ISD DUNAFERR. LI. évfolyam 4. szám (171) Kézirat lezárva: november TARTALOM MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK

LI. évfolyam 4. szám (171) Kézirat lezárva: 2013. november

ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK

TARTALOM Kelemen Tibor 40 éves a folyamatos acélöntés Dunaújvárosban The Continuous Casting in Dunaújváros is 40 years

A szerkesztőbizottság: Bocz András Bucsi Tamás Cseh Ferenc Gyerák Tamás Kopasz László Kozma Gyula László Ferenc Lontai Attila Lukács Péter PhD Orova István Rokszin Zoltán Szepessy Attila Tarány Gábor Főszerkesztő: Dr. Szücs László Felelős szerkesztő: Jakab Sándor Olvasószerkesztő: Dr. Szabó Zoltán Technikai szerkesztő: Kővári László Grafikai szerkesztő: Késmárky Péter Rovatvezetők: Felföldiné Kovács Ágnes Hevesiné Kővári Éva Szabó Gyula Szente Tünde

157

Hajnal Attila Az ISD Dunaferr Zrt. termelési és kiszállításteljesítménye 2012-ben Capacity of Production and Shipment of ISD Dunaferr Co. Ltd. in 2012

162

Kapros Tibor, Sevcsik Mónika, Borisz Szoroka Új típusú rekuperátor alkalmazása alacsony fűtőértékű gázok tüzelésénél 177 Application of new type recuperator for firing of low calorific value (LCV) gases Portász Attila A melegen hengerelt nyerstekercsek darabtömeg-növelésének lehetőségei és korlátai Possibilities and limits of piece-mass increase of hot rolled raw-coils

183

Meskál László Változások a jelentős környezethasználat engedélyezésében Changes in the Environmental Permitting

189

Jakab Sándor Pályázatok értékelése, eredményhirdetés, díjak átadása az ISD Dunaferr vállalatcsoportnál Evaluation of Applications, Announcement of Results and Award Ceremony at ISD Dunaferr Co Ltd Company Group

192

ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK Az ISD Dunaferr Dunai Vasmû Zártkörûen Mûködõ Részvénytársaság megbízásából kiadja a Dunaferr Alkotói Alapítány

Felelõs kiadó: Lukács Péter PhD, az alapítvány kuratóriumának elnöke Nyomdai elõkészítés: P. Mester Anikó HU ISSN: 1216-9676 A kiadvány elektronikus változatban elérhetõ a http://www.dunaferr.hu/08-media/mgk.html címen Nyomtatás: Extra Média Nyomda Kft. Felelõs vezetõ: Szabó Dániel 2013 

Köszöntő Tisztelt Olvasó! A városstratégia újratervezésénél a szakemberek értékelik Dunaújváros múltját és jelenét, hogy annak nyomán meghatározzák a fejlődés lehetséges útjait. Az európai értékrendek mentén döntik el, mi az, amivel szakítanunk kell, viszont melyek azok az értékek, amelyeket tovább kell vinnünk. Értékeink rangsorában az első helyen áll az évtizedek során kialakult magas színvonalú szakmakultúránk. Ezt követi a vállalkozói készség megléte. Az egykori Dunai Vasmű, az ISD Dunaferr Zrt., ma már nem egyedüli foglalkozatóként biztosít a városban és környékén élőknek megélhetést, családoknak egzisztenciát. Jelen vannak papír- és gumigyártó vállalkozások, a helyi gazdaságban jelentős a KKV, a kis- és közepes vállalkozói szektor súlya. A harmadik számottevő erőforrás, amire jövőt lehet építeni, az alkotópotenciál, avagy innovációs készség. Sokan nem tudják, hogy Dunaújvárosban nem csak a sport van, hanem többirányú alkotóművészet, kreativitással páros mérnöki tudás. A stratégiaalkotóknak meg kell ismerniük a múltunkat is, mert a múlt hoz magával problémákat és terheket, ugyanakkor a múltból gyökereznek azok az értékek, amiket fel lehet használni új programok elindításánál. Dunaújvárosban szinte a semmiből indult el az acélgyártás, nem a pentelei lakosok voltak ebben a meghatározóak. Az ország különböző településeiről toborozták, gyűjtötték egybe a legkiválóbb szakembereket, s ez a minőség és teljesítmény ma is érzékelhető. A Vasmű berendezéseinek működtetéséhez szakemberekre volt szükség. Első lépésben Borsod megyéből - Ózdról, Diósgyőrből - és Budapestről jöttek mérnökök, szakmunkások. Az ország különböző vidékeiről érkezők szakmai ismeretei heterogénnek bizonyultak, éppen ezért természetes volt az igény a városban egy középfokú kohászati intézmény alapítására. A Vasmű építésének első évei után 1953-ban, tehát hatvan évvel ezelőtt kezdődött meg a középfokú kohász technikus képzés, amely 1975-ig folyt. A nappali tagozatos 3 első osztályt Sztálinvárosból és környékéről, valamint az

ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2013/4.

ország több megyéjéből szervezték. Egy második, egy harmadik és két negyedik osztályt Diósgyőrből irányítottak át az iskolakezdésre. Az intézmény 1955-ben Kerpely Antal nevét vette fel. A Kerpely Antal Kohó- és Gépipari Technikum a működése alatt közel 2000 technikus adott a magyar iparnak - nappali, levelező és esti tagozaton folyó - kohász, gépész és öntő képzésnek köszönhetően. Az egykori technikum helyén jelenleg a Dunaújvárosi Főiskola működik, ahol 3500 magyar és külföldi diák tanul 6 képzési területen: műszaki, informatikai, gazdaságtudományi, társadalomtudományi, bölcsészettudományi valamint pedagógiai szakon. Az intézmény szellemi műhelyként funkcionál a város és környéke, de a régió gazdasági, társadalmi életében, szoros kapcsolatban a Dunaferrel és további vállalatokkal, vállalkozásokkal. Műszaki értelmiségi műhely az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület Vaskohászati Szakosztályának Dunaújvárosi Szervezete, valamint a lapunkat is megjelentető Dunaferr Alkotói Alapítvány. Előbbi a kohász hagyományok ápolásában, továbbvitelében is meghatározó szerepet tölt be, az alapítvány pedig összefogja a szellemi teljesítményt nyújtókat, pályázati rendszerén keresztül elismerésüket biztosítja. A kiemelkedő mérnöki tudás eredményeként ma is díjakat nyer a Dunaferr, neve jól cseng a hazai és nemzetközi piacokon. Jó hírét viszik a nemzetközi vásárok, a dunaferres szakemberek előadásai különböző tanácskozásokon, konferenciákon, ahonnan mi sem hiányozhatunk. Büszkék vagyunk szakmai folyóiratunk értékközvetítő szerepére, hiszen minden olyan eseménynek, történésnek, fejlesztésnek, beruházásnak, újításnak helyt adunk, amely publicitásra érdemes. Köszönjük, hogy partnerek abban, hogy együtt írjuk és készítjük a Dunaferr Műszaki Gazdasági Közleményeket. A kedvező piaci helyzet alakulásában bízva, a következő esztendőhöz fogadják jókívánságaimat, magam és szerkesztőtársaim nevében. Jó szerencsét! Dr. Szücs László főszerkesztő

155

Salutation Dear Reader! On the redesign of urban strategy the specialists evaluate the past and present of Dunaújváros to determine the possible ways of development. Considering the European scale of values they decide which ones to leave behind and which values to keep. In the hierarchy of our values high level professional culture stands in the first place, that was developed during the past decades. This is followed by the existence of entrepreneurship. Today, the former Danube Ironworks, the ISD Dunaferr Co. Ltd. is not the only company that offers subsistence for people and their families in the town and its outskirts. There are paper and tyre manufacturing companies, and the existence of small and medium enterprise (SME) sector in the local economy is significant. The third considerable resource on which a future can be built is the creative potential or innovative capability. Many people do not know that not only sports exist in Dunaújváros but also multidirectional creative arts and engineering knowledge and creativity. Strategy creators have to know our past as well, because it may bring problems and burdens, while on the other hand past has such values that can be used for starting new programs. Steel manufacturing started nearly from scratch in Dunaujvaros, not the residents of Dunapentele were determinants in this. The best professionals were recruited, gathered from different parts of the country, and this quality and performance is perceived even today. Professionals were needed to operate the plants of Ironworks. In the first stage, engineers and skilled workers came from Borsod county – Ózd and Diósgyőr – and Budapest. The professional knowledge of people arriving from different parts of the country proved to be heterogenic, therefore the demand for the foundation of a secondary metallurgical institute became obvious. Following the first years of construction of the Ironworks, so sixty years ago, in 1953 the secondary metallurgical technician training had started and lasted till 1975. The first 3 classes were organized from the youth of Sztálinváros (Stalin Town), its outskirts as well as several other counties. One second, one third and two fourth classes were redirected from Diósgyőr for start of school.

156

The institute was named after Antal Kerpely in 1955. During its operation the Kerpely Antal Technical School of Furnace and Engineering Industry gave nearly 2000 technicians to the Hungarian industry due to the full-time, correspondence and evening course metallurgist, mechanic and founder education. Today, in the place of the former technical school the College of Dunaújváros functions, where 3500 Hungarian and foreign students study in 6 training areas: engineering, information technology, economics, social sciences, arts and pedagogic faculties. The institute operates also as an intellectual workshop in the economic and social life of the town, its outskirts and the region as well, in close relation with Dunaferr and other companies and businesses. These intellectual workshops are the Dunaújváros Organization of Ferrous Metallurgy Section of Hungarian Mining and Metallurgical Society as well as the Dunaferr Creative Foundation. The first one plays role also in promoting and maintaining the metallurgic traditions, whereas the foundation embraces individuals for their intellectual performances, and provides recognition through an application system. As a result of outstanding engineering knowledge, Dunaferr is winning awards even nowadays, its name sounds well in the domestic and international market. Its good reputation is taken by international fairs as well as presentations held by Dunaferr professionals at different discussions and conferences. We are proud of the value mediator role of our professional journal because we provide space for all those events, happenings, developments, investments and innovations that worth publicity. Thank you for being partners in writing and preparing the Dunaferr Technical Economic Publications. Trusting in the development of a favourable market situation, accept my best wishes for the next year in the name of my editorial colleagues and myself. Good luck! Dr. Laszló Szücs Chief Editor


Kelemen Tibor *

40 éves a folyamatos acélöntés Dunaújvárosban Huszonéves, szakmailag felkészült fiatalemberek közreműködésével 1973-74-ben kezdte el munkáját a FAM I-es és II-es számú gépe, 800 ezer tonnás névleges kapacitással, Martin-acélgyártásra alapozva. Ez a kokillaöntéshez képest jelentős anyagkihozatalt, energia megtakarítást és készárura vetített termelési költségcsökkentést jelentett. A gépek és kiszolgáló berendezéseik folyamatos fejlesztésével jelentősen megnőtt a FAM kapacitása a későbbiekben. A '90-es évek elejétől felkészülten várja az összes — ma már csak konverterben — letermelt acélt, hogy az abból gyártott minőségi brammát átadja a hengerműnek. Elismerés a technológia és a karbantartás érintett fizikai és műszaki dolgozói állományának az elmúlt négy évtizedért.

Előzmények Bár a folyamatos szalagöntésre Bessemer 1858-ban már kifejlesztett egy berendezést, a folyamatos acélöntés viszonylag fiatal ipari technológia, amely az 1960-as évekig még nem volt elterjedt. A korai próbálkozások számos műszaki probléma miatt nem voltak alkalmasak az ipari alkalmazásra. Az 1960-as években azonban a kohászat helyzetét átformáló folyamatos acélöntés bevezetése rendkívüli gyorsasággal indult meg. A kokillaöntéshez képest

With the contribution of professionally prepared young men in their early twenties, the casting machine number 1 and 2 of the Continuous Casting Plant (CCP) began operation in 1973-74 with a nominal capacity of 800 thousand tons, based on Martin steel making. Compared to chill casting this meant significant material output, energy saving and decrease of production cost projected on finished product. Later on with continuous development of the machines and their service equipment the capacity of CCP has significantly increased. Since the early nineties it is preparedly waiting for all — today only in converters — produced steel to hand over to the rolling mill the quality slabs produced of that. Acknowledgements to the affected manual workers and technical staff of production and maintenance for the past four decades.

számos előnnyel rendelkező technológia főleg az anyagkihozatal és az energia megtakarítás terén hozott jelentős eredményeket a kohászati vertikumokban. (Lásd még az 1. diagramot.) A 60-as évek végére Dunai Vasmű is elérkezett arra a pontra, ahol dönteni kellett a termelés további sorsát befolyásoló műszaki fejlesztésekről. Ezen fejlesztési irányok egyike a folyamatos acélöntőgép telepítése az Acélműben. A beruházás véglegesítésekor 2 db függőleges elrendezésű folyamatos acélöntő gép telepítéséről született döntés.

1. diagram: A folyamatosan öntött acélok aránya világ acélgyártásában (Forrás:http://www.metalpass.com/metaldoc/paper.aspx?docID=25) * Kelemen Tibor FAM üzemvezető, Acélmű, ISD Dunaferr Zrt.


157

Öntőgép telepítése, műszaki paraméterei Az előkészítő munkálatokat követően (1. ábra) az öntőmű telepítése 1969-1974 időszakban valósult meg. A telepítést követő beüzemelés számos probléma elé állította a szakembereket, különösen a tirisztoros hajtások, mivel akkoriban a tirisztoros berendezések az egyik legmodernebb technikának számítottak.

A 2-es öntőgép egy évvel később 1974. augusztus 12-én kezdte meg a termelést. Az eredetileg telepített öntőgép technológiai paraméterei: Szelvényméret Brammahossz Öntési sebesség Kristályosító Szekunder hűtés Közbensőüst Öntőgépek kapacitása

900-1500 x 180-240 mm 3000-8500 mm 0,4-0,55 m/perc 1200 mm 5 hűtőzóna 20 t 800.000 t/év

Az öntőgépek beüzemelésének hatása az acélmű termelésére Az acéltermelés és folyamatos acélöntés alakulását az 1973-2012-es időszakra a 2. diagram, a kokillaöntés és folyamatos öntés arányának alakulását pedig a 3. diagram szemlélteti.

1. ábra: A FAM csarnokának szerelése A szereléssel egyidőben zajlott a technológiai személyzet üzemeltetésre való felkészítése is, valójában egy teljesen új szakma hazai bevezetését kellett megvalósítani. A gyakorlati ismeretek elsajátítására Riesában és Donyeckben került sor. A két ütemben épülő üzem 1-es számú öntőgépén (2. ábra) 1973. augusztus 12-én öntötték le az első adagot.

2. ábra: Öntés előkészülete az 1-es öntőgépen

2. diagram: Az acéltermelés és folyamatos acélöntés alakulását az 1973-2012-es időszakra A beüzemelés éveit követően már 1976-ra elérte a névleges kapacitását az öntőmű. A 4. diagramon az első 10 év adatait kiemelve jól érzékelhető, hogy a névleges kapacitás elérését követően a FAM-brammarészarány és az öntött mennyiség sem növekedett jelentős mértékben.

3. diagram: A kokillaöntés és a folyamatos öntés megoszlása a Dunaferr acélművében

158


4. diagram: Az öntött buga aránya a ’70-es és a ’80-as évek eleje között

Az öntőgépek fejlesztései A FAM-brammarészarány növelése A konverteres acélgyártás indulása tovább fokozta a FAM kapacitásnövelésének szükségszerűségét. A folyamatos öntés bevezetését követően 10 évvel már az öntőmű első jelentős fejlesztési igénye valósult meg, amely egyértelműen a kapacitás növelését irányozta elő. A többadagos „szekvens” öntés feltételei a darus öntéssel nem voltak elégségesek, a daruk leterheltsége az öntési kapacitást korlátozta. Az 1983-as fejlesztés keretében mindkét öntőgépre 1-1 db 450 tonna teherbírású üstfordító állvány került beépítésre. A munkák az előkészítettségnek és a szakszerűségnek köszönhetően rendkívül rövid idő alatt készültek el, és az év második felében már az új technológiát használva folyt a termelés. A fordítóvillák beépítését követő években a FAM-brammatermelés mennyisége és részaránya ismét meredeken növekedett, 1988-ra szinte 100% volt a FAMbramma részaránya. A mennyiség felfuttatása mellett a minőségi szempontok, és a FAM-on önthető acélminőségek körének bővítése is rendre új és új problémák elé állította az Acélmű szakembereit. A minőség javítása és az üzembiztonság érdekében a másodlagos hűtőzónát érintő saját erős fejlesztések közül kiemelkedő jelentőséggel bírt az ún. gerendás szekció kiváltása görgős szekcióra. A másodlagos hűtéshez felhasznált víz tisztasága, a fúvókák állapota a szekvens öntés meghatározó kritériumaként a vízkezelés és szűrés hatékony megoldását tette szükségessé. A szekvens öntések miatt a tűzálló anyagok fejlesztése is folyamatosan napirendre került. A zárt öntési lánc megvalósítása a ’80-as évek végére általánossá vált. A közbensőüsti záró dugó fejlesztései is – először csak a dugófej anyagának változtatása, majd később a monoblokkdugó bevezetése – a szekvens hosszak növelését szolgálták. Minőségi követelményeknek való megfelelés A mennyiségi igények teljesülésével a fejlesztések iránya a minőség javítása felé terelődött. A növekvő minőségi követelmények teljesítésére, a folyamatok számítógépes irányítása, felügyelete jelentette a megoldást, ezáltal az 1989-1992-es időszak a FAM technológiájának újabb kiemelkedő mérföldköve volt. Az előkészített fejlesztések alapján a kristályosítók kiváltása új típusú, lábgörgős, állítható szélességű kristályosítókra, valamint az öntési


folyamat számítógépes folyamatirányításának kivitelezése, és a villamos hajtások terén a PLC-s vezérlés bevezetése is sikeresen megvalósult 1991-ben. A folyamatirányító rendszer üzembe lépésével a technológia fejlesztése terén számos lehetőség nyílt. A közbensőüsti acélhőmérséklet alapvető információ a folyamatos öntés technológiai szabályozó paraméterihez, amely az adagonkénti kétszeri kézi mérés helyett a folyamatos hőmérsékletmérés bevezetésével az öntési folyamat során rendelkezésre áll. A folyamatos hőmérsékletmérés alkalmazásához az üzem és a gépészeti üzem szakemberei közös fejlesztéssel alkották meg a manipulátorszerkezetet. A másodlagos hűtés megfelelőségét jellemző paraméter a hűtőzónából kilépő öntött szál felületi hőmérséklet eloszlása, melyet a húzóhengerek szintjén telepített line scanner készülékekkel mérünk folyamatosan. A mérés eredményének regisztrálása és tárolása az öntési paraméterek teljes reprodukálhatóságát teszi lehetővé. Az öntőgépek brammaminőséget alapvetően befolyásoló berendezései a kor műszaki színvonalának megfelelő kialakítást nyertek a végrehajtott beruházások által. A folyamatirányítás bevezetése az öntési folyamatot alapjaiban megreformálva a brammaminőség egyenletességét és a folyamatok reprodukálhatóságát, továbbá az ISO 9002 minőségirányítási rendszer feltételeinek való megfelelést is biztosította. A folyamatirányítás mellett a kristályosító acélszintmérés és -szintszabályozás automatizálása jelentette a brammaminőség egyértelmű javulását. A kristályosító szintszabályozásának stabil működése a bramma felületminőségének meghatározó alapja lett, emellett az alkalmazott öntőporok terén is a minőség javítás irányába terelődött a beszerzés iránya. A kiemelt acélminőségek öntéséhez bevezetésre került a granulált öntőpor használata, amely a kéregképződés körülményeit stabilizálta, csökkentve a felület alatti repedések feszültség miatti kialakulását. A termékkövetés és azonosítás terén hatalmas lépést jelentett a görgősorokhoz telepített festőgépek üzembe helyezése. A minőségi követelményeknek való megfelelést nem csak a primer és másodlagos hűtés minősége befolyásolja, a tűzálló anyagok terén is további fejlesztések történtek. A ’90-es évek közepére a közbensőüst munkabéléséhez használt anyagok közül a samott-termékek teljes mértékben kiváltásra kerültek. Az üstök geometriájának módosítása az áramlási viszonyok javítását szolgálva az öntött

3. ábra: A módosított közbensőüst sematikus vázlata

159

bramma zárványtartalmának csökkenését is eredményezte (3. ábra). A kis tételű, azonos acélminőségek különböző szelvényszélességek megjelenése a Meleghengermű rendelési állományában az Acélmű felé fejlesztési feladatokat generált. A folyamatirányító rendszer a szálankénti programozás révén alkalmas volt a továbbfejlesztésre. A gépészeti átalakítások, és a folyamatirányító modell módosítása megteremtette az ún. vegyes szelvényméretek öntési feltételit, ezáltal a programozhatóság, de legfőképp a veszteségek csökkentése, a kihozatal terén sikerült eredményeket elérni. A folyamatirányító modell mellett az öntőgép egyéb PLC-s vezérléssel működtetett hajtásai is a technológia fejlesztését szolgálta. Szükséges kiemelni a húzóhengerek hidraulikus rendszerén kialakított nyomásszabályozást, melyet a modern hidraulikus útváltó szelepek és a vezérlésüket ellátó OMRON PLC programozásával az Acélmű gépész és villamos szakemberei valósítottak meg. A nyomásszabályozás az öntött szál deformáció nélküli egyenletes haladásának feltétele, mely különösen fontos az egyes elektrotechnikai célra gyártott magas Si tartalmú acélok önthetőségének biztosítására.

5. diagram: Öntési teljesítmény a fejlesztést követően

A kristályosító szintszabályzó rendszerének modernizációja, valamint az öntőpor-adagolás egyenletességének megteremtése a metallurgiai eredetű lemezleminősülések csökkenését eredményezte, de a további javulás érdekében a kristályosító rézlapok Ni-bevonatolásával kísérletek kezdődtek 2007-ben.

A nikkelbevonatos kristályosító alkalmazása a kísérletek alapján a bramma felületirepedés-hibáit jelentősen csökkentette. A bevonatolás tartóssága a bevezetéskor azonban nem volt megfelelő. A közel egy évig tartó próbaidőszakot követően a bevonat tartósságával a kezdeti 1000-1200 adagról a 2000-es adagszámot is elértük, a keskenyoldalak tekintetében pedig 2500 adag az átlagos elért öntésszám. A kristályosító rézlapok Ni-bevonatolásával jelentős mértékben csökkent az ún. csillagrepedések kialakulása. A brammák belső szerkezeti hibáiból eredő rétegesség elkerülésére a hűtőzóna-szekciók görgőinek állapottérképezése alapján bevezetésre került a görgők munkafelületének felhegesztéses javítása, mellyel a görgők felülete kiváló kopásállóságúvá tehető. A felhegesztett görgőkkel a szálmegtámasztás a kívánt résméretnek megfelelő pozícióban biztosított, így a görgő deformáció miatti belső olvadékáramlás nem lép fel, és a kialakuló belső szerkezetben rétegesség, belső dúsulás nem alakul ki. A minőségi mutatók javítása mellett a költségcsökkentés is számos fejlesztés céljaként került kitűzésre, ezek egyike a közbensőüstök munkabélésének öntéshez való felfűtésének megreformálása is. A közbensőüst munkabélés fejlődésével a felfűtési igénye is folyamatosan változott, 2008 végétől az üstfűtés technológiájában végrehajtott változtatás a felfűtéshez felhasznált földgáz mennyiségének csökkenését eredményezte. A nagy teljesítményű erszényégők használata az új felfűtési technológiában megszüntetésre került, az üstök felfűtése a felső hevítő égőkkel és a kagyló fűtő égőkkel történik, a jobb hasznosulás érdekében az erszény a felfűtés során hőszigetelő fedővel van lefedve. Az eredmények a 6. és 7. diagramból olvashatók. A módosított üstfűtés a 2009. évi bevezetésétől kezdődően az egy közbensőüst felfűtéséhez felhasznált földgáz átlagos mennyisége közel 30%-kal csökkent. Az egykohós üzemmód következtében a 2013. február és március hónapban ismételt növekedés jelent meg a gázfelhasználásban, amelyet a közbensőüstön alkalmazott fedélrendszer módosításával sikerült kompenzálni, sőt az eredmények további javulást is igazolnak. Az új betonozott fedélgarnitúra a brammából kivágott fedelekkel szemben jobb szigetelést biztosít, a felfűtésre használt energia hasznosulása jobb. A hőszigetelés révén az öntés során is kisebb hőveszteséggel lehet számolni, illetve az öntőüstkezelő is kisebb számára a hőterhelés. Jelenkorunkra is megfogalmazódnak technológiai fejlesztési irányok, melyek főként a meleghengermű

160


Öntési teljesítmény növelése az acélgyártási kapacitás összhangjának megteremtésére A végrehajtott fejlesztések után a FAM-brammatermelés minőség szempontjából megfelelt a piac elvárásainak, azonban a mennyiségi igények kielégítése ismét problémaként jelentkezett. Az 1,4-1,5 Mt-s brammatermelési szint átlépéséhez az öntőgépek teljesítménynövelése, az Acélműben egy komplex technológiai fejlesztés keretében, a konverter háromállásos üstmetallurgiai állomásának telepítésével együtt valósult meg 1999-ben. A másodlagos hűtőzóna két görgőpárral történő meghosszabbítása lehetővé tette a metallurgiai hossz növelését. A teljesítménynövelést a másodlagos hűtési modell átalakításával, új típusú un. kétközeges fúvókák beépítésével a minőség romlása nélkül sikerült elérni. Az öntési teljesítmény 2,14 t/perc szintről közel 15%-os növekedéssel 2,415 t/perc értékre növekedett (5. diagram). A B13-B15 brammatípusoknál a konverter és az öntőmű ciklusideje a fejlesztések révén kiegyenlítődött. A fejlesztési igények a piac elvárásai révén folyamatosan napirenden szerepelnek, a már korábban beüzemelt technikák, berendezések megbízható üzemelésén túl újabb fejlesztések is megvalósultak az elmúlt tíz évben. — A kézi öntőpor-adagolás adagolótálcás kiváltása — A kristályosító szintszabályzó rendszer teljes modernizációja (4. ábra) — Öntésindítás és végszálkivitel automatizálása — Folyamatirányító rendszer modernizációja — Lángvágórendszer folyamatirányításának teljes modernizációja — Közbensőüst-előkészítés és -fűtés átalakítása — B08 szelvényméret öntési feltételeinek megteremtése

bramma-alapanyagának egységességére és legtermelékenyebb feldolgozhatóságára fektetik a hangsúlyt, új bramma szelvényméretek megvalósítási igényével. A brammaszelvényméret változtatása a szélességre vonatkozóan 2013 augusztusában megtörtént, a sikeres próbaüzemet követően a technológia-szerű alkalmazhatóság feltételei biztosítottak. A brammavastagság növelésére vonatkozó igény teljesíthetőségére a műszaki felmérés elkezdődött. Ez a módosítás azonban jelentősebb átalakítást és beruházást kíván, a bevezetésről csak a részletes műszaki és gazdasági előkészítést követően lehet dönteni. A brammajelölést és azonosítást szolgáló jelölő berendezés modernizációja is aktuális feladat, melyet az Acélmű villamos és gépész szakemberei saját erős fejlesztéssel készítenek elő.

