éve ott dolgozókkal megalakították a Törzsgárda Tanácsot. Lázár György miniszterelnök meglátogatta a hideghengerművet, ez a második kormánydelegáció. A számítógépeket 1965–1975-ig egyszerűen csak naplószerűen használták. A számítógépes tablókon az egyes rendelések adatai, teljesítései, a gyártási és szállítási hátralékai voltak. A termelés követése ún. tekercskísérő kártyákkal történt. Minden tekercsnek volt egy kartonlapja, melyen minden adata fel volt tüntetve. Erre a kartonra vezette rá minden technológiai fázis a változásokat, az új paramétereket, jellemzőket, minősítéseket, hibákat stb. Ez évekkel később, a számítógépes technika fejlődésével jelentősen átalakult, majd „kikopott” a rendszerből. 1975-től kezdődően a rendelés- és szerződésállomány folyamatos feldolgozását a Dunai Vasmű saját számítóközpontja végzi. A számítástechnikai főosztállyal közösen megszervezték a hideghengermű termékkövetését (HH TEK). A HH TEK kiegészült a darabolósori mikroprocesszoros osztályozóberendezéssel. Az első folyamatszabályozó rendszer a hideghengerműben. Az adatfeldolgozáshoz az adatok továbbítására a lyukkártyás rendszert a lyukszalagos rendszer váltotta fel. A rendszer minden gyártási fázisban gyűjtötte és rendezte a féltermékekre, majd a késztermékre jellemző adatokat és termékminősítési eseményeket. A ’70-es évek közepén a hazai feldolgozóipar fejlődésnek indult, a legnagyobb vállalatok kilépnek a nemzetközi piacra, köztük a Dunai Vasmű is, és ott szembesülnek a versenyképesség követelményeivel. Új, korszerű izotópos vastagságmérő (Hartmann–Braun) kerül üzembehelyezésre az 1700-as irányváltó hengerállványnál (1974). 1977-ben a pácolósor savgőzelszívó-rendszere teljes felújításra került. A 0-szint fölé került az elszívócsatorna, lebontásra került a téglakémény, és helyette egy gumizott


22. kép: Új kádak falazása acélkéményt építettek. Kicserélték az I-es és II-es páckádakat (22. kép). Karbantartás: 445 fő áthelyezésre került a központi karbantartáshoz a hideghengerműből. Módosításra került az elektrotechnikai acéllemezgyártás. A Si-ötvözetű lemezek gyártási hátrányai a következők voltak: nehezen hegeszthető a pácolósoron, fedőport kell alkalmazni. A hegesztési varratok nem voltak hengerelhetők. A hőkezelőben a menetek a lágyítási hőmérsékleten összeragadnak, összesülnek, ami súlyos lefejtési problémákhoz vezet. Rossz acélfajlagossal lehetett gyártani (>1300 kg/t). A mágneses tulajdonság vizsgálata körülményes volt. Az Ipari Műszergyár kezdeményezésére és a Vasipari Kutatóintézet közreműködésével új típusú, alacsony karbon- és szilíciumtartalmú ötvözetlen elektrotechnikai szalagok kerültek kifejlesztésre és üzemszerű gyártásra. Az így készült hasított szalag a kis- és középteljesítményű villamos gépek gyártásához szükséges. A terméket a mai napig gyártja a hengermű. A hideghengermű az alapanyagot félig kész állapotban szállítja a vevőkhöz, a szalagok széntelenítő hőkezelését a feldolgozóüzemek végzik. Megkezdődött a meleghengerműi csévélők és a hűtőpad gépcsoport rekonstrukciója. Ez a rekonstrukció befolyásolta a hideghengermű folyamatait. Új melegtekercs-átadóláncot kellett telepíteni. Ennek következtében át kellett telepíteni a savlefejtő-állomást. A darabos mészről át kellett állni a mésztej használatára a semlegesítéshez. 150 ezer tonna tekercset kellett importálni Zaporozsjéből az anyagellátás biztosítására.

Minőség és mennyiség stabilizálása 1980-ban az 1550-es darabolósoron a 17 görgős, 72 mm átmérőjű, 2. számú egyengetőt 17 görgős, 55 mm átmérőjű Schnutz-egyengetőre cserélték. 1985-ben az 1050-es darabolón is hasonló típusra cserélték az egyengetőt. Üzemi szintű önálló létszám- és bérgazdálkodás került bevezetésre, a munkaidő 44 óráról 42 órára csökkent. 1981-ben az 1-es számú átadólánc üzemeltetését meg kellett szüntetni, a nagy tömegű tekercsek szállítására nem volt alkalmas.

23

Az 1550-es darabolósor lemezminősítő- és válogatórendszerét üzemszerűen használatba vették. A pácolósor valamennyi kormánypultjára saját tervezésű és kivitelezésű zajvédőfülke került. Farkas Bertalan és Magyari Béla űrhajósok látogattak a hideghengerműbe. A meleghengerműben történt fejlesztések — készsor, hűtőpad, csévélők, a szalagvastagság csökkentése, a tekercssúly növelése — a hideghengerműben lehetővé tették az öt szúrásból való hengerlés három szúrásra való csökkentését. A hengersorokon a trapézpalástú munkahengerek használatát vezették be a domborítási rendszer kiegészítéseként dr. Horváth Ákos, akkori főtechnológus fejlesztési munkájának köszönhetően. A kialakított munkahengerhajlító-rendszer hatékonysága jelentősen javult, kedvezően befolyásolva a szigorú síkkifekvést igénylő termékek gyártását. Dr. Horváth Ákos munkássága kiemelkedő és meghatározó szereppel bír a hengerművek, különös tekintettel a hideghengermű technológiáinak fejlődési folyamataiban. Az emulziótörlés és -lefúvás többször került fejlesztésre, módosításra. A nedves dresszírozás bevezetése a felületi minőség ugrásszerű javulását eredményezte. 1982-ben a pácolóüzemben a kombinált savas pácolást meg kellett szüntetni az elszívórendszer túlzott korróziója és a sósav-semlegesítési problémák miatt. A sósavtartályokat mésztej tárolására hasznosították. A pácoló beadórészét át kellett alakítani 15 tonnás tekercsek fogadására. 1982-ben megalakulnak az első vállalati gazdasági munkaközösségek (VGM), elsősorban létszámpótlásra. Feladataik többek között: DIMÁVAG-daraboló üzemeltetése, lemezválogatás, daruk üzemeltetése, hengersori berendezések üzemeltetése, gépészeti és villamos berendezések előszerelése, javítása. 1984 és 1986 között kubai darusokat is foglalkoztattak az üzemek. 1984-ben bevezették a melegüzemi pótlékot. 1985-ben, 19 év után megszűnt az ónozottlemez-gyártás, miután egy üzemzavar miatt az ónozóberendezés leégett. A hőkezelőben rekuperátoros hevítőharang került kialakításra, melyért az újítók 1984-ben Alkotói Nívódíjat és az országos pályázaton különdíjat kaptak. Az eredmény 21%-os gázfelhasználás-csökkenés. A homokzárat gumizárral váltották ki, de szerkezeti problémák miatt nem volt üzemszerűen alkalmazható. Az 1986–1989 közötti időszak a továbbfejlesztési tervek kidolgozásával telt el. A fejlesztési előtervek megtárgyalása volt a feladat, pácolói rekonstrukció, hengerállványok állványtest-felújítása, kikészítői fejlesztések, húzva-egyengető telepítése, új hasítósor. Magyarország társadalmi berendezkedésének változása alapvetően meghatározta a Dunai Vasmű, majd a hideghengermű következő évtizedeit, jövőjét. A változás az állami vállalatok életét is átformálta. Az átmeneti időszak eseményei: a hengerállványok hajtásszabályozásának cseréjét kellett végrehajtani „amplidynes” helyett modern analóg elektronikára (Vilatihajtás). AGC-beépítések (eredményiről a későbbi fejezetben lesz szó). 1989-től 1992-ig a két hengerműnek közös karbantartása volt, 430 fős létszámmal.

24

Az átlagos termelési szintek Időszak

Mennyiség [t/év]

1965–1970

214.270

1971–1980

427.590

1981–1990

434.550

1990-ben a 1700-as irányváltó vezérlőpultot az állványtest mellől egy magasított kezelőhelyiségbe, az állványtól távol, a csarnok közepére helyezték át (23. kép). A hengerészek nem szenvedtek tovább az emulziógőztől, egy hengerész elegendő a kezeléshez.

23. kép: 1700-as irányváltó hengerállvány átépítés után, és Molnár Zoltán előhengerész A hőkezelőben is számos változtatás történt: a terelőkészülékek átalakításával a konvekció intenzívebb lett, és élettartalmuk megtízszereződött. 1991-ben átálltak a vezetékes védőgázra. Beszállító az Oxigéngyár. Bevezetik az ún. HNX típusú védőgázt, 95% N2+5% H2. Átalakítják a konvekciós alátéteket (élettartam-növelés, szélminőség-megóvás), új öblítési technológiát vezetnek be a felületi tisztaság érdekében. 1990-ben a karbantartók szervezetileg visszakerülnek a hideghengerműhöz a központi karbantartástól. 1991-ben megkezdődnek a húzva-egyengető berendezés (24. kép) alapozási munkálatai.

24. kép: Húzva-egyengető modernizálás után


1991-ben megalakult, ekkor már a Dunaferr vállalatcsoporton belül, a legnagyobb termelő kft., az Acélművek Kft., annak része volt a hideghengermű. Az akkori gazdasági helyzetnek megfelelően folyamatos termeléscsökkenés következett be a teljes vertikumban. A Dunaferr súlyos veszteségekkel küszködött, mentőcsomagként, a privatizációs program részeként a hideghengermű eladásra került. A vevő az ausztriai Voest Alpine Stahl AG volt. Az akció túlélési lehetőséget biztosított a Dunaferr Rt. számára. 1991 a pácolósor rekonstrukciójának éve. (A modernizált pácolósor mozaikokban: 25-a-tól d-ig képek) Többéves, még a Dunai Vasműben elkezdett, és az Acélművek Kft.-ben folytatott előkészítő munka után megkezdődött a berendezések beszállítása. A rekonstrukció alapvetően a vertikum technológiájában történt fejlesztéseket követte: nagyobb melegen hengerelt tekercssúly alkalmazhatósága, szorosra csévélt pácolt tekercs képzése nagyobb súllyal, mely jelentős minőségi javulást is eredményez. A fentiekből adódóan lecserélésre került a lecsévélő és az öblítőkád utáni teljes gépészeti rendszer. Az új elemek megkövetelték a villamos hajtásrendszer teljes cseréjét is. Sajnos a kémiai rész, a pácolási folyamat folyamatosságát biztosító szalagtároló-rendszer változatlan maradt minden, a minőséget befolyásoló rossz adottságaival együtt. A berendezések átvétele és előszerelése után a rekonstrukció 1991. október–november–december hónapra lett meghatározva. Ez rendkívül feszített munkát igényelt, hiszen

25-c. kép: Az új lecsévélő (1991)

25-d. kép: Az átalakított iker felcsévélők és tekercsátadók

25-a. kép: A vegyi szakaszon jól látható a savgőzt elszívó gerincvezeték „0” szintre emelése (1977)

magába foglalta a régi gépek elbontását és elszállítását, a régi gépalapok elbontását, az új gépalapok teljes elkészítését, az új berendezések felhelyezését a gépalapokra, a teljes villamos szabályzás bekötését, lepróbálását, a technológiai személyzet kiválasztását és betanítását, a régi és új gépegységek összehangolását, a termelés beindítását egy olyan berendezésen, amelynek a bevezetőrésze a Voest Alpine Industrieanlagenbau Gmbh & Co., a közepe eredeti Urali gépgyár, a vegyi rész ÖSKO, az elvezető rész UZTMSkoda együttműködés terméke.

A szomorú tények, és ami ma már történelem

25-b. kép: Az új elvezető (1991)


Meg kell emlékeznünk azokról a munkatársainkról, akik üzemi baleset áldozatai lettek: • 1961. november 3-án — az A-B oszlopsoron kábelkihúzás közben Föld Imre lezuhant és meghalt. • 1967. szeptember 24-én — az 1550-es hasítósornál meghalt Sipos Sándorné. • 1968. március 1-jén — az 1550-es darabolósor csomagolósora feletti darujavító-szakasz áthelyezésekor Bertók János a csomagolósorra zuhant és meghalt. • 1985. március 20-án — munkába jövet a meleghengerműnél a vonat elütötte és meghalt Szöllősi Gyuláné.

25

• 1986. április 19-én — Antal Károlyné az 1050-es darabolósor lecsévélő aknájába esett és meghalt. • 1986. július 7-én — a 90-23-as daru hídjáról javítás közben lezuhant és meghalt Rabi Imre. • 1997. február 3-án — az 1550-es hasítósornál meghalt Palló József. Idézzük fel a megszűnt berendezéseket 1965–1992 között, mert a most felnövő generáció ezeket a berendezésekkel már nem fog találkozni. Ezek a következők: • Olajozó-egyengető berendezés • Regeneráló-semlegesítő mészoltó berendezés • Nemesacél-pácoló • Meleghengerműi átadólánc • V-ös és VI-os kenőpince • Ónozósor • Zsírtalanítósor • Védőgázgyártó üzemrész • 1050-es darabolósor Egy kis emlékeztető: — Ónozósor: 1967-től 1985-ig A tűziónozás lényege, hogy a kellően előkészített és zsírmentes felületű hidegen hengerelt acél lemeztáblákat 300–340 oC-os folyékony ónfürdőn vezetik keresztül. A 3–4 percig tartó folyamat alatt az acéllemezen diffúzió révén ötvöződés következik be. A tűziónozóberendezés táblára vágott 0,22–0,36 x 535 x 765 és 0,22 – 0,36 x 736 x 1075 mm méretű lemezköteget dolgozott fel. • A munkasebessége 3,5–16 m/perc • Teljesítménye: 1,6–1,75 t/óra • Hőmérsékletek: ón: 310–330 °C, pálmaolaj: 245–250 °C • Ónbevonatsúly: 30–40 g/m2 • Sósavas pácolás: 5% savtartalom. • Ónkádban lévő ón mennyisége: 8,4 tonna. • Zsírtalanító berendezés: 1966-tól 1992-ig A berendezés rendeltetése: A szalag felületén megtapadt hengerlés közben használt kenőolaj és fémkaparék kémiai és elektronikai úton való eltávolítása hőkezelés előtt. Magasfényű, abszolút tiszta felület biztosítása, elsősorban fémbevonásra szánt termékeknél. Műszaki jellemzői: • szalagméret: 0,22–0,6 mm x 500 –1020 mm • minőség: szénacél és elektronikai acélok • teljesítmény: 30 t/óra • elektrolizáló áramerősség: 1050–2100 amper • elektrolizáló feszültség: 6-12 V

• MEA oldatott regenerálták az égetőkamra hőjének felhasználásával. • a hűtőközegen a gáz szárítást folyamatosan kellett biztosítani. • az abszorbens regenerálása. A keletkezett védőgáz rendeltetése: A védő atmoszféra és a hőátadó közeg biztosítása a hidegen hengerelt tekercsek lágyításánál az egyoszlopos gázfűtésű harangkemencékben. Védőgáz összetétele %-ban: CO 1,5–3,0 max. 0,04 CO2 H2O max. 0,01 H2 1,5–3,0 CH4 0,3 N2 93,6–96,6 C2 max. 0,04 A védőgáz nyomása 400 H2O mm. Kivitelezett, de be nem üzemelt berendezések, „Mézga” család: — Pácolói tekercsvég-elődaraboló (1976) — újként megvalósult 2008-ban az új CPL-en — Dresszírozó vastagvég-daraboló (1980) — újként megvalósult 2003-ban az új dresszirozón — Elektroeroziós hengerérdesítő — újként megvalósult 2010-ban a NEO Industries jóvoltából — Tekercsbandázsoló (1969) — még nincs, de még lehet — Emulzióbontó (szűrőrendszeres) — újként megvalósult kémiai úton 2002-ben — Súly szerinti lemezválogató — soha nem lesz rá szükség A „Mézga” becenévre keresztelt berendezések születése igazából az akkori műszakiak előremutató gondolkodásmódját bizonyítják és dicsérik, nem pedig az innovációra képtelen műszakiak munkásságát jelenti! Törekvéseik 20–25 évvel megelőzték a gyár lehetőségeit. Meg kell emlékezni a szocialista brigádokról is, hiszen kb. két évtizeden keresztül léteztek és meghatározói voltak a kollektíváknak. Voltak rendszeres, közös összejövetelek, nagyon sok iskola és óvoda felújítása, valamint a hengerműi pihenőparkok, parkrendezések, majálisok, kalákába épített családi házak, hétvégi lakok, névadók, színházlátogatások, vetélkedők, kirándulások és sok más kötődik tevékenységükhöz. A felhasználó és beszállító gyárak közötti kapcsolatok és gyárlátogatások is hasznosak voltak, szövődtek barátságok, szerelmek, összefoglalva: jó emberi kapcsolatok.

— Védőgázgyártó-berendezés: • az alapgázt (induláskor kamragáz, majd földgáz) léghiánnyal égették el, és a keletkezett égésterméket lehűtötték. • az égésterméket megtisztították a szén-dioxidtól monoetanolamin (MEA) oldattal. • a keletkezett gázt szárították +4 °C harmatpontig, fre onos hűtőgéppel. • a gázt tovább szárították -40 °C harmatpontig szilika géles abszorberrel. • az így előállított védőgázt állandó nyomáson tartották.

26


Bucsi László *

Teljesítménymérés — a hiányzó láncszem Szinte minden vállalat méri teljesítményét más és más módszertanon alapuló mutatószámrendszerekkel. Azonban kevés azon vállalatok száma, melyek a kritikus sikertényezőkre fókuszáló és azok elérését mérő kulcs teljesítménymutatókat használnak. A vállalat jövője szempontjából fontos mutatók megtalálása a mindennapi munkánkban keresendő, és ha megtaláltuk őket, biztosított a siker.

A teljesítmény mérése, értékelése, továbbá a teljesítményt befolyásoló tényezők feltárása kulcsfontosságú minden üzleti vállalkozás számára. Egy jól felépített teljesítménymérési rendszer információt ad arról, hogy hol tart a vállalat a stratégiában megfogalmazott célok teljesítésében, segít feltárni a teljesítményre ható tényezőket, így alapot ad az eredményes és hatékony vállalati működéshez. Vagyis a teljesítmény fogalma a leggyakrabban használt értelmezések szerint két dimenziót, két egymást kiegészítő szemléletet egyesít. Az egyik dimenzió valamilyen módon a célok eléréséhez (pl. kiszolgálás színvonala, vevők elégedettsége), így valamiféle eredményhez kapcsolódik. A másik dimenzió az eredmény eléréséhez szükséges erőforrás-felhasználást vizsgálja. A teljesítménymérés módszereinek eszerint a vállalati sajátosságokhoz kell kapcsolódniuk, a vállalatoknak maguknak kell meghatározni a kulcsfontosságú teljesítményelemeket. A célok és a teljesítményjellemzők alapján alakítható ki az olyan mérési rendszer, mely segíti a vállalatvezetést a teljesítmény fejlesztésében és az értékteremtésben (Wimmer 2000, 9.o.). A vállalati siker mércéjét az elmúlt évtizedben egyre többen nem feltétlenül csak a pénzügyi eredményességben látják, hanem az értékteremtésben, vagyis a teljesítménymérés információval szolgálhat az értékteremtés folyamatához kapcsolódó stratégiai és működési döntésekhez, továbbá segítheti a vállalati célok közvetítését a szervezet tagjai számára. Általában egyetértenek a különböző szakterületek vezetői abban, hogy a hagyományos számviteli információk — így a hagyományos teljesítménymérési módszerek — meglehetősen korlátozottan használhatók az operatív döntéshozatalban. A kritikák egyben a fejlődés kiinduló pontját is jelentik az új módszerek kialakítását illetően, melynek jellemzői: • átfogó, vagyis több dimenzióban ragadja meg a teljesítményt, valamennyi érintett szempontjait figyelembe veszi; • ok-okozat orientált, vagyis nemcsak az eredményeket vizsgálja, hanem az eredményeket befolyásoló tényezőket is; • vertikálisan integrált, vagyis segít a vállalati stratégia értelmezésében a különböző szervezeti szintek döntéshozói számára; • horizontálisan integrált, vagyis a vállalati folyamatok mentén szervezett, átfog minden fontos tevékenységet;

Nearly all the companies measure their performance with index systems based on different methods. Nevertheless the number of those companies that use key performance indexes that focus on critical success factors and measure their reach is small. Finding the indexes that are significant from the point of view of company’s future it can be searched in our every day work and if we have found them the success is assured.

• belső összehasonlíthatóságot biztosít, vagyis alkalmas a különböző teljesítménydimenziókra gyakorolt hatások követésére; • hasznos, vagyis könnyen értelmezhető a döntéshozók számára, és iránymutatást nyújt a cselekvéshez (Caplice-Sheffi, 1994., 11–28.o.). Az előbbi gondolatokkal összhangban kijelenthető, hogy a teljesítménymutatók kiválasztása önmagában nem elegendő. Meg kell bizonyosodnunk arról, hogy: • a megfelelő dolgokat mérjük, • rendszert alkotnak a mutatók, továbbá • cselekvésre ösztönöznek.

1. A kritikus sikertényezők azonosítása Megérteni, mérni és kezelni a kritikus sikertényezőket1 (CSF) egyre fontosabbá váló összetevők a vállalat túlélésének, jövőbeni működésének biztosításában a jelen gazdasági bizonytalanságban. A legtöbb szervezet ismeri ugyan sikertényezőit, azonban csak kevés szervezet — fogalmazta meg pontosan azokat, — választotta szét sikertényezőit a stratégiai céljaitól, — rostálta ki a legkritikusabb sikertényezőit — ezek a kritikus sikertényezők, — tájékoztatta a munkavállalókat a kritikus sikertényezőkről (Parmenter, 2009., 1.o.). A kritikus sikertényezők egy átfogó képet mutatnak a szervezet teljesítményéről, ösztönzőleg hatnak a jól működő, hosszú távon előre látó és eredményes tevékenység folytatásához. Azokat a legfőbb tényezőket tartalmazzák, amelyek ahhoz szükségesek, hogy a vállalat a kitűzött céljait elérhesse. A kritikus sikertényezők által kijelölt területen mérjük a vállalat teljesítményének alakulását. A sikertényezők felfedése és azok legfeljebb 5–8 kritikus sikertényezőre történő leszűkítése a teljesítménymérés alapvető lépése. Amennyiben a vállalat nem mélyedt el kellőképpen saját kritikus sikertényezőinek megismerésében, úgy a teljesítménymérés egy véletlenszerű folyamat lesz, amely számtalan mutató és további felesleges jelentések seregét hozza létre, és ha valaki gyakran „méri” a fejlődést egy irányban, az igen távol kerül a szervezet stratégiai irányvonalától.

