ISD DUNAFERR. LIV. évfolyam 3. szám (182) Kézirat lezárva: szeptember TARTALOM MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK

LIV. évfolyam 3. szám (182) Kézirat lezárva: 2016. szeptember

ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK A szerkesztőbizottság: Bocz András Bucsi Tamás Cseh Ferenc Gyerák Tamás Kopasz László Kozma Gyula László Ferenc Lontai Attila Lukács Péter PhD Orova István Tarány Gábor

TARTALOM Farkas Ottó, Harcsik Béla, Móger Róbert Az ISD Kokszoló Kft. koksztermékeinek metallurgiai értékei Metallurgical value for coke products of ISD Kokszoló Co. Ltd. Nyitray Dániel, Jung János, Harcsik Béla Az acélgyártás korszakai Diósgyőrben (2. rész) Periods of Steel Making in Diósgyőr (Part 2) Horváth Ákos, Antal Árpád Az acéllemezben lévő hidrogén szerepe a tűzi fémbevonatok minőségében The Role of Hydrogen in Steel Sheet in the Quality of Hot Dip Coatings Szente Tünde Az ipari kultúra kialakulása a Pentelei fennsíkon

Főszerkesztő: Dr. Szücs László Felelős szerkesztő: Jakab Sándor Olvasószerkesztő: Hevesiné Kővári Éva Technikai szerkesztő: Kővári László Grafikai szerkesztő: Késmárky Péter Rovatvezetők: Felföldiné Kovács Ágnes Lukácsi István Szabó Gyula Szente Tünde

Development of Industrial Culture on the Plateau of Pentele Sófalvi István Kikötőüzemeltető online szakmai képzési tananyag kidolgozása a Magyar Dunai Kikötők Szövetsége és az Ecotech Nonprofit Zrt. együttműködésében Development of the port operator distance learning vocational training curriculum by the Hungarian Danubian Ports Association and the Ecotech Nonprofit Zrt. Jakab Sándor Innovációs pályázatok értékelése, díjak átadása az ISD Dunaferr vállalatcsoportnál Evaluation of Innovation Applications and Awards Ceremony at the Company Group ISD Dunaferr Antal Árpád Álljunk meg néhány szóra! Let’s stop for a few words Hegedűs József Sikeres fejlesztés, versenyképes magyar termékek a DAK Acélszerkezeti Kft.-nél Successful Development and Competitive Hungarian Products at DAK Acélszerkezeti Kft. (DAK Steel Structure Ltd.)

Borítófotók: Németh Zsolt

99

103

114

120

123

130

136

141

ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK Az ISD Dunaferr Dunai Vasmû Zártkörûen Mûködõ Részvénytársaság megbízásából kiadja a Dunaferr Alkotói Alapítány

Felelõs kiadó: Lukács Péter PhD, az alapítvány kuratóriumának elnöke Nyomdai elõkészítés: P. Mester Anikó HU ISSN: 1216-9676 A kiadvány elektronikus változatban elérhetõ a http://www.dunaferr.hu/08-media/mgk.html címen Nyomtatás: Extra Média Nyomda Kft. Felelõs vezetõ: Szabó Dániel 2016 

Farkas Ottó, Harcsik Béla, Móger Róbert *

Az ISD Kokszoló Kft. koksztermékeinek metallurgiai értékei Az ISD Kokszoló Kft. 2016. július 7-én ünnepi megemlékezésen tekintette át a „Dunaújvárosi Kokszgyártás” fennállásának 60 évét és az elért eredményeket. Az ott elhangzott előadások közül az alábbiakban a kokszgyártás metallurgiai kapcsolatrendszerét tárgyalja az ISD Kokszoló Kft. körülményeire, valamint a koksz minőségére koncentrálva.

On 7th July 2016 “60 years anniversary for Cokemaking” was held at ISD Kokszoló Co. Ltd., Dunaújváros. One of presentation taken discussing the metallurgical effect for cokemaking particularly focuses on the circumstances of ISD KokszolóCo. Ltd. and the coke quality what you can see below.

Bevezetés Az ISD Kokszoló Kft. 2016. július 7-én ünnepi megemlékezésen tekintette át a „Dunaújvárosi Kokszgyártás” fennállásának 60 évét, s az elért eredményeket. Az ott elhangzott két előadás [1], [2] egyikét [1] a jelen publikáció az ISD Kokszoló körülményeire, a minőségre koncentrálva és összességében szűkítve tárgyalja. Az elmúlt 60 év a kokszoláshoz felhasznált szénkeverék minőségének fokozatos növelése, a kokszolási folyamat berendezéstechnikai és technológiai fejlesztése, valamint a mérés- és ellenőrzési kultúra kiterjesztése és korszerűsítése révén jelentős termelési és minőségi eredményeket foglal magában, mind a kokszgyártás, mindpedig a kamragáz és az abból származó vegyi termékek előállításának működési területén. A fejlődési folyamatban időnként felmerült kokszminőségi problémák (kéntartalom, szilárdság, granulometriai bizonytalanságok) a nagyolvasztómű folyamatosan fennálló és időnként megújuló, nyilvánvaló igényei – részben nagyolvasztói támogatással – a közös érdekek szem előtt tartásával rendre és lényegében mindig megoldódtak, s megoldódnak napjainkban is, az érdekazonosság, a szakmai felelősségtudat bázisán és a barátság jegyében.

1. ábra: A világ koksztermelése régiónként és évenként [3] Az előrehaladás, azaz elsősorban a minőségjavítás, s ezzel nemcsak a hazai, hanem a külföldi igényeknek való megfelelés is a koksz minőségének megítélésében az 1990es évek elején új szempontok – mindenekelőtt a koksz reakcióképessége (CRI) és a reakció utáni szilárdsága (CSR) – beépítését, mérés- és ellenőrzéskultúráinak kidolgozását és meghonosítását igényelte. Szoros együttműködés eredményeként dolgoztuk ki a kokszolható szén minősítésének rendszerét [4], a reakcióképesség értelmezésének, valamint meghatározásának módszerét [5], valamint a reakcióképesség és a reakció utáni szilárdság gyakorlati összefüggéseit [6]. A dunaújvárosi kokszgyártás ezirányú eredményeit részletezi a cikk a továbbiakban.

A koksztermelés mennyiségi és minőségi igényeinek fejlődése A világ nyersvastermelése fokozatosan növekszik, s napjainkban már eléri az évi 1,1 Mrd tonnát, alapvetően a kínai nagymértékű termelésnövekedés eredményeként. Hazai nyersvastermelésünket az ISD Dunaferr Zrt. teljesíti, melynek maximális teljesítménye ~ 1,4 Mt évenként. A koksztermelés természetesen főleg a nyersvastermelés igényeit elégíti ki, ami jelenleg – az 1. ábra [3] tanúsága szerint – ~700 Mt/év világviszonylatban (Kínában ~500 Mt/év). Magyarország koksztermelését az ISD Kokszoló Kft. biztosítja, melynek éves termelési kapacitása meghaladja az 1 M tonnát, s így az ISD Dunaferr Zrt. két nagyolvasztójának kokszigényét (max. ~0,7 Mt/év) teljesítve, külföldi megrendelésre is termel. (A jubileumi 60 év alatt 47 Mt kokszot toltak ki a kokszoló kemencék kamráiból).

A koksz reakcióképessége mint fajlagos kokszfogyasztást növelő tényező A reakcióképességet a meghatározott (itt nem részletezett) feltételek [5] között lejátszódó CO2 + C = 2 CO Boudouard-reakció mértéke jelzi. Ismeretének szükségességét a vasoxid-redukciós folyamatok energiagazdálkodásában kifejtett káros hatása indokolja, melyet a 2. ábrán keretbe foglalt metallurgiai folyamatok energetikai viszonyai a hatásmértékek számszerű kihangsúlyozásával magyaráznak. Ez egyben a CO kémiai kihasználásának csökkenéséhez, s ezáltal a fajlagos kokszfogyasztás növekedéséhez vezet, amint azt a 3. ábra mutatja. Ez az indoka annak, hogy a kisebb reakcióképességű koksz energetikailag kedvezőbb, tehát jobb.

* Dr. Farkas Ottó kohómérnök, professor emeritus, Metallurgiai Intézet, Miskolci Egyetem • Dr. Harcsik Béla okl. kohómérnök, adjunktus, Metallurgiai Intézet, Miskolci Egyetem • Dr. Móger Róbert metallurgiafejlesztési főosztályvezető, Technológiai Igazgatóság, ISD Dunaferr Zrt.

ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2016/3.

99

2. ábra: A koksz reakcióképességének, azaz a Boudouard-reakciónak érvényre jutása és energetikai hatása

5. ábra: Nyersvastermelés a CSR függvényében különböző nagyolvasztóknál (St.u.E. 2015. 11.) nem jelentkeznek csapolási nehézségek, valamint kevesebb lesz a fúvóforma-meghibásodás. Emellett természetesen javul az anyagréteg gázpermeabilitása is, elsősorban a kohézív zóna alatti tartományban. A helyzetet a 4. ábra [7] érzékelteti. Mindezek közvetve hozzájárulnak a nyersvastermelés növekedéséhez, melyet három németországi nagyolvasztó működésének ezirányú vizsgálatai [3] alapján az 5. ábrán rögzített eredményekkel bizonyították.

A koksz minőségi paramétereinek elvárt és gyakorlati értéktartományai 3. ábra: A kokszfogyasztás alakulása a CO-kihasználás függvényében, adott feltételeknél (IX. Anyag-, energia- és környezetgazdálkodás a vaskohászatban. Konferenciakiadvány)

A koksz reakció utáni szilárdsága mint nyersvastermelést növelő tényező A reakcióképesség függvényében kialakult szilárdság hasonlóan minőségi jellemző. A reakció utáni szilárdság (CSR) ugyanis minél nagyobb, annál kisebb mértékű a kokszpor-képződés a nagyolvasztó alsó tartományában, annál kedvezőbb marad a „halott ember” olvadék (nyersvas és salak) permeabilitása, mérséklődik a medencefalmenti, periférikus olvadék-tömegáram, a medencefali hőveszteség és erózió, a nyersvas könnyebben jut a medence aljára,

A szóban forgó (néhány kémiai jellemzővel bővített) kokszparaméterek – szakirodalomban rögzítetten – elvárt értékeit az 1. táblázat (részben [3]) rögzíti. Mellettük szerepelnek azok az adatok is, melyek arról tájékoztatnak, hogy néhány nagy európai nagyolvasztóban használatos kokszok tényleges adatai milyen közelítésben vannak az elvárt paraméterértékekkel. Megállapítható, hogy a gyakorlat csak esetenként felel meg az elvárásoknak, sőt azoktól jelentős mértékű eltéréseket is mutat. 1. táblázat: Az elvárt és a gyakorlatban megjelenő kokszparaméter-értékek Kokszolómű (2015.01 – 2016.05.) I. Blokk III. Blokk

Kokszparaméterek

Elvárás

Néhány nagy, európai nagyolvasztó

CSR% > 10 mm

> 65

56,0 – 70,0

51,1–61,5

57,6–68,3

CRI%

< 23

20,5 – 38,0

25,6–36,5

22,0–32,3

Hamu%

< 9,0

9,5 – 12,0

8,9–10,7

9,3–10,9

Kén%

< 0,7

0,50 – 0,93

0,56 – 0,60

Alkáliák %-a

< 0,2

0,16 – 0,38

~ 0,28

Az ISD Kokszoló Kft. 2015.01. – 2016.05. közötti csaknem másfél éves ezirányú havi átlagértékeket tartalmazó adatsorai – különösen a III. blokk koksztermékeire vonatkozóan – gyakorlatilag megfelelnek a néhány nagy európai nagyolvasztóban használatos kokszféleségek vonatkozó jellemzőinek értéktartományaival. Az 1. táblázat adatai alapján megállapítható: — a gyakorlati valóság csak kivételes esetekben éri el a szakirodalomban rögzített elvárt paraméterértékeket, vagyis elérhetősége nehéz;

4. ábra: Sematikus ábrázolása a cirkulációs zónának és a „halott ember”-nek [7]

100


— az ISD Kokszoló Kft., különösen annak III. blokkjában gyártott kokszok ilyen bázisú minősége gyakorlatilag megfelel a jellemző európai nagyolvasztóknál elfogadott elvárásoknak, tehát piacképesek.

Összefüggés a reakcióképesség (CRI) és a reakció utáni szilárdság (CSR) között A koksz reakcióképessége és reakció utáni szilárdsága, mint független és függő változó között matematikai egyenlettel is leírható összefüggés áll fenn az adott kokszolható szénre, illetőleg szénkeverékre érvényesen. A logikus és egyértelmű kapcsolat abból fakad, hogy a nagyobb reakcióképességgel rendelkező koksz pórusaiban több CO2 tud reakcióba lépni a pórusokat elválasztó és egyben a vázszerkezetet alkotó karbonfalakkal, aminek pórusfalakat vékonyító, azaz gyengítő hatása következtében a koksz szilárdsága jelentősen romlik. A romlás mértéke és sebessége természetesen a kokszok, illetőleg az előállításukhoz használt szenek, szénkeverékek minőségétől függ, de lineáris kapcsolatuk egyértelmű. A 6. ábra a kokszolóműi kokszok reakcióképességének (CRI) és a reakció utáni szilárdságának (CSR) összefüggéseit szemlélteti, a CSR = f (CRI) egyenesekkel, külön az I. és a III. blokkra, valamint a két blokk összevont kokszértékeire érvényesen. A két paraméter-értéksor lineáris összefüggését a két blokk együttesen számításba vett adataira vonatkoznak.

Minthogy a két különálló blokkból származó kokszok egyező vizsgálati módszerei azonos pontosságot képviselnek, a két paraméter-értéksor közötti összefüggések erőssége között – a III. blokk kokszaira vonatkozóan kedvezőnek – mutatkozó eltérések nyilvánvalóan az I. blokk szénkeverékeinek gyakoribb összetételi és minőségi változásaival és/vagy a kevésbé fejlett technikai, technológiai kultúrájával magyarázható. Ez egyben jelzi az I. blokkból származó kokszok időben kevésbé egyenletes minőségét, a III. blokk kokszaihoz képest. Ezek alapján (is) a III. blokk koksztermékei jobb minőségűek.

A vizsgált metallurgiai paraméter-értékek változása az idő függvényében Miközben a 7. ábra időfüggvényű trendvonalai a 6. ábrán meghatározott CSR = f (CRI) összefüggések időben is változó értéktartományú változásait érzékeltetik, fontos információkat szolgáltatnak arra vonatkozóan is, hogy a közelmúlt másfél éves időtartamában (2015.01. – 2016.05.) a két paraméter-érték változásai a javulás, vagy romlás tendenciáit mutatják-e az időben és hogy az I. és a III. blokk koksztermékeinek minősége (a vizsgált jellemzők alapján) közeledik vagy távolodik egymáshoz, illetve egymástól. Az ábra arról tanúskodik, hogy a 2015-ös évben mind az I., mind a III. blokk koksztermékeinek a CRI-értékei növekvő, a CSR-értéke pedig csökkenő, azaz összességükben minőségromló tendencia jelentkezett, gyakorlatilag azonos mértékben. Kedvező, hogy a 2016-os év első öt hónapjában ezek a változások tendenciájukban már nem jelentkeztek. A változások ingadozásainak mértéke az I. blokknál volt nagyobb, azaz kedvezőtlenebb. Jól látható, hogy az I. és III. blokk koksztermékeit jellemző összetartozó paraméter-értékeinek időbeni változásai csaknem párhuzamosan haladnak, de a III. blokkban képződött koksz jellemző adatai mindvégig kedvezőbb értéktartományokban helyezkednek el, minden bizonnyal a felhasznált szénkeverék és technológiai feltételek minőségi különbségeinek következményeként.

6. ábra: A kokszolóműben gyártott kokszok reakcióképessége és reakció utáni szilárdsága közötti összefüggések CSR = -1,074*CRI + 92,08 R2= 0,808 matematikai formula jól kifejezi, de az is megállapítható, hogy az összevont értékelésben a III. blokkban termelt koksz paraméter-értékei közötti kapcsolatok a CSR = -0,872 * CRI + 87,24 R2= 0,834 egyenlet szerint sokkal egyértelműbbek, mint az I. blokkból származó kokszokat jellemző adatok összefüggéseit kifejező, lényegesen nagyobb szórástartományra utaló CSR = -0,784 * CRI + 81,50 R2= 0,553 függvényegyenlet.


7. ábra: A koksz reakcióképességének (CRI) és reakció utáni szilárdságának (CSR) változása és összhangja az időben (ISD Kokszoló Kft. I. és III. blokk)

101

A mért adatok láthatóan számottevő távolságban vannak a szakirodalmi elvárt értékektől, de a fejlett európai nagyolvasztói gyakorlatban elfogadottaktól alig (1. táblázat).

A kokszminőségi paraméterértékek egyenetlensége és stabilitásának jelentősége A nagyolvasztókokszok minőségét alapvetően meghatározó CRI és CSR paraméterértékeinek alakulását, illetőleg javulását bemutató eddigi tárgyalások során csak érintőlegesen említettük a nagyolvasztó zavarmentes, egyenletes működése szempontjából elhanyagolhatatlanul fontos jellemzőt, mely a minőségre utaló paraméterértékeinek (a CRI, CSR mellett a minél kisebb kén-, foszfor- és alkáliatartalomra és a kedvező granulometriai összetételre is vonatkozóan) időbeni azonosságot, egyenletességet jelentik. Az egyenlőtlen, ingadozó paraméterértéket hordozó kokszféleségeket a nagyolvasztók „nem fogadják szívesen” és azokra járategyenetlenségekkel, járatzavarokkal, a fajlagos kokszfogyasztás növekedésével, a termelés csökkenésével és a nyersvasminőség ingadozásával különböző mértékben reagálnak. A 6. és 7. ábra egyaránt utal a fennálló minőségi egyenetlenségek bizonyos mértékeire. A 2015.01 – 2016.05. közötti 17 hónapban az I. blokkban termelt kokszok CRIértékei 25,6-36,5% között, a CSR adatai pedig 51,1-61,5% között ingadoztak, a III. blokkból származó kokszok – bár kedvezőbb értékekkel – szintén hasonló mértékű egyenlőtlenséget mutatnak, azaz CRI=22,0-32,3% és CSR=57,668,3% közötti értéket hordoztak. Ezek az adatok önmagukban megjelölik a fejlesztés egyik fontos részfeladatát, azaz a minőség stabilitásának biztosítását, bár tudjuk, hogy a megoldás útvonalán szénbeszerzési, piaci nehézségek, raktározási gondok és logisztikai problémák egyaránt felmerülnek, sőt jelen vannak. Úgy tűnik, hogy fokozottabb erőfeszítésekre lesz szükség.

Zárszó Az elmúlt 60 év eredményei a dunaújvárosi kokszgyártás mind mennyiségi, mind minőségi vonatkozásaiban elismerésre méltó és tiszteletet érdemlő fejlődést tanúsítanak. Mindezt csak a szakmailag jól felkészült, tudományosan megalapozott alkotói vággyal és jobbító szándékkal felvértezett olyan együttműködő közösség képes teljesíteni, mely érti és megérti a nagyolvasztói elvárások megalapozottságát és jogosságát, s ezek alapján érzi közösérdekű eredmények létrehozásában rájuk háruló felelősség jelentőségét és rangját. Hisszük, hogy ez a magatartás a szakmai barátság jegyében a jövőben is fokozódó, kedvező eredményeket gerjeszt és alkot.

Szakirodalom [1] Farkas Ottó, Harcsik Béla: A kokszoló szerepe a kohó-technológiában és a két szakma ősi barátsága. Előadás a „60 éves dunaújvárosi kokszgyártás” ünnepi megemlékezésen 2016. 07.07. [2] Orova István: A Kokszoló 60 éve. Előadás a „60 éves dunaújvárosi kokszgyártás” ünnepi megemlékezésen 2016. 07.07. [3] Hans Bodo Lüngen, José Noldin, Peter Schmöle: Trend sinterand iron making given the new reality of iron ore and coal resources, Stahl und Eisen 2015. Nr.11, pp. 135-144 [4] Farkas Ottó, Kovács Zsolt, Farkas Kornél, Hamucska Antal: Kokszolásra alkalmas szenek, illetve szénelegyek metallurgiai és gazdasági értékelése. V. Anyag- és energiatakarékosság a Vaskohászatban c. konferencia kiadványa. Balatonszéplak. 1993. május 12-14., pp. 81-102. [5] Farkas Ottó: A nagyolvasztókoksz reakcióképességének és szilárdságának komplex vizsgálata. Kokszgyártás c. konferencia. Dunaújváros, Dunaferr-DBK. Konferenciakiadvány. 1995. okt. 2-4., pp.8-38. [6] Ottó Farkas: Relationship between the coke reactivity index and the coke strength after reaction and their dependencies. 7th Material and Energy Saving in theMetallurgyConference. Balatonszéplak, 1997. szept. 4-6. Proceeding, pp. 11-17. [7] Farkas Ottó, Móger Róbert: A vasmetallurgia alapjai, Digitális jegyzet, Miskolci Egyetem, 2013, (137 old.)

Újabb innovációs díj a DAK-nak

1. kép: Tarány Gábor átveszi a díjat dr. Bendzsel Miklóstól (középen Pálinkás József)

A tisztelt olvasó a lapunk 141. oldalán kezdődő három oldalas írásban megismerkedhet a DAK Kft. által kifejlesztett és gyártott új biztonságos közúti acél visszatartó korlátrendszerrel. Most arról adunk hírt, hogy ez a nagyszerű fejlesztés újabb díjat nyert el, mégpedig a Magyar Innovációs Szövetség 2015. évi Innovációs Nagydíj pályázatán a Szellemi Tulajdon Nemzeti Hivatalának (SZTNH) innovációs díját is. Ezt a díjat Tarány Gábor ügyvezető igazgató egy parlamenti ünnepségen vette át Pálinkás Józseftől, a Nemzeti Kutatási, Fejlesztési és Innovációs Hivatal elnökétől és dr. Bendzsel 2. kép: Az oklevél Miklóstól, az SZTNH elnökétől 2016. március 31-én. (1-2. kép)

102


Nyitray Dániel, Jung János, Harcsik Béla *

Az acélgyártás korszakai Diósgyőrben (2. rész) A szerzők nyolcrészes ipartörténeti cikksorozatban kívánják bemutatni a diósgyőri kohászat és gépgyártás történetét. Az idei első lapszámban a cikksorozat indító írása és a nyersvasgyártás története olvasható, a másodikban az acélgyártás történetének 1. része, jelen lapszámban pedig a 2. része.

Az ország függetlenségére irányuló törekvések az 1848/49ben vívott szabadságharcban elbuktak. A szabadságharcot követő önkényuralmi időben a külföldi tőke beáramlása elősegítette a magánipar fejlődését, mely növelte a hazai vas- és acéligényeket. A kiegyezés után az ország gazdasági fejődése tovább erősödött és az első világháborúig szinte töretlenül haladt. Diósgyőrben 1870-ben új vaskohászati üzem kezdte meg működését. Fazola Henrik, majd fia Frigyes által a Garadna és a Szinva patakok völgyeibe telepített DiósgyőrHámori Vasmű kohászati telepei technológiája, széttagoltsága révén már nem volt bekapcsolható az ország előtt álló hatalmas arányú fejlesztési elképzelésekbe, melynek hajtó motorja a vasúti közlekedési hálózat kiépítése volt. Az új gyár kezdeti évei nem a sikerek fényében teltek el. A diósgyőri szénvagyonra telepített kavaró kemencék nem váltották be a hozzájuk fűzött reményeket. Az inhomogén szerkezetű vasúti sínekre a MÁV egyre kevésbé volt vevő. Elkerülhetetlen volt a már egyre terjedő Siemens-Martin vagy a Bessemer acélgyártási technika bevezetése. 1879-ben a Siemens-Martin acélgyártás megvalósult, amit 1882. év augusztusában a Bessemer acélgyártó eljárás követett. A kor kimagasló gyártástechnológiájának meghonosodásával, azaz a folytacélgyártás bevezetésével ugrásszerűen javult a diósgyőri acél minősége, elfogadottsága és nőtt a keresettsége. A gyár veszteségessége annak ellenére, hogy beszerzett nyersvasból történt az acélgyártás (a faszenes kohót 1875-ben leállították) 1884-ben megszűnt, 1885-ben pedig már 547.241 forint nyereséggel zárta az évet. Az acélgyártás fejlesztése lehetővé tette nemcsak a vasút igényeinek kielégítését, hanem egyéb szerkezeti anyagok (pl.: hídépítéshez rúdvasak, szögvasak, szegecsek, lapos vasak, egyéb rúdacélok) előállítását. 1884-ben a termékválaszték tovább bővült az acélöntvény gyártás bevezetésével. A XIX. század utolsó évtizedében a malomipar, a közös hadsereg, a hajó és vasútépítés megnövekedett acél igényeinek kielégítésére – bár a diósgyőri kohászatban jelentős kapacitásbővítések történtek – elsősorban nemesés ötvözött acélok terén mutatkozott hiány. A 9 tonnás Martin-kemencében Obholczer Béla kohómérnök már 1898-ban páncélgránátok részére Ni-es acélt, majd Cr-os és CrMo-es acélt is gyártott, de speciális célra egyéb ötvözött acélokra is szükség volt.

The authors are willing to present in an eight-part industry history series of articles the history of steel making and machine building in Diósgyőr. In the first issue of this year the starting paper of the series of articles and the history of pig iron production can be read, in the second issue the 1st part of steel-making history, and now the 2nd part of that.

