ISD DUNAFERR. LII. évfolyam 3. szám (174) Kézirat lezárva: szeptember TARTALOM. Dani László, László Ferenc A Lakatosüzem 60 éve

LII. évfolyam 3. szám (174) Kézirat lezárva: 2014. szeptember

ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK A szerkesztőbizottság: Bocz András Bucsi Tamás Cseh Ferenc Gyerák Tamás Kopasz László Kozma Gyula László Ferenc Lontai Attila Lukács Péter PhD Orova István Szepessy Attila Tarány Gábor

Főszerkesztő: Dr. Szücs László Felelős szerkesztő: Jakab Sándor Olvasószerkesztő: Dr. Szabó Zoltán Technikai szerkesztő: Kővári László Grafikai szerkesztő: Késmárky Péter Rovatvezetők: Felföldiné Kovács Ágnes Hevesiné Kővári Éva Szabó Gyula Szente Tünde

TARTALOM Dani László, László Ferenc A Lakatosüzem 60 éve 1954-2014 99 60 Years of the Blacksmith Shop 1954-2014 Kozma Gyula gyárvezető, Lemezalakítómű, ISD Dunaferr Zrt. 50 éves a hidegen alakított szelvénygyártás a Dunaferrnél

104

50 Years of Cold Forming Profile Manufacturing at Dunaferr Hajnal Attila Az ISD Dunaferr Zrt. termelési és kiszállítás teljesítménye 2013-ban 108 Production and Delivery Performance of ISD Dunaferr Zrt. in 2013 Felföldiné Kovács Ágnes, Bíró Balázs, Mészáros István Az ISD Dunaferr vállalatcsoport 2013. évi energiagazdálkodásának áttekintése 124 Overview of the 2013 Energy Management of the ISD Dunaferr Company Group Kovács Milán, Rádai Levente A Záhonyi átrakókörzet az ISD Dunaferr Zrt. szemszögéből 132 The Záhony Transshipping District from the viewpoint of ISD Dunaferr Co. Ltd. Fehér Ottó Az 5Mu alkalmazása a Lean-menedzsmentben 136 Application of 5Mu in the Lean Management Jakab Sándor Innovációs pályázatok értékelése, díjak átadása az ISD Dunaferr vállalatcsoportnál 140 Evaluation of Innovation Applications and Awards Ceremony at the Company Group ISD Dunaferr

ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK Az ISD Dunaferr Dunai Vasmû Zártkörûen Mûködõ Részvénytársaság megbízásából kiadja a Dunaferr Alkotói Alapítány

Felelõs kiadó: Lukács Péter PhD, az alapítvány kuratóriumának elnöke Nyomdai elõkészítés: P. Mester Anikó HU ISSN: 1216-9676 A kiadvány elektronikus változatban elérhetõ a http://www.dunaferr.hu/08-media/mgk.html címen Nyomtatás: Extra Média Nyomda Kft. Felelõs vezetõ: Szabó Dániel 2014 

Dani László, László Ferenc *

A Lakatosüzem 60 éve 1954-2014 A Karbantartási Igazgatóság lakatosüzeme egyike a gyár (korábban: Sztálin Vasmű, most: ISD Dunaferr Dunai Vasmű Zrt.; a továbbiakban: Dunai Vasmű) legrégebbi üzemeinek. Szakemberei ott voltak minden nagyobb beruházásnál és a termelő egységek telepítésénél is. Az elmúlt évtizedek alatt több ezer elkötelezett szakember fordult meg itt, akik sokféle szervezeti felépítésben dolgoztak. Fő feladatuk azonban végig ugyanaz volt: a gyárban szükséges legkülönbözőbb acélszerkezetek gyártásával és a gépészeti berendezések karbantartásával a termelő területek munkájának kiszolgálása.

The Blacksmith Shop of the Maintenance Directorate is one of the oldest plants of the works (earlier: Sztálin Vasmű – Stalin Ironworks, now ISD Dunaferr Dunai Vasmű Zrt – ISD Dunaferr Danube Ironworks Co. Ltd.; hereinafter Dunai Vasmű – Danube Ironworks). Its specialists were present at every larger investment and at installation of production units as well. During the past decades several thousands of committed specialists moved around and worked in several organizational structures. Nevertheless their main task was always the same: serving the work of production areas by manufacturing the most different steel structures needed in the factory and maintaining the mechanical equipments.

1950-1954

1954-1964

A Dunai Vasmű lakatosüzemének (1. kép) története 1949ben kezdődött, amikor a Minisztertanács december 28-án megtartott ülésén döntés született Dunapentele község határában koksz-, nyersvas, acél- és hengerelt áruk gyártásával foglalkozó vállalat létesítéséről. 1950. október 10-én megkezdődött a mechanika-, az öntöde- és a lakatos- és kovácsüzem alapjainak lerakása. Az építkezéseknél addig még nem alkalmazott technológiát is alkalmaztak, mivel a monoblokkos helyszíni zsaluzás a vasbeton keretállásokkal jelentősen rövidítette az építés idejét. Az üzemmé válás, az önállósulás útjának következő állomása az lett, amikor a gépgyár beruházási munkálatainak befejezésére Pestről ideirányították a MÁVAG Mozdony- és Gépgyár szakembereit. 1952 áprilisától a gépgyár vasszerkezet-csarnokában a MÁVAG kihelyezett részlege megkezdte a vasmű beruházásaihoz szükséges acélszerkezetek gyártását. 1954. márciustól a Sztálin Vasmű gépgyára átvette az üzemet annak álló- és forgóeszközeivel, valamint munkásaival együtt. 1954. március 31-én megalakult a Dunai Vasmű Gépgyár Vasszerkezeti Üzem, és ezt az időpontot tekintjük a mai Lakatosüzem születésnapjának.

Az 1954-es évtől kezdődően az üzem mind nagyobb mértékben kapcsolódott be a Vasmű technológiai gyárrészlegének beruházási munkáiba. Az I. sz. kokszolóblokk, kohó és acélműi kemencék után nagy feladat volt a Martin csarnok és a Meleghengermű tetőszerkezetének és egyéb vasszerkezeteinek (lépcsők, darupálya járdák stb.) gyártása. Együttes feladatként jelentkezett a technológiai üzemek számára a komplett gépészeti berendezések (görgősorok, manipulátor, öntecsbeadó kocsi stb.) előállítása mellett a mind nagyobb termelő kapacitásra felfutó gyárrészlegek tartalékalkatrésszel való ellátása is. A belső gyártások nem kötötték le a rendelkezésre álló kapacitásokat, ezért külső munkák is készültek: erőműi felépítmények, kazánházi berendezések és szénőrlőmalmok. Besegítetünk az Ózdi Kohászati Üzemek rekonstrukciós munkálataiba is, így került sor az 1955-56-os években az ózdi kohók átépítésére. 1958. májustól az üzem az Óbudai Gázgyár kemenceblokkjának felújításához gyártott ajtókat, kereteket és egyéb tartozékokat. Készültek itt új típusú verőlapátos malmok export rendelésekre is, elsőként Kína részére. Az üzem ebben az időszakban – a korabeli leírások alapján – földes, poros, sínbakokkal telerakott volt, munkahelyei zsúfoltak voltak, közlekedési lehetőség alig volt. Gépei, berendezései használtak, hegesztőberendezései csak néhány trafó és dinamó. A gépparkot két fúrógép, egy pels-olló, egy nagyolló, egy hajlítóhenger és egy múzeumi egyengetőgép képviselték. A kor technológiájának megfelelően hagyományos rácsos szerkezetek készültek, szegecselt kivitelben. A ’60-as évek elején felgyorsult az üzem fejlesztése: új hegesztőtrafók, fedett ívű hegesztőautomaták, tárcsás olló, új pels-olló és hajítógép került telepítésre. Javult a szerszámellátás, változott az üzemi rend, fejlődött az anyagellátás. Továbbképzések és tanfolyamok indultak, valamint

1. kép: A Lakatosüzem épülete

* Dani László üzemvezető, Lakatosüzem, ISD Dunaferr Zrt. • László Ferenc egységvezető, Gyártó Egység, ISD Dunaferr Zrt.

ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2014/3.

99

megteremtődtek a feltételek kiváló minőségű hegesztett termékek gyártására. 1960. januártól a Karbantartó Gyárrészleg az Oroszlányi Hőerőmű részére kazánállványokat, Kína részére verőlapátos malmokat, kazánállványokat, Ljungström léghevítőberendezést, a Szovjetunió számára cukorgyári diffúzőröket, az ózdi acélmű részére csarnoktető acélszerkezetet gyártott. 1961. júniustól az Általános Lakatosüzemben megkezdődött az élhajlító gépen a hidegen hajlított profilok gyártása. Ezekből a termelőszövetkezetek részére újfajta könnyű acélszerkezetes magtárak készültek. 1962-ben a könnyű acélszerkezetből gyártottuk a háborúban megsérült székesfehérvári Vörösmarty színház felújításához szükséges acélszerkezeteket és berendezéseket. Beindultak a különböző kohászati kocsigyártások: pőre kocsik, salaküst- és öntőkocsik, kokszoltókocsik, nyersvasüst-kocsik és kokillaszállítók készültek. A Meleghengermű 1960-ban történt indulásával növekedtek a karbantartási feladatok. Az időközben mind jobban felfutó acél- és lemeztermelés több és precízebb fejlesztési-karbantartási követelményt támasztott. Sok problémát okozott például a formájában és méreteiben mind gyakrabban változó, mennyiségében egyre növekvő lemezkokillák gyártása. A vasszerkezeti üzem ketté lett osztva, és egy része a lovardába települt. Kialakult a vasszerkezeteket gyártó és javító Szerelő üzem. A helyén maradó részleg Általános Lakatosüzem elnevezéssel, zömmel gépgyártó és gépészeti karbantartást végző üzemmé alakult.

1964-1974 1964. szeptember 14-én Joszip Broz Tito és kísérete tett látogatást a Dunai Vasműben és megtekintette a működő Meleghengerművet és az épülő Hideghengerművet. Érdekesség, hogy a nagygyűlést az Általános Lakatos- és Kovácsüzemben tartották meg, az ünnepi beszédet pedig Kádár János mondta el. Ebben az időszakban történt meg az üzem keresztcsarnokának bővítése a daruzott munkaterület növelése érdekében. A csarnok hosszát 105 m-re hosszabbította meg a kivitelezést végző 26-os Állami Építőipari Vállalat. A termelékenység emelkedett, a dolgozók szociális ellátása sokat javult, új öltöző és fürdő épült. Átszervezték az anyagellátást, kiépül egy új oxigénvezeték, és felújításra került a csarnok fűtése is. Korszerűsödött az üzem, megérkeztek az első korszerű védőgázas hegesztőgépek. 1968. októbertől a Profilüzembe két saját tervezésű és kivitelezésű szalagelőkészítő- és csévélőberendezést, valamint két Kagerer típusú zártprofilt gyártó gépsort telepítettek. A hozzátartozó segédberendezések a Lakatosüzemben készültek. Az 1971-ben átadott (a Dunai Vasmű és a MEDICOR által közösen üzemeltetett) balatonszéplaki üdülő acélszerkezete is az üzemben készült. Az üzem szakemberei végezték a helyszíni szerelési munkákat. A Lakatosüzemben készült a Lemezfeldolgozó Gyárrészleg üzemcsarnokainak szerkezete, részt vettünk a gépek telepítésében és a spirálcső hajlító gépek üzembe helyezésében is.

100

2. kép: Markoló a ’70-es években Szakembereink dolgoztak a Lőrinci Meleghengermű rekonstrukcióján, gyártottunk hengerművi darukat és védőbúrákat. A ’70-es évek elejétől egyre erősödik a gyárban a TMK-k szerepe. A tartalékalkatrészek gyártása lassan kiszorította a külső munkákat. (2. kép) Egyes alkatrészek hatékonyabb javítása, ill. élettartamának növelése érdekében kialakításra került egy felrakó hegesztőműhely (3. kép). A gépek nagyobb részét is magunk állítottuk elő. A felrakó hegesztéssel nagy men�nyiségben újítottuk fel a darufutókerekeket és minden arra alkalmas gépelemet, amely hegesztéssel javítható.

3. kép: Gépi felhegesztés


1974-1991 A Folyamatos Acélmű 1974-ben történő üzembe helyezésétől kezdődően a Lakatosüzem rendszeresen részt vett a FAM karbantartási, fejlesztési feladatainak végrehajtásában. Speciális célgépek kerültek telepítésre a gyártóeszközök karbantartási feladataihoz. Azóta is folyamatosan végezzük FAM gyártóeszközök (görgős szekciók, kristályosítók) javítását. A Meleghengermű üzembe helyezésekor két darab, 5 tonna befogadóképességű, 1,5-6 mm vastagságú szelvények csévélésére alkalmas tekercselő berendezés került telepítésre. A mű egy évtizedes üzeme után szükségessé vált a szalagsor rekonstrukciójának előkészítése. Az új 3-as és 4-es csévélő hazai gyártású tételeit: a tekercsátadóoszlopokat, tekercsemelő-kocsikat és a támasztókeretet az Általános Lakatos- és Kovácsüzem gyártotta 1975-ben.

1988 februárjában az Üzemfenntartási Főmérnökség vasszerkezetgyártó és alkatrészfelújító egysége a háromhajós csarnokba települt. Itt elsősorban a Dunai Vasmű részére készültek acélszerkezetek és gépi berendezések, többek között a Profilüzem hegesztett csarnokszerkezetének és tetőszerkezetének elemei. A háromhajós csarnokba került át a Felhegesztő Műhely is, ahol félautomata gépen zajlott a kohói kúpok és tölcsérek felhegesztése. 1988-ban újabb nagy léptékű fejlesztések voltak a Meleghengerműben: ekkor került telepítésre a vízszintes előnyújtóállvány, az új végvágóolló, és ekkor történt meg a coil-box berendezés beépítése is a Gépkarbantartó 1-es és 2-es üzem kivitelezésében. 1989-ben az üzem dolgozói részt vettek a II. számú nagyolvasztó átépítésében, ők végezték többek között a torokzárószerkezet beépítését.

1991-2007

1978-ban központosításra került a Dunai Vasműben a karbantartás. Az összes karbantartó tevékenységet egyetlen gyárrészlegbe vonták össze. Ennek feladata a központi alkatrészgyártás és -szerelés (4. kép) összehangolása, és minden karbantartó tevékenység (5. kép) ütemezésének, tervszerűségének biztosítása volt. Az Általános Lakatos- és Kovácsüzem az üzemfenntartás minden üzemével a központi karbantartás része lett. A karbantartó munka hatékonyságának növelése érdekében határozat született szakosított központi műhelyek létrehozására. A kovácsüzemrészben új présgép és manipulátor, a gépes csarnokban pedig nagyteljesítményű lángvágóautomata került telepítésre.

1991. március 31-én az Üzemfenntartás utódjaként megalakult a Dunaferr Fejlesztő és Karbantartó Kft. Többszöri átszervezést követően 2001-re alakult ki az a szervezeti felépítés, amely szerint a Lakatosüzem ma is dolgozik. A ’90-es években a Dunai Vasműnél megalakult önálló társaságok egyre kevésbé vették igénybe a Lakatosüzem szolgáltatásait, egyre nagyobb teret kaptak a külső vállalkozók. A DFK ezen a területen nem tudott versenyképesen dolgozni, ezért a Lakatosüzem veszített korábbi jelentőségéből. Létszáma ebben az időszakban folyamatosan csökkent, 2007-ben 90 fő volt. Megjelent a munkaerő kölcsönzés rendszere. Saját dolgozóinkat esetenként 40-50 fő külsős munkavállaló is kiegészítette. A vasműs munkaigények csökkenése rákényszerítette a DFK vezetését, hogy külsős piacok felé forduljon. A ’90es évek második felében komplett csőgyártógépsorokat és -berendezéseket gyártott az osztrák VAI részére (6. kép), az ezredforduló környékén kohászati daruk készültek a Voest Alpine Donawitz részére, de rendelt tőlök kohászati gépeket a Danieli cég is (7. kép). A DFK-s időszakban is aktív szerepet játszottunk a gyár nagyjavításaiban és közreműködtünk a beruházásoknál, fejlesztéseknél. Vasműs munkáink között volt pl. a kohógáz égető fáklya gyártása, szerelése, az öntőcsarnoki porelszívás kivitelezése, a Meleghengermű állványközi mechanizmu-

5. kép: Hajtómű gépészeti szerelése

6. kép: Csőgyártógépsor a VAI megrendelésére


101

4. kép: Bakdaru-láboszlop gyártása

7. kép: Üstszállítókocsi a Danieli részére

9. kép: A METAB Kft. húzvaegyengető-gépe

sainak korszerűsítése (8. kép), a FAM szekciógörgőinek élettartam növelő, kopásálló felhegesztése, vagy a Hideghengermű hőkezelő üzeme védőbúráinak gyártása. Ebben az időszakban végeztük el a Kokszoló szárazoltói hőhasznosítókazánjainak felújítását is, részt vettünk a mai Fémbevonómű (Metab Kft.) korszerűsítésében (9. kép) és darukat gyártottunk Lemezalakítómű (DLA Kft.) részére (10. kép).

ben készült el az új brammaszállító portáltargoncák teljes vázszerkezete is (11. kép). Munkánkhoz biztosítottak a kreatív, jól felkészült szakemberek, a jó minőségű anyagok, a korszerű technológiák és az elvégzett munka minőségét szavatoló tanúsítványok. A Lakatosüzem teljes tevékenységét ISO 9001: 2008, ISO 14001:2004 és OHSAS 18001:2007 szabvány szerint a Det Norske Veritas által tanúsított minőségbiztosítási rendszerben végzi. Rendelkezünk továbbá a TÜV által tanúsított hegesztéssel kapcsolatos teljes körű minőségirányítási rendszerrel az MSZ EN ISO 3834-2 szerint. Sikeresen megfeleltünk a TÜV és a Magyar Kereskedelmi Engedélyezési Hivatal, Műszaki Felügyeleti Hatóság által ellenőrzött 3/1998 (I.12.) IKIM rendelet hatálya alá tartozó hegesztett szerkezetek gyártására, javítására vonatkozó előírásoknak. Szervezetileg az üzem öt önálló művezetői területre tagolódik: A gépészcsoport Tőkés Mihály művezető irányításával dolgozik, és jellemzően kohászati berendezések gépészeti felújításával, előszerelésével, technológiai berendezések helyszíni karbantartásával foglalkozik. Feladatuk többek között az acélműi kristályosítók, görgős szekciók felújítása, a meleghengerműi coil-box, nyújtó és az 5 részes görgősor berendezéseinek javítása, de ők foglalkoznak az acélműi és tömörítői exhausztorok forgórészeinek gyártásával, felújításával is.

2007-től napjainkig 2007. július 1-től, az egész vállalatcsoportot érintő integráció részeként megszűnt a DFK Kft. A Lakatosüzem szervezetileg a Karbantartási Igazgatóság, és azon belül a Gyártó Egység részeként folytatta munkáját. A beolvadást követően alapvetően megváltozott a munkaellátás. A gyárból csak azok a munkák kerülhetnek ki külső vállalkozókhoz, amelyek elvégzésére nem áll rendelkezésre belső kapacitás. Napjainkban az elvégzendő feladatok kizárólag a vállalatcsoport karbantartási, alkatrészellátási problémáinak megoldásából tevődnek össze. Létszámunk (90 fő) gyakorlatilag nem teszi lehetővé külső munkák felvállalását. Gyakran veszünk részt a működést akadályozó üzemzavarok elhárításában, kisebb beruházási és fejlesztési feladatok kivitelezésében, ott vagyunk szinte minden TMK-n. Az elmúlt években gyártottunk darumacskavázakat, exhausztorforgórészt, közbensőüstöt, és aktívan részt vettünk az I. sz. Nagyolvasztó átépítésében. A Lakatosüzem-

8. kép: Meleghengerműi állványközi mechanizmusok próbaszerelése a Lakatosüzemben

102

10. kép: A DLA Kft. futódaruja


11. kép: A Szállítómű egyik brammaszállító portáltargoncája A csőszerelők Nyegota Zsolt művezető irányítása alatt a vállalat különböző területein végeznek csőhálózat karbantartási, felújítási feladatokat (12. kép). A közelmúlt munkái közül meg kell említeni a Kohóátépítéshez készített hűtőlapok csőkígyóinak gyártását, a Kokszoló részére kazánok, hőcserélők javítását, felújítását, vagy a Konverter füstgázrendszerén elvégzett rekonstrukciós munkákat. A szerszámgépjavító csoport, élén Hajdók Zoltán művezetővel a vállaltcsoport szerszámgépeinek, hidraulikus- és pneumatikus kisgépeinek javításával foglalkozik, valamint nagy pontosságot és precizitást igénylő szerelési munkákat végez. Az ő feladatuk pl. a csévélődobok, magas nyomású szivattyúk felújítása, az automata kötözőgépek vagy az egyengetőgépek karbantartása.

13. kép: Acélműi darumacska gyártása Az acélszerkezeti csoport Monori József művezetésével gyártási és karbantartási feladatokat is végez. Készülnek a műhelyben komplett darumacskák (13. kép), közbenső üstök, indítószálak, markolók, és számos kohászati nagyberendezés (pl. nyersvasüstök) felújítása is itt történik. Ehhez a területhez tartoznak a felhegesztők is, akik tovább viszik az elmúlt évtizedekben ezen a területen kialakult hagyományokat. A Lakatosüzem állományában dolgoznak villanyszerelő kollégáink is Zsömböri Lajos irányításával. feladatuk a Gyártó Egység berendezéseinek javítása, üzemzavarok elhárítása, emelőgépek karbantartása, villamos hálózataink üzemeltetése, illetve a szükséges biztonságtechnikai vizsgálatok elvégzése. Az üzem mai vezetése és kollektívája mindent elkövet azért, hogy elődjei szakmai munkáját tovább folytatva segítse a Dunai Vasmű termelő területeinek munkáját.