1 Angolul: Critical Success Factors. * Dr. Bucsi László üzemgazdasági vezető, hideghengermű, ISD Dunaferr Zrt.


27

2. A kulcs teljesítménymutatók (kpi)2 A kapcsolat a kritikus sikertényezők és a kulcs teljesítménymutatók között egyértelmű kell, hogy legyen. Azonban ez nem bonyolult feladat, ugyanis, ha megvannak a kritikus sikertényezők, nagyon könnyű megtalálni a hozzá tartozó KPI-t. Példának okáért álljon itt egy acélipari vállalat hideghengerműi pácoló3 sora. A pácolói termelés programszerűségét nagyban befolyásolja az állásidő alakulása. Az 5 percnél hosszabb állások a gyártósoron veszélyeztetik a program megvalósulását, beavatkozásra késztetik a terület vezetőjét. Ugyanakkor a termelés programszerűsége több, a gyár működése szempontjából fontos területet is érint: • növeli a költségeket, ideértve a gőz- és villamos energia többletfelhasználását a készenléti üzemmód miatt, • elégedetlen vevőket eredményez a termék minősége miatt, miután a páckádakban lévő alapanyagon felületi elszíneződést okoz, ha az előírt technológiai időnél tovább van a páclében az alapanyag, • az 5 percnél hosszabb állás még 10–11 perccel növeli önmagát a kádak sósavval történő újratöltése miatt, • többletfeladatot ad a munkavállalóknak, mert ellenőrizniük kell a leállás (pl. a kondenzvíz leeresztését a hőcserélőkről) és az újraindítás lépéseit, • közvetett környezeti hatást jelent a savgőzelszívás folyamatos biztosítása az állásidő alatt. A kulcs teljesítménymutatók a szervezeti teljesítmény azon aspektusaira fókuszáló, olyan mutatószám-halmazt jelentenek, amelyek egy szervezet jelenlegi és jövőbeni sikere szempontjából a legkritikusabbak. Egy szervezetben csak néhány KPI létezik (10-nél általában nem több), amelyek meghatározott tulajdonságokkal bírnak. Egy KPI tulajdonságai az alábbiak: • jellemzően nem pénzügyi mutatószámok, • gyakori a mérésük (pl. naponta vagy 24/74), • így a felsővezetés naponta vagy 24/7 bázison ellenőrizheti, • a munkavállalók tudják, hogy eltérés esetén milyen helyesbítő intézkedés szükséges, • felelősséget definiál, amely egy üzemi kollektívához kapcsolható, • egy KPI-nek jelentős hatása van a szervezet működésére (pl. a többi kritikus sikertényezőt is befolyásolja), • pozitív irányú elmozdulása jó hatással van más teljesítménymutatókra (Parmenter, 2010., 6.o.). A munkavállalóknak természetesen tisztában kell lenniük tetteik pénzügyi következményeivel, a felsővezetőknek viszont meg kell érteniük, hogy mi áll a hosszú távú pénzügyi sikerek hátterében. Ha egyszerűen csak odaírom a pénznemét egy mutatónak, akkor nem ástam le elég mélyre. Példának okáért a tegnap realizált árbevétel a meglévő és potenciális vevők felé intézett korábbi ajánlatok, a legfontosabb vevőkkel kötött szerződések, a termékmegbízhatóság stb. eredménye. 2 Angolul: Key Performance Indicators. 3 A berendezés a melegen hengerelt acéltekercseken keletkezett reve savas eltávolítására szolgál. 4 24/7 jelentése: a nap minden órájában, a hét minden napján mérjük.

28

A KPI-ket 24/7 bázison figyeljük, és talán csak néhányat kell hetente kontrollálni. A KPI-k aktuális vagy jövőbeli mutatók a múlt mutatóival szemben. Ha a legtöbb szervezeti mutatót vizsgáljuk, akkor azt vesszük észre, hogy azok leginkább a múlt indikátorai, amelyek a múlt hónap vagy negyedév eseményeit mérik. Ezek a mutatók nem lehetnek KPI-k. Tehát a félévente elvégzett vevői elégedettségmérésből leszűrt elégedettségi ráta soha nem lehet egy KPI. Minden jó KPI folyamatosan fenntartja az első számú vezető figyelmét, aki a munkavállalók felé naponta jelzéseket tesz, ha szükséges. Ezek a jelzések egyben intelmek is, melyeket a munkavállalók nem akarnak viszont hallani, vagyis innovatív és produktív folyamatokat indítanak el a hasonló jelzések ismételt előfordulásának megelőzése érdekében. Egy KPI-nek meg kell határoznia, hogy milyen tevékenységeket kell megvalósítani. Az 5 percnél hosszabb állások kulcs teljesítménymutatót azonnal kommunikálni kell azon érintettek felé (karbantartók, technológiai személyzet, minőségellenőrök), akiknek az állásidő csökkentésére kell koncentrálnia. Ellenben a befektetett tőke megtérülése nem egy KPI, mivel azt nem lehet egy üzemvezetőhöz kötni, ez különböző vezetők irányítása alatt végzett számos tevékenység eredménye. Nehéz elképzelni azt a reakciót, amikor az üzemvezetőnek a vezérigazgató egy reggel azt mondaná, hogy: „István, azt akarom, hogy a mai napon a befektetett tőke megtérülését növeld!” Miután egy KPI egynél több kritikus sikertényezőre van hatással, és ha a vezető a KPIra koncentrál, azt a személyzet is követi, így a szervezet minden irányban eléri a céljait. A KPI egy csapathoz kapcsolható.

3. A teljesítménymutatók négy típusa Parmenter „Key Performance Indicators: Developing, Implementing and Using Winning KPIs (2010)” című művében a teljesítménymutatók négy típusát különbözteti meg.

1 ábra: A teljesítménymutatók négy típusa

Forrás: Parmenter 2010. 2. o.

Az egyes mutatók értelmezése: • Kulcs eredménymutatók: a múltbeli teljesítményt mutatják, és a vezetés számára ideális a kritikus sikertényezővel kapcsolatos — vezetői teljesítményre vonatkozó — jelentés alkalmával.


• Teljesítménymutatók: megmondják a munkavállalóknak és a vezetőknek, mit tegyenek. • Eredménymutatók: megmondják a munkavállalóknak, hogy mit végeztek, értek el. • Kulcs teljesítménymutatók: mint az előző fejezetben igyekeztem rámutatni, vázolja a munkavállalóknak és a vezetőknek, hogy mit kell tenni a teljesítmény jelentős javítása érdekében. Kulcs eredménymutatók A KRI-k közös jellemzője, hogy számos tevékenység eredői. Világos képet adnak arról, hogy helyes irányba indultunk-e el, és ez a stratégia megvalósítása felé mutat-e. Ideálisak a vezetői jelentések szempontjából, mivel a kulcs eredménymutatók a vállalat egészének teljesítményt mutatják. Segít az igazgatóságnak a stratégiai feladatokra koncentrálni. Tipikusan havonta, vagy negyedévente mérjük őket. A KRI-k azonban nem mutatják sem a vezetőségnek, sem a munkavállalóknak, hogy mit kell tenniük a kívánt eredmény elérése érdekében. Erre csak a teljesítménymutatók és a KPI-k alkalmasak. A KRI-k olyan mutatók, amelyeket gyakran összetévesztenek a KPI-kkel, ezek: • vevői elégedettség, • adózás előtti eredmény, • vevőnkénti jövedelmezőség, • munkavállalói elégedettség, • befektetett tőke megtérülése (ROCE5). Egyoldalas, a KRI-ket — nem többet, mint 10-et — tartalmazó riport az igazgatóságot meggyőzi arról, hogy a vezetőség tudja, hogy mit csinál, és a „hajó” jó irányba tart. Az igazgatóság aztán arra koncentrálhat, amire kell; 5 Angolul: Return on Capital Employed. Ennek a mutatónak az előnye, hogy konkrétan a működőtőke-állomány százalékában adja meg a jövedelmezőséget, azaz jobban közelíti a profit elméleti definícióját. Tőkearányos működési eredménynek is hívják.

a horizonton felbukkanó jéghegyek elkerülésére, vagy új kikötők célba vételére. Teljesítmény- és eredménymutatók A KRI-k és a KPI-k között elhelyezkedő akár 80 vagy annál több mutató a teljesítmény- és eredménymutatók. Habár a teljesítménymutatók fontosak, mégsem „a vállalkozás kulcsai”. A teljesítménymutatók segítenek a szervezeteknek a vállalati stratégiához való igazodásban. A PI-k kiegészítik a KPI-ket, és azokkal együtt jelennek meg a szervezet, a részlegek, az osztályok és a csapatok mutatószámrendszerében. A teljesítménymutatók magukba foglalhatják például: • a vevők felső 10%-ának az értékesítésében elért százalékos növekedését, • az utolsó 30 napban megvalósított munkavállalói javaslatok számát, • a kulcsfontosságú vevőktől érkezett reklamációkat, • a következő 1–2 hétre betervezett értékesítési szerződések megkötését, • késedelmes teljesítéseket a vevők felé. Az eredménymutatók pedig: • a fontosabb termékcsoportokra elért fedezeteteket, a tegnap realizált árbevételt fő termékekre, • a kulcsfontosságú vevők felé realizált heti értékesítést, • egy heti adósságbehajtást, • az egy heti vendégéjszakák számát. A mutatók közötti különbségek Egy autó sebességmérője jól magyarázza az eredménymutató és a teljesítménymutató közötti különbségeket. Az autó haladási sebessége egy eredménymutató, mivel az autó sebessége függ a sebességfokozattól és a motor fordulatszámától. A teljesítménymutató lehet az, hogy az

2. sz. ábra A KRI-k és KPI-k közötti különbségek KRI-k Lehet pénzügyi és nem pénzügyi (pl. lekötött tőke megtérülése és a vevői elégedettség százalékos értéke) mutató. Főként havonta, néha negyedévente mérik. Egy szervezet kritikus sikertényezőjében elért előrehaladás összefoglalásaként ideális az igazgatóság számára. Nem nyújt segítséget a munkavállalóknak vagy a vezetésnek azzal kapcsolatosan, hogy mi az, amin javítani szükséges. Általában egy KRI-ért felelős személy kizárólag a vezérigazgató. Egy KRI egy kritikus sikertényezőn belüli tevékenységet összegez. Egy KRI számos teljesítménymutatóval irányított tevékenységek eredője. Grafikon segítségével legalább az utolsó 15 hónapot érdemes ábrázolni.

KPI-k Nem pénzügyi mutatók (pl. 5 percnél hosszabb állásidő). Gyakran mérik, pl. naponta vagy 24/7 bázison. A vezérigazgató és a felsővezetés befolyással van rá. A munkavállalók értik és tudják, hogy milyen helyesbítő intézkedés szükséges. A felelősség egy személyhez vagy kollektívához köthető. Jelentős hatása van, egynél több kritikus sikertényezőre hat. Pozitív hatása van az egyéb teljesítménymutatókra. Dokumentumkezelő rendszer segítségével megjelenítve a tevékenységet, felelős személyt, aktát stb., azonnali beavatkozásra van mód.


3. sz. ábra Az RI-k és PI-k közötti különbségek RI-k Lehet pénzügyi és nem pénzügyi mutató. Hetente, kéthetente, havonta, néha negyedévente mérik. Nem köthető egy kollektívához vagy konkrét tevékenységhez. Nem árulja el, hogy mit kell tenni jobban vagy másképp. Egy kritikus sikertényezőn belüli néhány tevékenység összefoglalására alkották. Egynél több tevékenység eredménye. Általában egy adott területnek szánják.

PI-k Nem pénzügyi mutatók. Szintén hetente, kéthetente, havonta, esetleg negyedévente mérik. Konkrét tevékenységhez és így egy kollektívához köthető. A teljes személyzet érti, hogy mi szükséges a PI javításához. Jellemző tevékenység mérésére. Hatása a kritikus sikertényezők egyikére van. Egy sajátos tevékenységre irányul. Ugyanúgy egy adott szervezeti egység beszámolójához használják.



29

autót mennyire gazdaságosan vezetik, például a fedélzeti komputer mutatja, hogy mennyi a fogyasztás, vagy hogy milyen üzemi hőfokra melegszik fel a motor haladás közben.

4. A beszámolási rendszer átalakítása A rengeteg táblázatot, hosszú szöveges magyarázatokat tartalmazó kontrolling beszámolók ideje lejárt: sem az elkészítésére nem jut idő, és — ne legyünk naivak — alapos átnézésére sem. A vezetőknek gyorsan, lényegre törően kell megszerezniük azt az információt, amely alapján döntéseket hozhatnak, mert a versenytársak ugyanezt teszik. Erre kiváló eszköz az egy (vagy kevés számú) oldalra összesűrített, vizuálisan megjelenített információhordozó, a vezetői műszerfal, vagy angol megfelelőjén a dashboard6. A legtöbb KPI-ről a nap minden órájában, a hét minden napján be kell számolni, a többi esetében legalább heti rendszerességgel. A többi teljesítménymutatót elég havonta mérni, természetesen minden szervezet számára a hozzá tartozókat. Akik összefogják a dashboard-készítést a vállalaton belül, különösen ügyelnünk kell, hogy biztosítsák a vállalat közös nyelvének kialakulását. Ennek érdekében el kell végezniük a használt fogalmak tisztázását, egységesíteniük kell a módszertant, és megfelelően dokumentálniuk kell a mutatószámok definícióját. Legyünk figyelemmel arra, hogy bármilyen, a terület teljesítményét bemutató mutatószámokat választunk is ki, összehasonlítási alapok nélkül a tényadatok nem mutatnak semmit. A terv, forecast, előző év vagy benchmark adatok kiválóak ennek a problémának megoldására. Soha ne veszítsük szem elől, hogy az alkalmazott vizualizációs elemek egy célt szolgálnak: a tömörített információk gyors feldolgozásának megkönnyítését! Fontos, hogy a dashboardot a jövőben nem projektszerűen, hanem rendszeresen és hatékonyan kell tudnunk előállítani. Ezért meg kell szerveznünk a teljes beszámolási folyamatot, az adatgyűjtéstől a transzformáción át a beszámolók eljuttatásáig (Csekei, 2010. 2–3. o.).

5. A kulcs teljesítménymutatók bevezetésének lépcsői Amikor teljesítménymérésről beszélünk, a teljesítménymutatók szélesebb körét alkalmazzuk. Az alábbi, Parmenter által bemutatott 12 lépésből álló modell útmutatást ad a vállalat saját eszköztárának kialakításához, de ne felejtsük el, hogy a lényeg mindig a konkrét megvalósításban rejlik! 1. Vezetői elkötelezettség megteremtése Fontos szempont elfogadtatni és megértetni a vezetőkkel, miért szükséges tervezni és nyomon követni a KPI-ket, és egyáltalán a teljesítménymutatókat a napi tevékenységek sorában. Javaslatot kell adniuk a vállalat 6 A vezetői műszerfalak elsősorban az üzleti döntéstámogatási rendszerek középső szintjén működnek. A stratégia implementációja helyett egy-egy operatív tevékenység céljainak teljesüléséről adnak áttekintést. Céljuk, hogy olyan információt szolgáltassanak, melyek alapján azonnal dönteni és cselekedni lehet. A műszerfalon mind eredmény-, mind teljesítménymutatók helyet kapnak.

30

kritikus sikertényezőiről, és biztosítani kell a projekt tagjait elkötelezettségükről. 2. KPI team létrehozása A megvalósításhoz szükséges egy kis létszámú, képzett csapat, melynek tagjai jól ismerik a szervezet működését, és a vállalati folyamatokat is. Az általuk kezdeményezett konzultatív megbeszélések jelenthetik a sikeres megvalósítást. 3. A KPI team tagjainak felhatalmazása A teamtagok megfelelő felkészültsége felhatalmazást is jelent egyben az önálló (külső tanácsadó nélkül) és jól ütemezett végrehajtásra. 4. KPI bevezetési stratégia meghatározása Az új mérési rendszer bevezetését és működését befolyásolja a vállalati méret, a termékek diverzifikáltsága, esetleg a területi elhelyezkedés, valamint a munkaerő rendelkezésre állása. Ezek függvényében lehet meghatározni a bevezetési stratégiát. 5. Az új teljesítménymérési rendszer kommunikálása a munkavállalók felé A munkavállalókat fel kell készíteni a változásokra. Meg kell győzni őket a szükségességéről, érdekeltté kell tenni őket, továbbá világosan közölni, mik az elvárások a változásokkal szemben. 6. A kritikus sikertényezők azonosítása Ismerni, kommunikálni és mérni az előrehaladást a menedzsment mindennapi igénye kell, hogy legyen. Az 1. fejezetben már foglalkoztam a vállalat kritikus sikertényezőinek azonosításával. 7. A teljesítménymérő-számok számbavétele A teljesítménymérő-számokat azonosítani, és vállalat egész területéről össze kell gyűjteni. Ezután az adatbázist felülvizsgálva — esetleg kiegészítve — elérhetővé és érthetővé kell tenni a munkavállalók számára. 8. A teljesítménymérő-számok kiválasztása a szervezeti hierarchia alsó szintjén A helyes mérőszámok segítenek megmutatni, hogy a szervezeti hierarchia alsóbb szintjein végzett tevékenységek milyen módon járulnak hozzá a szervezet egészének sikeréhez. E szervezeti egységek így azokra a teljesítménymérő-számokra fókuszálnak, melyek kapcsolódnak a szervezet kritikus sikertényezőihez. 9. A KPI-k kiválasztása Ha a munkacsoportok szintjén kialakítottuk a mérőszámokat, akkor ezt követően meghatározhatjuk a szervezet egészére is, majd feltöltjük a divíziók és a szervezeti egységek mérőszámait is. A KPI-k kiválasztása egy hosszabb és iteratív folyamat a különböző szervezeti szintek között. Fontos a KPI-k ismérveit (lásd 2. fejezet!) szem előtt tartva kiválasztani, hogy melyik mérőszám „alkalmas” erre a szerepre. 10. A beszámolási rendszer újragondolása Definiálni kell, hogy az új mutatószám-rendszer hogyan illeszkedik a jelenlegi beszámolási rendszerünkbe, helyezzük el a beszámolási naptárunkban, és szüntessük meg az új mutatószám-rendszerrel kiváltandó beszámolókat. 11. Az új KPI-k használata A KPI-k széles körben történő használata és beépítése a vállalati kultúrába fontos szempont. Ki kell dolgozni annak módját, ha valamely KPI értéke rossz irányba halad, hogyan lehessen azonnal beavatkozni. A dolgozók felhatalmazása az azonnali beavatkozásra lényeg-


4. sz. ábra Egymással összefüggő teljesítmény mérőszámok bevágó. Ennek érdekében szükséges a folyamatos oktatás és kommunikáció. 12. Finomhangolás és folyamatos működtetés A vállalat környezete — főleg manapság — minden pillanatban változhat, így a túlélés egyik feltétele a gyors válaszadás. A kritikus sikertényezők felülvizsgálata — a kontrolling szabályozókörét felhasználva — folyamatos feladata kell, hogy legyen a vezetésnek. Ennek sokszor következménye, hogy új mérőszámokat is ki kell alakítani, és beépíteni a teljesítménymérési rendszerünkbe (Parmenter, 2010. 41–105. o.).

Összegzés A vállalati teljesítménymérés jelentősen fejlődött az utóbbi évtizedekben. Átalakult a szemléletmód és a célrendszer is. Paradigmaváltásnak is hívhatjuk, miután az ellenőrzés helyett a folyamatok megértésére, a stratégia megvalósításának támogatására koncentrál. A szemléletmódban megfigyelhető áttörések a vállalati gyakorlatban is kipróbált módszereket eredményeznek, mint azt a cikkemben is próbáltam érzékeltetni. A teljesítménymérési rendszert a vállalatra kell szabni, konkrét igényekhez kell igazítani, ezért javasolt a vállalat szakembereinek bevonása a kialakításba — projekt keretein belül —, így az új mérési rendszer elfogadása nagyobb sikerességgel valósulhat meg.


Irodalomjegyzék Caplice C. – Sheffi Y. (1994): A Review and Evaluation of Logistics Performance Measurement Metrics, The International Journal of Logistics Management, Vol. 5. No. 2. Csekei Gábor (2010): Egy jól eltalált grafikon többet ér, mint 1000 szó – avagy a vizualizált beszámolók kialakításának sikertényezői, Controlling Portál Parmenter David (2009): Finding your organization’s critical success factors – the missing link in performance management, www. davidparmenter.com Parmenter David (2010): Key Performance Indicators: Developing, Implementing and Using Winning KPIs, John Wiley and Sons, 2nd Edition Wimmer Ágnes. (2000): A vállalati teljesítménymérés az értékteremtés szolgálatában, Doktori (PhD) értekezés, Budapesti Közgazdaságtudományi és Államigazgatási Egyetem

31

Móger Róbert, Rokszin Zoltán *

A kohói tapadványképző elemek hatása a nyersvasgyártási folyamatokra A nagyolvasztókba kerülő tapadványképző elemeknek (nátrium, kálium, cink) számos káros hatása ismert, melyek erőteljesen befolyásolják a kohók működését. Jelen dolgozatban egyrészt átfogó képet szeretnénk adni ezen elemek nagyolvasztókban történő viselkedéséről, a kohói metallurgiai folyamatokra gyakorolt hatásaikról, másrészt a témához kapcsolódóan bemutatjuk az ISD Dunaferr Zrt.-re jellemző működési sajátosságokat.

Several damaging effects of the bear generating elements (sodium, potassium, zinc) entering the blast furnaces are known that influence significantly the operation of blast furnaces. Our present paper on the one hand gives an overall picture about the behaviour of these elements in the blast furnaces and their influences on the blast furnace metallurgical processes, on the other hand connected to the topic it presents the operational particularities that are characteristic to ISD Dunaferr Co. Ltd.

1. Tapadványképző elemek a nagyolvasztóban Az ISD Dunaferr Zrt. kohóinál a tapadványképző elemek egy része — az alkáliák —, a nátrium és a kálium a beadagolt betéttel kerül a nagyolvasztókba, míg a másik része a tüzelő-redukálóanyagként funkcionáló koksszal (1. ábra). Az egyik nagy alkáliabeviteli forrást tehát a kohókba adagolt Fe-hordozók, mint a pellet és a zsugorítvány, valamint az egyéb kategóriába sorolható Fe-hordozó anyagok (főként visszajáratott Fe-tartalmú kohászati hulladékok) jelentik. Természetesen az elegyalkotók alkáliatartalma erősen függ azok eredetétől és feldolgozási módjától. Azaz egy előkészített (pelletizált, illetve agglomerált) Fe-hordozó kálium- és nátrium-tartalma alacsonyabb, mint a kohókba esetlegesen adagolt nyers érceké. Hasonló mértékű szennyezőanyag-bevitellel kell számolni a nagyolvasztóknál a koksz esetében is, melynek minőségromlásában nagy szerepe van az alkáliáknak [1]. A koksz végső alkáliatartalmát nagymértékben meghatározza a beszerzésre került szén Na- és K-tartalma. A tapadványkéző elemként számon tartott cink főként a zsugorítványgyártáshoz — szükségszerűen — visszajáratott belső vaskohászati hulladékokkal (konverteriszap, Dorr-iszap, kohói szállópor) kerül be a nagyolvasztókba

1. ábra: Az ISD Dunaferr Zrt. nagyolvasztóiba az alapanyagokkal történő alkáliabevitel (Na2O+K2O) megoszlása

2. ábra: Az ISD Dunaferr Zrt. nagyolvasztóiba az alapanyagokkal történő cinkbevitel megoszlása (2. ábra). A „tiszta alapanyagok” (vasérc, pellet, koksz) cinktartalma jóval kisebb mértékű. Az 1. táblázatban a hazai és a nemzetközi alkália- és cinkterhelésre vonatkozó adatok láthatók. A nemzetközi szakirodalom a nagyolvasztók átlagos alkáliaterhelését 2,0–5,0 kg/t nyv. közötti értékre teszi. Hazai viszonylatban az ISD Dunaferr Zrt. 2 db nagyolvasztójának alkáliaterhelése a nemzetközi átlag felső részében helyezkedik el a maga cca. 5,0 kg/t nyv. értékével. A Zn-terhelés esetében a magyar kohók terhelése többszöröse a külföldön szokásosnak. A nagyolvasztóba bekerült nátrium- és káliumvegyületek lényegében a kohó minden egyes részén valamilyen módon károsan befolyásolják az abban zajló metallurgiai, fizikai és kémiai folyamatokat. Ezek az alábbiak lehetnek: — tapadványképződés és az ebből következő anyagoszlop-levonulási zavarok, — tűzálló falazat kopása, eróziója, — az alkáliavegyületek körforgása növeli a fajlagos kokszfelhasználás mértékét, — az Fe-hordozók (pellet, zsugorítvány) lágyulás- és olvadáspontjának csökkenése, — a vasércpelletek duzzadása és szétesése, valamint a zsugorítványszétesése, — koksz minőségének csökkentése azáltal, hogy a koksz pórusaiba adszorbeálódik és megrepeszti azt,

* Móger Róbert metallurgiafejlesztési főosztályvezető • Rokszin Zoltán technológiai igazgató, ISD Dunaferr Zrt.