Összegzés Az elmúlt negyven évre visszatekintve a folyamatos acélöntés fejlődése a bevezetést követően a mindenkori aktuális piaci, termelési igények kielégítését szolgálta. A végrehajtott műszaki fejlesztések, beruházások a kitűzött célokat rendre kielégítették. Az öntőgépek műszaki színvonala a folyamatos fejlesztésekkel követte a mindenkori követelményeket. A brammaminőség kiváló mérőszámként ad visszajelzést az öntőgépek műszaki lehetőségeiről. A célirányos és folyamatos karbantartás, fejlesztés a berendezések üzembiztos működésének záloga. Megalapozza a minőségi brammagyártás feltételeit, a további hosszú távú üzemelést.

Régi szabályzó

Új szabályzó

4. ábra: Kristályosító acélszintjének diagramja a modernizáció előtt és után


161

Hajnal Attila *

Az ISD Dunaferr Zrt. termelési és kiszállításteljesítménye 2012-ben A 2008 végén bekövetkezett válság után 2010-ben a kereslet élénkülésnek köszönhetően Az ISD Dunaferr Zrt. növelni tudta acélalapú készáru kibocsátását. A kiemelkedő termelési és kiszállítási teljesítményeknek köszönhetően a vállalat megelőző évekhez képest 2012-ben is tovább tudta növelni készáru kibocsátását. Az előző év főbb termeléshez és kiszállításhoz kapcsolódó mutatószámai az alábbiakban kerülnek összefoglalásra.

Az acélipar helyzete A World Steel Association tanulmánya [1] adatai alapján a világ acéltermelése 2012-ben az előző évinél 1,2%-kal magasabb 1.547 millió tonnával rekordot ért el úgy, hogy a gyártóművek átlagos kapacitáskihasználtsága a 2011. évi 80,7%-ról 2012-ben 78,8%-ra csökkent. A világ látszólagos acélfelhasználása 2011. évihez képest 1,2%-kal 1.412,6 millió tonnára növekedett. A világ acéltermelésében és felhasználásában az Európai Unió 27 tagállamának részaránya évről évre csökken. Az Európai Unió részaránya a világ acéltermelésében 22,0%-ról 10,9%-ra, míg a acélfelhasználásban 20,7%-ról 9,9%-ra csökkent 2001 és 2012 között. A 2008. év végén bekövetkező pénzügyi és gazdasági válság óta a világ, és különösen Európa acéliparának számos kihívással kell szembenéznie. Az Európai Bizottság 2013. június 11-én kiadott tanulmánya a legsúlyosabb kihívások közé sorolja az acélpiaci kereslet csökkenését, a károsanyagkibocsátásra vonatkozó előírásoknak való megfelelést, a nyersanyagok beszerezhetőségének beszűkülését, és az ezzel együtt járó alapanyagár növekedést, a magas energia költségeket, valamint a képzett munkaerő hiányát.

After the economic crisis befallen by the end of 2008 ISD Dunaferr Co. Ltd. in 2010 could rise its steel based finished product output due to the increase of demand. Due to the outstanding production and shipment capacities the company could increase its finished product output also in 2012 compared to the previous years. The indicators connected to the main production and shipment of the previous year are summarized in the followings.

Európában az acél iránti kereslet közel 30%-kal, az ágazatban foglalkoztatottak száma pedig több mint 10%kal csökkent a krízis előtti szinthez képest, de még így is mintegy 360 ezer fő dolgozik az acéliparban. Az európai acélgyártók versenyképességét jelentősen rontják az évről évre emelkedő energiaárak. Az európai gyártók reálértéken számolva, közel 27%-kal fizetnek többet az energiáért, mint 2005-ben. Az európai acélipari vállalatok legnagyobb felvevő piaca az európai feldolgozó ipar. Ezen belül a magas hozzáadott értéket előállító iparágak, mint az autóipar, a gépipar és az építőipar, az európai acéligény közel 40%-át teszik ki. A magas hozzáadott értéket előállító iparágakban dolgozó vállalatok, alapanyag beszállítóikkal ellátási láncba szerveződnek, amely lehetővé teszi termelésköltségeik optimalizálását és piaci igényeknek való megfelelőség biztosítását. Az ISD Dunaferr Zrt.-nek, európai gyártóként az európai acélpiacon elért piaci részesedésének megőrzése a cél, amely biztosítja a vállalat fennmaradását. A piaci részesedés megőrzésének feltétele az acélalapú termelés és kiszállítás maximális szintjének fenntartása, a vevői igényeknek megfelelő rendelések gyors és határidőre történő teljesítése.

1. táblázat: Az ISD Dunaferr Zrt. főbb gyártósorainak termelése 2008–2012 Főbb termékek termelése

2008

2009

2010

2011

2012

tény

tény

tény

tény

tény

Tömörítvény

1 161 873

894 836

1 097 371

1 139 838

1 044 051

Nyersvas

1 288 758

1 050 017

1 325 243

1 313 990

1 228 421

Acél

1 572 409

1 271 288

1 586 178

1 569 673

1 488 476

Durvalemez

134 106

71 485

85 680

120 431

126 009

1 630 941

1 249 993

1 431 273

1 543 905

1 756 279

Pácolt szalag

519 227

503 755

673 500

727 449

835 922

HH szalag

448 377

427 687

492 497

494 985

509 872

Horganyzott szalag

102 838

104 635

102 438

103 579

105 852

Profil

159 976

125 977

162 528

163 611

162 027

MH szalag

* Hajnal Attila termelésirányítási igazgató, ISD Dunaferr Zrt.

162


Acélalapú termelés és kiszállítás Az ISD Dunaferr Zrt. 2012. évi acélalapú termelése és kiszállítása, valamint a termelési és logisztikai rendszer főbb mutatószámai a vállalat 2010. és 2011. években elért teljesítményéhez kerül összehasonlításra. A társaságcsoport pozícióinak javításához a vállalat a tulajdonosi elvárásoknak megfelelően, a piaci lehetőségeket kihasználva 2012-ben tovább növelte a gyártósorain előállított termékek mennyiségét és az acélalapú készárutermelést. A főbb gyártósorok termelésének alakulása 2008 és 2012 között az 1. táblázatban és az 1. ábrán kerül összefoglalásra. Az ISD Dunaferr Zrt. termelő egységeinek teljesítménye a 2008. év végén bekövetkező válság hatására 2008 utolsó negyedévében és 2009. évben visszaesett. Ebben az időszakban az ISD Dunaferr Zrt. kapacitásának csak kb. 60–80%-át tudta kihasználni. 2010-től a gyártósorok termelése a tervezett elvárásoknak megfelelően, a válságot megelőző évekhez hasonlóan magas szinten alakult. 2012ben a Nagyolvasztómű és az Acélmű éves teljesítményét az év néhány hónapjában - tervezetten - visszafogott nyersvas termelése csökkentette. Míg a folyékony fázist követő technológiai fázisokban termelési rekorderedmények születtek. A folyékony fázist technológiai sorrendben követő termelő berendezések teljesítménye részletesen a 2. táblázatban látható. A vállalati készárutermelést alapjaiban meghatározó melegen hengerelt szalagtermelés növelését a 2012-ben beüzemelt léptetőgerendás kemence tette lehetővé. Az új kemencének köszönhetően a melegítés miatt kieső idők szinte megszűntek, és a hevítési teljesítmény növekedésével a hengerlési teljesítmény megközelítette a 325 tonna/órát. Ezzel lehetővé vált a tovább feldolgozó sorok ellátását biztosító termelési szűk keresztmetszet teljesítményének növelése. A Hideghengerműben 2008-ban üzembe helyezett pácolósor és 1760-as hengerállvány teljesítménye, a technikai és technológiai fejlesztéseknek köszönhetően, évről évre emelkedő tendenciát mutat. 2012-ben a pácolósor termelése meghaladta a 800.000 tonnát, míg a hidegen hengerelt szalagtermelés az 500.000 tonnát. A hidegen hengerelt készárukibocsátás szűk keresztmetszetét a Hideghengermű hőkezelőkemencéi jelentik. A hőkezelési teljesítményt, a bemutatott időszakban, a kemencék száma és a hőkezelésre kerülő tekercsek átlag tömege határozta meg. A dresszírozó fontos szerepet lát el hidegen hengerelt termékek tulajdonságainak beállításában, teljesítményét a feldolgozott hidegen hengerelt tekercsek mérete, tömege határozza meg. A Hideghengermű kikészítősorain végzett kikészítési és csomagolási teljesítmény sikeresen lépést tartott a pácolósor növekvő termelésével, biztosítva a Hideghengermű kibocsátásának folyamatos növelését. A Lemezalakítómű és a Fémbevonómű a rendelkezésre álló szerződésállomány legyártásával elérhető maximális termelési teljesítményt realizálták 2012-ben. Az ISD Dunaferr Zrt. 2012-ben — a Lőrinci Meleg hengermű év végén bekövetkezett leállítása ellenére — elérte történetének legnagyobb készárukibocsátását. Ezt a kiemelkedő eredményt a melegen hengerelt szalagtermelés alapozta meg, amelyhez a pácolósor és a hideghengerműi állványok teljesítménye is jelentősen hozzájárult.


A vállalat készárutermelésének alakulása a 3. táblázatban, valamint a 2. és 3. ábrán látható. 2. táblázat: ISD Dunaferr Zrt. gyártósorainak termelése 2010–2012 Termelés MH hengersor MH kikészítősorok

2010

2011

2012

tény

tény

tény

1 431 273 1 543 905 1 756 279 742 290

800 728

924 602

- Lefejtő darabolósor

278 870

306 689

331 101

- Tekercskikészítő

463 420

494 039

593 501

HH Pácolósor

673 500

727 449

835 922

HH szalagtermelés

492 497

494 985

509 872

- 1200-as állvány

98 702

43 179

9 729

- 1700-as állvány

44 366

83 881

123 635

- 1760-as állvány

349 429

367 925

376 508

HH belső berendezések

- Hőkezelő

391 326

379 043

386 573

- Dresszírozó

424 191

425 623

440 816

666 630

695 641

827 236

HH kikészítősorok csomagolással - Nagydarabolósor

84 856

77 871

78 220

- Georg-hasítósor * csomagolással

190405,823*

139 424

130 431

- Nagyhasítósor * csomagolással

213016,92*

122 613

144 338

134 934

145 327

146 805

102 438

103 579

105 852

11 925

10 141

9 317

11 369

10 016

9 222

- Húzvaegyengető Horganyzott szalag Fémbevonóművi kikészítő sorok - Daraboló gépsor - Élhajlító gépsor

5

2

14

551

123

81

162 528

163 611

162 027

135 718

143 788

139 406

- Nyitottprofil-gyártósor Sundwig

12 784

9 900

9 661

- Nyitottprofil-gyártósor Kagerer

8 280

9 535

9 235

- Trapézoló gépsor Profilgyártó sorok - Hasítósor Kagerer

Nyitottprofil-gyártósorok

21 064

19 435

18 896

- Zártprofil-gyártósor Elin

45 802

50 216

51 937

- Zártprofil-gyártósor Kagerer 1.

47 364

48 541

46 862


31 569

31 576

30 083


14 508

13 841

13 357

139 243

144 174

142 239

Zártprofil-gyártósorok

A 3. táblázat adataiból felfedezhető, hogy a melegen hengerelt pácolt és a hidegen hengerelt készáru mennyisége 2008 és 2012 között csaknem kétszeresére növekedett, amely jelentősen megnövelte a nagyobb hozzáadott termékek arányát az ISD Dunaferr Zrt. készárutermelésében. A hidegen hengerelt és pácolt készáru mennyiségének növekedéséhez elengedhetetlen volt a vállalati szerződésállomány és vevőkör átstrukturálása, amelyet a vizsgált időszakban sikerült megoldani. Az elképzelt termékszerkezetnek megfelelő vevőkör kialakításának sikeressége a termeléshez szükséges rendelésállomány lekötésén, illetve annak kiszállításán mérhető. A vállalatnál letermelt és raktárra adott készáru mennyiségével csaknem megegyező mennyiségű készárut sikerült kiszállítani 2012-ben.

163

3. táblázat: ISD Dunaferr Zrt. készárutermelésének alakulása termékfajtánként 2008–2012 Készárutermelés Brammakészáru

2008

2009

tény

2010

tény

2011

tény

1 141

0

2012

tény

tény

266

720

379

Durvalemez-készáru

134 106

71 485

85 680

120 431

126 009

MH készáru

904 335

596 789

562 750

607 936

704 532

79 061

88 212

191 937

237 815

331 691

HH készáru

287 455

272 137

332 894

323 904

327 902

Horganyzott készáru

101 130

105 157

102 106

103 298

105 253

Pácolt készáru

Profilkészáru Összesen

159 976

125 977

162 528

163 611

162 027

1 667 204

1 259 757

1 438 161

1 557 715

1 757 793

4. táblázat: ISD Dunaferr Zrt. készárukiszállításának alakulása termékfajtánként 2008–2012 Készárukiszállítás

2008.

2009.

2010.

2011.

2012.

tény

tény

tény

tény

tény

734

121

267

624

485

Durvalemez-készáru

Brammakészáru

139 647

75 507

84 387

119 617

125 603

MH készáru

915 559

606 220

561 157

597 601

712 977

74 649

88 993

192 173

234 239

325 743

Pácolt készáru HH készáru

292 213

273 547

332 670

329 567

325 763

Horganyzott készáru

101 813

106 495

104 796

103 118

102 036

Profilkészáru Összesen

162 971

124 735

161 061

158 753

159 746

1 687 586

1 275 618

1 436 511

1 543 519

1 752 353

A készárukiszállítás alakulását 2008 és 2012 között a 4. táblázat, valamint a 4. és 5. ábra szemlélteti.

Hasonlóan a rekordmennyiségű készárutermeléshez, a vállalat — fennállásának történetében — a legnagyobb készárukiszállítást realizálta 2012-ben. A készárukiszállítás zökkenőmentes növeléséhez a vállalati félkész- és készárukészletek regisztrálási, raktározási, rakodási és szállítóeszköz-foglalási rendszere a felmerülő igények és lehetőségek

1. ábra: Az ISD Dunaferr Zrt. főbb gyártósorainak termelése 2008–2012

3. ábra: ISD Dunaferr Zrt. készárutermelésének alakulása termékfajtánként 2008–2012

2. ábra: ISD Dunaferr Zrt. készárutermelésének alakulása termékfajtánként 2008–2012

4. ábra: ISD Dunaferr Zrt. készárukiszállításának alakulása termékfajtánként 2008–2012

164


A termelési és kiszállítási rendszer főbb mutatószámai Zsugorítvány- és nyersvastermelés A zsugorítványtermelés mennyiségét a nyersvasgyártás betétigénye, míg műszaki mutatóit a felhasznált alapanyagok minősége és a technológiai paraméterek határozzák meg. A zsugorítvány termelés főbb mutatóit az 5. táblázat mutatja be. 5. ábra: ISD Dunaferr Zrt. készárukiszállításának alakulása termékfajtánként 2008–2012 figyelembevételével átalakításra került. A 2012-ben elért készárutermelési és -kiszállítási volumen az értékesítés, termelési és logisztikai területek összehangolt munkáját dicséri.

2012-ben a zsugorítvány termelés az előző évek termelési szintje alatt realizálódott, amelynek oka a tulajdonosi döntésnek megfelelően csökkentett nyersvastermelés volt. A visszafogott nyersvastermelés kisebb alapanyagigénye következtében zsugorítványtermelés az előző évekhez képest csökkent. A csökkentett termelési szintnek köszönhetően a naptári időkihasználás, az üzemnapi termelés és

5. táblázat: A zsugorítványgyártás főbb műszaki mutatói 2010–2012 Zsugorítványgyártás főbb mutatói

2010

2011

2012

Zsugorítvány termelés

t

1 097 371

1 139 838

1 044 051

Naptári időkihasználás

%

91,423

95,196

90,260

Üzemnapi termelés

t/ünap

3 288

3 280

3 160

Fajlagos teljesítmény

kg/m2üó

1 370

1 366

1 316

%

53,576

53,116

53,030

Zsugorítvány Fe Zsugorítvány bázikussága

(CaO+MgO)/SiO2

3,389

3,243

2,866

%

23,902

16,586

16,213

Zsugorítványszilárdsági index (0-5mm) Ércelegy

kg/t zsug

968,759

953,702

947,809

Salakképző

kg/t zsug

217,153

243,482

233,705

Elegy

kg/t zsug

1 185,911

1 197,184

1 181,514

Fajlagos szilárdtüzelőanyag-felhasználás

kg/t zsug

44,762

47,974

46,659

6. táblázat: A nyersvasgyártás főbb műszaki mutatói 2010–2012 Nyersvasgyártás főbb mutatói

2010

2011

2012

Nyersvas termelés

t

1 325 244

1 313 990

1 228 421

Üzemnapi termelés

t/ünap

3 798

3 759

3 496

Üzemnapi termelés

t/ünap

3 798

3 759

3 496

Kohótérfogat kihasználás

m3ünap/tnyv

0,525

0,530

0,570

Elegyáthajtás (-szállópor)

te/m3ünap

3,191

3,188

2,923

Járatintenzitás

tk/m3ünap

0,987

0,980

0,944

Fúvósík terhelés

kgk/m2üóra

933,444

926,582

892,205

Fajlagos kokszfelhasználás

kg/tnyv

518,017

519,581

537,947

Fajlagos földgázfelhasználás

m3/tnyv

32,879

28,959

7,149

Összes tüzelőanyag-felhasználás

550,896

548,540

545,096

Átlagos pellet Fe

%

63,92

63,29

64,61

Ércelegy Fe

%

58,43

57,65

58,24

Elegy Fe

%

57,29

56,69

57,53

Elegykihozatal (-szállópor)

%

59,813

59,242

60,006

Kokszterhelés (-szállópor)

te/tk

3,288

3,327

3,098

Korrigált kokszterhelés (-szállópor)

te/tk

3,038

3,083

3,053

Pellet aránya ércelegyben

%

46,367

43,907

43,995

Zsugorítvány aránya ércelegyben

%

52,415

52,555

53,759

kg/tnyv

377,7

377,2

382,1

I. osztályú nyersvas aránya

%

89,950

88,592

86,283

II. osztályú nyersvas aránya

%

8,753

10,416

11,678

III. osztályú nyersvas aránya

%

1,297

0,992

2,039

Fajlagos kohósalak (számított)


165

7. táblázat: A nyersvasgyártásnál felhasznált koksz főbb mutatói 2010–2012 A nyersvasgyártásnál felhasznált koksz főbb mutatói

2010

2011

2012

Kokszfelhasználás I. Blokk

%

19

23

24

Kokszfelhasználás III. Blokk

%

81

77

76

CRI I. Blokk

40,9

36,1

38,3

CRI III. Blokk

33,2

29,1

30,1

CSR I. Blokk

42,4

46,3

42,9

CSR III. Blokk

54,7

58,0

57,7

a fajlagos teljesítmény mutatószámai a megelőző évekhez képest értelemszerűen kisebb értékeket mutatnak. A zsugorítványgyártásnál 2012-re megváltozott az ércbázis. A jakovlevszki aggloércet felváltotta a szuhaja balkai és a khumani agglóérc, amely a ferrum-tartalmat nem, de a zsugorítói elegyhez adagolt salakképző mennyiségét, és ezzel a fajlagos zsugorítói elegyszükségletet csökkentette. A nyersvas termelés mennyiségét az acélgyártás nyersvas igénye és az alapanyagok mennyisége és minősége, valamint a kohósítási folyamatok intenzitása határozzák meg. A nyersvastermelés és a nyersvasgyártáshoz felhasznált koksz főbb mutatói a 6. és 7. táblázatban láthatók. A kohói betétben bekövetkező változások 2012. év végén éreztették hatásukat, a zsugorítvány ércelegyében megjelenő khumani aggloérc, magas alumínium-oxid tartalmának következtében, a kohói salak viszkozitását megnövelve, a kohó metallurgiai munkáját és termelését jelentősen rontotta. Ennek következtében a termelés men�8. táblázat: Az acélgyártás főbb műszaki mutatói 2010–2012 Az acélgyártás főbb mutatói Termelés (t)

2010

2011

2012

1 586 178

1 569 673

1 488 476

Fajl. nyersvasfelh. (kg/t)

835,56

836,32

825,38

Fajl. hulladékfelh. (kg/t)

277,29

275,61

281,43

1,77

0,25

1,25

Fajl. pelletfelh. (kg/t) Fajl. ötvözőfelh. (kg/t) Fajl. fémbetét (kg/t)

7,84

9,12

9,08

1 122,53

1 121,29

1 117,14

70,44

70,68

69,70

Fajl. hozaganyag-felh. (kg/t)

nyiségi csökkenése mellett, a másod- és harmadosztályú nyersvas mennyisége az előző évekhez képest kismértékben növekedett. Az I. és a III. blokkból származó kokszok felhasználási aránya kismértékben eltolódott az I. blokkban előállított koksz irányába. A CRI- és CSR-értékek a megelőző évekhez képest jelentősen nem változtak.

Acéltermelés Az acéltermelés főbb mutatóit a 8. táblázat foglalja össze. A nyersvas átlagos kémiai és fizikai hőtartalmának növekedése, valamint kémiai összetételének egyenletesebbé válásával a fajlagos nyersvas felhasználás 2012-ben 825,38 kg/t értékre csökkent. A nyersvasfelhasználás értékének csökkenése lehetővé tette a fajlagos hulladék részarány növelését, valamint a konverter fajlagos fémbetétjének csökkentését. A fajlagos ötvöző felhasználás növekedése a nagyobb ötvözöttséggel rendelkező acélok részarányának növekedését jelenti. Az ISD Dunaferr Zrt. acélgyártási struktúrájában évről évre nő a nagyobb ötvözöttségű, nagyobb hozzáadott értékű acélok mennyisége, amely a 9. táblázatban kerül összefoglalásra.