Felhasznált irodalom • • •

Klár István: Adatszolgáltatás a DV Történelmi Emlék Múze umának anyagához. Dunaújváros, 1974.02.07. Erőss Lajos: A lakatos üzem története 1954-2014. Dunaferr Dunai Vasmű Krónika

12. kép: Kokszolóműi benzolvezeték


103

Kozma Gyula *

50 éves a hidegen alakított szelvénygyártás a Dunaferrnél 1960-as évek közepén olyan országos iparfejlesztési program bontakozott ki, amelynek elsődleges célja a tovább feldolgozott termékek gyártása és széleskörű elterjesztése volt. Ennek megvalósításában a Dunai Vasmű kezdeményező szerepet vállalt. Felismerve a piaci lehetőségeket és a tovább feldolgozás minőségfejlesztő hatását, a vállalat programot indított az acélfeldolgozás területén a hozzáadott érték minél nagyobb szintű kiaknázására.

Bevezető A Dunai Vasműben már 1961-től kezdődően indult a lemezfeldolgozás: — a Karbantartó Gyáregységnél élhajlítógépen kezdődött a szelvénygyártás — ezen időszakban felkészülés történt az acélszerkezetek gyártására szintén a Karbantartó Gyáregység keretein belül — a Budapesti Rosta Lemezgyárat a Dunai Vasműbe telepítik és az elavult berendezések korszerűsítése mellett új gépek telepítése történik — telepítésre kerültek a spirálisan hegesztett csöveket gyártó berendezések. A lemezfeldolgozás fontosságát felismerve 1964. február 8-án a 338. sz. vezérigazgatói rendelkezés határozott a Lemezfeldolgozó Gyárrészleg alapításáról. Ennek végrehajtása keretében történt: — a Rostalemezüzem Lemezfeldolgozó Gyárrészleghez csatolása — könnyű acélszerkezeti üzem létrehozása — a Hengermű Gyárrészleg keretében megkezdődött a spirálisan hegesztett csöveket gyártó gépek próbaüzemelése — a Hengermű szervezetének keretében a Hideghengermű üzemcsarnokban megkezdte a termelést a SUNDWIG gyártmányú nyitott szelvényt előállító berendezés, valamint az ELIN gyártmányú zártszelvényt gyártó berendezés. — a lemezfeldolgozást továbbfejlesztve 1968-ban elindult a radiátorgyártás.

At the mid 1960 years such a country-wide industry development program evolved the primary aim of which was the production and wide diffusion of further processed products. The Dunai Vasmű ironworks undertook an initiating, proactive role in the realization of this. Recognizing the market possibilities and the quality development effect of further processing, the company started a program in the area of steel processing to exploit on higher level the added value.

kiterített méret: Æ51-133mm lemezvastagság: 2-5 mm A kornak megfelelően az Elin gyártósoron a hosszvarratot még ellenállás hegesztéssel készítették. A gyártósorokhoz tartozó szalag előkészítés egy nagyon egyszerű, egy hasított szalag felrakására alkalmas szalaglefejtő volt. A szelvénygyártás indításának évében 5.400 tonna nyitott és 3.200 tonna zárt szelvény került legyártásra. A Lemezalakító Gyáregység megalakulását követően a két gyártósort 1967-ben új csarnokba telepítették. A nagyobb termelékenység biztosítása érdekében 1968ban két darab DV tervezésű és kivitelezésű átcsévélő berendezést telepítettek (1. kép). A termelékenység fokozása és a termékválaszték bővítése érdekében 1968-ban további két Kagerer típusú (egy nyitott és egy zárt) szelvényt gyártó sort telepítettek az alábbi paraméterekkel: Kagerer RS400/4 „zárt” gépsor (KZ I) kiterített méret: Æ42,4-76,1 mm lemezvastagság: 1,8-3,2 mm Kagerer PS 300/4 „nyitott” gépsor kiterített méret: 36-400 mm lemezvastagság: 1,5-4 mm 1977-ben további Kagerer típusú zártszelvény-gyártósor telepítésére került sor az alábbi paraméterekkel: Kagerer ERS 280/3,5 „zárt” gépsor (KZ II) kiterített méret: Æ25-60 mm lemezvastagság: 1,25-3,2 mm

Profilgyártás kezdete és fejlődése 1964 júniusában telepítésre kerül a Sundwig nyitottszelvény- és az Elin zártszelvény-gyártó gépsor az alábbi paraméterekkel: Sundwig „nyitott” gépsor kiterített méret: 82-500 mm lemezvastagság: 2-6 mm Elin „zárt” gépsor

1. kép: DV tervezésű és gyártású csévélő berendezés

* Kozma Gyula gyárvezető, Lemezalakítómű, ISD Dunaferr Zrt.

104


a hazai ipar igényeinek kielégítése vezérelte. Közülük néhány példa: 1. tetőhossz-sarok és -záró profil az IKARUS részére 2. zárt szelvényű, trapézprofilok üreges övű tartókhoz 3. korlátprofil (útkorlát) közúti vezetőkorlát rendszerekhez 4. sokcélú profil bányászati célú felhasználásra 5. pátria lemezprofil mélyépítésű felhasználásra.

2. kép: Nagyfrekvenciás hegesztés Ezek a berendezések már a korszerűbb BBC cég által gyártott nagyfrekvenciás hegesztőgépekkel telepítették. A nagyfrekvenciás hegesztés 2. képen látható. A gyártáshoz nélkülözhetetlen alakító görgők gyártását az Üzemfenntartási Főmérnökség Szerszám üzeme végezte el. A kezdeti időszak gyártmányfejlesztését elsősorban

A termelékenység növelésével az új termékek bevezetésével 1976-ban már 133.755 tonnás termelést produkált az üzem. A hasított szalag mint alapanyag rugalmas ellátásának biztosításának érdekében 1983-ban Kagerer LT 1250/5 típusú hasítósor került üzembe helyezésre (tekercsszélesség max. 1250 mm, lemezvastagság 1-4 mm). 1985-ig a termelés volumene folyamatosan növekedett 172.000 tonnás szintre. Ebben az évben azonban a profiltermékek piacát biztosító gépipar, nehézgép-gyártás beszűkült, a vegyipari gépgyártás is bizonytalanná vált. A nem túl kedvező piaci helyzet mellett átgondolásra került a gyártmányfejlesztés lehetősége. Ennek keretén belül egy más felhasználási területet célzó, szigorított mérettűréseket biztosító precíziós gyártósor telepítését határozta el a Dunai Vasmű. 1987 februárjában aláírtak egy lízingszerződést a Kagerer GmbH precíziós gyártósor telepítésére az alábbi paraméterekkel: Kagerer ERS (KZ III): kiterített méret: Æ16-49,8 mm; lemezvastagság: 1-2 mm. A megnövekedett termelés többletraktározási feladatokat is jelentett az üzem számára. A késztermék raktározási helyzet megoldására az „A” és „B” gyártócsarnokok mellé 1990-ben a „C” csarnokot építettek. Ekkor az üzem elérte ma is fennálló arculatát (1. ábra). A folyamatos gyártmányfejlesztéseknek köszönhetően széles szelvényválaszték gyártására nyílt lehetőség (2. ábra).

1. ábra: Profilüzem elrendezési vázlata


105

2. ábra: Szelvényválaszték

További gyártmány- és gyártásfejlesztések Zárt szelvényű idomacélok darabolása és sorjázása érdekében beszerzése került egy ADIGE TS71 típusú darabológép és a hozzá tartozó sorjázó egység (3. kép) Az 1974 óta gyártott közúti korlátelemek tovább-feldolgozásának érdekében beszerzésre került a DIMECO ALIPRESSE típusú lyukasztógép. A gyártósorok folyamatos termelését biztosítandó az Elin és Kagerer ZI soron is spiráltároló rendszerű szalag előkészítő berendezés került (4. kép) Az Elin, KZ I, KZ II berendezéseken WELDAC G2 típusú nagyfrekvenciás hegesztőgép cseréjére került sor.

3. kép: ADIGE precíziós daraboló

4. kép: Spiráltároló

106


KZ I alakító állványsora a korszerű CTA állványra lett cserélve (5. kép) A fejlesztések valamint a kedvező piaci körülmények hatására a profilgyártás csúcsát 2004-ben 203.514 tonnás termeléssel érte el.

Összefoglaló A gazdasági válság hatására 2009-ben nagymértékben csökkent a kereslet az acélipari termékek, így a hidegen alakított szelvények iránt is (profilértékesítés 125 et). A piaci igények változása, amely már a szélesebb értelemben vett (termék, minőség, szolgáltatás) termék előállítást, eladást igényelt további fejlődést tesz szükségessé. Ezeknek eleget téve a hazai és az export piacokra jelenleg is 160.000 tonna/év mennyiség kerül értékesítésre. Vevői vélemények alapján a Dunaferr profil termékei iránti igényt a megfelelő stabil minőség és szállítási megbízhatóság biztosítja. Felhasznált irodalom: A lemezfeldolgozás története a Dunaferr Dunai Vasműben 1964-1994 Ábra és kép címek

5. kép: CTA állvány


107

Hajnal Attila *

Az ISD Dunaferr Zrt. termelési és kiszállítás teljesítménye 2013-ban A 2010 végétől, az elhúzódó válság ellenére, a vállalat dinamikusan növelte készáru termelését és kiszállítását. 2013-ban a vállalat történetében eddig még nem tapasztalt kihívásokkal szembe nézve kellett a termelési és kiszállítási feladatokat megoldani. A Lőrinci Meleghengermű leállítása átstrukturálta a vállalat készáruszerkezetét. A tulajdonosi döntést követő egykohós üzemmenet a teljes vállalat működésének átgondolását követelte, a folyamatos és gazdaságos üzemeltetés biztosításához. A 2013-as év főbb termeléshez és kiszállításhoz kapcsolódó mutatószámai az alábbiakban kerülnek összefoglalásra.

Az acélipar helyzete A World Steel Association tanulmánya [1] adatai alapján a világ acéltermelése 2013-ban az előző évihez képest 3 százalékkal magasabb, 1.606 millió tonnával rekordot ért el úgy, hogy a gyártóművek átlagos kapacitáskihasználtsága újra meghaladta 80 százalékot. A látszólagos acélfelhasználás 2012-höz képest 3,6 százalékkal – 1.481,4 millió tonnára – növekedett. Az elmúlt 10 év jelentős változásokat hozott a világ acélpiacán. A világ acéltermelése a 2003. évi 972 millió tonnáról 2013-ra 1.606 millió tonnára növekedett. A világ acélfelhasználása ugyanebben az időszakban 880 millió tonnáról 1.481 millió tonnára változott. A világ acéltermelésének és felhasználásának régiónkénti aránya 2003–2013 között lényegesen átalakult. Az Európai Unió és a FÁK tagállamainak, valamint Japán részaránya a termelésben és a felhasználásban is jelentősen csökkent. Az Európai Unió részaránya a világ acéltermelésében 19,8 százalékról 10,3 százalékra, míg az acélfelhasználásban 18,1 százalékról 9,3 százalékra csökkent az említett időszakban. Az EU, a FÁK és Japán csökkenő részaránya a világ acéltermelésében és felhasználásában Kína termelési és felhasználási potenciáljának drasztikus növekedésének köszönhető. Kína részaránya a világ acéltermelésében 22,9 százalékról 48,5 százalékra, acélfelhasználásában 27,3 százalékról 47,3 százalékra nőtt. 2013 első félévében az Európai Unió gazdaságát a recesszió jellemezte. A hitelezéssel kapcsolatos feszültségek és a likviditási problémák korlátozták a kedvezőtlen helyzetből való kitörés lehetőségeit. A gazdaság iránti bizalom alacsony volt. A második félév során a pénzügyi-gazdasági stabilitás erősödött, de az EU gazdaságának bizonytalanságai és kockázati tényezői továbbra is fennmaradtak. Az Eurózóna perifériális gazdaságaiban előrelépés valósult meg a versenyképesség, a közfinanszírozás és a hiányok kezelése terén, ugyanakkor az általános strukturális problémák még

Since the end of 2010, despite the protracted crisis, the company has dynamically increased its production and delivery of finished goods. In 2013 the production and delivery tasks had to be solved facing challenges not experienced previously in history of the company. The stopping of Lőrinc Hot Rolling Mill has restructured the company’s finished goods structure. After the owners’ decision the operation with only one blast furnace required rethinking the function of the complete company in order to provide a continuous and economical operation. The main production and delivery indicators for year 2013 are summarized below.

megoldásra várnak. Mindezen hatások következtében az EU gazdasága éves szinten 2013-ban nem mutatott növekedést az előző évhez képest. A gazdasági körülményeket jól tükrözte a fő acélfelhasználó ágazatok aktivitását kifejező SWIP-index alakulása, mely szerint az előző évi csökkenő tendencia 2013 nagy részében tovább folytatódott. (a SWIP 2012-ben -3,8%, 2013-ban -2,5%). A főbb acélfelhasználó ágazatok közül az építőipar teljesítménye és kilátásai romlottak 2013 első háromnegyedévében a csökkenő beruházások miatti gyenge kereslet következtében. Ennek hatására az iparág teljesítménye 3%-kal csökkent az előző évhez viszonyítva. Az autóipar aktivitásában élénkülés következett be 2013. év folyamán. Az élénkülés mind a hazai, mind pedig a külföldi kereslet növekedésében lemérhető volt. Az EU-n belül az Egyesült Királyság piaca bővült a legdinamikusabban. Növekedtek az eladások Spanyolországban, Portugáliában és Lengyelországban is. Összességében az iparág teljesítménye 0,8%-kal nőtt. A mechanikus gépgyártás teljesítményét visszaesés jellemezte 2013-ban. Az ágazat tevékenységének 3,6%-os éves szintű visszaesése az alacsony globális kereslet és a gyenge EU-n belüli finanszírozási lehetőségek következménye. Az egyes országok teljesítménye között tekintélyes különbségek állandósultak 2013 második felében is. Németországban és Spanyolországban a gyártás lelassult, ugyanakkor a kisebb EU-s országok lassan élénkülő aktivitásról számoltak be. A kedvezőtlen piaci környezet ártalmas hatásait leginkább Olaszország és az Egyesült Királyság termelői szenvedték el. A csőgyártás 2013. évi teljesítménye – a 2012-es jelentős hanyatlást követően – további 10%-os vis�szaesést mutatott. Az egyes országok teljesítménye – a különböző termékmixek és acélpiaci szegmensek hatására – teljesen eltérő volt. Az olasz, az Egyesült Királyságbeli és a svéd termelőknek sikerült növelni eladásaikat 2013 második felében, mivel gyártmánystruktúrájukban a kis átmérőjű és a precíziós csövek

* Hajnal Attila igazgató, Termelésirányítási Igazgatóság, ISD Dunaferr Zrt.

108


1. táblázat: Az ISD Dunaferr Zrt. főbb gyártósorainak termelése 2009–2013 FŐBB TERMÉKEK TERMELÉSE Zsugorítvány Nyersvas Acél Durvalemez MH szalag Pácolt szalag HH szalag Horganyzott szalag Profil

2009 tény 894 836 1 050 017 1 271 288 71 485 1 249 993 503 755 427 687 104 635 125 977

2010 tény 1 097 371 1 325 243 1 586 178 85 680 1 431 273 673 500 492 497 102 438 162 528

2011 tény 1 139 838 1 313 990 1 569 673 120 431 1 543 905 727 449 494 985 103 579 163 611

2012 tény 1 044 051 1 228 421 1 488 476 126 009 1 756 279 835 922 509 872 105 852 162 027

2013 tény 983 078 626 123 744 042 918 1 801 557 870 403 526 902 103 354 169 345

2. táblázat: ISD Dunaferr Zrt. gyártósorainak termelése 2011–2013. TERMELÉS MH hengersor MH kikészítősorok - Lefejtő Darabolósor - Tekercskikészítő HH Pácolósor HH szalagtermelés - 1200-as állvány - 1700-as állvány - 1760-as állvány HH belső berendezések - Hőkezelő - Dresszírozó HH kikészítő sorok csomagolással - Nagydarabolósor - Georg hasítósor * csomagolással - Nagyhasítósor * csomagolással - Húzvaegyengető Horganyzott szalag Fémbevonóművi kikészítő sorok - Daraboló gépsor - Élhajlító gépsor - Trapézoló gépsor Profilgyártó sorok - Hasítósor Kagerer - Nyitottprofil-gyártósor Sundwig - Nyitottprofil-gyártósor Kagerer Nyitott profilgyártó sorok

2011. tény

2012. tény

2013. tény

1 543 905 800 728 306 689 494 039 727 449 494 985 43 179 83 881 367 925 379 043 425 623 695 641 77 871 139 424 122 613 145 327 103 579 10 141 10 016 2 123 163 611 143 788 9 900 9 535

1 756 279 924 602 331 101 593 501 835 922 509 872 9 729 123 635 376 508 386 573 440 816 827 236 78 220 130 431 144 338 146 805 105 852 9 317 9 222 14 81 162 027 139 406 9 661 9 235

1 801 557 964 913 362 814 602 099 870 403 526 902 34 521 151 820 340 561 379 952 430 644 853 815 50 939 124 639 165 275 146 618 103 354 8 723 8 615 18 90 169 345 135 442 9 207 7 724

19 435

18 896

16 931

- Zártprofil-gyártósor Elin

50 216

51 937

54 448

- Zártprofil-gyártósor Kagerer 1.

48 541

46 862

49 910

- Zártprofil-gyártósor Kagerer 2.

31 576

30 083

32 282

- Zártprofil-gyártósor Kagerer 3. Zárt profilgyártó sorok

13 841

13 357

15 773

144 174

142 239

152 413

dominálnak. Bizonyos piaci szegmensekben – például az autóiparban – végbement fejlődés, valamint az ellátási lánc egyes fázisainak alacsony készletszintje a kereslet szerény mértékű növekedését eredményezte. Ezzel ellentétben azon országok termelői, melyeknek termékstruktúrájában a nagyátmérőjű csövek játszanak meghatározó szerepet – Németország és Franciaország – kénytelenek voltak elszenvedni a gyenge kereslet és az erőteljes verseny negatív hatásait.


2013 során az elektromos háztartási eszközök termelése az Európai Unióban 0,5%-kal nőtt. Az első és a második félévi teljesítmények között jelentős eltérés mutatkozott. A második félévben az új lakások építése és a lakásfelújítások élénkülése növekedést eredményezett a német és a brit építkezési szektorban. Ez a folyamat együtt járt az EU „fehéráru”-piacának fejlődésével is. Ráadásul az exportkereslet is stabil volt – különösen az Egyesült Államokban –, ahol a lakásszektor virágzása fellendítette a háztartási

109

gépek iránti keresletet is. Ennek következtében a termékcsoport gyártása nemcsak a közép-európai országokban, hanem Németországban, Franciaországban és Spanyolországban is nőtt. Az acélgyártó cégek többsége a gyengülő piaci körülmények hatására már 2012 során is jelentősen csökkentette gyártókapacitásainak kihasználtságát, s alacsony kibocsátás jellemezte a 2013. I - III negyedévét is. A gazdasági és az acélpiaci helyzet átmeneti javulásának hatására a gyártók a negyedik negyedévben újra növelték termelésüket. Ez a lépés azonban túl korai volt, negatívan hatott a piaci keresleti-kínálati egyensúlyra. A kínálat szempontjából ugyancsak rendkívül fontos tényező az import alakulása. A legutóbbi, importstatisztikai adatok arról tanúskodnak, hogy az EU-n kívüli országokból származó a lemeztermékek importja mintegy 19%-kal nőtt 2013-ban. Elsősorban a melegen hengerelt (+19%) és a hidegen hengerelt (+38%) lemezek behozatala emelkedett. A származási országok tekintetében a korábbiakhoz képest nem történt változás. A késztermék import közel 70%-a Kínából, Oroszországból, Ukrajnából, Törökországból és Dél-Koreából származott. A kedvezőtlen acélpiaci tendenciák ellenére az ISD Dunaferr Zrt. termelését és kiszállítását a lehetőségekhez igazított, elérhető legnagyobb kapacitás kihasználás jellemezte 2013-ban is.