32


1. táblázat: A kohói szennyezőanyag-terhelések összehasonlítása Megnevezés Na2O-terhelés (kg/t nyv.)

ISD Dunaferr Dunaújváros 1,82

ThyssenKrupp Schwelgern 0,78

K2O-terhelés (kg/t nyv.)

3,16

1,34

3,91

1,47

Zn-terhelés (kg/t nyv.)

0,12

0,038

0,075

0,034

— a cianidképződésben betöltött szerepe miatt környezetvédelmi problémák [10]. Az alkáliák mellett a cink is részt vesz a tapadványképzésben és elősegíti a tűzálló falazat erózióját. A nagyolvasztóba bejutott szennyezők vagy a torokgázzal (por, ill. gáz formájában), vagy a salakkal ürülnek ki a nyersvasgyártási folyamatból. A kohómedence, nyugvó és akna alsó részében az alkáliák és a cink nagymértékű dúsulása-körforgása figyelhető meg, amely a kohó torokrészén az alapanyagokkal együtt bekerült, fent említett szennyezőtartalmak többszörösét is elérheti. Az alkáliák elegyoszloppal együtt történő levonulását, elgőzölgését, kondenzálódását és újbóli, medence irányba történő levonulását mutatja az 3. ábra [4].

3. ábra: A nagyolvasztói alkália-körforgás folyamata Az alkáliák és a cink nagymértékű dúsulása megakadályozhatja az anyagoszlop folyamatos, egyenletes levonulását, így növelve a járatzavarok kialakulásának esélyét. Ugyancsak negatív következménye az említett szen�nyezők kohóban, nagy koncentrációban történő előfordulásának, hogy képesek nagymértékben lecsökkenteni a kohók kampányidejét azáltal, hogy reakcióba lépnek a kohó falazatát alkotó vegyületekkel, valamint azzal, hogy egyfajta ún. tapadványréteget képeznek a kohó falazatán.


VoestAlpine Linz „A” 0,95

Ruukki Raahe 1,18

A nyersvasgyártásban uralkodó körülmények között, mint a bázikus salak (B1 ≈ 1,00–1,15) vagy a magas égéshőmérséklet (Telm ≈ 2000–2300°C) bármiféle alacsony alkáliaterhelés esetén is nagymértékű dúsulás jöhet létre a nagyolvasztókban.

2. A kohói tapadványok kialakulása A kohóban létrejövő tapadvány lényegében a tűzálló falazaton kialakuló olyan anyagréteg-képződmény, amely károsan befolyásolja a nagyolvasztó működését. A későbbiekben részletesen bemutatjuk a tapadvány kialakulását és elhelyezkedése a kohósítás során. A kohó élettartam-csökkentésében betöltött szerepe és a nyersvastermelésre gyakorolt negatív hatása miatt a tapadványok kialakulásának vizsgálatára számos kutatás történt, amelyekben egyértelműen megállapítást nyert, hogy az alkáliák (Na, K) és a cink részt vesznek a tapadványképződési folyamatban. Az elméleti feltételezések lényegi különbsége az, hogy egyesek úgy gondolják, hogy az alkáliák és a cink egyfajta katalizátorként funkcionálnak a tapadványok kialakításában, míg mások véleménye szerint ezek teljes egészében részt vesznek a folyamatban [4,5]. Természetesen történtek erőfeszítések arra vonatkozólag, hogy meghatározzák a még biztonságosan kezelhető alkáliaterhelés szintjét adott üzemelési paraméterek mellett. Azonban arra a következtetésre kellett jutni, hogy az eltérő elegyszerkezet és működési feltételek nem teszik lehetővé azt, hogy a kohókra egységes értékeket határozzanak meg [6]. A tapadvány okozta gyakorlati problémák közül az egyik leggyakrabban előforduló az anyagoszlop megakadása. Ekkor az anyagoszlop a kohó torokrészétől a kohómedence irányában történő levonulása közben olyan a tapadvány okozta ellenállásba ütközik, amelyik nagyobb erőhatást fejt ki, mint az anyagoszlop természetes levonulását biztosító gravitációs erőhatás és a gázáram ellentétes irányú erőhatásának eredője. Ez az anyagoszlop további levonulását nem teszi lehetővé, az anyagoszlop „függésbe” kerül. Az anyagoszlop megakadása a kohó egyik rendellenes állapota, melyre alkalmazható a normál üzemmenettől eltérő beavatkozások tárháza. Ezek megfelelő kombinálásával meg lehet szüntetni e rendellenes állapotot, amelynek következtében az anyagoszlop hirtelen lemozog, „megcsúszik”. Az anyagoszlop megakadása közben az anyagoszlop azon része, amely a függéstől nem érintett, továbbmozog a medence irányába, így egyfajta üreg képződik a függésben lévő anyagoszlop alatt. Így amikor az anyagoszlop megcsúszik, akkor jelentős anyagmennyiség zuhan lefelé a kohómedence irányába, és szélsőséges esetben a kohóban az anyagoszlop „átfúvása”, csatornás járat alakul ki [7]. A rendellenes anyaglevonulás eredményeként romló és egyenlőtlen torokgáz-kihasználással a csapolt nyers-

33

vas változó összetételével és hőmérsékletével, csökkenő termelékenységgel és növekvő fajlagos tüzelőanyag-felhasználással kell számolni. Ezen felül a nem megfelelő olvadékösszetételnek köszönhetően sok esetben fúvóforma-kiégések is bekövetkezhetnek [8]. 2.1. Az alkáliák és a cink körforgása nagyolvasztói körülmények között Az alapanyagokkal a kohóba kerülő alkáliák a nagyolvasztó alsó, magasabb hőmérsékletű zónáiban elemi formában vagy vegyületként elgőzölögnek, és a redukáló gázárammal felfelé áramolnak. Különösen az alkáli-szilikátok és -karbonátok az instabilak a kohó ezen részén. A nagyolvasztó tengelye mentén magasabban elhelyezkedő, „hidegebb” részein a fémgőzök egy része a tűzálló anyaggal, vagy az elegy egyes vegyületeivel reakcióba léphetnek, így a kohó adott hőmérsékleti viszonyai között stabilabb vegyületek jönnek létre. 2 {K}+ CO2 = K2O + CO 2 KCN + 4 CO2 = K2CO3+ 5CO+N2 2 {K} + 2 CO2 = K2CO3 + CO 2 {K}+ SiO2 + CO2 = K2SiO3 + CO 2 CO + O2 = 2 CO2 T<1200°C

Ezek a vegyületek az elegy süllyedésével ismét a kohó magasabb hőmérsékletű zónáiba kerülnek, újra- és újraredukálódnak, létrehozva ezzel az alkáliák körforgását. Az alkáliák nagy része azonban a salakba megy, mivel az elegy süllyedése közben nincs elegendő idő a redukciójukra. Az alkáliák redukciója folytatódik a salakban is a nátrium- és káliumgőzök kialakulásával, melyeket a felfelé áramló redukáló gáz magával ragad, és egészen a nagyolvasztó aknájáig szállít. Ráadásul jelentős mennyiségű nátrium- és kálium-cianid keletkezik a fúvósíkban, mely gázok szintén a torok felé áramolnak. Az alkáliák recirkulációja és felhalmozódása hozzávetőleg a 700–1200 °C közötti hőmérséklet-tartományban játszódik le, azaz még a kohói salakképződési reakciót megelőző hőmérsékletközben. A kálium-vegyületek említett körforgását szemlélteti a 4. ábra [9]. Valamennyi cinkvegyületet a CO redukálja a kohó alsó 1000 °C fölötti zónájában. A redukálódott fém cink gázhalmazállapotú, és az alábbi reakció szerint képződik: ZnO + CO = {Zn} + CO2 Magas hőmérsékleteken, ahol megfigyelhető a redukció, a cink gázhalmazállapotban van jelen. A felfelé áramló gáz a cinkgőzt magával ragadja a hidegebb 900 °C alatti zónába, ahol reoxidáció történik CO2-dal, amelynek reakcióterméke ZnO és CO. Ugyanakkor a kohó tengelye mentén magasabban elhelyezkedő, hidegebb zónában, ahol az oxigénpotenciál nagyobb, létre jöhet az alábbi reakció is: {Zn}+ 2 CO2 = ZnCO3 + CO A létrejött karbonátok és oxidok szilárd halmazállapotúak, melyek vagy a torokgázzal együtt távoznak a kohóból finom szemcsék formájában, vagy ráragadnak a levonuló elegy szemcséire (pl. különböző Fe-vegyületek főként apró szemcséire kondenzálódik), vagy megtapadnak a tűzálló falazaton, mint tapadvány. Azok a karbonátok és oxidok, melyek az eleggyel együtt lefelé haladnak megolvadnak, és újra redukálódnak, a cink körforgása tovább folytatódik. Ily módon a cink alkáliaként viselkedik. 2.2. Az alkáliák okozta tapadványképződés Számos, a tapadványképződéssel foglalkozó szakcikkben található fontos és értékes információ, melyeket nehéz különböző csoportokba sorolni. Meglehetősen kicsi a hasonlóság a különböző kohók tapadványainak szerkezetében és elhelyezkedésében. Azonban a tapadványokat két csoportba lehet rendezni. Bizonyos tapadványok lamináris felépítést mutatnak, váltakozva találhatók bennük fémvas és a salakalkotókhoz kapcsolódó alkáli-vegyületek. Az ilyen típusú tapadványokat lamináris struktúrájú tapadványoknak nevezzük, míg a másik fajták a nem laminárisak. Egy jellemző, nagyméretű tapadvány feltételezett kialakulása és elhelyezkedése látható az 5. ábrán [10]. A tapadványok kialakulásával kapcsolatosan meglehetősen sok elmélet született. Ez azért van így, mert minden egyes nagyolvasztónak saját életpályája van, és egy modell, amely csak arra az egy nagyolvasztóra alkalmazható. Még az azonos típusú kohók esetében is az eltérő átépítési idők miatt különböző részmodelleket szükséges alkalmazni.

4. ábra: A nagyolvasztóban kialakuló alkáli körfolyamatok

34


6. ábra: A kohói tapadvány kialakulása a kohó állása vagy járatzavar esetén [11]

5. ábra: A kohói tapadvány jellemző elhelyezkedése és kialakulása [10] Ahogy korábban már megemlítésre került, a szakemberek között abban sincs egységes álláspont, hogy az alkáliák jelenléte az előfeltétele a tapadványképződésnek, vagy csupán csak súlyosbítja a már kialakult helyzetet [1-5]. Abban azonban mindenki egyetért, hogy az alkáliák egyértelműen káros hatással bírnak a nagyolvasztók működésére. A svéd MEFOS kutatóintézet luleai kísérleti kohójában vizsgálták a tapadványképződés körülményeit. A tapadványok kialakulásában nagy szerepet tulajdonítottak a falazaton, hűtőlapokon kialakult vékony védőrétegnek, mely védi a falazatot és a hűtési rendszert. Az elemzések alapján ezek főként a korábban említett káliumtartalmú vegyületekből (KAlSiO4) épültek fel. Amennyiben valamilyen okból az anyagoszlop levonulása megakadt (kohóállás, járatzavar) a kialakult védőréteg hízásnak indult a jelen lévő elegyalkotók Fe-, Si-, Mgtartalma, valamint a felfelé áramló kálium reakciójának eredőjeként, és létrehozták a tapadványréteget főként a kohóakna felső részében. A tapadványok elemzése alapján megállapítható, hogy a vas már nagyrészt redukálódott állapotában (FeO) volt jelen, viszonylag magas (10–15% FeO) értékkel. A tapadványok nagyságrendekkel nagyobb káliumot


tartalmaztak, mint nátriumot, köszönhetően a termodinamikailag stabilabb Na-vegyületeknek, melyek így a salakba kerültek. A kálium főként alumínium- (KAlSiO4), és magnézium- (K2MgSiO4) komplex vegyületek formájában fordult elő. A tapadványok cinktartalma mindössze 0,02% volt, ugyanakkor a kohó cinkterhelése is alacsony volt. A hőelemek hőmérséklet-szórásainak elemzéséből egyértelműen megállapítható volt a tapadványképződés helye, ideje. A 6. ábrán a tapadványok feltételezett kialakulására vonatkozó illusztráció látható. A kohóakna falazatát egy vékony K-Al szilikát védőréteg borítja normál üzemmenet mellett. Amennyiben a kohójárat megbomlik, és/vagy az anyagoszlop megakad, vagy bármilyen okból kifolyólag a kohóval le kell állni, a fent látható módon kezd vastagodni a védőréteg. A tapadványt a részben redukálódott érc FeOtartalma alkotja, valamint a redukálógázzal felfelé áramló kálium által képzett komplex vegyületek hizlalják, melyek a szemcsehatárokon jönnek létre, és egyfajta „ragasztóként” funkcionálnak [11]. 2.3. A cink okozta tapadványképződés A szakirodalom legalább két különböző módon osztályozza a tapadványokat. Az egyik csoportosítási módról már beszéltünk, amely szerint megkülönböztetünk réteges és nem réteges tapadványokat. A másik besorolási mód a nagyolvasztóban történő elhelyezkedés szerinti különbségtétel, ahol felső és alsó tapadványokról beszélünk. Az előbbi típust vizsgálva megállapíthatjuk, hogy a felső tapadványok nagy tömegben ragadnak meg a falon és főként egymást követő cink-cink-oxid és szállóporfinom karbonrétegek alkotják. A kialakulásukra vonatkozó elmélet az, hogy a rétegek létrejötte összefüggésben van a kohó torokrészében uralkodó körülményekkel, elsősorban a hőmérséklettel és az oxigénpotenciállal. A másik típusú tapadvány, amely az akna középső és alsó zónájában található, részben redukálódott ércszemcsékből, kokszszemcsékből és az ezeket összekötő cinkből, cink-oxidokból áll. Ezen zóna körülményei között a cink gőzfázisbeli koncentrációja elég nagy, ami növeli a nagymértékű tapadvány kialakulásának a lehetőségét. A magasabb hőmérséklet és a nagyobb parciális cinknyomás kedvez a cink-tűzálló anyag és a cink-elegy közötti kémiai reakcióknak.

35

A folyékony fázisú alkália- és cinkcianidok kötőanyagként részt vesz a szemcsék összeragasztásában, és így jelenlétükkel lecsökkentik az elegy permeabilitását. A cink jelenléte a nagyolvasztóban növekvő fajlagos kokszfogyasztást eredményez, melynek egyik magyarázata az, hogy a tapadványok kialakulásával a kohójáratot meghatározó gázpermeabilitás széles határok között változik, ami egyenetlen kohójáratot eredményez. A tapadványok okozta keresztmetszet-csökkenés csatornás járatot okoz, így megnövekszik a redukálógáz sebessége, aminek következtében lecsökken a gázkihasználás és az indirekt redukció mértéke [8].

3. A tapadványképző elemek eltávolításának lehetősége Az alkáliák és a cink okozta problémák közül mindössze a tapadványképződés kialakulása került kifejtésre, és csupán ez alapján is belátható, hogy az említett szennyezők egyértelműen káros hatással vannak a kohójáratra. Amennyiben az anyagoszlop egyenletes levonulása — többek között a tapadványképződések miatt — megbomlik, az növekvő fajlagos kokszfelhasználást és ingadozó nyersvasminőséget eredményez. A nyersvasminőségben bekövetkező bármilyen lényeges eltérés az acélműi programszerűség felborulását okozhatja. Azért, hogy a nyersvas minősége stabil és az önköltsége alacsony legyen, az alkáliák és a cink okozta hatásokat mérsékelni szükséges. Erre számos elméleti lehetőség áll rendelkezésre, melyek megvalósítása azonban nem minden esetben lehetséges: — a tapadványképző elemek távol tartása a nagyolvasztótól. Egyrészt az alapanyagokra vonatkozó beszerzési stratégia kérdése, másrészt a kohászati porok és iszapok feldolgozására alkalmas berendezés az előfeltétele. — a tapadványképző elemek metallurgiai eszközökkel történő eltávolítása. A fentieket úgy lehetne összefoglalni: annak érdekében, hogy a tapadványképző elemek káros hatásait mérsékeljük, lehetőség szerint minél nagyobb mértékben távol kell tartani azokat a kohóktól, vagy — ha már ezek a szennyezők a nagyolvasztókba bekerültek — minél nagyobb részüket a lehető leggyorsabban el kell távolítani onnan.

4. Kéntelenítés a nagyolvasztóban A tapadványképző elemek kohóból történő eltávolítása — mint a későbbiekben látjuk — szorosan kapcsolódik a nyersvasgyártás során végzett kéntelenítési folyamathoz. Ezért a továbbiakban röviden áttekintjük az ISD Dunaferr Zrt. metallurgiai fázisának kéntelenítési viszonyait. A nyersvasgyártás elsődleges célja az acélgyártáshoz szükséges megfelelő minőségű nyersvas biztosítása a lehető legalacsonyabb önköltség mellett. A nyersvas minőségi osztályba sorolása az ISD Dunaferr Zrt.-nél egyetlen kritériumnak, a kéntartalomnak való megfelelés szempontjából történik, így ez a metallurgiai fázisokban kiemelkedő jelentőséggel bír.

36

Az acél kéntartalmának csökkentése hosszú idő óta az egyik legfontosabb prioritása az acélgyártó szakmának. A kén acélra gyakorolt káros hatása ismert, melyek közül a legfontosabbak a következők: — rontja az ütőmunkát és az átmeneti hőmérsékletet, — a kristályhatárokon csökkenti a kohéziót, — vöröstörékenységet okozhat, — kristályközi repedéseket idézhet elő, — felszakadásokat eredményezhet a csövek belső felületén, — lemezrétegességet okozhat, — elősegíti az acél rozsdásodását, — hegesztési varrat melletti melegrepedéseket eredményezhet. Az ISD Dunaferr Zrt.-n belül az acél kéntartalmára vonatkozó előírások betartása egyre nagyobb nehézségekbe ütközik. Ezek egyik oka, hogy a nyersvasgyártás területén egyre nagyobb a kénterhelés mértéke (7. ábra).

7. ábra: A nagyolvasztók kénterhelésének alakulása (2002–2011. I–VI.) Jól látható, hogy a kénterhelés az elmúlt időszakban jelentős mértékben (60%-kal) nőtt, és az elkövetkező időszakban várhatóan tovább fog nőni (a tengerentúli kokszolható szenek részarányának növelésével). A beszerzésre kerülő alapanyagok körének jelentős módosulására nem lehet számítani, így a kéntartalom csökkentésének alapanyagoldalról történő mérséklése rövidtávon nem járható út az ISD Dunaferr Zrt. számára. Az acélgyártás során a felhasznált nyersvas felel a kénbevitel közel 50%-áért (8. ábra), így belátható, hogy a nyersvas kéntartalma — annak ellenére, hogy a kohók kén-

8. ábra: Az acélgyártás kénbeviteli forrásainak megoszlása (2011. III. hó)


9. ábra: Az acél végpróba-eloszlások alakulása (2000–2010) terhelése nő — nem növekedhet büntetlenül, így a nyersvasgyártás során metallurgiai eszközök felhasználásával kell elérni azt, hogy a kibocsátott nyersvas kéntartalma az előírt értéket ne haladja meg. Az acélgyártás során a kéntartalomra vonatkozó előírások betartását nehezítik, hogy az acélipari szabványok és a vevők egyre kisebb acél-kéntartalmakat kívánnak meg a termékekben (9. ábra). A 9. ábra alapján elmondható, hogy az acéltermékvásárlók oldaláról erőteljes elmozdulás történt az alacsonyabb végpróba-kéntartalmak irányába. Egy évtized alatt a legkisebb max. 0,010%-os kéntartalmú acélok gyártása 20%-ról 45%-ra nőtt, miközben a magasabb (>0,015%) kéntartalmú acélok aránya 35%-ról 10%-ra csökkent. Az acélipari szabványok kéntartalomra vonatkozó előírásainak szigorodására példa, hogy legutóbb a kazánlemezekre vonatkozó (EN 10028-3:2009) szabvány egyik típusát vizsgálva fogalmazódott meg, hogy annak reprodukálható gyártása normál üzemviteli körülmények között már nem biztosított a jelenleg rendelkezésre álló technikai, technológiai eszközökkel.

5. A nyersvas-kéntelenítés és az alkáliaeltávolítás metallurgiai vonatkozásai A fentebb említettek alapján elmondható, hogy a nyersvas-kéntartalom alacsony volta alapvető fontosságú az acélgyártók számára, így azt növelni nem lehetséges. Ugyanakkor az alapanyagok alkálitartalmára jelentős hatást nem tudunk kifejteni, így a bekerült szennyezőket


minél nagyobb mértékben és minél rövidebb időn belül el kell távolítani a nagyolvasztóból. Ennek megfelelően szükséges megvizsgálni a kohóban történő kéntelenítés és a kohóból történő alkáliaeltávolítás metallurgiai vonatkozásait. Annak érdekében, hogy a salakkal az alkáliák jelentős részét eltávolíthassuk, a következő feltételeknek kell teljesülnie: — alacsony olvadék-hőmérséklet, — salakmennyiség növelése, — magas toroknyomású üzemmenet, — savanyú salakkal történő üzemelés. Az alkáliaeltávolításhoz hasonlóan a nagyolvasztóban történő kéntelenítés metallurgiai feltételeit is szükséges megemlíteni, melyek közül a legfontosabbak a következők: — magas olvadék-hőmérséklet, — a salak bázikusságának növelése, — redukáló atmoszféra, — a salakmennyiség növelése, — alacsony toroknyomású üzemmenet. Látható, hogy a két folyamat metallurgiai feltételei között azonos és ellentétes hatású tényezők is szerepelnek. Az ellentétes hatású tényezők közül a legfontosabbak az olvadék-hőmérséklet és a bázikusság. A nyersvas kéntartalma a salakbázikuság növekedésével csökken (10. ábra), azaz kedvező irányban változik. Mindeközben a salakbázikusság növekedésével a salak Na- és K-tartalma szintén csökken (11. ábra), ami azt jelenti, hogy az alkáliavegyületek nem távoznak el a kohóból, redukálódnak, és részt vesznek az alkália-körforgás folyamatában, növelve a fajlagos kokszfelhasználást, rontva az elegyoszlop-levonulás egyenletességét, roncsolva a falazatot.