1897-ben üzembe helyeztek egy tégelykemencés üzemet. Ez az üzem a gépgyár különleges öntvényei (főleg a kis darabsúlyú acélöntvények előállításához) és az acéllövedékek gyártására rendezkedett be. A beépített 2 tégelykemence 40 db, egyenként 30 kg betét beolvasztására alkalmas tégelyekből állt (1. ábra). Első évében 63 t kissúlyú öntvényt gyártott, 1901-től kovácsolási célra is kezdett gyártani acélt (21,8 t). Csúcstermelése 1913-ban volt 922,3 tonna öntvénnyel és 415,4 tonna kovácsolásra szánt acéllal. Itt szükséges megemlíteni a tégelykemencés üzem művezetőjének Topiczer Jánosnak a nevét, aki 1916-ban szabadalmaztatta öntött gyorsacél esztergakését (2. ábra), melyet megmunkálás nélkül lehetett használni. Termékét 13 országban szabadalmaztatták. A XX. század első évtizedében az igények tovább növekedtek, elsősorban a közös hadsereg, de a gépipar irányából is. A megrendelések tartós keresletet ígértek, így további fejlesztések váltak szükségessé. Hírek érkeztek arról, hogy egy francia mérnök Paul Herault a Siemens által 1879-ben végzett sikeres kísérleteket felhasználva – aki először olvasztott vasat villamos ívvel – 1906-ban épített és sikerrel is üzemeltetett egy 1,5 tonna kapacitású, egyfázisú ívkemencét. (A sikerre jellemző, hogy 3 év múlva az USA-ban Halcomb Steel-ben már 3 db 3 tonnás ívkemencével dolgoztak). A rendelések, a szükségletek kielégítésére a tégelykemencés üzem

1. ábra: Tégelykemence makettje

* Jung János okl. kohómérnök, a diósgyőri Acélmű gyáregység nyugalmazott gyáregységvezetője • Dr. Nyitray Dániel okl. kohómérnök a diósgyőri kohászat nyugalmazott technológiai és minőségbiztosítási főmérnöke (műszaki igazgató). Az OMBKE Vaskohászati Szakosztály Diósgyőri Helyi Szervezet elnöke • Dr. Harcsik Béla okl. kohómérnök, adjunktus, Metallurgiai Intézet, Miskolci Egyetem


103

2. ábra: Topiczer János Megiston gyorsacélból készült esztergakésének reklámja (1916) (a 30 kg betétű tégelyeivel) nem nyújtott elég lehetőséget, ezért 1907-ben Friedmann Arnold vegyészmérnök és Obholczer Béla kohómérnök megbízást kapnak az új technika és technológia tanulmányozására, akik francia és német cégekkel tárgyaltak. Javaslatukra 1908-ban döntés születik a francia Girod cég 1,5 tonnás ívkemencéjének megvásárlására és a tégelykemencés üzemhez való telepítésére. A kemence 1911-ben üzembe is állt (3. ábra). A Girod-kemence egyfázisú árammal, vízhűtéses fenékelektródával (ez volt a 0. fázis) dolgozott, 400 kVA névleges teljesítményű transzformátorral rendelkezett 3000 V primer és 60-70 V szekunder feszültség mellett. Energiafelhasználása 1200-1300 kWh/t, elektróda felhasználása 13 kg/t volt. Technológiája kezdetben átolvasztás volt. A válogatott betét beolvasztása után FeOban szegény (<1%), CaO-ban dús (>60%) ún. finomítósalak alatt az adag összetételét a kívánt értékre beállítva csapoltak. Később, amikor nem volt elegendő válogatott hulladék, át kellett térni a kétsalakos eljárásra. Az első

3. ábra: Girod-féle elektrokemence

104

4. ábra: A XIV. sz. elektrokemence salak vasérc és égetett mészből álló ún. frissítő salak volt. Az előírt C-tartalom elérése után a salakot lecsapolták, majd finomítósalak alatt az adagot kikészítették, végös�szetételét beállították. Az elektroacél megjelenésével az ötvözött és szerszámacélokat ívkemencében, a tégelyekben pedig a kisebb öntvényeket és a speciális kovácsolási célú acélokat gyártották. Miután a hadsereg, a MÁV és a gépipar igényei tovább növekedtek, a malom és élelmiszeripar is felzárkózott, az ipar növekedése meghaladta a mezőgazdaságét, elmondható, hogy a magyar gyáripar nagykorúvá vált és további acéligény lépett fel. Az igények kielégítésére 1913ban a tégelykemencés üzemben a második ívkemencét (2,2 tonna kapacitással) is üzembe állították. Ez a kemence is 400 kVA-es transzformátorral rendelkezett és 1930-ig dolgozott a tégelyüzemben, amikor is áthelyezik az 1927ben épült elektroacélműbe. Az első világháború végéig a kemencék műszaki állapotában és technológiájukban változás nem következett be. Az I. világháborút követően a magyar acélművek nagyrészben az utódállamok birtokába kerültek. Csak az ózdi és a diósgyőri maradt meg, és a csepeli, illetve a lőrinci kiskemencék, de ezek együttesen is csak a háború előtti termelés felét tudták produkálni. Növelte a gyártás problémáit, hogy a kereslet ezt a lecsökkent kapacitást sem tudta leterhelni, másrészt pedig az alapanyag gyártásának sem volt meg a megfelelő nyersanyag háttere. Teendő volt tehát: a termelés egyes fázisainak az összhangba hozása. Az elveszett piacok pótlására is törekedni kellett. Ugyan-


akkor a Bethlen-kormány az állami vasgyárak feladatává tette a hazai ipar teljes kiszolgálását, és támogatta is a műszaki felkészülésüket. Kerpely Kálmán kohómérnököt szerződtették a gyár ötvözött programjának felfejlesztésére. A feladatot sikerrel oldották meg. 1925-ben a gyár első nagyobb átszervezése történik meg, az Acélmű kiválik a hengermű kötelékéből, önálló lesz Longauer Géza vezetésével. 1927-1928-ban önálló csarnok épül az eletroacélgyártás céljaira. A DEMAG cégtől 1928-ban vásárolt, az akkori idők csúcstechnológiáját képviselő 10 tonnás Heroult-rendszerű ívkemencében 1929. január 10-én megkezdődik a termelés (4. ábra). Ez a kemence 2,7 t/ó teljesítményt produkált 5000 kVAes transzformátorával, 750 kWh/t villamos energia felhasználásával, 7,5 kg/t elektróda felhasználás mellett. Az eletroacél termelése a kemence üzembeállításával 3000 t/évről 7800 t/évre növekedett. 1930-ban a nehéz fizikai munkával működtetett tégelyes üzem lebontásra kerül és az új üzembe helyezik át a 2 tonnás kemencét, a Girod-kemencét pedig leselejtezik. 1931-ben egy új 300 kg-ot befogadó nagyfrekvenciás indukciós kemence vásárlása történik, melyet május 30-án üzembe helyeznek. Ezekkel a fejlesztésekkel – gyakorlatilag – mindenféle minőségi és ötvözött acél gyártása lehetővé vált. 1927-ben golyóscsapágy acél gyártása indul, 1929-ben kétsalakos technológia kerül bevezetésre, 1931-től rozsdamentes, hőálló és mágnesacélok, mangános Hadfield-acélok előállítása, FeMn és FeSi vasötvözetek elektrokemencés redukáló olvasztása történik meg. Elmondható tehát, hogy ez időben az elektroacél gyártása a gyár technológiai húzó ágazatává vált. Az 1930-as évek elejéhez tehát egy fejlődésben lévő acélgyártással érkezik a diósgyőri kohászat. A továbbiakat külső körülmények, az egész világra kiterjedő gazdasági világválság befolyásolta. A fogyasztás csökkenése miatt kihasználatlan kapacitások nagy veszteséget és munkanélküliséget okoztak országszerte. Sok üzem tönkrement. Az elektroacélmű termelése 11.700 tonnáról 1932-re 4.800 tonnára csökkent. A válságból való kilábalást segítette, hogy mint állami vállalat üzembe helyezhetett egy új finomlemez sort, korszerűsítették a kovácsüzemet és a 300 kg-os indukciós kemence segítségével speciális szerszámacélok gyártása is elkezdődhetett. Az évtized második felében az állam külkereskedelmi képviseleteket állított fel és főleg a MÁVAG mozdonygyár termékei révén nagyarányú export lehetőséget teremtett a hengerelt, kovácsolt, húzott és öntött termékeknek. A termék választék bővítésére további fejlesztések valósultak meg. Új Martin-kemencék épültek, és az áramhiány szülte szükségből 1936. december 12-én megkezdte működését egy 6 tonnás MÁVAG-WEIGL kombinált kemence is (5. ábra). (A kemence 7 tonnás betéttel indult, mely 1940ben 10 tonnára bővült.) Ez a kemence tulajdonképpen egy álló tűzfejű, buktatható Martin-kemence volt, amely 1,7 MVA-es transzformátorral, 4 elektródával volt ellátva. A kemencében egy tonna acél előállításához 180-200 kWh villamos energia és 420 kg gázszén volt szükséges. A betétet az elektródák kímélése érdekében Martin-eljárással olvasztották, frissítették, a salak eltávolítása után a gáz kikapcsolása, az elektródák leeresztése után, villamos ívvel, redukáló salak alatt dezoxidálták és a szükséges ötvözések elvégzését követően lecsapolták. Az acél minősége, gondos gyártás mellett, megegyezett a klasszikus ívkemencében gyártottakéval.


5. ábra: MÁVAG-Weigl típusú kombinált fűtésű kemence Fejlesztések és a jól felszerelt laboratóriumok vizsgálati anyagai révén ún. szervizszolgáltatást is lehetővé tettek, vagyis segítséget nyújtottak a termékek felhasználásához, hőkezeléséhez is. A jó hírnévre szert tett diósgyőri acélok módot adtak olyan szerződések megkötésére is, mint pl. az esseni Krupp cég világhírű sav és hőálló V2-V4 acélcsaládjának gyártási lehetősége. (Ezek az acélok 0,07-0,15% C-t; 18% Cr-ot; 8% Ni-t és 0,4% Mo-t tartalmaztak.) A gyártott termékek a gépipar exporttermékei révén is növelték elfogadottságukat a nagyvilágban. Így pl. a GANZ gyár villamos motorjai, valamint a turbinák, dízelmotorok, szivattyúk, elektrotechnikai gyártmányok, turbógenerátorok révén. De jelentős hadianyagexport (pl. töltények és töltényhüvely, tüzérségi lövegek, páncélkocsi alvázak) is megjelent. A megnövekedett igények kielégítésére 1940-ben az acélgyártó kemence park egy vásárolt 3 tonnás Heroultrendszerű ívkemencével növekedett, ami 1980 kVA-es transzformátorral rendelkezett. Sajnos ez a kemence nem került üzembe, 1944-ben nyugatra szállították. Épült viszont 1943-ban egy újabb MÁVAG-WEIGL kemence 15 tonna kapacitással. Transzformátora 2 MW teljesítményű volt, 1000 t/hó termelési lehetőséggel. Ugyancsak 1943-ban további vásárlás útján egy újabb nagyfrekvenciás indukciós kemence (50 kg kapacitású) kezdte meg működését, különleges acélok, hő-, sav-, és korrózióállók választékának kikísérletezése és bővítése volt a cél. A gyár termékeinek minősége nem maradt el a világ élvonalába tartozó gyárak termékeinek minőségétől. Az export a háborút megelőző években elérte a termelés 50%-át. Ahogy fokozódtak a harci cselekmények, úgy vált egyre nehezebbé a szükséges ötvöző fémekhez való hozzájutás, sőt néha teljesen hiányoztak is. Weigl Ernő, az elektroacélmű metallurgus mérnöke kísérletei alapján kidolgozott egy takarékacél sorozatot 275 acélminőségre a Ni-W-Co részleges, vagy teljes helyettesítésére. Az elképzeléseit „Takarékacélok” című könyvében jelentette meg. A könyvben megadja a helyettesítendő acélmárkákat, azok alakításának, hőkezelésének paramétereit, valamint felhasználási területeiket is. 1944. szeptember 13-án bombatámadás érte a gyárat. A repülők 720 db bombát dobtak le, egyenként 250-500 kg súlyban. A bombák főleg az új gyárat (DIGÉP-et) érték, de a kohászat is sokat kapott. A támadás következtében épüle-

105

tek sora szenvedett kárt (köztük a Martin-üzem is). Károkat szenvedtek az energia vezetékei (víz, villany, telefon, sűrített levegő). A folyamatos termelés megszűnt, a dolgozók egy része falura költözött. Október hóban megkezdődött a gyár nyugatra telepítése. A kiürítési kormánybiztos irányításával nyugatra szállították az 1940-ben vásárolt 3 tonnás ívkemencét, több nagyfeszültségű kapcsolót, szabályzókat, a metallográfiai laboratórium vizsgálóberendezéseit, a golyóscsapágy-műhelyt, az üzemek legfontosabb gépeit, jelentős alapanyagot, félkész és késztermékeket 13,5 millió pengő értékben. A harcok december 3-án értek véget, és már 6-án megkezdődött a helyreállítás. Az elektroacélmű üzemképtelen volt. Hiányoztak a nagyteljesítményű kapcsolók, transzformátorok. Ezek pótlása után az áramhiány nehezítette a termelést. 1945-ben összesen 6,3 MW villamos energia állt rendelkezésre, melyből a DEMAG kemence 3,5 MW-ot, a 10 tonnás MÁVAG-WEIGL kemence 2 MW-ot, a Heroult 0,8 MW-ot használt fel. A DEMAG kemence áram kontingensét karbidgyártás kötötte le a bányák részére. Összesen 407 tonna karbid gyártása történt. A gyár üzemei, így az elektroacélmű is fokozatosan kapcsolódhatott csak be a termelésbe, amely szeptemberre vált teljessé. A háború után az országra 300 M USD kártérítést róttak ki a győztes hatalmak. A kormány a diósgyőri kohászatot is kijelölte a jóvátételi kötelezettség teljesítésére, amely a kapacitás 60%-át lekötötte, emellett ugyanakkor az újjáépítés is sok acélterméket követelt. Ezután a termelés története már szorosan kapcsolódik a háború utáni évek iparpolitikájához. A szocialista tervgazdálkodás bevezetésekor elveszett a gyár korábbi önállósága. Az állam a gyárat a vaskohászat részeként kezelte, a nyereséget elvonta és újra elosztotta. Így a műszaki fejlesztést nem az igények, hanem a források mértéke szabta meg. Ez pedig csak az égető problémák mérséklését tette lehetővé. Az első 3 éves terv az elektroacél-termelést 36.000 tonnában szabta meg. A teljesítés érdekében 1948-ban üzembe lépett az Ózdról áthozott 6 tonnás ívkemence, amely a bővítések után 10 tonnával üzemelt. A kemence 1980 kVA-es transzformátorral rendelkezett és 1,8 t/ó teljesítményt nyújtott. A hároméves terv acélgyártási feladatát az üzem 39.881 tonnára teljesítette. Az 1950. január 2-án indult első ötéves terv az ország iparosítását tűzte ki célul. Ez az időszak, főleg az 50-es évek első éveiben az ország és az elektroacélmű életében is rendkívüli időként ékelődött be. Megkezdődött a téeszek erőszakos szervezése, következmény: élelmiszerhiány. Rákosi a DISZ alakuló kongresszusán a fogyasztás mérséklésére szólít fel, mondván: „Ne együk meg rántott csirkeként azt a tyúkot, amely jövőre arany tojást tojna”. Intézkedés is történik: a jegyrendszer bevezetése, a mezőgazdaságban pedig a kötelező beszolgáltatás. Júniusban kitör a koreai háború, megnyílik a recski tábor, megkezdődnek a kitelepítések. Az ötéves terv első évének sikeres teljesítésére alapozva, a Szovjetunió tapasztalatára támaszkodva 1951-ben bevezetik az iparfejlesztés szocialista modelljét, kimondva a nehézipar elsőbbségét. A fegyverkezés, a nehézipar és az azt ellátó kohászat, bányászat erőn felüli fejlesztése történik. Megkezdődik a Duna menti kohászati komplexum építése is. Az elektroacélmű

programja jelentősen módosul. 1951-ben egy 10 tonnás Tagliaferri gyártású olasz Heroult típusú kemence, majd 1953-ban egy második megvásárlásra és telepítésre kerül. A kemence tetőt hidraulika segítségével fel lehet emelni, a kemence testet ugyancsak hidraulikával működő kocsira szerelten ki lehetett tolni a tető alól és így kosárral adagolható a betét. Transzformátoraik 5 és 6 MVA-esek, 3-3,5 t/h teljesítményt produkáltak. A kemencék belépésével gyors laboratórium is épült. Az üzemben szovjet tanácsadók javaslatára elterjedt az a munkaszervezési felfogás, mely szerint a termelés men�nyisége a dolgozók, minősége a vezetők dolga. Ezután már több olyan adag is volt, amely lecsapolásakor még nem volt teljesen beolvadva sem; a MÁVAG-WEIGL kemencéknél beolvasztáskor az elektródákat is üzemeltették a gáz mellett. Ekkor az elektródák szépen elkarcsúsodtak, bele-beletörték az adagokba, az onnan kiszedésük tovább növelte az adagidőt és a költségeket. Voltak olyan funkcionáriusok is, akik szükségtelennek, sőt károsnak tekintették a rafinálás közbeni fürdő- és salakkavarást, amely szükséges pedig a salak és a fém közötti reakciók végbemeneteléhez. Nem egyszer szabotázst is emlegettek a hosszadalmasabb kikészítést megkövetelő, a technológia előírásait betartó brigádoknál. Ellenséget kerestek, de nem találtak, mert nem is volt. Ez az időszak nem tartott sokáig, ugyanis 1952-től speciális katonai acélokból nehéz gyártási programot kellett végrehajtani. A programhoz támogatást kapott a műszaki vezetés. A gyártás szovjet dokumentáció szerint történt és az ágyú, a puskacsövek, a páncéllemezek, harckocsik és különféle alkatrészeik, a lövegek alapanyagainak gyártása

106


6. ábra: A kísérleti folyamatos öntőmű technológiai vázlata

katonai ellenőrzés mellett folyt. Az adagidők 20-30%-kal is megnőttek, de a minőség fokozatosan javult. Az 50-es évek második fele az acélgyártás műszakitechnológiai bravúrját befejező és egy másiknak kezdő lépését jelentő eseményt hoz. A MÁVAG-WEIGL kemencéket leállították a magas üzemeltetési költségek miatt, 1956-ban kísérleti folyamatos öntőgép kezdi meg munkáját az Elektroacélmű üzemben (6. ábra). Az Acélmű kollektívája (7. ábra) Sziklavári János főmetallurgus irányításával 5 hónap alatt megtervezte, legyártotta és üzembe helyezte – az akkor még világviszonylatban is ritka – folyamatos öntőgépet. A gép 20 m magas, vertikális öntőgép volt és az Elektroacélmű-üzem nyugati végére lett építve. Az öntőgép kokillája vörösrézből készült, 20 mm amplitúdójú mozgást végzett függőleges irányban lefelé együtt a szállal, majd felfelé háromszoros sebességgel.

7. ábra: A kísérleti Folyamatos öntőmű tervező/működtető kollektívája Az öntött szelvények: kör 130 és 180 mm-es; négyzet 180 és 200 mm-es; valamint 180x210 mm-es téglalap alakú voltak. A minőségek: szerkezeti acélok, szerszámacélok, sínek, golyóscsapágy acélok, rugók, betétedzésű acélok, ausztenites és gyorsacélok, trafólemezek voltak. A szálakból köracélokat, nagyvasúti síneket, süllyesztékes kovácsdarabokat, hengerelt csöveket gyártottak. Továbbfejlesztésre nem került sor, mert az illetékes döntéshozóknak az volt a véleményük, hogy a folyamatos öntésnek nincs jövője, ezért az támogatást sem kapott. A 60-as évek második felében a technológiák fejlesztése, a minőség javítása volt napirenden. Az elektroüzem öntőcsarnokában 1968-ban egy francia vákuumozó berendezés telepítése történik meg. A berendezés 35 m3-es vákuumkamrából, csapolás közbeni vákuumozó berendezésből és a szükséges szivattyúkból állt. A kamra zsiliprendszerrel volt ellátva, amelyen keresztül vákuumozás közben hozaganyagötvözés vált lehetővé. A csapolás közbeni rendszer az öntőüst fedelére épített közbenső üsttel működött. Az első évben kezelt adagok száma már 207 volt. Éves szinten a termelés 8-13%-a vákuumkezelt acél volt. Az országos járműipari program acéligényeinek kielégítésére egy 50 tonnás ívkemence került telepítésre 1969ben (8. ábra). A kemence 25 MVA teljesítményű transzformátorral rendelkezett, 23 fokozatban lehetett szekunder oldali feszültséget levenni 131-417 V között. Az adagok energia felhasználás 600 kWh/t volt, 7 kg/t elektróda felhasználása mellett. A kemence rendelkezett füstelszívó berendezéssel, elektromágneses keverővel, a kemencetest függőleges tengelye körül ±30°-kal elfordítható volt. 1970-


8. ábra: A XVIII. sz. DSZP-50 típusú szovjet elektrokemence ben vákuumozó berendezést kapott, amelyben 50 tonnás tuskók kezelését is végre lehetett hajtani. A kemence belépésével az üzem nagyon széles gyártmányskálára volt képes, több mint 1000 minőségből. A minőség az adott technikai színvonalnak megfelelő volt. E színvonalhoz illesztett magyar szabványoknak megfelelt, sőt egyes termékeket DIN és GOSZT szabványok szerint is gyártani és szállítani lehetett – igazság szerint – némi szelekcióval. A fejlesztések során a költségek nagy részével az acélgyártást segítették, ennek ellenére az alaptechnológia elmaradt a nemzetközi fejlődéstől. Csak egy adat: 1970ben a világ 600 Mt acéltermeléséből 40%-ot konverterben, 40%-ot Martin-kemencében, 15%-ot elektrokemencében gyártottak. A hazai 3 Mt nyersacél 91%-át Martin-kemencében 9%-át elektrokemencében állították elő. A szükséges fejlesztéseket országos szinten meghatározta egyrészt az eladósodottság (kb. 4 Mrd USA dollár), továbbá a rendelkezésre álló, KGST által biztosított olcsó energia és alapanyag. Ez okán született olyan döntés, hogy a konvertibilis ötvözetlen export növelése céljából Ózd 1,5 Mrd Ft-os Martin-kemencés rekonstrukciót hajthat végre (1973), az LKM pedig a Martin-üzemének további működtetésére, a zsúfoltság csökkentése érdekében, 800 M Ft-os beruházást. Azzal számoltak, hogy e két beruházás a Martin-kemencék kiváltását 10-15 évvel eltolhatja. Az elektrokemencék korszerűsítése, (ami az időkihasználásuk növelését szolgálta) a felújítási keretből volt végezhető. E célból általános lett a korszerűbb tűzálló anyagok alkalmazása, pl. a szilikaboltozatok lecserélése timfölddús téglákra (a tető tartóssága 13-30 adagról 58-101 adagra nőtt). A kemencék átépítése előre falazott osztott köpennyel lett megoldva (egy átépítés így 24 óra helyett 6 órát vett igénybe). Valamennyi kemence hidraulikus elektródaszabályzót kapott. Ezekkel és más kisebb jelentőségűekkel a kemencék időkihasználása elérte a 90%-ot, termelésük pedig a 200.000 tonnát éves szintet. Végül is a gyár vezetői nem hátráltak meg (a DV sem), az Állami Tervbizottság 1975-ben úgy döntött, hogy ötvözött és ötvözetlen hulladékból, nyersvasból, vasszivacsból bármely gyakorlati szabványnak megfelelő acél legyártására képes oxigénes konvertert, ívkemencét és üstmetallurgiai berendezést egyformán 80 tonnás egységekkel rendelkező kombinált acélművet kell építeni, folyamatos és tuskóöntési lehetőséggel.

107

9. ábra: A Kombinált Acélmű telepítési vázlata A Miniszter Tanács 3004/1977. sz. MT. határozatával az építés megkezdődhetett. A program neve: nemesacélgyártás fejlesztése (technológiai fejlesztés). Az üzem tervezett termelését 920.000 t/év szinten határozták meg, melyből az LD-konverter 700.000 t/év és az UHP-elektrokemence 220.000 t/év termeléssel részesedik. Az ünnepélyes alapkőletétel 1977. december 30-án volt (az egymilliomodik tonna lecsapolásával egyidőben). A konverter 1980. november 6-án, az üstkemence 1980. december 5-én, az ívkemence 1982. szeptember 2-án, a FAM 1982. január 9-én, a számítógépes rendszer 1980. július 19-én indult. A Kombinált Acélmű technológiai egységei (9. ábra): — LD-konverter: DEMAG gyártmányú, egy fúvató állású cserélhető testű (10. ábra). Térfogata 80 m3, befogadó képessége 80 t; befúvatott oxigén mennyisége 300 m3/perc, befúvatott oxigén nyomása: 12-15 bar, oxigénlándzsa: réz, vízzel hűtött, vízigénye 100 m3/perc, a fúvóka átmérője 3x36 mm. Az alkalmazott technológia szerint az oxigénfúvatás (dekarbonizáció) ún. karbonelkapásos módszerrel, vagyis a gyártandó adag előírt C-tartalmának az alsó határáig történt. — Nyersvaskeverő: 1300 t befogadóképességű, fűtése 3 földgázégővel történik, fogyasztása 180 m3/óra. — DEMAG ÖSTBERG-QUIRL kéntelenítő: a kéntelenítést 0,6 mm-nél kisebb szemnagyságú mészgrízzel lehetett elvégezni. A keverőlapát fordulatszáma 0-80

108

ford./perc között volt változtatható, a keverési idő átlagban 10 perc a nyersvas hőmérsékletesése mintegy 80 °C mértékű volt. — Az ívkemence: a japán NIPPON-KOKAN cég gyártott 36 MVA teljesítményű transzformátorral rendelkezett (11. ábra). A konverterhez hasonlóan 80 tonnás betéttömegű, az adagok beolvasztását 3 földgáz-oxigénégő is segítette. Az égők 1000 m3/h oxigén és 400 m3/h földgáz elégetésére voltak képesek. Az égők egyenként 4 MW-tal növelték az olvasztási teljesítményt. A kemence oldalfala 65%-ban vízzel hűtött panelekből állt. — Az adagok gyártását HIDIC számítógépes rendszer segítette. — A primer kemencékhez csatlakozó ASEA-SKF komplex üstmetallurgiai rendszer: üstje szintén 80 tonna kapacitású. Az acél keverése a kocsira szerelt elektromágneses induktorral, illetve alsó inertgázos injektálással volt megoldható. Hevítő állásban 3 db 300 mm-es elektródával, 8 MVA-es transzformátorával 3 °C/perc sebességgel nőtt az acéladag hőmérséklete. Vákuumozó berendezése 5 fokozatú, sorba kapcsolt gőzsugár szivattyúval, oxigén befúvócsővel, valamint automatikus adagoló berendezéssel működik. A folyamatok TV berendezéssel is megfigyelhetők. Vákuum alatti frissítéskor zsilipen keresztül lehet bevezetni az oxigén-fogyólándzsát, amivel 12 bar nyomáson 20 m3/perc mennyiségű oxigénnel végezhető el a frissítés, az elérhető vákuum 0,5 torr. A kocsira szerelt


keverőtekercs tirisztoros áramátalakítóval 0,3-3 Hz frekvenciával dolgozik. Az üst billenthető, így a salak eltávolítása is lehetséges, szabad utat engedve további metallurgiai folyamatoknak. Elvégezhető műveletek: salak eltávolítás és új salak képzése, hevítés és nagypontosságú hőmérséklet, illetve ötvözőtartalom beállítás, kéntelenítés, mikroötvözés, dezoxidálás, gázinjektálással és mágneses keveréssel hőmérséklet és kémiai összetétel homogenizálás, szuperalacsony oldott gáz- és zárványtartalom biztosítása, vákuumozás, vákuum alatti frissítés (dekarbonizálás), diffúziós és kicsapásos dezoxidálás. Későbbi fejlesztés eredményeként különféle ötvözők és dezoxidáló anyagok porbeles huzal formájában az acélfürdőbe juttatása. — Folyamatos acélöntőgép: szállítója a japán KOBE STEEL volt. A közbenső üst kapacitás 8-17 t. Az öntési szálak száma 5, szálelhajlításos kivitel, a névleges sugár 10.000 mm, a gép technológiai hossza 16.108 mm, buga darabolás oxigén-földgáz égőkkel, bugabélyegzés 10 karakterű bélyegzőgéppel történt. Az öntési szálak keresztmetszete 120x120, 150x150, 180x180 mm, hossza 2500-6000 mm között változtatható. Önthető mennyiség 350.000 t/év. A Kombinált Acélműben nagyon rugalmas gyártási útvonal kiválasztásával a gazdaságosság és az előírt minőségi feltételek figyelembe vételével lehetett az acéladagokat gyártani. A primer acélgyártó berendezések (LD-konverter, UHP-elektrokemence) önálló adaggyártására készre gyártás szintig voltak képesek, de továbbkezelésre mindkét gyártó helyről az ASEA-SKF üstmetallurgiába is lehetett irányítani az acéladagokat. Az acéladagokat vagy a 8 db öntőkocsi álláson Be 57 típusú kokillákba öntött tuskóként (6100 kg), vagy az öntőművön közvetlen buga formájában lehetett továbbfeldolgozásra irányítani (12. ábra).