Acélalapú termelés és kiszállítás Az ISD Dunaferr Zrt. 2013. évi acélalapú termelése és kiszállítása, valamint a termelési és logisztikai rendszer főbb mutatószámai a vállalat 2011. és 2012. évben elért teljesítményéhez kerül összehasonlításra. A társaságcsoport pozícióinak javításához a vállalat a tulajdonosi elvárásoknak megfelelően, piaci lehetőségeit kihasználva 2013-ban tovább növelte a készterméket előállító gyártósorok termelését. Termelési rekordok születtek a melegen hengerelt, a pácolt és a hidegen hengerelt szalagtermelésben. A kiemelkedő melegen hengerelt és pácoltszalag-termelés megkövetelte a továbbfeldolgozó, kikészítő és csomagoló fázisok kapacitásainak fejlesztését, termelésének felfuttatását. Ennek eredménye a készterméket előállító kikészítő és csomagolósorok rekord, vagy rekord közeli teljesítménye. A termelés tervezett növelésének eredményes végrehajtása különös nagy fegyverténynek minősül a vállalat történetében, hiszen ezt a termelésnövekedést egy, a korábbi évekhez képest jelentősen megváltozott brammaalapanyag-ellátási struktúra

1. ábra: Az ISD Dunaferr Zrt. főbb gyártósorainak termelése 2009–2013 mellett sikerült realizálni. Tulajdonosi döntést követően a vállalat I. számú nagyolvasztója 2013. január 22-én leállításra került. Ennek következtében a vállalat folyékony fázisának termelése közel a felére csökkent. Így a készárutermeléshez szükséges brammaalapanyag megközelítőleg kétharmada az ISD vállalatcsoporton belüli AMK vállalat által került legyártásra és leszállításra. A brammaalapanyag stratégia korábbi évekhez képest jelentős változása, nagy feladat elé állította az ISD Dunaferr Zrt. működéséért felelős funkcionális és gyártóművi szervezeteket. A feladat sikeres megoldását az elmúlt év termelési és kiszállítási számai egyértelműen bizonyítják. A főbb gyártósorok termelésének alakulása az 1. és 2. táblázatban és az 1. ábrán kerül összefoglalásra 2009 és 2013 között. A Lőrinci Meleghengermű 2012. év végén történő leállítása több mint 100.000 tonnával csökkentette a 2013. évi készáru-termelést. Így a rekord mennyiségű, a megelőző

2. ábra: ISD Dunaferr Zrt. készáru-termelésének alakulása termékfajtánként 2009–2013

3. táblázat: ISD Dunaferr Zrt. készáru-termelésének alakulása termékfajtánként 2009–2013 Készáru-termelés Bramma készáru Durvalemez készáru MH készáru Pácolt készáru HH készáru Horganyzott készáru Profil készáru Összesen

2009. tény 0 71 485 596 789 88 212 272 137 105 157 125 977 1 259 757

110

2010. tény 266 85 680 562 750 191 937 332 894 102 106 162 528 1 438 161

2011. tény 720 120 431 607 936 237 815 323 904 103 298 163 611 1 557 715

2012. tény 379 126 009 704 532 331 691 327 902 105 253 162 027 1 757 793

2013. tény 194 918 718 633 377 595 320 879 102 442 169 345 1 690 006


3. ábra: ISD Dunaferr Zrt. készáru-termelésének alakulása termékfajtánként 2009–2013

A vállalat – fennállásának történetében – a második legnagyobb készáru kiszállítását realizálta 2012-ben. A Lőrinci Meleghengermű leállítása miatt kieső szállítási mennyiségeket a vállalati készáru mennyiségének növekedése sem tudta ellensúlyozni, így a 2012. évi készáru-kiszállítási teljesítményt nem sikerült megismételni 2013-ban. A készáru kiszállítás fuvarmódonkénti megoszlásából látható a 2013. évi termékstruktúra kiszállításának fejlődése, a kamionos és uszályos részarány dinamikus növekedése. Ez a készárukiszállítás-teljesítmény a jelenlegi logisztikai lehetőségek, rakodási és tárolási kapacitások maximális kihasználása mellett hajtható végre. Elengedhetetlennek látszik, hogy a készáru-termelés további tervezett mennyiségi és minőségi növekedésének eredményes végrehajtásához, hogy a kiszolgáló logisztikai fejlesztések is megvalósuljanak.

évet közel 50.000 tonnával túlszárnyaló, melegen hengerelt, pácolt és hidegen hengerelt szalag előállítása sem volt elegendő a vállalati készárutermelés 2012. évben elért szintjének további növeléséhez. A meleghengerlési fázist követő gyártósorok teljesítménye kiemelkedő, elérhető kapacitásuk közelében realizálódott. A melegen hengerelt, a pácolt, és hidegen hengerelt szalagtermelésben a vállalat történetének legmagasabb termelését sikerült elérni 2013ban. A horganyzó és profilgyártó sorok a rendelkezésre álló szerződésállomány legyártásával megközelítették a vállalat eddig elért legjobb termelési eredményeit. A vállalat készáru-termelésének alakulása a 3. táblázatban és a 2. és 3. ábrán látható. 2013-ban a vállalat történetének második legmagasabb készárutermelését sikerült realizálni. Ez a vállalat készterméket előállító gyártó és csomagolósorainak teljesítményét dicséri. A melegen hengerelt pácolt és a hidegen hengerelt készárutermelés 2009 és 2013 között több mint kétszeresére növekedett, amely jelentősen megnövelte a nagyobb hozzáadott termékek arányát az ISD Dunaferr Zrt. készáru termelésében. A hidegen hengerelt és pácolt készáru mennyiségének növekedéséhez elengedhetetlen volt a vállalati szerződésállomány és vevőkör átstrukturálása. A termékszerkezethez illeszkedő vevőkör kialakításának sikeressége a termeléshez szükséges rendelésállomány rendelkezésre állásán, illetve annak kiszállításán mérhető. A vállalatnál letermelt és raktárra adott készáru mennyiségénél 6.000 tonnával több készárut sikerült kiszállítani 2013-ban. A készáru-kiszállítás alakulását a 4.1. és 4.2. táblázat, valamint a 4. és 5. ábrák szemléltetik 2009 és 2013 között.

Zsugorítvány- és nyersvastermelés A zsugorítványtermelés mennyiségét a nyersvasgyártás betétigénye, míg műszaki mutatóit a felhasznált alapanyagok minősége és a technológiai paraméterek határozzák meg. A zsugorítványtermelés főbb mutatóit az 5. táblázat mutatja be. 2013-ban a zsugorítványtermelés az előző évek termelési szintje alatt realizálódott, amelynek oka a tulajdonosi döntésnek megfelelően csökkentett nyersvastermelés volt. A 2013. január 22-én az I. sz. nagyolvasztó leállításra került és a döntés értelmében 2013-ban nem került újra üzembe helyezésre. Ezért a zsugorító termelését a működő II. sz. nagyolvasztó 100% zsugorítványbetéttel történő biztonságos ellátása határozta meg. A zsugorító csökkentett termelési szintjének köszönhetően az üzemnapi termelés és a fajlagos teljesítmény mutatószámai a megelőző évekhez képest értelemszerűen kisebb értékeket mutatnak. A zsugorítvány gyártásnál 2013-ban megváltozott az ércbázis. A Szuhaja Balka-i és a khumani agglóérc bázisból a khumani a III. negyedév végére jelentősen lecsökkent. A khumani agglóérc a tömörítői elegy ferrum tartalmát nem, de a zsugorítói elegyhez adagolt salakképző mennyiségét és ezzel a fajlagos zsugorítói elegyszükségletet csökkentette. A nyersvastermelés mennyiségét, a gyártott nyersvas minőségét az acélgyártás nyersvasigénye és a felhasznált

4. ábra: ISD Dunaferr Zrt. készáru-kiszállításának alakulása termékfajtánként 2009–2013

5. ábra: ISD Dunaferr Zrt. készáru-kiszállításának alakulása termékfajtánként 2009–2013


A termelési és kiszállítási rendszer főbb mutatószámai

111

4.1. táblázat: ISD Dunaferr Zrt. készáru-kiszállításának alakulása termékfajtánként 2009–2013 Készáru-kiszállítás Bramma készáru Durvalemez készáru MH készáru Pácolt készáru HH készáru Horganyzott készáru Profil készáru Összesen

2009. tény 121 75 507 606 220 88 993 273 547 106 495 124 735 1 275 618

2010. tény

2011. tény

2012. tény

2013. tény

267 84 387 561 157 192 173 332 670 104 796 161 061 1 436 511

624 119 617 597 601 234 239 329 567 103 118 158 753 1 543 519

485 125 603 712 977 325 743 325 763 102 036 159 746 1 752 353

236 3 560 724 614 375 166 319 976 103 161 170 138 1 696 851

2010. 276 090 163 264 121 803 561 157 2010. 114 550 44 152 33 471 192 173 2010. 276 985 27 746 27 939 332 670 2010. 94 268 3 094 7 434 104 796 2010. 134 961 755 25 345 161 061 2010. 896 854 239 011 215 992 1 351 857

2011. 340 985 159 089 97 527 597 601 2011. 125 587 75 658 32 994 234 239 2011. 275 930 35 010 18 627 329 567 2011. 99 033 748 3 337 103 118 2011. 128 672 328 29 753 158 753 2011. 970 207 270 833 182 238 1 423 278

2012. 373 543 196 467 142 967 712 977 2011. 157 536 104 646 63 561 325 743 2011. 256 679 34 475 34 609 325 763 2011. 96 974 934 4 129 102 036 2011. 138 155 797 20 794 159 746 2011. 1 022 887 337 319 266 060 1 626 265

2013. 408 219 151 307 165 088 724 614 2013. 204 805 71 243 99 119 375 166 2013. 245 116 34 719 40 141 319 976 2013. 95 715 1 710 5 736 103 161 2013. 148 151 0 21 987 170 138 2013. 1 102 007 258 978 332 070 1 693 055

4.2. táblázat: ISD Dunaferr Zrt. készáru-kiszállításának alakulása termékfajtánként 2009–2013 MH készáru Közút Vasút Uszály Összesen Pácolt készáru Közút Vasút Uszály Összesen HH készáru Közút Vasút Uszály Összesen Horganyzott készáru Közút Vasút Uszály Összesen Profil készáru Közút Vasút Uszály Összesen Összesen Közút Vasút Uszály Összesen

2009. 231 579 244 197 130 444 606 220 2009. 64 336 14 183 10 474 88 993 2009. 221 802 31 256 20 489 273 547 2009. 88 613 8 460 9 422 106 495 2009. 97 514 7 702 19 519 124 735 2009. 703 844 305 798 190 348 1 199 990

5. táblázat: A zsugorítványgyártás főbb műszaki mutatói 2011–2013 Zsugorítványgyártás főbb mutatói Zsugorítványtermelés Naptári időkihasználás Üzemnapi termelés Fajlagos teljesítmény Zsugoritvány Fe Zsugoritvány bázikussága Zsugoritvány szilárdsági index (0-5mm) Ércelegy Salakképző Elegy Fajlagos szilárd tüzelőanyag felh.

t % t/ünap kg/m2üó % (CaO+MgO)/SiO2 % kg/t zsug kg/t zsug kg/t zsug kg/t zsug

112

2011. 1 139 838 95,196 3 280 1 366 53,116 3,243 16,586 953,702 243,482 1 197,184 47,974

2012. 1 044 051 90,260 3 160 1 316 53,030 2,866 16,213 947,809 233,705 1 181,514 46,659

2013. 983 078 91,048 2 958 1 233 56,650 1,599 17,23 1007,337 136,835 1 144,173 36,773


6. táblázat: A nyersvasgyártás főbb műszaki mutatói 2011–2013 Nyersvasgyártás főbb mutatói Nyersvas termelés Üzemnapi termelés Üzemnapi termelés Kohótérfogat kihasználás Elegyáthajtás (-szállópor) Járatintenzitás Fúvósík terhelés Fajlagos kokszfelhasználás Fajlagos földgázfelhasználás Összes tüzelőanyag felhasználás Átlagos pellet Fe Ércelegy Fe Elegy Fe Elegy kihozatal (-szállópor) Kokszterhelés (-szállópor) Korrigált kokszterhelés (-szállópor) Pellet aránya ércelegyben Zsugorítvány aránya ércelegyben Fajlagos kohó salak (számított) I. osztályú nyersvas aránya II. osztályú nyersvas aránya III. osztályú nyersvas aránya

2011. t t/ünap t/ünap m3ünap/tnyv te/m3ünap tk/m3ünap kgk/m2üóra kg/tnyv m3/tnyv % % % % te/tk te/tk % % kg/tnyv % % %

2012. 1 313 990 3 759 3 759 0,53 3,188 0,98 926,582 519,581 28,959 548,540 63,29 57,65 56,69 59,242 3,327 3,083 43,907 52,555 377,2 88,592 10,416 0,992

2013. 1 228 421 3 496 3 496 0,570 2,923 0,94 892,205 537,947 7,149 545,096 64,61 58,24 57,53 60,006 3,098 3,053 43,995 53,759 382,1 86,283 11,678 2,039

626 123 1 781 1 781 0,612 2,748 0,9 843,737 550,66 17,111 567,771 65,29 57,98 56,96 59,480 3,053 2,961 4,174 92,478 374,2 83,826 14,851 1,323

alapanyagok mennyisége és minősége, valamint a kohósítási folyamatok intenzitása határozzák meg. A nyersvastermelés és a nyersvasgyártáshoz felhasznált koksz főbb mutatói az 6. és 7. sz. táblázatban láthatók.

29%-át a I. blokkban előállított koksz adta. A kohósításra felhasznált koksz CRI értékei kismértékben romlottak, míg a CSR értékek a megelőző évekhez képest jelentősen javultak.

7. táblázat: A nyersvasgyártásnál felhasznált koksz főbb mutatói 2011–2013

Acéltermelés Az acéltermelés főbb mutatóit a 8. táblázat foglalja össze. Az egykohós nyersvastermelés következtében a konverterben gyártott adagszám is felére csökkent. A napi átlagos adagszám csökkenése az acélgyártási rendszer hőállapotának, az acélgyártás hőmérlegének romlását okozta. A hőmérleg romlásának következményeként a fajlagos nyersvasfelhasználás 841 kg/t-ra növekedett. Az acélgyártási rendszer hőállapotának csökkenését mutatja a fajlagos hulladékfelhasználás csökkenése. A fajlagos ötvözőfelhasználás kismértékű csökkenését a gyengén ötvözött acélok termelésének elmaradása okozta 2013-ban. Az ISD Dunaferr Zrt. acélgyártási struktúrájában évről évre nő a magasabb ötvözöttségű, nagyobb hozzáadott értékű acélok aránya, amely a 9. táblázatban kerül bemutatásra. A folyékony fázis 2013. évi teljesítményéről összességében elmondható, hogy a tulajdonosi döntés olyan új fejezetet nyitott a vállalat történetében, amelyre korábbi szakmai tapasztalatok nem álltak rendelkezésre. Az egykohós üzemmenet minőségi mutatóinak értékelésénél el kell mondani, hogy a mutatók a vártnál kedvezőbben alakul-

A nyersvasgyártásnál felhasznált koksz főbb mutatói Kokszfelhasználás I. Blokk % Kokszfelhasználás III. Blokk % CRI I. Blokk CRI III. Blokk CSR I. Blokk CSR III. Blokk

2011.

23 77 36,1 29,1 46,3 58

2012. 24 76 38,3 30,1 42,9 57,7

2013. 29 71 33,2 28,6 53,2 60,6

2013. I. negyedévében khumani aggloérc magas részaránya a zsugorítói betétben, magas alumínium-oxid tartalmának következtében, a kohói salak viszkozitását megnövelte, a kohó metallurgiai munkáját és termelését jelentősen rontotta. Ennek következménye volt az a másod – és harmadosztályú nyersvas mennyiségének növekedése. Az egykohós működés a nyersvasgyártás minőségi mutatószámaiban (elsősorban a koksz és az összes tüzelőanyag fogyasztásban) okozott enyhe romlást az előző időszakhoz képest. Az I. és a III. blokkból származó kokszok felhasználási aránya kismértékben eltolódott az I. blokkban előállított koksz irányába. 2013-ban a kohói kokszfelhasználás 8. táblázat: Az acélgyártás főbb műszaki mutatói 2011–2013 Az acélgyártás főbb mutatói Termelés (t) Fajl. nyersvas felh. (kg/t) Fajl. hulladék felh. (kg/t) Fajl. pellet felh. (kg/t) Fajl. ötvöző felh. (kg/t) Fajl. fémbetét (kg/t) Fajl. hozaganyag felh. (kg/t)

2011.

2012. 1 569 673 836,32 275,61 0,25 9,12 1 121,29 70,68


2013. 1 488 476 825,38 281,43 1,25 9,08 1 117,14 69,70

113

744 042 841,54 272,87 0,28 8,33 1 122,73 69,31

9. táblázat: Az acéltermelés megoszlása termékcsoportok (költségcsoportok) szerint 2011–2013 Folyamatosan öntött bramma acéltípusai Lágyacél S235 típusú acél S275 típusú acél S355 típusú acél Nb-mal mikroötvözött acél V-mal mikroötvözött acél Korróziónak ellenálló acél Nemesíthető acél Kopásálló acél Elektrotechnikai acél Gyengén ötvözött acél Összesen

2011. Mennyiség, t 472 529 677 071 51 778 161 105 175 485 14 679 1 481 1 773 553 10 057 3 163 1 569 673

% 30,10 43,13 3,30 10,26 11,18 0,94 0,09 0,11 0,04 0,64 0,20 100,00

2012. Mennyiség, t 478 235 561 712 77 606 140 154 197 348 18 635 284 2 229 565 9 652 2 055 1 488 476

2013. % Mennyiség, t 32,13 249 047 37,74 264 943 5,21 42 974 9,42 49 851 13,26 119 660 1,25 10 134 0,02 0 0,15 844 0,04 981 0,65 5 626 0,14 -17 100,00 744 042

% 33,47 35,61 5,78 6,70 16,08 1,36 0,00 0,11 0,13 0,76 100,00

10. táblázat: A MH-hengersor időkihasználási és teljesítménymutatói 2011–2013

Kieső idő (óra)

Tervezett Nem tervezett

Üzemidő (óra)

Időkihasználási mutatók Naptári idő (óra) Üzemszünet TMK Nagyjavítás Anyaghiány Szerződéshiány

1-(2+3+4+5+6)

Veszteségidő (óra)

Gépi idő (óra)

Gépész üzemzavar Villamos üzemzavar Karbantartási üzemzavar (8+9) Technológiai üzemzavar Üzemzavaros melegítés Üzemzavaros henger. Egyéb üzemzavar Üzemzavarok (10+11+12+13+14)

7-(10+11+12+13+14)

Mellékidő (óra) Termelőidő v. Főidő v. Forgásidő (óra) Időkihasználás (%)

Munkahengercsere Melegítés 16-(17+18) Naptári időkihasználás (7/1*100) Üzemidő-kihasználás (16/7*100) Főidő/Naptári idő (19/1*100) Főidő/Üzemidő (19/7*100)

Nettó betét (t) Teljesítménymutatók

Hevítési teljesítmény (t/ó) 24/(19+18) Hengerlési teljesítmény (t/ó) 24/19 Napi átlagos termelés (t/nap) 24/7* (24 óra)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27

2011. 8 760 94 479 238 399 67 7 483 260 248 508 106 31 73 312 1 030 6 453 650 308 5 495 85,42 86,24 62,73 73,43 1 602 971 276,2 291,7 5 141

2012. 8 784 38 483 330 31 0 7 902 304 165 469 141 1 76 582 1 269 6 633 700 195 5 738 89,96 83,94 65,32 72,61 1 820 986 306,9 317,4 5 531

2013. 8 760 206 478 278 60 31 7 707 288 142 430 169 12 107 334 1 052 6 655 687 128 5 840 87,98 86,35 66,67 75,78 1 861 111 311,8 318,7 5 796

tak. A vártnál jobb mutatószámok az egyenletes és magas ferrum tartalmú zsugorítói alapanyagoknak, az egyenletes kohójáratnak, a jó kémiai és fizikai hőtartalmú nyersvasnak, a kis mennyiségű, saját keletkezésből kielégíthető hulladékigénynek, valamint az alacsony napi adagszámra kialakított, a optimális hőháztartást biztosító acélgyártási termelésszervezési rendszer bevezetésének köszönhető. A termelésszervezési rendszer optimalizálta, illetve egymáshoz hangolta a konverter hőállapotát, az öntőüstök és a közbenső üstök előmelegítését, hőállapotát, a gyártásra kerülő szekvensek idősítését és hosszát, a nyersvaskeverő használatát és a karbantartások programozását. Természetesen meg kell említeni, hogy a szokottnál enyhébb tél is kedvezően befolyásolta a működést, komolyabb fagy-

károk, zavarok nélkül sikerült végigdolgozni az egykohós időszak téli időszakát.