Melegen hengerelt szalagtermelés A Meleghengermű hengersora a vállalat kiemelt termelőegysége, hiszen a hengersor biztosítja az alapanyagot, a melegen hengerelt nyerstekercset, a vállalat tovább feldolgozó egységeinek. A hengersor több egységből felépülő, számos folyamatirányító és informatikai eszközzel szabályozott gyártósor, amely stratégiai helyzetén túl jelenleg a vertikális vállalati termelési rendszer egyik szűk keresztmetszete. A szűk keresztmetszet csökkentésére, a szalagtermelési szint növelésére a Meleghengerműben 2006-ban kapacitásnövelő beruházási projekt kezdődött meg, amely a válság miatt többször átütemezésre került, és végrehajtása jelenleg is folyamatban van. A beruházási projekt egyik fontos állomása a léptetőgerendás kemence elindítása volt 2011-ben. A léptetőgerendás kemence hatására — a beüzemelést követő

9. táblázat: Az acéltermelés megoszlása termékcsoportok /költségcsoportok/ szerint 2010–2012 Folyamatosan öntött bramma acéltípusai

2010 Mennyiség, t

2011 %

Mennyiség, t

2012 %

Mennyiség, t

%

Lágyacél

545 546

34,39

472 529

30,10

478 235

32,13

S235 típusú acél

720 624

45,43

677 071

43,13

561 712

37,74

S275 típusú acél

45 522

2,87

51 778

3,30

77 606

5,21

S355 típusú acél

109 894

6,93

161 105

10,26

140 154

9,42

Nb-mal mikroötvözött acél

142 802

9,00

175 485

11,18

197 348

13,26

8 769

0,55

14 679

0,94

18 635

1,25

V-mal mikroötvözött acél Korróziónak ellenálló acél Nemesíthető acél Kopásálló acél Elektrotechnikai acél Gyengén ötvözött acél Összesen

694

0,04

1 481

0,09

284

0,02

1 587

0,10

1 773

0,11

2 229

0,15

0

0,00

553

0,04

565

0,04

8 185

0,52

10 057

0,64

9 652

0,65

2 557

0,16

3 163

0,20

2 055

0,14

1 586 178

100

1 569 673

100

1 488 476

100,00

166


időszakban — a melegítés miatt hengerlésből kieső idő jelentősen lecsökkent, s a hengersor hevítési és a hengerelési teljesítménye megnőtt. A szűk keresztmetszet csökkentésének további lehetőségei a termelésből nem tervezetten kieső idők csökkentése és a hengerlési folyamatok felgyorsítása. A Meleghengermű időkihasználási és teljesítménymutatói a 10. táblázatban láthatók. A táblázatból látható, hogy 2012ben — a kieső idők csökkentésével — a termelőidő több mint 200 órával nőtt, és lehetővé tette a napi 5.500 tonna/ nap feletti átlagos termelés elérését. A hengerlési folyamatok végrehajtását alapvetően meghatározzák a hengerlésre kerülő bramma méretei és tulajdonságai, valamint a hengerlési célként meghatározott termék méretei és tulajdonságai. A Meleghengermű hengersori teljesítményét befolyásoló főbb mutatókat a 11. táblázat szemlélteti. A táblázatban összesített teljesítménymutatók túlnyomó része kedvezően alakult 2012-ben, elősegítve a kiemelkedő szalagtermelés men�nyiségi és minőségi megvalósulását. A szalagtermelésre kedvezőtlen hatású mutatók, így a kritikus (az átlagosnál nagyobb selejtveszéllyel hengerelhető) méretek aránya 2012-ben 25,1%-ra, az 1,8 mm-nél vékonyabb méretek aránya az előző év 7,29%-áról 8,28%-ra, míg a garnitúracserék darabszáma 785-re nőtt.

Hidegen hengerelt és pácolt termékek termelése A Hideghengermű három meghatározó termelési egységének időkihasználási mutatói a 12., 13. és 14. táblázatában láthatók. A veszteségidők csökkentésével lehetővé vált a termelés szintjének növelése a pácolósoron és a hengerállványokon és a termelés maximális szinten tartását a hőkezelő kemencéknél. A Hideghengermű a vállalat legösszetettebb gyártóműve a berendezések és termékek gyártási útvonalának száma, valamint a berendezések bonyolultsága miatt. Ez a sokféle gyártási útvonal lehetőséget ad a különböző gyártási fázisokban észlelt hibák kijavítására és ezzel a leminősülések csökkentésére. A javító fázisok alkalmazásával azonban a többszöri feldolgozáson átesett termékek a tervezettnél nagyobb anyagveszteséget szenvedhetnek el, amelynek következtében a fajlagos anyagfelhasználás értéke meghaladja a tervezettet. Az elmúlt három év hideghengerműi fajlagos anyag felhasználási mutatói a 15. táblázatban kerülnek bemutatásra. A táblázat adatai alapján látható, hogy a javító fázisoknak köszönhetően a fajlagos anyag felhasználás értékei termékenként különböző mértékben nőttek 2012-ben az előző időszakhoz képest. A termelés további növelésének egyik lehetősége a fajlagos anyagfelhasználás csökkentése, a javítófázisok csökkentésével, a termék minőségének fejlesztésével.

10. táblázat: A MH hengersor időkihasználási és teljesítménymutatói 2010–2012 Időkihasználási mutatók

1

8 760

8 760

8 784

132

94

38

TMK

3

513

479

483

Nagyjavítás

4

287

238

330

Anyaghiány

5

733

399

31

Szerződéshiány

6

0

67

0

7

7 095

7 483

7 902

Gépész üzemzavar

8

289

260

304

Villamos üzemzavar

9

195

248

165

Karbantartási üzemzavar (8+9)

10

484

508

469

Technológiai üzemzavar

11

128

106

141

Üzemzavaros melegítés

12

26

31

1

Üzemzavaros henger.

13

74

73

76

Egyéb üzemzavar

14

299

312

582

Üzemzavarok (10+11+12+13+14)

15

1 011

1 030

1 269

Gépi idő (óra) 7-(10+11+12+13+14)

16

6 084

6 453

6 633

Munkahenger csere

17

559

650

700

Melegítés

18

313

308

195

Nem tervezett

Kieső idő (óra) Veszteség idő (óra) Időkihasználás (%)

Termelőidő v. Főidő v. Forgásidő (óra) 16-(17+18)

19

5 212

5 495

5 738

Naptári időkihasználás (7/1*100)

20

80,99

85,42

89,96

Üzemidő-kihasználás (16/7*100)

21

85,75

86,24

83,94

Főidő/Naptári idő (19/1*100)

22

59,50

62,73

65,32

Főidő/Üzemidő (19/7*100)

23

73,46

73,43

72,61

24

1 493 523

1 602 971

1 820 986

Hevítési teljesítmény (t/ó) 24/(19+18)

25

270,3

276,2

306,9

Hengerlési teljesítmény (t/ó) 24/19

26

286,6

291,7

317,4

Napi átlagos termelés (t/nap) 24/7* (24 óra)

27

5 052

5 141

5 531

Nettó betét (t) Teljesítmény mutatók

2012

2

Üzemidő (óra) 1-(2+3+4+5+6)

Mellékidő (óra)

2011

Üzemszünet

Tervezett

Naptári idő (óra)

2010


167

11. táblázat: A MH hengersori teljesítményét befolyásoló főbb mutatók 2010–2012 Hengersori teljesítményt meghatározó főbb mutatók

12. táblázat: A HH pácolósor időkihasználási mutatói 2010–2012

2010

2011

2012

I-XII.

I-XII.

I-XII.

Megnevezés Termelés

M.e.

2010

2011

2012

(to)

673 501,48

728 411,21

835 922,63

8 760,00

8 760,00

8 784,00

Forgási idő

(%)

59,51

62,73

65,32

Naptári idő

ó

TMK+Nagyjavítás

(%)

9,12

8,18

9,26

Üzemszünet

ó

320,80

137,86

115,15

Munkahengercsere

(%)

6,40

7,42

7,97

TMK

ó

1 132,40

793,02

714,90

Melegítés

(%)

3,56

3,52

2,22

Üzemidő [2-(3+4)]

ó

7 306,80

7 829,12

7 953,95

Üzemzavarok

(%)

11,53

11,76

11,69

Főidő [5-7-8-17]

ó

4 556,27

5 065,79

5 688,80

Egyéb

(%)

9,87

6,39

3,54

Mellékidő

ó

686,71

527,31

308,25

Hengerlési teljesítmény (betét)

(t/ó)

286,50

291,71

317,36

Kieső idő

ó

153,64

198,36

153,68

Hevítési teljesítmény (betét)

(t/ó)

270,32

276,23

306,92

Termelőidő [6+7+8]

ó

5 396,62

5 791,47

6 150,73

Betét/szalag

(kg/t)

1 039,8

1 036,8

1 035,6

Gépészüzemzavar

ó

510,99

330,38

240,65

Selejtmentes fajlagos

(kg/t)

1 033,3

1 031,4

1 030,5

Villamos üzemzavar

ó

351,07

354,46

317,35

Egyéb karb. üzemzav.

ó

74,03

64,40

117,60

Karb. üzemzav. [10+11+12]

ó

936,09

749,24

675,60

Techn. üzemzav.

ó

794,91

847,09

422,77

Anyaghiány

ó

102,02

391,79

656,90

Egyéb

ó

77,16

49,52

47,95

Veszteségidő [13+14+15+16]

ó

1 910,18

2 037,65

1 803,22

Termelés / főidő [1/6]

t/ó

147,82

143,79

146,94

Naptári idő kihasz. [5/2*100]

%

83,41

89,37

90,55

Üzemidőkihaszn. [9/5*100]

%

73,86

73,97

77,33

Termelés/üzemidő [1/5]

t/ó

92,17

93,04

105,10

Termelés/termelőidő [1/9]

t/ó

124,80

125,77

135,91

Csiszolási veszteség

(kg/t)

0,60

0,50

0,40

Átlagszélesség

(mm)

1232,1

1246,5

1252,6

Átlagvastagság

(mm)

3,97

4,13

4,11

Átlagos bugahossz

(mm)

7 730

7 770

7 770

(%)

2,98

2,88

2,90

(kg/db)

16 759

16 976

16 970

Kritikus szelvény aránya

(%)

22,3

22,0

25,1

1,8 mm-nél vékonyabb

(%)

6,73

7,29

8,28

37

(%)

84,09

80,91

78,94

44

(%)

2,92

3,52

4,83

52

(%)

10,63

13,25

13,94

52 feletti

(%)

2,36

2,32

2,30

B08

(%)

0,9

0,9

1,1

B09

(%)

4,0

3,2

3,5

B10

(%)

22,3

20,8

20,2

B11

(%)

7,6

8,6

7,4

B12

(%)

10,6

10,2

9,4

B13

(%)

24,3

22,8

22,7

B14

(%)

3,2

3,0

4,0

B15

(%)

27,1

30,4

31,7

Hengerlési közidő

(s)

-

-

59

Követési idő

(s)

216,90

215,70

198,54

Rövidbuga aránya Átlagos tekercstömeg

Szilárdsági osztály

Bugatípus-megoszlás

Munkahengercserék

garnitúracsere

(db)

662

710

785

mintás csere

(db)

429

430

433

tonna

2 151

2 174

2 240

km

72,3

71,3

73,3

garnitúrateljesítmény garnitúrahossz

Horganyzott termékek termelése

tekercs minőségi megvalósulásában a másod – és harmadosztályú tekercsek részaránya kismértékben nőtt, de az első osztályú termékek részaránya 98% felett maradt.

Profil termékek termelése A Lemezalakítómű főbb mutatószámainak alakulása a 17. táblázatban látható. 2010-től a nyitott profilsorok termelése folyamatosan csökken, ami az évről évre kevesebb szerződésállománnyal magyarázható. A zártprofil-gyártósorok kapacitása szerződésekkel maximálisan kiterhelt. A termelés aktuális értéke, a szerződésállomány méretösszetételétől (az átállások számától) és az egy méretből gyártható mennyiségtől (egy garnitúrában gyártható mennyiségtől) függ. A másodosztályú és osztályba nem sorolható termékek mennyisége és termeléshez viszonyított aránya stabilan 3.500 tonna, 3 és 3,5% körül alakul a bemutatott időszakban. Ez a 18. táblázatban kerül bemutatásra.

A rendelésteljesítéséhez kapcsolódó mutatószámok

A Fémbevonómű főbb mutatószámainak alakulása a 16. táblázatban került összefoglalásra. A horganyzott szalagtermelés növelése a tervezett és nem tervezett állásidők csökkentésének következménye 2012-ben. A horganyzott

Az ISD Dunaferr Zrt. alapstratégiája a rendelésre gyártás, tehát a termelés a már mindkét fél által aláírt szerződésre történik. Ez az alapstratégia megköveteli a rendelések ter-

168


13. táblázat: A HH szalagsorainak időkihasználási mutatói 2010–2012 Megnevezés Termelés

M.e.

2010

2011

2012

(to)

492 501,40

494 985,12

509 873,06

Naptári idő

ó

26 280,00

26 280,00

26 352,00

Üzemszünet

ó

9 295,34

11 243,65

10 172,08

TMK

ó

729,13

495,72

790,13

Üzemidő [2-(3+4)]

ó

16 255,53

14 540,63

15 389,78

Főidő [5-7-8-17]

ó

7 886,93

7 657,66

9 503,14

Mellékidő

ó

5 271,10

3 044,47

2 401,90

Kieső idő

ó

1 231,47

1 486,40

1 567,72


ó

14 389,50

12 188,52

13 472,77

Gépészüzemzavar

ó

345,09

335,56

284,80

Villamos üzemzavar

ó

595,81

313,68

287,75


ó

276,40

199,82

91,13


ó

1 217,30

849,06

663,68

Techn. üzemzav.

ó

199,60

131,82

86,97

Anyaghiány

ó

358,88

1 235,05

990,45

Egyéb

ó

90,25

136,17

175,92


ó

1 866,03

2 352,11

1 917,02


t/ó

167,53

162,65

121,22

Naptári idő kihasz.[5/2*100]

%

185,57

165,99

175,20

Üzemidőkihaszn. [9/5*100]

%

265,17

246,79

268,65


t/ó

78,23

83,85

74,63


t/ó

88,73

100,19

85,24

14. táblázat: A HH hőkezelő időkihasználási mutatói 2010–2012 Megnevezés Termelés

M.e.

2010

2011

2012

(to)

391 325,68

379 042,06

392 369,61

Naptári idő

ó

657 000,00

653 400,00

658 800,00

Üzemszünet

ó

25 008,00

19 050,00

8 700,00

TMK

ó

17 644,00

16 948,00

17 328,00

Üzemidő [2-(3+4)]

ó

614 348,00

617 402,00

632 772,00

Főidő [5-7-8-17]

ó

486 895,00

463 427,00

493 540,00

Mellékidő

ó

41 182,00

39 581,00

42 313,00

Kieső idő

ó

0,00

0,00

0,00


ó

528 077,00

503 008,00

535 853,00

Gépészüzemzavar

ó

11 296,00

3 820,00

3 004,00

Villamos üzemzavar

ó

443,00

1 390,00

2 334,00


ó

55 456,00

6 825,00

5 536,00


ó

67 195,00

12 035,00

10 874,00

Techn. üzemzav.

ó

300,00

0,00

150,00

Anyaghiány

ó

17 516,00

90 140,00

85 296,00

Egyéb

ó

1 260,00

12 219,00

599,00


ó

86 271,00

114 394,00

96 919,00


t/ó

0,80

0,82

0,80

Naptári idő kihasz.[5/2*100]

%

93,51

94,49

96,05

Üzemidőkihaszn.[9/5*100]

%

85,96

81,47

84,68


t/ó

0,64

0,61

0,62


t/ó

0,74

0,75

0,73


169

15. táblázat: Hideghengerműi fajlagos anyagfelhasználási mutatók alakulása 2010–2012 Állapot | Termék

Megnevezés

Me.

2010

2011

2012

termelés

t

684 410

751 545

864 720

Pácolt (CP)

alapanyagfelhasználás

t

707 926

774 910

890 921

fajlagos

t/t

1,034

1,031

1,030

termelés

t

486 910

490 033

499 989

Hengerelt (HE)


t

487 014

490 310

500 204

fajlagos

t/t

1,000

1,001

1,000

termelés

t

9 139

11 382

13 957

Utánhegerelt (HU)


t

9 141

11 387

14 108

fajlagos

t/t

1,000

1,000

1,011

termelés

t

383 669

373 645

380 135

Hőkezelt (HO)


t

383 679

373 715

380 158

fajlagos

t/t

1,000

1,000

1,000

termelés

t

27 301

19 147

29 834

Mattírozott (HM)


t

27 365

19 263

30 513

fajlagos

t/t

1,002

1,006

1,023

termelés

t

3 496

3 553

621

Dresszírozott (CD)


t

3 495

3 586

623

fajlagos

t/t

1,000

1,010

1,003

termelés

t

390 768

385 044

402 425

Dresszírozott (HD)


t

405 804

401 160

419 433

fajlagos

t/t

1,038

1,042

1,042

termelés

t

20 676

29 806

60 320

MH pácolt tábla (CL)


t

21 382

30 659

62 047

fajlagos

t/t

1,034

1,029

1,029

termelés

t

158 595

207 942

273 453

MH pácolt széles tekercs (CT)


t

158 963

208 675

275 280

fajlagos

t/t

1,002

1,004

1,007

termelés

t

22 761

16 934

15 258

MH pácolt hasított tekercs alapanyagfelhasználás (CH)

t

24 497

18 250

16 588

fajlagos

t/t

1,076

1,078

1,087

termelés

t

79 011

77 340

71 914

HH tábla (HL)


t

83 906

82 101

76 502

fajlagos

t/t

1,062

1,062

1,064

termelés

t

229 102

234 145

255 509

HH széles tekercs (HT_HT) alapanyagfelhasználás

t

244 780

250 009

275 519

fajlagos

t/t

1,068

1,068

1,078

termelés

t

46 138

41 825

33 795

HH hasított tekercs (HH)


t

50 308

45 581

37 469

fajlagos

t/t

1,090

1,090

1,109

termelés

t

105 331

104 043

109 818

Full-hard (HT_FH)


t

110 923

110 096

116 586

fajlagos

t/t

1,053

1,058

1,062

Kikészítői átlag (FH nélkül)

fajlagos

t/t

1,050

1,045

1,047

Normál útvonal

számolt

t/t

1,128

1,123

1,125

Full-hard

számolt

t/t

1,090

1,092

1,094

170


vezhető, gyors és határidőre történő teljesítését. Az ehhez kapcsolódó mutatószámok a 19. és 20. táblázatban, és a 6-9. ábrán láthatók. A táblázatok és az ábrák alapján láthatók, hogy termékek többségénél rendelésteljesítési idő (a rendelés beérkezésétől a készáru raktárra adásig eltelt idő) az előző évek szintjén alakul, míg a gyártási átfutási idő (a rendelés gyártásba adásától a készáru raktárra adásáig eltelt idő), valamint a készáru raktáron tartózkodási ideje

8. ábra: Átlagos raktáron tartózkodási idők alakulása termékfajtánként 2010–2012

6. ábra: Átlagos rendelésteljesítési idők alakulása termékfajtánként 2010–2012

9. ábra: A határidőre legyártott rendelések arányának alakulása 2010–2012 (a készáru raktárra kerüléstől a készáru kiszállításáig eltelt idő) az előző évekhez viszonyítva csökkent. A gyártási átfutási idő csökkenése rövidebb időszakon belüli szerződéskötést, vagyis gyorsabb, rugalmasabb kiszolgálást tesz lehetővé. A készáru raktáron tartózkodási idejének csökkenése a pontosabb és határidőre történő gyártás következménye, amit alátámaszt a határidőre legyártott rendelések arányának jelentős növekedése minden termékcsoport esetén.

7. ábra: Átlagos gyártási átfutási idők alakulása termékfajtánként 2010–2012 16. táblázat: A Fémbevonómű főbb mutatóinak alakulása 2010–2012 2010. év

Jellemzők

t

Horganyzott tekercs termelése

Horganybevonat vastagsága

Időkihasználási mutatók, %

Minőségi megvalósulás

%

t

2012. év %

t

%

102 439

100

103 580

100,00

105 853

100,00

100 g/m2

38 547

37,63

37 970

36,66

42 576

40,22

150 g/m2

15 555

15,18

13 210

12,75

11 790

11,14

200 g/m2

23 074

22,52

27 423

26,47

27 113

25,61

g/m2

25 264

24,66

24 977

24,11

24 375

23,03

275

Fajlagosok (kg/t)

2011. év

Full hard

963,70

964,06

963,75

Horgany

44,62

42,74

43,37

Termelőidő

88,45

88,71

90,89

Tervezett állás Nem tervezett állás Összes állásidő

10,52

10,41

8,23

1,03

0,88

0,88

11,55

11,29

9,11

I. osztály

101 052

96,646

102 090

98,56

103 864

98,12

II. osztály

689

0,673

890

0,86

1 345

1,27

III. osztály

205

0,201

146

0,14

180

0,17

IV. osztály

243

0,237

185

0,18

170

0,16


171

17. táblázat: A Lemezalakítómű főbb mutatóinak alakulása 2010 –2012 Üzemidő (1335’)

Év

2012

2011

Termelés (tonna)

Profilsorok

Nyitottprofil-sorok

2012

2011

2010

2012

2011

2010

18 972

46,55%

Karbantartói

Összesen

Gépjav. görgőcs (1)

136 413

156 620

530

17 525

65 280

3 115

635

0

3 075

590

0

0

0

65 870

0,34%

11,19%

41,68%

1,99%

0,41%

0,00%

1,96%

0,38%

0,00%

0,00%

0,00%

42,06%

19 404

42,62%

122 615

165 078

600

16 810

63 150

3 225

1 420

0

2 110

635

0

0

360

76 768

0,36%

10,18%

38,25%

1,95%

0,86%

0,00%

1,28%

0,38%

0,00%

0,00%

0,22%

46,50%

Állásidő %-ban Nyitottprofil-sorok

2010

Forgás idő (perc)

Állásidő %-ban Nyitottprofil-sorok

Kieső idő (perc) Gépki haszn. %

Beállás (2)

Átállás (3)

Gépész (4)

Szélhiba (6)

Villamos (5)

Csévél. hasítás (7)

Daruhiány (8)

Anyag hiány (9)

Létsz. hiány (10)

Egyéb (11)

Techn. (egyéb) (12)

21 799

44,17%

128 352

162 233

435

14 245

62 020

4 005

1 975

30

2 740

1 920

0

0

1 520

73 343

Állásidő %-ban

0,27%

8,78%

38,23%

2,47%

1,22%

0,02%

1,69%

1,18%

0,00%

0,00%

0,94%

45,21%

Zártprofil-sorok

142 234

70,78%

984 971

406 544

11 450

22 755

127 060

17 430

7 780

35

8 605

145

60

0

90

211 134

Állásidő %-ban

2,82%

5,60%

31,25%

4,29%

1,91%

0,01%

2,12%

0,04%

0,01%

0,00%

0,02%

51,93%

Zártprofil-sorok

143 650

68,33%

953 429

441 869

12 145

26 380

116 635

19 335

12 360

60

9 060

0

1 905

0

1 780

242 209

Állásidő %-ban

2,75%

5,97%

26,40%

4,38%

2,80%

0,01%

2,05%

0,00%

0,43%

0,00%

0,40%

54,81%

Zártprofil-sorok

140 867

68,86%

936 174

423 301

17 735

26 485

117 385

26 255

9 250

240

10 410

125

0

0

4 320

211 096

Állásidő %-ban

4,19%

6,26%

27,73%

6,20%

2,19%

0,06%

2,46%

0,03%

0,00%

0,00%

1,02%

49,87%

161 206

66,57%

1 121 384

563 164

11 980

40 280

192 340

20 545

8 415

35

11 680

735

60

0

90

277 004

Profilsorok összesen Állásidő %-ban Profilsorok összesen

2,13%

7,15%

34,15%

3,65%

1,49%

0,01%

2,07%

0,13%

0,01%

0,00%

0,02%

49,19%

163 054

63,94%

1 076 044

606 946

12 745

43 190

179 785

22 560

13 780

60

11 170

635

1 905

0

2 140

318 976

Állásidő %-ban Profilsorok összesen

2,10%

7,12%

29,62%

3,72%

2,27%

0,01%

1,84%

0,10%

0,31%

0,00%

0,35%

52,55%

162 666

64,51%

1 064 526

585 534

18 170

40 730

179 405

30 260

11 225

270

13 150

2 045

0

0

5 840

284 439

3,10%

6,96%

30,64%

5,17%

1,92%

0,05%

2,25%

0,35%

0,00%

0,00%

1,00%

48,58%

Állásidő %-ban

18. táblázat: Lemezalakító II. osztályú és minőségnélküli termelésének alakulása 2010–2012 Év

2010

2011

2012

Minősítési osztály

Sundwig tonna

%

Kagerer nyitott

Nyitott összesen

tonna

tonna

%

%

Elin tonna

Kagerer zárt 1. %

tonna

%

Kagerer zárt 2. tonna

%

Kagerer zárt 3. tonna

Zárt összesen

%

tonna

Mindösszesen

%

tonna

%

II. osztály

176,62

1,35%

125,69

1,47%

302,30

1,40%

1 058,17

2,16%

519,54

1,08%

169,68

0,57%

46,41

0,32%

1 793,79

1,27%

2 096,09

1,29%

Minőség nélkül

217,73

1,66%

136,03

1,59%

353,76

1,63%

400,42

0,82%

428,73

0,89%

313,95

2,16%

147,36

0,10%

1 290,46

0,92%

1 644,22

1,01%

II. osztály

140,47

1,42%

96,24

1,01%

236,71

1,22%

1 113,39

2,22%

478,91

0,99%

215,90

0,68%

27,28

0,20%

1 835,48

1,27%

2 072,18

1,27%

Minőség nélkül

175,81

1,78%

174,54

1,83%

350,35

1,80%

418,20

0,83%

423,18

0,87%

303,36

0,96%

143,96

1,04%

1 288,71

0,89%

1 639,06

1,00%

II. osztály

112,61

1,16%

132,19

1,40%

244,80

1,27%

1 111,25

2,13%

550,27

1,17%

202,50

0,67%

21,88

0,16%

1 885,90

1,32%

2 130,70

1,32%

Minőség nélkül

201,07

2,06%

152,45

1,61%

353,52

1,84%

365,58

0,70%

422,07

0,90%

302,53

1,01%

117,50

0,87%

1 207,67

0,85%

1 561,19

0,96%

19. táblázat: A rendelés teljesítéshez kapcsolódó mutatószámok alakulása 2010–2012 Termékek

Átlagos

Átlagos

Átlagos

Rendelésteljesítési idő

Gyártási átfutási idő

Raktáron tartózkodási idő

(nap)

(nap)

(nap)

2010

2011.