10. ábra: DEMAG típusú LD-konverter teste cserekocsin


11. ábra: 80 tonnás UHP-elektrokemence Az 1982-ben átadott Kombinált Acélmű technológiai berendezéseivel az üzem az 1980-as évek csúcstechnológiáját képviselte az ötvözött és ötvözetlen acélok gyártása terén egyaránt. Az 1982-es esztendő különleges időszaka volt a diósgyőri kohászatnak. Az acélipari válság, a KGST kapcsolati rendszerének gyengülése, a Kombinált Acélműi beruházás után a hiteltörlesztési kötelezettségek az eredményes gazdálkodást megállították, veszteségessé vált a vállalat. A veszteséges zónából való menekülés kézenfekvő lehetősége volt az új metallurgiai bázis mielőbbi bekapcsolása a termelési folyamatba és a nagy energiaigényű acélgyártó egységek leállítása. A Kombinált Acélmű beüzemelését gyorsította a gyár szakembereinek külföldi tanulmányútjain szerzett tapasztalatok, gyakorlatok, illetve 1982-ben a Miskolci Egyetem 24 oktatója, a Vasipari Kutató Intézet több tudományos osztálya, a győri RÁBA, Csepel Autó, a Debreceni Golyóscsapágygyár szakemberei is segítették a technológiai átállást. A Kombinált Acélmű üzembe lépésével korábban nem gyártott acélminőségek előállítása oldódott meg: — növelt folyáshatárú, jól hegeszthető acélok, — Nb-, Bi-, B-mikroötvözésű acéltípusok, — kis S-tartalmú acélok, — ZF-acélok gépjárművek sebességváltó egységeinek alkatrészeihez, — szuper alacsony C-tartalmú ausztenites sav- és hőálló acélok, — ugrásszerű minőségi javulás következett be a vasúti sín és a haditechnikai gyártmányok előállításában, — nagytisztaságú, alacsony oxigén-, hidrogén-, nitrogéntartalmú, a szűk, kis határközű kémiai előírás szerint rendelt acélok gyártása, — golyóscsapágy-acél minőség esetében a szuper alacsony oxigén- és zárványtartalom biztosítása, — újrakénezett jól forgácsolható acélok gyártása. Szinte minden évben BNV díjas volt a diósgyőri kohászat kiállított terméke (13-14. ábra). A gyártástechnológiák begyakorlásával a Kombinált Acélmű fokozatosan beintegrálódott a gyár termelési vertikumába, az Siemens-Martin kemencék leállítása nem jelentett törést a feldolgozó üzemek acélféltermék ellátásában. 1982 szeptemberében leállításra került az elektroacélműben a XI-es és a XIV-es számú elektrokemence (a XV; XVI; XVII számú elektrokemencék az Öntöde folyékony acélés öntészeti nyersvasigényét és tuskóöntési megrendelése-

109

12. ábra: Kombinált Acélmű gyártási folyamatrendszere

13. ábra: Hengerelt termékek

14. ábra: Forgattyús tengelyek

ket elégítették ki 2012-ig a diósgyőri öntészet megszűnéséig, ami után lebontásra kerültek), majd 1986 októberében utolsóként csapolt a Martin Acélműben az I-es számú Siemens-Martin kemence. A Kombinált Acélmű 1987-ben közelítette meg a beruházási okmányban tervezett 920.000 tonna termelési szintet. Az üzem 874.935 t termeléséből az LD-konverter 691.768 tonnával, az UHP-elektrokemence 183.167 tonnával részesedett. Az Acélmű továbbra is 1 millió tonna szinten termelt (1987-ben az Acélmű Gyáregység acéltermelése 1.028.873 tonna volt). A gyár 1984 évben érte el, hogy veszteségmentesen zárja az évet, viszont a nyereségességhez továbbra is rögös volt az út. Nagy jelentőségű volt az ÁTB 5001/1986 sz.

határozata a három hazai kohászati vállalatra. E határozat alapján a Lenin Kohászati Művek nagyberuházására felvett hitel jóváírásra került. A gyár belső intézkedései alapján önálló külkereskedelmi jogot szerzett, egyes másodtermék előállító részlegek (csavar- és húzottáru, kovácsoló üzemegységek) leányvállalatként működtek. Közben voltak olyan intézkedések is, melyek kritikus helyzetet teremtettek, mint az újonnan alakult Magyar Hitelbak által a korábban igénybevehető 3,1 Mrd Ft eseti hitelkeretből 2,1 Mrd Ft váratlan elvonása, vagy a Tervgazdasági Bizottság 5008/1988 sz. határozata az exporttámogatás megszüntetésére. Nem mondható sikeresnek az az intézkedés sem, mely ugyanezen határozat az ózdi és diósgyőri kohászati vállalatok hatékonyabb működése érdekében előírt szerke-

110


zetváltást segítő 1989. január 1-ével az Ipari Minisztérium által létrehozott Vaskohászati Tröszt tevékenységét övezte. Bár ennek volt a jövőre vonatkozóan kedvező elképzelése (közös metallurgiai bázis felépítése). A két vállalat ellenállásán a tröszt egy éves munka után megszűnt. A belső intézkedések, továbbá a devizabörze és némi piaci konjuktúra erősödés hatására 1989-ben a Lenin Kohászati Művek újra nyereséggel zárt, s ez tette lehetővé, hogy újra fejlesztés induljon el. Cél a hatékonyabb anyaggazdálkodás volt. A folyamatos öntés részarányának növelése, a minőségi és ötvözött acélok öntőműre programozása az öntőgép átalakítását tette szükségessé (zárt öntés megoldása, 225x225 mm-es és 240x350 mm-es szelvények bevezetése, mágneses kristályosító és szálkeverő beépítése, új típusú közbensőüst és függőleges irányú hidraulikus mozgatása, porelszívás korszerűsítése), a Durvahengerműben új, az öntött szelvények izzítására alkalmas kemence vált szükségessé. A beruházási munkálatok 1990-ben elkezdődtek. Az Acélműben az öt szálas folyamatos öntőmű átépítését a VOEST-ALPINE Industrie Anlagenbau cég két ütemben végezte el. Megkezdődött a Durvahengerműben az ITALIMPIANTI INTERNATIONAL cégtől vásárolt 70 t/óra kapacitású léptetőgerendás bugaizzító kemence telepítése is, 1991-ig 60%-ban készült el. Közben 1990 augusztusában leállításra került a XVIII. sz. elektrokemence. A kemencét részben környezetvédelmi okok miatt kellett leállítani, de a tervezett durvahenger-sor leállításával a csak öntecsgyártásra berendezkedett üzemnek jövője nem volt. 1990-ben tovább romlottak a világpiaci körülmények, nőttek a beszerzett anyagok árai, viszont az acélár csökkent, rendelésekben is visszaesés jelentkezett. Újra veszteségessé vált a gyár. A magántőke bevonásának lehetőségeként a tröszti szerkezet kialakítása látszott. 1989 decemberében a Lenin Kohászati Művek átalakult részvénytársasággá Diósgyőri Kohászati és Szolgáltató Rt. néven, melyben 41 önállóan gazdálkodó szervezet működött. Az Acélmű gyáregységből 3 cég alakult (C. C. Shop Folyamatos Acélöntőmű Kft.; Nyersvas és Acélgyártó Kft.; Minőségi Elektroacélgyártó Kft.). Az átszervezések révén kialakított DIMAG Rt.-nél közben a szervezeti változást privatizáció követte. Az Állami Vagyonügynökség (a felszámolás elkerülése érdekében) a DIMAG Rt.-t 1991. december 29-én értékesítette a SZOJUZRUDA és a NUEVOMETAL GmbH konzorciumnak. Az értékesítés eredményt nem hozott. Öt hónapos működés után a felszámolás elkerülhetetlen volt. A Kormány a 3360/1992 sz. határozatában biztosította a DIMAG Rt. vállalatcsoporton belül a Diósgyőri Nemesacél Művek Kft. és a Nyersvas- és Acélgyártó Kft. részére a működést. Mindkét társasághoz a REORG Rt.-t jelölték ki felszámolónak. A felszámolás alatt lévő cég a tőle elvárt feladatokat kormányzati támogatással mindenben teljesítette, befejeződtek a félbemaradt beruházások (FAM fejlesztés, 70 t/h kapacitású izzító kemence). A folyamatos öntőművön lehetővé vált a 240x350 mm-es előbuga öntése, ezzel megnyílt az út a minőségi ötvözetlen és ötvözött acélok folyamatos öntőművön történő öntésére, a gazdaságtalan öntecsöntés fokozatos csökkentésére. A társaság hosszútávú működésének megalapozásához 1993-ban stratégiai terv készült. Az üzletpolitikában elsősorban a hazai feldolgozóipar kielégítése volt a cél, azon-


ban a likviditás fenntartása miatt az export lehetőségeket ki kellett használni. A belföldi értékesítés arányainak meghatározása (70%) az 1996-ban megrendezendő világkiállítás, az autópályák építése, a vasúthálózat fejlesztése, a gépipar, járműipar, építőipar élénküléséből várható acéligényre épült. A cél min. 500 kt acél készáru értékesítés, a termékkibocsátáshoz 500-800 kt acél gyártása volt. A hosszútávú működés műszaki tervében acélgyártási fázisra három alternatíva készült. Az első szerint folyékony betétű gyártási útvonalon történik a termelés. Ebben az esetben a III. sz. kohó átépítése szükséges 1995-ben. A második változat szerint szilárd hulladékra épül az acélgyártás a meglévő UHP-elektrokemence 540 kt/év kapacitásra való intenzifikálásával. A harmadik változat a vegyes (folyékony-szilárd) betétű acélgyártás, a borsodi térség kohász üzemeinek korábbi integrálására tett javaslatok esetleges egyetértésére készült. Diósgyőr számára a második változat volt a kedvező. A Kormány részt vállalt a hazai vaskohászat fenntartásában. Több hazai és külföldi szaktekintélyt kért fel a legkritikusabb helyzetben lévő két borsodi kohászati üzem reorganizációjának megvalósításához. Elemzésük alapján is bebizonyosodott, hogy Diósgyőrben az elavult technikai eszközök leépítésével 530 kt/év termelési szintű, a hazai feldolgozóipar igényeivel összhangban lévő viszonylag korszerű kohászati üzem lehet a hosszútávú működés megoldása. A Kormány mérlegelve a borsodi térség kohászatának helyzetét, három kormányhatározatban irányozta elő a végrehajtandó feladatokat: 2014/1994 (II.16.); 2110/94 (X.27.); 2156/94 (XII.24.). A reorganizáció keretében végrehajtandó technológiai fejlesztésekről a 2014/1994(II.16.) rendeletében két ütemre bontva rendelkezett. Az első ütemben az ózdi 80 t-ás elektrokemence telepítését, az ózdi folyamatos öntőmű, a Rúd- és Dróthengermű korszerűsítését, a diósgyőri II. folyamatos öntőmű telepítését, és a meglévő UHP-elektrokemence intenzifikálását írta elő. A második ütemben a diósgyőri Nemesacélhengermű felújítása, a diósgyőri és ózdi hulladékelőkészítő fejlesztése szerepelt. (A két ütem előirányzott összköltsége 7,1 Mrd Ft.) Az ismertetettek alapján Diósgyőrben 550 kt/év szintre mérsékelt acéltermelés alakulhatott ki hulladékbázisú megoldással. A 2156/94 (XII.24.) Kormányrendeletben Diósgyőrre vonatkozó legfontosabb, technológiát érintő utasítások a nagyolvasztó és az LD-konverter leállítása, a sínegyengető telepítésének, az elektrokemence intenzifikálási munkáinak befejezéséig a kohó működéséhez a falazat felújítás pénzügyi támogatása volt. A borsodi térség kohászati vállalatainak működtetéséhez a reorganizációs feladatok kormányhatározat szerinti végrehajtásához az ÁPV. Rt. 1994. május 26-i cégjegyzéssel létrehozta a BORSODFERR Egyesült Acélművek Rt.-t. Diósgyőrben a szerkezetátalakítási munkálatok beindultak. A kormányhatározat szellemében elkészült az UHP-elektrokemence intenzifikálása. A Mannesmann cég elvégezte az elektrokemence szerkezetátalakítását. A kemence földgáz-oxigén égőt, vízhűtéses boltozatot kapott, az oldalfal 80%-a lett vízhűtéses, hozag és ötvöző adagolás az ajtó helyett a boltozaton keresztül, surrantón történt. A Siemens cég a nagyobb teljesítményű 50/60 MVA transzformátor beépítését és illesztését hajtotta végre. Gyártástechnológiában bevezetésre került a hosszúíves beolvasztás, habos salakos frissítéses üzemmód, a csapolás salak visszatartással szifonos rendszer útján történt.

111

Az ívkemence eredményes és megbízható üzemeltetése teljeskörű számítógépes technológiai és minőségirányítási, ellenőrzési rendszerrel volt végezhető. Ezzel a fejlesztéssel az UHP-elektrokemence korábbi 220 kt/év kapacitását 540 kt/év termelési szintre sikerült megnövelni. A 2014/1994 (II.16.) sz. kormányhatározat intézkedései elvileg segítették volna a két kohászati üzem válsághelyzetének megoldását, azonban a végrehajtás lassan haladt. Nem volt véletlen, hogy a Kormány a további két határozatával sürgette, kényszerből támogatta a feladatok megvalósítását. Az elektrokemence korszerűsítésén kívül a további beruházások jóváhagyása nem történt meg, vontatottan haladt a vagyonkivásárlás, 1995. februárban jött létre a DAM Diósgyőri Acélművek Kft., de a tulajdon helyzete csak év végére rendeződött. A tulajdonviszony rendezésével megindulhatott a hulladékelőkészítés, illetve a Nemesacél-hengermű korszerűsítő beruházása is. A szilárdbetétes acélgyártásra való átállásnak feltétele volt a hulladékelőkészítés megteremtése. Diósgyőrben kész állapotban várta a termelésbe vételét az intenzifikált UHP-elektrokemence, Ózdon szerződési fázisban volt egy ugyancsak 80 t/adag gyártására alkalmas 400 kt/év termelési kapacitású kemence. Célszerűnek látszott a közös hulladékellátás kialakítása, ezért a „Diósgyőri Nemesacélmű és az Ózdi Kohászati Üzemek elektrokemencéi szilárd fázisú betéttel való ellátásának logisztikai rendszere” téma címmel 1995-ben tanulmány készült a Miskolci Egyetem Anyagmozgatási és Logisztikai Tanszék irányításával. A terv nem valósult meg. Az acélhulladék fogadásának, tárolásának, előkészítésének forgalmazásának diósgyőri gyártelepi kialakításáig a termelés folyamatossága, a vevői kör megtartása érdekében a III sz. kohó átépítési cikluson túli biztonságos működtetését meg kellett oldani, amire a kormányhatározat 450 M Ft-ot irányzott elő. A kohó falazatának felszórásos technológiával történő feljavítása (1995. augusztus hó) 140 M Ft költséggel valósult meg. A gyártelepi hulladékelőkészítés beruházás befejezésével az elektrokemence hulladék betétanyag ellátásához a feltételek kialakultak, 1996. november 4-én a III. sz. nagyolvasztó utoljára csapol, az LD-konverterben is megszűnik az acélgyártás. Ezzel teljesült a diósgyőri kohászatnál a kormányprogram szerinti szilárdbetétes acélgyártásra történő átállás. A diósgyőri kohászat ebben az időben már mintegy 1100 acéltípus gyártását végezte, DIN, GOSZT és számtalan megrendelő egyéni előírása szerint. Rendelkezett ISO 9002:1994 szabvány szerinti minőségbiztosítási tanúsítvánnyal. Az ÁPV Rt. tulajdonosi jogának közvetlen gyakorlása 1996-ban döntés született a Borsodferr Rt. és a DAM Diósgyőri Acélművek Kft. összevonására, mely Diósgyőri Acélművek Ipari és Kereskedelmi Rt. névvel új tárasági formában működött tovább. A Borsodferr Rt. megszűnésével 2014/94 (II. 6.) sz. és a 2156/94 (XII. 24.) sz. határozataiból végrehajtandó feladatként Diósgyőrben már csak a nemesacél hengerműi korszerűsítés maradt meg. A Kormány 1997. február 6-i döntésével a II. folyamatos öntőmű telepítését törölte. Nem valósulhatott meg – és talán ez volt a legfájóbb — a sínfejlesztés. A DAM Rt. értékesítésre 1997. évben újra meghirdetésére került. A beérkező ajánlatok közül a kassai VSŽ ajánlata volt az egyetlen érvényes pályázat, ezt fogadták el, így

112

1998. januártól DAM Rt. néven e cég lett a tulajdonos. Az adásvételi szerződésben többek között új piaci struktúrát, hulladékellátást ígért. Az induláshoz az új tulajdonos jelentős rendelésállományt és biztos piaci helyzetet is átvehetett. Az Acélmű 1997-től az UHP-elektrokemence bázisán szilárdbetétes eljárással dolgozott, termelése 306.000 t/év volt. Az első évben voltak biztató jelek, a szlovák vezetés teljesítette a tervezett veszteségszintet, sikerült befejezni a már korábban elkezdett Nemesacél-hengermű fejlesztését. A kormányhatározatokban előírtak szerint Diósgyőrben a szerkezetátalakítás 1998. év végére befejeződött, az 1998 évi termelési volumen (297.900 t) alig csökkent. Az öntecsöntés 1999. áprilisában leállításra került, feleslegessé vált a blokksor. A racionalizálást követően Diósgyőrben négy hengersor maradt. Az említett beruházásokkal és intézkedésekkel Diósgyőrben kialakult az a gyártásszerkezet, mely alkalmassá tette a társaságot minőségi ötvözött és ötvözetlen rúdacélok előállítására egyaránt. A javuló technikai feltételek ellenére 1999-ben a szlovák vezetők a gyár működését már nem tudták a tervezett pénzügyi keretek között tartani (a termelés drasztikusan lecsökkent 216.800 t szintre), a pénzhiány miatt 2000 márciusában a felszámolás bekövetkezett. A DAM Rt. felszámolására a B.-A.-Z. Megyei Bíróság a CASH&LIMES Vagyonkezelő és Felszámoló Rt.-t jelölte ki. A felszámolóbiztos bonyolult helyzetet vett át. A gyár nem működött, számottevő rendelésállománnyal nem rendelkezett, jelentős volt a hitelezői állomány. Mérlegelni kellett a hogyan tovább kérdést. A felszámoló teljes körűen felmérte a helyzetet és a továbbműködtetés mellett döntött. Nagyon kritikus időszak következett. A diósgyőri kohászat alapvertikumát (acélgyártás, hengerlés) magába foglaló társaság szerkezetátalakítása jelentős mértékben megtörtént. A minőségi ötvözött és ötvözetlen acéltermékek előállításához, gyártásközi és végellenőrzéséhez az eszközök, a műszerek rendelkezésre álltak. A vevői bizalom elnyeréséhez 1995-től az LRQA Ltd. által az ISO 9002 szerint auditált teljeskörű minőségbiztosítási rendszerben végezte a gyár termelési tevékenységét. Nem hagyható ki a már 1600 főre csökkent dolgozói létszám sorsa sem. A vevői kör kialakítását követően, a szükséges anyag és energia szolgáltatás megteremtésével, banki támogatási ígérettel 2000. május 29-én a termelés újra indulhatott. A folyamatos működés meghozta a várt célt. A bevezetett intézkedések eredménye 2001-ben jelentkezett, sikerült 250.000 t felé növelni az Acélmű termelését. A felszámoló 2001. április hóban pályázat útján értékesíteni tudta a gyárat. Az új tulajdonos az olasz Cogne Acciai Specialiti Srl. lett. Kezdéskor a nagy tervek most sem maradtak el. Stratégiai célként a kereskedelem reformját, a minőségi acéltermelés növelését, a termékszerkezet korszerűsítését jelölték meg. Az olasz cég a gyárat DAM Steel Rt. néven 2002 decemberéig működtette. 2003 elején a felszámolás megkezdődött. Az újabb felszámoló a gyárat Borsodi Nemesacél Acélgyártó Kft. Fa. néven 2003 augusztusától működtette. Intézkedései között az alapacélok kategóriájába tartozó termékek csökkentése és a közúti járműgyártás acéligényeinek növelése volt tervbe véve. Ennek megfelelően több minőség tanúsító engedélyhez szükséges eljárásokat folytatott le. Az eredmény az lett, hogy vissza tudott kapcsolódni a járműipari acélalapanyag gyártásba. A gyár alapvertikumának értékesítése 2004-ben újból megtörtént.


A tulajdonos a Dunaferr lett. A DAM 2004 Kft. néven működtetett gyár sorsa 2008. december 21-én a leállással és a felszámolásba adással lezárult. Beszüntette termelését Magyarország egyetlen minőségi ötvözött és ötvözetlen nemesacél rúdtermékeket előállító, nemzetközi hírű gyára. Nemzetközi elismertségét bizonyítja, hogy neves akkreditáló cégek (Pl.: Lloyd’s Register Qualility Assurance, ÉMI-TÜV Bayern, Det Norske Weritas, Bureau Veritas, Germanischer Lloyd) magas minőségi színvonalúnak értékelték a gyár technológiai rendszerét. Többek között a FAM Kugelfisher Georg Schäfer Aktiengesellschaft, az INA Schaefler Walzläger OHG, az EATON, a DaimlerBenz, a Renault, a Volkswagen, a ZF, a Qalitätstahl GmbH, a debreceni GÖCS, a MAN, a Dana, a Rockwell, a Ferrostahl AG, a győri Rába, a Hámor Rt., a Ferroglobus, a Csavar- és Húzottárú Rt. üzemek igényelték a diósgyőri acéltermékeket. Lezárult az a harc, melyet a rendszerváltástól közel 20 éven keresztül folytatott a diósgyőri kohászat az életben maradásért, egy 237 éves szakmakultúra fenntartásáért. A sorozatos sikertelen privatizációk következtében fokozatosan elmaradtak a törzsrendelők, új piacokat nem sikerült bekapcsolni, folyamatosan csökkent a termelés (az Acélmű alig termelt többet, vagy meg sem

közelítette névleges termelési kapacitását), a kis tételsúlyú rendelések szinte lehetetlen körülményeket idéztek elő a termelési folyamatban. Rendre kellett szembenézni olyan helyzettel, mikor egy acélminőséget 10 féle kémiai összetétellel kellett gyártani, a rendelések kémiai és fizikai tulajdonságainak biztosítása érdekében. A szakgárda dicséretesen helytállt még ebben a nehéz helyzetben is. A bukás nem az ők hibájuk. A ma is a technikai élvonalba tartozó acélgyártó berendezések várják sorsukról a döntést. Az acélgyártás diósgyőri korszakairól szóló cikkünk alapját több mű adta. A Tanulmányok Diósgyőr történetéhez című enciklopédiasorozat keretében megjelent művek közül kettőt használtunk fel: Jung-Kiss-Sélei-Sziklavári A diósgyőri acélgyártás története a folytacélgyártás bevezetésétől napjainkig és Boros Árpád Diósgyőri Kohászat a tevékenysége tükrében 1770-2010 című művét. Ezekhez csatlakozott Boros Árpád Képeskönyv a Diósgyőri Kohászat életéből 1770-2014 című könyve és Jung János 100 éves a diósgyőri elektroacélgyártás című előadása. Az illusztrációk az MMKM Kohászati Múzeum fénykép- és makett gyűjteményének segítségével készültek.