114


Melegen hengerelt szalagtermelés A Meleghengermű hengersora a vállalat kiemelt termelő egysége, hiszen a hengersor biztosítja az alapanyagot, a melegen hengerelt nyerstekercset a vállalat továbbfeldolgozó egységeinek. A hengersor több egységből felépülő, számos folyamatirányító és informatikai eszközzel szabályozott gyártósor, amely stratégiai helyzetén túl jelenleg a vertikális vállalati termelési rendszer egyik szűk keresztmetszete. A szűk keresztmetszet csökkentésére, a szalagtermelési szint növelésére a Meleghengerműben 2006-ban kapacitásnövelő beruházási projekt kezdődött

meg, amely a válság miatt többször átütemezésre került, és végrehajtása jelenleg is folyamatban van. A beruházási projekt egyik fontos állomása a léptetőgerendás kemence elindítása volt 2011-ben. A 10. sz. táblázatból látható, hogy a léptetőgerendás kemence üzembe helyezését követően a melegítés miatt hengerlésből kieső idők jelentősen lecsökkentek (a 2011. évi 308 óráról 2013-ban 128 órára). Ezzel együtt a hengersor hevítési teljesítménye 276,2 t/óráról 311,8 t/órára, míg a hengerlési teljesítmény 291,7 t/óráról 318, 7 t/órára nőtt. A hengersori termelőidő (fő- vagy forgásidő) több mint 6%-kal növekedett 2011-hez képest, 11. táblázat: A MH-hengersori teljesítményét befolyásoló főbb mutatók 2011–2013 Hengersori teljesítményt meghatározó főbb mutatók

2011. I-XII.

2012. I-XII.

2013. I-XII.

Forgási idő

(%)

62,73

65,32

66,67

TMK+Nagyjavítás

(%)

8,18

9,26

8,63

Munkahengercsere

(%)

7,42

7,97

7,84

Melegítés

(%)

3,52

2,22

1,46

Üzemzavarok

(%)

11,76

11,69

9,16

Egyéb

(%)

6,39

3,54

6,24

Hengerlési teljesítmény (betét)

(t/ó)

291,71

317,36 318,68

Hevítési teljesítmény (betét)

(t/ó)

276,23

306,92 311,85

Betét/szalag

(kg/t)

1 036,8

1 035,6 1 033,0 1 030,5 1 027,9

Selejtmentes fajlagos

(kg/t)

1 031,4

Csiszolási veszteség

(kg/t)

0,50

Átlagszélesség

(mm)

1246,5

Átlagvastagság

(mm)

4,13

4,11

4,01

Átlagos bugahossz

(mm)

7 770

7 770

7 880

2,90

2,36

Rövidbuga-arány

(%)

2,88

0,20

Átlagos tekercstömeg

(kg/db)

Kritikusszelvény-arány

(%)

22,0

25,1

25,9

1,8 mm-nél vékonyabb

(%)

7,29

8,28

9,47

80,91

78,94

79,87

Szilárdsági osztály

16 976

0,40

1252,6 1255,4

16 970 17 116

37

(%)

44

(%)

3,52

4,83

4,04

52

(%)

13,25

13,94

13,97

52 feletti

(%)

2,12

2,32

2,30

B08

(%)

0,9

1,1

1,1

B09

(%)

3,2

3,5

1,6

B10

(%)

20,8

20,2

11,9

B11 B12

(%) (%)

8,6 10,2

7,4 9,4

17,4 9,6

Bugatípus-megoszlás

B13

(%)

22,8

22,7

22,7

B14

(%)

3,0

4,0

3,8

B15

(%)

30,4

31,7

32,0

58,5

59

Hengerlési közidő

(s)

-

Követési idő

(s)

215,70

Munkahengercserék

198,54 201,36

garnitúracsere

(db)

710

785

790

mintáscsere

(db)

430

433

321

garnitúra teljesítmény

tonna

2 174

2 240

2 288

km

71,3

73,3

76,0

garnitúrahossz


míg a főidő/üzemidő hányadosa 2013-ban meghaladta a 75%-ot. A táblázatból látható, hogy 2013-ban – a kieső idők csökkentésével – a termelőidő több mint 100 órával 5840 órára nőtt, ami lehetővé tette a napi 5.750 tonna/nap feletti átlagos termelés elérését. Az időalap további növelési lehetőségei a termelésből nem tervezetten kieső idők további csökkentése, valamint a hengerlés ütemidejének 12. táblázat: Hideghengerműi pácolósor időkihasználási mutatói 2011–2013 Megnevezés M.e. Termelés (to) Naptári idő ó Üzemszünet ó TMK ó Üzemidő [2-(3+4)] ó Főidő [5-7-8-17] ó Mellékidő ó Kieső idő ó Termelőidő [6+7+8] ó Gépész üzemzavar ó Villamos üzemzavar ó Egyéb karb. üzemzav. ó Karb. üzemzav. ó [10+11+12] Techn. üzemzav. ó Anyaghiány ó Egyéb ó Veszteségidő ó [13+14+15+16] Termelés / főidő [1/6] t/ó Naptáriidő-kihasz.[5/2*100] % Üzemidő-kihaszn.[9/5*100] % Termelés/üzemidő [1/5] t/ó Termelés/termelőidő [1/9] t/ó

2011. 728 411,21 8 760,00 137,86 793,02 7 829,12 5 065,79 527,31 198,36 5 791,47 330,38 354,46 64,40

2012. 835 922,63 8 784,00 115,15 714,90 7 953,95 5 688,80 308,25 153,68 6 150,73 240,65 317,35 117,60

2013. 870 402,02 8 760,00 142,33 641,95 7 975,72 5 975,30 336,27 129,01 6 440,58 278,45 207,40 89,18

749,24

675,60

575,03

847,09 391,79 49,52

422,77 656,90 47,95

398,97 372,60 188,53

2 037,65

1 803,22

1 535,13

143,79 89,37 73,97 93,04 125,77

146,94 90,55 77,33 105,10 135,91

145,67 91,05 80,75 109,13 135,14

13. táblázat: Hideghengermű szalagsorainak időkihasználási mutatói 2011–2013 Megnevezés M.e. Termelés (to) Naptári idő ó Üzemszünet ó TMK ó Üzemidő [2-(3+4)] ó Főidő [5-7-8-17] ó Mellékidő ó Kieső idő ó Termelőidő [6+7+8] ó Gépész üzemzavar ó Villamos üzemzavar ó Egyéb karb. üzemzav. ó Karb. üzemzav. ó [10+11+12] Techn. üzemzav. ó Anyaghiány ó Egyéb ó Veszteségidő ó [13+14+15+16] Termelés / főidő [1/6] t/ó Naptáriidő-kihasz.[5/2*100] % Üzemidő-kihaszn.[9/5*100] % Termelés/üzemidő [1/5] t/ó Termelés/termelőidő [1/9] t/ó

115

2011. 494 985,12 26 280,00 11 243,65 495,72 14 540,63 7 657,66 3 044,47 1 486,40 12 188,52 335,56 313,68 199,82

2012. 509 873,06 26 352,00 10 172,08 790,13 15 389,78 9 503,14 2 401,90 1 567,72 13 472,77 284,80 287,75 91,13

2013. 508 007,70 26 280,00 10 218,98 480,82 15 580,20 9 841,72 2 568,37 1 324,41 13 734,50 287,90 302,75 98,48

849,06

663,68

689,13

131,82 1 235,05 136,17

86,97 990,45 175,92

113,10 588,48 454,98

2 352,11

1 917,02

1 845,70

162,65 165,99 246,79 83,85 100,19

121,22 175,20 268,65 74,63 85,24

51,62 59,29 88,15 32,61 36,99

felgyorsítása. A hengersor fajlagos mutatóinak javulása lehetővé tette a hengerlés nettó betétjének növelését. A hengersor teljesítményét befolyásoló paraméterek a 11. táblázatban kerültek összefoglalásra. A hengerlési folyamatok végrehajtását alapvetően meghatározzák a hengerlésre kerülő bramma méretei és tulajdonságai, valamint a hengerlési célként meghatározott termék méretei és tulajdonságai. A táblázatban összesített teljesítménymutatók nagy része kedvezően, a teljesítményt kedvezően befolyásolóan alakult 2013-ban, a megelőző évekhez viszonyítva. Ilyenek például az időkihasználási és anyagfelhasználási mutatók, a szerződésállomány összetételéből fakató átlagméretek és átlagtömegek, a garnitúra teljesítmény és garnitúra hossz. A szalagtermelésre kedvezőtlen hatású mutatók a kritikus (az átlagosnál nagyobb selejtveszéllyel hengerelhető) méretek aránya 2013-ban 25,9%-ra növekedett, 1,8 mm-nél vékonyabb méretek aránya az előző év 8,28%-áról elérte a 9,47%-ot. Hidegen hengerelt és pácolt termékek termelése A Hideghengermű három meghatározó termelési egységének időkihasználási mutatói a 12., 13. és 14. táblázatban láthatók. A veszteségidők csökkentésével lehetővé vált a termelés szintjének növelése a pácolósoron, a hengerállványokon. A hőkezelőkemencéknél a rendelkezésre álló alapanyag mennyisége és összetétele, valamint a hőkezelői állások száma határozza meg teljesítményt. A hőkezelő termelését 2013-ban – az egykohós üzemmenet következményeként – a kohói zavarok esetén fellépő kohógázhiány korlátozta. A Hideghengermű a vállalat legösszetettebb gyártóműve a berendezések és termékek gyártási útvonalának száma, valamint a berendezések bonyolultsága miatt. Ez 14. táblázat: Hideghengermű hőkezelő időkihasználási mutatói 2011–2013 Megnevezés M.e. Termelés (to) Naptári idő ó Üzemszünet ó TMK ó Üzemidő [2-(3+4)] ó Főidő [5-7-8-17] ó Mellékidő ó Kieső idő ó Termelőidő [6+7+8] ó Gépész üzemzavar ó Villamos üzemzavar ó Egyéb karb. üzemzav. ó Karb. üzemzav. ó [10+11+12] Techn. üzemzav. ó Anyaghiány ó Egyéb ó Veszteségidő ó [13+14+15+16] Termelés / főidő [1/6] t/ó Naptári idő kihasz. % [5/2*100] Üzemidő kihaszn. % [9/5*100] Termelés/üzemidő [1/5] t/ó Termelés/termelőidő [1/9] t/ó

2011. 379 042,06 653 400,00 19 050,00 16 948,00 617 402,00 463 427,00 39 581,00 0,00 503 008,00 3 820,00 1 390,00 6 825,00

2012. 392 369,61 658 800,00 8 700,00 17 328,00 632 772,00 493 540,00 42 313,00 0,00 535 853,00 3 004,00 2 334,00 5 536,00

2013. 379 952,05 658 800,00 0,00 16 384,00 642 416,00 486 371,00 35 896,00 0,00 522 267,00 4 614,00 5 326,00 0,00

12 035,00

10 874,00

9 940,00

0,00 90 140,00 12 219,00

150,00 85 296,00 599,00

325,00 57 325,00 52 559,00

114 394,00

96 919,00

120 149,00

0,82

0,80

0,78

94,49

96,05

97,51

81,47

84,68

81,30

0,61 0,75

0,62 0,73

0,59 0,73

116

15. táblázat: Hideghengerműi fajlagos anyagfelhasználási mutatók alakulása 2011–2013. Állapot | Termék

Megnevezés termelés alapanyagPácolt (CP) felhasználás fajlagos termelés alapanyagHengerelt (HE) felhasználás fajlagos termelés alapanyagUtánhegerelt (HU) felhasználás fajlagos termelés alapanyagHőkezelt (HO) felhasználás fajlagos termelés alapanyagMattírozott (HM) felhasználás fajlagos termelés alapanyagDresszírozott (CD) felhasználás fajlagos termelés alapanyagDresszírozott (HD) felhasználás fajlagos termelés MH pácolt tábla alapanyag(CL) felhasználás fajlagos termelés MH pácolt széles alapanyagtekercs (CT) felhasználás fajlagos termelés MH pácolt hasított alapanyagtekercs (CH) felhasználás fajlagos termelés alapanyagHH tábla (HL) felhasználás fajlagos termelés HH széles tekercs alapanyag(HT_HT) felhasználás fajlagos termelés HH hasított tekercs alapanyag(HH) felhasználás fajlagos termelés alapanyagFull-hard (HT_FH) felhasználás fajlagos Kikészítői átlag (FH fajlagos nélkül) Normál útvonal számolt Full-hard számolt

Me. t

2011. 751 545

2012. 864 720

2013. 892 085

t

774 910

890 921

918 334

t/t t

1,031 490 033

1,030 499 989

1,029 505 105

t

490 310

500 204

505 790

t/t t

1,001 11 382

1,000 13 957

1,001 17 159

t

11 387

14 108

17 356

t/t t

1,000 373 645

1,011 380 135

1,011 370 443

t

373 715

380 158

370 483

t/t t

1,000 19 147

1,000 29 834

1,000 30 570

t

19 263

30 513

31 398

t/t t

1,006 3 553

1,023 621

1,027 2 436

t

3 586

623

2 466

t/t t

1,010 385 044

1,003 402 425

1,012 370 034

t

401 160

419 433

385 533

t/t t

1,042 29 806

1,042 60 320

1,042 78 045

t

30 659

62 047

79 884

t/t t

1,029 207 942

1,029 273 453

1,024 293 593

t

208 675

275 280

295 554

t/t t

1,004 16 934

1,007 15 258

1,007 18 481

t

18 250

16 588

20 033

t/t t

1,078 77 340

1,087 71 914

1,084 48 512

t

82 101

76 502

51 566

t/t t

1,062 234 145

1,064 255 509

1,063 268 144

t

250 009

275 519

288 971

t/t t

1,068 41 825

1,078 33 795

1,078 34 479

t

45 581

37 469

38 029

t/t t

1,090 104 043

1,109 109 818

1,103 112 198

t

110 096

116 586

119 248

t/t

1,058

1,062

1,063

t/t

1,045

1,047

1,044

t/t t/t

1,123 1,092

1,125 1,094

1,122 1,096


a sokféle gyártási útvonal lehetőséget ad a különböző gyártási fázisokban észlelt hibák kijavítására és ezzel a leminősülések csökkentésére. A javító fázisok alkalmazásával azonban a többszöri feldolgozáson átesett termékek a tervezettnél nagyobb anyagveszteséget szenvedhetnek el, amelynek következtében a fajlagos anyagfelhasználás értéke meghaladja a tervezettet. Az elmúlt három év hideghengerműi fajlagos anyagfelhasználási mutatói a 15. táblázatban kerülnek bemutatásra. A táblázat adatai alapján látható, hogy a javító fázisoknak köszönhetően a fajlagos anyagfelhasználás értékei termékenként különböző mértékben nőttek 2013-ban az előző időszakhoz képest. A termelés további növelésének egyik lehetősége a fajlagos anyagfelhasználás csökkentése, a javítófázisok csökkentésével, a termék minőségének fejlesztésével. Horganyzott termékek termelése A Fémbevonómű főbb mutatószámainak alakulása a 16. táblázatban került összefoglalásra. A horganyzottszalagtermelés csökkenése 2012-höz képest, a tervezett és nem tervezett állásidők növekedésének, valamint az átlagos horganyvastagság csökkenésének köszönhető. A termelés fő fajlagos mutatószámai az előző évekhez hasonló kiemelkedő értékeket mutatnak. A horganyzott tekercs minőségi megvalósulásában az osztályos termékek részaránya kismértékben nőtt, amely a tervezettnél magasabb alapanyaghibával rendelkező alapanyag-feldolgozás és nem tervezett állások kismértékű növekedésének a következménye. Profiltermékek termelése A Lemezalakítómű termelési és időkihasználási főbb mutatószámainak alakulása a 17. táblázatban látható. 2011-től a nyitottprofil-sorok termelése folyamatosan csökken, ami az évről évre kevesebb szerződésállománnyal magyarázható. A zártprofil-gyártósorok kapacitása viszont évről évre szerződésekkel maximálisan kiterhelt. A termelés aktuális értéke, a szerződésállomány méretösszetételétől, (az átállások számától), és az egy méretből gyártható mennyiségtől (egy garnitúrában gyártható mennyiségtől) függ. 2013-ban

zárt profilból a megelőző évekhez képest jelentős, több mint 10.000 tonnás növekedést sikerült elérni. Ez a növekmény a piaci lehetőségekhez rugalmasan alkalmazkodó munkarendnek, illetve a forgásidő és a gépkihasználási idő maximalizálásának volt köszönhető. A másodosztályú és osztályba nem sorolható termékek mennyisége és termeléshez viszonyított aránya 2,0-2,5 százalék körül alakult az elmúlt években, amely a 18. táblázatban kerül részletesen bemutatásra. A rendelésteljesítéséhez kapcsolódó mutatószámok Az ISD Dunaferr Zrt. alapstratégiája a rendelésre gyártás, tehát a termelés a már mindkét fél által aláírt szerződésre történik. Ez az alapstratégia megköveteli a rendelések tervezhető, gyors és határidőre történő teljesítését. Az ehhez kapcsolódó mutatószámok a 19. és 20. táblázatban, és a 6–9. ábrán láthatók. A melegen hengerelt és horganyzott termékeknél az átlagos rendelésteljesítési idő (a rendelés beérkezésétől a készáru raktárra adásáig eltelt idő) és a gyártási átfutási idő (a rendelés gyártásba adásától a készáru raktárra adásáig eltelt idő) az előző évekhez képest csökkent. A pácolt és hidegen hengerelt termékek többségénél ugyanezen mutatók átlagos értékei az előző évek szintjén alakultak vagy kissé megnövekedtek. Ez a nem tervezett, javító műveletekkel gyártott termékmennyiség növekedésének köszönhető. A javító fázisok a gyártási átfutási időt megnövelik, ennek következtében a pácolt és a hidegen hengerelt termékek határidőre történő teljesítése (OTDmutató) 2012-höz képest jelentősen leromlott. A határidőre történő teljesítés aránya kismértékben a melegen hengerelt és horganyzott termékeknél is romlott, amely az egykohós működésre történő átállásnak tudható be. Az időben történő teljesítés mutatószáma a profilterméknél azonban folyamatosan évről évre javul. 2013-ban a profilkészáru-szerződések 95,98%-a határidőre teljesült. A Lemezalakítóműben az OTD-mutató és annak évről – évre történő javulása az értékesítési és termelési szervezetek között havi szinten egyeztetett rendelésállomány határidőre történő visszaigazolásának és az adott hónapra visszaigazolt szerződésállomány gyártásütemezésének köszönhető.

16. táblázat: A Fémbevonómű főbb mutatóinak alakulása 2011–2013

100 g/m2 150 g/m2 200 g/m2 275 g/m2

2011. év t 103 580 37 970 13 210 27 423 24 977

Full hard Horgany

964,06 42,74

963,75 43,37

963,73 42,60

Termelőidő Tervezett állás Nem tervezett állás Összes állásidő

88,71 10,41 0,88 11,29

90,89 8,23 0,88 9,11

89,25 9,71 1,04 10,75

Jellemzők Horganyzott tekercs termelés Horganybevonat vastagsága

Fajlagosok (kg/t)

Időkihasználási mutatók, %

% 100,00 36,66 12,75 26,47 24,11

2012. év t 105 853 42 576 11 790 27 113 24 375

% 100,00 40,22 11,14 25,61 23,03

2013. év t 103 353 44 447 11 821 27 661 19 426

% 100,00 43,00 11,44 26,76 18,80

Minőségi megvalósulás

I. osztály II. osztály III. osztály IV. osztály

102 090 890 146 185


98,56 0,86 0,14 0,18

117

103 864 1 345 180 170

98,12 1,27 0,17 0,16

100 465 2 182 414 292

97,21 2,11 0,40 0,28

Profilsorok

Nyitott profilsorok Állásidő %-ban Nyitott profilsorok Állásidő %-ban Nyitott profilsorok Állásidő %-ban Zárt profilsorok Állásidő %-ban Zárt profilsorok Állásidő %-ban Zárt profilsorok Állásidő %-ban Profilsorok összesen Állásidő %-ban Profilsorok összesen Állásidő %-ban Profilsorok összesen Állásidő %-ban

73 510 41,13% 65 280 41,68% 63 150 38,25% 156 040 32,22% 127 060 31,25% 116 635 26,40%

Átállás (3)

20 915 11,70% 17 525 11,19% 16 810 10,18% 27 440 5,67% 22 755 5,60% 26 380 5,97%

Beállás (2)

725 0,41% 530 0,34% 600 0,36% 17 015 3,51% 11 450 2,82% 12 145 2,75% 229 550 34,62% 192 340 34,15% 179 785 29,62%

Gépjav. görgőcs (1)

Összesen 178 747 156 620 165 078 484 262 406 544 441 869 48 355 7,29% 40 280 7,15% 43 190 7,12%

Forgásidő (perc)

39,05% 114 508 46,55% 136 413 42,62% 122 615 68,14% 1 035 502 70,78% 984 971 68,33% 953 429 17 740 2,68% 11 980 2,13% 12 745 2,10%

Gépki haszn. %

16 931 18 972 19 404 152 412 142 234 143 650 663 009 563 164 606 946

Anyaghiány Létsz. hiány

240 0,13% 0 0,00% 360 0,22% 1 345 0,28% 90 0,02% 1 780 0,40%

Daruhiány

(9)

0 0,00% 0 0,00% 0 0,00% 0 0,00% 0 0,00% 0 0,00%

(6)

Szélhiba

(8)

0 0,00% 0 0,00% 0 0,00% 30 0,01% 60 0,01% 1 905 0,43%

1 585 0,24% 90 0,02% 2 140 0,35%

Üzemidő (1335’) Kieső idő (perc)

805 0,45% 590 0,38% 635 0,38% 90 0,02% 145 0,04% 0 0,00%

0 0,00% 0 0,00% 0 0,00%

Egyéb (11) 2 080 1,16% 3 075 1,96% 2 110 1,28% 12 580 2,60% 8 605 2,12% 9 060 2,05%

30 0,00% 60 0,01% 1 905 0,31%

Zárt összesen tonna % 1 835,48 1,27% 1 288,71 0,89% 1 885,90 1,32% 1 207,67 0,85% 1 933,49 1,27% 1 382,04 0,91%

(10) 0 0,00% 0 0,00% 0 0,00% 60 0,01% 35 0,01% 60 0,01%

895 0,13% 735 0,13% 635 0,10%

Csévél. hasítás (7)

Karbantartói Gépész Villamos (4) (5) 2 375 1 205 1,33% 0,67% 3 115 635 1,99% 0,41% 3 225 1 420 1,95% 0,86% 22 908 7 960 4,73% 1,64% 17 430 7 780 4,29% 1,91% 19 335 12 360 4,38% 2,80%

14 660 2,21% 11 680 2,07% 11 170 1,84%

Kagerer zárt 2. tonna % 215,90 0,68% 303,36 0,96% 202,50 0,67% 302,53 1,01% 240,02 0,74% 368,93 1,14%

Techn. (egyéb) (12)

76 892 43,02% 65 870 42,06% 76 768 46,50% 238 794 49,31% 211 134 51,93% 242 209 54,81% 315 686 47,61% 277 004 49,19% 318 976 52,55%

Mindösszesen tonna % 2 072,18 1,27% 1 639,06 1,00% 2 130,70 1,32% 1 561,19 0,96% 2 107,94 1,24% 1 740,40 1,03%

60 0,01% 35 0,01% 60 0,01%

25 283 3,81% 20 545 3,65% 22 560 3,72%



9 165 1,38% 8 415 1,49% 13 780 2,27%

% 2,22% 0,83% 2,13% 0,70% 2,00% 0,79%

63,43% 1 150 010 66,57% 1 121 384 63,94% 1 076 044

Kagerer nyitott tonna % 96,24 1,01% 174,54 1,83% 132,19 1,40% 152,45 1,61% 66,78 0,86% 164,07 2,12%

Nyitott összesen Elin tonna % tonna 236,71 1,22% 1 113,39 350,35 1,80% 418,20 244,80 1,27% 1 111,25 353,52 1,84% 365,58 174,45 1,03% 1 091,43 358,36 2,12% 429,70

169 343 161 206 163 054

Termelés (tonna)

17. táblázat: A Lemezalakítómű főbb mutatóinak alakulása 2011–2013 Év

2013. 2012. 2011. 2013. 2012. 2011.