2012.

2010

2011.

2012.

2010

2011.

2012.

MH tábla

43

42

38

17

15

14

11

9

9

MH tekercs

34

33

34

12

9

10

6

7

5

Pácolt hasíték

51

53

45

23

24

19

23

30

15

Pácolt tábla

38

35

47

15

14

18

14

13

12

Pácolt tekercs

43

39

44

17

14

16

18

16

13

HH hasíték

38

32

39

23

22

19

28

27

23

HH tábla

36

33

39

24

21

23

16

14

13

HH tekercs

41

35

50

24

22

24

21

19

16

Horganyzott tábla

51

49

50

43

44

42

15

14

11

Horganyzott tekercs

49

48

47

40

39

37

16

15

14

172


20. táblázat: Határidőre legyártott rendelések arányának alakulása 2010–2012 Határidőre legyártott rendelések arányának alakulása 2010 - 2012 OTD

MH termék

Pácolt termék

HH termék

Horg. Termék

Profil

2010

78,67%

51,28%

65,32%

63,16%

87,32%

2011

90,08%

76,22%

75,08%

76,62%

92,54%

2012

90,86%

97,50%

89,66%

92,12%

94,72%

Minőségi megvalósulás mutatószámai A termelés minőségi megvalósulása az ISD Dunaferr Zrt. belső minősítési rendszerének adatbázisa, valamint a vevőktől érkező, visszajelzések tapasztalatok alapján kerül bemutatásra. Az ISD Dunaferr Zrt. minősítési rendszeréből a vizsgált időszak eredményei a 10. és a 11. ábrán, valamint a 21. és 22. táblázatban tekinthetők meg a melegen hengerelt, a pácolt és a hidegen hengerelt termelésre vonatkozóan. A táblázatokban az éves elsődleges és végleges minősítési adatok összefoglalása található, míg az ábrák a negyedéves bontásban készült kimutatásokat rögzítik. Látható, hogy az elsődleges leminősülés mindhárom termékkör esetén 2011 harmadik negyedévétől kezdett el növekedni. Az elsődleges leminősülés növekedése ellenére a végleges leminősülés értékei a korábbi időszaknál kedvezőbben alakultak a Meleghengerműben, míg a Hideghengerműben a végleges leminősülés kismértékben növekedett. A végleges leminő-

sülés növekményét a szélességi mérethiba, a benyomódás, és a síkfekvés eltérő értékei okozták. A minősítési rendszeren kívül a vevői visszajelzések, reklamációk adnak információt a termelési és logisztikai rendszer minőségi teljesítményéről. Az ISD Dunaferr Zrt. 2011-ben és 2012-ben gyártott termékeire benyújtott, ebből elfogadott és visszautasított reklamációkat termékfajtánkénti bontásban a 23. táblázat foglalja össze. Összességében a reklamált és az abból elfogadott mennyiség 2012-ben csaknem megegyezik az előző év adataival. Termékfajtánként vizsgálva a melegen hengerelt termékekre elfogadott reklamáció csökkent, míg a hidegen hengerelt termékekre elfogadott reklamáció növekedett. A növekmény oka elsősorban a végleges leminősülésben már bemutatott méret és felületi eltérések emelkedése volt. A 12-21. ábra összegző képet ad a vállalat teljes termékválasztékának reklamációs statisztikájáról 2011-ben és 2012-ben termékcsoportonként havi bontásban. A termelés minőségi megvalósulásának összehasonlíthatóságához a különböző termékfajtákra beérkezett és ebből elfogadott reklamációk a termék gyártási időpontjára kerültek összegzésre. Ezzel szemléltethetővé válik, hogy a termelés mely időszakában, mely hónapjában keletkezett termékre milyen arányban jelentettek be és fogadtak el reklamációt. Az ábrákból látható hogy az elfogadott reklamációk mennyisége a minden termékfajtánál több-kevesebb ingadozást mutat havonta. Jól látható, hogy 2012-ben a benyújtott reklamációban elfogadott mennyiség aránya konszolidálódóan csökkenő tendenciát mutat.

10. ábra: Elsődleges és végleges leminősülés alakulása a Meleghengerműben 2010–2012

11. ábra: Elsődleges és végleges leminősülés alakulása a Hideghengerműben 2010–2012


173

21. táblázat: Elsődleges és végleges leminősülés alakulása a Meleghengerműben 2010–2012 MELEGSORI HIBA ÖSSZESEN

Elsődleges leminősülés 2010. év

2011. év

Végleges leminősülés 2012. év

2010. év

2011. év

2012. év

43 655

51 264

81 706

9 303

7 854

8 265

teleszkópos

3 224

4 573

8 158

596

252

534

mechanikai sérült

2 340

1 745

2 786

176

174

553

vastagsági mérethiba

3 245

2 361

2 828

623

560

574

szélességi mérethiba

6 665

18 557

39 201

596

1 113

955

30

67

92

17

44

63

153

77

154

43

32

52

rálapolt

36

44

60

17

28

peremes,tölcséres

29

11

51

14

11

22

szelvényhibás

2 569

1 175

858

95

24

5

benyomódás,dudor

5 896

3 218

5 805

544

207

1 263

síkfekvés

1 833

hidegen csévélt lazán csévélt

6 601

4 449

8 415

4 075

1 538

ovál

240

191

318

43

belső átmérő eltérés

569

976

1 155

34

mintahiba revebehengerlés

690

503

642

75

62

89

6 392

2 667

5 825

659

199

1 152

sávos

26

99

166

12

karcos

2 278

2 426

1 438

489

662

256

felületi sérülés,szélhiba vízhálós előírt hőmérséklettől eltérő (kifutó) előírt hőmérséklettől eltérő(csévélő) előírt hőmérséklettől eltérő(berendezés) mech.eltérés (tech.ut. be nem tart.)

4 863

1 263

1 486

28

92

86

23

146

21

1 489

1 844

1 449

447

303

108

55

659

22

55

659

22

rossz mech. eredm. (berendezés)

580

100

298

520

100

298

rossz mech. eredm. (egyéb)

228

349

274

220

349

274

23

23

kardos

53

34

228

kereszt irányú hőfokeltérés (Line scanner)

30

168

57

65

22

kis súlyú

beruházással összefüggő

114

75

2 295

1 511

1 679

611

413

458

hosszúsági mérethiba

281

13

49

42

2

39

síkfekvés

324

82

105

266

56

40

rossz szélezés

152

49

26

30

27

KIKÉSZITŐI HIBA ÖSSZESEN

szélezetlen szélességi mh. szélezés miatt

25

11

2

5

sorjás végvágás

88

162

480

1

benyomódásos

702

469

509

102

47

103

18

15

18

15

törésvonal (berendezés)

302

167

150

1

18

50

törésvonal (egyéb)

122

238

99

87

7

7

2

46

73

19

27

43

9

106

201

275

74

139

167

törésvonal (tech. be nem tart.)

rossz rakásolás mechanikai sérült karcos egyéb

164

15

4

4

2 321

1 087

417

248

476

142

vastagsági mérethiba

20

20

20

20

szab.hőm helytelen elôírása

20

20

technológia helytelen előírása

66

66

összetétel hiba

2 321

1 067

311

248

456

37

I. RAKÁSOLÓ

8 154

7 014

7 648

7 479

6 260

7 147 1 760 280

PROGRAMOZÁSI HIBA ÖSSZESEN

KIKÉSZÍTETT MENNYISÉG

1 437 181

1 546 597

1 760 280

1 437 181

1 546 597

MH MIN.HIBÁS MENNY. I. RAK. nélkül

48 271

53 862

83 802

10 163

8 743

8 866

MH. MIN.-HIBÁS I.RAK. NÖVELT

56 425

60 876

91 450

17 642

15 003

16 013

TECH. ELŐÍRÁS HIÁNYOSSÁG

610

537

75

610

537

75

ALAPANYAGHIBA ÖSSZESEN

10 187

11 195

9 989

5 050

6 600

7 529

ÖSSZ. MIN.-HIBÁS

67 222

72 609

101 515

23 301

22 140

23 617

174


22. táblázat: Alapanyaghiba miatti elsődleges és végleges leminősülés a Meleghengerműben 2010–2012

Elsődleges leminősülés

2010. év

ALAPANYAGHIBA ÖSSZESEN

2011. év

10 187

Végleges leminősülés 2012. év

11 195

2010. év

9 989

2011. év

5 050

2012. év

6 600

7 529

szakadt szél

38

305

146

14

43

6

szélpikkely

547

448

123

74

96

28

szélrepedt

1 757

821

297

8

14

felületi pikkely

1 328

1 776

2 364

1 182

1 588

2 054

felszakadás

1 929

2 954

3 278

1 925

2 741

3 182

zárványos

1 589

2 281

1 851

1 275

1 794

1 556

felületi repedés

2 164

851

1 744

572

164

679

lunkeros összetétel hiba KIKÉSZÍTETT MENNYISÉG Ebből importalapanyag-hiba

39

96

22

19

22

794

1 664

164

140

1 437 181

1 546 597

1 760 280

1 437 181

1 546 597

1 760 280

5

443

1066

5

378

942

12. ábra: 2011. évben termelt és vevői reklamációkban elfogadott mennyiségek melegen hengerelt termékek esetén

14. ábra: 2011. évben termelt és vevői reklamációkban elfogadott mennyiségek pácolt termékek esetén

13. ábra: 2012. évben termelt és vevői reklamációkban elfogadott mennyiségek melegen hengerelt termékek esetén

15. ábra: 2012. évben termelt és vevői reklamációkban elfogadott mennyiségek pácolt termékek esetén

Összefoglalás Az előzőekben összefoglalásra került az ISD Dunaferr Zrt. 2012. évi termeléshez és kiszállításhoz kapcsolódó teljesítménye az előző évek tényadataihoz viszonyítva. Áttekintésre került a vertikális termelési és logisztikai rendszer főbb meghatározó egységeinek teljesítménye, összehasonlítva a megelőző időszakkal.


Összességében megállapítható, hogy termelési és logisztikai rendszer teljesítménye jelentősen nőtt. A 2012ben elért teljesítmény a 2011. évihez képest, csaknem változatlan beruházási és karbantartási költség, valamint létszámfeltételek mellett valósult meg. A nagyobb teljesítmény, az elért fajlagos termelési mutatók lehetővé tették, hogy a termelési költségek 2012-ben közel az előző évi szinten realizálódhassanak. A 2012-ben a termelés és kiszállítás mennyiségi növekedésén túl, a termelés és kiszállítás minőségi mutatószá-

175

16. ábra: 2011. évben termelt és vevői reklamációkban elfogadott mennyiségek hidegen hengerelt termékek esetén

20. ábra: 2011. évben termelt és vevői reklamációkban elfogadott mennyiségek profil termékek esetén

17. ábra: 2012. évben termelt és vevői reklamációkban elfogadott mennyiségek hidegen hengerelt termékek esetén

21. ábra: 2012. évben termelt és vevői reklamációkban elfogadott mennyiségek profil termékek esetén

18. ábra: 2011. évben termelt és vevői reklamációkban elfogadott mennyiségek horganyzott termékek esetén

mai néhány területet leszámítva, konszolidálódtak, illetve javultak. A korábbi évekhez képest 2012-ben rosszabb minőségi mutatószámok területén a kitűzött minőség javító programok (szélességi mérethiba csökkentése a folyamatirányító rendszer fejlesztésével, a benyomódás okozta leminősülés csökkentése a hengerpark felfejlesztésével stb.) végrehajtása folyamatban van, lezárásukra várhatóan a 2013. év végéig sor kerül. Az ISD Dunaferr Zrt. 2012. évi teljesítménye a vállalat történetének kiemelkedő eredménye, amely jó alapul szolgál a termelési és logisztikai rendszer továbbfejlesztésére, a rendszerben rejlő tartalékok feltárásával a vállalati működés hatékonyabbá tételére, profittermelő képességének maximalizálására.

19. ábra: 2012. évben termelt és vevői reklamációkban elfogadott mennyiségek horganyzott termékek esetén

176


Kapros Tibor, Sevcsik Mónika, Borisz Szoroka *

Új típusú rekuperátor alkalmazása alacsony fűtőértékű gázok tüzelésénél Nemzetközi részvétellel kidolgozott EUREKA projekt egyik meghatározó feladata új típusú sugárzókonvektív rekuperátornak alacsony fűtőértékű gázok tüzelésénél történő alkalmazására irányul. A kievi Gas Institute által kifejlesztett berendezésnek kohászati másodlagos tüzelőanyagoknál történő kísérleti vizsgálatára az ISD Dunaferr Zrt. hideghengerművének harangkemencéjén kerül sor. A bemutatott számítás az új rekuperátor és a „cső a csőben” típusú elterjedten alkalmazott füstgázhőhasznosító-berendezések hatásfokainak összehasonlítását teszi lehetővé. A modell lehetővé teszi a levegő-előmelegítés mértékét meghatározó hőátviteli tényező és térfogatáram-arány hatásának dimenzió nélküli jellemzők segítségével történő értékelését, és a rekuperátornak LCV-gázoknál történő alkalmazása melletti várható hatását.

1. A nemzetközi projekt bemutatása Alternatív tüzelőanyagok alkalmazását elősegítő speciális tüzelő- és hőhasznosító-berendezések fejlesztésére vonatkozó EUREKA pályázatot nyújtott be 2011-ben nemzetközi konzorcium a Gas Institute Kiev koordinálásában. A „REPLACENG” projektet a brüsszeli EUREKA fórum 2011 júniusában befogadta. A pályázat kidolgozásában magyar részről a TÜKI Tüzeléstechnikai Kutató és Fejlesztő Zrt. (a továbbiakban: TÜKI Zrt.) vett részt. A nemzetközi projekt keretében megvalósuló főbb K+F eredmények: — Földgáznak alacsony fűtőértékű gázzal (LCV-gázok) történő helyettesítése esetén elérhető primer energiahordozó-megtakarításnak a komplex rendszerre vonatkozó számítási módszerének kidolgozása. — Alternatív gázoknak, ill. levegőnek LCV-gázok füstgázával történő előmelegítésére alkalmas rekuperátorcsaládok dokumentációinak elkészítése. — Elgázosítóüzemeknél alkalmazható, és a nyomás-, ill. levegőtényező-ingadozás kedvezőtlen hatásainak ellenálló speciális tüzelőegységek továbbfejlesztése. — Alacsony fűtőértékű gázok füstgázainak hőhasznosítás ánál jelentkező speciális igényekhez illeszkedő hőcserélők fejlesztése. — A fenti elvek alapján kialakított rekuperátorok alkalmazásának vizsgálata elgázosító-berendezésekben levegő (oxigén) előmelegítésénél. — Az alacsony fűtőértékű gázok alkalmazásával kapcsolatos, az LCV-gázok jelenlegi alkalmazási technológiáinál is felhasználható új hőátadási és égéselméleti megállapítások rendszerbe foglalása

The EUREKA project „REPLACENG” is focused on the application of a new type radiative-convective recuperator for utilization of flue gas wastes at combustion by fuels of low calorific values (LCV gases). The equipment was developed by Gas Institute Kiev. Co. TÜKI as project partner will it test at the bell type furnace of Cold Rolling Mill Plant of ISD Dunaferr Group at firing by secondary fuels originating from metallurgical technologies. Present paper demonstrates a calculation’s method suitable for comparison of the thermal effect of the new heat exchanger and the wide spread utilized „tube in tube” recuperators. The model makes possible to analyse the influences of heat transfer coefficients and volume flows on the air preheating by dimensionless parameters. On the base of the evaluating could be predicted the approximate effect at LCV gases as well.

— Disszeminációs és marketingtevékenység az elért eredmények közzététele és a kifejlesztett termékek piaci bevezetése céljából. A projekt egyik meghatározó feladatsora a rekuperátorok vizsgálatához és továbbfejlesztéséhez kapcsolódik. Ennek műszaki előzménye az a Kievben megvalósított fejlesztési program volt, amely mind a konvektív mind a sugárzó rekuperátoroknál új, megoldásokat eredményezett. A konvekció növelésére szekunder hőátadó-felületeket alkalmaztak. A megoldás a hőátviteli tényező növekedése mellett a hőátadó-felület hőmérsékletének csökkenését — ebből adódóan a berendezés élettartamának növekedését — eredményezi. A sugárzó hőcserélőknél a hőhasznosítás mértékét a hőátadófelület növelése biztosítja. A berendezésnek földgáztüzelés viszonyainál történő kísérleti vizsgálata igazolta a számítási eredményeket [1]. A rekuperátor előnyei ugyanakkor biogázok, ipari hulladékgázok, gáznemű szekunder energiahordozók eltüzelése esetén fokozottan érvényesülnek. A konstrukció biztosítja, hogy a hőátvitel a hőátadó-szerkezet alacsonyabb hőmérsékleti szintjén történjen, így lehetővé válik, hogy az alacsony fűtőértékű gázok (LCV) általában erősen korrozív hatású füstgázainak hőtartalma megfelelő mértékben hasznosuljon biztosítva az alkalmazás gazdaságosságát a technológiák széles tartományában. Kiemelt jelentőségű a kohászati technológiákban történő kohógáz- és kamragázfelhasználás hatékonyságának növelése és felhasználási körüknek a magas hőmérsékletigényű folyamatok irányában történő bővülése. Hasonló megfontolásból előnyös az új hővisszanyerőberendezés alkalmazása elgázosító technológiáknál. A szén, vagy egyéb szilárd halmazállapotú szerves anyagok parciális oxidációja során képződött gázhalmazállapotú tüzelőanyagok előállítása jelenti a széndioxidkibocsátás-

* Dr. Kapros Tibor, műszaki tanácsadó TÜKI Zrt. • Dr. Sevcsik Mónika vezérigazgató, TÜKI Zrt. • Prof. Borisz Szoroka, Gas Institute, NASU Ukrajna


177

mentes „tiszta szén” programok alapját, amely a következő évtizedek energetikájának egyik stratégiai célkitűzése. A projekt keretében kifejlesztésre kerülő hőcserélő ezek gazdaságosabb és biztonságosabb működtetéséhez járulhat hozzá. A fentiek indokolttá tették a hőcserélőnek alacsony fűtőértékű, korrozív hatású tüzelőanyagok égéstermékeinél történő üzemi vizsgálatát, szükség szerinti tovább fejlesztését. A magyar fél az EUREKA-projekt keretében ennek a feladatnak a megoldására vállalkozott. A munka részfeladatait, a teljesítés ütemezését, és a finanszírozás feltételrendszerét a Nemzeti Fejlesztési Ügynökség jóváhagyását követően a MAG Zrt.-vel kötött Támogatási Szerződés (EUREKA_HU_12-1-2012-003) tartalmazza. A projekt indítására 2013. februárban került sor. A TÜKI Zrt. a vizsgálati tevékenységet két irányba tervezi elvégezni. Az első kísérleti fázisban a rekuperátorok kohógáz és kokszkemence gáz keverékével üzemeltetett harangkemencén kerül sor ellenőrző mérések elvégzésére. Ennek célja a berendezésnek üzemi viszonyok közötti kipróbálása. A melegüzemi vizsgálat és az ezt követő értékelés a rekuperátor piacképességét igazoló referenciát képvisel. A második fázisban a rekuperátor egy erre a célra készített 200 kW tüzelési teljesítményű kísérleti kemencén nyer alkalmazást. Tüzelőanyagként különböző összetételű LCV-gázok – kohógáz, kamragáz (kokszkemencegáz), ill. a két tüzelőanyag kombinációja – kerülnek felhasználásra. Az ukrán partnerrel együttesen értékelt hőmérséklet- és nyomás(veszteség)-mérési eredményekről adatbázis készül. Ennek alapján történik egy adott LCV-gáz esetében a tüzeléstechnikai jellemzőkhöz tartozó optimális konstrukciós kialakítás szempontjainak meghatározása a maximális hőátadási tényező, a minimális hőátadó felületi hőmérséklet, a legkisebb nyomásveszteség és a minimális lerakódási veszély követelményeinek figyelembe vételével.

rekuperátort alkalmazott az égéslevegő előmelegítésére. A kemencék tüzelőanyaga kohógáz és kamragáz kb. 4:1 arányú, 5,5-6 MJ/m3 fűtőértéket képviselő keveréke. A gázkeverék a fűtőharangok palástján tangenciálisan beépített 6 db Pyronics HS7 típusú égőben kerül eltüzelésre. A füstgáz gyűrűkeresztmetszetű hengertérben áramolva hőtartalma egy részét a hőkezelt betétet árnyékoló védőharangnak adja át, majd a fűtőharang felső részén lép ki a berendezésből. A függőleges tengelyű lemeztáskás rekuperátorok a harang külső köpenyén helyezkednek el. A levegő a gáztömör kialakítású táskákban áramlik. A kemencéből kilépő füstgáz 90º-os fordítóelemen és kompenzátoron át jut a rekuperátorba. A lemeztáskák között áramolva melegíti elő a levegőt és a megfelelő áramlási sebességet biztosító ejektor levegővel elkeveredve a hőcserélő alsó részén távozik a füstcsatornába. A fűtőharangot és a ráépített rekuperátort az 1. ábra mutatja be. A kemencék szakaszos működésűek. A füstgáz hőmérséklete a felfűtési fázis második részében, ill. a hőntartás során 800-900 °C közötti érték. Rekuperátoronkénti átlagos térfogatárama kb. 600 m3/h. A mintegy 380 m3/h térfogatáramú égéslevegőt 350-380 °C-ra melegíti elő. A kísérletek céljára a Gas Institute Kiev által kifejlesztett és szabadalmaztatott RRD-típusú sugárzó rekuperátor kerül beépítésre. A választást a berendezésre vonatkozó várható piaci igények indokolják. A magas hőmérsékletű technológiák képviselik a potenciális felhasználói kör meghatározó részarányát, és a magas hőmérséklet a sugárzásos hőátadás lehetőségeinek kihasználását követeli meg [2]. A konvekció természetesen itt is jelentős hőátviteli forma és a kísérleti eredmények birtokában ennek intenzitás növelési módja is meghatározásra kerül. A berendezés vázlata a 2. ábrán látható. A kísérleti rekuperátorban a füstgáz két párhuzamos ágban – a belső csőben és a közbülső gyűrűtérben – tengelyirányban áramlik felülről lefelé. A levegő két, soros kapcsolású vezetékben áramlik. Az első szakaszban a ellenáramú hőcsere valósul meg a levegő kétoldali melegítése közben. Innen

2. A kísérleti rekuperátor A vizsgálat első fázisában a rekuperátor az ISD Dunaferr Hideghengermű egyik harangkemencéjén kerül beépítésre. A harminc állást tartalmazó kemencepark huszonnégy egységénél a TÜKI Zrt. az 1999-ben végrehajtott felújítási program keretében kemencénként két-két db lemeztáskás

1. ábra: Tekercslágyító harangkemence a ráépített rekuperátorokkal

2. ábra: Az új típusú kísérleti rekuperátor

178


a hőfelvevőközeg az átvezető csöveken keresztül a külső köpenytérbe jut. Ezen végighaladva egyenáramban vesz fel további hőmennyiséget a gyűrűtérben áramló füstgáztól. A külső köpeny hőszigeteléssel van ellátva. A berendezés füstgáz- és levegőoldali csatlakozásai a fenti harangkemencén jelenleg üzemelő hőcserélők kapcsolódásának és méreteinek figyelembe vételével kerültek kialakításra.

[3]

összefüggésből számítható. A Ψ tényező a hőcserélő hatásfokával (hőveszteséggel) korrigált ún. vízérték hányados a

[4]

kifejezés szerint. A veszteségtényező külső hőszigeteléssel ellátott hőcserélők feltételezésével

3. Összehasonlító számítások Az RRD-típusú rekuperátor az elterjedten alkalmazott levegő köpenyes füstgázhőhasznosító-berendezés tovább fejlesztett változata. A levegő útvonal hossza megduplázódik, ill. a hőátadó-felület közelítőleg háromszorosra nő a „hagyományos” kémény rekuperátorokhoz képest. A berendezés alkalmazásával visszanyerhető hőenergia többlet meghatározása érdekében az EUREKA-projekt keretében számítási modell került kifejlesztésre.