37

Az olvadék-hőmérséklet növekedésével a nyersvas kéntartalma csökken (12. ábra), miközben csökken a salak nátrium- és káliumtartalma is (13. ábra). Ez utóbbi azonban, mint ahogy fentebb láttuk, egyértelműen káros hatású a nagyolvasztói folyamatokra. Mindezek alapján azt a következtetést lehet levonni, hogy a kohóban a nyersvas kéntelenítésére és az alkália eltávolítására vonatkozó metallurgiai feltételek egyszerre nem teljesíthetők. Abban az esetben, ha a fenti két folyamat közül a nagyolvasztóban csupán a nyersvas kéntelenítését tekintjük elsődleges fontosságúnak, és annak metallurgiai követelményeit kívánjuk biztosítani a következő hatásokkal kell szembesülnünk: — a nagy salakbázikusság miatt a fajlagos kokszfelhasználás mértéke nagy, — a nagy salakbázikusság és így a nagy viszkozitású salak miatt a kohójárat sok esetben megbomlik a kohó alsó, magas hőmérsékletű zónáiban (anyaglevonulási zavarok), — a magas olvadék-hőmérséklet és a nagy salakbázikusság mi— att a tapadványképző elemek (Na, K, Zn) nagymértékben dúsulnak, tapadványt képeznek, anyaglevonulási zavart okoznak, és növelik a fajlagos kokszfelhasználást, — a kohóban történő kéntelenítés szükségessége miatt a kohói meghűléseket azonnal, drasztikus beavatkozással el kell hárítani, hogy az acélgyártás számára megfelelő kéntartalmú nyersvas biztosítható legyen.

10. ábra: A nyersvas kéntartalma és a salakbázikusság közötti kapcsolat

Látható, a kohóban történő nyersvas kéntelenítésének számos „kellemetlen mellékhatása” van. A vasércek kohósítása természetéből adódóan lassú, nehézkes, amely normál kohójárat esetén megfelelő, közel egyenletes minőségű nyersvasat eredményez. Rendellenes működési körülmények között, mint pl. „hideg kohójárat” — ami alacsony nyersvashőmérsékletet és magas nyersvas S-tartalmat jelent — esetében azonban meg kell várni a kohói elegyváltoztatás hosszú — közel 8 órás — átfutási idejének hatását, amíg a nyersvas összetétele újra az acélgyártói elvárásoknak megfelelő minőségű lesz. Mindeközben az acélgyártás egy rapid folyamat, amely adagról adagra változó minőséget hoz létre, ugyanakkor megköveteli a jó minőségű — de nem minden esetben azonos kéntartalmú — nyersvasat. A fent felsorolt problémák alapján látható, hogy a kéntelenítés jelenlegi módja sem a nyersvasgyártás, sem az acélgyártás igényeit nem képes maradéktalanul kielégíteni. Ebből adódóan célszerű megvizsgálni a vasércek kohósításának azon módját, ahol a tapadványképző elemek kohóból történő kiürítése az elsődleges cél. Ezt technológiailag legkönnyebben úgy lehet elérni, hogy a kohók eddigi bázikus salakkal történő üzemmenetét savanyú salakra módosítjuk, melynek nyersvasgyártásra gyakorolt hatása a következő: — a fajlagos kokszfelhasználás csökken, — a termelt nyersvas mennyisége nő, — a tapadványképző elemek kohóból történő kiürülése javul, — a járatzavarok, anyagoszlop-fennakadások száma csökken, — a nyersvas kéntartalma nő.

11. ábra: A salak Na2O- és K2O-tartalma és a salakbázikusság közötti kapcsolat

12. ábra: A nyersvas kéntartalma és a nyersvas hőmérséklete közötti kapcsolat

A fentebb felsorolt hatások — az utolsó kivételével — mind kedvezők a kohójárat egyenletességére és a nyersvas-

13. ábra: A salak Na2O- és K2O-tartalma és a nyersvas hőmérséklete közötti kapcsolat

38


14. ábra: Egy CO-injektáló, kohón kívüli nyersvas-kéntelenítő berendezés elvi rajza gyártás gazdaságosságára, azaz a nagyolvasztók működése szempontjából a savanyú salakkal történő üzemelés mind gazdasági, mind technológiailag szempontból előnyösebb, mint a bázikus salakkal történő üzemmenet. Azonban a korábban megtárgyaltak szerint a nyersvas kéntartalma jelentősen nem nőhet az acélgyártói igények miatt, így egy olyan metallurgiai eszközt kell felhasználni, amely elvégzi a nyersvas kéntelenítését. Ez az eszköz a világ többi részén jól ismert, rugalmasan alkalmazható kohón kívüli kéntelenítő berendezés.

6. A kohón kívüli nyersvas-kéntelenítés az ISD Dunaferr Zrt.-ben A Dunaferrben az ezredforduló tájékán megfogalmazódott az igény egy kohón kívüli kéntelenítő állomás telepítésére, de ennek megvalósítása sajnos elmaradt. Az alábbiakban röviden vázoljuk a telepítendő berendezés működését, feltételrendszerét, valamint egy, a metallurgiai fázisra vonatkozó gazdaságossági számítást végzünk a 2011. I. félévi adatok felhasználásával. A kéntelenítő állomás az acélműben kerülne elhelyezésre. A csökkenő kohói salakbázikusságból adódóan a magasabb S-tartalmú nyersvas (0,040%) a nyersvaskeverőbe kerül. A konverteres acélgyártáshoz szükséges mennyiségű nyersvas kivétele a szokásos módon történik a nyersvasbeöntő „csőrös” üstbe. A gyártandó acélminőséghez szükséges mértékű nyersvas-kéntelenítésre — a fent említett üstben — a CO-injektáló típusú kéntelenítő-berendezés egyik kezelőállásában kerül sor (14. ábra). A folyamat során a két különböző tartályban tárolt kéntelenítő reagens (CaO, Mggranulátum) a tűzálló anyaggal védett lándzsán keresztül, nitrogénáram segítségével kerül a nyersvasba. A reagensek felhasználási mértékének változtatásával a kéntelenítési folyamat és annak költsége optimalizálható. A keletkezett magas kéntartalmú salakot a salaklehúzó gép távolítja el a nyersvas felszínéről, ami salaktálakba jut. Az acélminőség-előírásoknak megfelelő mértékben kéntelenített nyersvas a konverterbe kerül beöntésre.


A reagensek beszállítása tehergépkocsival történik, míg a magas kéntartalmú lehúzott salak salaktálakban kerül elszállításra. Az alábbiakban (2. táblázat) bemutatásra kerül a nyersvas-, ill. acélgyártási fázis várható fajlagos költségváltozása a kohón kívüli kéntelenítő-berendezés megvalósításával. A számítások a 2011. I. félév adatainak felhasználásával, a jelenlegi acéltermék-szerkezetre készültek. 2. táblázat: A CO-injektáló rendszerű kohón kívüli nyersvas-kéntelenítés költségei Megnevezés 1.1. Nyersvas-önköltség csökkenésének mértéke 1.2. Nyersvas többlettermeléséből adódó többletacél-termelés haszna 2. Reagens költsége 3.1. A kéntelenítés utáni salakhúzásból adódó vasveszteség 3.2. A magasabb fajlagos nyersvasfelhasználásból adódó termeléscsökkenés okozta veszteség 4. Karbantartási költség 5. Villamosenergia-költség 6. Üzemeltetési költség Összesen:

Fajlagos költségváltozás -1022 Ft/t acél - 77 Ft/t acél 196 Ft/t acél 691 Ft/t acél 27 Ft/t acél 11 Ft/t acél 19 Ft/t acél 19 Ft/t acél -136 Ft/t acél

A nyersvasgyártás során jelentős költségcsökkenés következik be a savanyú salakkal történő üzemelés két kedvező hatásának következtében. A fajlagos kokszfelhasználás-csökkenés és a nyersvastermelés-növekedés cca.1100 Ft/t acél mértékben csökkenti a fajlagos acélgyártási költségeket. A kezelt nyersvas felszínéről lehúzott salakkal együtt távozó nyersvas okozta költségnövekedés, a kéntelenítő reagens költsége, valamint a berendezés karbantartási és üzemeltetési költsége összesen cca. 960 Ft/t acél. A vertikumszinten jelentkező fajlagos önköltségcsökkenés mértéke éves szinten cca. 222 M Ft. Figyelembe véve a beruházás várható költségét, a beruházás megtérülései ideje kb. 6 év.

39

7. Összefoglalás Az ISD Dunaferr Zrt. nagyolvasztóinak az európai átlagnál magasabb a fajlagos alkáliaterhelése, valamint közel egy nagyságrenddel nagyobb a fajlagos cinkbevitel. Az alkália- és cink-szennyezők az alapanyagokkal kerülnek be a kohóba, majd az elegyoszloppal együtt a kohómedence irányába vonulnak. A kohó alsó, magasabb hőmérsékletű részein termodinamikailag és reakciókinetikailag meghatározott feltételek mellett mind az alkáliák, mind a cink elgőzölögnek, melyek a redukálógáz segítségével a kohó magasabban elhelyezkedő zónáiba kerülnek. A kohó ezen hidegebb részein kondenzálódnak, majd a létrejött különböző alkália- és cinkvegyületek újból a medence irányba mozognak. Ennek megfelelően a kohómedence, nyugvó és akna alsó részében az alkáliák és a cink nagymértékű dúsulása-körforgása figyelhető meg. Az alkáliák és a cink egyértelműen káros elemei a nagyolvasztókban lejátszódó metallurgiai folyamatoknak. Ezek nagymértékű dúsulása egyenetlen anyagoszlop-levonuláshoz és romló koksz- és ércelegyminőséghez vezetnek. Ezen kívül az említett szennyezőanyagok jelentős mértékben képesek a tűzálló falazatot roncsolni a nagyolvasztó teljes magassága mentén, valamint az alkáliák cianidképző hajlama miatt jelenlétük környezetvédelmi problémákat is felvet. További rendkívül kedvezőtlen tulajdonságuk a tapadványképzésre való hajlamuk. A tapadványok — melyek leginkább a kohóakna alsó és felső részén találhatók — a falazatot borító megvastagodott szilárd réteg, mely főként részben redukálódott ércekből és különböző kálium-komplex vegyületekből áll. A tapadványképzésben a cink, cink-oxid is részt vehet, mint egyfajta ércszemcséket összekötő ragasztóanyag. Annak érdekében, hogy a nagyolvasztókban elkerülhetők legyenek a tapadványképző elemek káros hatásai, a kohósalak bázikusságának csökkentése (savanyú salakkal történő üzemelés) szükséges. Ennek közvetlen hatása azonban a nyersvas kéntartalmának emelkedése, amely acélgyártási szempontból nem lehetséges. Ennek megfelelően egyidejűleg nem valósítható meg a kohókból történő alkáliák ürítése és a megfelelő minőségű nyersvas előállítása. Mind a nyersvasgyártás, mind az acélgyártás szempontjából a legkedvezőbb megoldás egy kétállásos, CO-injektáló típusú (Mg és CaO reagenst felhasználó) kohón kívüli nyersvas-kéntelenítő berendezés telepítése lehetne. A berendezés megvalósításával ugyanis: — a kohók átállíthatók savanyú (CaO/SiO2: 0,90-0,95) salakkal dolgozó olvasztógéppé, ahol elsődleges feladat a lehető legtöbb nyersvas előállítása az optimális üzemi viszonyok megteremtésével, mellőzve a minőségi szempontok (S-tartalom!) miatti görcsös megfelelési kényszert. A salak összetételének változtatásával a tapadványképző elemek okozta káros hatások jelentősen csökkennének. — az acélgyártás — a kéntelenítő berendezés felhasználásával — a rendelkezésre álló nyersvas- és hulladékösszetétel figyelembevételével optimalizálhatja a különböző acélminőségek gyártásához szükséges nyersvas/kéntartalom értékeket. Azaz minden egyes adag esetében a programszerűség nő.

40

A nyersvas-kéntelenítő berendezés a metallurgiai beruházásokhoz képest rövid idő alatt — cca. 6 év — megtérülő beruházás. További haszna, hogy az eddigi technológiával nem gyártható, új acélminőségek üzemszerű termelését teszi lehetővé.

Irodalomjegyzék [1] VAN NIEKERK, W.H, DIPPENAAR, R.J, KOTZE, D.A. The influence of potassium on reactivity and strength of coke, with special reference to the role of coke ash. J.S. Afr. Inst. Min. Metall., Vol. 86, No. 1. January, 1986, pp 25-29. [2] CHERNOV, N.N., DEMIDENKO, T.V., MARDER B.F., POCHEKAILO, I.E., TARANOVSKII, V.V. Distribution of alkali compounds in a large blast furnace. Metallurg, No. 5. May, 1983, pp 12-14. [3] ZHOU, Q., BI, X. The circulation of alkalis and fluorine in the blast furnace and their detrimental effects on the reduction degradation of sinter and pellets. Scandinavian Journal of Metallurgy, Vol.16, No. 2. 1987, pp 57-66. [4] RANKIN, W.J., SEE, J.B. The alkali problem in the blast furnace. Minerals Sci. Engineering, Vol. 9, No. 2. April, 1977, pp 68-82. [5] BENESCH, R., LEDZKI, A., KOPEC, P., STACHURA, R., MIGAS, P., KLIMCZYK, A., MAZANEK, K. Behaviour of alkalies in sintering and blast furnace processes – the alkalies balances at Sendzimir steel plant. Metallurgy and Foundry Engineering, 1997, Vol. 23., No. 3, pp. 291-307. [6] LU, W-K., HOLDITCH, J.E. Alkali control in blast furnace: theory and practice. [7] YI, S.H., KIM T.D., KIM, H.D., LEE, W.J. A knowledge based system to predict channeling phenomena in the blast furnace operation. RIST J. R&D. Vol. 8, No. 3. September, 1994, pp 365-372. [8] DAVIDSON, J. Scaffold formation and removal in BFs. Steel Times International, March, 1987, pp 23-24. [9] SAMUELSON, C. Impurity flows due to waste recycling. Lulea Technical University Minerals and Metals Recycling Research Centre Report, 2000 [10] JOUHARI, A.K., REDDY, P.S.R, MOHAPATRA, B.K., MISRA, V.N., Proceedings of the seminar on raw material preparation for metallurgical industries; Problems & solution, April 8-9, 2002, Regional Research Laboratory (Council of Scientific & Industrial Research) pp 62-63 [11] ERIKSON, J. Accretion formation in the blast furnace. Examination of accretions in LKAB’s EBF. MEFOS előadás


Harcsik Béla, Károly Gyula, Tardy Pál, Józsa Róbert, Szabó Zoltán *

A reoxidáció hatása az acél folyamatos öntése közben kialakuló kagylószűkülésre A kutatómunkánk közvetlen célkitűzése: a kagylószűkülésre való hajlam visszaszorítása a hidegen hengerelhető, szilíciumszegény, alumíniummal dezoxidált acéloknál. A kagylószűkülésre visszavezethető öntés közbeni beavatkozások arányának mérséklése érdekében az elmúlt két évben az ISD Dunaferr Zrt. és a Miskolci Egyetem együttműködésében kiterjedt kutatómunka folyt, segítve egyrészt Harcsik Béla doktoranduszi cselekményét, s eközben — a közvetlen kutatási célkitűzést szem előtt tartva — elemezve és mérlegelve a dunaújvárosi acélgyártás helyzetét, fejlesztési igényét. A kutatómunkában résztvevő kutatói team öt tagja e cikkben sorra veszi a jelentősebb eredményeket, s ebből eredeztetően indokolja a fejlesztési igényeket.

Bevezetés Dunaújvárosban a szilíciumszegény, alumíniummal csillapított acélok gyártásakor azt tapasztaltuk, hogy az adottságokhoz alkalmazkodóan évek óta mindent megtesznek, hogy kagylószűkülések üzemviteli fennakadásokhoz ne vezessenek, de mégis számottevő a kagylószűkülésre visszavezethető öntés közbeni beavatkozások száma. Az ISD Dunaferr Zrt.-nél a szilíciummentes, alumíniummal csillapított lágyacélokat felső fúvású oxigénes konverterben gyártják, amelynél hat fenékbe épített öblítőkövön keresztül lehetőség van az acélolvadék argonnal történő utánöblítésére. A 0,04% karbontartalomra lefújt kb. 1650 °C-os acél minimum 9 m3-es argonos utánöblítést követően kerül csapolásra. Csapolásközben az üstben égetett mész és folypát keverékével szintetikus salakot képeznek. Alumíniummal két lépcsőben 4 ppm értékig dezoxidálják az acélt megfelelő argonos átöblítés mellett. Az öntés függőleges öntőgépen 1545–1570 °C hőmérséklet-tartományban történik. A szálhúzás sebessége a szerelvényszélességtől és az acél hőmérsékletétől függően 0,5–0,7 méter/perc. Az öntés zárt öntési lánccal történik, megvédve az acélt a reoxidációs hatásoktól. A kagylószűkülés (nozzle clogging) a folyamatos öntés velejárója. A technológiák finomításával, a technológiai fegyelem szigorításával, az igényesség fokozódásával ma sem szüntethető meg teljesen, csupán elfogadható minimumra csökkenthető mindaddig, amíg az összoxigéntartalom 10–12 ppm feletti, s bármiféle reoxidáció felléptével számolnunk lehet és kell [1]. Kutatásaink célkitűzése annak vizsgálata volt, hogy meghatározzuk, miként lehet egy üstkemence nélküli kon-

The direct aim of our research work is to drive back the tendency of nozzle clogging in case of cold rolled low silicon aluminum killed steels. In order to moderate the rate of interventions during castings retraceable to nozzle clogging extensive research work has gone on in the past two years in the co-operation of ISD Dunaferr Co. Ltd. and University of Miskolc, on the one hand assisting the doctorand activity of Mr Béla Harcsik and in the meanwhile – keeping the direct research aim in view – analyzing and estimating the situation and development requirement of steel making in Dunaújváros. The five members of the research team taking part in the research work in this article are considering the major results and resultantly from this are giving reasons for the research requirements.

verteres üzemnél szilíciumszegény, alumíniummal csillapított acélok esetén a kagylószűkülésre való hajlamot visszaszorítani. Milyen technológiai lépések szükségesek ahhoz, hogy az adott technológiai feltételek mellett a kagylószűkülés jelensége a folyamatosan öntött acél önthetőségét és minőségét ne rontsa.

Külföldi gyakorlat A vonatkozó szakirodalom rendkívül gazdag, az élenjáró üzemi megoldások az alábbiak [2-3]: Szublándzsa segítségével elkerülik a konverterben a utánfúvatást, majd hatékony utánöblítéssel csökkentik a csapolásra kerülő acélolvadék aktívoxigén-szintjét, hogy a dezoxidációhoz szükséges fajlagos Al-szükséglet csökkenhessen. Csapoláskor minimalizálják a primersalak üstbejutását, ezt követően az üstben hatékony salakkezeléssel jó redukáló salakot alakítanak ki. A lépcsős dezoxidáció alkalmazásánál először Al-tömb bel csökkentik az acél aktívoxigénszintjét. Ezt követi a huzalos végdezoxidáció, majd a dezoxidáció termékeinek eltávolítása folyamatos argonos átöblítés segítségével. Az igényesebb acéltermékek gyártásakor (pl. alacsony kéntartalmú, nagy szívósságú mikroötvözött acélok) kalciumos zárványmodifikációt alkalmaznak. A reoxidáció elleni védelem minden hatékony eszközével (öntőszerelvények, tűzállóanyagok megválasztása, argonos védelem) elejét veszik, hogy a reoxidáció hatására az üstmetallurgiai kezelés során megtisztult olvadékban a zárványosság újra növekedjen. Öntésre csak kellő időtartamú lágy argonos öblítés után kerülhet egy adag.

* Harcsik Béla tudományos segédmunkatárs, Miskolci Egyetem • Dr. Károly Gyula professor emeritus, Miskolci Egyetem • Dr. Tardy Pál nyugalmazott műszaki igazgató, MVAE • Józsa Róbert technológiai vezetőmérnök • Dr. Szabó Zoltán főtanácsos, ny. főmetallurgus, ISD Dunaferr Zrt.


41

rendszer mellett feltérképeztük a jelenlegi gyártástechnológia hatását a kagylószűkülések gyakoriságára. A második sorozat során egy másik szilíciummentes anyagminőség gyártását vizsgáltuk, amelynél — a nemzetközi szakirodalom által a kagylószűkülés elkerülésére is javasolt — kalciumos kezelés is történt. Ez a sorozat szintén 10 szekvensből állt, ezúttal 46 adag gyártását vizsgáltuk. Ekkor nagyságrendekkel kevesebb volt a beavatkozások aránya (3 adag — 6,5%). Az első sorozathoz képest jelentősen változott a kirakódások mennyisége is. A harmadik, záró sorozatnál az első sorozat tanulságai alapján tettük meg javaslatainkat, hogy ugyanazon minőség (szilíciumszegény, alumíniummal csillapított) esetén mérsékeljük a lerakódások miatt szükségessé vált öntés közbeni beavatkozások arányát, azaz a kagylószűkülési hajlamot. Itt már kevesebb adag gyártását terveztük: összesen 35 adagnál próbáltuk meg a javasolt módosításokat érvényesíteni.

Az elvégzett kutatómunka rövid ismertetése A kutatómunka során 4 részjelentés [4-7] és egy PhD értekezés [8] készült a kutatómunkára kötött kétoldalú szerződésben foglaltakat maradéktalanul betartva. A kutatómunka folyamatának nyomon követésére, a szakmai viták bonyolítására egy 11 tagú team alakult, tagjai a témát évek óta elmélyülten kutató dunaújvárosi és egyetemi személyek. 2011. január 28-án — a Metallurgiai (ISD Dunaferr) Kihelyezett Intézeti Tanszék alakulása kapcsán — a Dunaferrben nyílt szakmai fórumon sokoldalúan kielemeztük a témát, továbbá 2011 végén a szakmai team úgy döntött, hogy egy összefoglaló szakmai cikkben elemzi az elért eredményeket a Dunaferr Műszaki Gazdasági Közleményekben. Ahhoz, hogy megtehessük a kagylószűkülések arányának mérsékeléséhez szükséges javaslatainkat, először fel kellett mérni a jelenlegi állapotokat, meg kellett ismernünk a jelenlegi gyártástechnológiát, a lehetséges beavatkozási pontokat, illetve az öntés közbeni beavatkozások arányát. A Dunaferrben évek óta e terület kiemelt metallurgiai kutatási terület, ezek eredményeire is alapozva három kísérletsorozatot terveztünk: — a bázishelyzetet felmérő ~50 adagból álló első sorozat, — a kalciumos zárványmodifikáció hatásfokát felmérő második sorozat (szintén ~50 adag), — a tapasztaltak alapján javasolt módosítások szerint gyártott harmadik sorozat, ami ~30 adag gyártásából állt a terveink szerint.

A kutatómunka során elért eredmények 1. A tapadványok vizsgálatának eredményei Mindhárom kísérletsorozatban a kagylószűkülések tanulmányozására elvégzett tapadványvizsgálatok igazolták, hogy a szilíciumszegény, alumíniummal dezoxidált acélok jelentős tapadványképződést mutatnak, a merülőcső alsó, szűkült részén kiváltképp, de a merülőcső külső oldalán is tapasztalható kirakódás. A tapadványok mérete és összetétele alapján hasonlítottuk össze az aktuálisan alkalmazott, a javaslataink alapján módosított, illetve a kalciummal kezelt adagok öntésénél használt merülőcsöveket (1. ábra). A szakirodalomban foglaltakkal megegyezően bizonyítást nyert, hogy az áramlási viszonyok a legelszűkültebb helyen olyanok, hogy a szilárd alumíniumoxidok (az Al2O3 típusú, ill. szilárd aluminátok) hajlamosak a merülőcső belső falán megtapadni, s a szekvens öntés során vastagodni. A kalciummentes, csak alumíniummal történő dezoxidáció — első sorozat — (1b ábra) esetén jelentős

Az első sorozatnál a — cikk elején ismertetett — jelenleg érvényes technológiát követve mértük fel az aktuális állapotot. Az ennél a sorozatnál szerzett adatbázist összehasonlítási alapként használtuk a javasolt módosítások eredményességének meghatározására. Ekkor 54 adag (10 szekvensben) gyártása történt, és összesen 21 adag öntése közben (38,9%) találtunk olyan beavatkozást, amelyre vélhetőleg nemfémes zárvány lerakódása miatt volt szükség. A kísérlet során szigorú adagvezetés és bővített mintavételi

a

b

c

1. ábra: Al-mal dezoxidált szilíciumszegény, alumíniummal csillapított acél öntésénél alkalmazott merülőcsövek külsejére lerakódott rétegek (a – új, b – kalciummal nem kezelt, c – kalciummal kezelt).