2013. 2012. 2011.

Minősítési osztály II. osztály Minőség nélkül II. osztály Minőség nélkül II. osztály Minőség nélkül

Sundwig tonna % 140,47 1,42% 175,81 1,78% 112,61 1,16% 201,07 2,06% 107,67 1,17% 194,29 2,11%

18. táblázat: Lemezalakító II. osztályú és minőség nélküli termelésének alakulása 2011–2013 Év 2011 2012 2013


118

19. táblázat: A rendelés teljesítéshez kapcsolódó mutatószámok alakulása 2011–2013. Termékek MH tábla MH tekercs Pácolt hasíték Pácolt tábla Pácolt tekercs HH hasíték HH tábla HH tekercs Horganyzott tábla Horganyzott tekercs

Átlagos rendelésteljesítési idő (nap) 2011. 2012. 2013. 42 38 33 34 53 45 35 47 39 44 32 39 33 39 35 50 49 50 48 47

34 25 46 29 40 38 32 43 33 36

Átlagos gyártási átfutási idő (nap) 2011. 2012. 2013. 15 14 9 10 24 19 14 18 14 16 22 19 21 23 22 24 44 42 39 37

14 8 21 15 17 25 25 26 28 28

Átlagos raktáron tartózkodási idő (nap) 2011. 2012. 2013. 9 9 7 5 30 15 13 12 16 13 27 23 14 13 19 16 14 11 15 14

10 7 30 16 16 24 16 18 11 16

20. táblázat: Határidőre legyártott rendelések arányának alakulása 2011–2013. OTD 2011 2012 2013

Határidőre legyártott rendelések arányának alakulása 2011 - 2013. MH termék Pácolt termék HH termék Horg. Termék 90,08% 76,22% 75,08% 76,62% 90,86% 97,50% 89,66% 92,12% 88,45% 68,55% 62,63% 84,11%

Profil 92,54% 94,72% 95,98%

6. ábra: Átlagos rendelésteljesítési idők alakulása termékfajtánként 2011–2013

7. ábra: Átlagos gyártási átfutási idők alakulása termékfajtánként 2011–2013

8. ábra: Átlagos raktáron tartózkodási idők alakulása termékfajtánként 20112013

9. ábra: A határidőre legyártott rendelések arányának alakulása 2011–2013

Minőségi megvalósulás mutatószámai A termelés minőségi megvalósulása az ISD Dunaferr Zrt. belső minősítési rendszerének adatbázisa, valamint a vevőktől érkező, visszajelzések tapasztalatok alapján kerül bemutatásra. Az ISD Dunaferr Zrt. minősítési rendszeréből a vizsgált időszak eredményei a 10. és 11. ábrán, valamint a 21. táblázatban tekinthetők meg a melegen hengerelt, pácolt és hidegen hengerelt termelésre vonatkozóan. Látható,

hogy az elsődleges leminősülés mindhárom termékkör esetén 2011. harmadik negyedévétől kezdett el növekedni. Az elsődleges leminősülés növekedése ellenére a végleges leminősülés értékei a korábbi időszakkal közel megegyezően alakultak a Meleghengerműben, míg a Hideghengerműben a végleges leminősülés kismértékben növekedett. A végleges leminősülés készárutermeléshez viszonyított értéke a melegen hengerelt termékeknél 1,29%-ról 1,13%ra, míg a pácolt és hidegen hengerelt termékeknél 4,31%ról 5,18%-ra változott 2011-2013 között.


119

10. ábra: Elsődleges és végleges leminősülés alakulása a Meleghengerműben 2011–2013

11. ábra: Elsődleges és végleges leminősülés alakulása a Hideghengerműben 2011–2013 A minősítési rendszeren kívül a vevői visszajelzések, reklamációk adnak információt a termelési és logisztikai rendszer minőségi teljesítményéről. Az ISD Dunaferr Zrt. 2011 és 2013 között gyártott termékeire benyújtott, ebből elfogadott és visszautasított reklamációkat termékfajtánkénti bontásban a 22. táblázat foglalja össze. Összességében a reklamált és az abból elfogadott men�-

nyiség a 2012-ben csaknem megegyezik az előző év adataival. Termékfajtánként vizsgálva a melegen hengerelt termékekre elfogadott reklamáció csökkent, míg a hidegen hengerelt termékekre elfogadott reklamáció növekedett. A növekmény oka, elsősorban a végleges leminősülésben már bemutatott méret és felületi eltérések emelkedése volt. A 12-17. ábra összegző képet ad a vállalat teljes termék-

12. ábra: Reklamált és elfogadott tömegek alakulása a termelt mennyiséghez viszonyítva 2011–2013

120


21. táblázat: Elsődleges és végleges leminősülés alakulása a Meleghengerműben és a Hideghengerműben 2011–2013

MELEGHENGERMŰ HIDEGHENGERMŰ

Elsődleges leminősülés Végleges leminősülés Elsődleges leminősülés Végleges leminősülés

2011. 2011. 2011. 2011. 2012. 2012. 2012. 2012. 2013. 2013. 2013. 2013. I.n. II.n. III.n. IV.n. I.n. II.n. III.n. IV.n. I.n. II.n. III.n. IV.n. 8 211 10 344 18 648 14 061 17 468 22 964 17 671 23 603 20 166 27 133 25 301 31 194 1 729 1 442 2 527 2 156 1 746 2 328 1 785 2 406 1 780 2 346 2 224 1 822 45 331 55 857 59 209 67 621 94 452 82 244 64 994 75 157 73 281 90 008 89 947 76 702 4 679 7 068 5 669 6 795 8 370 9 423 7 032 7 920 8 937 8 728 9 876 8 649

22. táblázat: A vevők által reklamált mennyiségek és a reklamációk elfogadási arányának alakulása 2011–2013 2011 MH MHP HH FF LA Total: 2012 MH MHP HH FF LA Total: 2013 MH MHP HH FF LA Total:

Reklamált menny. /t/ tonna % 2 318,58 4 855,97 3 611,22 502,89 546,30 11 835 Reklamált menny. /t/ tonna % 2 425,18 4 050,29 3 340,85 606,59 1 716,98 12 140 Reklamált menny. /t/ tonna % 1 844,52 4 782,53 2 703,99 711,36 1 125,96 11 168

0,39% 2,05% 1,12% 0,49% 0,34% 0,84%

0,36% 1,23% 1,03% 0,59% 1,10% 0,76%

0,27% 1,28% 0,85% 0,71% 0,68% 0,68%

Visszautasított menny. /t/ tonna % 827,30 1 711,95 1 526,48 337,10 284,47 4 687 Visszautasított menny. /t/ tonna % 1 573,81 991,16 837,07 504,25 1 221,67 5 128 Visszautasított menny. /t/ tonna % 1 183,00 1 285,93 633,01 287,83 419,10 3 809

0,14% 0,72% 0,47% 0,33% 0,18% 0,33%

0,23% 0,30% 0,26% 0,49% 0,78% 0,32%

0,17% 0,34% 0,20% 0,29% 0,25% 0,23%

13. ábra: Termelt és vevői reklamációkban elfogadott mennyiségek melegen hengerelt termékek esetén (2011–2013)


121

Elfogadott menny. /t/ tonna % 1 491,28 3 144,02 2 084,74 165,79 261,83 7 148 Elfogadott menny. /t/ tonna % 851,38 3 052,06 2 503,78 102,34 495,31 7 005 Elfogadott menny. /t/ tonna % 656,24 3 342,15 2 068,97 422,37 706,86 7 197

Termelt mennyiség /t/ 0,25% 1,32% 0,65% 0,16% 0,16% 0,51%

590 959 237 356 322 039 101 761 161 281 1 413 396 Termelt mennyiség /t/

0,12% 0,92% 0,77% 0,10% 0,32% 0,44%

681 208 330 030 325 917 103 282 155 805 1 596 242 Termelt mennyiség /t/

0,09% 0,90% 0,65% 0,42% 0,43% 0,44%

695 231 373 078 318 118 99 757 166 029 1 652 213

14. ábra: Termelt és vevői reklamációkban elfogadott mennyiségek pácolt termékek esetén (2011–2013)

15. ábra: Termelt és vevői reklamációkban elfogadott mennyiségek hidegen hengerelt termékek esetén (2011–2013) választékának reklamációs statisztikájáról 2011-ben és 2012-ben termékcsoportonként havi bontásban. A termelés minőségi megvalósulásának összehasonlíthatóságához a különböző termékfajtákra beérkezett és ebből elfogadott reklamációk a termék gyártási időpontjára kerültek összegzésre. Ezzel szemléltethetővé válik, hogy a termelés mely időszakában, mely hónapjában keletkezett termékre milyen arányban jelentettek be és fogadtak el reklamációt. Az ábrákból látható hogy az elfogadott reklamációk men�nyisége – havonként vizsgálva – minden termékfajtánál kisebb-nagyobb ingadozást mutat. 2013-ban a benyújtott reklamációban elfogadott mennyiség aránya a melegen

hengerelt, pácolt és hidegen hengerelt termékeknél csökkenő tendenciát mutat, míg a horganyzott és profil termékek esetén kismértékű növekedés tapasztalható.

Az előzőekben összefoglalásra kerültek az ISD Dunaferr Zrt. 2013. évi termeléshez és kiszállításhoz kapcsolódó teljesítményét jellemző főbb mutatók az előző évek tényadataihoz viszonyítva. Áttekintésre kerültek a vertikális termelési és logisztikai rendszer főbb meghatározó

122


Összefoglalás

egységeinek teljesítménye, összehasonlítva a megelőző időszakkal. Összességében megállapítható, hogy termelési és logisztikai rendszer összkibocsátása csökkent, a Lőrinci Meleghengermű 2012. novemberi leállítását követően. A megmaradt egységek teljesítménye azonban jelentősen nőtt. 2013 legnagyobb kihívása a folyékony fázis 50%-os kapacitáskihasználás mellett a folyékony fázis optimális és leggazdaságosabb működtetése, a folyamatos és növekvő készáru-kibocsátás biztosítása volt. nagy feladatot jelentett a rendelésre gyártás alapanyag és szerződés feltételrendszereinek összehangolása és harmonizálása. 2013-ban az elsődleges és végleges leminősülések elsősorban a pácolt és hidegen hengerelt termékeknél növekedtek, amelynek következménye a nem tervezett, javító fázisok, fajlagos anyagfelhasználás és a rendelésre nem megfelelő termékek mennyiségének növekedése. Az elfogadott reklamáció, termeléshez viszonyított aránya

0,44%-os értéken, az előző évivel megegyező szinten realizálódott 2013-ban. Az ISD Dunaferr Zrt. 2013. évi teljesítménye a vállalat történetének egyik kiemelkedő eredménye. A 2013-as év tapasztalatai alapján a következő évek feladata termelés és logisztika rendszer kibocsátásának mennyiségi növelésén túl a vevői igényekben megfogalmazott minőségi elvárásokhoz, a termékparaméterek, terméktulajdonságok egyenletességéhez szükséges technikai, technológiai és működési feltételrendszer kialakítása. Ugyanakkor a logisztikai rendszer termelési és vevői elvárásoknak, valamint a törvényi előírásoknak megfelelő fejlesztése, a szolgáltatástartalom növelése.

16. ábra: Termelt és vevői reklamációkban elfogadott mennyiségek horganyzott termékek esetén (2011–2013)

17. ábra: Termelt és vevői reklamációkban elfogadott mennyiségek profil termékek esetén (2011–2013)


123

Felföldiné Kovács Ágnes, Bíró Balázs, Mészáros István *

Az ISD Dunaferr vállalatcsoport 2013. évi energiagazdálkodásának áttekintése Az ISD Dunaferr vállalatcsoport 2013. évi termelését és energiagazdálkodását alapjaiban befolyásolta az I. számú kohó 2013. január 22-i leállítása átépítés céljából. Az ISD Dunaferr Zrt. nettó energiafelhasználása – az I. számú kohó leállításáig – az elmúlt években jelentősen nem változott, egyedül a 2008-as gazdaságipénzügyi válság nyomán volt tapasztalható ~15%-os visszaesés. Kisebb részben a Lőrinci Meleghengermű leállása nyomán (2-2,5%), nagyobb részben a nagy energiaigényű folyékony fázis termelésének csökkenése révén a 2013. évben már ~40%-kal esett vissza az ISD Dunaferr Zrt. nettó energiafelhasználása.

Production and energy management in 2013 of the ISD Dunaferr company group was basically affected by the shut-down on 22 January 2013 of blast furnace no. 1 for reconstruction. The net energy consumption of ISD Dunaferr Zrt – till the shut-down of blast furnace no. 1 – has not significantly changing during the past years; only after the 2008 economic and financial crisis was experienced a regress of about 15%. In smaller part due to the stop of Lőrinc Hot Rolling Mill (2‑2.5%) and in greater part due to the production decrease of the high energy consuming liquid phase the net energy consumption of ISD Dunaferr Zrt fell back with about 40% in year 2013.

Az ISD Dunaferr vállalatcsoport 2013. évi termelését és energiagazdálkodását alapjaiban változtatta meg azon döntés, hogy az I. számú kohó átépítés céljából 2013. január 22-től leállításra került, és a tervezett átépítés 2013-ban nem valósult meg. Az egykohós üzemmenet következtében a folyékony fázisban felére esett vissza a termelés az azt megelőző évhez képest, míg a termelési csúcsot jelentő 2007-es évhez viszonyítva a visszaesés már nagyobb, mint 55%. A meleg- és hideghengerműi termelés a befejezett beruházásoknak köszönhetően (léptetőgerendás kemence, sósavas pácoló, 1760-as hengerállvány stb.) az elmúlt négy évben folyamatosan emelkedni tudott, amelyben az Ukrajnából importált buga részaránya 2013-ban már 60%-ot tett ki. (1. ábra) A termelési számokkal ellentétben az energiafelhasználási és energiaköltség-adatokat csak az elmúlt hat év távlatában vizsgáljuk, mert 2007. július 1-én a Hideghengermű, a Lemezalakítómű és a Lőrinci Meleghengermű beolvadt az ISD Dunaferr Zrt.-be. Az ezt megelőző években ezen művek energia adatait az ISD Dunaferr Zrt.

számai nem tartalmazzák. 2012 decemberében ismét változás történt a struktúrában: megszűnt a termelés a Lőrinci Meleghengerműben. Az ISD Dunaferr Zrt. nettó energiafelhasználása az I. számú kohó leállításáig az elmúlt években jelentősen nem változott, egyedül a 2008-as gazdasági-pénzügyi válság nyomán volt tapasztalható ~15%-os visszaesés. Kisebb részben a Lőrinci Meleghengermű leállása nyomán (2-2,5%), nagyobb részben a nagy energiaigényű folyékony fázis termelésének csökkenése révén 2013. évben már ~40%-kal esett vissza az ISD Dunaferr Zrt. nettó energiafelhasználása. A 2008-2012 közötti időszakban a fajlagos energiafelhasználás 4-5%-kal csökkent. Ennek ellenére az ISD Dunaferr Zrt. nettó energiaköltsége (a gazdasági válságból adódó 2009-es visszaesést leszámítva) folyamatosan emelkedett. A növekedést az energiahordozók árának folyamatos emelkedése és a vállalaton belüli energiatermelő berendezések állapota, rendelkezésre állása eredményezte. Főként a folyékony fázis termeléscsökkenésének hatására, részben a Lőrinci Meleghengermű leállítása nyomán (~3%) az energiaköltség 2013-ban a válság közepén tapasztalt 2009-es szintre alá esett vissza, ami ~40%-kal alacsonyabb a 2012. évinél. (2. ábra)

1. ábra: Az elmúlt tíz év termelési számai

2. ábra: Az ISD Dunaferr Zrt. energiafelhasználása és -költségei

Bevezetés

* Felföldiné Kovács Ágnes mb. energetikai igazgató, Energatikai Igazgatóság, ISD Dunaferr Zrt. • Bíró Balázs energiaellátási főosztályvezető, Energatikai Igazgatóság, ISD Dunaferr Zrt. • Mészáros István energetikai szakértő, Energatikai Igazgatóság, ISD Dunaferr Zrt.

124


Az ISD Dunaferr vállalatcsoport a 2013. évi energiagazdálkodása Az ISD Dunaferr vállalatcsoport 2013. évi energiagazdálkodását az egykohós üzemmód döntően befolyásolta. A vállalatcsoport energiahordozóinak forgalma és struktúrája a 3-6. ábrán látható. A vállalatcsoport villamosenergia-beszerzését végző ISD Power Kft. az igények 90%-át a liberalizált piacról szerezte be. A saját termelésű villamos energia az ISD

Power Kft-nél ~30%-kal, az ISD Kokszoló Kft-nél ~9%kal maradt el a tervezettől. Az elmaradások oka az erőmű esetében a keletkező kohógáz felére csökkenése, a 2. és 3. gép a tervezettnél hosszabb ideig tartó felújítása, illetve karbantartása volt, a kokszoló esetében pedig a szárazoltói kazánok meghibásodásai, és az ebből adódó 2-es kazán kényszerű üzembe vételei. Továbbra is a Meleghengermű a legjelentősebb villamosenergia-fogyasztó, de jelentős a Linde Gáz Magyarország Kft., az ISD Power Kft. és a Hideghengermű felhasználása is.

3. ábra: Az ISD Dunaferr vállalatcsoport 2013. évi villamosenergia-forgalma


125

4. ábra: Az ISD Dunaferr vállalatcsoport 2013. évi gázforgalma

126


A vásárolt villamos energia átlagárát nagyban befolyásolja a tervezett órás vételezés (menetrend) és a tényleges felhasználás viszonya, mely abban az esetben lehet kedvező, ha a fogyasztók – következő napi termelésük pontos ismeretében – minél kisebb hibával meg tudják határozni a következő napi villamosenergia-igényük alakulását. Ennek érdekében az ISD Dunaferr Zrt. nagyfogyasztói napi kapcsolatot tartanak fenn az ISD Power Kft. villamosenergiabeszerzést végző szakembereivel. A földgázbeszerzést az ISD Dunaferr Zrt. végezte. 2013. év első félévében az E.On és az OPTENERGY Kft. mellett május-június hónapokban az EconGas Kft-től is beszerzésre került földgáz. Második félévtől (az 20132014-es gázévre kötött új, teljes ellátás alapú szerződés keretében) csak az E.On-tól (októbertől Magyar Földgáz Kereskedő Zrt.) került beszerzésre földgáz, a korábbinál kedvezőbb áron. Ennek köszönhetően a földgáz GJ-ra vetített átlagára az első féléves közel 3500 Ft-os szintről a második félévben 3000 Ft közelébe csökkent. A vásárolt földgáz mint energiahordozó felhasználásában továbbra is meghatározó az erőmű. A léptetőgerendás kemence belépésével a Meleghengermű vált még jelentős felhasználóvá, míg az egy kohóval üzemelő Nagyolvasztómű fogyasztása jelentősen visszaeset a korábbi évekhez viszonyítva. E három fogyasztó a földgáz felhasználás 85%-át adja. Az erőmű esetében a jelentős mennyiségű földgázfelhasználást a gőzigény kielégítése (elsősorban a téli időszakban), valamint a belső keletkezésű gázok, elsősorban a kohógáz biztonságos elégetése indokolja. A belső keletkezésű szekunder fűtőgázok (kohó- és kamragáz) kémiai összetétele és tüzeléstechnikai paraméterei behatárolják a felhasználási lehetőségeiket. Ezen gázok folyamatos hasznosítását a keletkezés helyén célszerű megvalósítani, és lehetőség szerint technológiai célú tüzelőanyag-igényt javasolt vele kielégíteni. A kombinát gázelosztását nehezíti a fűtőgázok korlátozott tárolási lehetősége. Ugyanakkor a gáztermelő és elosztó berendezések nagy egység-teljesítményűek, tehát egy kohó, egy léghevítő vagy egy tolókemence kiesése 20-50%-os felhasználás-ingadozással jár. A kamragáz vállalati szintű fő felhasználója a Kokszoló Üzem, ahol a keletkező kamragázt a kokszolói blokkok aláfűtésre használják. A termelt gáz közel fele a technológia fenntartását biztosítja mint fűtőanyag. A kiadott kamragáz meghatározó hányada a Meleghengermű újrahevítő tolókemencéiben és az erőműben, kisebb része kohógázzal történő keverés után a nagyolvasztók léghevítőinél, illetve a Hideghengermű hőkezelő harangkemencéinél került eltüzelésre. A hideghengerműi felhasználás 2014 tavaszán teljes egészében megszűnt a harangkemencék földgáztüzelésre történő átállítása nyomán. A rendkívüli üzemállapotok és az átmeneti termeléstöbblet kezelésére kamragázfáklya létesült, mely berendezés egyben a kamragázrendszer nyomásszabályozó rendszereleme is. A felhasználás csak megfelelő hatásfokú tisztítást követően célszerű, mivel a tisztítatlan, vagy csak rossz hatásfokkal tisztított gáz a technológiai berendezések gázrendszereiben, szerelvényeiben, füstcsatornáiban, illetve kéményeiben, valamint a szállítórendszerben dugulásokat és rendkívüli mértékű korróziós károkat okoz, melyek csak jelentős költségek mellett javíthatók, illetve háríthatók el.