Elköszön az olvasószerkesztő

„A bátraké a szerencse!” A szervezett szakmai (középfokú, főiskolai, egyetemi) képzés befejezése után a végzettek szakmai fejlődését leginkább a szakirodalom rendszeres tanulmányozása segíti. A Dunai Vasmű vezetése ennek tudatában már közel 60 éve létrehozta a Műszaki Gazdasági Közlemények című negyedévente megjelenő folyóiratát azzal a céllal, hogy segítse a szakemberek tájékozódását és teret adjon publikációs tevékenységüknek. Ezt a lapot a szakemberek szívesen fogadják és publikációs tevékenységük jónak minősíthető – összegezte dr. Szabó Zoltán olvasószerkesztő folyóiratunk jelentőségét, miután átadta a stafétabotot a fiatalabbaknak. A laphoz fűződő viszonyáról vallva a következőket mondta: Aktív pályafutásom alatt a szakirodalom nekem is sokat segített a fejlődésemben. A közleményekből sok mindent átvettem, átalakítottam a helyi viszonyoknak megfelelően, kísérleti gyártásokkal ellenőriztük a változtatások hatását, majd főnökeim egyetértésével bevezettük a gyártástechnológia folyamatába. Így alakult ki például az az acélgyártási technológia, amelyben az általunk javasolt acélgyártási paraméterek teljesülésével, a hideghengerlésre gyártott, Al-mal csillapított lágyacélok csiszolás nélkül hengerelhetők. Az ilyen jellegű sikeres változtatások után vált jelszavammá: „A bátraké a szerencse!” A szakirodalom tanulmányozása engem is arra ösztönzött, hogy részese legyek annak a csapatnak, akik

cikkek írásával erősítik a hazai szakirodalom elismertségét. Szakirodalmi munkásságomat 36 cikk és 14 konferencián elhangzott előadás minősíti. A megjelent cikkeim közül két cikkemet nívó díjban részesítették. Nyugdíjas éveimhez közeledve nagy megtiszteltetésnek vettem, hogy tagja lehettem a lap szerkesztőségének. Tizenhat éven át olvasószerkesztőként szolgáltam annak rendszeres megjelenését. Az idő azonban könyörtelen és gyorsan halad: 80. életévemet betöltöttem, s ezért úgy döntöttem, hogy átadom a helyemet a fiataloknak, és arra kérem őket, hogy szorgalmas és odaadó munkával segítsék az ISD Dunaferr Műszaki Gazdasági Közlemények további színvonalas megjelenését.


113

Tisztelt Olvasók! Önöktől ezennel elköszönök és további eredményes munkát kívánok. Baráti üdvözlettel: Dr. Szabó Zoltán

A lap valamennyi munkatársa nevében megköszönöm munkádat! Dr. Szücs László főszerkesztő

Horváth Ákos, Antal Árpád *

Az acéllemezben lévő hidrogén szerepe a tűzi fémbevonatok minőségében Az acélban lévő gázok, elsősorban a hidrogén befolyásolja a tűzi bevonatok (Sn, Zn) kialakulását, minőségét. A hidrogénatomok az acél kristályosodásától kezdve pácoláskor, tűzi-mártó ónozáskor a zománcfritt kötött vizének a vízbontásából jönnek létre. Tűzi-mártó horganyzáskor elsősorban az acél szilíciumtartalma és az acélban jelenlévő hidrogéngáz mennyisége befolyásolja a horganybevonatok kialakulását.

Az acélban lévő gázok, elsősorban a hidrogén befolyásolja a tűzi bevonatok (Sn, Zn) kialakulását, minőségét. A hidrogénatomok az acél kristályosodásától kezdve pácoláskor, tűzi-mártó ónozáskor a zománcfritt kötött vizének a vízbontásából jönnek létre. Tűzi-mártó horganyzáskor elsősorban az acél szilíciumtartalma és az acélban jelenlévő hidrogéngáz mennyisége befolyásolja a horganybevonatok kialakulását.

Hidrogén az acélban [1][3] A hidrogén pelyhességet, továbbá ridegséget okozhat, ezért az acélnak káros eleme. Az ausztenitképző hidrogén a folyékony vasban és a kristályos vasmódosulatokban oldódik, vegyületet nem képez. Az acél hidrogéntartalmát az acél gyártási körülményei lényegesen befolyásolják. Az acél hidrogéntartalma döntően a folyékony acéllal érintkező anyagok nedvességtartalmából, kisebb részben az elemi hidrogén oldódásából származik. A légkör és a kemencék nedvességtartalmából az acélgyártás hőmérsékletén vízgőz keletkezik, amelyből a hidrogén oldhatóságának mértékéig az acél hidrogént vesz fel a következő reakcióegyenletnek megfelelően: [Fe]+{H2O}=[FeO]+2{H} A hidrogén az acélban atomosan oldódik. Jelölés: [ ] - folyékony acél, { } - gázfázis, A kemencék gáztere, a salakképző anyagok, a rozsdás acélhulladékok mindig tartalmaznak kémiailag kötött hidrogént. Elektrokemencében az ív a hidrogént részben ionizálja és ezzel elősegíti az oldódását a folyékony acélban. A folyékony vasban a hidrogén oldódása a hőmérséklettől és a hidrogén parciális nyomásától függ. Az acél dermedésekor jelentős mennyiségű hidrogént tartalmaz. A gáz szilárd állapotban intersztíciósan oldódik, azaz a fémes rács rácsközi helyeire épül be. A hőmérséklet csökkenésével az oldott hidrogén mennyisége csökken, atomos állapotban diffundálni képes, így a kristályos acélból jelentős mennyisége eltávozik. A diffúzió időszükséglete:

The gases in steel, first of all the hydrogen,are influencing the formation and quality of hot dip coatings (Sn, Zn). Since the crystallization of steel the hydrogen atoms are generated during pickling and hot dip galvanization from the hydrolysis of water bonded in glaze frit. At hot dip galvanizing first of all the silicone content of steel and the quantity of hydrogen gas present in steel are influencing the formation of zinc coatings.

I=

,

ahol: I — diffúzió időszükséglete, x — diffúziós út (vastagság), DT — hőmérséklettől függő diffúziós tényező. Az acél lehűlése során a diffúzió nem tud maradéktalanul végbemenni, mivel a diffúzió időigényes folyamat. A krisztallitok rácshibákat, mikroüregeket és egyéb folytonossági hiányokat is tartalmaznak. Ha ilyen helyeken két hidrogénatom találkozik, hidrogénmolekulává egyesül, akkor a továbbiakban diffúzióra már képtelen. A megszilárdult acélok hidrogéntartalma 1-6 ppm, a vákuumozott acéloké 1 ppm. Az acélba záródott hidrogénmolekulák nyomása a hőmérséklet csökkenésével egyre nagyobb, ugyanakkor a mikroüregek is zsugorodnak. Ha a hidrogénmolekulák nyomásából (104 - 105 at) keletkező feszültség meghaladja az acél szakítószilárdságát, akkor ezeken a helyeken belső repedések — pelyhesség — jönnek létre. A pelyhek kb. 300 °C körüli hőmérsékleten keletkeznek. Az acél belső üregeiben összegyűlő hidrogénmolekulák ridegítő hatására csökkennek a szívóssági jellemzők. Ez a ridegség 100-200 °C-os hőkezeléssel csökkenthető vagy megszüntethető.

Pácolás [2][3] A melegenhengerelt szélesszalagok vagy táblalemezek revétlenítésére kénsavas vagy sósavas pácolást alkalmaznak áthúzó szalagpácolással, vagy táblánkénti, acélszerkezetenkénti mártó pácolással. A reverétegen repedések vannak, amelyeket a revetörő görgők tovább fokoznak. A reveréteg felépítését és a repedéseket az 1. ábra szemlélteti. Kénsavas pácoláskor a revetöréssel a felületen képződött oxidréteg repedésein keresztül a sav az alapfémig hatol. Az alapfém és a kénsav közötti reakcióban atomos hidrogén keletkezik és lerobbantja a revét a felületről. (2. ábra)

* Dr. Horváth Ákos nyugalmazott főmérnök • Antal Árpád c. egyetemi docens, korróziós szakmérnök, Magyar Tűzihorganyzók Szervezete

114


FeO + 2HCl = FeCl2 + H2O Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2O Az alapfém és a sósav között végbemenő reakció: Fe + 2HCl = FeCl2 + 2H (mely az acélba diffundálhat). Áthúzó szalagpácolásnál sem a kénsavas, sem a sósavas pácolás során hidrogén miatti ridegedés nem tapasztalható. A mártó pácolási technológia esetén a kénsavas és a sósavas pácolás esetén a hosszabb pácolási idő miatt is az acélba diffundálhat a hidrogén és ridegedést okoz. Nincs hidrogénfelvétel a HNX és hidrogén védőgázas harangkemencés hőkezeléskor sem. Egyes acélminőségek hidrogéntartalma: — Al-mal csillapított melegen hengerelt acéllemezek 3-4 ppm, — kalciummal kezelt acélok 5-6 ppm, — üstvákuumozott acélok 1 ppm, — hidegen hengerelt acélok 1-1,5 ppm. Két tűzi-mártó felületbevonási eljárásnál lényeges és a minőséget meghatározó az acéllemez hidrogéntartalma.

1. ábra: A reve oxidrétegei és a repedései

Tűzi zománcozás [4][5]

2. ábra: A reve eltávolítása kénsavas pácolásnál 1. Páclé 2. Reveréteg 3. Alapfém, 4. Hematit Fe2O3 5. Magnetit Fe3O4

6. Wüstit FeO 7. Alapfém 8. Lerobbantott reve 9. Hidrogén molekula

Elavult technológia, ezért csak röviden a hidrogén szerepére koncentrálva foglalkozunk a témával. A DV Hideghengerművében még 1985-ban megszüntették a tűzi zománcozást. A zománcfritt – amely kötött vizet is tartalmaz – beégetése 800-850 °C-on történik. A vízbontásból származó hidrogénatomok a lemezbe diffundálnak. A hőmérséklet csökkenésével a lemez a hidrogénre nézve túltelítetté válik. A vándorló hidrogénatomok a nemfémes zárványok körüli mikroüregekbe, belső hibalyukakba, a diszlokációk és szemcsehatárok mentén megkötődnek és molekulákká rendeződnek. Ezeket hívjuk hidrogéncsapdáknak. Ezen csapdák kellő mennyiségének a hiányában a fém határfelületén összegyűlt hidrogénmolekulák (H2-gáz) áttörik a megszilárdult zománcréteget és a halpikkelyesedés néven nevezett jelenséget idéznek elő, pikkelyszerűen ledobva a zománcréteget. A hidrogéncsapdák jelentős részét — félig csillapított tuskóból történő alapanyag esetén — az oxidzárvány képezte. A folyamatos öntéssel és az acélmetallurgia fejlesztésével az acélok oxigéntartalma jelentősen lecsökkent, kevesebb oxidzárvány — hidrogéncsapda — van az

Alapfém és a sav közötti reakció: Fe + H2SO4 = FeSO4 + 2H Ha a pácolási sebesség kicsi (mártó pácolásnál, szalagpácoló soron a primer behengerelt revés hibák esetén), a hidrogén az acélba diffundálhat és az abban lévő irreverzibilis csapdákat részben telíti. Sósavas pácoláskor nincs szükség arra, hogy az oxidrétegen repedéseket hozzunk létre, ugyanis a sósav a revét a felületről egyszerűen leoldja. A sósavas pácolás reakcióegyenletei:


3. ábra: Diszlokációk hidrogéncsapdaként

115

4. ábra: Mikroüregek

7. ábra: Hidrogénmolekulák az acélfelületen

8. ábra: Pikkelyek egy ónozott lemez felületén

A hidrogén szerepe darabáru-tűzihorganyzásánál

5. ábra: A csévélési hőmérséklet és a hidrogénáthaladás összefüggése acélban. A csapdák száma meleg- és hideghengerlési technológiával növelhető. A képlékeny alakítás során létrejövő diszlokációk is hidrogéncsapdák, de nagyrészük a hőkezelés és a zománcbeégetés során leépül. (3. ábra) Nemfémes zárványok mikroüregei hidrogéncsapdaként működnek. (4. ábra) A csévélési hőmérséklet hatását az 5. ábra szemlélteti. A hidrogén áthaladását a lemezen keresztül a 6. ábra szemlélteti. A hidrogénáthaladás ideje a lemezminősítés fontos paramétere. A vizsgált lemezen áthaladó és a felületén megjelenő hidrogénmolekulákat mutatja a 7. ábra. A 8. ábra mutatja ónozásnál (ónozott lemez felületén) a hidrogén okozta pikkelyességet.

6. ábra: A hidrogénáthaladás folyamata

116

A darabáru-tűzihorganyzásnál nagy jelentősége van az acélok kémiai összetételének. Elsősorban a Si- és P-tartalom és a bevonatképződéskor az „időtényező” (5-15’ expozíciós idő) meghatározó a jelentőségű. A vas/cink határfelületen zajló folyamatok vizsgálatakor — néhány évvel ezelőtt — a kutatók meglepő eredményre jutottak: bizonyították a hidrogénnek a cink-vas ötvözetréteg kialakulását befolyásoló szerepét. A 9. ábránkon összefoglalóan bemutatjuk 435-620 °C közötti hőmérsékleti tartományban az ismert fontos rétegképződési jelenségeket. A csíkozott ábrarészek a Zn-Fe rétegek növekedési sebességének egy parabola görbét követő területeit, míg a fehérre színezettek, az időben lineáris egyenes szerint növekvő ötvözetrétegek övezeteit mutatják. A közelmúlt kutatásai kicsit más megvilágításba helyezték a rétegképződés mechanizmusát, pontosabban többet tudunk róla, mint eddig. Korábban már több dolgozat foglalkozott a vasban abszorbeálódott hidrogén tűzihorganyzásnál betöltött szerepével. Az említett, friss kutatások arról számolnak be, hogy egy acél szilíciumtartalma, a bevonatképződés folyamata során az acélból történő hidrogéneffúzió (kiszökés) lehetőségei, illetve egy a bevonat/vas között kialakuló határréteg (anyagtranszportot korlátozó rés) megléte – vagy hiánya – döntő jelentőségűek a rétegképződés kinetikája és ennek megfelelően a képződő bevonat szerkezete, vastagsága szempontjából Schubert és Schulz [7] kísérleteivel bizonyította, hogy a horganyolvadékban a cink-vas ötvözetek képződésekor eltérő szilíciumtartalmú acélok felületéből különböző módon és mennyiségben távozik el hidrogéngáz (H2), és ez befolyásolhatja a kialakuló horganyréteg tulajdonságait. Attól függően, hogy létrejön-e a vasfelület és a bevonat között egy olyan


9. ábra: Összefoglaló ábra a tűzihorgany réteg képződésének folyamatairól [6] határréteg, amely akadályozza a vas- és cinkolvadék közötti anyagáramlást vagy sem, ennek megfelelően változik a horganybevonat vastagsága. Ennek a „résnek” a létezését elektronmikroszkópos felvételekkel bizonyították [6]. Az acélban levő szilícium mennyisége befolyásolja a vasban mozgó hidrogén diffúzióképességét. Így tűzihorganyozhatóság szempontjából csoportosított acélminőségek esetében a következő megállapításokat tették. Alacsony szilíciumtartalmú acélok (Si<0,03%) A vas/cink határfelületen – a vas és a δ1-fázis között – kialakul egy olyan határréteg, egy rés (spalt), mely lassítja az ötvözetréteg képződését okozó kétirányú anyagtranszportot. Ennek a résnek a vastagsága egy mérés szerint kb. 0,2 µm volt [6], mely felett a kompakt δ1-fázis helyezkedik el. Ez viszont erősen fékezi a rajta keresztül zajló termodiffúziós folyamatokat (Fe- és Zn-atomok ellentétes irányú mozgását). Az acél belső rétegeiből a – hidrogénkoncentráció különbsége miatt – a vasfelszín felé haladó atomos hidrogén az említett résben összegyűlik, gázmolekulává rekombinálódik (2H→H2) és abban nyomást fejt ki. Ez a jelenség lényegében megegyezik a tűzi zománcozható acélminőségeknél tapasztaltakkal, tulajdonképpen itt is egy „hidrogéncsapda” keletkezik a tömör δ1-fázis alatt kialakuló résben. A fentiek miatt, az idő múlásával (a tűzihorganyzás merítési ideje alatt) egy parabolagörbét követve, egyre csökkenő sebességgel nő a cink-vas intermetallikus fázisok vastagsága (10. ábra). Rétegrend a vastól a bevonat felszíne felé haladva: gamma (csak hosszabb expozíciós időknél jól kimutatható), delta1,


zéta, éta (tiszta cink). A kialakuló horganyréteg optimális vastagságú lesz. A hidrogénnek itt tehát alig van befolyása a rétegképződésre.

10. ábra: Ötvözetrétegek növekedése az expozíciós idő függvényében [8]

117

Sandelin-acélok (Si: 0,03-0,12%) Ezek az acélok ideális feltételeket teremtenek a Zn-Fe ötvözetréteg szabad növekedéséhez. Ilyen minőségeknél nem alakul ki a korábban említett reakciófékező határréteg, hanem az acél belső rétegeiből származó hidrogén diffúziója szabadon zajlik a vas/bevonat határra, majd onnan az ötvözeti fázisba, azon keresztül pedig a fémolvadékba. Ennek oka, hogy szokásos tűzihorganyzási hőmérsékleteken ezeknél az acéloknál (445-470°C) nemképződik a tömör δ1-fázis, mely alatt az előző acélféleségeknél (Si<0,03%) említett rés kialakulhatna. A vas felületéből történő intenzív hidrogén kilépés elősegíti a reakciózónába a folyamatos anyagtranszportot, ahol ún. fehér folyosók jönnek létre az egyre vastagodó, de viszonylag laza zétarétegben, melyeken keresztül szinte akadálytalanul zajlik a cink- és vasatomok kétirányú áramlása. Ilyenkor a Zn-Fe ötvözetréteg képződésének sebessége a horganyzási idő múlásával lényegesen nem csökken, a réteg vastagságának növekedése egy lineáris egyenessel modellezhető (10. ábra). Ez az anyagtranszport nem diffúzió, inkább egy intenzív konvekció. A most bemutatott folyamat sebességére nagy hatással van még a horganyolvadék hőmérséklete. Csökkenő értékével a Sandelin-effektus mértéke is csökken (11. ábra), majd eltűnik, és ezzel párhuzamosan a hidrogén kiszökésének aktivitása megszűnik, mert csökken az acél ezt támogató hajlama.

12. ábra: A Sebisty-effektus jelensége [6] mérséklettel csökken a rétegképződés sebessége (Sebistyeffektus). A sebesség 460 °C -nál kb. 25%-kal kisebb, mint 440 °C-nál. Ez a jelenség szokatlan és pontosan ellentétes az általános megfigyeléssel, miszerint növekvő hőmérséklettel nő a horganybevonatok vastagsága. Ennek oka, hogy 450 °C körüli hőmérsékleten a cink/vas fázishatáron ismét létrejön a korábban már említett, tömör δ1-fázis a határréteggel (réssel) együtt, ezzel gátolva az anyagtranszportot, az ötvözetréteg növekedése egy parabolát követ (10. ábra). A határrétegnek a létezését elektronmikroszkópos felvételekkel igazolták [6]. 450-460 °C között bevont Sebisty-acéloknál a fémréteg szerkezete optimális, erősen hasonlít az alacsony Si-tartalmú acélokon képződött rétegekhez. Ezzel szemben a 440 és 450 °C hőmérsékletek között horganyzott Sebisty-acélokon jóval vastagabb lesz a bevonat és szinte teljesen hiányzik a tömör δ1-fázis. Ilyenkor az Zn-Fe ötvözetréteg növekedésének sebessége időben közel állandó, lineáris egyenes szerinti (10. ábra), melynek oka a szabaddá váló anyagtranszport és ezzel együtt a hidrogénkiáramlás a fémolvadékba. Magas szilíciumtartalmú acélok (Si>0,28%) Növekvő szilíciumtartalom mellett, a hidrogén effúziós (kiszökési) hajlandósága egyre csökken, emiatt a rétegképződés folyamatára is csökken a befolyása. Ezeknél az acéloknál már más tényezők, elsősorban a két fém egymáshoz viszonyított kémiai affinitása határozza meg a horganyrétegek képződésének kinetikáját. Az itt kialakult bevonat vastag, elsősorban durvakristályos zéta-fázisból áll.

A hidrogén jelenléte és hatása a tűzihorgany bevonat képződésre

11. ábra: A Sandelin-effektus hőmérsékletfüggése [9]

Sebisty-acélok (Si: 0,12-0,28%) Itt kiemelkedő jelentősége van az olvadék hőmérsékletének. Ahogy a 12. ábráról le lehet olvasni, növekvő olvadékhő-

Ahol a hidrogén gáznak az acél felületi rétegeiből történő kiszökését nem nehezíti a tömör δ1-fázis, ott az elsődleges reakciózónából (vas/bevonat határfelületről) folyamatos, közel állandó sebességű anyagkiáramlás (vasoldódás) történik a fémolvadékba (lineáris hatás). Ilyenkor nem, vagy alig gátolja valami a hidrogén eltávozását, mint pl. Sandelin-acéloknál kb. 440-490 °C között. Magas hőmérsékleten szabad a hidrogén kiáramlása a felületből és ez meghatározó folyamat lesz a rétegképződésre. Ilyen zóna például alacsony szilíciumtartalmú acéloknál a 490 és 530 °C közötti tartomány. A fenti eseménysort egy olyan

118


440 °C alatt már egyre inkább optimális szerkezetű horganyréteg jön létre. Sandelin-acélok esetében, szokásos tűzihorganyzási hőmérsékleten a rétegrend:a gamma- és δ1-fázis csak nyomokban észlelhető, a bevonat lényegében csak finomkristályos zéta-fázisból (ún. leúszó fázisból) áll.

anyagáramlásként is felfoghatjuk, mely során a viszonylag laza Zn-Fe ötvözetrétegen keresztül a vas folyamatos degradálódása, leoldódása folyik, és ebben fontos szerepe van a horganyolvadékba igyekvő hidrogénnek. Minél nagyobb az acél felületi rétegeiben elnyelődött hidrogén mennyisége, annál nagyobb az esély arra, hogy a bevonatképződés során erős lesz a befolyása.

Összefoglaló áttekintés a tűzihorganyzás során kialakuló bevonatok képződési mechanizmusával kapcsolatosan (435-490 °C) Szokásos kémiai összetételű horganyolvadékok (vassal telített, max. 0,02% Al) esetében, a rétegképződés mechanizmusát elsősorban az acélban levő szilícium men�nyisége határozza meg (megjegyezzük azonban, hogy alacsony Si-tartalmaknál, a foszfor befolyása is jelentős). Tűzihorganyzás szempontjából négy tipikus területet lehet megkülönböztetni: 1. alacsony szilíciumtartalmú acélok, 2. a Sandelin-acélok, 3. a Sebisty-acélok, illetőleg 4. a magas szilíciumtartalmú acélok zónáját. Ezeken belül képződő horganybevonatok struktúrájukban, vastagságukban és tömörségükben eltérnek egymástól. A bevonat növekedését befolyásolja a hidrogén effúziója, és implicite az acél Si-tartalma. A szilícium (Si) a vas kristályszerkezetében befolyásolja a H-atomok mozgását (így kiszökését az acélból), illetőleg meghatározza a vas határfelületének tulajdonságait, mikrostruktúráját. A foszfor (P) feldúsul vasfelületen (határzónában) és megakadályozza a tömör δ1-fázis kialakulását, amely erős bevonat vastagság növekedéshez vezet. Ez utóbbi hatás leginkább az alacsony szilícium-tartalmú acélokra (<0,02%) jellemző. • Alacsony szilíciumtartalmú acéloknál és Sebisty-acélok esetében (ha a tűzihorganyzás 450-460 °C között történik), kialakul egy tömör δ1-fázis, illetve a vas/bevonat felület között egy határréteg (spalt), ebben hidrogéngáz halmozódik fel, mely rés nemcsak a hidrogén kiszökését korlátozza, hanem magát a kétirányú anyagtranszportot is, tehát rétegvastagság növekedés sebessége idővel csökken. Optimális vastagságú és szerkezetű, fényes bevonatok jönnek létre. Alacsony Si-tartalmú acélokon a horganyrétegek tapadása a vasfelülethez szokásosan 20-25 N/mm2. Szakszerűtlen termékkezelés esetén azonban a fentiek miatt a kritikus helyeken rétegleválás történhet. • Sandelin-acéloknál alig, vagy nem képes kialakulni egy tömör δ1-fázis, a hidrogén acélfelületből történő kiszökése, így a bevonat vastagságának növekedése folyamatosan zajlik. Ilyenkor a vasfelület nincs elzárva az olvadék agresszív támadásától, ezért aktív állapotban marad és szabadon folyik a Fe horganyfürdőbe történő oldódása. A vas-horgany fázishatáron vastag, lényegében zéta-kristályokból álló ötvözetréteg képződik. Ezek a bevonatok erősen kötődnek a vasfelületre (25-30 N/mm2). Horganybevonat magas fokú sérülékenységét itt a túl vastag és rideg (feszültségekkel teli) ötvözetréteg okozza. Erős mechanikai igénybevételnél


a leválás az erős metallurgiai kötés miatt nem a vasalapról történik, hanem rétegközi szétválás jön létre. • Sebisty-acéloknál 440-450 °C közötti horganyzási hőmérsékleten, a Sandelin-acélokhoz hasonlóan, nem alakul ki a tömör δ1-fázis, és emiatt az ötvözetréteg-képződés sebessége időben nem csökken, hanem lineáris görbe szerinti. Vastag, zömmel nyomokban δ1-fázisból és oszlopos zéta-kristályokból álló horganybevonatok jönnek létre, melyeknél a bevonat vashoz történő tapadása jelentősen alacsonyabb a többi acélminőségen létrejött rétegekéhez képest (10-12 N/mm2). • Magas szilíciumtartalmú acélok bevonásakor a hidrogén hatása szignifikánsan nem mutatható ki. Az már bizonyított, hogy a vas-bevonat határfelület a tűzihorganyzási folyamat során szilíciumban feldúsul, ezáltal korlátozva a δ1-fázis kialakulását, emiatt megnő a reakció sebessége a határzónában, a bevonat pedig nagykristályos zéta-fázisból áll. A rétegképződést elsősorban a két fém (Fe és Zn) egymáshoz viszonyított kémiai affinitása befolyásolja. A legújabb kutatások szerint, az alapvetően termodinamikai alapokon nyugvó tűzihorganyzási folyamatoknál befolyásoló, reakciókinetikai tényezőként megjelenik a hidrogén, mely többféle forrásból kerülhet az acélok felületébe. A hidrogénnek a bevonatképződésre gyakorolt hatása a normál hőmérsékletű tűzihorganyzás tartományában (445-460 °C) szignifikánsan megjelenik.