42


a

b

c

2. ábra: Elvágott — az 1. ábrán látható — merülőcsövek (a – új, b – kalciummal nem kezelt adag, c – kalciummal kezelt adag). kirakódást tapasztaltunk, míg a kalciumos kezelés esetében — második sorozat — nem volt számottevő a merülőcső külsején a kirakódás (1c ábra), pedig mindkét kísérletsorozatban azonos típusú merülőcsövet (1a ábra), és azonos típusú öntőport használtunk (mindkét sorozatnál az első három szekvens merülőcsöveinek vizsgálatát végeztük el). A merülőcsövek elvágása után is hasonlókat tapasztaltunk: a kalciumkezelés-nélküli gyártás (2b ábra) esetén jelentős mennyiségű, míg a kalciummal kezelt adagok közül összesen egynél (2c ábra) találtunk elenyésző men�nyiségű tapadványt. A szilíciumszegény, alumíniummal dezoxidált acélok gyártásakor kialakult tapadványban az alapmátrix alumíniumoxid, amely magába zár kalciumaluminátokat éppen úgy, mint acélcseppeket, valamint Fe-Al zárványokat. A szakirodalmi forrásokból, ill. az acélgyártás hazai gyakorlatából ismert, hogy a kagylószűkülésnek (nozzle clogging) nevezett öntési rendellenességet az öntőszerelvényeken (főleg az öntőüst tolózárnyúlványára szerelt védőcsövön, ill. a közbenső üstre felzárt merülőcsövek belső felületén) letapadó zárványok okozzák [1-3]. Ezért a szilíciumszegény, alumíniummal dezoxidált acéloknál az Al2O3-típusú zárványok, ill. a Ca-os kezelés esetén az öntési hőmérséklet-tartományban szilárd kalciumaluminátok a felelősek. A kagylószűkülésekre vonatkozóan elvégzett tapadványvizsgálataink során azonban kimutattuk, hogy: • a tapadványvizsgálatok során az elektronmikroszkópos elemzésekkel a rárakódás folyamata is kellőképp nyomon kísérhető, viszont a röntgen pordiffrakciós vizsgálatok teszik lehetővé az ásványtani összetételek egzakt megállapítását. • Az első sorozatnál a szilíciumszegény, alumíniummal dezoxidált acéloknál a kalciumos kezelés nélküli adagoknál is kimutattunk kisebb men�nyiségű, az öntési hőmérséklet-tartományban szilárd kalciumaluminát zárványt (CaO(Al 2O3)6, CaAl4O7,). Mivel a tűzállóanyagok kalciumot nem tartalmaznak, ez egyértelműen a — sajnos Dunaújvárosban igen magas FeO-tartalmú — üstsalak bekeveredésre utal, ez a salak okozta reoxidáció elleni hatékonyabb védelemre hívja fel figyelmünket.


• Kalciumos kezeléssel ugyan igen jelentősen csökken a lerakódások mérete, viszont a kalciumos kezelés beállítási nehézségei miatt az elszűkülés veszélye teljesen nem szüntethető meg. A vizsgálati eredmények között meglepő, hogy kalcium ott is jelentkezik, ahol kalciumos kezelés nem történt. Ez nyilvánvalóan részben az öntőporból, illetve a bekeveredett szekunder salakból származik, ami közvetve azt is jelzi, hogy jelentékeny lehet a bekeveredett üstsalak okozta nehezen mérhető reoxidáció is. A kalciummal történő kezelésnél lényegesen kisebb a merülőcső belsejében kimutatható tapadványképződés, ami nyilván annak köszönhető, hogy a zárványok zöme olyan típusú aluminát, ami az acélgyártás (és -öntés) hőmérsékletén folyékony halmazállapotú. Egyértelmű a tapadványképződés vizsgálatának eredménye: mivel az áramlási viszonyok változtatására nincs sok esélyünk, a lerakódások meggátlásának legfontosabb módja, hogy metallurgiai módszerekkel és a reoxidáció elleni védelemmel meg kell előznünk nagyobb mennyiségű Al2O3-nak a merülőcsőbe jutását. Ha erre a gyártás közbeni beavatkozásokkal adottságaink miatt nincs esély, akkor legalább kalciumos kezeléssel hozzunk létre alacsonyabb olvadáspontú, s ezáltal lerakódást nem okozó zárványokat. 2. Az acélgyártás technológiájának hatása a kagylószűkülésre A kagylószűkülést okozó tapadványok vizsgálati eredményeinek összevetése az alkalmazott acélgyártási technológia paramétereivel lehetővé teszi, hogy javaslatokat tehessünk a kagylószűkülések kialakulásának csökkentésére. Nyilván ennek tudatában előbb felmértük és elemeztük a kalciumnélküli, ill. kalciumos modifikációval történő jelenlegi gyártástechnológiát (első és második kísérletsorozat), majd ezen elemzés eredményeinek figyelembevételével terveztük meg és végeztük el a harmadik üzemi kísérletsorozatot. Az ekkor kapott eredmények adtak lehetőséget arra, hogy korábbi technológiamódosító javaslatainkat korrigálva az üzemi technológia módosítására javaslatokkal élhessünk, melyek az alábbiak:

43

a. A konverterben lehetőleg utánfúvatás nélkül készüljenek a szilíciumszegény, alumíniummal csillapított acéladagok, és a csapolást megelőzően kellő (legalább 3 percen keresztül 500 l/perc intenzitással) argonos utánöblítés történjen Indoklás: Noha ebben a kísérletsorozatban (az alkalmazott rövidítéseket az 1. táblázatban foglaltuk össze) nem mértük ki — korábban azonban más dunaújvárosi kísérleteknél már megtörtént — az utánöblítés aktívoxigén-szintet csökkentő hatását, az utánfúvatás nélküli adagoknál a csapolást megelőzően mért aktívoxigén-szint csökkenésében leginkább az utánöblítés hatása jelentkezik. Utánfúvatás esetében utánöblítés mellett is lényeges aktívoxigén-szint emelkedés mutatható ki (lásd 2. táblázat!) így világos, hogy utánfúvatás nélküli gyártás esetén az üstmetallurgiai kezelés során 250–280 ppm-el kevesebbel aktívoxigénszint csökkentésre van szükség, ehhez kisebb mennyiségű alumínium adagolása is elég, ami kevesebb alumíniumoxid-képződéssel jár együtt, azaz csökkenhet a csapolás utáni összoxigén-szint (ΣOLDU), ami nyilván előrevetíti, hogy kevesebb lehet a letapadni hajlamos oxidzárványmennyiség. Az aktuálisan alkalmazott technológia is tartalmazza ezt az utasítást, azonban a fokozott termelési kényszer miatt sajnos elég gyakran elmarad ez a fontos feladat, ezért tartottuk fontosnak a kagylószűkülésre való hatásának vizsgálatát. 1. táblázat: A paraméterek azonosítására alkalmazott rövidítések Próbavétel időpontja, típusa

Rövidítés

Fúvatás után a konverterből származó minta

LD1, LD

Csapolás előtt, a konverterből származó minta

LD2

Csapolás után, az üstből vett minta

LDU

Üstmetallurgiai kezelés elején vett minta

SLE

Üstmetallurgiai kezelés végén vett minta

SLU

Öntés közbeni, a közbenső üstből vett minta

KÜ

Öntés közben a kristályosítóból vett végpróba

VP

Mértékegység

ppm

Aktívoxigén-tartalom, -változás

aO, DaO

Összoxigén-tartalom, -változás

ΣO, DSO

ppm

Oldott alumínium-tartalom, -változás

Alsol, DAlsol

ppm

Oldott kalcium-tartalom, -változás

Casol, DCasol

Összalumínium, -kalcium

ΣAl, ΣCa

ppm

Salakösszetevő

FeO, Al2O3

%

Hőmérséklet

T

Alumíniumadagolás üstmetallurgiai kezelés során

Alüstmet

ppm

°C kg

b. Csapolás során a salakvisszatartás mértékét növelni kell, majd salakkorrekcióval az összetételét optimalizálni

ahhoz, hogy a reoxidáció később már kezelhetetlen zárványosságot ne okozzon Indoklás: A kagylószűkülést okozó zárványok egyik forrása a reoxidáció, melynek jelentős részét a magas (≥8-10%-nyi) FeO + MnO-tartalmú salak okozza (lásd 3. táblázat!). A reoxidáció első hatása, hogy nő az üstmetallurgiai kezelés elején mért aktívoxigén-szint (aOSLE) (emellett persze befolyásolhatja az acélüstök eltérő tisztasága, ill. hőállapota is). 3. táblázat: Az I. kísérletsorozatban gyártott adagok salakjainak FeO + MnO-tartalma, %-ban Salakpróbák FeO + MnO-tartalma [%] utánfúvás nélkül utánfúvatással átlag

LDS

SLES

SLUS

27,22 26,90 27,14

12,11 13,04 12,32

10,28 10,90 10,42

Ami az I. kísérletsorozatban gyártott adagok salakös�szetételeit illeti (3. táblázat) jól látható, hogy a magas FeO + MnO-tartalmú primersalakból — átlagosan — elég nagy mennyiség jut át az üstbe (számításaink szerint közel felét teszi ki az üstsalaknak) a salakvisszazáró golyó mellett, ezért a salakkezelés sem könnyen elvégezhető művelet. Csapoláskor ~700 kg égetett meszet adagolnak az üstbe, ami a sikertelen salakvisszazárás esetén az üstbe került primersalakkal együtt alkotja az üstsalakot. Optimális esetben a FeO-tartalom nem haladhatja meg a 2%-ot. Sajnos, ennek az értéknek az elérése nem megoldott, elsősorban a salakvisszazárás elégtelensége miatt. Amennyiben a szokásostól is több (vasoxidban dús) konvertersalak jut az üstbe, a csapolást követően aluminát salakot, ill. alumínium mokkát adagolnak a salakra. Meg kell jegyezni, hogy hazánkban van olyan alumíniumkohászati salak, mely magas (≥70–80%-nyi) Al2O3tartalma mellett nemcsak mint salak hígfolyósító használható kiválóan, hanem az 5–10%-nyi fémes Al-tartalma miatt salakredukáló hatású, és így reoxidáció elleni védelemként is szolgál, sőt ennél még magasabb Al-tartalmú alumíniumkohászati salak is beszerezhető hazánkban, ami már olcsó dezoxidálószerként vagy ötvözőként is kiválóan hasznosítható. Igaz, ennek többletkiadása nem csekély, de haszna garantáltan kimutatható. Az átkerült primersalak mennyisége és szóródása szükségessé teszi egyrészt a salakvisszatartás objektív és szubjektív feltételeinek javítását, másrészt olyan salakkorrekció elvégzését, amely az égetettmész-adagolásával történő bázicitás növelése mellett nagyobb Al-tartalmú aluminátsalakok 50–75 kg/adag mennyiségben történő adagolásával a salakok fizikai állapotát is javítani képes. Ha a konverterben az argonos utánöblítéssel az oxigénaktivitás mértékét csökkentjük, akkor ezt annak árán tehet-

2. táblázat: A kísérleti adagok aktívoxigén-szintje a konverterben, ill. üstmetallurgiai kezelés alatt az üstben, az elődezoxidációhoz adagolt Al-mokka, ill. az üstmetallurgiai kezelés alatt használt Al-huzal hatása az aktívoxigén-tartalomra Aktívoxigén- szint (aO) [ppm] LD1 utánfúvatás nélkül utánfúvatással átlag

699,76 641,1 685,11

LD2 580,18 810,21 637,69

SLE 9,25 6,91 8,73

SLU 2,97 3,05 2,98

44

Al-mokka csapoláskor kg/t 1,813 2,193 1,897

ΔaO/kg Al (csapoláskor) [ppm/kg] 2,544 2,673 2,576

Al üstmet. során kg/t 0,278 0,370 0,298

ΔaO/kg Al üstmet. során [ppm/kg] 0,085 0,067 0,081


jük, hogy a primersalak FeO-tartalma tovább nő. Ezért még inkább fontos, hogy az átkerült salak mennyisége a 150–250 kg/adag mennyiséget ne haladja meg, salakkorrekció után FeO + MnO-tartalma pedig 4–5% alá kerüljön, így van esélyünk a reoxidáció visszaszorítására. Amíg ilyen nagy mennyiségben kell számolni az átkerült salakkal, és az előírt visszamaradó oldott alumínium-tartalom viszonylagosan magas (átlagosan: AlsolSLU: 0,052%) addig a salak okozta reoxidáció veszélye mindig fennáll, bármilyen egyéb módon igyekszünk is azt elkerülni.

is próbálkozott ezen kisszámú kísérleti adat értékelésével, viszont az adatbázisból a dunaújvárosi szakemberek jutottak némi igazolásra e tekintetben [9]. Szerencsére az nem mutatható ki, hogy a felső argonozás károsan hatna ki az Al-os dezoxidációra [9], az aktívoxigén-tartalom csökkenése egyértelműen a dezoxidáció eredményének tudható be. Az üstmetallurgiai kezelés alatt az aktívoxigénszint jó közelítéssel egyenes arányban csökken az adagolt huzal mennyiségével, szinte függetlenül attól, hogy alkalmaztak-e felső argonos átöblítést vagy sem (3. ábra).

c. Csapolás közben csökkentett mennyiségű Al-mokkával történjen az elődezoxidáció, majd az üstmetallurgiai kezelés során is mérsékelt mennyiségű Al-huzallal állítsuk be a max. 4 ppm-nyi aktívoxigén-tartalmat, illetve a fémes Al-tartalom 0.02–0.04% értékét. Indoklás: A jelenlegi dunaújvárosi gyakorlat jellemzésére hivatott első kísérletsorozat 2. táblázatban feltüntetett adatai alapján az is bizonyosodott, hogy a konverterben kellőképp elvégzett argonos utánöblítéssel (ez sajnos a jelenlegi technikai feltételek és termelési ütem mellett nem minden adagnál kivitelezhető) csökkenthető a csapolás előtti aktívoxigénszint. Ebben az esetben egyértelmű, hogy a jelenlegi gyakorlat szerint a kezelés elején (aOSLE) legfeljebb 10 ppm és a kezelés végén (aOSLU) maximum 4 ppm aktívoxigénszintek eléréséhez túlzott mértékű a csapoláskor átlagosan adagolt 1,897 kg Al-mokka/t acél, illetve a kezelés során 0,298 kg Al-huzal/t acél. A konverterben történő argonos utánöblítés aktív oxigénre gyakorolt kedvező hatásának, valamint a „kézben tartott” szekunder salak FeO-tartalom megvalósításával így csökkenthető lenne a jelenlegi gyakorlat szerinti ~1,9 kg Al-mokka/t mennyiség. A dezoxidálószer csökkentésének mértéke cca. 10–15%-nyi, ami azt jelenti, hogy cca. 1,6–1,7 kg/t acélra csökkenne az Al-mokka felhasználása. A dezoxidálószer fent említett módon történő változtatásával lehetővé válik, hogy az acél kevesebb oldott alumíniumot és így kevesebb zárványt tartalmazzon. A módosított Al-mokkafelhasználás az acéladagok önthetőségére is kedvező hatást fejtene ki, mert a kisebb mennyiségben képződő Al2O3-zárványok a kirakódásukkal kevésbé szennyeznék az öntőszerelvényeket és akadályoznák az öntést.

3. ábra: Aktívoxigénszint csökkenése az Al-huzaladagolás hatására felső argon átöblítés nélkül és felső argon átöblítéssel üstmetallurgiai kezelés közben [9] Sajnos a felső argonozás káros hatása az összoxigénmennyiségre már kimutatható (4. ábra), s ez még úgy is figyelemre méltó, hogy igen kicsi az adatbázis, s ez az adatbázis az alsó argonozás tekintetében oly erős szórást mutat, hogy még tendenciák sem mutatkoznak.

d. Üstmetallurgia kezelés során lehetőleg kerüljük a felső argonozás használatát Indoklás: Az argonozás az üstmetallurgiai kezelés során elsősorban a homogenizálás érdekében történik, reakciókinetikai hatása van, viszont megszakíthatja a fém-salakfázis érintkezését, így felületet nyit a légkör felé, illetve a bekeveredett salakkal történő reoxidációra. Ezért a fenéken keresztüli 400–500 l/perc intenzitású hatékony argonozás szükséges, de a reoxidációt okozó felső argonozás kerülendő! Már a 80-as években a dunaújvárosi acélgyártás részévé vált a felső argonozás, nyilván ennek megvoltak az indokai sok tekintetben, de a tisztaság szempontjából egyértelműen káros. Nagyon kevés adagnál sikerült betartatnunk a felső argonozás kerülését, ezért a team és a doktorandusz nem


4. ábra: Összoxigén-tartalom csökkenése Al-huzal adagolása hatására felső argon átöblítés nélkül és felső argon átöblítéssel üstmetallurgiai kezelés közben [9] Megnyugtató következtetésekre az argonozást illetően akkor jutottak a dunaújvárosi kollégák, amikor az argonosöblítés intenzitásának hatását vizsgálták (5. ábra). Az 5. ábrából egyértelműen megállapítható, hogy az alsó argonbefúvás intenzitásának növelésével csökken a kezelés során eltávolítható összoxigén-mennyiség. Ennek oka többek között a nagy alsó argonintenzitás esetén bekövetkező erőteljes fürdőmozgás okozta szabad acélfelület kialakulása, valamint az így bekövetkező üstsalak-beke-

45

5. ábra: Üstmetallurgiai kezelés során alkalmazott alsó argonöblítés intenzitásának hatása az összoxigénszint csökkenésére felső argon átöblítés nélkül és felső argonöblítéssel [9] veredés. Ugyancsak látható, hogy azonos alsó argongáz intenzitás esetén a csupán alsó öblítéssel történő üstmetallurgiai kezelés hatékonyabban távolítja el az oldott oxigént és az oxidzárványokat. A dunaújvárosi kollégák vizsgálatának eredményei csak megerősítik a soron következő pontban javasoltak mozgatórúgóit. e. Üstmetallurgiai kezelés végén az utolsó beavatkozást követően legalább 6–8 percen keresztül 120–150 l/perc intenzitású zárványtalanító hatású alsó (ún. lágy) argonöblítésre kerüljön sor 4. táblázat: A különböző időszakokban mért átlagos összoxigén-tartalmak és változások első sorozat legalább három technológiai módosítással gyártódott 13 adag átlaga a technológiai módosítások mindegyikével gyártódott 4 adag átlaga

SOLDU

SOSLU

SOVP

DSOLDU-SLU

DSOSLU-VP

102,2

68,4

19,2

33,8 (33%)

49,2

104,5

44,9

21,7

59,6 (57%)

23,2

112,0

46,0

19,5

66,0 (59%)

26,5

Indoklás: Bebizonyosodott, hogy a tapadványok képződése akkor lehet jelentős, ha kicsi az összoxigén-tartalom csökkenése a kezelés során (ΔΣOLDU-SLU). Ha a kezelés során ez az érték növelhető (s ez elsősorban akkor érhető el, ha a felső argonbefúvatást elhagyjuk, továbbá kellő időtartamon keresztül csökkentett intenzitású alsó öblítéssel az oxidzárványok salakba távozását segítjük) akkor a tisztító hatású javaslataink meghozzák a várt eredményt. Ha nem, vagy csak kismértékű a csökkenés, akkor a kezelés végén magas összoxigénszintet (ΣOSLU) mérünk, így az oxidzárványoknak van miből az öntés során tapadványként leragadniuk. Mint a 4. táblázatban látható, a csapolás utáni ~100 ppm-nyi összoxigén-tartalom lecsökkentése mindenképpen fontos feladat. Az első sorozat eredményei rámutattak arra, hogy általános esetben erre kevés figyelmet fordítanak, megelégszenek azzal, hogy a kezelés végén az aktívoxigén 4 ppm alatt marad, illetve a végpróbában az összoxigén-

46

tartalom átlag 20 ppm körül van. Azonban a 4. táblázat felhívja a figyelmet arra, hogy a tisztulás — a jelenlegi gyakorlat esetén — legnagyobb részt az öntésre várás közben történik, ezért is tartjuk szükségesnek a kezelés közbeni — s ha a technikai adottságok lehetőséget adnának (itt többek közt az argon bevitelének műszeres szabályozhatóságának javítására gondolunk) azon túl is az öntésig — olvadéktisztítás javítását az argonozási technika módosításával. Az a-e pontokban szereplő javaslatokkal gyártott III. kísérletsorozatban a vizsgált 35 adagnál alapvetően 4 módosítási javaslat került be a kísérleti programba: — konverterben a fúvatást követően legalább 10 m3-nyi argonos utánöblítéssel csökkentsük csapolásig az acélfürdő aktívoxigénszintjét, — az elődezoxidáció csökkentett mennyiségű alumíniummokka felhasználásával történjen, — üstmetallurgia során a felső argonöblítést hagyjuk el (legfeljebb a kezelés elején, rövid időtartamig homogenizálás céljából engedélyezett), — kezelés végén min. 5 perc időtartamon keresztül legfeljebb 200 l/perc intenzitású tisztító hatású argonöblítéssel segítsük a zárványok eltávozását. Most már a 4. táblázatban a jelenlegi gyártás jellemzőit összehasonlítva a III. kísérletsorozatban, módosított technológiai paraméterek mellett gyártott adagok adataival világosan látszik, hogy bár a végpróba összoxigén-tartalma (SOVP) enyhe emelkedést mutat (ami az elemzőkészülék hibahatárán belül van), de a végtermékre vonatkozó előírást (<50 ppm) még így is kényelmesen teljesíti. A kagylószűkülési hajlam szempontjából ezeknél viszont sokkal lényegesebb a kezelés alatti (DSOLDU-SLU), ill. utáni (DSOSLU-VP) összoxigéntartalom-változás értékeinek alakulása. Ha a kezelés közben tapasztalt összoxigénszint (DSOLDU-SLU) változása nő, akkor a megfelelő tisztító hatású javaslataink (felső argonbefúvás elhagyása, csökkentett intenzitású alsó öblítés) meghozzák a várt eredmény. Ha nem, vagy csak kismértékű a csökkenés, akkor a kezelés végén magas összoxigénszintet mérünk, azaz elegendő zárvány van az öntés során tapadványként leragadva. A 4. táblázat adatai egyértelműen mutatják a tisztítóhatás eredményét. Míg a jelenlegi technológiánál a kezelés kezdetén mért ~100 ppm-nyi oxigénszint mintegy egyharmada volt eltávolítható a salakba, addig a módosított technológiával gyártott adagoknál ez lényegesen magasabb érték, az ideálisan elképzelt technológiamódosítások mellett gyártódott 4 adag átlagánál a tisztulás igen jelentős, közel 59%-os! Nyilván a visszamaradó zárványok okozzák — a reoxidáció során keletkezettekkel még tovább növekedett mennyiségben — a kagylószűküléshez vezető tapadványok kialakulását, ezért a technológiamódosítási javaslatok egyértelműen betartandók! Fontos eredmény, hogy a harmadik sorozatnál is elvégeztük a tapadványvizsgálatot, és — az elsőhöz viszonyítva — a lerakódások mérete némileg csökkent, de sokkal fontosabb tanulság volt, hogy a magas olvadási hőmérsékletű komponensek mennyisége jelentősen mérséklődött.