A STILL-üzem 2012. november 5-től 2013. március 25-ig nem üzemelt, aminek következtében tovább romlott a kiadott kamragáz minősége. A jelenlegi kamragáztisztaság nem teszi lehetővé a kamragáz léptetőgerendás kemencébe történő bevezetését, ezért a léptetőgerendás kemence tüzelőanyaga a kamragázhűtés és tisztítás modernizációjának elvégzéséig a földgáz marad. Az erőműben elégetésre kerülő fűtőanyagok arányát (földgáz-kohógáz-kamragáz) a működő berendezések együttes üzeme és üzemállapota, illetve az erőműben termelt hőenergia fogyasztóinak mindenkori igénye határozza meg. Az erőmű a vállalatcsoport gázrendszerében pufferszerepet tölt be, hiszen a technológiai berendezéseknél tüzelési célra fel nem használt belső keletkezésű gázok az erőmű kazánparkjában rugalmas tüzelőanyag-összetételű tüzeléssel kerülnek elégetésre, hasznosításra, így állítva elő kapcsoltan hőt és villamos energiát. A nagyolvasztóműben a nyersvasgyártás mellett jelentős mennyiségű, de nagy inerttartalmú, alacsony fűtőértékű kohógáz keletkezik, melynek hasznosítása szükségszerű feladat, mivel egykohós üzemmódban is jelentős (nagyjából a kamragáztermelés felével azonos mértékű) energiatartalmat képvisel. A képződő gáz egy része – nagyjából a harmada – megfelelő tisztítást követően a léghevítők üzemeltetéséhez szükséges energiát fedezi, valamilyen magasabb fűtőértékű „dúsító” gázzal (kamragáz vagy földgáz) keverve. A technológiai berendezéseknél tüzelési célra fel nem használt kohógáz-mennyiség energetikai hasznosításra kerül az erőmű kazánjaiban. A nyomás stabilizálásáért, valamint a fogyasztók igényét tartósan meghaladó termelés esetén fáklyázott gáz veszteségként elégetésre kerül. A fáklyázási veszteség hengerműi állások alkalmával jelentősen emelkedik. Vállalat gőzelőállítói az erőműi kazánok, a kokszolói kazánok és a konverterkazán. Az erőműi gőztermelés a nyári időszak kivételével csak ellennyomású gőzturbinákon keresztül, kapcsolt villamosenergia-termelés mellett történik. Az erőműben előállított gőz kétharmada külső értékesítésre kerül. A külső értékesítésnek meghatározó szerepe van a belső keletkezésű tüzelőanyagok (kohógáz, kamragáz) hasznosításában, különösen nyári időszakban. A belső felhasználás kommunális és technológiai célokat szolgál. A kokszolói gőz termelése szintén gőzturbina közbeiktatásával, kapcsolt villamosenergia-termelés mellett történik. A konverteri kazánban termelt gőz a termelés visszaesésének következtében a felére csökkent. Korábban a termelt gőz fedezte az Acélmű igényét, a felesleget pedig értékesítette. Jelenleg a szakaszos üzemmenet következtében gőztárolási kapacitás hiányában a keletkező gőzt szabadra engedik, majd a később keletkező gőzigény kielégítésére erőműi gőz kerül felvételre. A vállalatcsoport iparivíz-forgalma jelentősen nem változott az utóbbi években. 2013-ban 90.000 em3 dunai vízkivétel mellett 79.000 em3 hővel szennyezett víz került vissza a Dunába. Zárt vízrendszer található a Kokszolónál, a FAM-nál, a Konverternél és a Meleghengermű (szalaghűtés, motorhűtéshez használt lágyvíz hűtése) egyes területein. Részben visszaforgatott III-as telepi vízzel üzemelnek a kohók, a Meleghengermű (magas nyomású revétlenítés, hengerhűtés, állványközi hűtés) és a Hideghengermű.

127

A meleghengerműi tisztított víz visszaforgatására kiépített rendszer végleges üzembe helyezési eljárása megkezdődött. A víz visszaforgatása eseti jelleggel történik, amikor rövid idejű plusz vízigény jelentkezik. Téli időszakban lenne lehetőség nagyobb mennyiségű víz visszaforgatásának, de ennek gátat szab, hogy a dunai vízfeladáshoz az I. számú szivattyútelepen

két szivattyú működtetése üzembiztonsági szempontból mindenkor szükséges. Nyári időszakban a megnövekedett hűtési igények miatt nagyobb a vízigény, de vízhőmérsékleti előírások miatt, víz visszahűtési kapacitás hiányában nem lehet visszaforgatni a vizet, így az I. számú szivattyútelepen harmadik szivattyú működtetése válik szükségessé.

5. ábra: Az ISD Dunaferr vállalatcsoport 2013. évi gőzforgalma

128


6. ábra: Az ISD Dunaferr vállalatcsoport 2013. évi iparivíz-forgalma


129

Az ISD Dunaferr Zrt. energiaköltségének alakulása 2013. évben Az ISD Dunaferr Zrt. éves nettó energiafelhasználása 2013-ban az előző évi ~28 PJ-ról ~17 PJ-ra, költsége ~83 Mrd Ft-ról ~52 Mrd Ft-ra csökkent. A vállalatcsoport teljes energiaköltsége megközelítően 57 Mrd Ft-ot tett ki. A 7. ábra az ISD Dunaferr Zrt. 2013. évi energiahordozónkénti havi költségeit szemlélteti. Az I. hó kiemelkedő költségének oka, hogy január első 2/3-ában még két kohó üzemelt. Jelentős változást hozott az I. számú kohó leállítása az energiahordozók arányaiban is. Ha összehasonlítjuk az utolsó két év energiaköltségének összetevőit (8. és 9. ábra), azt láthatjuk, hogy míg a koksz költsége korábban a teljes költség felét tette ki, egykohós üzemmenet mellett már csak alig több mint 1/3-a. Ellenben villamos energia részaránya közel 5%-kal, a gőzé közel 4%-kal, a földgázé pedig több mint 3%-kal növekedett. Az egykohós üzemvitel energiagazdálkodási hozadéka még, hogy főként a folyékony fázis üzemei által használt energiahordozók átlagárai – a változatlan fix költségek miatt – drasztikusan emelkedtek. Így a turbólevegő 40%kal (1.479 Ft/em3-ről 2.284 Ft/em3-re), az oxigén 25%-kal (33 Ft/m3-ről 41 Ft/m3-re), a nitrogén 25%-kal (35 Ft/ m3-ről 46 Ft/m3-re), a kohógáz tisztítás 46%-kal 59 Ft/ GJ-ról 109 Ft/GJ-ra drágult az előző évhez képest. Az átlagárak növekedéséből adódik, hogy a termelt acélra vetített energiaköltség jelentősen megnövekedett a korábbi évekhez képest (3.580 Ft/tonnáról 5.350 Ft/tonnára).

8. ábra: Az ISD Dunaferr Zrt. 2012. évi nettó energiaköltségének összetevői

9. ábra: Az ISD Dunaferr Zrt. 2013. évi nettó energiaköltségének összetevői

7. ábra: Az ISD Dunaferr Zrt. által 2013. évben vásárolt energiahordozók költsége [M Ft]

130


Az import buga energiaköltsége Ukrajnában jelentkezik, így a melegen hengerelt készárura vetített energiaköltség 8.234 Ft/tonnáról 7.787 Ft/tonnára csökkent.

Az ISD Dunaferr vállalatcsoport energetikát érintő beruházásai A 2013-as év energetikai fejlesztéseit és karbantartásait az elhúzódó gazdasági válság miatt bekövetkezett pénzügyi lehetőségek jelentősen lekorlátozták. Az elmúlt évben jellemzően csak az üzemzavar-elhárításhoz feltétlen szükséges, valamint a törvényi kötelezettségekből adódó fejlesztéseket és karbantartásokat, tudtuk elvégezni. Ezen munkálatok közül kiemelkedik a hideghengerműi hőkezelő kemencepark tüzelőanyag-váltása kevertgázról földgázra, amelyre a kohógáz ellátás hosszabb távú bizonytalansága miatt került sor, valamint a kohógáztároló törvényi kötelezettségeknek való megfelelése érdekében történő felújítása. Több beruházás előkészítése is megkezdődött, úgymint a kamragázhűtés és -tisztítás, a meleghengerműi előnyújtómotor- és hajtáslánc-csere, vagy a biztonságos iparivíz-ellátáshoz szükséges harmadik betáp csőátkötéssel történő biztosítása, de pénzügyi forrás hiányában a kivitelezés nem történt meg.


Összefoglalás A jövőt nehéz tervezni. Az energiagazdálkodási stratégia célja továbbra is a fajlagos nettó energiaköltség csökkentése, végeredményben a külső vásárlásból felhasznált energiahordozók fajlagos mennyiségének, (nettó) beszerzési költségének csökkentése — az energiaátalakítások hatásfokának növelésével, — a működési és szállítási veszteségek csökkentésével, — a másodlagos- és hulladékenergiák felhasználásának és a felhasználás hatékonyságának növelésével, — az energiahordozók beszerzési árának csökkentésével, — a külsőenergia-értékesítés lehetőség szerinti növelésével (a gazdasági optimum eléréséig), valamint — az energiafelhasználással összefüggő környezeti terhelés és környezeti károsítás mérséklésével. A technológiák folyamatos fejlesztése, az energiahatékonyság folyamatos ellenőrzése az energiafelhasználás további csökkenését eredményezi. Az energiafelhasználás és a környezetvédelem szempontjából az energiahatékonyság javulása a fejlődés egyik fő eleme. Mivel az energetikát érintően a környezetvédelem meghatározó fontosságú, ezért a nemzetgazdaság számára is hasznos és fontos ipari tevékenység légköri károsanyag-kibocsátását a minimálisra kell csökkenteni. Az energiafogyasztás irányát a jövőben leginkább a környezetszennyezés csökkentésének igénye fogja befolyásolni, így ezen a területen a technológiák gondos kiválasztása szükséges. A kohászat az energiaigényes ágazatok közé tartozik, ezért a kapacitások teljes körű kihasználása jelentősen javítja a fajlagos energiafelhasználási mutatókat. A több tíz PJ nagyságrendű vállalati energiaforgalomban néhány tizedszázalékos csökkenése is jelentős megtakarítást indukálhat a primer energia vonatkozásában. A vállalatcsoporton belül létrehozott energetikai és energiaelosztó berendezések optimális üzemeltetéséről, karbantartásáról, felújításáról és fejlesztéséről a nehéz gazdasági helyzet ellenére is gondoskodni kell. Minden módon törekedni kell az energiával való takarékosságra és a környezetkárosítás minimalizálására. A következő időszak energiagazdálkodásának legfontosabb feladatai: — a folyamatosan változó termelési igényekhez való gyors alkalmazkodás, — az energiaellátás biztonságának fenntartása az energiarendszerek folyamatos fejlesztésével és karbantartásával, — az energiabeszerzés és az energiastruktúra további optimalizálása, valamint — a hálózati veszteségek csökkentése.

131

Kovács Milán, Rádai Levente *

A Záhonyi átrakókörzet az ISD Dunaferr Zrt. szemszögéből A Záhonyi átrakókörzet a második világháború óta fontos szerepet tölt be az egykori Szovjetunióból és volt tagállamaiból vasúton érkező áruk forgalmának lebonyolításában. Itt történik az eltérő nyomtávú vasúti technikából szükségszerűen adódó nyomtávváltás. Bár az elmúlt ötven évben sok érdekes technikai megoldás került kipróbálásra, illetve bevezetésre a nyomtávváltás megoldására, a szigorú biztonsági előírásokra tekintettel az egyetlen költséghatékony megoldás az áru széles nyomtávú kocsiból normál nyomtávúra történő átrakodása maradt. Ebben tölt be egyedülálló szerepet a Záhonyi átrakókörzet, mivel a sokféle áru átrakása különböző rakodási technikát, technológiát igényel. Az átrakodás nem egy helyszínen történik, hanem egy kilenc állomást magába foglaló körzetben. Az áruk fogadását és átrakását a Záhony-Port Zrt. végzi. A cikkben ezen állomásokat és technikai megoldásaikat mutatjuk be.

1. Bevezetés A magyar vasút története az 1836-os első törvény megszületésével kezdődött, de a jelentősebb vasútfejlesztések az 1867-től kezdődő állami szerepvállalással történtek. A történelem múlásával folyamatosan épült valamint fejlődött a vasút, mely során 1872-73-ban megépült a Budapesttől Záhonyig tartó pályaszakasz is, de jelentős szerepet csak a második világháborút lezáró békeszerződések következtében kapott, mivel egyrészt a területek újra felosztásával határállomás lett Szovjetunióval, másrészt a szovjet vasúti pályarendszer az európai vasúti nyomtávtól eltérően széles nyomtávú. Záhonynak és környékének jutott az a szerep, hogy a két nyomtávolság különbséget áthidalja, így 1952-re elkészült az átrakó körzet első szakasza, valamint innentől kezdve folyamatosan fejlődött és bővült, mivel egyre több és több áru átrakására volt szükség, és ezek sokfélesége különböző technikai megoldásokat igényel. Fejlődése a mai napig tart.

Since the Second World War, Záhony Transshipping District plays an important role in goods transportation arriving on railways from the former Soviet Union and its member states. Here meet the normal and wide gauge railway tracks with each others. Although that in the last fifty years, many interesting technical solution has been tried and implemented to solve the gauge switch, regard to the strict safety standards, the costeffective solution is still the transhipment of goods from wide gauge wagons to the normal gauge railway carriage. In this work Záhony Transshipping District plays a unique role, providing many type of goods transhipping technique and technology required by the wide variety of arriving cargo. The transhipping process is provided by Záhony-Port Co. in a whole district including nine stations. In this article these stations and their technical solutions is presented.

történik teljesen légmentes szivattyúzással. A környezetvédelem érdekében az átfejtő rendszer teljes hossza alatt betontálca védi a talajt a szennyezéstől, valamint külön tartályba gyűjtik az áttöltés utáni átmosásból származó szennyvizet, amelyet ártalmatlanításra elszállítanak. A telepen átfejthető a benzin valamennyi fajtája, a gázolaj és származékai, az alkoholféleségek (etanol, metanol, butanol), a xilol, a toluol, valamint az étolajféleségek. Az átfejtő képes a vasúti vagonok felett mozogni, így nem szükséges az átadó és fogadó vonat egymással párhuzamos mozgatása. Az átfejtés vagononként történik. A széles nyomtávú vasúti kocsira és a vele párhuzamosan álló normál nyomtávolságú kocsira egymás után rácsatlakoztatják a zárt lefejtő rendszert és elkezdődik a néhány percig tartó átfejtés. Ezzel a megoldással a komorói átfejtővel együtt napi 7500 tonna folyékony árut képesek átfejteni.

2. A Záhonyi átrakókörzet Az átrakókörzet működtetését és az átrakást a MÁV Zrt. 100%-os leányvállalata, a Záhony-Port Zrt. végzi. A Záhonyi átrakókörzet különböző területekből (vasútállomásokból) áll: Záhony, Tuzsér, Komoró, Fényeslitke, Eperjeske – Rendező, Eperjeske – Átrakó, Mándok, Tornyospálca és Csap. A következő fejezetben röviden bemutatjuk ezeket. Záhony – Vegyianyagátfejtő-telep A záhonyi vegyianyagátfejtő-telepen (1. kép) a tartálykocsikban érkező folyékony áruk környezetbarát átfejtése

1. kép: Vegyianyag-átfejtő mozgó híd

* Kovács Milán műszaki menedzser alapszakos hallgató, Dunaújvárosi Főiskola • dr. Rádai Levente főiskolai adjunktus, Vezetés- és Vállalkozástudományi Tanszék, Dunaújvárosi Főiskola

132


Záhony – 500-as rakodó A záhonyi 500-as rakodón (2. kép) kézi és gépi anyagmozgatásra is lehetőség van. Mégis leggyakoribb az egységrakományok, palettás küldeménydarabok átrakása, amelyeket 2 tonnás emelővillás targoncákkal mozgatnak a széles kocsiból rakodóponkon keresztül a normál vagonokba, kamionokba. Az átrakási kapacitás 2900 tonna/nap amelynek a jelentős részét nem használják ki.

4. kép: Ömlesztettáru-rakodó bakdaru (forrás: Záhony-Port)

2. kép: A záhonyi 500-as rakodó Eperjeske – Átrakó Az átrakókörzet másik jelentős, egyben legnagyobb átrakó kapacitással rendelkező pályaudvara Eperjeske – Átrakó (3. kép). Eperjeske 4 darupályával rendelkezik, melyek közül az ’A’ jelű darut elsősorban farakodásra használják, a ’B’ jelű daruk ömlesztett áru rakodására, a ’C’ jelű darut konténer- és csereszekrény rakodásra, a ’D’ jelű darut pedig minden nemű áru (szilárd, szemes, konténer) rakodására alkalmazzák. Az ’A’, ’C’ és ’D’ jelű daru képes vasútról közútra való átrakodásra is. Az eperjeskei átrakóállomás fejlesztésének finanszírozásában a MÁV Zrt. is szerepet vállal, mely keretében a ’B’ jelű daru felújításra került (4. kép és 5. kép). Emellett lehetőség van ömlesztett tömegáruk átrakására is. A szemcsés vagy poralakú áruk (általában vasérc és szén) a széles nyomtávú nyitott, önürítős vagonokból gépi úton sepert és rázott csúszdákra kerülnek, ahonnan gravitációs úton a bal oldali garatokba vagy a jobb oldali tölcsérekbe kerül. A bal oldali garatok 600 db széles nyomtávú nyitott ömlesztettáru-szállító kocsi rakományát 5. kép: Ömlesztettáru-rakodó bakdaru (forrás: Záhony-Port)

3. kép: Az eperjeskei állomás konténerátemelő daruja


képesek tárolni. Az ide kerülő árut nagy teherbírású és térfogatú markolókkal ellátott bakdaruk rakodják a normál nyomtávolságú kocsikba. A jobb oldalra ürített vagonok tartalma tölcsérekbe kerül, ahonnan szalagok viszik az árut a normál vagonokba. A szállítószalagokkal 4 perc alatt tölthető meg egy normál nyomtávú, nyitott ömlesztettáruszállító kocsi. A csúszda napi átrakodó kapacitása 18 000 tonna (6. kép). A fedett önürítő kocsikban (hopper) érkező ömlesztett műtrágya és gabona a vagonok alsó kiömlőnyílásán keresztül földalatti garatba kerül, ahonnan kanalas szállítószalag továbbítja az árut a vízszintes szalagrendszerre, amely normál nyomtávú vagonba vagy közúti fuvareszközbe továbbít 120 tonna/óra kapacitással.

133

Az 1. diagram adatai alapján látható, hogy 1989 előtt milyen sok árut mozgattak meg a Záhonyi átrakókörzetben. A drasztikus csökkenés a rendszerváltás után következett be, mely a megrendelések elmaradásával magyarázható, valamint a rendszer váltás következményében fellépő gazdasági változásoknak. Azonban a folyamatos fejlesztéseknek köszönhetően egyre több árut képesek megmozgatni, ezzel biztosítva Kelet- és Nyugat-Európa között a folyamatos vasúti áruszállítási kapcsolatot.

3. A Záhonyon át Dunaújvárosba érkező áruk 6. kép: Ömlesztett áruk átrakodó csúszdái Komoró – Fatároló A komorói fatároló telephely egy 75 000 m2-es szabadtéri közvámraktár. Itt végzik bakdarukkal és mobil rakodógépekkel a faküldemények ki- és berakását, tárolását, értéknövelő tevékenységét (pl. méretre vágás, fa kezelése, pántolás, egységrakományképzés- és bontás, fóliázás, pakettázás), valamint olyan egyéb küldemények tárolását végzik, melyek nem igényelnek fedett tárolóterületet. Komoró – Átfejtőtelep Ezen a telephelyen olyan anyagok átfejtését végzik amelyek fűtést igényelnek, ahhoz, hogy átfejthetők legyenek. Kapacitása a záhonyi vegyianyag-átfejtővel együtt a már említett napi 7500 tonna (7. kép).