Felhasznált irodalom [1] Dr. Farkas Péter; Dr. Gulyás József; Dr. Horváth Ákos; Illés Péter: Rúd és lapostermékek hengerlésének elméleti és technológiai szempontjai. Digitális tananyag 2013. [2] Varga Ottó; Dömötör Zsolt: A hideghengermű története. ISD DMGK 2012/1,2. szám. [3] Antal Árpád: A bevonatképződés mechanizmusa, a hidrogén lehetségesszerepe a folyamatokban, Tűzihorganyzás 2008/4. szám. [4] Dr. Horváth Ákos: Az ónozott lemezgyártásrövid története. ISD DMGK 2013/1. szám. [5] Dr. Horváth Ákos, Dr. Szabó Zoltán: Gyártástechnológiák fejlődése a Dunai Vasműben az elmúlt ötven év alatt. ISD DMGK 2011/1,2. szám. [6] Wolf-Dieter Schulz; Marc Thiele: Feuerverzinken von Stückgut, Die Schichtbildung in Theorie undPraxis, Eugen Leuze Verlag KG, Bad Saulgau, 2008 [7] Schubert, P.; Schulz, W.: Zum Mechanismus des Verzinkens von Baustählen in Abhängigkeit von deren Si-Gehalt, Metall 55, 2001 [8] Dieter, Horstmann: Fehlererscheinungen beim Feuerverzinken, Max-Plank-Institut für Eisenforschung G.m.b.H. und Gemeinschaftsausschuß Verzinken e.V. [9] Gröger, Peter: Feuerverzinkung, Korrosionsschutz, Metaleurop, Landberg/Lech, Verlag Moderne Industrie, 1995

119

Szente Tünde *

Az ipari kultúra kialakulása a Pentelei fennsíkon A Római Birodalom a Duna mellett építette ki határainak erődítményeit. Intercisa helyének kiválasztásánál is figyelembe vették, hogy partközelbe essen és a Duna túlsó oldaláról belátható legyen. Miként az sem volt közömbös, hogy a tábor közelében hol lehet kikötni, sőt a tábor átkelő közelébe essen. Gazdag, művelt élet virágzott ezen a tájon: a táborok köré letelepedtek iparosok, majd jöttek a kereskedők, akik mindig jó piacra találtak. Intercisa első helyőrségei 500 fős lovascsapatok voltak. A hadsereg békeidőben ipari és mezőgazdasági tevékenységet is végzett. A fennmaradt leletekből tizenkilenc kisméretű, vas és bronz hevítésére szolgáló olvasztókemence is előkerült.

The Roman Empire built the fortresses of its border along the Danube. When choosing the place of Intercisa they took also into consideration to be in proximity of the bank and to be well visible from the other side of the Danube. It was either important that where can the boats be boarded and the camp to be close to a crossing place. A rich and civilized life flourished on this land: craftsmen settled around the camps, then came the tradesmen, who found always a good market. The first garrisons of Intercisa were riding teams of 500 horsemen. The army in peacetime did industrial and agricultural activities. From the survived finds there were found nineteen small size melting furnaces used for heating iron and bronze.

A római birodalom katonai tábora melletti polgári településen már virágzott az ipar. Ahhoz, hogy többet megtudjunk erről, menjünk vissza majd kétezer évet a történelembe! Intercisa neve tiszta latin név. Annyit jelent, mint „bevágás”. A helyet a part alakulásáról nevezték el így a rómaiak – írja Czirfus János Egy a kilenc közül címmel a Dunaújvárosi Hullámvertikum építéséről 1977-ben megjelent riportkötet az Intercisától Dunaújvárosig fejezetében. A táborban a hemasai szír íjászok ezres csapata állomásozott. Intercisa tábor valamikor Traianus császár idejében épült. (98 körül Marcus Ulpius Traianus a 13. római császár. Kiváló hivatalnok és elismert hadvezér, aki húsz éven át vezeti a birodalmat, 64 éves korában, 117. augusztus 8-án, szélütés következtében hal meg. Uralkodása idején éri el a Római Birodalom a legnagyobb kiterjedést. – A szerk.) Akkor még csak földtábor volt, sáncai tetején vesszőfonatos, agyaggal tapasztott palánkkal. Csak később, Hadrianus korában építették át, amikor védelemre rendelkezett be. Hogy valójában itt volt a tábor, azt ennek a területnek a régi magyar neve: „Táborállás” is bizonyítja. (A 41 éves 1. kép: Hészioné és Héraklész Publius Aelius Hadrianus a 14. római császár. Ő Traianus gyámfia, akit a gyermektelen császár örökbe fogadott. iparosok, majd jöttek a kereskedők, akik mindig jó piacra Mielőtt császárrá emelik, Hadrianus katonai tribunusként találtak. A tábortól néhány kilométerre polgári település szolgál Aquincumban, majd Alsó-Pannonia helytartója alakult ki, ahol a földbirtokosok, kiszolgált katonák és lesz. Az új uralkodó felhagy elődje expanziós politikájá- más polgárok találtak maguknak városi kényelmet nyújtó val, és inkább a birodalom határainak megerősítésére és a otthont – fogalmazott Czirfus. központi hatalom megszilárdítására törekszik. 138. július A Dunaújváros története címmel 2000-ben megjelent 10-ig uralkodik. – A szerk.) vaskos kötetben Visy Zsolt leírja, hogy a római katonai Az Intercisa melletti szigetvilágban, a Szalki-szigeten települések helykiválasztásában a stratégiai szempontok valamikor monostor volt, s a régi utazók és felderítők döntöttek. „Voltaképpen Intercisa nevét is a római határmindig különös gonddal jegyezték fel a római emléke- vonal leírásából ismerjük. A táborhelyek kiválasztásánál ket. Az archeológusok még 1866-ban is látták az egykori ügyelni kellett arra is, hogy partközelbe essenek, lehetőleg erődítmény maradványait, viszont harminc évvel később olyan helyre, ahonnan a túlsó oldal a legjobban belátható. már a helyüket sem találták meg. Dunaújváros építésénél, Az sem volt közömbös, hogy a tábor közelében hol lehetett a házak alapozásakor újabb és újabb leletek kerültek elő. kikötni, valamint az, hogy a kiválasztott hely lehetőleg (1-4. kép) folyami átkelő közelében legyen.” A Római Birodalom a Duna mellett építette ki keleti határainak erődítményeit. Emlékek ezrei kerültek felszínre, amelyek a régi római életet sokszínűen villantják fel a mai kor embere számára. A rómaiak kiűzéséig gazdag, művelt élet virágzott ezen a tájon. A táborok köré letelepedtek * Szente Tünde rovatvezető

120


Becsatlakozott a limes-útba

2. kép: Intercisai oszlopok

Intercisa a Csepel-sziget déli végénél levő átkelőhely közelében épült egy patak torkolatánál, ahol a kikötőt is megfelelően ki lehetett alakítani. Az innen felvezető út hamarosan becsatlakozott az északról, Adonyból érkező limes-útba és a lejtő aljában két ágra szakadva vezetett a fennsíkra. A rövidebb, meredekebb út szinte egyenes vonalban vezetett az erőd északi kapujához, míg a valamivel lankásabb másik út a mai Pincesoron nyújtott kön�nyebb feljutási lehetőséget a nehéz szállítmányok részére. A település szintjére eljutva, balra kanyarodva, a hátsó kapun keresztül lehetett a castellumba (katonai erőd) bejutni, míg az egyenesen tovább vezető út a polgári település egyik fő közlekedési útvonala lett. Az erődítmény a lösz fennsík északi végében épült, tehát közvetlenül a szakadozó part szélén, ahonnan tiszta időben az Alföld több (római) mérföldnyi területét lehetett áttekinteni. A legkorábbi leletek, amelyek legkésőbb a Flaviuskorra (az I. század utolsó harmadára) keltezhetők, az egykori Papszigeten kerültek elő. Valószínű, hogy a legkorábbi tábor nem azon a telephelyen épült, ahol a későbbiek, hanem távolabb: csaknem 500 méterrel északabbra. Intercisa első helyőrségei 500 fős lovascsapatok voltak. Polgári személyek nem élhettek az erődítményekben, így ezek körül mindenütt kialakultak kisebb-nagyobb települések. A katonák törvényes házasságot nem köthettek, de a római vezetés nem tiltotta meg, hanem elnézte, hogy családot alapítsanak. Házasságukat a hosszú, 25 éves szolgálat után törvényesítették. Intercisa néhány más településsel és erődítménnyel együtt 178 táján, egy nagy erejű szarmata betöréskor pusztult el.

Lakói katonák és veteranusok 3. kép: Intercisa szépe, III. szd-i sírdísz

4. kép: A Római kőtár és romkert (részlet)


Pongrácz Zsuzsánna az előbb említett kötet szerkesztője külön fejezetben részletezi a település szerkezetét, annak lakóit, valamint temetőit. „Intercisa lakói elsősorban a katonák és veteranusok, illetve családtagjaik voltak. A hadsereg békeidőben a szokott katonai tevékenységen (újoncok kiképzése, gyakorlatozás) túl gazdasági (ipari és mezőgazdasági) tevékenységet is végzett. A castellumon kívüli középületek építése és karbantartása, szükség esetén renoválása a katonaság feladata volt. A munkákhoz elengedhetetlen téglamennyiséget központi műhelyek állították elő. A katonai téglavetők, s a polgári település kisebb fazekasműhelyei a fennsík északi lejtőjének aljában sejthetők. Biztosan állítható, hogy mécses- és terrakottafigura gyártás is folyt. A kézműves műhelyeket – már csak tűzbiztonsági okokból is – szigorúan a település szélére telepítették. Tizenkilenc kisméretű olvasztókemence került elő. Mind vas és bronz hevítésére is szolgált. Ércből ezekben nem lehetett fémet előállítani. Sikerült azonosítani egy fújtató kőalapjait is. A közeli üvegműhely kemencéjének környékén mázsaszám ástak ki üvegolvadékot és üvegsalakot. Korábbi időben tímárműhely működött itt. Csontfeldolgozásra utaló nyom több helyen is mutatkozott. Faanyag megmunkálásáról nincs adatunk, hiszen maga a termék elpusztult. A szövés-fonás az asszonyok otthoni feladata volt.

121

A helyi termékek és termények nem elégítették ki a hadsereg és a lakosság igényeit. Még a napi fogyasztási cikkekből is behozatalra szorultak. Az importáru jobbára a birodalom valamely más tartományából érkezett. A limes-táborok körül szerveződött települések komoly és fizetőképes piacot jelentettek a nyugati provinciák árucikkeinek: kerámiafélék, főleg terra sigillaták, bronz- és üvegedények, üvegtárgyak, ékszerek, s persze déligyümölcs, fűszerek, bor, olaj találtak itt gazdára. Az áruszállítás leginkább vízi úton történt. Intercisa kikötőjének maradványait vagy nyomait nem sikerült azonosítani. Helye valahol az Alsófoki-patak torkolatának körzetében gyanítható. A távolsági kereskedelemben Intercisa tranzitállomásként is részt vett, innen is indult szárazföldi út Daciába. A Cosmius-felirat révén régóta ismert az intercisai vámállomás. Meglétéről azóta más feliratok is tanúskodnak.”

Fémmunkások és fazekasok a Római Birodalomban „Az anyagi javak nagy részét a többé-kevésbé szakosodott kézművesek állították elő a Római Birodalomban – olvasható a Hétköznapi élet a római császárok korában című kötetben. – Zömük apró műhelyekben, családjuk környezetében dolgozott és portékáikat maguk árusították. A fémeket megmunkáló kézművesek többféle szakmai kategóriába sorolhatók, volt köztük fegyverkovács és szerszámkészítő is. Fémmunkások olvasztottak a vasércből vasat, dolgoztak az öntödékben. A fémek általában nyers állapotban érkeztek a műhelyekbe, ahol a kovácsok – felizzítva és kikalapálva – formába öntötték őket. Az agyagedények nélkülözhetetlen tárgyai voltak a konyhafelszerelésnek, ilyenekben tárolták és szállították az ennivalókat. Apró műhelyekben dolgoztak a fazekasok és kemencében égették ki az edényeiket. Amikor feltalálták, hogyan lehet használni a terra sigillatát – e fényes, vörös színű anyagot –, ez az új technika forradalmasította a fazekasságot, s attól fogva nagy mennyiségben állították elő az ilyen, domborművekkel díszített edényeket. A kemencéket általában téglából építették, és gyakran agyagvakolattal borították be. A legjelentősebbeket úgy, hogy a forró levegő külön csatornarendszeren jutott be az edények közé. A mai Magyarország dunántúli része az I-V. században – Pannonia néven – a Római Birodalom határtartománya volt. Traianus uralkodása idején a tartományt kettéosztották. A Dunakanyartól a Balaton keleti csücskén át Sopianae felé tartóhatárvonaltól nyugatra eső rész lett Pannonia Superior (Felső-Pannonia), a keletre pedig Pannonia Inferior (Alsó-Pannonia). Számos köz- és lakóépület, villák, színházak, fürdők, erődítmények, katonai táborok, őrtornyok maradványai kerültek elő ebből a korból. Jelentős városias települések jöttek létre, ahol az ipar és a kereskedelmi élet összpontosult. A mai Óbuda helyén, Aquincumban volt a provincia székhelye. Az egykori települések módszeres feltárását nehezítette, nehezíti az a körülmény, hogy a későbbi városok gyakran ráépültek a rómaira. A Duna vonalát követő birodalmi határ mentén jól nyomon követhetők az egykori limes romjai. Pannonia provincia városhálózatába 25 colonia, illetve municipium tartozott. A birodalom biztonságát a határok mentén állomásozott csapatok állandó jelenléte szavatolta. Az itt szolgáló kato-

122

nák komoly erődítményeket építettek maguknak, amelyeket gyors futárszolgálat kötött össze Rómával. A táborok kialakításának megvolt a maga pontos sorrendje. Kiválasztották a megfelelő helyet, lehetőleg egy könnyen védhető magaslatot, valamilyen vízforráshoz közel. Az épületek elhelyezkedése mindig azonos volt, az erődítmény közepén építették fel a parancsnoki negyedet, a bíróságot, a jelvényeket őrző kápolnát, az adminisztrációs hivatalokat, az irattárat és az üzleteket. Itt tevékenykedtek a hivatalnokoskodó katonák, az igazgatási feladatokat, gazdasági ügyeket ellátó, az élelmezéssel és hadfelszerelés beszerzésével foglalkozó személyek. A főtisztek házait egy belső udvar köré építették. A többieket barakkokban szállásolták el, minden századot külön épületben. Önálló részleget alkottak a műhelyek, amelyekben a fegyvereket javították, és a raktárak, ahol a gabonát, az olajat, a bort és a többi élelmiszert tárolták. Istállókat építettek a lovak számára és a közelükben alakították ki a lovas katonák szálláshelyét. Az erődítmény belsejében csatornákat létesítettek. Ezeken keresztül ciszternákba ömlött a közeli források, folyók vize. Ez a víz táplálta a thermákat is, amelyek ugyanolyanok voltak, mint a polgárvárosokban. Hideg, langyos és forró medencével rendelkeztek. Kiépítették a kultikus helyeket is, hogy a katonák eleget tudjanak tenni elengedhetetlenül szükséges vallási feladataiknak. Az egész együttest sánccal vették körül. A fából felhúzott palánkokat helyenként 2-3 méter széles tégla- vagy kőfallal helyettesítették. A védvonalat a II. századtól kezdve bástyákkal is megerősítették” – írja Catherine Salles.

Irodalmihivatkozások • • •

Catherin Salles: Hétköznapi élet a római császárok korában, Corvina, 2008 Erdős Ferenc – Pongrácz Zsuzsánna: Dunaújváros története, Dunaújváros, 2000 Szente Tünde: Várostörténetek – Intercisa annyit jelent, mint „bevágás” – Szíj íjászok állomáshelye is volt, Dunaújvárosi Hírlap, 2016. február 1.


Sófalvi István *

Kikötőüzemeltető online szakmai képzési tananyag kidolgozása a Magyar Dunai Kikötők Szövetsége és az Ecotech Nonprofit Zrt. együttműködésében A Magyar Dunai Kikötők Szövetsége tizenöt dunai kikötő független szakmai érdekvédelmi egyesülete. A szövetség tagjai – felismerve a kikötői középvezetők komplex szakmai továbbképzésének szükségességét – összeállították az általuk szükségesnek ítélt tantárgyi modulok tartalmi és óraterhelési struktúráját. Az Ecotech Nonprofit Zrt. műszaki- és felnőttképzési szolgáltatásokat nyújt szervezeteknek és magánszemélyeknek. A két szervezet együttműködése során készült el egy online(távoktatási)-tananyag, mely kiegészítve kontaktórákkal és a kikötőkben végzett helyszíni gyakorlatokkal képezi a komplex képzési programot. Az alábbiakban az online tananyag fejlesztés folyamata kerül bemutatásra.

Bevezetés A Magyar Dunai Kikötők Szövetsége tizenöt dunai kikötő független szakmai érdekvédelmi egyesülete, melynek kiemelt céljai között szerepel a tagszervezetek munkavállalóinak összehangolt továbbképzése. A szövetség tagjai felismerve a kikötői középvezetők komplex szakmai továbbképzésének szükségességét összeállították az általuk szükségesnek ítélt tantárgyi modulok tartalmi és óraterhelési struktúráját.

The Hungarian Danubian Ports Association is an independent professional association of fifteen Danubian ports. The members of the association – recognising the necessity of the complex professional training of the port middle management – compiled the structure of subject modules concerning contents and the number of lessons considered as necessary. Ecotech Nonprofit Zrt. offers technical and adult education services to organizations and private individuals. During the co-operation of the two associations an online (distance learning) material has been developed, which supplemented by contact lessons and field practice makes up the complex educational programme.The process of the development of this online material is going to be introduced hereinafter.

Az Ecotech Nonprofit Zrt. a Dunaújvárosi Egyetem 100%-os tulajdonú vállalkozása műszaki- és felnőttképzési szolgáltatásokat nyújt szervezeteknek és magánszemélyeknek. Szolgáltatásait a Dunaújvárosi Egyetem korszerű infrastruktúrájának felhasználásával, felkészült szakembereivel végzi. Szolgáltatásai között hagyományos és on-line tananyagok fejlesztése is szerepel. A két szervezet együttműködése során kiszült el egy online(távoktatási)-tananyag, mely kiegészítve kontaktórákkal és a kikötőkben végzett helyszíni gyakorlatokkal képezi a komplex képzési programot.

1. táblázat: A kikötő üzemeltetőképzés szakmai követelménymoduljaihoz rendelt tantárgyak Szakmai követelménymodulok

Kikötői gazdaságtan

Kikötői üzemvitel

Tantárgyak

Elméleti óraszám

Gyakorlati óraszám

Kikötői menedzsment

8-12

8-12

Emberierőforrás-menedzsment

4-6

-

Kereskedelmi ismeretek

12-12

24-36

Marketing

8-12

4-6

Pénzügyi ismeretek

12-18

8-12

2.1. Kikötői gépészet (engineering)

20-30

24-36

2.2. Hajózási ismeretek (shipping)

8-12

12-18

2.3. Árukezelés (cargo handling)

12-18

24-36

2.4. Környezetvédelem

8-12

-

2.5. Biztonsági ismeretek (munkavédelem, tűzvédelem, eü. ismeretek, vagyonvédelem, áruvédelem)

8-12

8-12

2.6. Idegen nyelv (szakmai idegen nyelvi ismeretek) Összes óra Összes óra *

8-12 120-180 240-360

Sófalvi István Felnőttképzési igazgató, Ecotech Nonprofit Zrt.


20-30 120-180

123

A tananyag fejlesztésének folyamata Az 1-3. táblázat segítségével az online-tananyag fejlesztésének folyamata kerül bemutatásra. Az 1. táblázat áttekintést ad a két követelménymodul tárgyköreiről

és hagyományos (kontakt) képzési formában tervezett óraszükségletéről. A kikötői gazdaságtan 30%-os arányt képvisel, míg a kikötői üzemvitel 70%-a a teljes óraterhelésnek. A gyakorlati és az elméleti órák aránya mindkét modul esetében hozzávetőlegesen 50-50%.

FELADATOK Irányítja / szervezi a kikötőt/terminált (vezetés) Heti rendszerességgel operatív értekezlet keretében feladatokat ad beosztott munkatársainak és számon kéri azok végrehajtását Folyamatosan biztosítja a kikötői személyzet megfelelő képzettségét A munkavállalók éves értékelésének végrehajtatása, közvetlen beosztottak értékelése Biztosítja a rendszeresen ismétlődő, ismeretfrissítő oktatások (munkavédelem, tűzvédelem, környezetvédelem) feltételeit Ajánlatokat készít a kikötői rakodásra Folyamatosan „karbantartja” a kikötői szolgáltatások díjait, figyelemmel a piaci/versenytársak hasonló díjaira Kalkulációs alapon kialakítja és utókalkulációs alapon „karbantartja” a kikötő rakodási díjait Folyamatosan figyelemmel kíséri a piaci és a versenytársak rakodási díjait Részt vesz a szakmai szervezetek számára fontos rendezvényein Folyamatosan elemzi a havi számviteli és pénzügyi beszámolók alapján a kikötő gazdasági állapotát Biztosítja a kikötői berendezések és eszközök működőképességét (karbantartás) Javaslatokat, beruházási terveket készít a kikötő fejlesztése érdekében Az új termékek rakodására technológiát készíttet. gondoskodik ezek oktatásáról, az előírás szerinti munkavégzésről Gondoskodik a rakodó eszközök fejlesztéséről, a rendszerben lévő eszközök állapotának megfelelőségéről SZAKMAI ISMERETEK Szervezeti és működési szabályzat Technológiai utasítás Karbantartási utasítás Szakmai szabályzatok Ügyviteli utasítások A kikötőre jellemző paraméterek Minőségi követelmények Számviteli- és pénzügyi ismeretek Munkaügyi ismeretek SZAKMAI KÉSZSÉGEK Tanult ismeretek gyors, önálló alkalmazása A tevékenységének és a munka eredményének önálló ellenőrzése Munkavállalók ösztönzése Jó kommunikációs készség Jó fogalmazás- és íráskészség SZEMÉLYES KOMPETENCIÁK Elhivatottság, elkötelezettség Döntésképesség Stressz-tűrő képesség TÁRSAS KOMPETENCIÁK Együttműködés Kommunikáció Konfliktuskezelés MÓDSZERKOMPETENCIÁK Gondolkodás Problémamegoldás Munkamódszer

124

Pénzügyi ismeretek

Marketing

Kereskedelmi ismeretek

Kikötői gazdaságtan

Emberi erőforrás menedzsment

Kikötői menedzsment

2. táblázat: Kikötői gazdaságtan szakmai követelménymodulhoz tartozó tantárgyak és témakörök oktatása során fejlesztendő kompetenciák

x x

x

x x

x x

x

x

x x x x x x x x

x x x x

x x x x x

x x x

x x x x

x x x x x x x x x x

x x x x

x x x x x

x x x x x

x x

x x x

x x x

x x x

x x x

x x x

x x

x x x

x x x

x x x

x

x

x

x

x x x x

x x

x x x x

x x x

x x x x x x

x x x

x

x

x

x x

x


x

Idegen nyelv (szakmai idegen nyelvi ismeretek)

x

Biztonsági ismeretek (munkavédelem, tűzvédelem, vagyonvédelem, áruvédelem)

Árukezelés (cargo handling)

x

Környezetvédelem

Hajózási ismeretek (shipping)


Kikötői gépészet (engineering)

3. táblázat: Kikötői üzemvitel szakmai követelménymodulhoz tartozó tantárgyak és témakörök oktatása során fejlesztendő kompetenciák

FELADATOK Naponta feladatokkal bízza meg a beosztott munkatársait és ellenőrzi azok végrehajtását Javaslatot tesz a dolgozók létszámának növelésére- csökkentésére a várható feladatok függvényében rövid és hosszútávon Gondoskodik a dolgozók mindenkori elégséges dolgozói létszámról minden műszakban (betegség, szabadságolás esetén) Vezeti a dolgozók munkaidő-, túlóranyilvántartását