A kutatómunka során elért, számszerűsíthető eredmények A jelenlegi gyakorlat szerint gyártott (1. sorozat) adagok 38,9%-ánál volt valamilyen öntés közbeni beavatkozás


(letapadás miatti dugómozgatás, üstkagyló tisztítása oxigénnel, merülőcső tisztítása oxigénnel), mely kagylószűkülésre utal. Rendkívül kedvező lenne a kalciumos modifikálás, hiszen a letapadáshoz vezető Al2O3 típusú zárványok helyett lényegesen alacsonyabb olvadáspontú kalcium-aluminátok képződhetnek, igaz, elég kockázatos a jelenlegi feltételek mellett. Kalciumos modifikáció nélkül is elérhető azonban jelentős javulás a kagylószűkülések elhárítása tekintetében, hiszen módosítási javaslatainkkal összességében — azaz átlagosan — közel felére csökkent az öntés közbeni beavatkozások aránya, azoknál az adagoknál, amelyeknél pedig mind a négy módosító javaslatunk egyidejűleg megvalósult, ott öntési zavar egyáltalán nem lépett fel! Ami a zárványosságot illeti: A javasolt módosítások értékeléséhez az első és harmadik kísérletsorozat késztermékeiből az ISD Dunaferr Zrt. Innovációs Igazgatóságán ellenőrzéseket végeztettünk a zárványosság vizsgálatára úgy, ahogy azt ma üzemszerűen elvégzik (5. táblázat). 5. táblázat: A kísérletsorozatokban gyártott adagok késztermékeinek zárványossági eredményei, (DIN 50602:1985 szabvány „M-módszer” szerint) Kísérletsorozat száma I III.

Mintadarabok száma 11 4

átlag 1.82 0.3

OA*

max. 4 1

átlag 1.8 1.13

OG**

max. 3 2

* Al2O3 típusú oxidzárványok ** Gömbszerű oxidzárványok

A zárványvizsgálatok eredménye egyértelmű: a technológiamódosításokkal gyártott adagok mutatják a legjobb eredményeket, sehol nem mutatható ki 1-es fokozatúnál nagyobb Al2O3 típusú zárvány, és sehol nem mutatható ki 2-es fokozatúnál nagyobb gömbszerű oxidzárvány. • Ami a gazdaságosságot illeti: Jelentős — 10–15%-nyi — Al-megtakarítás érhető el a feltételek megléte esetén, azáltal, hogy mérsékelhető mind az elődezoxidáláskor adagolt alumíniumtömb, mind az üstmetallurgiai kezelés során az alumíniumhuzal tömege.

Javaslataink az eredmények elérhetősége tekintetében Jelentősek a kutatás eredményeképp bemutatott eredmények, de nem szabad elhallgatnunk, hogy ezek a mindennapok gyakorlatában egyelőre nem realizálhatók a Dunaferrben. A gyártott adagok közül a jelenlegi gyakorlat feltérképezése kapcsán gyártott 100 üzemi adag mindegyike bekerült az értékelésbe, mert az a mindennapi gyakorlat része. Viszont a módosított technológia eredményességét úgy értékeltük ki, hogy csak azokat az adagokat vontuk be a vizsgálatba, melyek részben vagy egészben a módosított előírások szerint készültek (mert csak így ítélhető meg a technológiamódosítás hatása). Így viszont a technikai és üzemszervezési adottságok miatt a 35 adagból csupán 4 (enyhébb megítélésnél 13) adag tekinthető értékelhető adagnak, ami igen kevés! Dunaújvárosban ma a konverterezés végén — természetesen acélminőségtől függően — 1650–1680 °C-os csapolási hőmérsékleten csapolnak 4–8 percnyi időtartam alatt.


Függetlenül attól, van-e egy üzemben hevítési lehetőséggel rendelkező üstmetallurgiai kezelés, vagy sem, ma már általánosan elfogadott igény az acélgyártással szemben, hogy az LD-FAM útvonalas gyártástechnológia szerves része kell legyen az vasoxid-dús primersalak távol tartása az üstben lévő acéltól, s a primersalak helyett az üstben tartózkodás idejére az acélon 0,5–0,8%-nyi men�nyiségben új — nagy bázicitású, kis FeO + MnO-tartalmú, hígfolyós salakot kell kialakítanunk. Üstmetallurgiai kezelés esetén mindez alapfeltétel. Minőségi acél a mai igények szintjén üstben, primersalak alatt nem gyártható! A csapolási hőmérséklet — üstkemence hiányában — szükségszerűen túlhevített állapotra utal. A nemzetközi tapasztalatokat figyelembe véve [1-3] megállapítható, hogy ez a magasabb csapolási hőmérséklet is okozza, hogy • nagy az oxigénes utánfúvatás aránya a konverterben, • relatíve nagy az acél aktívoxigén-tartalma (magasabb hőmérséklethez magasabb aktívoxigénszint társul), • a hőmérséklet beállításához viszonylag magas a nyersvashulladék aránya, • az átlagosnál rosszabb az ötvözőkihozatal (esetünkben pl. az Al-kihozatal). Ha a Dunaferr növelni szándékozik a minőségi acélok arányát, javítani a versenyképességet, akkor elkerülhetetlenül szembe kell néznie a csapolási hőmérsékletek átlagának csökkentésével. Ilyen mértékű túlhevítést nem általánosságban, hanem csak szelektíven tesz szükségessé az üstmetallurgiai kezelés (és esetleges egyéb üzemi kényszerűség), tehát meg kell teremteni az olyan üstmetallurgiai kezelés lehetőségét, ahol elsődleges cél a hevítés úgy, hogy ezáltal a mai túl nagy csapolási hőmérséklet — bővülő üstmetallurgiai kezeléseket is figyelem bevéve — ~30 °C-kal csökkenjen Tény, hogy a Dunaferrben az elmúlt 5 évben nem történt olyan beruházás az acélgyártásban, ami új acélminőségek kifejlesztésének és gyártásának lehetne az alapja. Ismeretes, hogy az ISD Dunaferr Zrt. az acélgyártási kapacitását nem szándékozik növelni, a jelenlegi versenyképesség javítása (vagy legalább megtartása) érdekében azonban így is szükségesnek látszik egy kétlépcsős fejlesztés az acélgyártásban, melynek során konverterezésnél a salakszegény csapolással, majd a szintetikus salakképzés megvalósításával a vasoxidban dús primersalakot le lehet cserélni az üstmetallurgiában kedvezőnek ítélt, nagy bázicitású, kis FeO + MnO-tartalmú, hígfolyó salakra. Nem elégséges a salakvisszatartó hatása a ma használatos kerámiagolyóknak még a szenzorral együtt sem. Új, beavatkozni is képes salakvisszatartó detektorra (szerkezetre) van szükség, s noha költségigényes, de bátrabban kell használni a már korábban bevált, kisebb-nagyobb Al-, nagy Al2O3-tartalmú alumíniumkohászati salakot. Klasszikus üstkemence telepítendő, mellyel a csapolási hőmérséklet ~30 °C-kal csökkenthető, pufferolással javítható a konverterezés és a folyamatos öntés ciklusideje, a 20–40 perces kezelés utáni adagvárakoztatások csökkentése. Az üstmetallurgia bővíthető, melyben biztonsággal egy kellő időtartamú, két-három öblítőköves lágy argonöblítés is belefér, s a készre gyártott adagok 20–40 perces FAM-ra várás ideje alatt az üstargonozás feltételei megteremtődnek. Mindezek alapján a Dunaferr hosszú távú működésének biztosításához indokoltnak tartjuk a javasolt technológiai fejlesztések és beruházások megvalósítását, ennek sikeres-

47

ségét segítheti a TÁMOP-4.2.1.B-10/2/KONV-2010-0001 jelű program, így *a további kutatómunka a TÁMOP4.2.1.B-10/2/KONV-2010-0001 jelű program részeként — az Új Magyarország Fejlesztési Terv keretében — az Európai Unió támogatásával, az Európai Szociális Alap társfinanszírozásával valósul meg.

Irodalomjegyzék [1] N.U.Girase, S.Basu, S.K.Choudhary : Development of indices for quantification on nozzle clogging during continuous slab casting Ironmaking and Steelmaking, 2007. (6), p.506-512 [2] L.Zhang, B.G.Thomas: Inclusions in Continuous Casting of Steel Steelmaking Symposium, Mexiko, 2003. p.138-183 [3] F.Fuhr, C.Cicutti, G.Walter, G.Torga: Relationship Between Nozzle Deposits and Inclusion Composition int he Continuous Casting of Steels I&SM, 2003.p.53-58 [4] A folyamatos öntési technológia és a minőségbiztosítás fejlesztése az ISD Dunaferrnél c. téma 1.sz.részjelentése

UNI-FLEXYS Kft. , Miskolc, 2009.okt. pp.64 [5] A folyamatos öntési technológia és a minőségbiztosítás fejlesztése az ISD Dunaferrnél c. téma 2.sz.részjelentése UNI-FLEXYS Kft. , Miskolc, 2010.júl. pp.4 [6] A folyamatos öntési technológia és a minőségbiztosítás fejlesztése az ISD Dunaferrnél c. téma 3.sz.részjelentése UNI-FLEXYS Kft. , Miskolc, 2010.okt. pp.62 [7] A folyamatos öntési technológia és a minőségbiztosítás fejlesztése az ISD Dunaferrnél c. téma 4.sz.részjelentése UNI-FLEXYS Kft. , Miskolc, 2011.okt. pp.65 [8] Harcsik Béla: Hidegen hengerelhető acélok folyamatos öntésénél a kagylószűkülés befolyásolása hevítést nem biztosító üstmetallurgiai műveletekkel PhD értekezés. Miskolc, 2011.p.85. [9] Krasznai Sándor, Hortörsi László:01/2011/AC Kísérleti program kiértékelése az üstmetallurgiai Ar átöblítés módosítása az acéltisztaság növelése érdekében Dunaújváros, 2011.12.16.

Pályázati felhívás Az ISD Dunaferr Zrt. és társaságai által alapított Dunaferr Alkotói Alapítvány Kuratóriuma pályázati felhívást tesz közzé

Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj elnyerésére.

A Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj adományozásának célja a műszaki, gazdasági, szervezési és humán publikáció – szakcikkek, szakkönyvek, tanulmányok, konferenciákon elhangzott előadások stb. – terén kiemelkedő eredményt elérők tevékenységének ösztönzése, elismerése. Szakmai Publikációért Nívódíjban az ISD Dunaferr Zrt. és az általa alapított vagy részvételével működő társaságok, illetve vele együttműködő szervezetek – egyetemek, főiskolák – pályázatot benyújtó dolgozója, hallgatója illetve teamje részesülhet. Pályázni — elsősorban — az ISD Dunaferr Zrt. és társaságai tevékenységével összefüggő hazai vagy külföldi szakmai lapban vagy egyéb kiadványként megjelent, megjelenő, illetve szakmai konferencián előadásként szerepelt műszaki, gazdasági, illetve humán publikációkkal lehet. Az Alkotói Alapítvány kuratóriumának döntése alapján a Dunaferr Műszaki Gazdasági Közleményekben 2011. június 1.–2012. május 1-jéig megjelenő publikációk — a cikkekért járó honorárium mellett — részt vesznek a pályázatban.

48

Pályázati díjak Az eredményes pályázatok a Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj I. fokozatával 150 000 Ft, II. fokozatával 125 000 Ft, III. fokozatával 100 000 Ft. összegű anyagi elismerésben és oklevélben részesülnek. (A díj pályázatonként, nem alkotónként kerül kifizetésre.) Jelentkezés, határidők: Pályázatok benyújtása: Díjak átadása:

2012. május 1-jéig 2012. június 30-áig

A pályázatokat ajánlott levélben az alábbi címre kérjük beküldeni: Dunaferr Alkotói Alapítvány, 2401 Dunaújváros Pf. 110. A pályázattal kapcsolatosan részletes felvilágosítást Jakab Sándor, az Alapítvány Kuratórium titkára ad. Telefonszám: 06 (25) 581-303, 06 (30) 520-5760 E-mail cím: [email protected] Az Alapítvány Kuratóriuma


Bereczki Péter, Portász Attila, Verő Balázs, Józsa Róbert *

Molibdénnel ötvözött x80 szilárdsági szintű acélcső-alapanyag előnyújtói- és készsori hengerléstechnológiájának meghatározása termomechanikus szimulációval Az ISD Dunaferr Zrt. a jelenleg alkalmazott ötvözési koncepció és meleghengerműi gyártástechnológia mellett cseppfolyós éghető anyagok szállítására alkalmas csővezeték-alapanyagok gyárthatósága tekintetében határozott méret és szilárdsági korlátokkal rendelkezik. Gyárthatósági korlátaink feloldása a jelenleg alkalmazott ötvözési koncepció alkalmazása mellett csak jelentős meleghengerműi beruházásokkal lenne megvalósítható. A cikkünkben bemutatandó kutatás-fejlesztési munka eredményeként adott meleghengersorra olyan új ötvözési koncepción alapuló technológiát fejlesztettünk ki, amellyel alacsony átmeneti hőmérsékletű, X80 szilárdsági szintű acélcső gyártására alkalmas szélesszalag állítható elő. Egyedileg öntött, Mo-nel ötvözött, Nb-Ti mikroötvözésű öntecsekből kiindulva, Gleeble 3800-as termomechanikus szimulátorral vizsgáltuk a különböző technológiai paraméter-kombinációk hatását az anyagtulajdonságokra.

Bevezetés A nagyszilárdságú, alacsony ötvözőanyag-tartalmú acélok (HSLA = High Strength Low Alloy Steel) vagy mikroötvözött acélok mára a világ acéltermelésének jelentős részét, mintegy 12%-át adják. Egyik kiemelt felhasználási területük: a kőolaj és földgáz gazdaságos és gyors szállítására alkalmas, nagy átmérőjű, hegesztett csövek alapanyagai. A csőacéloktól a nagy szilárdság mellett a feltétel nélküli hegeszthetőséget is megkövetelik. A hegeszthetőség egyik alapfeltétele a kis karbontartalom és karbonegyenérték. Utóbbi feltétel biztosításának egyik lehetséges módja az ötvözőelemek mennyiségének minimalizálása, amely azonban a C-Mn acélok esetében nem járható út, mert a karbontartalom mérséklésével együtt a szilárdság erős csökkenését eredményezi. További fontos feltétel a kiváló szívósság biztosítása, amely az esetenként szélsőségesen alacsony külső hőmérsékleti viszonyok és a talajmozgások miatt fellépő többletfeszültségek, valamint a varrat hőhatásövezetének feszültségcsökkentése miatt elengedhetetlen [1, 2, 3, 4]. A legújabb fejlesztésű HSLA-acélok összmikroötvöző-tartalma nem haladja meg a 0,15%-ot, míg karbontartalmát általában 0,08% vagy 0,04%ban maximálják, attól függően, hogy LCB (kis karbontartalmú, bénites szövetű) vagy ULCB (ultra kis

ISD Dunaferr Co. Ltd. beside the presently applied alloying concept and hot rolling mill manufacturing process have determined size and strength limits with respect to the producibleness of pipeline base materials suitable for transportation of fluid inflammable materials. Exemption from our producibleness limits beside the actually applied alloying concept could be realised only with significant hot rolling mill investments. As the result of our research and development work in the present article we are presenting for a given hot rolling line the development of a technology based on such a new alloying concept with the application of which wide strip can be produced that is suitable for manufacturing of low transition temperature X80 strength quality steel tubes. Starting from non-series cast, Mo-alloyed and Nb-Ti microalloyed ingots, we have examined with a Gleebe 3800 thermo-mechanic simulator the influence of different technology parameter combinations on the material properties.

karbontartalmú, bénites szövetű) acélokról beszélünk. Ennek ellenére szilárdsági mérőszámaik és szívósságuk igen kedvező, melyhez kis folyáshatár/szakítószilárdság arány párosul [3]. A hegesztett csöveket melegen hengerelt féltermékből kiindulva gyártják. Napjainkban a legnagyobb, X80 és X100 szilárdsági szintű melegen hengerelt szalagok gyártásához a Ti-Nb mikroötvözést Mo-ötvözéssel kombinálják, míg technológiai oldalról termomechanikus hengerlést, az állványközi és a szalaghűtésnél gyorsított, folyamatos hűtést (ACC = Accelerated Cooling) alkalmaznak. Az elvárt mechanikai tulajdonságok eléréséhez finomszemcsés, acikuláris-ferrit szövetű struktúra szükséges, mely nagy diszlokációsűrűségű, ugyanakkor homogén szemcseméret-eloszlás esetén megfelelő szívós/rideg töretfelületetarányt ad az ejtősúlyos ütővizsgálatkor (DWTT = Drop Weight Tear Test). Az acikuláris-ferrit bénites átalakulás eredményeként jön létre kis karbontartalmú acélokban. A bénites átalakulás alapmechanizmusa a ferrit „helycserés” csíraképződése, melynek hajtóereje az Ar3-hoz viszonyított túlhűtés és az ötvözőelemek mennyiségének növekedésével fokozódik. Hagyományos összetételű mikroötvözött acélok termomechanikus hengerlésekor azonban az oldott ötvözőelemek kis mennyisége és a közvetlen Ar3 fölötti alakítás jelentősen fokozza a karbon diffuzivitását és az ausztenit szemcsehatár-mozgását, ami kedvezőtlen módon ferrit-perlites szövet kialakulásához vezet. Mo-ötvözés hatására azonban a karbondiffúzió aktiválási sebessé-

* Bereczki Péter, Dunaújvárosi Regionális Anyagtudományi és Technológiai Tudásközpont • Portász Attila, ISD Dunaferr Zrt. • Verő Balázs, Dunaújvárosi Főiskola • Józsa Róbert, ISD Dunaferr Zrt.


49

1. táblázat: A bugák azonosító adatai és kémiai összetétele kémiai összetétel (%)

ötvözet

e.az.

Cr

Ni

Mo

Ti

Al

Nb

X80 Mo0K1

3TK

0,08

1,67

0,31

0,007

0,013

0,08

0,07

0,04

0,006

0,040

0,081

0,088

0,004

<0,0001

3NK

0,08

1,66

0,30

0,007

0,013

0,08

0,07

0,04

0,007

0,040

0,080

0,085

0,004

<0,0001

4TK

0,07

1,71

0,37

0,007

0,013

0,08

0,09

0,04

0,25

0,031

0,051

0,084

0,004

<0,0001

4NK

0,07

1,71

0,36

0,007

0,013

0,08

0,09

0,04

0,25

0,031

0,050

0,086

0,004

<0,0001

X80 Mo2K1

C

Mn

Si

S

P

Cu

ge lassul, valamint a Mo növeli a Nb oldhatóságát az ausztenitben és a nitrogén diffuzivitásának mérséklésével késlelteti a Nb(C, N) kiválását. Az oldott Mo és a nagyobb mennyiségben, alacsonyabb hőmérsékleten is oldott állapotú Nb erős, szinergikus hatásukkal gátolják a karbondiffúziót, és tovább késleltetik a γ-α allotróp átalakulást. Ennek köszönhetően jelentősen csökken a bénites átalakuláshoz szükséges túlhűtés mértéke, az átalakulás hajtóereje pedig növekszik, tehát a kívánt szövetszerkezet eléréséhez kevésbé szűk technológiai ablakon keresztül vezet az út [5, 6, 7]. A Mo hatására alacsonyabb hőmérsékleten kiváló Nb (C, N) finomabb szemcsés, így amellett, hogy kiválásos keményedést okoz, nem rontja le a szívósságot. Továbbá a Mo-ötvözés megnöveli a ferritcsírák képződési idejét is, így nagyobb mennyiségű acikuláris-ferrit létrejöttére van lehetőség [8]. A Mo-ötvözés mennyiségét illetően számos kutatás kimutatta, hogy 0,2% Mo-tartalom csaknem teljesen meggátolja a poligonális ferrit képződését, valamint nagymértékben elősegíti az acikuláris-ferrites, illetve bénites szövet kialakulását. A Mo-mennyiség további növelése már oly mértékben csökkenti a karbon-diffúziót, hogy karbonban dús ausztenit jelenik meg a ferritszemcsék között, amely a további lehűlés során martenzitté alakulhat. A martenzit megjelenése a szövetben már jelentősen csökkenti az ütőmunka értékét, és rontja a DWTT-vizsgálat eredményét [8]. Mikroötvözött acéloknál a csévélési hőmérséklet és a tekercs hűlési sebessége is jelentősen befolyásolja a szalag mechanikai tulajdonságait. A kis karbontartalom, a Mo-ötvözés és a gyorshűtés együttes hatására a Nb a hengerlési véghőmérsékleten lényegében még oldott állapotban van. Ez a Nb-mennyiség a tekercs hűlése közben karbonitrid formájában kiválik, és az így keletkező kiválások mérete és száma egyaránt hatással van a kiválásos keményedésre, ezáltal a végső szilárdsági mutatókra. A kiválási folyamatok kinetikáját is C-görbe írja le, ezért a csévélési hőmérsékletnek és a tekercs hűlési sebességének van egy optimális kombinációja, amely a szilárdság növekedését biztosítja a szívósság mérhető csökkenése nélkül [6, 7]. A titánnak is fontos szerepe van a mikroötvözött acélok mechanikai tulajdonságainak alakulásában. A TiN oldódási hőmérséklete igen magas, hiszen már az acélolvadékban kiválik, így a bugák újrahevítésekor a tolókemencében meggátolja az ausztenit szemcsedurvulását. A kísérleti ötvözetek A kutatási programban egyik célunk a molibdén-ötvözés hatásának vizsgálata a termomechanikus hengerlés és a gyorsított szalaghűtés kombinációjával előállított X80 szilárdsági szintű mikroötvözött acélszalag mechanikai tulajdonságainak és szövetszerkezetének alakulá-

50

V

B

sára. A kísérleti ötvözeteket QStE 420 TM minőségű, termomechanikusan hengerelt szerkezeti acélból kiindulva állítottuk elő. Az alapanyagot indukciós, tégelyes olvasztókemencében megolvasztottuk, és az API Specification 5L, Specification for Line Pipe (the 44th edition) szabványban (1) meghatározott X80-as anyagminőségre vonatkozó előírásoknak megfelelő mennyiségű ötvözőelemeket adtunk hozzá a molibdén kivételével. Az így elkészült ötvözetből 4 db, körülbelül 20 kg tömegű öntecset készítettünk. Két kokillába annyi ferro-molibdént adagoltunk, mely számításaink szerint az öntecsek Mo-tartalmát ~0,2%-ra állítja be. A 0,2% Mo-tartalom mellett szakirodalmi források alapján döntöttünk, ugyanis leginkább ezt a mennyiséget ajánlják a kívánt acikuláris-ferrites szövetszerkezet eléréséhez. A bugák kémiai összetételét spektrométerrel ellenőriztük. A mérés eredményeként kapott kémiai összetételeket az 1. táblázat tartalmazza. Az előnyújtás fizikai szimulációja, a kialakuló ausztenites struktúra vizsgálata Mikroötvözött acélok termomechanikus hengerlésekor az acikuláris-ferrit keletkezésében legnagyobb szerepe az ötvözőelemeknek, a készrehengerlésnek és a szalaghűtésnek van. A kialakuló szövet szemcseméretének és eloszlásának homogenitását azonban az előnyújtó állványból kilépő ausztenites szövetszerkezetű lemez szemcseméreteloszlása erősen befolyásolja. Az allotróp átalakulás során ugyanis a ferritcsírák nukleációs helyei között a csíraképződés hajtóerejét tekintve jelentős különbségek mutatkoznak attól függően, hogy a csíra az ausztenitszemcse határán, vagy a szemcsén belül képződik. E különbségek erősödnek az inhomogén szemcseméretű ausztenitben. A végtermék kívánt homogén szövetszerkezetének eléréséhez tehát az előnyújtóból kilépő lemeznek teljes keresztmetszetében újrakristályosodott, közel azonos méretű poligonális ausztenitet kell tartalmaznia. Az ausztenit újrakristályosodása — lejátszódásának helyét tekintve — lehet dinamikus az alakítás alatt, illetve a következő szúrásig eltelt közidőben a dinamikus rekrisztallizáció előrehaladása révén metadinamikus, valamint a szúrások között a tárolt energia és a termikus aktiváció eredményeképpen statikus. A dinamikus és ezáltal a metadinamikus újrakristályosodást az oldott molibdén, vanádium és bór is jelentősen gátolja. Az oldott molibdén és nióbium szinergikus hatása révén a statikus rekrisztallizáció is jelentősen gátolt a mikroötvözött acélokban. Az előbbiekben kifejtett irányelvek alapján szükséges vizsgálni a készsorba belépő előlemez ausztenitjének mikroszerkezetét, átlagos szemcseméretét, a szemcsék alakját és az ausztenit újrakristályosodásának mértékét az adott meleghengersor technikai adottságaira tervezett előnyújtói szúrásterv szimulálásával.