•

Az V lev tömegáramú levegő által felvett hőmennyiséget az áramlási úthossz függvényében a [5] differenciálegyenlettel kifejezve és az aktuális füstgázhőmérsékletet a 2. sz. egyenletből származtatva a megoldást a

[6]

összefüggés szolgáltatja. Az „L” hosszúságú rekuperátorból kilépő előmelegített levegő hőmérséklete tehát a

[7]

egyszerűsítő jelölés alkalmazásával

3. ábra: A számítási modellek vázlata A modell az áramlási konstrukciókra alapozva teszi lehetővé a „cső a csőben” típusú hőcserélő és az RRDrekuperátor összehasonlítását azonos füstgáz-, ill. levegőparaméterek esetén A két szerkezet modell vázlatát és a paraméterek jelölését a 3. ábra mutatja be. A modell szerinti berendezéseknél nem kerül alkalmazásra áramlásterelő, perdítő vagy belső felületnövelő elem. A levegő előmelegítés mértékét a kezdeti értékekre vonatkoztatott levegő hőmérséklet növekedés fejezi ki a

[1]

viszonyszámnak megfelelően. A berendezés hőhasznosítási jellemzője a levegő előmelegítése által visszanyert entalpiahányad a

[2]

Az 1. sz. összefüggés szerint értelmezett hővisszanyerés mértéke a

[9]

kifejezésből határozható meg. Ellenáramú folyamatnál a közegek hőmérsékletei közötti kapcsolatot a

[10]

egyenlet fejezi ki. A rekuperátorból távozó levegő hőmérsékletét itt is az 5. sz. differenciálegyenlet szolgáltatja a 4. ábra szerinti peremfeltételek mellett. A hőcserélőből távozó levegő hőmérséklete eszerint

hányadossal értelmezve. Egyenáram esetén a „cső a csőben” típusú hőcserélőből mint bázisrekuperátorból (BR) távozó levegő- és füstgázhőmérsékletek közötti kapcsolat a hőmérlegek alapján


[8]

[11]

függvény jellemzi. A „Ψ” paraméter értelmezése az egyenáraméval azonos.

179

A rekuperátor hatását ekkor a

[12]

[13]

öszefüggés írható fel. Az RRD-rekuperátorban a füstgáz két ágban áramlik át a berendezésen. a 3. ábra jelöléseivel [14]

összefüggés fejezi ki. A 9. és 12. sz. egyenletekből következően a rekuperátor hatásfokát a „Ψ” és a „β” értékek határozzák meg. Hatásaik mértékét próbaszámításokkal ellenőriztük a kísérleti rekuperátor geometriai méreteiből származtatott BR-hőcserélőmodell és. a harangkemence üzemelési adatok felhasználásával. A vizsgált tartományban a levegő előmelegítés mértéke egyenáramú és ellenáramú elrendezés esetén gyakorlatilag azonos volt, a különbség egyetlen paraméter kombináció esetén sem haladta meg a 4 °C értéket.

A két füstgázág közegeinek legkedvezőbb tömegáram aránya hőátadási optimum számítással határozható meg. A jelen összehasonlító vizsgálatban értékét az

[15]

aránnyal kifejezve a „primer” füstgáz áramlási szelvényének átmérője a

[16]

kifejezésből számítható. A levegő áramlását is jellemző d2 átmérő a két rekuperátor levegőoldali hőátadási tényezőinek (közelítő) azonosságát feltételezve kerül meghatározásra. Zártszelvényű áramlásnál a hőátadási tényezőt az aránnyal kifejezve a keresett d2 átmérő a

4. ábra: A „Y” paraméter hatása az előmelegített levegő hőmérsékletére A vízérték hányados szerepe a 4. ábrán látható. Növelésének hatása magasabb hőátviteli tényező esetén érzékelhető, de az adott kiindulási paraméterek esetén kétszeres füstgáz térfogatáram is csak mintegy 15 C°-kal növeli a kilépési hőmérsékletet. Az 5. ábra a hőátviteli tényezővel arányos „β” tényezőnek a hatását mutatja be. A kapcsolat közel lineáris. A tendencia csökkentett „Ψ” esetében is azonos. A BR- és az RRD-rekuperátorok összehasonlítása a térfogatáramok és a füstgáz oldali nyomás veszteség azonosságának feltételezésével történt. Figyelembe véve, hogy az áramlási ellenállás a sebesség négyzetével egyenesen, a hidraulikus átmérővel fordítottan arányos, változatlan közegsűrűség esetében a

[17] [18]

kifejezésből határozható meg. A „ szekunder” füstgáz áramlási szelvényének méretei a 14. sz. egyenletből adódnak.

[19]

Az összefüggésből d3 értéke meghatározható. A berendezés külső átmérője (d4) az előzővel analóg módon ugyancsak a levegőoldali hőátadási tényezők azonosságának feltételezésével nyert meghatározást a 18. sz. összefüggés alkalmazásával. A kísérleti RRD-rekuperátor átmérő méretei a Gas Institute által kidolgozott matematikai modellnek a harangkemence üzemeltetési adataira épülő alkalmazásával kerültek megállapításra. Az összehasonlító számítás bázisrekuperátorának db és dk méretei a fenti összefüggések felhasználásával adódtak. A rekuperátorban a levegő előmelegítése a d1 és d2 átmérőkkel jellemzett hengerpalástokon egyenáramú, a d3 esetében ellenáramú hőátadási folyamaton keresztül történik. A füstgáz és levegőágak hőmérlegeit az alábbi differenciálegyenlet rendszer fejezi ki. A rekuperátor belső csövén áramló „primer” füstgáz esetében [20] Az 1. sz. (belső) levegőágra vonatkozóan [21] A szekunder füstgázág hőmérlege

5. ábra: A „b” paraméter hatása az előmelegített levegő hőmérsékletére

180


[22]

[28]

A 2. sz. (külső) levegőág hőfelvétele

A fenti érték közelítőleges. Nem veszi figyelembe a k1 hőátadási tényezőnek a levegőoldali turbulencia növekedése miatti megváltozását, a k2 és a k1 értékek különbözőségét illetve az RRD-hőcserélő két oldalról melegített levegőágának a magasabb hőmérséklet miatti hőfelvevő képesség csökkenését. A fenti hatások azonban részben kiegyenlítik egymást, így a számított értékek elfogadható közelítést képviselnek. A korrekció a 26. sz. egyenlettel történő ellenőrzés alapján végezhető el. A bemutatott modell alapján a harangkemence üzemelési adataira és a kísérleti rekuperátor geometriai méreteire alapozott összehasonlító számítások kerültek elvégzésre. A paraméterek értékeit az 1. táblázat foglalja össze. A számításokat valamennyi hőcsere felületre vonatkozóan k = 20 W/m2K, ill. k = 10 W/m2K hőátviteli tényezők mellett végeztük el. Az eredményeket a 2. táblázat mutatja be.

[23] A kilépő levegő hőmérséklete a fentiekhez hasonló formulákkal ebben az esetben nem határozható meg. A feladat véges elem módszer alkalmazását igényli. Az ágankénti teljes hőátadási folyamatot jellemző közepes hőmérsékletkülönbségek alkalmazásával a számítás egyszerűsíthető. A 20– 23. sz. differenciálegyenletek a 4. és 7. sz. egyenletek szerinti egyszerűsítő jelölések felhasználásával a 24–27. sz. közönséges egyenletekkel helyettesíthetők. Az alsó indexekben levő számok a 4. ábra szerinti füstgázágakat, ill. hőátadó-felületeket jelölik. [24]

2. táblázat: Számított értékek [25]

k

tl ki

tl ford

tfg 1 ki

tfg 2 ki

γt

γq

W/m2K

°C

°C

°C

°C

-

-

144

-

918

-

0,126

0,081

145

-

917

-

0,128

0,082

298

190

910

740

0,284

0,16

BRegyen

243

-

852

-

0,227

0,137

BRellen

247

-

850

-

0,231

0,139

462

322

849

607

0,45

0,26

BRegyen BRellen

10

RRD

[26]

20

RRD

A táblázat adataiból láthatóan RRD-rekuperátor alkalmazása esetén a kilépő levegő hőmérséklete k = 10 W/ m2K esetén több mint kétszeresre nő. Magasabb hőátadási tényezőnél – k = 20 W/m2K esetén – az arány csökken, de a növekedés mértéke így is közel megközelíti a 90%-ot. Az RRD-rekuperátorban hasznosuló hőenergia mennyiség (γq) a „szimpla” hőcserélőnek közel kétszerese.

[27]

A transzcendens egyenletekből álló rendszer megoldása kettős iterációt igényel. Az első ágból kilépő levegő hőmérsékletét (Tlev ford) becsléssel megállapítva Tfg 1 ki értéke a 24. sz. egyenletből iterációval meghatározható. Hasonlóképpen számíthatók ki a 25. és 27. sz. összefüggésekből Tfg 2 ki ill. Tlev ki értékei. A 26. sz. egyenlet segítségével az előzetesen felvett Tlev ford hőmérséklet ellenőrizhető. A levegőáram fordulási síkjában kialakult hőmérséklet a BR-rekuperátor egyenáramú változatára visszavezetve jó közelítéssel megbecsülhető. Az RRD-rekuperátor 1. sz. levegőágában felvett hő közelítő mennyisége a BR-hőcserélőre vonatkozó 8. sz. kifejezés felhasználásával nyert értéknek a hőfelvevő felületek arányában történő módosításával adódik

4. Következtetések Az 5. ábra adataiból láthatóan a vizsgált hőátviteli tényezők esetében a bázis rekuperátoroknál mintegy 60% levegő hőmérséklet növekedés jelentkezik. Az összetettebb hőcsere viszonyokat képviselő RRD-típus esetében ez az arány 55%-ra mérséklődik. Adott alkalmazáshoz tartozó értékek meghatározása a konvektív és sugárzásos hőcsere modellezését igényli. Ezáltal lehetővé válik az egyes hőátadó-felületek különbö-

1. táblázat: Számítási alapadatok Jel

•

V lev

•

V

•

fg

V

•

fg 1

V

fg 2

db

dk

d1

d2

d3

d4

L

Tlev 0

Tfg 0

η

Dim.

m3/s

m3/s

m3/s

m3/s

m

m

m

m

m

m

m

K

K

-

Érték

0,11

0,17

0,1

0,07

0,43

0,48

0,35

0,41

0,55

0,61

1,5

293

1273

0,9


181

ző hőátviteli tényezőinek meghatározása. A modell alapján meghatározhatók azok a járatok, ahol a hőátadási tényező javítása (pl. perdítőelem vagy segédfelület alkalmazása) a legnagyobb kilépési levegő hőmérséklet növekedést eredményezi. A földgáztüzeléssel összehasonlítva az LCV-gázok füstgázainak sugárzó képessége eltérő – jellemzően magasabb [3], [4]. Figyelembe véve, hogy a hőátviteli tényező értékét döntően a füstgáz oldali hőátadás határozza meg, a nagyobb emissziós tényező közel arányos mértékű „k” tényező és levegő kilépési hőmérséklet növekedést eredményez. Ennek mértéke a rekuperátorral végrehajtott kísérlet sorozat eredményei alapján kerül meghatározásra. Az LCV gázok eltüzelésénél kialakuló füstgáz – levegő arány jelentősen eltérhet a földgáz tüzelés viszonyaitól. Ez utóbbit a Ψ ~1,1 érték jellemzi, míg pl. kohógáz tüzelésnél Ψ ~2,5. Az 5. ábrán ugyanakkor látható, hogy a vízértékhányados csak kis mértékben befolyásolja a levegő-előmelegítés mértékét. A rekuperátor hatásfokára ez a körülmény várhatóan nem gyakorol jelentős hatást. További változást jelentenek a hőcserélő működésében az LCV-gázok füstgázaiban jelen levő korrozív hatású szennyezők. Ezek hatása a kísérleti üzemet követő vizsgálatok alapján lesz kimutatható.

Hivatkozások 1.

2. 3. 4.

Soroka B. Vorobyov N. Zgursky V. Karabchievskaya R. Advanced Heat Recovery Equipment For High Temperature Combustion Plants The Fifteenth International Symposium MATERIALS, METHODS & TECHNOLOGIES 10–14 June 2013, Sunny Beach Resort, Bulgaria Wendt P, Kühn F. Modernization and efficiency of thermal processing Heat Processing (9) issue 1 2011. Az ISD Dunaferr Zrt. Hideghengermű harangkemencéinek földgázzal történő üzemeltetése TÜKI tanulmány 2013 április Sevcsik M. Kapros T. A földgázétól eltérő összetételű gázok tüzeléstechnikai hasznosítása. Kohászat 2008 12. szám.

Pályázati felhívás Az ISD Dunaferr Zrt. és társaságai által alapított Dunaferr Alkotói Alapítvány Kuratóriuma pályázati felhívást tesz közzé

Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj elnyerésére. A Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj adományozásának célja a műszaki, gazdasági, szervezési és humán publikáció – szakcikkek, szakkönyvek, tanulmányok, konferenciákon elhangzott előadások stb. – terén kiemelkedő eredményt elérők tevékenységének ösztönzése, elismerése. Szakmai Publikációért Nívódíjban az ISD Dunaferr Zrt. és az általa alapított vagy részvételével működő társaságok, illetve vele együttműködő szervezetek – egyetemek, főiskolák – pályázatot benyújtó dolgozója, hallgatója illetve teamje részesülhet. Pályázni — elsősorban — az ISD Dunaferr Zrt. és társaságai tevékenységével összefüggő hazai vagy külföldi szakmai lapban vagy egyéb kiadványként megjelent, megjelenő, illetve szakmai konferencián előadásként szerepelt műszaki, gazdasági, illetve humán publikációkkal lehet. Az Alkotói Alapítvány kuratóriumának döntése alapján a Dunaferr Műszaki Gazdasági Közleményekben 2013. június 1.–2014. május 1-jéig megjelenő publikációk — a cikkekért járó honorárium mellett — részt vesznek a pályázatban.

182

Pályázati díjak Az eredményes pályázatok a Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj I. fokozatával 150 000 Ft, II. fokozatával 125 000 Ft, III. fokozatával 100 000 Ft. összegű anyagi elismerésben és oklevélben részesülnek. (A díj pályázatonként, nem alkotónként kerül kifizetésre.) Jelentkezés, határidők: Pályázatok benyújtása: Díjak átadása:

2014. május 1-jéig 2014. június 30-áig

A pályázatokat ajánlott levélben az alábbi címre kérjük beküldeni: Dunaferr Alkotói Alapítvány, 2401 Dunaújváros Pf. 110. A pályázattal kapcsolatosan részletes felvilágosítást Jakab Sándor, az Alapítvány Kuratórium titkára ad. Telefonszám: 06 (25) 581-303, 06 (30) 520-5760 E-mail cím: [email protected] Az Alapítvány Kuratóriuma


Portász Attila *

A melegen hengerelt nyerstekercsek darabtömeg-növelésének lehetőségei és korlátai A melegen hengerelt termékek darabtömeg-növelése több szempontból is előnyös az ISD Dunaferr Zrt. számára. Egyrészt a darabtömeg-növelés a melegen hengerelt termékek fajlagos önköltségét jelentősen csökkenti a léptetőgerendás kemence jobb fenékkihasználásának, valamint a fajlagos acélfelhasználás javulásának eredményeképpen. Másrészt a melegen hengerelt szélestekercsek maximális darabtömegének növelése a termékeink versenyképességét is fokozza azáltal, hogy a piaci igények bizonyos termékcsoportoknál az egyre nagyobb darabtömegek irányába mozdultak el az elmúlt időszakban. A darabtömeg-növelés a meleghengermű termelékenységének javítása szempontjából is lényeges kérdés.

1. Bevezetés A meleghengerműi darabtömeg-növelés alapvetően két módon valósítható meg: a folyamatosan öntött bramma vastagságának vagy hosszának növelésével. A két módszer közül a brammahossznövelés tűnik előnyösebb megoldásnak, mivel a vastagabb brammák újrahevítéséhez szükséges időtöbblet a meleghengermű termelékenységét károsan befolyásolja, továbbá a vastagságnövelés nem javítja a kemence-fenékkihasználást sem, így a hengerelt termékek fajlagos önköltsége kisebb mértékben csökkenthető a darabtömeg-növelés által. Nem utolsó sorban az alapanyag vastagságának változtatása jelentős költségekkel járó átalakítást tenne szükségessé a folyamatos acélöntőműben. Fentiekből következik, hogy a meleghengerműi darabtömeg-növelés gazdaságosabb módszere egyértelműen a brammahossznövelés.

The piece-mass increase of the hot rolled products is advantageous for ISD Dunaferr Co. Ltd. from several aspects. On the one hand the piece-mass increase is significantly decreasing the specific production cost of the hot rolled products as a result of better bottom utilization of the walking-beam furnace, as well as the improvement of specific steel consumption. On the other hand the increase of maximum piece-mass of the hot rolled wide coils is enhancing the competitiveness of our products because the market requirements at certain product groups have moved to the direction of higher and higher piece-masses in the last period. Piece-mass increase is a significant question also from the aspect of productivity improvement of the Hot Rolling Mill.

Jelenleg a saját gyártású és az import brammák is legfeljebb 8400 mm-es névleges hosszban kerülnek feldolgozásra a meleghengerműben, annak ellenére, hogy a léptetőgerendás kemence beüzemelésével lehetőség nyílt ennél hosszabb, akár 10500 mm hosszú bugák (1. ábra) újrahevítésére is.

2. A darabtömeg-növelés korlátai Nagyon lényeges tény, hogy a léptetőgerendás kemence beüzemelése csak megnyitotta az utat a brammahossz növelésének lehetőségén keresztül a darabtömeg-növelés előtt. A léptetőgerendás kemence kihasználásának, a darabtömeg/bugahossznövelésnek bizonyos tényezők továbbra is korlátot szabnak, ezek tételesen a következők:

1. ábra: A léptetőgerendás kemencében hevíthető bugahosszak * Portász Attila technológiafejlesztési főmunkatárs, Technológiai Igazgatóság, ISD Dunaferr Zrt.


183

— A rakásbontón kezelhető bugahossz max. 9200 mm. — A coil-boxban felcsévélhető legnagyobb előlemeztekercsátmérő 1900 mm. — A coil-boxban megengedett legnagyobb előlemeztekercstömeg 20 tonna az eredeti gépkönyv szerint, de elengedhetetlen, hogy a jelenlegi amúgy is magas terhelési szint ne növekedjen tovább, azaz a 20 tonnát meghaladó előlemez-tekercsek aránya ne növekedjen. — Az előlemez nem lehet hosszabb az N-2. szúrásban, mint 43 m. — Az 1-es sz. csévélőben felcsévélhető legnagyobb nyerstekercs átmérője maximum 1950 mm lehet. — Az 1-es sz. csévélőben felcsévélhető legnagyobb nyerstekercs tömege legfeljebb 25 tonna lehet. — Tekercsemelő-, forgató- és buktatóberendezések szempontjából a szűk keresztmetszet a villamos futódaruk tekercs emelési kapacitása, ami jelenleg 24,5 tonna. — A kritikus méretű szalagok nagy részének (pl. 1500x2,5 mm vagy 1250x1,8 mm) hengerlése jelenleg is csak maximum 7400 mm hosszú bugából oldható meg. Hosszabb bugából történő előnyújtás esetén olyan mér-

2. ábra: Előlemez-beadási hőfokátlag a bugahossz függvényében — 2013. évben hengerelt, I. szilárdsági osztályba tartozó, 13 szúrásból nyújtott, 22 mm vastag előlemezek esetén (a kész szelvényméret B15x2,50 mm) tékben elhűl (2. ábra) az előlemez, hogy az a készsoron a selejtképződés vagy a berendezések károsodásának (hengertörés, csapágytörés stb.) valószínűségét draszti-

1. táblázat: A 220 mm vastag import alapanyagból indítható bugahosszak

Bugahossz [mm]

220 mm vastag bugából hengerelt nyerstekercs tömegek [tonna] .. … 8000 8100 8200 8300 8400 8500 8600 8700 8800 8900 9000 9100 9200 9300 9400 9500 9600 9700 9800 9900 10000 10100 10200 10300 10400 10500

Bugaszélesség (Maximális torlás) [mm] 1000 (100) 13540 13709 13878 14047 14217 14386 14555 14724 14894 15063 15232 15401 15571 15740 15909 16078 16248 16417 16586 16755 16925 17094 17263 17432 17602 17771

1050 (50) 14217 14394 14572 14750 14927 15105 15283 15461 15638 15816 15994 16171 16349 16527 16705 16882 17060 17238 17415 17593 17771 17949 18126 18304 18482 18659

1150 (100) 15571 15765 15960 16155 16349 16544 16738 16933 17128 17322 17517 17712 17906 18101 18295 18490 18685 18879 19074 19269 19463 19658 19853 20047 20242 20436

184

1250 (100) 16925 17136 17348 17559 17771 17982 18194 18406 18617 18829 19040 19252 19463 19675 19886 20098 20310 20521 20733 20944 21156 21367 21579 21790 22002 22214

1300 (50) 17602 17822 18042 18262 18482 18702 18922 19142 19362 19582 19802 20022 20242 20462 20682 20902 21122 21342 21562 21782 22002 22222 22442 22662 22882 23102

1350 (50) 18279 18507 18736 18964 19192 19421 19649 19878 20106 20335 20563 20792 21020 21249 21477 21706 21934 22163 22391 22620 22848 23077 23305 23534 23762 23991

1450 (100) 19 633 19878 20123 20369 20614 20860 21105 21350 21596 21841 22087 22332 22577 22823 23068 23314 23559 23804 24050 24295 24541 24786 25031 25277 25522 25768

1550 (100)

20987 21249 21511 21773 22036 22298 22560 22823 23085 23347 23610 23872 24134 24397 24659 24921 25184 25446 25708 25971 26233 26495 26758 27020 27282 27545


kusan megnöveli. Ez a korlát csak a nyújtói szúrásszám csökkentésével oldható fel. A szúrásszámcsökkentéshez a vízszintes előnyújtó motorjának cseréje szükséges. — A buga management rendszer jelenleg maximum 8400 mm hosszú bugák kezelésére alkalmas. Fenti korlátokon túl figyelembe kell venni azt is, hogy 8400 mm-nél hosszabb buga csak a léptetőgerendás kemencébe adható fel, ami termelésszervezési és termelésirányítási szempontból is komoly kihívás elé állítja a terület szakértőit 8400 mm-nél hosszabb bugák feldolgozása esetén.

lesztéseknél ezt figyelembe vehessük, tüzetesebben meg kellett vizsgálni az egyes bugatípusokat a darabtömeg/ bugahossznövelés szempontjából.

4. Az egyes bugatípusok komplex vizsgálata a darabtömegnövelés lehetőségeinek tekintetében

3. A darabtömeg-növelés lehetőségei

Ahhoz, hogy a darabtömeg-növelés egyes korlátainak jelentőségét jobban megértsük, részletesen megvizsgáltuk az egyes bugatípusokat a darabtömeg/bugahossznövelés szempontjából. A kiinduló tézis és egyben alapvető korlát minden esetben az, hogy az előlemez hossza nem haladhatja meg a 43 métert az N-2. szúrásban.

Mivel az ISD Dunaferr Zrt. folyamatos acélöntőműveiben a bugahossznövelés lehetőségei korlátozottak, így vizsgálataink során csak az import brammákra koncentráltunk. A korlátok figyelembevételével meghatároztuk a darabtömeg/bugahossznövelés elvi lehetőségeit az egyes bugatípusok esetén. Az eredményeket az 1. táblázatban foglaltuk össze. A táblázatban szereplő nyerstekercstömegek az átlagos leégés- és előlemez-végvágási veszteség figyelembevételével kerültek meghatározásra. Az 1. táblázatban a világos alapon sötéttel szedett cellák jelentik a mozgásterünket a jelenlegi gyakorlattal szemben, a meleghengermű aktuális műszaki színvonala mellett. Azt, hogy a kritikus méretű szalagok nagy részének hengerlése jelenleg is csak maximum 7400 mm hosszú bugából oldható meg a táblázatban nem jelöltük, mert ez a korlát a tervezett nyújtómotor-cserével feloldható. 1450 és 1550 mm-es bugaszélességnél darabtömeg növelés esetén már számolni kell a coil-box túlterheléséből adódó meghibásodások valószínűségének növekedésével. Az 1. táblázat az adott bugatípusokra csak a „legnagyobb torlású—legvékonyabb előlemez” kombinációk esetén indítható maximális bugahosszakat adja meg. Elsősorban annak érdekében, hogy a korlátok feloldásának fontossági sorrendjét megállapíthassuk, és a jövőbeli fej-

4.1. 1000-es bugatípus Világossal jelöltük azokat a torlás―előlemez vastagságkombinációkhoz tartozó maximálisan indítható bugahos�szakat, amelyek kihengerlése a meleghengermű jelenlegi műszaki színvonala mellett problémamentesen megoldható. Sötétebbel azokat a torlás―előlemez vastagság kombinációkhoz tartozó maximálisan indítható bugahos�szakat jelöltük, amelyek a rakásbontó korlátjának (jelenleg max. 9200 mm-es bugahossz) feloldása nélkül már nem kezelhetők. Fekete alapon azokat a torlás―előlemez vastagságkombinációkhoz tartozó maximálisan indítható bugahosszakat jelöltük, amelyeknél a coil-boxban maximálisan felcsévélhető 1900 mm-es előlemeztekercsnél külsőátmérő-korlátba ütközünk. A feketével jelölt bugahosszak 200 mm-rel történő csökkentése által az előlemez külső átmérője számításaink szerint 1900 mm alá csökken. 1000-es bugatípusnál számításaink szerint a legnagyobb torlás esetén sem jelent korlátot a csévélőnél a max. 1950 mm nyerstekercs külső átmérő. A coil-box terhelési szintjének növekedése 1000-es bugánál nem jelent problémát bugahossztól függetlenül. A darabtömegek 10500 mm-es bugahossz mellett is csak ~17,8 tonna körül alakulnak. Ennek megfelelően az emelőgépek sem jelentenek az 1000-es bugánál szűk keresztmetszetet.