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

Vezeti a rakodások nyilvántartását, ami a kötelező havi rakodási statisztikai adatszolgáltatás alapjául szolgál

x

Gondoskodik a dolgozók megfelelő munkavédelmieszköz- és munkaruha-ellátottságáról, megnöveli azok használatát

x

Biztosítja a géppark működőképességét, javaslatot tesz a szükséges fejlesztésre

x

Biztosítja a raktárak és tárolóhelyek mindenkori használhatóságát, céljuknak megfelelő alkalmasságát

x

Gondoskodik a raktár informatikai rendszerek működőképességéről, karbantartásáról

x

Kialakítja és rendszeresen aktualizálja a rakodási tervet

x

x

x

x

x

x

Tartja a kapcsolatot a vasútüzemi, kikötői bárkamozgatási szolgáltatást nyújtó, közúti fuvarszervező társaságokkal és a hajózószemélyzettel, valamint a közműszolgáltatókkal a rakodási feladatok végrehajthatósága érdekében Gondoskodik a kikötőben várakozó vasúti kocsik megfelelő elhelyezéséről és rögzítéséről, valamint a rakodásra érkező tehergépkocsik biztonságos parkoltatásáról

x

x

x

x

x

x

x

x

x

Megköveteli és ellenőrzi a rakodásra, szállításra és raktározásra vonatkozó szabályok betartását

x

x

x

A különböző szállítójárművek okmányainak kezelését, kiállítását irányítja, ellenőrzi

x

x

x

x

x

x

Felügyeli a kikötő biztonsági őrszolgálatának tevékenységét, utasításokat ad napi helyzetnek megfelelően A biztonságos tartózkodás és közlekedés érdekében a kikötő területén kíséretet biztosít a látogatóknak, vendégeknek

x

x x x

x x x x x

Részt vesz a különböző fuvareszköz-, illetve árukárok kivizsgálásában, intézi a kárügyeket

x

x

x

Irányítja és ellenőrzi a rakománykezelés, a raktározási és készletnyilvántartási folyamatok

x

Ellátja a kikötői úszólétesítmények üzemeltetésével kapcsolatos feladatokat

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

SZAKMAI ISMERETEK Áruismeret Gépkezelői ismeretek

x

x

x

x

Rakodóeszközök ismerete

x

x

x

x x

Mérőeszközök ismerete

x

x

x

Kikötőkben, raktárakban használatos informatikai rendszerek, eszközök ismerete

x

x

x

Hajózási és hajórakodási ismeretek

x

x

x

x

x

Nemzeti hajózási törvények (hazai és külföldi) ismerete

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

Nemzetközi hajózási egyezmények ismerete A közúti és vasúti szállítás feltételrendszerének ismerete

x

Rakománykötözői, rakományrögzítői ismeretek

x

x x

Kármegelőzési és kárelhárítási ismeretek

x

x

x

Csomagolóeszközök és anyagok ismerete

x

x

x

x

x

x

Veszélyes anyagok ismerete

x

x

x

x

x

Munkavédelmi eszközök ismerete

x

Tűzvédelmi eszközök ismerete

x

Kikötői, raktári kártevők elleni eszközök, eljárások, anyagok használatának ismerete

x

Szakmai kifejezések ismerete a nemzetközi szárazföldi fuvarozásban és a folyamhajózásban használatos nyelveken


125

x

x

x

x x

Kikötői gépészet (engineering)

Hajózási ismeretek (shipping)

Árukezelés (cargo handling)

Környezetvédelem

Biztonsági ismeretek (munkavédelem, tűzvédelem, vagyonvédelem, áruvédelem)

Idegen nyelv (szakmai idegen nyelvi ismeretek)


x

x

x

x

x

x

SZAKMAI KÉSZSÉGEK Megszerzett ismeretek továbbadása a munkatársaknak Munkatársak tevékenységének támogatása, közöttük fellépő problémák megoldása

x

x

x

x

x

Szakmai hiányosságok észlelése, meghatározása

x

x

x

x

x

Jó emberismeret

x

x

x

x

x

Nyitottság az új dolgokra

x

x

x

x

x

x

SZEMÉLYES KOMPETENCIÁK Szervezőkészség

x

x

x

x

Felelősségtudat

x

x

x

x

x

Rugalmasság

x

x

x

x

x

TÁRSAS KOMPETENCIÁK Együttműködés

x

x

x

x

x

x

Kommunikáció

x

x

x

x

x

x

Konfliktuskezelés

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

MÓDSZERKOMPETENCIÁK Gondolkodás Problémamegoldás

x

Munkamódszer

x

x x

x x

x x

x x

A 2. és 3. számú táblázat jól tükrözi a kikötő üzemeltető képzési program kompetencia céljait és komplexitását. A tervezett átlagos kontakt órakeret 300 óra, melyeken a hallgatók munka mellett, hétvégenként (péntek délután és szombati napokon) maximum 12 órában tudnak részt venni, ami optimális esetben hat-hét hónapos képzési időszakot feltételez. Tekintettel arra, hogy a képzésben résztvevők földrajzilag szórtan, az egyes dunai kikötőkből vennének részt a programban, a képzés helyszínére való eljutásuk, a kétnapos ott tartózkodásuk tovább növelné a tényleges időigényt és a képzésben résztvevők költségeit is. Felmerült az igény, hogyan lehetne – a kompetencia fejlesztési célok feladása nélkül – csökkenteni a képzési program átfutási idejét és a részvevők számára rugalmas tanulási formát biztosítani. Kézenfekvő megoldásként merült fel a képzési program távoktatási formába való konvertálása. A Magyar Dunai Kikötők Szövetségének és az Ecotech Nonprofit Zrt. szakembereinek egyeztetései során kirajzolódott a képzési program végleges, ún. „blended learning” képzési formája. A blended learning-et magyarul vegyes oktatásnak vagy kombinált tanulásnak hívjuk. Ez egy olyan tanítási forma, amely a hagyományos oktatási formákat vegyíti az „e-learning”-gel. A blended learning segítségével tehát az olyan tananyagokat is e-learning-esíthetjük, amelyekhez szükség van alkalmankénti személyes jelenlétre is. Ilyen alkalmakkor zajlanak a konzultációk és a mentori

tevékenységek. Az elektronikusan elvégezhető feladatok esetében pedig az e-learning módszereivel történő oktatásé és kommunikációé a főszerep. Jelen leírás a képzési program online-elemének kidolgozására koncentrál és nem kerül részletezésre a személyes konzultációk, illetve a helyszíni gyakorlatok lebonyolításának módja.

126


Mi az e-learning? Az e-learning (Wikipédia) olyan, számítógépes hálózaton elérhető képzési forma, amely a tanítási-tanulási folyamatot hatékony, optimális ismeretátadási, tanulási módszerek birtokában megszervezve mind a tananyagot és a tanulói forrásokat, mind a tutor-tanuló kommunikációt, mind pedig az interaktív számítógépes oktatószoftvert egységes keretrendszerbe foglalva hozzáférhetővé teszi a tanuló számára. E-learning-nek nevezhető minden olyan tanítási és tanulási forma, amiben a tananyag feldolgozásához, bemutatásához: a szemléltetéshez vagy akár a kommunikációhoz digitális médiumokat (például DVD, CD-ROM, Internet) használunk. Az e-learning szinonimájaként az online-tanulás, távtanulás, számítógéppel támogatott tanulás (Computer Based Training), multimédiaalapú tanulás stb. kifejezések is használatosak. Az e-learning-rendszerek nagy előnye, hogy az oktatási rendszer részeire nem korlátozódnak, így nagyon sok-

színűen használhatóak a közoktatásban, felsőoktatásban, szakképzések és bármely más, az oktatáshoz kapcsolódó területen.

Oktatási célú videók, elektronikus oktatási tartalmak professzionális előállítása az Ecotech Nonprofit Zrt.-nél A felsőoktatási képzésben bekövetkezett módszertani megújulási törekvések eredményeképpen a Dunaújvárosi Egyetem létrehozott egy online-tartalomfejlesztő munkacsoportot Online Studium néven. A szervezet már ötödik éve készít az egyetem, a partner intézmények és vállalatok számára elektronikus tananyagokat. A csoport munkatársai mind a magyarországi üzleti környezetben, mind a hazai felsőoktatásban is sikeres projekteket vezettek, illetve munkájukkal hozzájárultak egy-egy projekt sikeres kialakításához. Tapasztalatukra, tudásukra alapozva a következő szolgáltatásokat végzik: • Online-képzési tanácsadás. • E-learning-keretrendszerek testre szabása, telepítése, „host”-olása (Moodle). • Online-tananyagok fejlesztése. Polimédia felvételek készítése. • Operatőri videókészítés, „green-box” stúdióban, illetve helyszíni kiszállással. Kialakításra került egy online-rendszer, amely az oktatás során mind az oktatói, mind a hallgatói folyamatokat kiegészíti, támogatja, melynek főbb jellemzői:

• • • •

Speciális Moodle-keretrendszer. Polimédia vezérelt kurzusfelépítés. Egyedi menürendszer. Videórögzítési sztenderdek alkalmazása, továbbfejlesztése. • Széleskörű kommunikációs, kapcsolattartási lehetőség. A kurzusok zökkenőmentes megvalósítása érdekében kidolgozásra került egy minden résztvevő számára útmutatást nyújtó, az 1. ábrán látható eljárási folyamatot. A folyamatot több egyedi, saját fejlesztésű alkalmazás támogatja. A kurzusaink elkészítésében nagy hangsúlyt szükséges fektetni a forgatókönyv, mint fejlesztési alapdokumentum minőségére, illetve a fejlesztés során a forgatókönyvben meghatározott alapinformációk betartására. A kurzusok alapvetően két szintre tagolódnak, mely felépítésben a második (alfejezet) szint tartalmazza az egyes tanulási objektumokat. Az információk átadásánál törekedni kell, a „mutat, gyakoroltat, visszakérdez” elv betartására, ezért kurzusaink videó alapú előadásból, letölthető, kinyomtatható előadásvázlatból, gyakoroltató animációkból és ellenőrző tesztkérdésekből állnak. A tanulót segítendő tanulási útmutatót is mellékelünk minden egyes alfejezethez. A tananyagok, kurzusok elkészítésére a következő formátumokat ajánljuk: • Videó vezérelt, előadásokra alapuló kurzus. Összetevői: szerkesztett videóelőadás, önellenőrző tesztkérdések, PDF-előadások, beadandó feladatok, értékelt tesztkérdések.

1. ábra: A kurzusok zökkenőmentes megvalósítását szolgáló eljárási folyamat


127

• SCORM-tananyagok: szimulációs feladatokat tartalmazó multimédiás tananyag. Elsősorban szoftverek bemutatását, azok funkcióinak begyakoroltatását támogató tananyag. • Szövegalapú tananyag. Az Ecotech Nonprofit Zrt. keretrendszeréhez készített kurzusokban további online-eszközöket vehet igénybe a hallgató, ezzel is felerősítve az online-oktatás hatékonyságát. (Chat, fórum, videókonzultáció)

A tananyagfejlesztés folyamata Az elektronikus tananyagok elkészítése során sok olyan tényező játszik szerepet, amely az egyszerű írásos dokumentumkészítésnél nem jelentkezik. Egy elektronikus tananyag multimédiás elemeket (narrátori alámondást, animációt, szimulációs gyakorlatokat stb.) tartalmaz, amely multimédiás elemek az írásos módszerekkel nehezen leírhatók. Ugyanakkor az elektronikus tananyagokat sok esetben olyan szakemberek állítják elő, akik a tananyag tartalmi részleteihez nem értenek. Éppen ezért jelent problémát az, hogy az adott szakterület szakembere – tartalomkészítő –, hogyan adhatja át a tananyagot elkészítő szakemberek – tananyagfejlesztők – számára, hogy mi szerepeljen a tananyagban. Az elektronikus tananyagok elkészítése a következő minőségbiztosítási lépések szerint zajlik: Az első lépésben a tananyagfejlesztők bemutatják azokat a lehetőségeket a tartalomkészítők számára, amelyeket az elektronikus tananyagban alkalmazni lehet. a második lépésben el kell készíteni a tananyag úgynevezett forgatókönyvét, amely alapján a tananyag készül. A forgatókönyv legfőbb jellemzője az egyértelműség, azaz az, hogy az alapján a tananyagfejlesztő pontosan tudja, hogy a tananyagban hol és mi fog megjelenni, elhangzani. A harmadik lépésben a jóváhagyott forgatókönyv alapján elkészülnek a nyersanyagok. Ez áll a tananyaghoz szükséges: • írásos szövegekből, • képekből, • videóanyagokból, animációkból.

A forgatókönyv tartalma A tananyag tartalmi és formai forgatókönyve az alábbi információkat tartalmazza: • a pontos tartalomjegyzéket, • a tartalom struktúrában való elhelyezkedést, • az egyes leckékhez tartozó képernyőterveket, leírásokat, • az alkalmazott didaktikai elemek (képek, ábrák, illusztrációk, animációk stb.) leírását, • a kívánt interakciók részletes leírását, • a teszteket, azok értékelési algoritmusát és a tananyag kapcsolatát. A tananyag egyes tervezett leckéihez az alábbi részek tartozhatnak: • rövid bevezető áttekintés az adott leckéhez, • instrukciók javaslatok, mely az adott lecke elsajátítását segítik, • szöveges, elméleti részek, • olvasmányok, jegyzetek, melyek a leckéhez tartozó egyéb információkat tartalmaz, • multimédiás elemek, • képek, • illusztrációk, • videóbejátszások, • hangfelvételek, • kérdések, feladatok, tesztek, • rövid összefoglaló. Az egyértelműséget segíti, ha azalábbiakban meghatározott elvek szerint készül a forgatókönyv. Azaz a forgatókönyv a magyarázatokban értelmeziaz előre meghatározott terminológiákat, sablonokat, jelölésmódokat. A tananyagok az e-learning-szabványokban is meghatározott egységek szerinti felépítésűk legyenek. Ezek alapján az e-learning-tananyag ajánlott felosztása: • törzsanyag, • illusztrációs anyag (hang, kép, mozgókép stb.), • segédanyag – gyűjtemények, jegyzetoldalak, • számonkérő anyag.

A forgatókönyv fűzi össze egységes szerkezetté az egyes alapelemeket. A konkrét tartalom kivételével tartalmazza mindazon információkat – paraméterek, leírások, tervezetek –, amelyek a tananyagelemekre vonatkoznak, és amely információk alapján az e-learning-tananyag közvetíthető formába szerkeszthető.

A tananyag alapvető, bonthatatlan tartalmi összetevői az elemek. Elemnek nevezhető pl. a tananyag egy definíciója, egy képlete, esetleg egy illusztrációként mellékelt kép vagy grafikon. Ennek típusai: • szöveges elem: általánosan a tananyag alapját képező folyószöveg (elméleti, gyakorlati, ismétlő és összefoglaló tartammal); • multimédiás elem: általában a tananyag alapját képező folyószöveget illusztráló, szemléltető stb. kép, hang és szimulációs elemek: – illusztráció, – hangzó elem, – interaktív elem, – animációs elem, – szimuláció, – mozgókép; • számon kérő elem: – egyválasztós, – többválasztós – párosítós, – kiegészítéses (esszétípusú), – egyedi; • jegyzetelem: a törzsanyagot bővítő gyűjteményes oldalak (pl. szótár, fogalomtár).

128


A negyedik lépésben történik a tananyagfejlesztés. És végül az elkészült elektronikus tananyag lektorálásra és tesztelésre kerül, hogy a forgatókönyvben foglaltaknak mennyire felel meg. A folyamatból látható, hogy a tananyagfejlesztés kulcseleme a forgatókönyv.

A forgatókönyv elkészítése

Mi a polimédia? A videó vezérelt e-learning-tananyag központi eleme az 1. képen látható stúdióban készített ún. polimédia-felvétel. A „green box” technológiával készült rövid (5-10 perces) videókon az előadók az alfejezetekre bontott tananyagegység legfontosabb részeihez fűznek magyarázatot. A rövid magyarázatot általában néhány (5-10) PowerPoint-dia teszi vizuálisan is értelmezhetővé. (2. kép) Lehetőség van egyéb statikus vagy dinamikus számítógépes képernyő tartalommal, animációval, kézzel írott szöveggel vagy tárgyakkal végzett demonstrációval is színesíteni a rövid előadásokat. A tananyag rövid önálló egységekre bontása didaktikailag segíti a hallgatót az ismereteknek kisebb kvantumokba való befogadásában; ezért lényeges, hogy a tanulási útmutatóban rögzített „menetrend” szerint, lépésről lépésre haladjon előre az adott kurzuson.

A tanulási folyamat első lépese a polimédiafelvétel megtekintése, majd az azt követő írásos tananyag vázlat elolvasása. Ezután a hallgatónak az önellenőrző kérdésekre adott válaszai helyességének függvényében vagy tovább lép a következő polimédia megtekintésére vagy megismétli az előző lépéseket. Az adott tananyagegységhez további dokumentumokat, multimédiás elemeket csatolhatunk, melyek háttéranyagként szolgálnak a jobb megértés érdekében. A tanári számonkérésre a Moodle-keretrendszer több lehetőséget kínál; beadandó feladatok, témazáró tesztek, számítási példák formájában. Az előzőekben ismertetett fejlesztési folyamatot követve készült el a kikötő üzemeltető képzési program online változata. A program tizenegy fejezetet és fejezetenként további 5-7 alfejezetet tartalmaz. A munkában a dunai kikötők szakemberei és a Dunaújvárosi Egyetem tanárai vettek részt egy-egy fejezet kidolgozásával. A felvételek az Online Studium munkacsoport stúdiójában készültek; a tananyagegységek szerkesztése és a Moodle-keretrendszerbe illesztését is ők végezték el. A kikötő üzemeltető képzési program átfutási ideje az online-tananyag alkalmazásával felére csökkenthető. A képzésben résztvevők számára pedig egy rugalmasan alkalmazható tananyag áll rendelkezésre, melyet időtől és tértől függetlenül az interneten keresztül elérhetnek és a saját időbeosztásukhoz igazítva használhatnak.

1. kép: A polimédia-felvételek elkészítési helye, a stúdió

2. kép: Ahogy a tanulók láthatják a képernyőn a rövid magyarázatokat


129

Jakab Sándor *

Innovációs pályázatok értékelése, díjak átadása az ISD Dunaferr vállalatcsoportnál A szerző a Dunaferr és társaságai által több mint húsz éve alapított Dunaferr Alkotói Alapítvány tevékenységét mutatja be, az Alapítvány pályázati rendszerének két elemén keresztül, az értékelt és bemutatott pályázatok alapján.

A Dunaferr Dunai Vasmű Rt. (jelenleg ISD Dunaferr Dunai Vasmű Zrt., a továbbiakban Dunaferr) és társaságai a szellemi tőke hatékonyabb hasznosítására az értékes szellemi alkotó tevékenység erkölcsi-anyagi elismeréséhez szükséges feltételek megteremtése és folyamatos biztosítása érdekében közérdekű célokat szolgáló, jogi személyként működő alapítványt hozott létre: Dunaferr Alkotói Alapítvány néven, mely 1995-ben kezdte meg működését.

A Dunaferr Alkotói Alapítvány célrendszere — A Dunaferr és az általa alapított vagy részvételével működő gazdasági társaságoknál és vele együttműködő szervezeteknél dolgozó műszaki-gazdasági, humán szakemberek szellemi alkotó tevékenységének fejlesztése, az erkölcsi-anyagi elismeréséhez szüksége feltételek megteremtése, biztosítása. — Dunaújváros tudományos műszaki-gazdasági „szellemi” életének fellendítése. — A fenti célok elérését segítő kapcsolatok kiépítése, különös tekintettel a műszaki-gazdasági és szervezési vezetési egyesületekkel, tudományos társaságokkal. — A kiemelkedő műszaki-gazdasági-humán tevékenységet folytató alkotók és alkotó teamek erkölcsi, anyagi elismerése, a műszaki haladást elősegítő hagyományok ápolása. — Műszaki-gazdasági-szervezési pályázatok kiírása és lebonyolítása. A Dunaferr Alkotói Alapítvány létrehozásától — 1995. évtől kezdődően — folyamatosan továbbfejlesztette az alkotó műszaki-gazdasági-humán tevékenység sokoldalú motiválását a bevezetett pályázati rendszer elemein — Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj, Dunaferr Alkotói Nívódíj, Dunaferr Tanácsosa, Dunaferr Főtanácsosa — keresztül. Az alapítvány kiszélesedett tevékenysége egyfajta regionális szellemi műhelyként is funkcionál, hatást gyakorol az Dunaferr Vállalatcsoportra, a város szellemi életére is. A Dunaferr Alkotói Alapítvány Kuratóriumának pályázati rendszerének elemei közül ebben az évben is pályázatok kiírására, értékelésére, és a díjak, elismerések átadásra került sor az alábbi céllal és témakörökkel: *

The author presents the activity of Dunaferr Creation Foundation founded more than twenty years ago by Dunaferr and its companies. This is done through two elements of the application system of the Foundation, on the base of evaluated and presented applications.

„Dunaferr Tanácsosa”, illetve „Dunaferr Főtanácsosa” pályázat A Tanácsos és Főtanácsos cím adományozásának célja: — A Dunaferr és az általa alapított vagy részvételével működő gazdasági társaságoknál, illetve vele együttműködésben lévő szervezeteknél, a Dunaferr érdekében végzett kiemelkedő — műszaki, gazdasági, humán — alkotó munka, tudományos tevékenység erkölcsi elismerése, valamint — a Dunaferr Vállalatcsoport műszaki tudományos kultúrájának és progresszív értékeinek fokozottabb közvetítése, kivetítése itthon és külföldön. A Tanácsos és Főtanácsos cím odaítélésének feltételei — A Tanácsos, illetve Főtanácsos cím a személyükben, szakmai felkészültségükben, teljesítményükben és tapasztalatukban kiemelkedő szakemberek részére adományozható. — Az elismerésben azok a Dunaferr, valamint az általa alapított és részvételével működő gazdasági társaságokkal munkaviszonyban álló vagy e cégekkel korábban munkaviszonyban állt, illetve vele együttműködésben lévő szervezeteknél dolgozó szakemberek részesülhetnek, akiket a Kuratórium munkájuk, tevékenységük alapján arra méltónak tart. A címet a kuratórium visszavonhatja. Az alapítvány kuratóriuma a Tanácsosi és Főtanácsosi címet elnyerők részére: Oklevelet, érmet és jelvényt adományoz és a címek viselésére jogosultak kompetenciáját és szakmai tevékenységét közzé teszi. A cím elnyerésére, a Dunaferr Alkotói Alapítvány Kuratóriuma felé pályázatot nyújthatnak be: — A Dunaferr és az általa alapított vagy részvételével működő vállalatok dolgozói, illetve nyugdíjasai és — a fenti vállalatok szervezeteinek vezetői, dolgozóik vagy nyugdíjasaik részére, valamint a vállalatcsoporttal tartósan együttműködő külső szakemberek részére, akik munkája jelentős, kiemelkedő volt a Dunaferr Vállalatcsoport számára. A pályázatot az alábbi szempontok alapján kell benyújtani, legfeljebb 5 oldal terjedelemben: — a pályázó vagy javasolt személyi adatai, munkahelye, beosztása

Jakab Sándor kuratóriumi titkár, Dunaferr Alkotói Alapítvány

130


— életútja, a szakmai munkájának jellemzői — műszaki-gazdasági-humán szakmai közéletben végzett tevékenysége — eddigi szakmai elismerése — találmánya, újításai, innovációs tevékenysége és — publikációs tevékenysége stb. A Dunaferr Tanácsosok és Főtanácsosok testületének működése: — A tanácsos és főtanácsos „címet” elnyertek testületet alapíthatnak. — Az alapítvány kuratóriuma az alapítók szándékát szem előtt tartva, folyamatos műszaki-tudományos együttműködést kezdeményez a tanácsosok csoportja, testülete és az alapítók között, elsősorban a tanácsosok véleményének hasznosítása érdekében. — A tudományos és gyakorlati kérdésekben való bármilyen formájú együttműködést az alapítók és a tanácsosok egyaránt kezdeményezhetnek. — Az „Alkotói Nívódíj” és a „Dunaferr Szakmai Publikációs Nívódíj” pályázatok szakértői értékelése. A kuratórium döntési munkájának elősegítése érdekében az „Alkotói Nívódíj” és a „Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj” pályázatainak értékelésénél igénybe veszi a tanácsosok szakértelmét. „Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj” pályázat A „Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj” adományozásának célja a műszak, gazdasági, szervezési és humán publikálás terén kiemelkedő eredményt elérők tevékenységének ösztönzése, elismerése. Szakmai Publikációért Nívódíjban a Dunaferr és az általa alapított vagy részvételével működő társaságok pályázatot benyújtó dolgozója, illetve teamje részesülhet. Pályázni a Dunaferr és társaságai tevékenységével összefüggő hazai vagy külföldi szakmai lapban vagy egyéb kiadványként megjelent műszaki, gazdasági, ill. humán publikációkkal lehet.

2. kép: A kuratórium elnöke (balra) és titkára Pályázati díjak: Az eredményes pályázatok a Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj I. fokozatával 150.000 Ft, II. fokozatával 125.000 Ft, III. fokozatával 100.000 Ft, összegű anyagi elismerésben és oklevélben részesülnek. A díj pályázatonként, nem alkotónként kerül kifizetésre. A 2 pályázatra a Dunaferr és az általa alapított vállalatok, illetve a vállalatcsoporttal együttműködő külső szakemberek részéről 46 pályázó nyújtott be pályázatot. A „Dunaferr Főtanácsosa”, illetve „Dunaferr Tanácsosa” és a „Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj” pályázatok értékelésére és az elismerések átadására 2016. június 30-án a Dunaferr Alkotói Alapítvány és az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület Dunaújvárosi Szervezetének közösen megrendezett klubnapján

1. kép: A klubnap résztvevői (részlet)


131

került sor a Dunaújvárosi Kamara konferenciatermében. (1-7. kép, Ady Géza fotói) A pályázatokat benyújtott alkotókat, alkotó team-eket, és az OMBKE Dunaújvárosi Szervezetének tagjait Lukács Péter, a kuratórium elnöke köszöntötte. Kifejtette, hogy a kuratórium értékelése szerint az alapítvány pályázati felhívására a műszaki, gazdasági, humán szakemberek alkotók, alkotói team-ek — összesen 46 fő — által benyújtott 24 pályázatot, pályaművet színvonalas munkának tartotta, a tudományos szakmai munkákból, tanácsosi pályázatokból a legjobbakat igyekezett kiválasztani. A kuratórium egy pályázó részére „Dunaferr Tanácsosa” elismerést adományozott, „Dunaferr Publikációért Nívódíjban” 6 főrészesült. A Tanácsosi címet és a Nívódíjakat Lukács Péter, a kuratórium elnöke adta át az alábbiak szerint:

Dunaferr Tanácsosa cím elismerésben részesült: Varjas Péter Életútja, szakmai pályafutása Végzettség és nyelvvizsgák: • Szegedi József Attila Tudományegyetem Természettudományi kar (1979.) Okleveles vegyészmérnök • Budapesti Műszaki Egyetem Vegyészmérnöki kar (1987.) Korróziós szakmérnök • Angol nyelvből felsőfokú nyelvvizsga (1995.) • Német nyelvből alapfokú nyelvvizsga (2001.) Munkahelyek, beosztások: • Szabadegyházi szeszipari vállalat 1979-1983.