1. ábra: Az előnyújtó állványcsoport sematikus vázlata és az előnyújtói szúrások előtti közidők Az előnyújtás szimulálásához ismerni kell a technológiai paramétereket, így az egyes alakítások között eltelt időtartamot, azaz a szúrási közidőt is, hiszen ekkor játszódik le a statikus újrakristályosodás, melynek jelentős szerepe van az ausztenit szemcsealakjának és méretének alakulásában az előnyújtás előrehaladása során. Az 1. ábrán láthatóak az előlemeznek azok a kitüntetett pozíciói, melyek között eltelt időtartamokból a lemez egyes referenciapontjaira (R1, R2 és R3) számítottuk a szúrási közidőket a vízszintes hengerpárra nézve, valamint a hőkiegyenlítő berendezésig (Coil-box) és az első készsori állványig eltelt időket a tervezett szúrásterv sebességi adatainak felhasználásával. Látható, hogy az előnyújtó állványcsoport a vízszintes hengerpárra nézve aszimmetrikus, így a páros és a páratlan szúrások előtti közidők jelentősen eltérnek egymástól. Továbbá a lemez különböző referenciapontjaira számított közidők is különböznek az egyes szúrások előtt. Az előnyújtás szimulációs programjában az R2 referenciapontra számított közidőket használtam, mivel azok középértékeket képviselnek, és reprezentálják a geometria aszimmetricitásból eredő eltéréseket is. Az előnyújtás — majd később a készrehengerlés — fizikai szimulációját Gleeble 3800-as termomechanikus szimulátorral hajtottuk végre, melyet Hydrawedge-egységgel felszerelve többlépcsős meleghengerlés szimulációt végeztünk Ford-féle ékbenyomó próbával. Meghatároztuk a 11 előnyújtói szúrás alatti alakváltozási mértékeket a szúrás-


tervben előírt előlemez-vastagságokból síkbeli alakváltozási állapotot feltételezve, továbbá programoztuk az alakváltozási sebességeket, amelyek számításához szükséges hengerlési sebességeket a henger sugarából és fordulatszámaiból határoztunk meg. A tolókemencétől az első készsori állványig a hőmérsékletvezetést a meleghengersori technológusok megfigyelései és mérési adatok alapján programoztuk. Az öntött bugákat újrahevítettük 1200 °C-ra, majd egymeleggel, 7-szeres átkovácsolással ~12mm vastagságúra nyújtottuk egy kétállványos szabadon alakító légkalapácson azért, hogy az öntött (primer) szövetre jellemző durva dendritek összetöredezzenek. Az elkészült kovácsdarabokból munkáltuk ki a fizikai szimulációhoz szükséges 10 × 15 × 20 mm-es hasáb próbatesteket, amelyeket indukciós laboratóriumi kemencében hőkezeltünk; 1200 °C-ra hevítve 1 °C/s fűtési sebességgel, majd hőntartva 10 percig. Ezzel reprodukáltuk a meleghengersori tolókemencén áthaladó bugák újrahevítési körülményeit. A hőntartást követően jeges vízben leedzettük a mintákat, hogy a homogenizálás alatt oldatba vitt mikroötvözők karbidjai ne válhassanak ki. A 2. ábrán láthatóak az előnyújtás szimulációja közben a minta felületén termoelem-párral mintavételezett hőmérsékletvezetés, és az alakításokat azonosító feszültségcsúcsok. A program végén 350 bar nyomás alatt lévő vizet fecskendeztünk az 1000 °C-os mintára az ausztenites szö-

51

2. ábra: Az előnyújtás fizikai szimulációja és az alakítás folyamata vetszerkezet befagyasztásához azért, hogy maratás után az ausztenit krisztallitok szemcsehatárai láthatóvá váljanak. A szimulációt négy mintán végeztük el, 2 db molibdén-mentes (X80Mo0K1) és 2 db növelt Mo-tartalmú (X80Mo2K1) próbatesten. A két eltérő Mo-tartalmú ötvözet alakításakor nem tapasztalható jelentős különbség az alakítási ellenállások értékeiben. Ez arra enged következtetni, hogy az előnyújtás szimulációja alatt a molibdén legnagyobb része szilárd oldat formájában volt jelen az ausztenitben. Az elhanyagolható különbségek miatt csak az egyik, növelt Mo-tartalmú mintán végzett szimuláció feszültség-alakváltozás görbéjét elemezzük részletesen, mivel a vizsgálatok célja

3. ábra: A 0,2% Mo-nel ötvözött mintán végzett előnyújtás-szimuláció feszültség-alakváltozás görbéje. alapvetően a növelt Mo-tartalom hatásának vizsgálata a mikroszerkezetre és a mechanikai tulajdonságokra. Az egyes alakítási lépések folyásgörbéi végig keményedő jelleget mutatnak, azaz a dinamikus újrakristályosodást és így a metadinamikus rekrisztallizációt is teljes mértékben gátolja a Mo és a Nb, csupán kismértékű dinamikus

megújulás tapasztalható. A domináns kristályregenerációs mechanizmus a szúrás közben lejátszódó statikus újrakristályosodás, ugyanis az egymást követő szúrások folyásgörbéit összehasonlítva az anyag jelentős mértékű lágyulása tapasztalható. A 3. ábrán jelölt 0,2%-os alakváltozásokhoz tartozó folyáshatárokból (σ1,i és σ2,i) és maximális alakítási ellenállásokból (σm,i) az (1) összefüggéssel számítható a két egymást követő alakítás között észlelhető lágyulási mértékből származtatott statikusan újrakristályosodott részarány. sm, i – s2, i Xi, stat = —————— * 0,9 * 100% (1) sm, i – s1, i A 2. táblázat összegzi az egyes szúrások után újrakristályosodott ausztenit részarányokat és alakítási hőmérsékleteket. Látható, hogy a 7. alakításig minden második deformációt követő közidőben bekövetkezik a teljes újrakristályosodást feltételező lágyulás, azaz adott alakváltozási mértékek és sebességek mellett a 6. alakítás hőmérséklete, 1115 °C jelenti a teljes rekrisztallizáció határhőmérsékletét, röviden az RLT (recrystallization limit temperature) hőmérsékletet. A további alakítások után egyre növekvő, de nem teljes statikus újrakristályosodás feltételezhető. A folyásgörbékből levont következtetések igazolására az alakított és gyorshűtéssel leedzett mintákon metallográfiai vizsgálatot végeztünk, melynél mechanikus előkészítést követően, pikrinsavas maratással láthatóvá váltak az előnyújtás után kialakult ausztenites struktúra szemcsehatárai. Így megállapítható az auszenit szemcsék alakja és mérete. A 4. ábra egy-egy Mo-mentes és növelt Mo-tartalmú minta alakított zónájáról készült fénymikroszkópos felvételt mutat. A szemcsék két átmérőjének arányát képezve számszerűleg jellemezhető a szemcsék alakja. Bizonyos szakirodalmak 1,6–1,7 átmérőaránytól tekintik az ausztenitszemcséket alakítottnak, alatta újrakristályosodottnak, vagy megújultnak.

2. táblázat: Újrakristályosodott részarányok és alakítási hőmérsékletek. 1.

2.

3.

4.

5.

szúrásszám (i) 6.

7.

8.

9.

10.

11.

alakítási hőmérséklet (°C)

1150

1143

1136

1129

1122

1115

1108

1101

1094

1087

1080

újrakrist. részarány (%)

68,6

100,4

73,3

100,7

58,1

100,2

72,3

74,5

76,1

79,6

-

52


4. ábra: Az előnyújtás-szimuláción átesett minták alakított zónájáról készült mikroszkópos felvételek. Maratás: 2 g pikrinsav, kereskedelmi nedvesítőszer és desztillált víz Képezve ezen átmérőarányokat az egyes anyagminőségekre, a mért szemcsék 22–25%-a tekinthető alakítottnak, azaz a folyásgörbe értékelésével egyezően az ausztenites szövet az előnyújtás után várhatóan 75%-ban újrakristályosodott szemcsét fog tartalmazni. Továbbá megállapítható, hogy a kiindulási összetételű X80Mo0K1-es minta ausztenites szövetének mind átlagos szemcsemérete (~50–60 μm), mind pedig a szemcsék méretének szórása nagyobb, mint a növelt Mo-tartalmú X80Mo2K1-es mintáé, melynél az átlagos szemcseméret 25–35 μm.

A készsori szúrásterv meghatározása, a szimulációk eredményeinek értékelése A kutatómunka másik célja egy olyan valós hengerléstechnológia meghatározása, mellyel a legalacsonyabb készsori terhelési szint mellett megvalósítható az elvárt mechanikai tulajdonságokat biztosító szövetszerkezet. Az 5. ábrán láthatóak a készsori szúrástervek technológiai adatai és a fizikai szimuláció programja.

5. ábra:A készsori hengerlés termomechanikus szimulációja az előnyújtás hőmérséklet-vezetésével


53

6. ábra: A 2. szúrásterv alakítási ellenállás-alakváltozás görbéi. Miután az előnyújtás szimulációjánál tapasztaltuk, hogy a Coil-boxban végzett homogenizálást követően az ausztenites szövetszerkezet közel 80%-ban újrakristályosodott szemcséket tartalmazott, illetve tekintettel arra, hogy a 10 mm-es mintavastagság nem teszi lehetővé a teljes meleghengerlési technológia szimulációját egy lépésben, így az 5. ábrán látható módon az előnyújtás és a homogenizálás hőmérsékletvezetését a készsori alakításokkal és a szalaghűtéssel kombinálva vizsgáltuk a bevezetni kívánt készsori technológiákat. A szúrástervek kidolgozásakor az össz-alakváltozási mérték (1. szúrásterv – áthengerlési szám: 3; 2. szúrásterv – áthengerlési szám: 2,5), a készsori beadási hőmérséklet (I.: 1010 °C, II.: 990 °C, III.: 965 °C), az utolsó szúrás utáni szalaghőmérséklet (I.: 870 °C, II.: 850 °C, III.: 830 °C) és a csévélési hőmérséklet (I.: 600 °C, II.: 580 °C, III.: 560 °C) értékeinek a szövetszerkezetre és a mechanikai tulajdonságokra gyakorolt hatását kívántuk vizsgálni. Az alakváltozási sebességeket (j) a hengerlési sebességekből számítottuk, melyek az alakváltozási mértékekből a térfogatállandóságot figyelembe véve adódtak. Az alakváltozási mértékeket arányosan osztottuk el úgy, hogy a két utolsó szúrásban a fogyás legalább a teljes redukció 30%-a legyen. Az egyes hőmérsékletvezetésekhez (I., II. és III.) tartozó szalaghűtési szakaszok csak a kezdő- és véghőmérsékletekben térnek el egymástól, mindhárom esetben késleltetett gyorshűtést valósítottunk meg. Az utolsó állványtól az első működő kollektorig, illetve az utolsó aktív kollektortól a csévélőig levegőn hűl a szalag, míg a kettő között intenzív vízhűtést alkalmaztunk. Ennek megfelelően látható az 5. ábrán 3 különböző meredekségű

54

szakasz a tervezett hőprofilon az alakítási mértékeket reprezentáló oszlopok után. A csévélési hőmérsékletről az üzemi tapasztalatok alapján 0,5 °C/s sebességgel kell a mintákat szobahőmérsékletig hűteni, melynek a kiválások okozta szekunder keményedés szempontjából van jelentősége. A technológia tervezésénél figyelembe kell venni a meleghengersor műszaki korlátait is. A hőkiegyenlítő berendezés (Coil-box) X80 szilárdságú előlemezből legfeljebb 30 mm vastagságút képes üzembiztosan manipulálni, azaz 12 mm-es kész lemezvastagság esetén maximum 2,5-szeres készsori áthengerlés alkalmazható. Továbbá az alakítási ellenállások alakulásának, valamint a keménységmérések és a metallográfiai vizsgálatok eredményeinek értékelésekor nem tapasztaltunk jelentős eltérést 2,5-es és a 3-as áthengerlési számmal végzett szimulációk között. Így a publikációban csak a termelésbe bevezetni kívánt, 2,5-szeres áthengerléssel végzett vizsgálatok eredményeit tárgyaljuk. Így a 6. ábrán a 2. szúrásterv alakítási ellenállás-alakváltozás görbéi láthatók az egyes hőmérsékletvezetési és Mo-tartalom szerinti variációkra. A folyásgörbék alakjából látható, hogy az alakítások alatt a keményedés dominál, dinamikus regeneráció nem következik be. Jelentősebb szúrásközi lágyulás is csak a növelt Mo-tartalmú mintánál, a legnagyobb hengerlési hőmérsékletekkel végzett, I-es hőmérsékletvezetési variációval megvalósított mérés 3. szúrása után tapasztalható. A legnagyobb, 1010–870 °C-os készsori alakítási hőmérsékletintervallum esetén a Mo-ötvözés hatására nem észlelhető az alakítási ellenállás várt növekedése. A hőmérsékletek csökkenésével (II. és III.) az alakítási ellenállások adott szúrást tekintve növekednek, s eközben


7. ábra:A keménységmérés pozíciói és a számított szakítószilárdság-értékek a Mo-tartalom, illetve a hőmérséklet-vezetési variációk függvényében a Mo-ötvözés csupán 6–8%-nyi növekedést eredményez a maximális alakítási ellenállásokra nézve. A késztermék mechanikai tulajdonságainak becslésére keménységmérést végeztünk minden mintán Vickers-eljárással, HV10 típusú méréssel, majd becslést adtunk az egytengelyű szakítóvizsgálattal meghatározható szakítószilárdságra a keménységértékek átszámításával. A 7. ábra mutatja a beágyazott, majd feldarabolt mintán végzett mérések helyét és számát, valamint a számított szakítószilárdság-értékek átlagát az egyes hőmérsékletvezetési variációk és Mo-tartalmak esetében. Látható, hogy a legkisebb alakítási hőmérsékletekkel a Mo-nel ötvözött mintán elvégzett alakítássorozat szolgáltatja a legnagyobb számított szakítószilárdságot, mely megközelíti a hivatkozott szabványban (1), az X80-as minőségre előírt maximális, 825 MPa-os értéket. A készsori állványoknál jelentkező terhelések becslésére a maximális alakítási ellenállás-alakítási hőmérséklet értékpárokra illesztett függvényeket felhasználva meghatároztuk a hengerlési erőket. Az eredmények szerint egyik variációnál sem várható 1600 tonnát meghaladó terhelés egyik készsori állványban sem, tehát a legnagyobb szilárdságot

eredményező technológiai beállítás mellett is beadható a buga a meleghengersorba. A 8. ábrán a legnagyobb számított szakítószilárdságot eredményező szimuláció (III. hőmérsékletvezetés és 0,2% Mo-ötvözés) alakítások utáni hűlésgörbéjét látjuk egy, az adott minta kémiai összetétele szerinti, JMatPro szoftverrel készített C-görbébe beillesztve, illetve a 7. ábrán jelölt helyen készített mikroszkópos felvételt. Az összes szimuláción átesett mintáról készült felvételen meghatároztuk az átlagos szemcseméretet szemcseszámlálással, majd színes maratási technika alkalmazásával differenciáltuk a ferrites és a bénites/martenzites területeket. Mindegyik minta szövetszerkezete a ferrit mellett bénitet/martenzitet is tartalmaz, és a szívóssági mutatókat lerontó perlit sehol sem található a szövetben. Kapott eredményeinket a hűlésgörbe is alátámasztja, melyen látható, hogy várhatóan keletkezik maradék ausztenit is. Ez a DWTT-vizsgálat eredménye szempontjából előnyös. A kiválasztott, legnagyobb szakítószilárdságot biztosító technológiai paraméterkombinációval végrehajtott szimuláció próbatestének szövetképét (8. ábra) elemezve elmondható, hogy ez eredményezi egyben a

8. ábra: A legnagyobb elméleti szakítószilárdságot eredményező minta hűlésgörbéje és szövetképe. Maratás: bemártásos kémiai maratás. Nagyítás: 500x


55

legkisebb átlagos szemcseméretet, 4,7 μm-t, valamint a legnagyobb bénit/martenzit-tartalmat, 75,5%-ot is. Az alábbi felvétel szintén a kiválasztott technológiai paraméterekkel alakított mintáról készült SEM + EBSD technikával (Electron Back Scattered Diffraction = visszaszórt elektron-diffrakció). Az ábrán az 5° feletti orientáció-eltérés alapján meghatározott szemcsehatárok (fekete kontúrok) és mögötte az elektrondiffrakciós képminőség-térkép (Kikuchi-ábra) láthatóak. A Kikuchi-ábra minőségét a rácstorzulás mértéke (diszlokáció-sűrűség) határozza meg. A hidegebb színek, a zöld és kék árnyalatok reprezentálják a nagy diszlokáció-sűrűséget. A piros/ narancssárga területek, melyek kis diszlokáció sűrűségűek és nagyrészt a szemcsehatárokon belül helyezkednek el, alakjukat tekintve hasonlítanak a poligonális ferrithez. A zöld és kék területek az 5°-nál nagyobb orientáció-eltérések (szemcsehatárok) környezetében találhatóak. Alakjuk alapján ezek tűs ferrit jelenlétét valószínűsítik az adott területeken. A kiértékelő szoftverrel itt is meghatároztuk az átlagos szemcseméretet az említett orientációeltérés esetére, a szemcsékkel egyenlő területű körök átmérőinek átlagából. A szemcseméret 2,3 μm-re adódott. A fénymikroszkópos technikával meghatározható szemcseméretet alulról korlátozza a maratási technika, ezért az EBSD-vel maratás nélkül megállapított szemcseméret reálisabb a finomszemcsés acélok esetében.

és 0,2%) és a technológiai paraméterek várható hatását a mechanikai tulajdonságokra és szövetszerkezetre. A meleghengersorra tervezett előnyújtási technológia fizikai szimulációjával, majd metallográfiai vizsgálatokkal elemeztük az előnyújtóból kilépő lemez ausztenites szövetének átlagos szemcseméretét, a szemcsék alakját és az ausztenit újrakristályosodásának mértékét. Az eredmények alapján, melyek közel 80%-ban újrakristályosodott szövetet mutattak, a buga hevítési célhőmérsékletének 1230 °C-ra növelését javasoljuk az újrakristályosodás termikus aktivációjának növelése céljából. A készsori hengerlés szimulációját ezek alapján az előnyújtás hőprofiljának végrehajtása után, 3 eltérő készsori hőmérsékletvezetéssel és két össz-alakváltozási mértékkel majd 3 lépcsős, késleltetett gyorshűtést megvalósító szalaghűtéssel mindkét összetételre elvégeztük. A berendezések műszaki korlátai, a folyásgörbék, a keménységmérés alapján számított szakítószilárdság értékek és a kvantitatív metallográfiai vizsgálatok, valamint az EBSD-s felvételek eredményei alapján a legkisebb alakítási hőmérsékletekkel (készsori beadási hőmérséklet: 965 °C, kilépő hőmérséklet: 830 °C), 2,5-szeres áthengerlési számmal, késleltetett gyorshűtéssel és 560 °C-os csévélési hőmérséklettel jellemzett készsori hengerlési technológiát javasoljuk bevezetni a meghatározott előnyújtási technológiával együtt.

Irodalom

9. ábra: A legnagyobb elméleti szakítószilárdságot eredményező mintáról SEM + EBSD technikával készült elektrondiffrakciós képminőségtérkép. A kétféle technikával elvégzett metallográfiai vizsgálatok eredményei szerint a nem-egyensúlyi szövetelemek nagy aránya és finomszemcsés szerkezete várhatóan biztosítja a megfelelő átmeneti hőmérsékletet az elegendően nagy szilárdsági mérőszámok mellett.

[1] W. B. Morrison: Overview of microalloying in steel, Vanadium International Technical Committee, www.vanitec.org [2] Horváth Ákos et al.: Többes fázisú és TRIP-acélok gyártása meleghengerléssel, Kohászati Lapok, 139. évfolyam, 3. szám, 2006. [3] www.cbmm.com/br, 2012.01.09. [4] Sang Yong Shin et al: Correlation of microstructure and charpy impact properties in API X70 and X80 line-pipe steels, Materials Science & Engineering A, 2006. [5] Liu Qing-You et al: Austenitization behaviors of X80 pipeline steel with high Nb and trace Ti treatment, Journal of Iron and Steel Research International, 16(6), pp58-62, 2009. [6] Kong Junhua et al: Influence of Mo content on microstructure and mechanicalproperties of high strength pipeline steel, Materials and Design 25., pp. 723–728, 2004. [7] Hardy Mohrbacher: Principal effects of Mo in HSLA steels and cross effects with microalloying elements, International Seminar in Applications of Mo in Steels, Beijing, China, June 28, 2010. [8] Hardy Mohrbacher: Combined effects of Nb and B microalloying in molybdenum based ultra low carbon bainitic (ULCB) steels, The 6th International Conference on High Strength Low Alloyed Steels (HSLA Steels’ 2011), konferenciaelőadás, Beijing, China, 31 May-2 June 2011.