Dunaújvárosba 3 országból érkezik vasérc. Ezek az országok Oroszország (47%), Ukrajna (36%), Svédország (17%). (Forrás: Az ISD DUNAFERR logisztikai tevékenysége, 2012. okt. 11. hun prezi.com előadás 2012) Az Oroszországból és Ukrajnából beszerzett éves szinten mintegy 1,8 millió tonna alapanyag Záhonyon keresztül vasúton érkezik Dunaújvárosba. Az egyes átrakóterületek tekintetében Dunaújváros számára az ömlesztett áruk átrakási területe a legfontosabb, hiszen itt rakják át az Oroszországból és Ukrajnából érkező vasércet, amelynek nagy részét elsősorban az ISD Dunaferr Zrt. számára szállítaják. Emellett szén is érkezik. Az átrakását teljes mértékben a Záhony-Port Zrt. végzi. Az elkészült termékeket vasúton és vízi úton szállítják a megrendelőknek. Az ISD Dunaferr vállalatcsoport árbevételének 60%-át külpiacokon realizálja: Németország, Lengyelország, Olaszország, Ausztria, Csehország és Szlovákia az exportra kerülő termékek fő piacai. A dunaújvárosi gyár késztermékei, az acéltekercsek és acéllemezek, a hazai felhasználókhoz közúton, az exportpiacokra közúton (50%), vasúton (30%) és vízi úton (20%) jutnak el. A késztermékek 30-40%-át irányvonatokon juttatják el a gyár területétől meghatározóan 600 km-es körzeten belül fekvő célállomásokra. (Forrás: Jaubert Szilvia Supply Chain Monitor 2008.) Ebből már csekély rész távozik az országból Záhonyon keresztül.

4. A vasúti árufuvarozás sajátosságai A Záhonyból Dunaújvárosba érkező alapanyagok eljutási ideje (amely általában 2-3 nap) elég magas mivel át kell rakodni Záhonyba széles nyomtávról normálnyomtávra. A lassú eljutás nem csak az átrakodás idő igénye miatt ennyire magas, hanem a magyar vasúthálózat Budapest központúsága miatt is mivel minden vonat azon keresztül kényszerül közlekedni. Így akár több napot is igénybe vesz, míg eljut az áru az ISD Dunaferr Zrt.-hez. A szállítási idő csökkentésére többféle megoldási javaslat készült és készül a jövőben is. Egyrészt a Záhonyi Átrakókörzet folyamatos fejlesztésével megnőtt annak átrakó kapacitása, valamint az átrakás sebessége is. Másrészt Budapest vasúti elkerülésére két lehetőség látott napvilágot az elmúlt években. Az egyik lehetőséggel 2010-ben foglalkoztak sokat. Záhonytól Dunaújvárosig egy széles nyomtávú pálya megépítése volt a terv és bizonyos teóriák szerint tovább épült volna Dunaújvárostól Győrig. Azonban ennek jelentős,

7. kép: A komorói átfejtőtelep

1. diagram: A Záhonyi átrakókörzet egy átlagos hónapra eső átrakási teljesítménye

134


6. kép: A V0-ás elkerülő vasútvonal nyomvonaltervei (forrás: http://index.hu/belfold/2013/12/23/v0_a_gombhoz_varrjuk_a_kabatot/) mintegy 1000 milliárd forint megépítési költsége lenne, amelyhez Dunaújvárosban egy új kikötő megépítésére is szükséges lenne, mert itt kellene átrakodni az árut. Viszont ezzel megspórolható egy Dunai vasúti híd megépítése, és sok munkahelyet teremtenének a térségben. A nagy beruházási költség mellett további hátránya, hogy a jelentős beruházásokon átesett, nagy kapacitású, de már most is alacsony kihasználtságú Záhonyi átrakókörzet részben feleslegessé válna és az ott befektetett erőforrások kárba mennének. A szakemberek becslései szerint 50-60 év idő is kevés lehet a megtérüléshez, így elvetették. (Forrás: duol. hu 2010.; mindennapi.hu 2010) A másik lehetőség Budapest elkerülésére egy normál nyomtávolságú vonal megépítése. Az elkerülő terve már évtizedek óta létezik, ezen célból épült meg a Dunaföldvár-Solt vasútvonal, és épült vasúti vágány a dunaföldvári hídon. 1937-től kezdték építeni és 1940-ben adták át. A tervezett folytatás Kecskemét és Pusztaszabolcs irányában viszont sohasem valósult meg. 1972-ben a személyforgalmat, 2010-ben a teherforgalmat is megszüntették, és a nyomvonalon a elkerülő utat építettek meg. A V0-ás elkerülő tervében azonban a forduló pont 2011, amikor Magyar Logisztikai Szolgáltató Központok Szövetsége környezeti tanulmányt készíttetett a lehetséges nyomvonalváltozatokról. Ezek a változatok közül több szempont szerint több útvonalat készítettek el. Ezek közül a Hegyeshalom–Tatabánya–Szárliget–Vértesboglár–Vértesacsa–Ercsi–Kiskunlacháza–Bugyi–Dabas–Cegléd (100-as vasúti vonal) került kiválasztásra, mely megvalósítására szándéknyilatkozatot írt alá a MÁV és a Kínai vasút 2013. április 12-én. Ha


megvalósul, akkor a szállítási idő a jelentősen csökkenhet és több száz munkahelyet fog biztosítani. A beruházás során 113 kilométer hosszú, kétvágányos, villamosított, két Duna-hidat is tartalmazó, nyílt vágányon óránként 160 kilométeres sebességet lehetővé tevő folyosót építenek meg, mely várhatóan 2019-2025-ig meg fog valósulni. (Forrás: Népszabadság Online 2013. 02.27-i cikk, index. hu 2013. 02.27-i cikk) A beruházás költsége kb. 300 milliárd forint lenne. A Dunaferr belső vasúti hálózata jelentős, amely kapcsolódik a városi pályaudvarhoz, az pedig kapcsolódna ehhez a V0-as vonalhoz. Az ISD Dunaferr Zrt. szempontjából ennek azért lenne nagy szerepe, mert gyorsabban érkezne meg az alapanyag, valamint a készterméket is gyorsabban lehetne szállítani, és valószínűsíthető, hogy a költségek is jelentősen csökkenthetők lesznek.

Szakirodalom http://mlszksz.hu/wp-content/uploads/2013/02/Budapestet-delrolelkerulo-vasuti-korgyuru-V0.pdf http://mav.hu/res/zahonyport_szmsz.pdf http://nol.hu/gazdasag/szijjarto__uj_hatalmas_vasuti_beruhazasok_ jonnek?ref=sso http://www.zahony-port.hu/h_zp28.html http://prezi.com/ao_tbyxylqsu/isd-dunaferr-logtev-okt-11-hun/ http://www.portolan.hu/?o=saj_cikk_scm1 Kovács Milán: Záhony-Port avagy a szélesnyomtáv és a normálnyomtáv nyomtávkülönbség áthidalása, TDK dolgozat, Gazdaságtudományi Szekció, Dunaújvárosi Főiskola, 2013

135

Fehér Ottó *

Az 5Mu alkalmazása a Lean-menedzsmentben A minőségügy eszköztára folyamatosan bővül. A vállalatok működésének minőségügyi szemszögből való megközelítése terén a japánok mindig élen jártak – a piacokon eredményes európai és amerikai vállalkozások több Japánból származó módszertant vettek át, alkalmaznak. A cikk szerzőjének 15 éven át volt lehetősége japán szakemberektől való tanulásra, a velük való együttműködésre. A cikkben bemutatásra kerülő „5Mu” a japán minőségtechnikák közül való. A szerző cikkével tanítani kíván, az olvasó számára át kívánja adni az e területen szerzett tapasztalatait.

1. Előzmények Dr. Shoji Shiba professzor az 1980-as és a ’90-es években irányította a japán minőségmenedzsment-módszerek magyarországi bevezetését. Shiba közvetlen vezetésével az indító team kidolgozta a magyar sajátosságoknak megfelelő bevezetési módszertant, és a japán alapú TQM rendszert elnevezték ÁMR-nek (Átfogó Minőségvezetési Rendszer). Az illetékes minisztériumok támogatták az iparvállalatoknál történő bevezetést, így néhány év alatt kikristályosodott a japán menedzsmentmódszerek hatékony bevezetésének és alkalmazásának módszertana. A kölcsönös tanulást és tudásátadást nagymértékben segítette a Prodinform központi irányító tevékenysége, mint például a Shiba tanítások szervezése és dokumentálása, a tapasztalatcserék megtartása, a bevezetést irányítók koordinálása, a kutató- és módszerfejlesztő csoportok alakítása, a módszertani- és esettanulmány anyagok terjesztése, valamint a IIASA-SHIBA Díj szervezése. Egy nagy létszámú önkéntes szakmai közösség alakult ki a rendszert bevezető tanácsadókból és vállalati szakemberekből, céljuk a magyarországi vállalatok minőségének fejlesztéséhez való hozzájárulás volt, önzetlen tudás és tapasztalat átadásával. Ez a közösség érlelte ki a TQM magyar útját. A programban résztvevők ma is nosztalgiával gondolnak vissza Shiba professzor oktatásaira, az igazi közösségre, a páratlan összefogásra, a kimagasló eredményekre. Shiba közbenjárásával, és a japán-magyar gazdasági együttműködés kiterjesztésével több száz magyar szakember ismerhette és tanulhatta meg a helyszínen a „Japán csoda” titkát a különböző továbbképzéseken. Ekkor még nem tudta a szerző, hogy az USA-ban Lean-nek nevezték el a Toyota akkori gyártási rendszerét. De nem sokat lehetett volna tenni, ugyanis Shiba professzor ragaszkodott hozzá, hogy ne utánozzunk, ne másoljunk, hanem a magyar utat fejlesszük ki. Több mint száz szakember Japánban tanulmányozhatta a Toyota gépkocsik gyártását, s ezek az ismeretek is beépültek a TQM-be.

The instruments of quality management are continuously growing. In the field of approaching the operation of companies from the point of view of quality the Japanese have always been at the forefront – the European and American companies successful in the markets adopted and applied several methods coming from Japan. The author had over 15 years the possibility to learn from Japanese specialists and to cooperate with them. The “5MU” to be presented in the article is out of the Japanese quality techniques. The author with his article is willing to teach and to give his experiences over to the reader.

Elmondható, hogy a japán AOTS (The Association for Overseas Technical Scholarship), a JICA (Japanese Industrial Cooperation Agency) és a japán cégek több mint ötszáz magyar szakembert képeztek ki ebben az időszakban Japánban a menedzsmentmódszerekre, a japán stílusú irányításra, és így szakmai berkekben nem okozhatott jelentős újdonságot a Lean-irányzat megjelenése. Az 1980-as években, ha japán módszerként mutattuk be és alkalmaztuk mondjuk a 7 lépést és eszközeit, akkor bizony bezárultak a kapuk, mert a jelentős kulturális különbségek miatt az volt az előítélet és a hozzáállás, hogy nem lehet a japán vállalati kultúrát Magyarországon alkalmazni. Meg kellett győznünk az embereket, és bizonyítanunk kellett, hogy az alkalmazott japán módszereket és a TQM-et a magyar sajátosságokra fejlesztettük ki. A honosítást Shiba professzor irányította és felügyelte, így jöttek létre a magyar stílusú módszerek, amelyekkel igen szép eredményeket értek el a vállalatok. Ma, mondjuk 25 évvel a minőségúttörők megpróbáltatásai után a Lean-szakértők könnyedén tanítják a 7 vezetői eszközt az irányítási hatékonyság növelésére, mert elfogadottá váltak a magyarosított módszerek.

2. A japán módszerek és a Lean-menedzsment A társadalmi rendszerváltás utáni időszakban valahogy feledésbe merültek a japán módszerekkel elért eredmények. A külföldi tulajdonú vállalatok a saját minőségirányítási rendszereiket alkalmazták. A szabványos minőségirányítási rendszerek váltak favorittá, majd a Lean-menedzsment égisze alatt jelentek meg újra széles körben a felkelő nap országában kifejlesztett módszerek és alkalmazások. A japán koncepciók evolúcióját is át szokták venni a Lean-menedzsment fejlesztői, így a XXI. századi Lean bevezetésénél ma már alapvetőnek tekinthetjük – többek között – a 3Mu után az 5Mu alkalmazását is.

* Fehér Ottó szervezési és vezetési tanácsadó, SIRIUS Bt.

136


3. Az 5Mu A kulcsszavak jelentése: Muda: haszontalanság, értelmetlenség, értéktelenség. Muri: túlfeszítés, túlerőltetés. Mura: ritmustalanság, ingadozás, eltérés. Mushi: tudatlanság, butaság. Muchi: szakképzetlenség, rutintalanság. 3.1. Az 5Mu értelmező megközelítése Az 5Mu megértésénél először az esszenciát kell megragadnunk és éreznünk, mert a japán kifejezéseket igen nehéz egy szóval azonosítani. Vegyünk mondjuk egy közösséget, és találjuk meg, melyek azok az okforrások vagy bajforrások, amelyek diszharmóniát okozhatnak, akadályozzák a fejlődést, zavarják az együttélést. Az egyik ilyen iránymutató forrás lehet a pazarlás, a haszontalanság, a károkozás, a szükségtelen és felesleges dolgok, amelyeknek nincs értelme vagy értéke. Ez a Muda. Ellentettje legyen mondjuk az értékek rendje. Egy másik tényező lehet a feszültségek keletkezése, a szélsőséges megnyilvánulások, ami adódhat például a dolgok túlfeszítéséből, a vitákból és a viszályból, vagy a túlhajszolásból. Ez a Muri. Ellentettje legyen mondjuk a béke. Problémát okoz a ritmustalanság, a normális szinttől való többirányú eltérés. Bárminek a jelentős pozitív és negatív irányba futó gyors változása bajt okozhat. A ritmus megváltozása, vagy hiánya még az emberi szervezetben is bajt hozhat. Ez a Mura. Ellentettje legyen mondjuk a harmónia. Nagy károkat okozhat a tudatlanság, az általános és alapvető ismeretek hiánya. Ez a Mushi. Ellentettje legyen mondjuk a tudás és bölcsesség. A hozzáértés hiánya is egyre nagyobb problémát jelenthet, ha egy közösségben olyan emberek végzik a dolgukat, amelyhez nem kapták meg a megfelelő ismeretet és képességet a feladat ellátásához. E tényező a Muchi. Ellentettje legyen mondjuk a szaktudás, a tapasztalat, a gyakorlat. Összefoglalva tehát egy közösség harmóniájának és fejlődésének fenntartásához egyrészt figyelniük kell a bajok, a probléma okforrások megjelenésére, kifejlődésére, és abban a pillanatban lépéseket kell tenni a megnyilvánulás megakadályozására. Ha pedig az okforrások létrehozták a hatásaikat és következményeiket, akkor pedig az okokat a következményekkel együtt kell megszüntetni. 3.2. Az 5Mu vállalati megközelítése Muda – kár, pazarlás, veszteség, szükségtelen ráfordítás, kihasználatlanság. Első lépésként meg szokták határozni a cég működésében, hogy mi számít fontosnak, és mi a haszontalan a szükségtelen, a káros. Az egyik fontos dolog a vevőnek adott érték. A ’90-es évek japán statisztikai kimutatásait olvasva a vállalatoknál nem találunk nyereséget, hanem a kiemelt gazdasági mutatószám a hozzáadott érték. A vállalatok teljes körű irányítása a hozzáadott értéken alapult, s a szervezetek optimalizálása is erre épült. 1990-ben a cikk szerzőjét is meglepte az, amikor a japán vállalati üzemi gyakorlaton elmondták, hogy a minőségellenőrzés nem állít elő a vevőnek értéket, ezért sem külön szervezet, sem ellenőrzési műveleti hely


nincs a gyártósoron, csak a folyamat végén van egy teszt. (Ebben az időben az ISO 9001 minőségügyi szabvány független ellenőrző szervezetet és bejövő áru ellenőrzést is előírt a jó minőség biztosítása érdekében.) A minőséget nem ellenőrizni kell, hanem be kell építeni a termékbe, már a tervezésnél – mondták. A „just in time”-nál is láthattuk, hogy a bejövő árut ellenőrzés nélkül tették fel a gyártósorra a beszállító gépkocsiról. Rendszerszervezési szempontból Mudának tekinthetünk minden olyan szervezeti egységet és tevékenységet, amelyek nem állítanak elő olyan értéket, amelyet a vevő megfizet. Ezt tapasztalhatjuk a Lean bevezetésénél is, amikor nem csak az értékelőállító folyamatok átfutási idejének csökkentésére fókuszálnak, hanem a teljes vállalat értékközpontú optimalizálására. A japán vállalati kultúra egyik fontos eleme a közösség, amely a vállalatának fejlődéséért és jövőjéért adja tudását és képességét. Egy másik eleme a kulcsszavakkal történő iránymutatás. A vezetőség meghatározta, hogy számukra melyek a legfontosabb éppen most akadályozó, hátráltató tényezők, milyen problémákat kell megoldani, és elnevezték a 7 Mudának, hét veszteségnek. Az alkalmazottak pedig folyamatosan keresték a 7 veszteség okforrásait és megnyilvánulásait a megszüntetés érdekében. Köztudott a 7-es szám jelentősége, ezért nem kell csodálkoznunk, ha a valóságban több van mögötte. (Ilyen hasonló hetes egység például még a 7 lépés, vagy a 7 QC eszköz is.) Nyilvánvaló, hogy az 1970-es években kijelölt 7 veszteség kiküszöbölésén a legtöbb vállalat 2013-ban már túl van, ezért amikor a vállalaton belüli közösséget vonják be a fejlesztésbe a XXI. századi Lean alkalmazásánál, akkor a vezetés évente újragondolja mondjuk a 7 legfontosabb fejlesztési irányt (lehet kevesebb is) és ennek megfelelően tudatja, hogy mire fókuszáljanak az alkalmazottak a cégfejlődés érdekében. Muri – túlfeszítés, túlerőltetés A túlfeszítés, a túlerőltetés hosszabb távon összeomláshoz is elvezethet. Itt is a megelőzésre kell a figyelmet fordítani, s a termelési tényezők esetében valahogy biztosítani kell, hogy ne léphessenek túl egy határt az ember, a gép, az anyag és az egyéb erőforrások vonatkozásában. Mindezek egyik egyszerű módja a szabványosítás. Standardokkal biztosítható a fizikai és a nem fizikai munkák elfogadható és állandó szintje, a túlterhelés megelőzése. Ha a Muri-okforrásokat akarjuk megszüntetni a Leanmenedzsment bevezetésénél, akkor a 10M1E (Man, Machine, Material, Method, Measurement, Memo, Make, Minit, Money, Mind, Environment (ember, gép, anyag, módszer, mérés, dokumentum, kimenet, idő, pénz, tudás, környezet)) szerint célszerű feltárni a valós és a lehetséges túlerőltetéseket, és a rendelkezésre álló eszközökkel az alaphelyzetre minimalizálni. Ha pedig várható a túlfeszítés egy megrendelés, vagy egy géphiba miatt, akkor készen kell tartani az extenzív és intenzív forráslehetőségeket a nagy terhelések csökkentésére. A Mura – ritmustalanság, jelentős ingadozás Az élő szervezetek és közösségek alapeleme a ritmus. A megfelelő ritmus nélkül nagyon nehéz jól és szervezetten

137

működni. A megrendelések csökkenése sem okozhatja a kibocsátási ritmus változását, a gyártásnál például a vállalatok megőrzik a folyamatritmust, s inkább a műszakidőt csökkentik, de a gyártási ritmuson nem változtatnak. Nem lehet a megrendelésektől függően változtatni az ütemidőt, mert bajt fog okozni. A Mura alkalmazásánál fel kell mérni a valós és lehetséges ritmusváltozásokat, s meg kell találni a kiegyensúlyozás módozatait. Az egyik ilyen megoldás például a gyártásnál a Heijunka, amikor a gyártósoron különböző termékeket gyártanak ugyanazon ciklusidőkkel. A műveleti helyeket és az átfutási időket úgy alakítják ki, hogy minden termék gyártása azonos ritmusban történjen. A SMED (Single Minute Exchenge of Die) elv alkalmazása is csökkenti a ritmustalanságot és a kieső időt. Mushi – tudatlanság, butaság, neveletlenség Egy nagyon veszélyes, lappangó bajforrásnak tekinthetjük a tudatlanságot, mert általában akkor derül ki, amikor már késő. Mindenki értetlenül áll a helyzet előtt, és nagyon nehéz meghatározni a cselekvéseket a további hibamegelőzésre. Nem véletlen, hogy Magyarországon néhány vállalatnál a munkaerő felvételénél ellenőrzik az általános tudást és a korábban alapvetőnek hitt képességeket (okos telefon használata nélkül). A szerző által meglátogatott japán vállalatoknál az új munkaerőnek egy nevelési programon kellett végigmenniük, hogy tudják az adott közösségre és kultúrára vonatkozó alapismerteket és viselkedéseket. Megelőzésként hardverés szoftverelemekkel szokták megakadályozni a feltárt és a várható butaságok következményeit. Muchi – szakképzetlenség, szakmai ismerethiány Az ipari fejlődés és a vállalatok specializálódása igen kevés helyen teszi lehetővé, hogy máshol képzett szakmunkást azonnal a műveleti helyre állítsanak munkavégzésre. A betanított munkásoknál is számítani lehet szakmai hibákra. Különösen figyelni kell a szakmák átfedésénél jelentkező hézagokra mind a fizikai, mind a szellemi alkalmazottaknál. Saját oktatóbázissal és munkahelyi szimulációkkal szokták elkerülni a szakképzetlenségből eredő lehetséges hibákat. A Lean bevezetésénél az 5Mu megértésének megkön�nyítését az 1. ábrával szokták bemutatni. Képzeljük el egy gép működtetését. A Muda jelentheti a gépindítást és a felfutást, majd a szerszámcserét és/vagy a karbantartást. A Muri mutatja, hogy a normál szintnél