• Hideghengerműben tanulmányozta az acélszalagok hideghengerlését, kénsavas pácolását és kikészítését. Felügyelte a pácoló sor munkáját, a reverzáló hengerállványok technológiáját, foglalkozott a felületi tisztaság javításával, hidegen hengerelt lemezek korrózióvédelmével • A Kutatóintézetben főmunkatársként a kémiai laboratórium munkáját irányította. Új mérési módszereket vezetett be korróziós és felületvédelmi problémák megoldására. A nedveskémiai és a műszeres anyagvizsgálati eljárások is hozzájárultak, hogy a TÜV tanúsította a kémiai laboratóriumot. A zománcozható és tűzihorganyozható lemezek gyártása, feldolgozása területén széles körű ismeretekre, tapasztalatokra tett szert. Laboratóriumi és üzemi kísérletek tervezésével, kivitelezésével segítette az üzemek technológiai fejlesztését. A kutatási és anyagvizsgálati eredményeket több tanulmányban foglalta össze. • Az ISD Kokszoló Kft.-nél 2002 óta dolgozik szakértőként. Részt vett a III. kokszolóblokk mindkét szakasza átépítésének előkészítésében, kivitelezésében, az új részek felfűtésében, újraindításában. Közreműködött a kokszolás technológiai paramétereinek és berendezéseinek optimalizálásában. A fejlesztési tervek kialakításában, megvalósításában is részt vett. A kémiai és szén laboratórium szakmai felügyelete is feladata volt. Vegyi üzemkapacitás bővítési és a kamra gáz tisztaság javításának szakmai figyelemmel kísérése. Az I. blokkon az öntödei koksz, a III. blokkon a kohókoksz gyártásának optimalizálása, a laboratóriumi vizsgálatot felügyelte. A szénelegyek és a koksz minőségének elemzése, a gyártási technológia szükséges módosítása, fejlesztése. Vezeti a kohókoksz szabványos mintaszedő berendezés telepítésének projektjét. Belső auditorként részt vesz a kokszolóban a minőségügyi, környezetvédelmi és energiairányítási integrált rendszer működtetésében, fejlesztésében.

• 1983-2016. Dunai Vasmű ISD Dunaferr Zrt, ISD Kokszoló Kft. Szakmai munkájának jellemzői, kiemelve a Dunaferr Vállalatcsoport, illetve a Dunaferr érdekében végzett tevékenységet:

Kiemelkedő szakmai, oktatási, közéleti és publikációs tevékenysége: • A kutatási és anyagvizsgálati eredményeket több tanulmányban foglalta össze, valamint számos előadáson és szakmai folyóiratban publikálta. • Magyarországot (az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesületet) képviselte az Európai Anyagtudományi Egyesületek Szövetsége Végrehajtó bizottságában. • Országos Anyagtudományi és Anyaginformatikai Konferencia és Kiállítás, melynek Szervező bizottságában titkárként vett részt. • Az Amerikai Anyagtudomány Egyesület és a „HÍD” Dunaújváros és Környéke Egyesület tevékenységében éveken át aktívan részt vett. • 2004-ben ösztöndíjasként egy hónapot töltött Japánban a biobrikett gyártás technológiáját bemutató kurzoson. A biobrikett magyarországi gyártásának és felhasználhatóságának lehetőségeit vizsgálták. • A vegyi anyagokról szóló uniós törvény hatálybalépésekor, 2008-ban nevezték ki a kokszoló Registration, Evaluation, Authorisation and Restriction of Chemicals megbízottjává. • 2012-ben veszélyesipari-védelmi ügyintézői képesítést szerzett.

132


3. kép: Varjas Péter átveszi a díjat a kuratórium elnökétől

• Auditorként részt vesz a kokszolóban az ISO 9001, ISO 14001 és ISO 50001 szerinti minőségügyi, környezetvédelmi és energiairányítási integrált rendszer működtetésében. • Számos szóbeli és poszter előadást tartott hazai és külföldi konferenciákon, több cikke jelent meg szakfolyóiratokban. Publikációk témái az acéllemezek felületvédelmével (horganyzással, festéssel, vizsgálatokkal), a környezetvédelemmel és a kokszolással kapcsolatosak. Több tanulmányt készített a Dunaferr termékeivel, és ezek anyagvizsgálatával kapcsolatban. Munkatársaival több újítási javaslatot is benyújtott, ezek közül néhány megvalósult. Szakmai munkáját több alkalommal ismerték el: • 1985: Dunai Vasműben Kiváló Ifjú Szakember kitüntetés • 1986: Alkotó Ifjúság Pályázat dicsérőoklevél • 30 éves Törzsgárdaság elismerőoklevél birtokosa • 2011: Kokszoló Kiváló Dolgozója kitüntetés.

Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj I. fokozata elismerésben részesült Dr. Harcsik Béla és dr. Móger Róbert „A nagyolvasztói fúvóformákban kialakuló Cu-Fe szilárd oldatok hővezető képességének meghatározását megalapozó vizsgálatok”. „A réz fajlagos hővezető képességének meghatározása villamosmérési adatok alapján, 0-1000 °C-os hőmérséklettartományban” című publikációja alapján. A nagyolvasztói fúvóformák meghibásodása egy előre nem jelezhető folyamat, amely a nagyolvasztók normál működése során évente átlagosan 20-50 alkalommal bekövetkezik, ezért a nyersvasgyártók régóta fontos feladata a nagyolvasztói fúvóformák élettartamának növelése. A fúvóformák nagytisztaságú rézből készülnek, amelyek folyamatos vízhűtéssel ellátottak, azonban a rádermedt nyersvas tapadvány helyén lágyulási, olvadási, sőt lyukképződési folyamatok is bekövetkezhetnek. Korábbi kutatások azt mutatták, hogy a fúvóforma meghibásodásokért leginkább a fúvóformára kerülő nyersvas és salak okolható. Az érintkezési felületen kialakuló Cu-Fe ötvözetek, szilárd oldatok létrejöttét metallográfiai vizsgálatokkal igazolták. A fémtani folyamatok eredményeként képződött réz-vas anyagréteg feltehetően kisebb hővezető képességgel rendelkezik, mint a fúvóformát alkotó tiszta réz, ennek következtében a fúvóformák felületének hűtési intenzitása mérséklődik. Az elmélet alátámasztására a szerzők vizsgálatokat kívánnak végezni a réz és a vas hővezető képességének változásával kapcsolatosan. A méréseket egy a Szén és Acél Kutatási Alap által támogatott 2016 júliusában induló projekt keretében kívánják megvalósítani. Annak meghatározására, hogy a kialakult közbenső Cu-Fe ötvözetréteg (szilárd oldat) esetenként milyen mértékű hővezetőképesség-csökkenéshez vezet, helyenkénti hővezetőképesség-vizsgálatokra van szükség.


4. kép: Dr. Móger Róbert (balra) és dr. Harcsik Béla az oklevelekkel A publikáció szerzői a lehetséges vizsgálati módszerek közül bonyodalmas és sok bizonytalanságot magában hordozó, közvetlen hővezetési mérések helyett, a kisebb hibaforrással rendelkező, elektromosvezetőképesség-meghatározás módszerét használták. A publikáció szerzői megállapították: • az elektromos vezetőképesség mérései azért helyettesíthetik a közvetlen hővezetési vizsgálatokat, mert – a kvantummechanika kimutatásai szerint – a fémek hővezetését és elektromos vezetését egyaránt a szabadon diffundáló, töltéshordozó elektronok határozzák meg; • ebből következik, hogy a hő- és elektromos vezetési együtthatók azonos irányú és egymással arányosan megjelenő változásokat mutatnak; • a hőmérséklet növekedésével a fajlagos elektromos ellenállás növekszik, a fajlagos elektromos vezetőképesség pedig csökken, akkor a fajlagos hővezetőképességnek is csökkennie kell. A kémiailag tiszta fémeknél a hőmérsékletfüggés lineáris. Az oldófémben már csekély mennyiségben oldódó ötvözőelem is jelentékeny mértékben növeli a fém fajlagos elektromos ellenállását, illetőleg csökkenti a fajlagos hővezető-képességét. A Dunaferr Műszaki Gazdasági Közlemények második számában megjelent második részben a szerzők a rézre vonatkoztatott számítások analógiájára meghatározták a nyersvas fajlagos ellenállásának és a fajlagos vezetőképességének változását a hőmérséklet függvényében. A szerzők által elvégzett számítások igazolták, hogy a réz, illetve a vas fajlagos hővezető képessége, a hőmérséklet növekedésével, 0-1000 °C hőmérséklettartományban 12,0%-kal, illetve több mint 38%-kal csökken, mely csökkenés a vasra vonatkozóan 3-szor nagyobb, mint a rézre érvényes csökkenés mértéke. A publikációban kifejtett – rendkívül gondosan kidolgozott – elemzett folyamatok a kutatási és vizsgálati munka kiemelkedő színvonalú szakmai, szakértői munkát bizonyítanak tudományos igényességgel. A vizsgálatok további folytatása megoldást hozhat a fúvóforma kiégések számának csökkenéséhez, ezzel is hozzájárulva a nyersvasgyártás gazdaságosságának növeléséhez.

133

Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj II. fokozata elismerésben részesült Dr. Horváth Ákos és Antal Árpád

A publikáció szerzői kitérnek az acélszerkezetek, darabáruk tűzi-mártó horganyzására, ezen belül: • a bevonat kialakulására és tulajdonságaira; • a darabáruk tűzi-mártó horganyzási technológiára és az alapanyagokra; • a jó minőségű bevonat érdekében az alapanyaggyártók és tűzi-mártó horganyzók feladataira; • a darabáruk tűzi-mártó horganyzási technológiájának fejlesztésére.

„Tűzi-mártó horganyzás a korrózióvédelem legelterjedtebb módszere” című publikációja alapján A korrózió elleni felületvédelem gyakorlatilag egyidős a vas- és acélgyártással. Az évszázadok alatt többféle módszer, technológia is kifejlődött. Ezek között a legjelentősebb a vas- és acélalkatrészek felületbevonása olyan fémekkel, melyeknek a vasnál negatívabb az elektród potenciálja, és a fémeknek a korróziós terméke eltömíti a védőrétegen keletkező kisebb sérüléseket. A korrózióvédő fémek között a legjelentősebb a cink és ötvözetei. A külső szemlélő számára viszonylag egyszerűnek látszó technológia a tűzihorganyzás, mely a kezdetektől jelentős fejlődésen ment keresztül, még a mai napig is változik, folyamatosan megújul, fejlődik a szerkezetgyártás követelményeinek megfelelően. A horganyzás minőségét az alapanyag minősége – acél kémiai összetétele, szennyezők, felületi minőség – is meghatározza. A szerzők által készített publikáció áttekinti a tűzimártó horganyzás technológiájának fejlődését, gondosan kidolgozott elméleti összefoglalást nyújt a horganyzás technológiájáról. Az elméleti kérdések összeállítása során a gyakorlatban megszerzett ismeretekre támaszkodnak. A publikáció színvonalát növeli, hogy a témával összefüggésben saját irodalomkutatást végeztek. A cikk végén felsorolt irodalomjegyzék és a horganyzással kapcsolatos egyéb publikációk megkönnyebbítik a témával összefüggő mélyebb tájékozódást. A publikáció első részében foglalkozik a vas és acél korróziójával összefüggő elméleti és gyakorlati kérdésekkel, majd rátért az acélból gyártott termékek korrózió elleni védelmére. Részletesen tárgyalja a cink korróziójával összefüggő kérdéseket. A szerzők kifejtik a horganyzott felületen lejátszódó korróziós folyamatokat sérülés esetén.

„Revehiba alakulása az ISD Dunaferr Zrt. meleghenger művében” című pályázat publikációja alapján. A meleghengermű szakemberei mindig is nagy hangsúlyt fektettek termékeik minőségének javítására. A minőség folyamatos fejlesztése a piacon maradás záloga, ugyanis az elmúlt években a gazdasági válság után a vevők a termékminőségre sokkal érzékenyebbek lettek. Emellett a Dunaferr vevőköre is átalakult. Termékeink egyre nagyobb hányadát értékesítjük igényesebb felhasználói területek felé. A melegen hengerelt termékek minőségének megítélése számos paraméter megfelelőségét, illetve nemmegfelelőségét jelenti. A geometriai méreteken és a

5. kép: Antal Árpád (balra) és Dr. Horváth Ákos veszik át a díjat

6. kép: Illés Péter (balra) és Kürtösi Ernő veszi át a díjat

134

A szerzők áttekintik: • a szalag tűzihorganyzását és alapanyagait, • a szalag elektrolitikus horganyzását. A cikk értékét növeli, hogy módot találtak a magyar tűzihorganyzás 135 éves történetének bemutatására. A publikációban kifejtett, elemzett folyamatok kiemelkedő színvonalú szakmai munkát bizonyítanak, tudományos igényességgel a gyakorlattal egységben összeállítva.

Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj III. fokozata elismerésben részesült: Illés Péter és Kürtösi Ernő


mechanikai tulajdonságokon túlmenően a szalagok felületi minősége is fontos a vevők számára. A publikáció a felületminőség egyik nagyon fontossá vált területével foglalkozik, mégpedig a revehibával. A reve (vas-oxid) a meleg technológiák velejárója, mivel a vas magas hőmérsékleten a levegő oxigén tartalmával reakcióba lép, vas-oxid réteg keletkezik, majd az idő előrehaladtával ez a réteg vastagodik, átalakul. A reve nem kívánatos anyag a hengerlendő darabok felületén, annak behengerlése felületi hibát okoz, sokszor az esztétikai problémán túlmenően a továbbfeldolgozást sem teszi lehetővé. A revehiba csökkentése tehát fontos feladat.

tés) azonban látható eredményt hoztak, jelentősen csökkent a reve mennyisége. A publikáció születésével egyidőben történt az új primer revétlenítő telepítése. A cikk vége bizakodóan vetíti előre a revehiba mennyiségének csökkenését a beüzemelés után. A publikációban elemzett folyamatos elismerésre méltó szakértői munkát bizonyítanak. A cikk szerzői szerint a meleghengermű technológiáiban sok még a tennivaló a reve további csökkentése területén, beleértve az új primer revétlenítő hatékonyságának javítását is. Kitartó munkával keresik a revehiba megoldásának további irányát és módját.

A publikáció szerzői bemutatják a reve keletkezését és alakulását a színvas, valamint a vasötvözetek felületén: • összefoglalja a reve megjelenési formáit (primer, szekunder, tercier, behengerelt, pontszerű, fayalitos stb.); • elméleti összefoglalást ad a revétlenítésről, annak módjáról (jellemzően magas nyomású vízsugaras revétlenítés); • valamint mechanizmusáról.

A műszaki-gazdasági-humán témakörökben a 2016-os évben benyújtott pályázatok elősegítették

A publikáció betekintést nyújt: • a vízsugaras revétlenítés fizikai alapjaiba; • feltárja az összefüggéseket a víz becsapódási energiája és nyomása, valamint a távolság és a fúvókaszög között; • megismerteti a modern revétlenítő jellemzőit. A szerzők összefoglalják: • a Meleghengermű revétlenítési lehetőségeit; • valamint statisztikát nyújtanak a revehiba alakulásával kapcsolatban (e statisztika volt a mozgatórugója annak a hosszú időn át tartó fejlesztő munkának, melyet a szakemberek végeztek az elmúlt időszakban). A megoldást több fronton keresték. Elsődleges volt a revétlenítés hatékonyságának növelése. A cikk bemutatja ezen törekvéseket, leírja az elvégzett vizsgálatokat, kísérleti programokat, azok eredményeit részletezi, ugyanakkor beszámol a revétlenítő víz ütőerejének növelése érdekében tett intézkedésekről is. A behengerelt revehiba mennyiségét technológiai paraméterek változtatásával nem sikerült csökkenteni. A revétlenítőrendszerbe történt beavatkozások (új típusú fúvókák, új kollektor, fúvóka, előlemez távolság csökken-

— a műszaki tudomány legújabb eredményeinek megismerését, ismeretek, készségek, jártasságok fejlesztését, gyakorlatban történő alkalmazását; — műszaki, szellemi termékek megismerését, bevezetésének elősegítését; — a kiemelkedő alkotó tudományos munkát végző szakemberek bemutatkozását, szakmai munkájuk megismerését, a tevékenység erkölcsi elismerését; — a műszaki kutatási eredmények gyakorlatban történő alkalmazásának megismertetését; — a tudományos műszaki-gazdasági-humán publikációs tevékenység színvonalának emelését, támogatását. A Dunaferr és az általa alapított vagy részvételével működő társaságoknál dolgozó szakemberek bekapcsolódása az Alkotói Alapítvány célkitűzéseinek megvalósításába az elmúlt években is hozzájárult az alkotó tevékenység fejlesztéséhez, Dunaújváros és a régió tudományos, műszaki, gazdasági, szellemi életének fejlesztéséhez az innovációs pályázati rendszer működtetésével.

7. kép: A díjazottak csoportja a Kamara kertjében


135

Antal Árpád *

Álljunk meg néhány szóra! A cikk határozottan felhívja a figyelmet egy olyan jelenségre, melynek terjedése lassan-lassan kritikus mértékű lesz és még nagyon kellemetlen pillanatokat fog okozni a beruházóknak. A cikk korábban a Magyar Acélszerkezeti Szövetség (MAGÉSZ) Acélszerkezetek című folyóirata 2016. XIII. évfolyam 1. számában jelent meg. Lapunkban a Magész és a szerző engedélyével adjuk közre változatlan tartalommal az írást.

The article draws attention to such a phenomenon the spreading of which slow by slow becomes of critical range and will even cause very unpleasant moments for the investors. The article earlier was published in the journal of Hungarian Steel Structure Association (Magyar Acélszerkezeti Szövetség, MAGÉSZ) titled Acélszerkezetek (Steel Structures), volume 2016. XIII number 1. We publish the writing in our magazine with unchanged content with the permission of MAGÉSZ and the author.

Először is elnézést kérünk cikkünk olvasóitól, hogy ilyen, kicsit provokáló és felszólító módban szerkesztettük meg cikkünk címét, de határozottan fel kell hívnunk a figyelmet egy olyan jelenségre, melynek terjedése lassan-lassan kritikus mértékű lesz, és véleményünk szerint, még nagyon kellemetlen pillanatokat fog okozni a beruházóknak. Az általunk nagyon súlyosnak ítélt probléma létezéséről 2015ben, a folyóirat (Magész Acélszerkezetek)második számában már „tudósítottunk”. Az akkori cikkben érintettük a kérdéses termékek gyártási technológiáját, alkalmazásának lehetőségeit, korlátait, illetve a helyes megoldást és az abból származó előnyöket. Nem minden „horganyzott” felület felel meg a kültéri hatásoknak, így a vékony horganyréteggel ellátott, hidegen hajlított acéltermékek (csövek, nyitott szelvények), vagy a galvanizált felületű kötőelemek nem a szabad légtérben fellépő igénybevételre lettek kifejlesztve, ezért önálló bevonatként, hosszú távú igénybevételre (>20 év) általában nem alkalmasak.

2. kép: Rétegvastagság: 2,6 µm

1. kép: „Álljunk meg néhány szóra!”

3. kép: Már rozsdásodó hegesztési felület

„Terjednek” a közlekedési táblák vékonybevonatos csövei A korróziós kérdésekben jártas szakemberek sokszor tehetetlenül és felháborodva szemlélik a vékonybevonatos (horganyzott) acéltermékek elterjedését olyan területen is, *

ahol használatuk nem ajánlott, sőt aggályos lehet. Manapság legtöbben legtöbbet autóval közlekedünk, így azonnal szemünk elé kerülnek ezek a durva hasonlattal élve, „időzített bombaként” működő szerkezetek. Ha előveszünk egy rétegvastagság-mérő eszközt, rögtön beigazolódik sejtésünk. A mért horganybevonatvastagság a legtöbb esetben jóval 25 µm alatt marad. Ha jobban körülnézünk tele-

Antal Árpád c. egyetemi docens, korróziós szakmérnök, Magyar Tűzihorganyzók Szervezete

136


Sajnos az ilyen vékony bevonatok nemcsak a csöveken, hanem más tartószerkezeteknél, például kerítés oszlopoknál is megjelentek.

Könnyű döntések, súlyos következmények

4. kép: Vékonybevonatos cső néhány év után

Az Acélszerkezetek szaklap hasábjain is kérjük a szakembereket, döntéshozókat, hogy beruházásaiknál ne kizárólagosan az adott termék beszerzési ára, és a hangzatos reklámígéretek döntsék el a vásárlást, hanem a műszaki követelményeknek, a magyar mérnöki tudásnak kellő szerepet adjanak. Vékonybevonatos acélcsövek bevonatainál viszonylag gyors és határozott elhasználódással kell számolni. A forgalmas utak, autópályák mentén a csőfelület nagy részén közepes korróziós igénybevétel várható (C3), azonban a talaj közelében kb. 50-60 cm magasságig ennél jóval intenzívebb támadásokkal (C4) kell számolni.Városi közlekedésnél fellépő korróziós hatások általában megegyeznek a nagy forgalmú autópályákon, autóutakon tapasztalható értékekkel. A várható korróziós fogyásokat mutatja 1. táblázatunk. 1. táblázat: A cink maximális hosszú távú korróziós fogyása (µm) C2 (gyenge), C3 (közepes) és C4 (magas) korróziós kategóriában (ISO 9224:2012. A.2 táblázat) Fém

Korróziós kategória

Cink

C3 C4

1 2,1 4,2

5. kép: 13,9 µm vastag bevonat kerítésoszlopon püléseinken, sajnos lépten-nyomon felfedezhetjük őket, de sokszor már a néhány hónapos, vagy legfeljebb egy-két éves csöveken jól látható korróziós nyomokkal, a vörös vasrozsda foltokkal együtt (1-5. képek). Az ilyen termékeken a védőrétegek vastagsága a legtöbb esetben nem éri el még a 20 µm-t sem, sőt sokszor mélyen 10 µm alatt marad. Véleményünk szerint nem kell további bizonyítékokkal szolgálnunk a rossz választásról.


6. kép: Előrehaladott károk a talaj közelében

137

2 3,7 7,4

Kitettség időtartama (év) 5 10 15 7,8 13,6 19 15,5 27,3 38

20 24 48

8. kép: Mért rétegvastagság: 60 µm

7. kép: Utólag hegesztett csőszerkezet Ez azt jelenti, hogy amennyiben a csöveken 30 µm alatt van a horganybevonat vastagsága, akkor 10 éven belül jelentős korróziós károkkal kell számolni, amely már az adott szerkezet acélalapanyagát is érinti (6. kép), befolyásolhatja annak stabilitását. A vékonybevonatos csövekből sajnos további hegesztéssel komplett táblatartó acélszerkezeteket is készítenek. A bevonatos csöveket darabolják, lapítják, majd hegesztik. Az alkalmazott technológia sokszor bizony önmagában is sok kívánnivalót hagy maga után. A hegesztés hőhatás övezetében leég a fémbevonat, javítása pedig nem egy esetben egyáltalán nem felel meg még a minimális követelményeknek sem (7. kép). A fenti példákkal nem azt állítjuk, hogy a vékony horganybevonattal ellátott profilok, csövek nem megfelelő termékek, hanem arra mutatunk rá, hogy ezek – további védőrétegek nélkül – kültéri igénybevételre a legtöbb esetben nem alkalmasak.

9. kép: A darabáru-horganyzással előállított bevonat

A Zn-Al-Mg vékonybevonatokról

A tűzihorganyzással kialakított védőbevonatok elsődleges rendeltetése a korrózió elleni védelem. Ennek megfelelően határozták meg a szabványokban (EN ISO 1461, EN ISO 14713-1, -2) a szükséges minimális rétegvastagságokat. A darabáru-tűzihorganyzási technológia biztosítja a kívánatos bevonatvastagságokat, melyekkel kellő biztonsággal 30 év feletti védelmi időtartamot lehet elérni (átlagos rétegvastagság 50-150 µm). Az ilyen technikával bevont csövek kinézete is más (8-9. kép). Az acélszerkezetet a hegesztést követően tűzihorganyozzák, így a teljes felület és a varratok is kívül-belül kellő védelmet kapnak.