3. ábra: A vízszintes nyújtó tengelyvonala és a coil-box közötti görgősor


185

2. táblázat: Az indítható leghosszabb 220 mm vastag, 1000 mm széles importbuga, amivel az N-2. szúrásban az előlemez 43 méternél még rövidebb [mm] Előlemez-vastagság [mm] 24

26

30

32

34

0

9400

9800 10200 10500 10500 10500

20

9200

9600 10000 10400 10500 10500

40

9000

9400

9800 10200 10500 10500

60

8800

9200

9600 10000 10300 10500

80

8700

9000

9400

9700 10100 10500

100

8500

8800

9200

9500

4.2. 1050-es bugatípus A 3. táblázatból látható, hogy 1050-es bugatípusnál a mindössze 50 mm-es maximális torlás miatt az előlemez-átmérő nem jelent korlátot, mint ahogy a csévélőnél a max. 1950 mm nyerstekercs-külsőátmérőt sem érjük el a legnagyobb torlás és 10500 mm hosszú buga esetén sem. A darabtömegek 10500 mm-es bugahossz mellett is mindössze ~18,7 tonna körül alakulnak. Éppen ezért sem a coil-box terhelési szint növekedése, sem az emelőgépek kapacitása nem jelent indítható bugahosszkorlátot. A korlátokat az 1050-es bugatípusnál alapvetően a max. 43 méter hosszú előlemez jelenti az N-2. szúrásban (ezt a korlátot még éppen nem elérő leghosszabb indítható bugahosszak szerepelnek a 3. táblázatban egy adott előlemez vastagság―torlás kombinációhoz). Ezen kívül az 1050-es bugatípusnál a rakásbontón kezelhető maximum 9200 mm-es bugahossz okoz még korlátot. 3. táblázat: Az indítható leghosszabb 220 mm vastag, 1050 mm széles importbuga, amivel az N-2. szúrásban az előlemez 43 méternél még rövidebb [mm]

28

30

32

24

26

0

9400

9800 10200 10500 10500 10500

20

9300

9600 10000 10400 10500 10500

40

9100

9500

9800 10200 10500 10500

60

8900

9300

9700 10000 10400 10500

80

8800

9100

9500

9900 10200 10500

100

8600

9000

9300

9700 10000 10400

26

0

9400

9800 10200 10500 10500 10500

10

9300

9700 10100 10500 10500 10500

20

9200

9600 10000 10400 10500 10500

30

9100

9500

9900 10300 10500 10500

40

9100

9400

9800 10200 10500 10500

50

9000

9300

9700 10100 10500 10500

30

32

34

5. táblázat: Az indítható leghosszabb 220 mm vastag, 1250 mm széles importbuga, amivel az N-2. szúrásban az előlemez 43 méternél még rövidebb [mm] Előlemez-vastagság [mm]

24

28

4.4. 1250-es bugatípus Az 1250-es bugatípusnál (5. táblázat) a coil-box terhelési szintjének növekedése már 9400 mm-es bugahossz felett problémát okozhat, 9500 mm-es bugahossznál a darabsúly már meghaladja a 20 tonnát (Lásd az 1. táblázatot!). Az emelőgépek max. 24,5 tonnás emelési kapacitását még 10500 mm-es bugahossznál sem érjük el az 1250-es bugatípusnál, továbbá a csévélői maximális 1950 mm-es külső nyerstekercsátmérő sem jelent korlátot.

Előlemez-vastagság [mm]


9900 10200

A 2. táblázatnál alkalmazott színjelzések a további bugatípusoknál is azonos jelentéstartalommal bírnak.

Torlás [mm]

4. táblázat: Az indítható leghosszabb 220 mm vastag, 1150 mm széles import buga, amivel az N-2. szúrásban az előlemez 43 méternél még rövidebb [mm]

Torlás [mm]

28

34

Torlás [mm]

Torlás [mm]

1150-es bugánál már problémát jelent 10200 mm-es bugahossz felett, 10300 mm-es bugahossznál a darabtömeg már meghaladja a 20 tonnát (lásd az 1. táblázatot!). Az emelőgépek nem jelentenek az 1150-es bugánál szűk keresztmetszetet még 10500 mm-es bugahossznál sem, mint ahogy a csévélői maximális 1950 mm-es külső nyerstekercsátmérő sem.

24

26

28

30

32

34

0

9400

9800 10200 10500 10500 10500

20

9300

9700 10000 10400 10500 10500

40

9100

9500

9900 10300 10500 10500

60

9000

9300

9700 10100 10500 10500

80

8800

9200

9500

9900 10300 10500

100

8700

9000

9400

9700 10100 10500

4.3. 1150-es bugatípus Az 1150-es bugatípusnál a 100 mm-es maximális torlás miatt a coil-boxban maximálisan felcsévélhető 1900 mm-es előlemeztekercsnél külsőátmérő-korlátba ütközünk bizonyos torlás―előlemez vastagságkombinációk esetén (kék) (4. táblázat). A kékkel jelölt bugahosszak 200 mm-rel történő csökkentése által az előlemezkülsőátmérő számításaink szerint 1900 mm alá csökken. Lényeges, hogy a coil-box terhelésiszint-növekedése

4.5. 1300-as bugatípus Az 1300-as bugatípusnál (6. táblázat) a coil-box terhelési szintjének növekedése már 9000 mm-es bugahossz felett problémát okozhat (9100 mm-es bugahossznál a darabsúly már meghaladja a 20 tonnát, lásd 1. táblázat!). Az emelőgépek max. 24,5 tonnás emelési kapacitását még 10500 mm-es bugahossznál sem érjük el az 1300-as buga-

186


típusnál, továbbá a csévélői maximális 1950 mm-es külső nyerstekercsátmérő sem jelent korlátot, ugyanúgy ahogy a coil-box max. 1900 mm-es előlemez-külsőátmérő sem.

8. táblázat: Az indítható leghosszabb 220 mm vastag, 1450 mm széles importbuga, amivel az N-2. szúrásban az előlemez 43 méternél még rövidebb [mm]


26

0

9400

9800 10200 10500 10500 10500

24

26

28

30

32

20

9300

9700 10100 10500 10500 10500

40

9200

9500

9900 10300 10500 10500

60

9000

9400

9800 10200 10500 10500

80

8900

9300

9600 10000 10400 10500

100

8800

9100

9500

34

0

9400

9800 10200 10500 10500 10500

10

9300

9700 10100 10500 10500 10500

20

9300

9700 10000 10400 10500 10500

30

9200

9600 10000 10400 10500 10500

40

9100

9500

9900 10300 10500 10500

50

9100

9400

9800 10200 10500 10500

4.6. 1350-es bugatípus Az 1350-es bugatípusnál (7. táblázat) a coil-box terhelési szintjének növekedése már 8700 mm-es bugahossz felett problémát okozhat, 8800 mm-es bugahossznál a darabsúly már meghaladja a 20 tonnát (Lásd az 1. táblázatot!). Az emelőgépek max. 24,5 tonnás emelési kapacitását még 10500 mm-es bugahossznál sem érjük el az 1350-es bugatípusnál, továbbá a csévélői maximális 1950 mm-es külső nyerstekercsátmérő sem jelent korlátot, ugyanúgy ahogy a coil-box max. 1900 mm-es előlemez-külsőátmérő sem.

Torlás [mm]

Torlás [mm]

24


30

32

34

32

34

9900 10200 10500


24

26

28

30

32

34

0

9400

9800 10200 10500 10500 10500

20

9300

9700 10100 10500 10500 10500

40

9200

9600

9900 10300 10500 10500

60

9000

9400

9800 10200 10500 10500

24

26

0

9400

9800 10200 10500 10500 10500

10

9300

9700 10100 10500 10500 10500

20

9300

9700 10100 10400 10500 10500

80

8900

9300

9700 10000 10400 10500

30

9200

9600 10000 10400 10500 10500

100

8800

9200

9500

40

9100

9500

9900 10300 10500 10500

50

9100

9400

9800 10200 10500 10500

4.7. 1450-es bugatípus Az emelőgépek kapacitása az 1450-es bugatípusnál (8. tábléázat) lép be korlátként 9900 mm-nél hosszabb darabok esetén. A darabsúlyok 10000 mm-es bugahossznál átlépik a 24,5 tonnát (lásd az 1. táblázatot!). A coil-box terhelési szint növekedése 1450-es bugánál már 8400 mm-es bugahossz felett problémát okoz. 1450-es bugánál 10200 mm-es bugahossztól már az 1-es sz. csévélőben maximálisan feltekercselhető 25 tonnás nyerstekercstömeg is belép a korlátok közé.


Torlás [mm]

28

30



28

4.8. 1550-es bugatípus Az emelőgépek kapacitása az 1550-es bugatípusnál (9. táblázat) 9300 mm-nél hosszabb darabok esetén már korlátként jelentkezik. A darabsúlyok 9400 mm-es bugahossznál átlépik a 24,5 tonnát (lásd az 1. táblázatot!). A coil-box terhelésiszint-növekedése 1550-es bugánál már 8400 mm-es bugahossz felett problémát okoz. 1550-es bugánál 9600 mm-es bugahossztól az 1-es sz. csévélőben maximálisan feltekercselhető 25 tonnás nyerstekercstömeg is belép a korlátok közé.


Torlás [mm]


9900 10300 10500

4. Összefoglalás Vizsgálataink során arra az eredményre jutottunk, hogy a meleghengerműi darabtömeg-növelés bizonyos beruházások megvalósulása nélkül hatékonyan nem valósítható meg. A korábban tervezett komplett nyújtói beruházás befejezése esetén a vízszintes állvány a kemencékhez közelebb kerül, ami a „43 méteres” korlátot feloldja, továbbá a kevesebb szúrásból történő nyújtás eredményeként az N-2. szúrásban az előlemez-vastagság a jelenleginél nagyobb lenne, ezáltal az előlemez hossza csökkenne. A kevesebb nyújtói szúrás az előlemez hőtartamának megőrzése szempontjából is előnyös (lásd az 2. pontban

187

felvetett előlemezelhűléssel kapcsolatos problémát mint darabtömeg-növelési korlátot!). A coil-box megerősítése, valamint a 2-es számú 30 tonnás csévélő beüzemelése ugyancsak elengedhetetlen feltétel a hatékony darabtömeg-növeléshez. Szükség van továbbá a meleghengerműi emelőberendezések emelési kapacitásának növelésére,

illetve a rakásbontó átalakítására is. A bugamanagementrendszer felkészítése a 8400 mm-nél hosszabb bugák kezelésére szintén elengedhetetlen feltétele a hatékony darabtömeg-növelésnek.

Pályázati felhívás Az ISD Dunaferr Zártkörűen Működő Részvénytársaság — ISD Dunaferr Zrt. — és társaságai által alapított Dunaferr Alkotói Alapítvány Kuratóriuma az alapító okirattal összhangban bevezette a „DUNAFERR TANÁCSOSA”, illetve a „DUNAFERR FŐTANÁCSOSA” cím adományozását.

A Dunaferr Alkotói Alapítvány Kuratóriuma — a beérkező pályázatok, illetve javaslatok elbírálása után – évente egy alkalommal maximum 5 fő részére adományoz: „DUNAFERR TANÁCSOSA”, illetve „DUNAFERR FŐTANÁCSOSA” címet.

A Tanácsos és Főtanácsos cím adományozásának célja: • Az ISD Dunaferr Zrt. és az általa alapított, vagy részvételével működő gazdasági társaságoknál, illetve vele együttműködésben lévő szervezeteknél, a Dunaferr érdekében végzett kiemelkedő — műszaki, gazdasági, humán — alkotó munka, tudományos tevékenység erkölcsi elismerése, valamint • a Dunaferr Vállalatcsoport műszaki tudományos kultúrájának és progresszív értékeinek fokozottabb közvetítése, kivetítése itthon és külföldön.

A pályázatot az alábbi szempontok alapján kell benyújtani, legfeljebb 5 oldal terjedelemben: • a pályázó vagy javasolt személyi adatai, munkahelye, beosztása • életútja, a szakmai munkájának jellemzői • műszaki-gazdasági-humán szakmai közéletben végzett tevékenysége • eddigi szakmai elismerése • találmánya, újításai, innovációs tevékenysége és • publikációs tevékenysége stb.

A Tanácsos és Főtanácsos cím odaítélésének feltételei: • A Tanácsos, illetve Főtanácsos cím a személyükben, szak mai felkészültségükben, teljesítményükben és tapasztalatukban kiemelkedő szakemberek részére adományozható. • Az elismerésben azok az ISD Dunaferr Zrt. valamint az általa alapított, és részvételével működő gazdasági társaságokkal munkaviszonyban álló, vagy e cégekkel korábban munkaviszonyban állt, illetve vele együttműködésben lévő szervezeteknél dolgozó szakemberek részesülhetnek, akiket a Kuratórium munkájuk, tevékenységük alapján arra méltónak tart. A címet a Kuratórium visszavonhatja.

A Dunaferr Tanácsosok és Főtanácsosok testületének működése: • A Tanácsos és Főtanácsos címet elnyertek testületet alapíthatnak. • Az alapítvány kuratóriuma az alapítók szándékát szem előtt tartva, folyamatos műszaki-tudományos együttműködést kezdeményez a tanácsosok csoportja, testülete és az alapítók között, elsősorban a tanácsosok véleményének hasznosítása érdekében. • A tudományos és gyakorlati kérdésekben való bármilyen formájú együttműködést az alapítók és a tanácsosok egyaránt kezdeményezhetnek. • Az „Alkotói Nívódíj”, és a „Dunaferr Szakmai Publikációs Nívódíj” pályázatok szakértői értékelése. A kuratórium döntési munkájának elősegítése érdekében az „Alkotói Nívódíj” és a „Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj” pályázatainak értékelésénél igénybe veszi a tanácsosok szakértelmét.

A Dunaferr Tanácsosa, illetve a Dunaferr Főtanácsosa címet elnyerők erkölcsi elismerése: Az alapítvány Kuratóriuma a Tanácsosi és Főtanácsosi címet elnyerők részére: OKLEVELET, ÉRMET ÉS JELVÉNYT ADOMÁNYOZ és a címek viselésére jogosultak kompetenciáját és szakmai tevékenységét közzé teszi. A cím elnyerésére, a Dunaferr Alkotói Alapítvány Kuratóriuma felé pályázatot nyújthatnak be: • Az ISD Dunaferr Zrt. és az általa alapított, vagy részvételével működő vállalatok dolgozói, illetve nyugdíjasai és • a fenti vállalatok szervezeteinek vezetői, dolgozóik vagy nyugdíjasaik részére, valamint a vállalatcsoporttal tartósan együttműködő külső szakemberek részére, akiknek a munkája jelentős, kiemelkedő volt a Dunaferr Vállalatcsoport számára.

188

Határidők: A pályázatok beadásának határideje: 2014. május 1. Pályázatok értékelése, díjak átadása: 2014. június 30. A pályázatokat, ajánlott levélben az alábbi címre kérjük beküldeni: Dunaferr Alkotói Alapítvány, 2401 Dunaújváros Pf.: 110 A pályázattal kapcsolatosan részletes felvilágosítást Jakab Sándor, az Alapítvány Kuratórium titkára ad. Telefonszám: 06 (25) 581-303, 06 (30) 520-5760, e-mail cím: jakab@ pmh.dunanet.hu. Az Alapítvány Kuratóriuma


Meskál László *

Változások a jelentős környezethasználat engedélyezésében A cikk rövid áttekintést ad az ipari kibocsátások csökkentése érdekében az Európai Unió által kidolgozott új szabályokról, valamint a vas- és acélgyártási technológiákra kiadott, a környezet védelme érdekében leghatékonyabb elérhető technikáknak tartott megoldásokról. Az irányelvben foglaltak nemzeti jogba történő átültetése folyamatban van, a módosításra kerülő jogszabályok hatályba lépése 2013. év végére várható.

Bevezetés A környezetre jelentős hatással lévő ipari és más ipari rendszerben végzett (pl. mezőgazdasági) tevékenységekből származó szennyezések csökkentése érdekében alkotta meg az Európai Tanács 1996-ban az Integrált szennyezésmegelőzésről és -csökkentésről (IPPC: Integrated Pollution Prevention and Control) szóló 96/61/ EK irányelvet. Az irányelv már többször módosult, elvárásai beépültek a hazai jogrendbe. Az érintett létesítmények működésének engedélyezése „A környezeti hatásvizsgálati és az egységes környezethasználati engedélyezési eljárásról szóló 314/2005. (XII. 25.) Korm. Rendelet” szerint történik a mai napig. Az IPPC-irányelv az elérhető legjobb technika (BAT: Best Available Technique) alkalmazásával igyekezett elérni a kibocsátások csökkentését, a természeti erőforrások hatékony felhasználását — azonban a szabályozás gyengeségei miatt a BAT használata nem érte el a megkívánt szintet. A helyzet javítása érdekében több évig tartó iparági egyeztetéseket és felülvizsgálatot követően az Európai Parlament és a Tanács elfogadta, és 2010. november 24-én kihirdette az Ipari kibocsátásokról szóló 2010/75/EU1 irányelvet. Az irányelvben foglaltak nemzeti jogba történő átültetését a tagállamoknak 2013. január 7-ig kellett elvégezni. Magyarország ezt a határidőt nem tartotta be, ezért az EU kötelezettségszegési eljárást indított hazánkkal szemben. Az érintett rendeletek módosításának tervezetei csak 2013 második felében kerültek társadalmi egyeztetésre, hatályba lépésük az év végére várható, tekintettel arra, hogy irányelv egyes pontjait 2014. január 7-től már alkalmazni kell.

Az irányelv rendelkezései Az ipari kibocsátásokról szóló irányelv hét fejezetből áll, melyek közül az első az általános rendelkezéseket tartalmazza, benne az értelmezéshez szükséges fogalmak meghatáro1

(lásd: http://eur-lex.europa.eu/LexUriServ/ LexUriServ.do?uri=O J:L:2010:334:0017:0119:hu:PDF)

The article gives a short overview about the new regulations elaborated by the European Union in order to decrease the industrial emissions, as well as the solutions considered the most effective available technologies for environment protection issued for the iron and steel production technologies. Implementation of the issues included in the directive into the national laws is in progress, and coming into force of the laws to be modified is expected by the end of 2013.

zását, illetve az irányelv hatálya alá tartozó létesítmények engedélyezésével kapcsolatos általános eljárási rendet. Az integrált vas- és acélgyártási, valamint a vasfém feldolgozási technológiák szempontjából legfontosabb szabályok a II. fejezetben találhatók. A technológiákat üzemeltetőkre vonatkozó alapvető kötelezettségek mellett meghatározásra került az engedélykérelem tartalmi követelménye is, melyben a korábbi szabályozáshoz képest több új elem is található. Az egyik ilyen az alapállapot jelentés elkészítése és benyújtása, mely jelentésnek a talaj és a felszín alatti víz szennyezettségi állapotát kell bemutatnia annak érdekében, hogy a tevékenység végleges leállításakor fennálló állapottal lehetővé váljon az összehasonlítás. A jelentés összeállításához a potenciális szennyező berendezések, veszélyes anyagok tárolására szolgáló területek környékén fúrásokkal, talaj- és talajvíz minták vizsgálatával kell felmérni a szennyezettséget, ami nem kevés költséggel jár az üzemeltető számára. Természetesen jelentős mértékű szennyezés esetén a kockázatot jelentő szennyező anyagok eltávolítására az üzemeltetőnek intézkedéseket kell majd hoznia. Az irányelv II. fejezete részletezi továbbá a tevékenység végzésére kiadott engedély tartalmi követelményeit, többek között a kibocsátási határértékeket, a kibocsátások monitoringjára vonatkozó elvárásokat, és a hatóság számára benyújtandó rendszeres adatszolgáltatásokat. Valamen�nyi előírást a BAT-következtetésekben foglaltak figyelembevételével kell a hatóságoknak megállapítani. (A BAT következtetésekről részleteket lásd később.) Az engedélyben a kibocsátási határértékeket a hatóságok kiegészíthetik, vagy helyettesíthetik azonos környezetvédelmet biztosító műszaki paraméterekkel. Mindez a hatóságok részéről komoly felkészülést igényel, ezért kérdéses, hogy az engedélyezési eljárás során alkalmazzák-e ezt a lehetőséget. Az engedélyben előírtak teljesítését a hatóságoknak rendszeresen, felülvizsgálati terv alapján ellenőrizni kell. A jelenlegi gyakorlat szerint a felügyelőségek minden évben tartanak ilyen ellenőrzést, azonban az irányelv szerint az alacsony környezeti kockázatú létesítmények esetén akár három év is lehet a két helyszíni szemle közötti időszak hossza.

* Meskál László környezetvédelmi főosztályvezető, Minőségügyi és Környezetvédelmi Igazgatóság, ISD Dunaferr Zrt.


189

Szintén új elem, hogy az illetékes hatóságoknak a helyszíni ellenőrzés során felvett jegyzőkönyvet nyilvánosan hozzáférhetővé kell tennie, ami eddig csak az ügyfél kérelmére történhetett meg. Az irányelv III-VI. fejezetei olyan speciális technológiák szabályozására fogalmaznak meg elvárásokat, mint például a legalább 50 MW bemenő hőteljesítményű tüzelőberendezések, a hulladékégető művek, a szerves oldószereket használó létesítmények és a titán-dioxidot előállító üzemek. A VII. fejezet tartalmazza az átmeneti és záró rendelkezéseket, melyek főként a Bizottság és a tagállamok számára fogalmaznak meg feladatokat, mint például az irányelvben foglaltak nemzeti jogba történő átültetési kötelezettsége. Ennek magyarországi végrehajtása késlekedik. Az irányelvben megfogalmazott követelmények számos hazai törvény és rendelet módosítását teszik szükségessé. Legnagyobb mértékben a bevezetőben már említett 314/2005. (XII. 25.) Korm. rendeletet érintik a változások.

A BAT-következtetések a vas- és acélgyártásra vonatkozóan Az egységes környezethasználati engedélyezési eljárások során a hatóságok (és természetesen az üzemeltetők és a felülvizsgálatot végzők) számára a BAT-referenciadokumentumok (BREF: Best Available Technique Reference Notes) adnak információt az adott iparágban a környezet leghatékonyabb védelme érdekében alkalmazott eljárásokról, technikákról. A dokumentumok jelenleg csak angol nyelven érhetők el, ráadásul terjedelmes méretük miatt is nehezen kezelhetők. Az ISD Dunaferr Zrt.-t érintő, az integrált vas- és acélgyártásra vonatkozó BREF2 például 627 oldalas, míg a vasfémek feldolgozásával foglalkozó dokumentum3 538 oldalból áll. Nem lehet csodálkozni tehát azon, hogy a hatóság a munkája során eddigiekben nem tudta hatékonyan használni az iparági referenciadokumentumokat. Vélhetően az előzőekben leírtak is közrejátszottak abban, hogy az Európai Bizottság döntött arról, hogy az elkészült, az elérhető legjobb technikákkal kapcsolatos összegzéseket kivonatolja, és kötelezően alkalmazandó rendeletben, valamennyi tagállam saját nyelvén, azonos időben kiadja azt. A munkával lassan haladnak, jelenleg még csak négy iparág, köztük az integrált vas- és acélgyártás4 BAT következtetései kerültek kiadásra. A vas- és acélgyártási következtetések dokumentuma a BREF-hez hasonló felépítésű, a szinterelés (zsugorítványgyártás), a pelletezés, a kokszgyártás, a nyersvasgyártás, a konverteres és villamos ívkemencés acélgyártás és -öntés tevékenységeire terjed ki. Az alábbiakban, a teljesség igénye nélkül, a következtetések dokumentumának néhány jelentősebb megoldásának megvalósulását vizsgáljuk. A dokumentum az általános BAT-következtések között kitér a környezetirányítási rendszerekre, ismerteti az ener(lásd: http://eippcb.jrc.ec.europa.eu/reference/BREF/IS_ Adopted_03_2012.pdf) 3 (lásd: http://eippcb.jrc.ec.europa.eu/reference/BREF/fmp_ bref_1201.pdf) 4 (lásd: http://eur-lex.europa.eu/LexUriServ/LexUriServ.do?uri=OJ :L:2012:070:0063:0098:HU:PDF) 2

190

1. kép: Az ISD Dunaferr Zrt. zsugorítványgyártási technológiájában működő elektrosztatikus porleválasztó berendezés gia- és anyaggazdálkodás legjobb megoldásait. A keletkező hulladékok tekintetében leghatékonyabb megoldásnak a belső felhasználást tartják, ami az ISD Dunaferr Zrt.nél magas százalékban valósul meg. További általános következtetéseket ismerhetünk meg a nyersanyagok és termékek tárolásából származó diffúz kibocsátásokra, a víz- és szennyvízkezelésre, a technológiai folyamatok és kibocsátások nyomon követésére és a zajkibocsátásokra. A zsugorítványgyártási technológia környezeti hatásai közül – a technológia jellegénél fogva – legjelentősebb a légszennyezőanyag-kibocsátás. A zsugorítószalagról elszívott füstgáz portartalmának csökkentése szempontjából legjobb technikának tartják többek között a korszerű elektrosztatikus porleválasztókat. Ilyen, korszerűnek mondható berendezés működik az ISD Dunaferr Zrt. hasonló üzemében is, mely 2008-ban került beüzemelésre (1. kép). A BAT-következtetések dokumentuma 20-40 mg/Nm3 porkibocsátási szintet állapít meg ezekre a berendezésekre, mely érték esetünkben az alapanyagok megfelelő előkészítésével, a berendezés rendszeres, szakszerű karbantartásával betartható. A zsugorítvány törése során keletkező poros levegő az üzem szakembereinek saját fejlesztésében – összhangban a legjobb elérhető technika ajánlásával – már évekkel ezelőtt visszavezetésre került a szalag fölé, ezáltal két pontforrás szűnt meg, jelentős mértékben csökkentve a technológia porkibocsátását. A gyártott zsugorítvány osztályozása és vagonba töltése során keletkező por környezetbe kerülésének megakadályozására azonban a jelenleg alkalmazott


vízpermetezésnél hatékonyabb megoldásra van szükség (2. kép). A nyersvasgyártási technológiában csapoláskor keletkező poros füstgáz hatékony elszívását a csapoló csatornák lefedésével, elszívó ernyők telepítésével oldották meg a társaság nagyolvasztóművében — még 1998-ban. A por levá-

4. kép: A nyersvas konverterbe töltése során kialakuló diffúz kiporzás

2. kép: A zsugorítvány osztályozása, vagonba töltése során keletkező másodlagos kiporzás lasztására zsákos rendszerű berendezés került beüzemelésre, mindez megfelel az elérhető legjobb technika ajánlásának. A kéményen távozó por koncentrációjára megállapított max. 15 mg/Nm3 kibocsátási szint a leválasztóberendezés rendszeres karbantartásával betartható. A gyártási maradékanyagok kezelésére több megoldást is tartalmaz a dokumentum. A kohógáz tisztítása során a porkamrákban leválasztott por telephelyi hasznosítását javasolják, mely az ISD Dunaferr Zrt.-nél a zsugorítványgyártási technológiában valósul meg. A kohógáz nedves tisztításakor keletkező zagy hidrociklonos kezelése, a nehézfémben szegény fázis hasznosítása 2003tól gyakorlat a társaságnál (3. kép). A konverteres acélgyártás során keletkező füstgáz portalanítását végző üzemek esetén a nedves tisztítási eljárásokat javasolják, melyek közül az ISD Dunaferr Zrt.-nél a Venturi-rendszerű mosó működik. A tisztított konvertergáz portartalmára megállapított kibocsátási szint <50 mg/Nm3, amely a permetezőfúvókák, a füstgázelvezető-, -szabályzórendszer szakszerű, rendszeres karbantartásával, megfelelő minőségű acélhulladék biztosításával betartható.