Összefoglalás A kutatás-fejlesztési munka keretében Gleeble 3800 termomechanikus szimulátorral, Ford-féle ékbenyomó próbával megvizsgáltuk az X80 szilárdsági szintű, csőalapanyagnak hengerelt szélesszalagnál a Mo-ötvözés (0%

56


Szente Tünde *

A 2011-es Év Menedzsere: Hevesiné Kővári Éva

Az évzáró műszaki értekezleten Valeriy Naumenkótól, az ISD Dunaferr Zrt. vezérigazgatójától Hevesiné Kővári Éva vehette át az Év Menedzsere kitüntetést. Lapunk rovatvezetőjével arról beszélgettünk, milyen szakmai életút előzte meg e rangos elismerés odaítélését. Az ISD Dunaferr Zrt. minőségügyi és környezetvédelmi igazgatója eredetileg vegyésznek készült, de a miskolci Nehézipari Műszaki Egyetem kohómérnöki karán folytatta tanulmányait. Metallográfus mérnökként 1982-ben az Ózdi Kohászati Üzemeknél (ÓKÜ) kezdett el dolgozni. Épp hogy belekóstolt a munkába, megszületett két kislányuk, Zsófia és Éva. Egy ÓKÜ-s üzemlátogatás során a dunaújvárosi főiskola tanára, dr. Tóth Tamás Hevesi Imrének (Éva férjének, szerk.) megemlítette, hogy a tanszékükre kollégát keresnek, aki, az amúgy a térségből elvágyódó feleségét ajánlotta. Nem sokat gondolkodtak, 1986-ban Dunaújvárosba költözött a család. A miskolci Nehézipari Műszaki Egyetem Kohó- és Fémipari Főiskolai Karán tanszéki mérnökként, főiskolai tanársegédként, végül főiskolai adjunktusként roncsolásos és roncsolásmentes anyagvizsgálatot, fémtant tanított. Az ISO 9000-es minőségbiztosítási szabványcsalád országos bevezetésekor a Budapesti Műszaki Egyetem Mérnöktovábbképző Intézetében minőségügyi mérnök oklevelet szerzett, ettől kezdve a minőségbiztosítás tantárgyat is tanította. Részt vett az akkreditált kohász-, illetve anyagmérnöki tanrend kialakításában. Rendszeresen végzett kutató tevékenységet a fenti témakörökben. Konferenciákon rendszeres előadó, hallgató vagy hozzászóló volt. Menyhárt Ferenc, a Dunaferr Lemezalakító Kft. ügyvezető igazgatója 1996-ban felajánlott neki egy állást a minőségügyi, minőségellenőrzési rendszerük irányítására, amit tíz év főiskolai tanítás után elfogadott. Minőségügyi vezető, 1999-től minőségügyi főmérnök lett: — A vasmű integrált technológiájának elején helyezkednek el a metallurgiai műveletek, nyersvas- és acélgyártás, a lemezalakító pedig a gyártástechnológia végén található. A Dunaferrnek a radiátor olyan végterméke volt, ami közvetlenül került a vevőkhöz, fogyasztókhoz. De a spirálcső és a profil is magasabb feldolgozottságú terméknek számított. Szerettem a próbavásárlást, a reklamációs ügyintézést. Sokat reklamáltunk az alapanyaggyártónál, az akkori DWA-nál, és többnyire nem tudtunk megegyezni. Mérges voltam. Azt gondoltam, hogy valakinek fel kellene vállalnia végre a részvénytársaság központjában, hogy „odacsap az asztalra”, s eldönti a társaságok közötti vitákat. Egy konferencián dr. Sándor Péter vezérigazgató helyettesnek bátorkodtam megmondani, hogy legyen szíves segíteni. Pár hónap múlva magához hívatott, s megbí-

zott a Dunaferr központi környezetvédelmi és minőségügyi feladatainak irányításával. A 2002-es esztendő számomra a nagy szakmai kihívások kezdete volt: felkészülés a privatizációra, környezetvédelmi feltételeknek való megfelelés feladatai, a társaságcsoport integrációja... A jogi háttér és a menedzsmentszabványok követelményei is folyamatosan változtak, és e változásokat követnünk kellett. Szakterületünk létszáma is bővült, fiatal „tenni vágyó”, nagy teherbírású kollégákkal dolgozhattam együtt, és ez a körülmény szerencsére a mai napig nem változott. — Nőként vezetőnek lenni előny, avagy hátrány? — Mindkettő. Az elért eredményeimet nem hiszem, hogy egyértelmű összefüggésbe tudnám hozni azzal, hogy nő vagyok. Annak idején, apukám azt mondta, nekem nem nőnek kellett volna születnem, mert túlságosan nagy a szám, akaratos vagyok, és túlzottan kiállok az igazamért. Azt hiszem, a személyiségemből adódik, hogy idáig eljutottam, nem hiszem, hogy a női mivoltomnak sok köze lenne ehhez. Tudom, hogy sokan szeretnek, és legalább ugyanennyien fenntartásokkal vannak irántam. Szeretem az egyenes beszédet, nincs takargatni valóm, nincsenek hátsó szándékaim, mindenkinek megmondom a szemébe azt, amit gondolok. — A „Minőség Éve” ötlete, programjainak levezénylése a nevéhez fűződik. Miként merült fel a tematikus év elindításának gondolata? — A folyamatosan változó körülmények közepette 2002 után semmi mást nem tettünk a kollégáimmal, mint „tüzet oltottunk”. Annyi szervezeti változás történt a Dunaferrnél, miközben nekünk biztosítani kellett a forgalmazási és működési feltételeknek való megfelelést, meg kellett szereznünk az engedélyeket, tanúsításokat. Néha persze meg nem értés övezte munkánkat. Próbáltunk ugyan tervszerűen dolgozni, de sokszor voltak zavaró, kényszerítő körülmények. Új beruházások kezdődtek, betanulási problémák voltak, a vevői reklamációk sem fogytak el. Amikor aránylag letisztultak volna a dolgok, jött a válság. A munkavédelmisek 2009-ben meghirdették a „Munkavédelmi Évet”. Gondoltam, ennek mintájára mi is csinálhatnánk egy „Minőség év”-ét, ráirányítva a figyelmet a minőség fontosságára. Főnökömnek, Lukács Péternek elmondtam, ő nyitott volt a gondolatra, sőt, a vezérigazgató úr is támogatott. A kollégákkal átgondoltuk, tudtuk, olyan programok kellenek, amelyek csekély költségvetésből megvalósíthatóak, amelyek egy kicsit tanítók, egy kicsit bevonók, egy kicsit vidámak. Cikkeket írtunk, magyaráztuk a minőségügyi fogalmakat, vetélkedőt szerveztünk, minőségügyi projekteket indítottunk. A programoknak elég nagy merítése volt a sajtóban, főként a Dunaferr hetilapban, ezáltal a hírünk eljutott a hazai minőségügyi szervezetekhez is. Több helyre hívtak bennünket előadásokat tartani. Meggyőződésem, hogy a minőségügy nem lehet öncélú. Mindenkinek tudnia kell, hogy a nagy egészben mi a feladata, és a feladatokat össze kell hangolni. Azzal, hogy véget ért az egyéves rendezvénysorozat, nem fejeződött be a munka, tovább folytatjuk. Megpróbáljuk üzemi szintre eljuttatni a gondolatainkat, hiszen minden munkavállalónak tudnia



57

kell, hogy az ő munkája milyen hatással van a bevételekre és a költségekre, például a reklamációs költségekre. Ha a jó munkából adódó „spórolások” összeadódnak, már jelentős tételt tesznek ki. A tudatformálás terén még bőven van mit tenni. A minőségügy alapgondolata: Tervezd meg, tedd meg, mérd meg, és változtass, ha kell. Sajnálatosan, a visszacsatolás szokott elmaradni. Pedig ez a minőségjavítás alapja. — Megvonták a „Minőség Éve” mérlegét. Elégedett? — A „Minőség Éve” kommunikációs eszközrendszer újszerű kezdeményezés volt, amely mintegy 5600 dolgozót vett célba. A különböző programok a szervezeti struktúra minden szintjén megszólították a munkavállalókat és a vezetőket. A „gondolkozz — jobbíts — elismerésben részesülsz” ideológia a vártnál nagyobb tömegeket mozgósított. Elkezdődött az együttgondolkodás az apró ötletektől a jelentősebb mértékű újításokig. A tervszerűen megvalósított programsorozattal a Dunaferrnél megteremtődtek a Kaizen-módszer alapjai is. — Az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület (OMBKE) igen aktív tagja. Majdnem valamennyi rendezvényén jelen van, előad, hozzászól, elmondja a véleményét. A szakestélyek szinte egyetlen női felszólalója. Miben látja az egyesület mai szerepét? — Sokat lendített az életemen, és szeretem is csinálni az egyesületi élettel kapcsolatos teendőket. Már az egyetemen bekapcsolódtam, s az itteni főiskolán is ápoltuk a selmeci hagyományokat. Nagyon nagy szükség van a hasonló gondolkodású, szellemiségű, szakmai gyökerű emberek közösségének megtartására, ápolására. — A Dunaferr saját szakmai folyóirata, a Dunaferr Műszaki Gazdasági Közlemények rovatvezetője jó néhány éve. A Miskolci Egyetemen, majd a Dunaújvárosi Főiskolán megalapozott műszaki tudományos tevékenységet tudja továbbvinni szakfolyóirat szerkesztési és szakcikkírási tevékenységével. Honnan merít a periodikába kerülő témákhoz? — A vasmű szakfolyóiratának köszönhetően nagyobb rálátáshoz jutunk a társaságcsoportnál zajló folyamatokról. Szerkesztőtársaimmal együtt konferenciákról és más rendezvényekről hozunk témákat, cikkeket, ezáltal az előadókat publikálásra ösztönözzük. Az évek folyamán több cikkem jelent meg. Témáim: az integrált irányítási rendszer fejlesztése, az acél- és salaktermékek megfelelőségének tanúsítása, a környezetvédelmi követelmények, pályázatok teljesítése, a Reach-követelményeknek való megfelelés. Mivel a Dunaferrt képviselem az ISO 9000 Fórum és az EOQ-MNB minőségügyi szervezetekben, valamint ezek szakmai konferenciáin, kapcsolatrendszerem — és így a szakcikkírók köre is — folyamatosan bővül. De jelen vagyok a Magyar Tudomány Napja konferenciasorozatán, az OMBKE klubdélutánjain, és az ISD Dunaferr Zrt. saját

58

rendezésű szakmai napjain, konferenciáin is előadóként és látogatóként egyaránt. — A műszaki felsőoktatásban kezdte pályáját. Milyen a kapcsolata a felsőoktatással, vagy egyáltalán a képzéssel? — Óraadóként több műszaki és gazdasági felsőoktatási intézményben oktattam a minőségmenedzsment tantárgyat. Ezen kívül rendszeresen tartom az ISD Dunaferr Zrt. belső oktatásait. Tavaly óraadója voltam a Miskolci Egyetem Felnőttképzési Regionális Központ által szervezett „Technológia és szervezetfejlesztési menedzsment” képzésnek is. — Mit szeret a munkájában? — Azt, hogy változatos. Mindig jön egy újabb megoldandó probléma, ami elvisz a felfedezések, megoldások irányába, vagy olyan cégekhez látogatunk, ahol megtudjuk, hogy csinálják esetleg nálunk jobban mások, és tanulunk belőle. Jelenleg egy 171 fős szervezet vezetését végzem, mint minőségügyi és környezetvédelmi igazgató. Szervezetünk az integrált irányítási rendszer működtetésével, fejlesztésével, tanúsításával, valamint a műszaki-jogi feltételekre vonatkozó szakmai feladatokkal (minőségügy, környezetvédelem és Reach) foglalkozik. Ez konkrétan minőségellenőrzést, termékminősítéseket, reklamációkezelést, környezetvédelmi engedélyeztetést, monitoringrendszer működtetését, hatósági bevallásokat, hulladékgazdálkodást jelent. — Milyen szakmai elismerésekben részesült korábban? — Többször megkaptam a Dunaferr Alkotói Alapítvány Alkotói Nívódíjának II. és III. fokozatát, elnyertem a Szakmai Publikációs Nívódíj I-es és III-as fokozatát. Átvehettem az IISA-Shiba Alapítvány Elismerő oklevelét, kollégáimmal elnyertük az Európai Unió környezetvédelmi pályázatát a kármentesítés a kokszoló területén témakörben, amely 1 milliárd forintos támogatást jelentett a Dunaferr számára. Szakmai irányításommal az ISD Dunaferr Zrt. elnyerte az EFQM Committed to Excellence elismerést. Tavaly megkaptam az ISO 9000 Fórum „Az Ipar Minőségéért” díját. A magánéleti vonatkozású kérdések közül nem hiányozhatott a szabadidő eltöltésére vonatkozó sem. A válaszból kiderült, hogy szenvedélyesen szörföl a világhálón, s örömmel tölti el a természet legapróbb részlete is. — Rovatvezetőnknek ezúton is gratulálunk a kitüntetéséhez!


Szente Tünde *

Könyvek a Dunai Vasmű és Dunaújváros alapításának hatvanadik évfordulójára

A Jubileumi Almanach a Dunaújvárosi Főiskola fennállásának 40., önállóságának 10. évfordulójára jelent meg. A dunaújvárosi Felsőfokú Kohászati Technikum, valamint a Kerpely Antal Kohó- és Gépipari Technikum 1969-ig egy épületben, egymással párhuzamosan működött. A felsőfokú technikum átszervezésével jött létre a miskolci Nehézipari Műszaki Egyetem Kohó- és Fémipari Főiskolai Kara, amely 2000-ben önállósodva Dunaújvárosi Főiskola néven folytatta működését. A kötet szerkesztői a felsőoktatási intézmény működésének legfőbb történéseinek rögzítésére vállalkoztak. Az elmúlt évtizedek során több mint tizenötezer hallgató szerzett itt oklevelet, több százan dolgoztak, oktattak az intézményben. Kép- és hírarchívumokból idézik vissza a technikumok korát, a főiskolai kar időszakát, valamint az önállóság első évtizedét. A mellékletekben találhatók a hallgatói létszámadatok, az egyes szakok, a sportélet főbb eseményei, a hallgatói önkormányzatok, a hagyományápolás, az intézmények szervezeti egységeinek és vezetőinek változásai, kitüntetések, díjak, végül elismerések zárják a sort. A kötetből nem hiányozhatnak a visszaemlékezések sem, többek között megszólalnak a korábbi főigazgatók, köztük dr. Molnár László, majd dr. Bognár László rektor és helyettesei. Forrásként szolgálnak a korabeli sajtóorgánumokban megjelent írások, az elődintézmények történeti évkönyvei. A közelmúlt eseményeit a Dunaújvárosi Hírlap és a Dunaújváros Online tudósításai mentén követhetjük nyomon. Felelős szerkesztő: Lak Gyöngyi. A nyomdai munkálatokat az Extra Média Nyomda Kft. végezte. Dunapentele, Sztálinváros, Dunaújváros numizmatikai emlékeinek összegyűjtésére vállalkozott Asztalos Andrásné, a Berán Lajos Éremgyűjtő Kör elnöke. A kötet 1950-től 2010ig a város hatvanéves történetéhez kötődő vert érméket, öntött érméket, maratott érmeket, vert plaketteket, dombornyomatokat, kitüntetéseket, sportérmeket, jelvényeket, kulcstartókat katalogizálja. A legnagyobb nehézséget az 1950 és 1955 közötti érmék azonosítása jelentette, bár akkoriban többnyire a Magyar Pénzverő Nemzeti Vállalat állította elő őket. A tervezők között dunaújvárosi képzőművészek nevei szerepelnek: E. Tóth Ila, Cyranski Mária, Palotás József, Vass János, Friedrich Ferenc, Pintér Lajos, Rozsnyai Sándor és Rohonczi István. A legtöbb érem a Dunai Vasmű öntödéjében készült, így nem hiányozhatott a kötetből az 1951. november 7-ei első öntés alkalmából készített plakett sem. Miként az érmek között fellelhetők a Dunaferr vezérigazgatóinak — Borovszky Ambrus, dr. Szabó Ferenc, Horváth István, Tóth László, Hónig Péter, valamint Sushil Trikha — portréit ábrázolók, amelyeket a Dunai Vasmű

alapításának hatvanadik évfordulóján, 2010-ben vehettek át. A könyvet dr. Kiss József Géza fotói alapján Asztalos Andrásné szerkesztette. Nyomdai előkészítés és kivitelezés: Innovariant Nyomdaipari Kft. A kiadvány megjelenéséhez többek között segítséget nyújtott a Magyar Éremgyűjtők Egyesülete és a Magyar Numizmatikai Társulat. Miskolczi Miklós Sztálin- és Dunaújváros vendéglátásának történetét írta meg a Babgulyás ezüstkanállal – Lapok a vendéglátás dunaújvárosi történetéből címet viselő kötetében. A város történetének új megközelítésű feldolgozása képet ad a szocializmus természetéről, a háború utáni gazdasági és társadalmi változások átpolitizált világáról. A szerző korábban már készített szociográfiákat az épülő városról: „Az első évtized” vagy a „Város lesz csakazértis…” címmel jelentek meg átfogó tanulmányai. Mostani kötete a Dunaújvárosi Kereskedelmi és Iparkamara gondozásában jelent meg. Nyomtatta a Text Nyomdaipari Kft., a tervezési és grafikusi munkákat Várnai Gyula végezte. Részlet a könyvből: „Hihetetlen. A síppal, dobbal, nádi hegedűvel meghirdetett és az 1950. január elsején kezdődő I. Ötéves Terv leghíresebb (és legnagyobb) beruházásának előkészítésekor a népköztársaság kormánya alighanem elfelejtette, hogy az ide küldött szálláscsinálók, építőmunkások már másnap enni szeretnének. Mi tagadás: inni is……a kezdeteket, az első 10–18 esztendőt (stílszerűen) kétágú villához hasonlíthatjuk. A villa egyik ága az építkezést közvetlenül kiszolgáló üzemi étkeztetést, másik ága pedig már a majdani városra kacsintó kereskedelmi vendéglátás megteremtését jelenti.” Dunaújváros várossá nyilvánításának 60. évfordulójára készült a Dunapentele, Sztálinváros a korabeli sajtó tükrében 1951 című kiadvány, amelyet a József Attila Könyvtár jelentetett meg. A városban egyedülálló módon a József Attila Könyvtár állományában találhatók meg a város alapításától kezdve a helyi újságok, a Szabad Nép és a Népszava évfolyamai. Ebből a lehetőségből kiindulva készítették el kiadványukat. A válogatásban olvashatók a városépítésről szóló cikkek, s mellettük úgynevezett „kis színesek”, amelyek segítik felidézni az ötvenes évek elejének hangulatát. A kötet előszavát Katona Zsuzsa, a könyvtár igazgatója írta. Az újságcikkek mellett képek is láthatók a kor jellegzetes relikviáival, a kiegészítéshez Békési György gyűjtő segítséget nyújtott. A Gadanecz Júlia szerkesztette brossúra a Magyar Közlöny 1951. április 29-i számával indít, amely tartalmazza a Magyar Népköztársaság Minisztertanácsának 1.007/1951. (IV.29.) számú határozatát Dunapentele községnek várossá fejlesztése tárgyában: „Dunapentele községet — közvetlenül a megyei tanács alá tartozó — várossá kell fejleszteni. Az új város ideiglenes neve: Dunapentele. A jelen minisztertanácsi határozat végrehajtásáról a belügyminiszter gondoskodik. Dobi István s. k., a minisztertanács elnöke.”



59

Pályázati felhívás

Az ISD Dunaferr Zártkörűen Működő Részvénytársa ság — ISD Dunaferr Zrt. — és társaságai által alapított Dunaferr Alkotói Alapítvány Kuratóriuma az alapító okirattal összhangban bevezette a „DUNAFERR TANÁ CSOSA”, illetve a „DUNAFERR FŐTANÁCSOSA” cím adományozását.

A Tanácsos és Főtanácsos cím adományozásának célja: • Az ISD DUNAFERR Zrt. és az általa alapított, vagy részvételével működő gazdasági társaságoknál, illet ve vele együttműködésben lévő szervezeteknél, a Dunaferr érdekében végzett kiemelkedő — műszaki, gazdasági, humán — alkotó munka, tudományos tevé kenység erkölcsi elismerése, valamint • a Dunaferr Vállalatcsoport műszaki tudományos kul túrájának és progresszív értékeinek fokozottabb köz vetítése, kivetítése itthon és külföldön. A Tanácsos és Főtanácsos cím odaítélésének feltételei • A Tanácsos, illetve Főtanácsos cím a személyükben, szakmai felkészültségükben, teljesítményükben és tapasztalatukban kiemelkedő szakemberek részére adományozható. • Az elismerésben azok az ISD Dunaferr Zrt. valamint az általa alapított, és részvételével működő gazdasági társaságokkal munkaviszonyban álló, vagy e cégekkel korábban munkaviszonyban állt, illetve vele együtt működésben lévő szervezeteknél dolgozó szakembe rek részesülhetnek, akiket a Kuratórium munkájuk, tevékenységük alapján arra méltónak tart. A címet a Kuratórium visszavonhatja. A Dunaferr Tanácsosa, illetve a Dunaferr Főtanácsosa címet elnyerők erkölcsi elismerése Az alapítvány Kuratóriuma a Tanácsosi és Főtanácsosi címet elnyerők részére: OKLEVELET, ÉRMET ÉS JELVÉNYT ADOMÁNYOZ és a címek viselésére jogosultak kompetenciáját és szak mai tevékenységét közzé teszi. A cím elnyerésére, a Dunaferr Alkotói Alapítvány Kuratóriuma felé pályázatot nyújthatnak be: • Az ISD Dunaferr Zrt. és az általa alapított, vagy rész vételével működő vállalatok dolgozói, illetve nyugdí jasai és • a fenti vállalatok szervezeteinek vezetői, dolgozóik vagy nyugdíjasaik részére, valamint a vállalatcsoport tal tartósan együttműködő külső szakemberek részére, akiknek a munkája jelentős, kiemelkedő volt a Dunaferr Vállalatcsoport számára.

60

A Dunaferr Alkotói Alapítvány Kuratóriuma — a beérke ző pályázatok, illetve javaslatok elbírálása után – évente egy alkalommal maximum 5 fő részére adományoz: „DUNAFERR TANÁCSOSA”, illetve „DUNAFERR FŐTANÁCSOSA” címet.

• • • • • •

A pályázatot az alábbi szempontok alapján kell benyújtani, legfeljebb 5 oldal terjedelemben: a pályázó vagy javasolt személyi adatai, munkahelye, beosztása életútja, a szakmai munkájának jellemzői műszaki-gazdasági-humán szakmai közéletben vég zett tevékenysége eddigi szakmai elismerése találmánya, újításai, innovációs tevékenysége és publikációs tevékenysége stb. A Dunaferr Tanácsosok és Főtanácsosok testületének működése:

• A tanácsos és főtanácsos „címet” elnyertek testületet alapíthatnak. • Az alapítvány kuratóriuma az alapítók szándékát szem előtt tartva, folyamatos műszaki-tudományos együttműködést kezdeményez a tanácsosok csoportja, testülete és az alapítók között, elsősorban a tanácsosok véleményének hasznosítása érdekében. • A tudományos és gyakorlati kérdésekben való bármi lyen formájú együttműködést az alapítók és a tanácso sok egyaránt kezdeményezhetnek. • Az „Alkotói Nívódíj”, és a „Dunaferr Szakmai Pub likációs Nívódíj” pályázatok szakértői értékelése. A kuratórium döntési munkájának elősegítése érdekében az „Alkotói Nívódíj” és a „Dunaferr Szakmai Publi kációért Nívódíj” pályázatainak értékelésénél igénybe veszi a tanácsosok szakértelmét. Határidők: A pályázatok beadásának határideje: 2012. május 1. Pályázatok értékelése, díjak átadása: 2012. június 30-áig. A pályázatokat, ajánlott levélben az alábbi címre kérjük beküldeni: Dunaferr Alkotói Alapítvány, 2401 Dunaújváros Pf.: 110 A pályázattal kapcsolatosan részletes felvilágosítást, Jakab Sándor, az Alapítvány Kuratórium titkára ad. Telefonszám: 25-581-303, (30) 520-5760, e-mail cím: [email protected].

Az Alapítvány Kuratóriuma


ISD DUNAFERR. L. évfolyam 1. szám (164) Kézirat lezárva: március TARTALOM MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK

Recommend Documents