Cikkünk első részében taglalt vékonybevonatos profilok, csövek időtállóságát egyes vállalatok speciálisan ötvözött vékonybevonatok jóval nagyobb korrózióállóságával igyekeznek magyarázni. A folyamatos sorokon tűzihorganyzott termékeknél (lemezek, szalagok) az elmúlt években jelentek meg egy olyan bevonattípusok, amelyeket gyártóik különlegesen korrózióállónak hirdetnek. Egyes reklámok szerint az cink-alumínium-magnézium ötvözetből álló fémrétegek (pl. stroncoat, ZMgEcoProtect, Magnelis) a hagyományos horganybevonatokkal, így a darabáru-tűzihorganyzással (EN ISO 1461) szemben is sokszorosan, sőt tízszeresen is tartósabbak. Állításaikat ciklikus lefolyású, 8 órán át tartó, 5%-os NaCl oldatos sópermet-kamrában végzett gyorsított korróziós tesztekre (ISO 9227 Sóspermet-vizsgálatok) alapozták, és igyekez-

138


…és azok, amelyek több évtizedes védelmet nyújtanak

tek igazolni [1]. Egy olyan vizsgálati módszer eredményeit használták fel bizonyítéknak, mely nem felel meg a valós körülmények között fellépőkorróziós hatásoknak. A témával az Acélszerkezetek 2014/1. számában rövidebben, de már foglalkoztunk. A Zn- és Zn-Al-Mg bevonatokkorróziós tulajdonságai valós körülmények között Egy-egy légköri korróziónak kitett acélszerkezet felületét természetes körülmények között bonyolult hatások érik. A fémen elinduló változások termodinamika törvényszerűségeinek megfelelően zajlanak és a felületen valamilyen oxidréteg alakul ki. Ez lehet laza szerkezetű (pl. vasrozsda), a korróziós hatásoknak alig, vagy kevésbé ellenálló, viszont lehet tömör és kitűnően védő, mint a cinkpatina. A jól védő oxidréteg kialakulásához a légkör valóságos hatásaira van szükség (levegő alkotói, nedvesség, szél stb.), melyeket a tudomány mai állása szerint nem lehet laboratóriumi körülmények között valósághűen modellezni. Ezért autentikus vizsgálatként csak a valóságos környezetben mért adatokat és kapott eredményeket szabad elfogadni (kitéti vizsgálatok). Ennek megfelelően több neves európai kutatóintézet összehasonlító vizsgálatokat végzett a Zn és Zn-Al (EN ISO 1461, EN 10346), valamint a Zn-Al-Mg (nincs rá szabvány) ötvözetből álló fémbevonatok hiteles összehasonlítása érdekében. A svéd Swerea KIMAB által elvégzett kitéti vizsgálatok egyértelműen bizonyították, hogy a valóságos körülmények között alkalmazott bevonatok esetében nincs lényeges különbség a hagyományos horganybevonatok és a horganyalumínium-magnézium rétegek korróziós képességei között. A hiteles eredmények érdekében a mintadarabokat 3 autópálya (OresundRoad, LundbyRoad, EugeniaRoad) mentén levő alagutakban helyezték el és két év eltelte után vizsgálták meg a korrodálódott felületeket, melyek az 1. ábra szerinti eredményeket mutatják. Két évig tartó korróziós igénybevételt követően leszerelték a megfelelő mintákat és hitelesen megvizsgálták a korróziós fogyásokat, melynek eredményeképpen nem lehetett szignifikáns különbséget találni a két bevonattípuson regisztrált korróziós veszteségek között [1]. A német autópályák műszaki állapotáért felelős intézet, a Bundesanstalt für Straßenwesen (BASt) már korábban, ugyancsak vizsgálatokat kezdeményezett a reklámkampányokban megjelenő különleges korróziós tulajdonságokkal,

ajánlásokkal kapcsolatosan és a következőket állapította meg. A már korábban ismert ötvözettel 10 éven át tartó kitéti vizsgálatok bizonyították, hogy egy évtized alatt semmiféle lényeges különbség nem adódott a két bevonattípus korróziós veszteségei között. A valóságos teszteket hagyományos tűzihorgany bevonattal (EN ISO 1461) és Zn-Al-Mg bevonattal ellátott útkorlátelemeken végezték el annak érdekében, hogy az autópályák mentén tapasztalható intenzív korróziós fogyásokat hitelesen össze tudják hasonlítani [3]. A bevonatok élettartama arányos a vastagságukkal Mint az előzőekben láthattuk, azonos vastagságú védőréteg esetében – valóságos körülmények között – a Zn-Al-Mg ötvözetbevonatok nem mutatnak kimutathatóan jobb korrózióállóságot, mint az acélszerkezeti horganyzással kialakított horganyréteg. Az utóbbi eljárással kialakított rétegek vastagságai viszont jelentősen meghaladják a lemezhorganyzással (szalag- és szélesszalaggyártó folyamatos sorokon) készítettekét. Darabáruként bevont darabok felületére átlagosan 100 µm vastag, míg a folyamatos lemezhorganyzó sorokon körülbelül 20 µm vastag védőrétegeket hordanak fel [4], melytől költségcsökkentés címén sokszor lefelé eltérnek. Mivel egy védőréteg élettartama egyenes arányban áll annak vastagságával, így azonos körülmények között a kétszer vastagabbak kétszer annyi ideig, a háromszor vastagabbak háromszor annyi ideig védik az acélt a korrózióval szemben. A sóspermet-kamrás gyorstesztekről Az eljárást az ISO 9227:2012 szabvány szabályozza. A fentebb leírt gyorstesztek során időben ciklikusan ismétlődő hatásokkal, NaCl só 5%-os koncentrációjú vizes oldatával, 20 °C-os hőmérsékletű klímakamrában, meghatározott páratartalmakon, egymás mellé helyezett mintalemezeken vizsgálják a korrózióállóságot a vörös rozsda megjelenéséig és esetleg tovább. Ezen tesztek csak két, vagy több anyagnak az adott vizsgálati körülmények közötti viselkedését mutatják, hasonlítják össze és ennek alapján ajánlják a Zn-Al-Mg bevonatok sokszoros korrózióállóságát. A gyorsteszt nem hitelesen modellezi a valóságos körülményeket, mert a klímakamrában nem a természetes környezetben fellépő hatások vannak. Erre a legfontosabb érv, hogy valóságos körülmények között a horganybevonaton viszonylag gyorsan kialakul a jól védő oxidréteg (cinkpatina), amely a klímakamra körülményei között egyáltalán nem tud kialakulni, így ebből a vizsgálatból nem lehet következtetni az egyes bevonatok tényleges korróziós képességeire.

Figyelem, a piaci érdekek a kötőelemeket sem kímélik

1. ábra: A kitéti vizsgálatok eredményei

E cikk írójának meglátása szerint az építőiparban is, így az acélszerkezet gyártásban már-már a műszaki követelmények és a marketing érdekek mindennapi csatájának vagyunk szemtanúi. Az eladási kényszer gyakran lesöpri az asztalról a megalapozott műszaki-mérnöki érveket, így lehetünk annak is elszenvedői, hogy a darabáruhorganyzással hosszú évtizedekre védett acélszerkezeteken rozsdásodó csavarok sorozatai éktelenkednek (10-11. kép). Ezek után fel kell tennünk a költői kérdést. Mit fognak kezdeni 5-10 év múlva az objektum fenntartói a képeken


139

12. kép: Tűzihorganyzott csavarok kinézete

10. kép: Erősen korrodálódó csavarok

11. kép: Másfél-két évtizede felszerelt kapcsolat, rozsdásodó csavarral

13. kép: Sokéves csavarkötés tűzihorganyzott csavarokkal

látható acélszerkezetekkel, ha már most ilyen állapotban vannak szerkezet-erőátviteli elemei? A vas korróziója a felületek között is tovább folyik, sőt, sokszor intenzívebben, mint a nyitott részeken. Lebontják az acélszerkezetet, kicserélik a csavarokat és újra felépítik? Vagy lefestik ötévente? Amennyiben a csavarok, anyák és alátétek megrendelésénél tűzihorganyzott kivitelt írtak volna elő, még több évtizeden keresztül nem lenne semmiféle korróziós probléma, mely veszélyeztetné az adott objektumot. Tűzihorganyzott acélszerkezeteknél mindenképpen ezzel azonos kivitelű kötőelemeket kell használni. Ehhez csupán elő kell írni a műszaki specifikációban a vonatkozó szabvány (MSZ EN ISO 10684) kötelező alkalmazását. Habár ezek csavarok – amikor kihozzák őket a boltból – kevésbé csillogóak (12-13. kép), viszont védelmi képességük többszöröse a galvanizált termékekének.

140

Felhasznált irodalom [1] Murray Cook: STATISTICS, TECHNICAL STANDARDISA TION AND OTHER MARKET ISSUES, EGGA (European General GalvanizersAssociation), October 2013. [2] K.-A. van Oeteren: Feuerverzinkung, ExpertVerlag, 1988, Ehningenbei Böblingen [3] www.stahl-verzinken.de/BANDVERZINKUNG (LEGIER UNGSÜBERZÜGE) [4] Wenigerschütztweniger. Neue Legierungenhaltennicht, was versprochenwird, Feuerverzinken, 2013/03, Institut Feuer verzinken, Düsseldorf


Hegedűs József *

Sikeres fejlesztés, versenyképes magyar termékek a DAK Acélszerkezeti Kft.-nél A visszatartó korlátrendszerek fejlesztése nagyon összetett feladat. Egyrészt elég erősnek kell lennie a rendszernek ahhoz, hogy akár egy buszt, vagy teherautót is képes legyen visszatartani, másrészt nem lehet túl merev, betonszerű, mert akkor egy személyautó utasai az ütközéskor veszélyesen nagy lassulásnak lennének kitéve. Általában egy sikeres rendszer nem más, mint egy jól kidolgozott, kompromisszumos megoldás. Egy ilyen rendszert mutat be az alábbi cikk. A jelen cikk korábban a Magyar Acélszerkezeti Szövetség (MAGÉSZ) Acélszerkezetek című folyóirata 2016. XIII. évfolyam 1. számában jelent meg. Lapunkban a Magész és a szerző engedélyével adjuk közre változatlan tartalommal az írást.

A több mint 400 embernek munkát biztosító, Tarány Gábor ügyvezető igazgató által vezetett DAK Acélszerkezeti Kft. Dunaújvárosban tevékenykedik. A vállalat fő profilja a tűzihorganyzott acélszerkezeti elemek gyártása egyedi és típusmegrendelések alapján. A termelésünk jelentős részét teszik ki – több évtizedes együttműködések keretében – az osztrák exportra gyártott magas polcraktárak elemei, illetve a német exportra gyártott zsalu- és állványelemek. Típusépület-acélszerkezeteink számos helyen megtalálhatók az ország egész területén. Gyártási palettánkon megtalálhatók a rácsos, illetve monopol szerkezetű antennatartó toronyszerkezetek, illetve a rácsos távvezetéktartó oszlopok is. Az árbevételünk mintegy egy negyedét kitevő, de cégünk legdinamikusabban fejlődő és egyúttal legismertebb termékcsoportja a közutakhoz gyártott acél műtárgyak. Magyarországot járva úton-útfélen találkozhatunk az általunk gyártott és szerelt acél vezetőkorlátokkal, táblatartó portálszerkezetekkel, vadvédő hálókkal. Ezt az üzletágat Merl Róbert projektvezető (ma már üzletág-igazgató – a szerk.) irányítja, és vállalatunk ezen a területen hazánkban piacvezető szerepet tölt be. A vállalat piaci pozíciójának megtartása érdekében rendszeresen tesztel új és új megoldásokat. Erőfeszítéseink a közúti és hídi szalagkorlátrendszerek fejlesztésében a közelmúltban jelentős eredményekre vezettek. 2012-ben fejlesztési célunk az MSZ EN 1317 szabványsorozatnak megfelelő, új típusú, versenyképes H1 és H2 visszatartási fokozatú vezetőkorlátok megalkotása volt oly módon, hogy a már meglévő rendszereinkkel csereszabatos terméket tudjunk kínálni vevőinknek átmeneti elemek alkalmazása nélkül. A visszatartó korlátrendszerek fejlesztése nagyon összetett feladat. Egyrészt elég erősnek kell lennie a rendszernek ahhoz, hogy akár egy buszt, teherautót is képes legyen vis�szatartani (H2 fokozatnál követelmény), másrészt nem lehet túl merev, betonszerű, mert akkor egy személyautó utasai az *

The development of road restraint systems is a very complex task. On the one hand the system must be strong enough to be able to retain even a bus or a truck, and on the other hand it cannot be too rigid, concrete-like because the passengers of a passenger vehicle would be exposed to a dangerously high deceleration at collision. In general a successful system is not else than a well elaborated compromising solution. The article below presents such a system. The present article earlier was published in the journal of Hungarian Steel Structure Association (Magyar Acélszerkezeti Szövetség, MAGÉSZ) titled Acélszerkezetek (Steel Structures), volume 2016. XIII number 1. We publish the writing in our magazine with unchanged content with the permission of MAGÉSZ and the author.

ütközéskor veszélyesen nagy lassulásnak lennének kitéve. Egy sikeres rendszer tehát nem más, mint egy jól kidolgozott, kompromisszumos megoldás. Ahhoz, hogy egy könnyű, egyszerű, és jól működő rendszert dolgozzunk ki, a megelőző töréstesztek felvételeit analizálva igyekeztünk megérteni a rendszerek elemeinek funkcióit és működését. A szalagkorlátok a bekövetkező baleseteknél egy vezető-, vagy korlátelem segítségével tartják az úton a korlátnak ütköző járműveket. Ahhoz, hogy a vezetőelem által kifejtett kötélerő működni tudjon, fontos, hogy a korlát elem az ütközéskor az éppen megfelelő időpontban leváljon az oszlopokról. Erre azért van szükség, mert ha a korlátelem nem válik le az oszlopról addig a pillanatig, amikor a gépjármű az oszlopot letapossa, akkor az oszlop lehúzza a vízszintes korlát elemet a földre és így a „kötél” nem tud a kellő magasságban maradni, hogy működni tudjon. Ekkor a nagyobb járművek átlépik a korlátot, így az nem tudja a visszatartó hatását kifejteni. A korábbi rendszereinknél ezt a funkciót egy deformációs elemmel oldottuk meg, amelynek feladata egyrészt az energia elnyelése, másrészt a rendszer gyenge pontjaként ez szakad le az oszlopról vagy a korlátelemről, biztosítva ezzel a rendszer működését. Mivel a vevői követelmények és az előírások folyamatosan változnak, a verseny a piacon éles, kevesebb elemből álló, versenyképes visszatartó rendszer fejlesztésére volt szükség. A DAK Acélszerkezeti Kft. a Nemzeti Fejlesztési Ügynökségnél az Új Széchenyi Terv keretében a fejlesztéshez Európai Uniós támogatást is nyert, és a projektet mára már sikeresen le is zárta. A végleges megoldáshoz több lépcsőben jutottunk el. Első lépésként a deformációs elemet kívántuk kiváltani egy gazdaságosabb elemmel. Több fajta elemet is kipróbáltunk, azonban az eredmények nem voltak kielégítőek. A fejlesztések során változtattunk az oszlop keresztmetszetén is. A szokásos C-alakú profilokat S-alakú profilokra cseréltük, ezzel az oszlopokat rávettük, hogy ütközéskor az

Hegedűs József minőségügyi vezető, DAK Acélszerkezeti Kft.


141

1. ábra: Az S oszlop és a sinus-elem kapcsolatának fázisai ütközéskor elképzelésünknek megfelelően deformálódjanak, de még mindig a betételem kialakításában kerestük a megoldás kulcsát. Ezután egy merész gondolattal elhagytuk a betételemet és az oszlop és a korlátelem összecsavarozásának kialakításán gondolkoztunk. Először egy nagyméretű ovális furatot helyeztünk el az oszlopon egész közel az oszlop övének széléhez. Ez az N2 (kisebb követelményszintű) törésteszt vizsgálatokon működött, azonban a H1-es vizsgálatokon nem. Szükség volt a rögzítési mód további átalakítására. Ekkor jutottunk el a végleges megoldáshoz, ahhoz a kulcsnyílásszerű „kinyitáshoz”, ami meghozta a várva várt eredményt a H1-es teszt során. A megoldás lényege a sinus-elem rögzítésére szolgáló csavarok helyének kialakításában, és az oszlop törés közbeni viselkedésében rejlik. A rendszer viselkedését az 1. ábrán szemléltetjük. Az oszlop az alakjánál fogva, ha az ütközés következtében erő éri, kihajlik és az alakja miatt egyidejűleg csavarodni kezd. Eközben pedig a furat orr-része egy ponton egyszerűen leválik, ezzel elengedi a sinus-elemet, és nem húzza azt le magával. Így az ütközés hátralevő részében a

vízszintes visszatartószalag – mivel megfelelő magasságban marad – a járművet az útra visszavezeti. Az új rendszer törésteszt-vizsgálatakor (2-4. ábra) tapasztalt kedvező eredmények következtében úgy döntöttünk, hogy a H1-es rendszert kipróbáljuk, hogy viselkedik a H2 visszatartási fokozatú teszt során. Közlekedésbiztonsági szempontból rendkívül fontos, hogy a H1-es korlátunk törésteszttel igazoltan képes arra, hogy egy elszabadult autóbuszt visszavezessen a pályára, ami már egy magasabb fokozatnak megfelelő igénybevétel. Természetesen némileg nagyobb hatástartomány árán teszi ezt, de ez aligha zavarja a busz utasait, miközben a korlát megvédi őket az árokba borulástól. Ahhoz, hogy egy versenyképesebb, kisebb hatástartománnyal bíró egyoldali H2 korláttal is kiegészüljön a termék palettánk, a H1-es rendszer oszlopánál erősebb, de működési elvben megegyező oszlopot alkalmaztunk. Ezzel az S150-es oszloppal már a H2 fokozatnál is a kívánt W5 hatástartományt tudtuk elérni. A H1-es tesztnél alkalmazott oszloppal készítettünk egy kétoldali kialakítású korlátrendszert is, amely autópályák elválasztó sávjainál alkalmazható. Ebben a rendszerben a H2 fokozat esetén is tökéletesen működött a kisebb

2. ábra: H1 rendszeren (S110 oszlop) végzett TB 51 teszt

3. ábra: H2 rendszer (S150 oszlop) TB 51 tesztje

142


4. ábra: H2 kétoldali korlát TB 51 töréstesztje 7. ábra: Baleseti helyszín (1)

5. ábra: A szabadalmi okirat

6. ábra: A MAGÉSZ oklevele

keresztmetszetű oszlop. Ez könnyebb, olcsóbb, de megbízhatóan működő rendszert eredményezett. Olyan újszerű megoldást sikerült kifejlesztenünk, hogy az ötletet a magyar Szellemi Tulajdon Nemzeti Hivatala 2015. szeptember 8-án a szabadalmi oltalmát elismerte (5. ábra), bejegyezte, de már az Európai Szabadalmi Hivatalnál is folyik a bejegyzési eljárás, sőt a MAGÉSZ innovációs díját is elnyerte (6. ábra). Ez a rendszer számos előnnyel rendelkezik a felhasználó számára: A rendszer kompatibilis a DAK Kft. által a múltban gyártott és számos helyen beépített eddigi útkorláttípusokkal. A kevesebb elemből álló rendszer karbantartása egyszerűbb, minimális az alkatrészigény a fenntartáshoz, ezáltal a sérült szakaszok cseréje olcsóbb. Az átmeneti elemek száma az egységes koncepció miatt nagymértékben lecsökken. Az új visszatartó rendszerek üzemeltetőitől gyakran kapunk pozitív visszajelzést azok működéséről a gyakorlatban. Számos alkalommal akadályoztak már meg súlyos balesetet (7-10. ábra). Az új visszatartó rendszerek forgalomba hozatalától piacvezetők lettünk Magyarországon, az újonnan létrejött (Pl.: M85, M0, M86, M43) és felújított útszakaszokon szinte már csak ezeket alkalmazták. 2014-2015-ben a rendszerekből körülbelül 1000 kilométernyi korlát, azaz több mint 20.000 tonna termék került telepítésre. A sikeres fejlesztésnek köszönhetően már jelentős mennyiséget exportáltunk Szlovákiába, de szállítottunk Romániába is. A rendszer vevői és üzemeltetetői közt találjuk a Magyar Közút Nonprofit Zrt.-t, a Strabag Általános Építő Kft.-t, a Colas Hungária Zrt-t., a Közgép Építő és Fémszerkezetgyártó Zrt.-t és a Duna Aszfalt Kft.-t is.


8. ábra: Baleseti helyszín (2)



143

Helyreigazítás

Vagyon FA Nyilvántartott érték Értékkülönbözet Piaci érték Vagyon MA Nyilvántartott érték Értékkülönbözet Piaci érték Vagyon LA Nyilvántartott érték Értékkülönbözet Piaci érték Vagyon összesen Nyilvántartott érték Értékkülönbözet Piaci érték Vagyonból befektetés Befektetett és forgóeszközök Értékpapírok (piaci érték) Pénzeszközök (piaci érték) Forgóeszközök értékkülönbözete Pénztár záró létszáma Nettó Hozam Pénztár egésze FA Egyéni számlák átlagértéke Átlagos havi tagdíjbefizetés Tagdíjbevétel megoszlása Egyéni Munkáltatói Szolgáltatáskifizetés Egyösszegű szolgáltatás Járadék szolgáltatás Örökösöknek kifizetés Elhunytak 10 év lejártával összefüggő kifizetés Kilépés esetén Kilépés nélkül Átvitt fedezetek Áthozott fedezetek

2015.09.30

2014

897 31 928

1 523 81 1 604

2 281 39 2 320

3 045 34 3 079

3 918 38 3 956

4 869 96 4 965

5 674 6 5 680

6 686 427 7 113

6 496 316 6 812

6 729 342 7 071

M Ft M Ft M Ft

4 4

17 17

32 1 33

39 5 44

40 10 50

47 10 57

51 12 64

55 16 71

59 10 69

63 15 78

78 16 94

159 3 162

148 6 154

168 7 175

132 7 139

108 7 115

184 5 189

156 12 168

130 3 133

113 0 113

150 1 151

M Ft M Ft M Ft

2 2

18 18

41 1 42

53 0 53

64 1 65

77 0 77

95 0 95

109 0 109

122 1 123

140 8 148

167 3 170

114 3 117

122 4 126

133 4 137

143 8 151

155 4 159

63 0 63

66 3 69

71 2 73

76 0 76

6 0 6

M Ft M Ft M Ft

120 120

444 444

970 33 1 003

1 615 86 1 701

2 385 50 2 435

3 169 44 3 213

4 064 50 4 114

5 033 112 5 145

5 855 17 5 872

6 889 450 7 339

6 741 335 7 076

7 002 348 7 350

7 742 7 464 286 - 159 8 028 7 305

6 809 538 7 347

7 504 7 983 381 - 94 7 885 7 889

8 529 9 434 10 154 10 386 644 704 837 1 034 9 173 10 138 10 991 11 420

M Ft M Ft M Ft fő

121 9 565

390 883 1 546 2 216 3 047 3 983 4 784 5 855 7 328 6 856 54 54 42 63 15 40 224 32 27 331 87 50 44 50 112 18 450 335 9 506 10 116 11 614 11 170 10 844 10 963 10 786 10 629 10 631 10 672

7 327 58 348 9 841

7 989 7 293 75 127 286 - 159 9 518 9 086

7 210 157 538 8 289

7 788 7 572 120 352 381 - 94 8 118 7 946

9 125 73 644 7 974

% %

26,88 27,88 86 3 062

12,46 11,26 138 4 970

17,77 19,51 215 4 287

9,93 11,40 242 5 926

9,11 9,33 318 7 027

9,14 9,02 401 7 580

2,85 2,78 534 8 117

14,86 10,05 6,71 6,01 -0,97 14,75 10,00 6,73 5,95 -1,31 668 638 717 813 749 9 019 10 716 10 498 11 242 10 983

8 307 629 8 936

2013

409 409

24,72 24,93 42 2 563

7 241 7 736 370 - 99 7 611 7 637

2012

2011

114 114

-

6 534 523 7 057

2010

M Ft M Ft M Ft

% % E Ft/fő Ft/fő/hó

7 472 7 163 276 - 170 7 748 6 993

2009

2008

2007

2006

2005

2004

2003

kesztés közben – figyelmetlenségünk következtében – eltorzult, és jóval alacsonyabb értékeket mutatnak a valóságosnál. Most ezt a táblát, javítva, újból közreadjuk. A hibáért elnézést kérünk. A szerkesztőség

2002

2001

2000

1999

1998

1997

1996

1995

Egység

Mutató

Tisztelt Olvasók! A 2015. évi 4. lapszámunkban „Megérdemelt siker. 20 éves a Gyöngyház Önkéntes Nyugdíjpénztár” címmel megjelent írásunk tartalmazott egy nagy adattáblát. Sajnálatos módon az adatok jelentős része hibás, a szer-

9 233 9 965 10 230 699 837 1 033 9 932 10 802 11 263

9 650 10 866 11 352 514 160 95 704 837 1 034 7 897 7 836 7 787

15,32 5,91 1,35 16,15 7,68 7,98 15,18 6,04 1,32 16,30 7,76 8,17 851 937 962 1 120 1 258 1 367 7 194 12 621 13 662 13 817 14 111 11 418

1 446

68,15% 0,27% 5,58% 25,36% 28,84% 23,97% 21,74% 21,04% 23,82% 24,99% 30,15% 24,90% 24,00% 22,44% 31,91% 21,36% 19,88% 19,82% 20,54% 35,93% 29,98% 31,85% 99,73% 94,42% 74,64% 71,16% 76,03% 78,26% 78,96% 76,18% 75,01% 69,85% 75,10% 76,00% 77,56% 68,09% 78,64% 80,12% 80,18% 79,46% 64,07% 71,02%

fő E Ft E Ft/fő fő E Ft E Ft/fő/év

-

144 264 169 403 230 254 261 296 338 365 449 309 498 374 222 229 134 81 78 66 3 465 10 960 11 556 68 810 66 377 104 418 144 110 208 104 273 791 389 903 536 020 412 076 641 575 498 824 331 227 337 117 239 186 185 927 143 028 114 091 24 42 68 171 289 411 552 703 810 1 068 1 194 1 334 1 288 1 334 1 492 1 472 1 785 2 295 1 834 1 729 1 1 4 8 10 9 12 15 17 15 18 17 14 11 10 11 12 11 31 35 92 337 598 791 1 955 2 942 10 977 5 504 6 179 5 614 5 461 4 818 3 240 4 531 4 423 3 864 31 35 23 42 60 88 163 196 646 367 343 330 390 438 324 412 369 351

fő E Ft E Ft/fő

-

13 422 32

24 1064 44

16 1269 79

34 5509 162

35 6921 198

39 12506 321

37 12820 346

34 16147 475

fő E Ft E Ft/fő fő E Ft E Ft/fő

fő E Ft E Ft/fő

1 31 31

6 355 59

25 2 458 98

fő E Ft E Ft/fő

1 80 80

4 89 98 23 084 25 259

30 14134 471

39 26152 671

35 22693 648

27 19310 715

20 14400 720

30 28848 962

29 25947 895

17 12357 727

22 21811 991

23 32526 1 414

28 34102 1 218

20 24979 1 249

387 270 235 404 442 177 235 154 136 118 79 132 202 121 976 132 165 251 224 347 201 134 211 178 213 150 337 145 439 102 405 69 635 342 452 562 622 786 758 758 976 1 069 868 881 3 654 976 493 1 989 1 045 530 1 048 918 583 743 712 1 456 773 452 045 234 616 697 573 514 419 259 157 566 562 552 755 368 470 497 897 553 513 399 463 476 351 492 489 541 602 632 670 777

58 236 107 30 30 94 123 52 55 72 122 88 40 32 27 27 20 8 370 33 656 19 315 12 341 13 682 27 283 27 236 32 696 33 180 51 620 100 619 100 924 34 994 37 925 43 825 46 999 40 499 144 143 181 411 456 290 221 629 603 717 825 1 147 875 1 185 1 623 1 741 2 025 19 2 045 108

10 852 85

21 2 776 132

12 1 235 103

144

8 1 110 139

7 3 123 446

43 5 928 138

18 4 461 248

16 4 427 277

17 2 483 146

12 1 170 98

29 6 926 239

27 40 8 863 16 602 328 415

16 33 28 7 046 24 985 26 579 440 757 949


ISD DUNAFERR. LIV. évfolyam 3. szám (182) Kézirat lezárva: szeptember TARTALOM MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK

Recommend Documents