3. kép: Kohógáztisztítói zagy kezelését végző hidrociklon


Az acélgyártás másodlagos porkibocsátásainak (pl. folyékony nyersvas adagolása a nyersvaskeverőbe, illetve a konverterbe) csökkentésére több műszaki megoldást is felsorol a dokumentum. Összességében a diffúz kibocsátások mérséklésére alkalmazott megoldásokkal >90%-os átlagos porgyűjtési hatásfokot kell elérni. Az ISD DUNAFERR Zrt. acélgyártási technológiájában a keverőbe történő nyersvas beöntéskor, az üstmetallurgiai folyamatok során keletkező poros füstgázok elszívására, és a por leválasztására különálló rendszerek kerültek telepítésre. Mindkét technológiai fázisnál zsákos rendszerű leválasztó egység működik. A porgyűjtési hatásfok javítása érdekében szükséges a nyersvas konverterbe töltése (4. kép), valamint az acél és a salak csapolása során jelentkező diffúz kiporzás csökkentése. A konvertergáz nedves tisztítása során használt mosóvíz, valamint a folyamatos acélöntés szennyvízkibocsátásának minimalizálása érdekében egyik megoldásként a víz tisztítását és lehető legnagyobb mértékű visszaforgatását javasolja a dokumentum. A társaságnál mindkét esetben zárt, recirkulációs vízrendszer működik, így a folyamatokból szennyvízkibocsátás nem történik.

Összegzés Az ipari kibocsátásokról szóló irányelvben foglaltak gyakorlati alkalmazásával átalakul a jelentős környezethasználatok engedélyezése. A változás mértékét várhatóan az dönti el, hogy a hatóságok mennyire tudják majd hatékonyan használni a BAT-következtetések dokumentumában foglaltakat az új üzemek engedélyezésekor, illetve a már működő technológiákra kiadott engedélyek felülvizsgálati eljárásaiban. Az ISD Dunaferr Zrt. esetében az új szempontrendszert várhatóan a létesítményekre kiadott egységes környezethasználati engedélyek következő felülvizsgálatánál kell figyelembe venni, amelyet legkorábban a zsugorítványgyártás esetében kell majd elvégezni – az első határidő tehát 2016. október 30. Természetesen a jelenleg érvényes engedélyekben előírt feladatokat (pl. konverter másodlagos kiporzás csökkentése) a megadott határidőkre végre kell hajtani, illetve ezzel párhuzamosan fel kell készülni a BAT-következtetések dokumentuma alapján megismert hiányosságok megszüntetésére is.

191

Jakab Sándor *

Pályázatok értékelése, eredményhirdetés, díjak átadása az ISD Dunaferr vállalatcsoportnál A szerző a Dunaferr és társaságai által tizenkilenc éve alapított Dunaferr Alkotói Alapítvány tevékenységét mutatja be, az Alapítvány pályázati rendszerének két elemén keresztül, az értékelt és bemutatott pályázatok alapján.

A Dunaferr Dunai Vasmű Rt. (jelenleg ISD Dunaferr Dunai Vasmű Zrt., és a továbiakban: Dunaferr) és társaságai a szellemi tőke hatékonyabb hasznosítására az értékes szellemi alkotó tevékenység erkölcsi-anyagi elismeréséhez szükséges feltételek megteremtése és folyamatos biztosítása érdekében közérdekű célokat szolgáló, jogi személyként működő alapítványt hozott létre: Dunaferr Alkotói Alapítvány néven, mely 1995-ben kezdte meg működését.

A Dunaferr Alkotói Alapítvány célrendszere — A Dunaferrnél és az általa alapított vagy részvételével működő gazdasági társaságoknál, és a vele együttműködő szervezeteknél dolgozó műszaki-gazdasági, humán szakemberek szellemi alkotó tevékenységének fejlesztése, az erkölcsi-anyagi elismeréséhez szüksége feltételek megteremtése, biztosítása. — Dunaújváros tudományos műszaki-gazdasági „szellemi” életének fellendítése. — A fenti célok elérését segítő kapcsolatok kiépítése, különös tekintettel a műszaki-gazdasági és a szervezési-vezetési egyesületekkel, tudományos társaságokkal. — A kiemelkedő műszaki, gazdasági és humán tevékenységet folytató alkotók és alkotó teamek erkölcsi, anyagi elismerése, a műszaki haladást elősegítő hagyományok ápolása. — Műszaki, gazdasági és szervezési pályázatok kiírása és lebonyolítása. A Dunaferr Alkotói Alapítvány létrehozásától — 1995. évtől kezdődően — folyamatosan továbbfejlesztette az alkotó műszaki, gazdasági és humán tevékenység sokoldalú motiválását a bevezetett pályázati rendszer elemein — Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj, Dunaferr Alkotói Nívódíj, Dunaferr Tanácsosa, Dunaferr Főtanácsosa — keresztül. Az alapítvány kiszélesedett tevékenysége egyfajta regionális szellemi műhelyként is funkcionál, hatást gyakorol az Dunaferr vállalatcsoportra, a város szellemi életére is. A Dunaferr Alkotói Alapítvány Kuratóriumának pályázati rendszerének elemei közül ebben az évben is pályázatok kiírására, értékelésére, és a díjak, elismerések átadásra került sor az alábbi céllal és témakörökkel:

The author presents the activity of Dunaferr Creation Foundation that was founded nineteen years ago by Dunaferr and its organizations, this being done through two elements of the application system of the Foundation, on the base of evaluated and presented applications.

A „Dunaferr Tanácsosa”, illetve a „Dunaferr Főtanácsosa” pályázat A Tanácsos és Főtanácsos cím adományozásának célja: • A Dunaferr és az általa alapított vagy részvételével működő gazdasági társaságoknál, illetve vele együttműködésben lévő szervezeteknél, a Dunaferr érdekében végzett kiemelkedő — műszaki, gazdasági, humán — alkotó munka, tudományos tevékenység erkölcsi elismerése, valamint • a Dunaferr vállalatcsoport műszaki tudományos kultúrájának és progresszív értékeinek fokozottabb közvetítése, kivetítése itthon és külföldön. A Tanácsos és Főtanácsos cím odaítélésének feltételei • A Tanácsos, illetve Főtanácsos cím a személyükben, szakmai felkészültségükben, teljesítményükben és tapasztalatukban kiemelkedő szakemberek részére adományozható. • Az elismerésben azok a Dunaferr, valamint az általa alapított, és részvételével működő gazdasági társaságokkal munkaviszonyban álló, vagy e cégekkel korábban munkaviszonyban állt, illetve vele együttműködésben lévő szervezeteknél dolgozó szakemberek részesülhetnek, akiket a Kuratórium munkájuk, tevékenységük alapján arra méltónak tart. A címet a Kuratórium visszavonhatja. A Dunaferr Tanácsosa, illetve a Dunaferr Főtanácsosa címet elnyerők erkölcsi elismerése az alapítvány Kuratóriuma a Tanácsosi és Főtanácsosi címet elnyerők részére: oklevelet, érmet és jelvényt adományoz és a címek viselésére jogosultak kompetenciáját és szakmai tevékenységét közzé teszi. A cím elnyerésére, a Dunaferr Alkotói Alapítvány Kuratóriuma felé pályázatot nyújthatnak be: • A Dunaferr és az általa alapított vagy részvételével működő vállalatok dolgozói, illetve nyugdíjasai és a fenti vállalatok szervezeteinek vezetői, dolgozóik vagy nyugdíjasaik részére, valamint a vállalatcsoporttal tartósan együttműködő külső szakemberek részére, akik munkája jelentős, kiemelkedő volt a Dunaferr vállalatcsoport számára.

* Jakab Sándor kuratóriumi titkár, Dunaferr Alkotói Alapítvány

192


A pályázatot az alábbi szempontok alapján kell benyújtani, legfeljebb 5 oldal terjedelemben: • a pályázó vagy javasolt személyi adatai, munkahelye, beosztása • életútja, a szakmai munkájának jellemzői • műszaki-gazdasági-humán szakmai közéletben végzett tevékenysége • eddigi szakmai elismerése • találmánya, újításai, innovációs tevékenysége és • publikációs tevékenysége stb. A Dunaferr Tanácsosok és Főtanácsosok testületének működése: • A tanácsos és főtanácsos „címet” elnyertek testületet alapíthatnak. • Az alapítvány kuratóriuma az alapítók szándékát szem előtt tartva, folyamatos műszaki-tudományos együttműködést kezdeményez a tanácsosok csoportja, testülete és az alapítók között, elsősorban a tanácsosok véleményének hasznosítása érdekében. • A tudományos és gyakorlati kérdésekben való bármilyen formájú együttműködést az alapítók és a tanácsosok egyaránt kezdeményezhetnek. • Az „Alkotói Nívódíj”, és a „Dunaferr Szakmai Publikációs Nívódíj” pályázatok szakértői értékelése. A kuratórium döntési munkájának elősegítése érdekében az „Alkotói Nívódíj” és a „Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj” pályázatainak értékelésénél igénybe veszi a tanácsosok szakértelmét. A Dunaferr Főtanácsosa, illetve Dunaferr Tanácsosa cím elnyerésére az ISD Dunaferr Zrt. és az általa alapított vagy részvételével működő vállalatok, illetve a vállalatcsoporttal tartósan együttműködő külső szakemberek részéről 4 pályázat érkezett elbírálásra.

„Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj” pályázat A „Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj” adományozásának célja a műszak, gazdasági, szervezési és humán publikálás terén kiemelkedő eredményt elérők tevékenységének ösztönzése, elismerése. Szakmai Publikációért Nívódíjban a Dunaferr és az általa alapított vagy részvételével működő társaságok pályázatot benyújtó dolgozója, illetve teamje részesülhet. Pályázni a Dunaferr és társaságai tevékenységével összefüggő hazai vagy külföldi szakmai lapban vagy egyéb kiadványként megjelent műszaki, gazdasági, ill. humán publikációkkal lehet. Pályázati díjak: Az eredményes pályázatok a Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj I. fokozatával 150.000 Ft, II. fokozatával 125.000 Ft, III. fokozatával 100.000 Ft, összegű anyagi elismerésben és oklevélben részesülnek. A díj pályázatonként, nem alkotónként kerül kifizetésre. A pályázatra a Dunaferr és az általa alapított vállalatok, illetve a vállalatcsoporttal együttműködő külső szakemberek részéről 64 pályázó 30 pályázatot nyújtott be.


1. kép: Lukács Péter elnök (balról)és Jakab Sándor titkár A „Dunaferr Főtanácsosa”, illetve a „Dunaferr Tanácsosa”, és a „Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj” pályázatok értékelésére és az elismerések átadására 2013. június 20-án a Dunaferr Alkotói Alapítvány és az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület (OMBKE) Dunaújvárosi Szervezetének közösen megrendezett klubnapján került sor a Dunaújvárosi Kereskedelmi és Iparkamara konferenciatermében. A pályázatokat benyújtott alkotókat, alkotó teameket, és az OMBKE Dunaújvárosi Szervezetének tagjait Lukács Péter stratégiai műszaki vezérigazgató-helyettes, a Kuratórium elnöke köszöntötte (1. kép). Kifejtette, hogy a Kuratórium értékelése szerint az alapítvány pályázati felhívására a műszaki, gazdasági, humán szakemberek alkotók, alkotói teamek — összesen 68 fő — által benyújtott 34 pályázatot, pályaművet színvonalas munkának tartotta, a tudományos szakmai munkákból, tanácsosi pályázatokból a legjobbakat választotta ki. A kuratórium 2 pályázó részére „Dunaferr Főtanácsosa” elismerést adományozott. „Dunaferr Publikációért Nívódíjban” 12 fő részesült, míg Szakmai Publikációért különdíjat kapott 3 fő. A főtanácsosi címet és a Nívódíjakat Lukács Péter stratégiai műszaki vezérigazgató-helyettes a Kuratórium elnöke adta át az alábbiak szerint:

Dunaferr Főtanácsosa Dunaferr Főtanácsosa cím elismerésben részesült: dr. Réger Mihály és Tenyér Mihály (2. és 3. kép) Réger Mihály életútja, szakmai pályafutása Tanulmányok: 1979-1985 NME Kohómérnöki Kar, Alakítástechnológia Szak 1985 okl. kohómérnök, Tudományos cím, fokozat: 1994 „dr. univ.”, Miskolci Egyetem 1998 „PhD”, Miskolci Egyetem 2010 „dr.habil”, Miskolci Egyetem Szakmai, oktatási, kutatási és vezetői tevékenységek Acélöntő és Csőgyár, öntész (1981-82)

193

• A Nemzeti Akkreditálási Testület szakértőjeként részvétel a hazai anyagvizsgáló laboratóriumok akkreditálásában • Közreműködés a Mechatronika BSc angol nyelvű képzés indításának előkészítésében. • Habilitáció a Miskolci Egyetemen (Műszaki-természettudományi Habilitációs Tanács), 2010.

2. kép: Dr. Réger Mihály átveszi a főtanácsosi címet • Az itt töltött évek során megismerte az indukciós és elektroacélgyártás, valamint a mintakészítés, formázás, öntés gyakorlatát. Irodagépipari és Finommechanikai Vállalat, hőkezelő technológus (1982-85) • A vállalatnál gyártott finommechanikai alkatrészek hőkezelési technológiájának tervezése, minőségellenőrzése. Anyagvizsgáló és Minőségügyi Ellenőrző Intézet, kutatómérnök (1985-88) • Metallográfiai anyagvizsgálati munka irányítása • mikroötvözött acélok fejlesztése, az eredmények statisztikai elemzése • növelt méretpontosságú meleghengerlés bevezetése. Vasipari Kutató Intézet, kutatómérnök (1988-92) • Metallográfiai, elektronmikroszkópos vizsgálatok • Növelt szilárdságú acélok fejlesztése • Folyamatosan öntött lemezbugák felületi hibáinak kutatás • Kis karbontartalmú acélok kristályosodásának jellegzetességeinek kutatása Óbudai Egyetem, Bánki Donát Gépész és Biztonságtechnikai Mérnöki Kar és jogelődje, adjunktus, docens, főiskolai tanár, intézetigazgató helyettes, kutatási főigazgató helyettes majd dékánhelyettes, 1992-től • Anyagtudomány és Anyagtechnológia tantárgyak oktatása • Tanszéki anyagvizsgáló laboratóriumok fejlesztése • TEMPUS 8006 koordinátori feladatok ellátása • Egyetemi doktori cím megszerzése, az értekezés címe: A folyamatos öntés első szakaszának jellemzése, Miskolci Egyetem, 1994 • PhD fokozat megszerzése, az értekezés címe: Tranziens kristályosodási folyamatok vizsgálata, Miskolci Egyetem, 1998 • MTA Köztestületi tagság, 1988 • Részvétel a holland-magyar felsőoktatási minőségbiztosítási képzéssorozaton • Közös kutatások a Dunaferr Rt., Bayati és Miskolci Egyetem részvételével a folyamatos öntés modellezése témakörben • Anyaginformatikai szakmai nyelv, szemlélet és gyakorlat meghonosítása • A kutatási témához kapcsolódó TDK és diplomamunkák irányítása

194

Lényegesebb K+F témák, pályázatok és az azokban betöltött szerep az elmúlt tíz évben A kutatási tevékenysége elsősorban a kristályosodási és hőkezelési folyamatok mélyebb megismerésére, illetve ennek gyakorlati (ipari) megvalósulására irányul. • Az ezredforduló korszerű acél lapostermékeinek bevezetése a magyar feldolgozóipari technológiákba • Folyamatos öntés hőtechnikai és mechanikai modellezése • Folyamatosan öntött féltermékek makro- és mikro dúsulásának csökkentése • Új generációs, nagy hozzáadott értékű, többes fázisú acélok az életminőség szolgálatában • Alapanyaggyártó és feldolgozó technológiák multimédiás oktatása • Anyaginformatikai szakmai nyelv, szemlélet és gyakorlat meghonosítása • Dinamikus hőátadási modellek acélok folyamatos öntéséhez • Interkritikus hőkezelésű folyamatok kinetikai leírása • Folyamatos öntési folyamatok matematikai leírásán alapuló félempirikus modellek fejlesztése • Hőkezelési folyamatok modellezése • Hűtőközegek minősítése • Az öntési paraméterek megváltozása miatt kialakuló nem állandósult állapotú viszonyok matematikai modellezése • A folyamatos acélöntés technikai és technológiai felülvizsgálatának kiteljesítése • Készülék, hajlító- és peremezőszerszám fejlesztés Lényeges szakmaspecifikus alkotások a K+F témákhoz kapcsolódóan • Kristályosító berendezés megépítésére, jelenleg a Miskolci Egyetem Fémtani Tanszékén oktatási és tudományos kutatási célból működik • Ipari kísérletek folyamatosan öntött lemezbugákban, mellyel az oszlopos-egyenlőtengelyű kristályosodás átmenete jól becsülhető a kiskarbontartalmú acélokra • Módszer kidolgozása, melynek alapján a folyamatosan öntött termékek makrodúsulásának komplex problematikája jól megközelíthető • Durvalemezek középvonali dúsulásának homogenizálódásával kapcsolatosan új típusú, a az aktivitás kiegyenlítődésen alapuló diffúziós modell kidolgozása • Új típusú, nagy szilárdságú és nagy alakváltozó képességű acélok átalakulási folyamatainak feltérképezése új vizsgálati módszer kidolgozásával Szakmai elismerések, díjak: • Bólyai ösztöndíj • OMBKE kitüntetés • Bánki Donát Emlékérem • DUNAFERR-ért díj • OMBKE Kerpely Antal Emlékérem


A tudományos szakmai közéletben igen aktív és eredményes munkát végzett, és végez jelenleg is. Széles körű nemzetközi kapcsolatokat épített ki és ápol. Egész eddigi életútja és szakmai, kutatási, oktatási, illetve publikációs tevékenysége szorosan kapcsolódott és kapcsolódik az ISD Dunaferr vállalatcsoporthoz, a Kutatási Intézethez és az egyes szakmai területek tevékenységeihez, az elmélet gyakorlatban történő megvalósításához. Tenyér Mihály életútja, szakmai pályafutása Végzettség: • Miskolci Nehézipari Műszaki Egyetem Kohómérnöki Kar, okleveles Kohómérnök (1970) • Miskolci Nehézipari Műszaki Egyetem gazdaságmérnöki oklevél (1985) • Minőségügyi szakértő (1990) • Üzemgazdaságtani stúdium - Ausztria (1992) • Divizionális szervezetek kialakítása és vezetése stúdium, Budapesti Közgazdasági Egyetem (1993) • Minőségköltség-elemzési stúdium — Németország (1996) Munkahelyek, beosztások: • 1962-73 Dunai Vasmű MEAF (végigjárta a létező összes beosztást: mintaszedő, anyagvizsgáló az acélműi laborban, minőségellenőr a meleghengerműben, majd csoportvezető és MECS vezető) • 1974-78 NDK-ban külszolgálat • 1978-80 Dunai Vasmű Közgazdasági Főosztályon dolgozott • 1981-85 Tanácsadó • 1985-1990 Dunaferr minőségbiztosítási főmérnök • 1990-2002 Dunaferr Qualitest Minőségügyi Kft. ügyvezető igazgató • 2002-től nyugdíjazásáig a Dunaferr vezérigazgatójának szakmai tanácsadója Szakmai munkájának jellemzői, kiemelve a Dunaferr, illetve a vállalatcsoport érdekében végzett tevékenységet: • Dunai Vasmű minőségügyi szervezeteinél — mintaszedő, anyagvizsgáló, minőségellenőr, MEO vezető beosztásokban igen sokoldalú szakmai gyakorlatra tett szert minőségügyi területeken

3. kép: Tenyér Mihály átveszi a főtanácsosi címet


• 1985-től minőségbiztosítási főmérnökként nevéhez fűződik az 1986-ban bevezetett nem szabványos vállalati minőségbiztosítási rendszer meghonosítása. Ezen tevékenység alapozta meg a korábbi minőségellenőrzési és anyagvizsgálati főosztály átalakulását főmérnökséggé • Ezt követően került bevezetésre szakmai irányításával a spirálcső gyártás területén az első szabványos minőségbiztosítási rendszer • Nevéhez fűződik az 1990-ben a Dunaferr Qualitest Minőségügyi Kft. megalakítása • A Dunaferr ezen leányvállalata 1990-es évek elején az országban elsők között 12 dunaferres társaságnál alakította ki az ISO 9002 szabványos minőségirányítási rendszert, a „Z- projektet” • A Dunaferr vállalatcsoporton belül működő laboratóriumok 1996-ban kapták meg a Nemzeti Akkreditáló Testület által kiadott első Akkreditálási Okiratot • Kiemelkedő tevékenységet végzett a szabványos minőségirányítási rendszerek számítógépes támogatásának megvalósításában • Nevéhez fűződik több minőségtechnika konkrét alkalmazásának bevezetése a Dunaferrnél (QFD, FMEA, minőségköltség-elemzés) • A Dunaferr vállalatcsoport az országban elsők között ismerte fel az EU megfelelőségértékelési rendszerének fontosságát a dunaferres termékcsoportoknál, melynek eredményeként két Qualitest-hez kapcsolódó vállalat minisztériumi kijelölést szerzett az építőipari szakterületen • Minőségügyi szakterületen kiemelkedő volt a nevéhez is kapcsolódó ISO Fórum Egyesület megalapítása • Szintén nevéhez fűződik a környezetvédelem területén meghonosított rendszerszemlélet • Kiemelkedő szerepet játszott, hogy a nagyvállalatból létrehozott Qualitest társaság hosszú évekig meghatározó szereplője tudott lenni a magyarországi minőségügyi piacnak és szakmai közéletnek • Az elért eredményekben meghatározó volt vezetői emberi magatartása, amely lehetővé tette, hogy munkatársai az adott szakmai területen fejlődhessenek, lehetőséget biztosított az új innovatív dolgok megismerésére, kipróbálására Kiemelkedő szakmai, oktatási, közéleti és publikációs tevékenysége: • Tudományos tevékenység a minőségirányítás gazdaságosságának vizsgálatába. A minőségköltség-elemzési rendszerek fejlesztése. Ezekben a témákban főiskolai jegyzetek és tanulmányi segédanyagok írása • Több termékgyártó és szolgáltató cégnél közreműködés a minőségköltség-elemzési rendszerek kialakításában és bevezetésében • 15 évig oktatott a Dunaújvárosi Főiskolán a nappali és szak-üzemmérnöki fakultáson a minőségirányítás gazdasági kérdéseivel foglalkozó témákban • Jelenleg a Kalocsai Tomori Pál Főiskolán oktat nappali és levelező tagozatos kurzusokon a Minőségmenedzsment alapjai című tantárgyat Publikációk, előadások: • Piaci követelmények és a minőségi színvonal előadás; Nemzetközi Marketing Konferencia, Sopron 1992

195

• A minőségbiztosítás stratégiája és taktikája — előadás; Qualitest Szakmai Nap, Kiev 1994 • Minőségköltség a gyakorlatban — tréning; Tungsram Rt. 1994 • Minőségköltség-elemzési rendszer a TQM státuszának méréséhez — előadás; Minőségbiztosítás a gyakorlatban konferencia, Gyula 1995 • Minőségköltség-elemzés; Főiskolai oktatási segédanyag, Dunaújvárosi Főiskola • A minőségirányítás 50 éve a Dunaferr vállalatcsoportnál. Bányászati és kohászati Lapok, Kohászat 2000 • A minőségellenőrzés és az anyagvizsgálat története a Dunai Vasműben — könyv, 2000 • Magyar Szabványügyi Testület, Oktatási Központ: A minőségirányítás gazdaságtana — oktatási segédanyag az EOQ által elismert minőségirányítási rendszermenedzserek képzéséhez • Mibe kerül a minőség? — előadás; Magyarországi tanúsított cégek IX. Nemzeti konferenciája, Balatonfüred, 2002 • Minőségmenedzsment alapjai — főiskolai jegyzet, oktatási segédanyag; Kalocsa, Tomori Pál Főiskola, 2003 Szakmai munkáját több alkalommal ismerték el: • Több alkalommal volt Kiváló Ifjú Mérnök • Többszörös Kiváló Dolgozó • Borovszky Emlékérem • A minőségügy területén számtalan szakmai elismerésben részesült

Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj I. fokozata Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj I. fokozata elismerésben részesült: Mucsi András, Földi József, Kardos Ibolya, Felde Imre és Palkovics Miklós (4. kép), a „Hidegen hengerelt szalagok lágyítási műveletének gyártástechnológiai felülvizsgálata, optimalizálása” című publikációja alapján. A publikáció a Dunaferr által gyártott hidegen hengerelt, alumíniummal csillapított lágyacél lemezek lágyítási technológiájának optimalizálásáról szól. A cég által gyártott acéllemezek széles körben használatosak

4. kép: Mucsi Andràs, Palkovics Miklòs és Földi Jòzsef (jobbról balra) az oklevelekkel

196

húzó-nyomó igénybevétellel alakító eljárások — úgymint a mélyhúzás vagy a nyújtva húzás — kiinduló anyagaként. A hidegen hengerelt lágyacél újrakristályosodási, és az azt követő szemcsedurvító izzítás paraméterei nagymértékben befolyásolják a kialakuló mechanikai tulajdonságokat. Korábbi tanulmányokban kimutatták, hogy a normál irányú anizotrópia értéke jelentősen függ az újrakristályosító hőkezelés során alkalmazott hevítési sebességtől. A technológia optimalizálása során a kutatók célja a megfelelően kicsi folyáshatár mellett megfelelően magas r-érték elérése volt. A dolgozat gondosan kidolgozott elméleti és gyakorlati ismereteket, illetve laborszintű tudományos kísérleteket vázol fel részletesen az újrakristályosodás és szemcsedurvulás kinetikájának meghatározására, valamint ezen kinetikai függvények matematikai megfogalmazására. Az összeállítás során a témában megszerzett ismeretekre — Mucsi András és Felde Imre saját fejlesztésű szoftvereire és a Technológiai, illetve az Innovációs Igazgatóságon folyó műhelymunkára — alapozva a szerzők az elvégzett kísérletsorozatok eredményeként a gyakorlatban használható, azóta már technologizált hőkezelési technológiát határoztak meg. A javasolt hőkezelési technológia eredményeképpen a mechanikai tulajdonságok a szabvány szerinti értékeket teljesítik, alacsony folyáshatár és magas r-értéket biztosítva. Az elvégzett kísérleti és vizsgálati munka, valamint elméleti megfontolások alapján definiálhatók azok az alapelvek, melyek a megfelelően magas r-érték és megfelelően alacsony folyáshatár elérésének céljából a lágyítási technológia tervezésénél figyelembe kell venni. Az alapelveket a következőképpen összegezték: • Alacsony csévélési hőmérséklet betartása (max. 550 °C fok). • Az alumínium-nitrid kiválása az újrakristályosodás előtt kell, hogy megtörténjen. • Az újrakristályosodás után megfelelő hőmérsékleten megfelelő idejű hőn tartás szükséges a szemcseméret növeléséhez, ezzel a folyáshatár csökkentéséhez. • A tekercs belsejében a hőmérsékleteloszlás minél egyenletesebb legyen: ezzel az anyagtulajdonságok tekercsen belli szórása csökkenthető. • A fenti kívánalmaknak megfelelő lágyítási technológiai variációk közül a legrövidebb hőkezelési időt eredményező tekinthető optimálisnak. • Legalább 5-8% folyáshatár-csökkenést biztosító dres�szírozás alkalmazása szükséges. A kísérleti program eredménye, hogy teljeskörűen, minden részletre kiterjedően feldolgozta a kiválóan mélyhúzható lágyacélok gyártástechnológiája és az alakíthatósága között összefüggést, biztosítja mindhárom paraméter (folyáshatár, keményedési kitevő és az r-érték) szabvány szerinti megfelelését megfelelő kémiai összetétel mellett. A publikációban kifejtett elemzett folyamatok a kísérleti és vizsgálati munka, kiemelkedő színvonalú szakmai, szakértői munkát bizonyítanak, tudományos igényességgel a gyakorlatban alkalmazható módon.


Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj II. fokozata Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj II. fokozata elismerésben részesült: Réger Mihály, Alfred Ender és Józsa Róbert (5. kép), „A szekunder üstmetallurgiai salak viszkozitási problémái az ISD Dunaferr Dunai Vasmű Zrt.-ben” című publikációjuk alapján.

A publikáció logikus felépítésű, jól felépített, magas színvonalú tudományos munka. A publikációban elemzett folyamatok kiemelkedő színvonalú szakmai, szakértői munkát bizonyítanak tudományos igényességgel, a gyakorlatban alkalmazható módon.

Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj III. fokozata Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj III. fokozata elismerésben részesült: Hevesiné Kővári Éva, Tóth Antalné és Dér Tünde (6. kép), „Útépítési célra felhasználható CE-jeles Dunaferr-salakok” című pályázatuk publikációja alapján.

5. kép: Réger Mihály, Alfred Ender és Józsa Róbert (jobbról balra) az oklevelekkel A Dunaferrben az üstmetallurgiai kezelés során kialakult salak minőségének kiemelkedő jelentősége van a metallurgiai folyamatok megvalósíthatósága és megvalósulása szempontjából. Ebben a tekintetben az egyik legfontosabb jellemző a salak viszkozitása, mely különösen érzékenyen függ a salak szilárd fázis tartalmától. A publikáció szerzői a szuszpenzió szerkezetű salak viszkozitásának változását elemzi a szekunder üstmetallurgiai salak tipikus összetételei esetében. A publikáció tartalmi felépítése jól követhető, az egyes fejezetek logikusan egymásra épülve tárgyalnak egy olyan problémát, amellyel az Acélmű mindig is küzdött. A téma aktualitását az is jelzi, hogy a piaci igények, illetve érdeklődések egyre inkább a nagytisztaságú acéltermékek irányába mutatnak, amelyek előállításához elengedhetetlenül szükséges a megfelelő minőségű, jó metallurgiai munka végzésére képes salak kialakítása. A szerzők részletesen bemutatják az általuk végzett munka bonyolult és összetett elméleti alapjait, az alkalmazott statisztikai és modellezési eszközöket. A szerzők célja, hogy elősegítse az üzemi gyakorlatban a szekunder salakok viszkozitásának megfelelő biztonságú kézben tartását. A dolgozatuk elősegíti, hogy a sűrűnek, vagy hígnak minősített szekunder salakok tulajdonságai közötti különbséget értelmezzük, egyben rávilágít arra, hogy már kis összetétel-különbség is nagy változást idéz elő a salak likviduszhőmérsékletében. A dolgozat újszerűségét a vizsgálati módszerek adják. A Dunaferr-ben ilyen mélységű salakvizsgálatot még nem készítettek. Az eredmények rávilágítanak arra is, hogy milyen módon és irányban célszerű a salakok összetételének módosítása a hatékony üstmetallurgiai kezelés gyakorlati megvalósítás során. A vizsgálat eredményei megadták a megoldás irányát az Acélmű szakemberei részére, azonban a gyakorlatban felhasználható eredmények eléréséhez a kutatás további folytatása szükséges.


6. kép: Hevesiné Kővári Éva, Tóth Antalné és Dér Tünde (jobbról balra) az oklevelekkel A salakok a metallurgiai technológiák megjelenésétől jelen vannak a Dunai Vasmű termelésében, de a velük való foglalatosság sokat változott, fejlődött a kezdetek óta. A Dunaferr salakok felvevőpiaca főként az építőipar, ezen belül az útépítés és a cementgyártás. Az építőiparba történő forgalmazás egyértelmű feltétele a salakok termékké minősítése, a CE-jel megszerzése. A pályázók 2012-ben nyújtották be pályázatukat a Magyar Termék Nagydíj elnyerésére. A Magyar Termék Nagydíj kitüntető cím azon termékek és gazdasági szervezetek elismerése és díjazása, amelyek tevékenységük során bizonyíthatóan elkötelezettek a minőség ügye iránt, és kiemelt fontosságot tulajdonítanak a jó minőségű termékek előállításának, továbbá hozzájárulnak a gazdaság fejlesztéséhez. „Útépítési célra felhasználható CE-jeles Dunaferrsalakok: őrölt kohókő, pihentetett (őrölt) konvertersalakok” pályázatával a Dunaferr Magyar Termék Nagydíjat nyert. Az építőipari célra, ezen belül is kiemelten az útépítési célra felhasználható osztályozott kohászati salakok terméktanúsítása egy jól átgondolt, több évig tartó, következetesen, aprólékos munkával végrehajtott folyamat eredménye. A pályázat kiválóan bemutatja miként lesz egy látszólag értéktelen hulladéknak mondott anyagból (salak) értékes, több célra felhasználható kiváló termék. Teljes körűen áttekintették a salakok keletkezését, feldolgozását, kémiai-mechanikai jellemzőit, kiválóan összefoglalták az EU megfelelőségértékelési rendszerében a termék minősítésével összefüggő tevékenységeket, amelyet kiegészítenek az

197

előállítás rendszerére vonatkozó minőségirányítási, minőségbiztosítási tevékenységekkel. A pályázatból jól látható, hogy a vállalaton belül számos szakterület és szakember összehangolt munkájára volt szükség a Magyar Termék Nagydíj elnyeréséhez. A pályázók felismerték, hogy a kohászati salakok útépítési célú hazai felhasználását bővíteni szükséges. Jó értelemben véve lobbizni kell ennek érdekében. El kell fogadtatni a már jól bejáratott kőzetanyagok mellett, lehetőleg egyre inkább helyett. Végiggondolták, hogy saját munkaterületük lehetőségeit és eszköztárát figyelembe véve mit tehetnek az ügy érdekében. Ennél is továbbléptek, mert szervezőivé, katalizátorává váltak a folyamatnak, összefogva a Dunaferr és a KTI szakembereit. Munkájuk során szinte egy új szakmát kellett tanulniuk. Tevékenységük megkoronázásaként Magyar Termék Nagydíjat nyertek pályázatukkal. Ez a termékek iránti bizalom növelésének legjobb eszköze.

A pályázat logikai felépítése, mondatszerkezete, nyelvi szabatossága, a kivitel színvonala, a mondandó ábrákkal történő megtámogatása kiemelkedő publikációs munkára vall. A publikáció értékét növeli, hogy a tanulmány széles körű, 50 évre visszamenőleges kutató munkát is takar a lap történetének feldolgozásával kapcsolatban. Gyártörténeti szempontból példaértékű szakmai munka, fontos dokumentum. Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj Különdíjában részesült Varga Ottó és Dömötör Zsolt (8. kép) is, „A hideghengermű története” című publikációjuk alapján.

Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj Különdíj Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj Különdíjában részesült Szente Tünde (7. kép), „Egy tudományos folyóirat metamorfózisa”című publikációja alapján. A Dunaferr Műszaki Gazdasági Közleményeket 1960-ban hozták létre. A fél évszázados múltat maga mögött hagyó folyóirat története a hazai vaskohászat szerves része, a benne folyó műhelymunka egyedülállónak számít még ma is. Éppen ezért a lap történetének feldolgozása szakmatörténeti érdekesség. A szerző a több mint 50 éves Műszaki Gazdasági Közlemények indításától napjainkig történt változása7. kép: Különdíjban részesült Szente Tünde it dolgozza fel. Megállapitja hogy a folyóirat tartalmában és kivitelében egyaránt igényes szakmai kiadvány, amely főként a DUNAFERR társaságcsoportnál zajló technikai, technológiai korszerűsítésekről, innovációs tevékenységekről, új megoldásokról és a megvalósított fejlesztésekről közöl cikkeket. Rendszeresen megjelennek olyan szakmai írások is a kiadványban, amelyek a régió, a kistérség, vagy akár hazánk és az Európai Unió műszaki, gazdasági folyamatairól vagy a nemzetközi acélpiaci folyamatok tudományos igényű elemzéséről szólnak. A negyedévente megjelenő kiadvány minden cikke angol nyelvű összefoglalót is tartalmaz. Tiszta, átlátható képet mutat be az elmúlt évtizedekről, de nem csak az eseményekről, hanem a lap megjelenésében szerepet kapó és vállaló néhai elődök és a jelenkor szereplői is megismerhetők. Végigköveti a változó politikai környezet gondolkodásra, a műszaki értékítélet változásaira gyakorolt hatását.

198

8. kép: Varga Ottó és Dömötör Zsolt (jobbról balra) az oklevelekkel A Dunai Vasmű hideghengerműve működésének közel 50 éve alatt nagyon sok technikai, technológiai, gazdasági változás eredőjeként jutott el jelenlegi színvonalára. Az ország társadalmi berendezkedése, mint más ipari területek esetében is, alapjában határozták meg a fejlődési irányokat. Indulásától a szovjet típusú berendezkedés alatt a termelés volumenét, szerkezetét a belföldi piac határozta meg. A rendszerváltást követően a gazdasági szerkezeti átalakulásnak megfelelően alapvető feladatként jelentkezett, hogy a termék megfeleljen az európai és világpiaci követelményeknek. A szerzők a Hideghengermű történetét három részben dolgozták fel: Az I. rész az 1957-1992 terjedő időszakot dolgozza fel, a Hideghengermű felépítésére született döntéstől az Acélművek Kft. megalakulásáig. A II. rész a Hideghengermű történetéből a DWA Kft. megalakulásától (1993-tól) 2006ig terjedő időszakkal foglalkozik. A III. részben a 2006-tól napjainkig tartó eseményeket írja le. I. rész, az előkészítés és a tervezés időszaka, tárgyalja a különböző tervvázlatokat. Ezt követte a 250 ezer tonna termelésű hideghengermű tervezése, amely már alkalmas volt arra, hogy a folyamatos fejlesztésekkel a feldolgozói követelményeknek megfeleljen. Az üzemindulás berendezéseit, azok fő műszaki paramétereit is tartalmazza a publikáció. Részletesen ismerteti a beruházás alatt a hideghengermű szervezeti felépítését és a változásokat. A hideghengermű gyárrészleg id. Réti Vilmos vezetésével 1960 szeptemberében jött létre. Jól látták a publikáció készítői, hogy a beruházás állandó gyártás- és gyártmányfejlesztési kényszert hozott létre


az 1970-es évesben a rohamosan fejlődő feldolgozóipar, különös tekintettel a járműipar fejlődése. A képlékenyalakító szakemberek is tanulmányozták, elemezték a technológiát. Számos egyetemi tanulmány és doktori dolgozat készült a hideghengerlési technológia fejlesztésére. Az intenzív minőségjavítás, gyártmányfejlesztés néhány kiemelkedő eleme: • 0,22 mm vastag kiskocka ónozói alapanyag hideghengerlésének a megvalósítása, • folyamatosan öntött brammából zománcozható lemezek gyártása, • Ikarus karosszérialemezek gyártása, • háztartási kisgépek — hűtőszekrény, gáztűzhely, stb. alapanyagának gyártása, • elektrotechnikai lemezek gyártása. Ismerteti a síkfekvés javításának eszközeit, hengerhajlító technikák és a lesarkított munka és támhengerek. A publikáció ismerteti a gyártásfejlesztés néhány fontos lépését, a pácolói le- és felcsévélő berendezések telepítését. Lényeges fejlesztés volt a harangkemencék korszerűsítése. A hideghengerműben rendkívül jó alkotó jellegű emberi kapcsolatok alakultak ki, amit jól láttak a publikáció szerzői. A II. részben a DWA Kft. fejlesztéseit részletesen ismerteti a publikáció. Ezek között kiem elkedően fontos volt a dresszírozó sor rekonstrukciója, amelynél a képléken alakítási technikák korszerű eredményeit alkalmazták. A fejlesztés eredményeként bővíthető volt a termékválaszték és a minőséghibák is csökkentek. Az osztrák-magyar emberi és szervezeti kapcsolatok kialakulása, összehangolása után fellendült a hideghengermű termelése. A III. rész 2006-tól napjainkig részletesen ismerteti az új fejlesztéseket: melegtekercsraktár, sósavas pácolósor és a savregeneráló,valamit az új 1760mm-es reverzáló hengersort. A szerzők a teljesség igénye nélkül állítottak emléket a múltnak és irányt a jelennek bemutatva a mű fejlődésének főbb állomásait. Tevékenységüket alapos, körültekintő kutatómunka alapozta meg. A publikáció hitelesen, dokumentumokkal mutatja be a Hideghengermű fejlődését gondosan szerkeztett gyártörténeti formában. A szerzők a publikáció elkészítésével kiemelkető szakmai munkát végeztek, a műszaki hagyományok ápolása a múlt értékeinek megőrzése érdekében.


*** A műszaki-gazdasági-humán témakörökben a 2013-as évben benyújtott innovációs pályázatok elősegítették: — a műszaki tudomány legújabb eredményeinek megismerését, ismeretek, készségek, jártasságok fejlesztését, gyakorlatban történő alkalmazását, — műszaki, szellemi termékek megismerését, bevezetésének elősegítését, — a kiemelkedő alkotó tudományos munkát végző szakemberek bemutatkozását, szakmai munkájuk megismerését, a tevékenység erkölcsi elismerését, — a műszaki kutatási eredmények gyakorlatban történő alkalmazásának megismertetését, — a tudományos műszaki-gazdasági-humán publikációs tevékenység színvonalának emelését, támogatását. A Dunaferr és az általa alapított vagy részvételével működő társaságoknál dolgozó szakemberek bekapcsolódása az Alkotói Alapítvány célkitűzéseinek megvalósításába az elmúlt években is hozzájárult az alkotó tevékenység fejlesztéséhez, Dunaújváros és a régió tudományos, műszaki, gazdasági, szellemi életének fejlesztéséhez az innovációs pályázati rendszer működtetésével.

199

(A cikk fotóit Józsa Róbert készítette.)

A DMGK 2013. évi számainak tartalomjegyzéke 2013/1

Szente Tünde: Egy tudományos folyóirat metamorfózisa Metamorphosis of a Scientific Journal Bak János, Fáczán János, Katona József: Léptetőgerendás izzítókemence és a II. sz. tolókemence hőmérlegének összehasonlítása Comparison of Heat Balances of the Walking-Beam Heating Furnace and the Pusher-Type Furnace No. 2 Réger Mihály, Alfred Ender, Józsa Róbert: A szekunder üstmetallurgiai salak viszkozitási problémái az ISD Dunaferr Dunai Vasmű Zrt.-ben Viscosity Problems of Secondary Ladle Metallurgy Slag at ISD Dunaferr Co. Ltd. Réger Mihály, Verő Balász, Csepeli Zsolt, Józsa Róbert, Kelemen Tibor, Szabó Zoltán: A támgörgő-beállítás szerepe a folyamatosan öntött acélbrammák középvonali dúsulásának kialakulásában The Role of Carrying Roller Adjustment in Development of Centre-line Concentration in Continuously Cast Steel Slabs Horváth Ákos: Az ónozói lemezgyártás rövid története a Dunai Vasműben The Short Story of Hot Tinned Strip Production at Danube Ironworks Csaba Attila: Közlekedéspolitikák, koncepciók, közlekedési stratégiák,a Duna Stratégia és a magyar hajózás Transport Policies, Concepts and Strategies, the Danube Strategy and the Hungarian Shipping Józsa Róbert: Szent Borbála Szakestély a Duna partján Saint Barbara Professional Party on the Danube Bank Szente Tünde: Felfedező tudomány hete a főiskolán

2013/2

Horváth Ákos, Verő Balázs: Pikkelymentesen zománcozható hidegen hengerelt lemezek gyártása a Dunaferrben Production of Scale-freely Enamelable Cold Rolled Sheets at Dunaferr Móger Róbert, Titz Imre, Cseh Ferenc, Gönczi Pál: A nagyolvasztói fúvóformák élettartam-növelése (ExTuL-projekt) Beszámoló a projekt felénél Lifetime Increase of Blast Furnace Tuyères (Project ExTuL) Report at Project Half-Time Kapás Zsolt: Munkahelyi egészség és biztonság. Törekvések, célok, eredmények Occupational Health and Safety. Endeavours, Aims and Results Hevesiné Kővári Éva, Tóth Antalné, Kun Zoltán, Sági István: CE-jeles salaktermékek gyártásellenőrzése és minőségtanúsítása az ISD Dunaferr Zrt.-nél Production Control and Quality Certification of CE Marked Slag Products at ISD Dunaferr Co. Ltd. Veres Lajos: Dunaújváros és térsége fejlesztésének stratégiai koncepciója a 20142020 közötti beruházási időszakban Strategic Concept for Development of Dunaújváros and Its Region in the Investments Period 2014-2020 Szendy Csabáné: Az építési termékek európai szabályozásának változása. Az új építésitermék-rendelet Modification of the European Regulation for Construction Products. The New Construction Products Regulation Hevesiné Kővári Éva: Magyar Termék Nagydíjat kaptak a melegen hengerelt dunaferres acéltermékek The hot rolled steel products of ISD Dunaferr have got the Hungarian Quality Product Award

2013/4

Varga János: A spirálcsőgyártás története

Farkas Ottó, Móger Róbert: A nagyolvasztói fúvóforma-eróziós folyamatok fémtani vonatkozásai Metallographic Connections of Erosion Processes of Blast Furnace Tuyères Portász Attila: A növelt szilárdságú finomszemcsés szerkezeti acélok gyártástechnológiájának módosításában rejlő lehetőségek vizsgálata Examination of Possibilities Residing in the Modification of Manufacturing Process of Increased Strength Fine Grained Constructional Steels Hevesiné Kővári Éva, Kun Zoltán, Montvai Tamás: A Lean eszközrendszerének alkalmazása az ISD Dunaferr Zrt.-nél Application of LEAN Tool System at ISD Dunaferr Co. Ltd. Meskál László: Változó jogi szabályozás a hulladékgazdálkodásban Changing legal regulation in the waste management Hegyiné Tóth Noémi, Csehné Kovács Ilona, Pék Teréz: Humán informatikai rendszerek fejlesztéseés bevezetése az ISD Dunaferr Zrt.-nél Development and Introduction of Human IT Systems at ISD Dunaferr Co. Ltd. Szente Tünde: Ketten az ISD Dunaferr Zrt. díjazottai közül

Kelemen Tibor: 40 éves a folyamatos acélöntés Dunaújvárosban The Continuous Casting in Dunaújváros is 40 years Hajnal Attila: Az ISD Dunaferr Zrt. termelési és kiszállításteljesítménye 2012-ben Capacity of Production and Shipment of ISD Dunaferr Co. Ltd. in 2012 Kapros Tibor, Sevcsik Mónika, Borisz Szoroka: Új típusú rekuperátor alkalmazása alacsony fűtőértékű gázok tüzelésénél Application of new type recuperator for firing of low calorific value (LCV) gases Portász Attila: A melegen hengerelt nyerstekercsek darabtömeg-növelésének lehetőségei és korlátai Possibilities and limits of piece-mass increase of hot rolled raw-coils Meskál László: Változások a jelentős környezethasználat engedélyezésében Changes in the Environmental Permitting Jakab Sándor: Pályázatok értékelése, eredményhirdetés, díjak átadása az ISD Dunaferr vállalatcsoportnál Evaluation of Applications, Announcement of Results and Award Ceremony at ISD Dunaferr Co Ltd Company Group

2013/3

Farkas Péter: Kerpely Antal Kohó- és Gépipari Technikum története (1953–1975– 2013) History of Kerpely Antal Technical School of Furnace and Engineering Industry (1953–1975–2013) Szente Tünde: Jubileumi Technikus Találkozó Hatvan éve alapították a Kerpely Antal Kohó- és Gépipari Technikumot Technicians’ Jubilee Meeting The Kerpely Antal Technical School of Furnace and Engineering Industry was founded sixty years ago

200


ISD DUNAFERR. LI. évfolyam 4. szám (171) Kézirat lezárva: november TARTALOM MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK

Recommend Documents