1. ábra: Muda, Muri, Mura, Mushi, Muchi

138

jobban meghajtották a gépet, utána a teljesítmény lecsökkentése pedig megint Mudát okozott. Az ingadozás nagyságát szemlélteti a Mura. A Mushi és a Muchi jellegéből fakadóan lehet részleges vagy teljes a kimenetkiesés. 3.3. Az 5 Mu alkalmazása A ’80-as,’90-es években a vevőközpontú követő megközelítés volt a jellemző, ami azt jelentette, hogy a vezetés által kijelölt szűkített területeken kellett elsősorban keresni az alkalmazottaknak a bekövetkezett megnyilvánulásokat (7 veszteség) és a hatásokat, például a selejtképződést, vagy a felesleges mozgásokat. A másik sajátosság az volt, hogy adatokkal kellett azonosítani és mérésekkel kellett igazolni a jelenséget, a hatást, az okokat és a javítási eredményeket (2. 2. ábra: A Mu-k kifejeződésének sajátossága ábra). A vállalat hozzáadott érték szerinti működésfejlesztéséből és a vevői értékekből való kiindulásnál a folyamatszerű hármas egység lebontása a 3. ábrán bemutatottak szerint alakulhat. A problémák kiválasztása hatás szinten mért, számított és minősített adatok alapján történik, és általában a legnagyobb értékek csökkentésére kérik az alkalmazottakat. Fontos megjegyezni, hogy ezt a megközelítést a célok szerinti vezetésnél (managenment by objectives) alkalmazzák, mert a politikaorientált irányításnál (management by policy) mások lesznek az értékek és a megítélésük. A XXI. századra a fejlődő vállalatok megszüntették a jelentős lekötéseket és veszteségeket (készletek, túltermelés, kieső idők, selejtgyártás stb.), szabványosították azok megelőzését, így az eredeti 7 veszteség csökkentésére irányuló kiemelt figyelem náluk okafogyottá vált. Megjelentek viszont újabb jelentős megnyilvánulások: a piacok újrafelosztása, az energiaár-növekedés, a még gyakoribb termékváltás, a még erősebb piaci árverseny, a megrendelések visszaesése… Ezek a hatások gyorsan kibillenthetik a cégeket az egyensúlyukból. Sok esetben a termékekhez és a gyártásukhoz kapcsolódó veszteségekre már nincs lehetőség reagálni, mert vagy nem gyártják többet azt a termékfajtát, vagy már átalakították a gyártósort. Ezen helyzetek kezelésére és megoldására tanította Shiba professzor a proaktív fejlesztést, vagy a proaktív menedzsmentet, amelynek célja nem a jelenlegi apró veszteségek megszüntetése (az is kell), hanem a lankadatlan figyelő megelőzés és fejlesztés. A vezetésre kettős szerep hárul: egyrészt irányítania kell a belső forrású problémák megszüntetését, de ami fontosabb, hogy a vezetésnek készülnie kell, „előre kell látnia”, hogy melyik Mu-nál milyen jellegű belső és külső jelenség alakulhat ki, miben és milyen mértékben fog megnyilvánulni. Régen elsősorban az alkalmazottakra hárult a Mu-k megszüntetése, mára a súlypont áthelyeződött, a XXI. szá-


3. ábra: A Muda működés szerinti lebontása zadi Lean-menedzsmentben a vezetésnek jut a jelentősebb szerep a proaktív tevékenységekkel. Korábban a legtöbb esetben „saját hatáskörben” lehetett elintézni a problémákat, mert belső tényezők okozták, vagy lehetett rájuk hatni (például a hosszú termékváltási idők), mára viszont a „tőlünk független”, vagyis a cégek által kevésbé befolyásolható külső tényezők is okozhatnak jelentős problémákat, amelyekre a vezetésnek kell megoldást találni. A rendszerszemléletű megközelítésből kijelenthető, hogy a Mu-k kezelése az okforrásokon belüli megnyilvánulások felismerésére és a megelőzésre irányul majd elsősorban, és kisebb jelentősége lesz a bekövetkezett hatások megszüntetésének, a tűzoltásnak. A gyors és radikális változások miatt azon sem lepődhetünk meg a jövőben, ha 7Mu-ra kell figyelni.

4. Összegzés A cikk szerzőjének 15 éven át volt lehetősége japán szakemberektől való tanulásra, és a velük való különféle együttműködésre. A módszerek megismerését és tisztánlátását nehezítette a speciális japán tanítási mód és az ismeretek átadása mögött rejlő kultúra és nézőpont. Sok esetben különös tapintattal és tisztelettel kellett eljutni a legmélyebb szintig, hogy egyértelművé váljon és értelmezhető legyen a magyar viszonyokra egy-egy japán elv, koncepció. A szerző egyszer megkérdezett egy japán szakembert, hogy melyek a legfontosabb elvek, dolgok, mik vezérlik a japán embereket, amelyekre építhetnek? A válasz: szolgálat, harmónia, hála. Ha nem akarunk problémát okozni (Murit), kérdezzük meg a Lean bevezetésénél, melyek a legfontosabb dolgok a beosztottaknak és a vezetőknek, hogy a XXI. századi Lean, mint rendszer kimondottan rájuk szabott legyen.

5. Irodalom • • • •


Dr. Shiba Shoji: ÁMR kézikönyvek 1–3. Prodinform, Budapest, 1990. Shiba Shoji, Graham Alan, Walden David: A New American TQM, Center for Quality Management, Productivity Press, Cambridge, 1993. Shoji Shiba, David Walden: Az áttöréses fejlesztés irányítása, Szövetség a Kiválóságért Közhasznú Egyesület, Budapest, 2009. www.feherotto.hu – a japán módszerek ismertető leírásai.

139

Jakab Sándor *

Innovációs pályázatok értékelése, díjak átadása az ISD Dunaferr vállalatcsoportnál A szerző a Dunaferr és társaságai által húsz éve alapított Dunaferr Alkotói Alapítvány tevékenységét mutatja be, az Alapítvány pályázati rendszerének két elemén keresztül, az értékelt és bemutatott pályázatok alapján.

A Dunaferr Dunai Vasmű Zrt. és társaságai a szellemi tőke hatékonyabb hasznosítására az értékes szellemi alkotó tevékenység erkölcsi-anyagi elismeréséhez szükséges feltételek megteremtése és folyamatos biztosítása érdekében közérdekű célokat szolgáló, jogi személyként működő alapítványt hozott létre: Dunaferr Alkotói Alapítvány néven, mely 1995-ben kezdte meg működését.

A Dunaferr Alkotói Alapítvány célrendszere — A Dunaferr Dunai Vasmű Zrt., és az általa alapított vagy részvételével működő gazdasági társaságoknál és vele együttműködő szervezeteknél dolgozó műszaki-gazdasági, humán szakemberek szellemi alkotó tevékenységének fejlesztése, az erkölcsi-anyagi elismeréséhez szüksége feltételek megteremtése, biztosítása. — Dunaújváros tudományos műszaki-gazdasági „szellemi” életének fellendítése. — A fenti célok elérését segítő kapcsolatok kiépítése, különös tekintettel a műszaki-gazdasági és szervezési vezetési egyesületekkel, tudományos társaságokkal. — A kiemelkedő műszaki-gazdasági-humán tevékenységet folytató alkotók és alkotó teamek erkölcsi, anyagi elismerése, a műszaki haladást elősegítő hagyományok ápolása. — Műszaki-gazdasági-szervezési pályázatok kiírása és lebonyolítása. A Dunaferr Alkotói Alapítvány létrehozásától — 1995. évtől kezdődően — folyamatosan továbbfejlesztette az alkotó műszaki-gazdasági-humán tevékenység sokoldalú motiválását a bevezetett pályázati rendszer elemein — Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj, Dunaferr Alkotói Nívódíj, Dunaferr Tanácsosa, Dunaferr Főtanácsosa — keresztül. Az alapítvány kiszélesedett tevékenysége egyfajta regionális szellemi műhelyként is funkcionál, hatást gyakorol az ISD Dunaferr vállalatcsoportra, a város szellemi életére is. A Dunaferr Alkotói Alapítvány Kuratóriumának pályázati rendszerének elemei közül ebben az évben is pályázatok kiírására, értékelésére, és a díjak, elismerések átadásra került sor az alábbi céllal és témakörökkel:

The author presents the activity of Dunaferr Creation Foundation that was founded twenty years ago by Dunaferr and its companies. This is done through two elements of the application system of the Foundation, on the base of evaluated and presented applications.

„Dunaferr Tanácsosa”, illetve „Dunaferr Főtanácsosa” pályázat A Tanácsos és Főtanácsos cím adományozásának célja: • Az ISD Dunaferr Zrt. és az általa alapított, vagy részvételével működő gazdasági társaságoknál, illetve vele együttműködésben lévő szervezeteknél, a Dunaferr érdekében végzett kiemelkedő — műszaki, gazdasági, humán — alkotó munka, tudományos tevékenység erkölcsi elismerése, valamint • a Dunaferr Vállalatcsoport műszaki tudományos kultúrájának és progresszív értékeinek fokozottabb közvetítése, kivetítése itthon és külföldön. A Tanácsos és Főtanácsos cím odaítélésének feltételei: • A Tanácsos, illetve Főtanácsos cím a személyükben, szakmai felkészültségükben, teljesítményükben és tapasztalatukban kiemelkedő szakemberek részére adományozható. • Az elismerésben azok az ISD Dunaferr Zrt., valamint az általa alapított, és részvételével működő gazdasági társaságokkal munkaviszonyban álló, vagy e cégekkel korábban munkaviszonyban állt, illetve vele együttműködésben lévő szervezeteknél dolgozó szakemberek részesülhetnek, akiket a Kuratórium munkájuk, tevékenységük alapján arra méltónak tart. A címet a Kuratórium visszavonhatja.

1. kép: Lukács Péter (balra), a Kuratórium elnöke értékeli a pályázatokat, melette Jakab Sándor, a Kuratórium titkára

* Jakab Sándor kuratóriumi titkár, Dunaferr Alkotói Alapítvány

140


A Dunaferr Tanácsosa, illetve a Dunaferr Főtanácsosa címet elnyerők erkölcsi elismerése Az alapítvány Kuratóriuma a Tanácsosi és Főtanácsosi címet elnyerők részére oklevelet, érmet és jelvényt adományoz és a címek viselésére jogosultak kompetenciáját és szakmai tevékenységét közzé teszi. A cím elnyerésére, a Dunaferr Alkotói Alapítvány Kuratóriuma felé pályázatot nyújthatnak be: • Az ISD Dunaferr Zrt. és az általa alapított, vagy részvételével működő vállalatok dolgozói, illetve nyugdíjasai és • a fenti vállalatok szervezeteinek vezetői, dolgozóik vagy nyugdíjasaik részére, valamint a vállalatcsoporttal tartósan együttműködő külső szakemberek részére, akik munkája jelentős, kiemelkedő volt a Dunaferr Vállalatcsoport számára. A pályázatot az alábbi szempontok alapján kell benyújtani, legfeljebb 5 oldal terjedelemben: • a pályázó vagy javasolt személyi adatai, munkahelye, beosztása • életútja, a szakmai munkájának jellemzői • műszaki-gazdasági-humán szakmai közéletben végzett tevékenysége • eddigi szakmai elismerése • találmánya, újításai, innovációs tevékenysége és • publikációs tevékenysége stb.

• •

• •

A Dunaferr Tanácsosok és Főtanácsosok testületének működése: A tanácsos és főtanácsos „címet” elnyertek testületet alapíthatnak. Az alapítvány kuratóriuma az alapítók szándékát szem előtt tartva, folyamatos műszaki-tudományos együttműködést kezdeményez a tanácsosok csoportja, testülete és az alapítók között, elsősorban a tanácsosok véleményének hasznosítása érdekében. A tudományos és gyakorlati kérdésekben való bármilyen formájú együttműködést az alapítók és a tanácsosok egyaránt kezdeményezhetnek. Az „Alkotói Nívódíj”, és a „Dunaferr Szakmai Publikációs Nívódíj” pályázatok szakértői értékelése. A kuratórium döntési munkájának elősegítése érdekében az „Alkotói Nívódíj” és a „Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj” pályázatainak értékelésénél igénybe veszi a tanácsosok szakértelmét.

A Dunaferr Főtanácsosa illetve Dunaferr Tanácsosa cím elnyerésére az ISD Dunaferr Zrt. és az általa alapított vagy részvételével működő vállalatok, illetve a vállalatcsoporttal tartósan együttműködő külső szakemberek részéről három pályázat érkezett elbírálásra.

„Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj” pályázat A „Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj” adományozásának célja a műszak, gazdasági, szervezési és humán publikálás terén kiemelkedő eredményt elérők tevékenységének ösztönzése, elismerése. Szakmai Publikációért Nívódíjban az ISD Dunaferr Zártkörűen Működő Részvénytársaság és az általa alapított vagy részvételével működő társaságok pályázatot benyújtó dolgozója, illetve teamje részesülhet.


Pályázni az ISD Dunaferr Zrt. és társaságai tevékenységével összefüggő hazai vagy külföldi szakmai lapban vagy egyéb kiadványként megjelent műszaki, gazdasági, ill. humán publikációkkal lehet. Pályázati díjak: Az eredményes pályázatok a Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj I. fokozatával 150.000 Ft, II. fokozatával 125.000 Ft, III. fokozatával 100.000 Ft, összegű anyagi elismerésben és oklevélben részesülnek. A díj pályázatonként, nem alkotónként kerül kifizetésre. A pályázatra az ISD Dunaferr Zrt. és az általa alapított vállalatok, illetve a vállalatcsoporttal együttműködő külső szakemberek részéről 58 pályázó 33 pályázatot nyújtotta be. A „Dunaferr Főtanácsosa”, illetve „Dunaferr Tanácsosa”, és a „Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj” pályázatok értékelésére és az elismerések átadására —2014. június 26-án a Dunaferr Alkotói Alapítvány és az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület Dunaújvárosi Szervezetének közösen megrendezett klubnapján került sor a Dunaújvárosi Kamara konferenciatermében. A pályázatokat benyújtott alkotókat, alkotó teameket, és az OMBKE Dunaújvárosi Szervezetének tagjait Lukács Péter, a kuratórium elnöke köszöntötte. Kifejtette, hogy a Kuratórium értékelése szerint az alapítvány pályázati felhívására a műszaki, gazdasági, humán szakemberek alkotók, alkotói teamek — összesen 61 fő — által benyújtott 36 pályázatot, pályaművet színvonalas munkának tartotta, a tudományos szakmai munkákból, tanácsosi pályázatokból a legjobbaknak adományozott elismeréseket. A kuratórium egy pályázó részére „Dunaferr Főtanácsosa” elismerést adományozott, „Dunaferr Publikációért Nívódíjban” 6 fő, Szakmai Publikációért Különdíjban 3 fő. részesült. A Főtanácsosi címet és a Nívódíjakat Lukács Péter a Kuratórium elnöke adta át az alábbiak szerint (1-6. kép): Dunaferr Főtanácsosa cím elismerésben részesült: Szabó Gyula Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj I. fokozata elismerésben részesült: Dr Farkas Ottó, Dr. Móger Róbert Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj II. fokozata elismerésben részesült: Portász Attila Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj III. fokozata elismerésben részesült: Hevesiné Kővári Éva, Kun Zoltán, Montvai Tamás Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj Különdijban részesült: Bocz András, Márkus Dénes, Narancsik Zsolt A műszaki-gazdasági-humán témakörökben 2014-as évben benyújtott innovációs pályázatok elősegítették: — a műszaki tudomány legújabb eredményeinek megismerését, ismeretek, készségek, jártasságok fejlesztését, gyakorlatban történő alkalmazását, — műszaki, szellemi termékek megismerését, bevezetésének elősegítését, — a kiemelkedő alkotó tudományos munkát végző szakemberek bemutatkozását, szakmai munkájuk megismerését, a tevékenység erkölcsi elismerését, — a műszaki kutatási eredmények gyakorlatban történő alkalmazásának megismertetését,

141

— a tudományos műszaki-gazdasági-humán publikációs tevékenység színvonalának emelését, támogatását. Az ISD Dunaferr Zrt. és az általa alapított vagy részvételével működő társaságoknál dolgozó szakemberek bekapcsolódása az Alkotói Alapítvány célkitűzéseinek megvalósításába az elmúlt években is hozzájárult az alkotó tevékenység fejlesztéséhez, Dunaújváros és a régió tudományos, műszaki, gazdasági, szellemi életének fejlesztéséhez az innovációs pályázati rendszer működtetésével.

„Dunaferr Főtanácsosa” cím elismerésben részesült Szabó Gyula Munkahelye, beosztása: ISD Portolan Kft. Kikötő kikötőigazgató Fontosabb tanulmányok, végzettségek: 1974–1977 Nehézipari Műszaki Egyetem Kohó- és Fémipari Főiskolai Kar okl. gépész üzemmérnök (fémszerkezetgyártás) 1991–1993 Pénzügyi és Számviteli Főiskola okl. mérnök-üzemgazdász (ipar szak) 1999–2001 Newport University (USA) Master of Business Administration (MBA) 1. Életútja 1977. augusztus 3-a, felsőfokú képzettsége megszerzése óta van munkaviszonya. Az ISD Dunaferr Zrt. jogelődjénél, a Dunai Vasműnél helyezkedett el, azóta is itt dolgozik. Valamennyi munkakörét ennél a vállat csoportnál töltötte be. 1977–1981 DUNAI VASMŰ fizikai munkakörök (lakatos, lakatos-előmunkás) 1981–1985 DUNAI VASMŰ, Lemezfeldolgozó Gyáregység, üzemvezető helyettes, (acélszerkezetek) 1985–1987 DUNAI VASMŰ, Lemezfeldolgozó Gyáregység, gyárrészlegvezető helyettes, üzemvezető (acélszerkezetek) 1987–1991 DUNAI VASMŰ, Lemezfeldolgozó Gyáregység, gyárrészlegvezető (másodtermékek) 1991–1997 Dunaferr Rt., az igazgatóság titkára 2003–1991 Dunaferr Rt., a Vezérigazgatói Tanács tagja

2. kép: Szabó Gyula átveszi a főtanácsosi cím oklevelét

142

1998–2002 Dunaferr Rt., koordinációs igazgató 2002–2003 Dunaferr Zrt., személyzeti vezérigazgatóhelyettes 2003–2007 Dunaferr Kikötő Kft., ügyvezető igazgató 2007– ISD Portolan Kft., kikötő igazgató 2. Szakmai tevékenysége 1977–1982 DUNAI VASMŰ Lemezfeldolgozó Gyáregység, Acélszerkezeti üzem Akkori időkre jellemző történet: gyakornoki időszak – a Dunai Vasmű átfogó megismertetése kiváló szakemberek által, Lemezfeldolgozó Gyáregység részletes megismerése, ezen belül a Spirálcső-, Radiátor-, Profil-, Rostalemez-, Acélszerkezeti- és Horganyzó üzemeknek. 8 hónappal munkába lépése után a sándorházi Acélszerkezeti üzemben előmunkásként – az akkor induló – CLASP acélszerkezetek gyártásában kap feladatot, később ezen szerkezettípus gyártási és készülékezési és szerelési szakértőjévé válik. 1982–1985 DUNAI VASMŰ Lemezfeldolgozó Gyáregység, Acélszerkezeti gyárrészleg Üzemvezető helyettesként az acélszerkezet-gyártás termelési feltételeinek biztosítása volt a feladata (szállítás, raktározás, gyártóeszköz-gazdálkodás, gépész és villamos karbantartás). Ebben az időszakban különösen a tervszerű megelőző karbantartás megszervezésében, szerszámtervezésben, szerszám gyártás irányításában és acélszerkezetek szerelésében élte ki szakmai ambícióit és teremtette meg családja létezésének anyagi alapjait. 1985–1987 DUNAI VASMŰ Lemezfeldolgozó Gyáregység, Acélszerkezeti gyárrészleg Üzemvezetőként, majd gyárrészlegvezető helyettesként irányította a DUNAI VASMŰ sándorházi telephelyén az acélszerkezet-gyártást, a termékfejlesztést, a karbantartást, a termelés feltételeinek biztosítását. Ekkor gyártották az országos villamos energia hálózat gerincét képező 750 kVos és 400 kV-os távvezetékrendszer oszlopait, a CLASP kommunális épületszerkezeteket, valamint a DUNAI VASMŰ hagyományos ipari és mezőgazdasági épület-szerkezeteinek teljes választékát. A DUNAI VASMŰ akkoriban az ország vezető acélszerkezet-gyártó vállalkozása volt. 1987–1991 DUNAI VASMŰ Lemezfeldolgozó Gyáregység, Másodtermék gyárrészleg A Dunaferr Lemezalakító Kft. sándorházi telephelyén működő panelradiátor-gyár olaszországi leszerelésében vett részt, majd az akkori vezérigazgató megbízásából vállalati biztosként irányította a radiátorgyár telepítését és beüzemelését. Másodtermék vezetőként irányította a másodtermék gyárrészleget (hidegen hajlított idomacél, radiátor és spirálcső gyártás és értékesítés). Ezen időszak alatt a mai napig ható beruházások és termékfejlesztések valósultak meg (profil üzemi spiráltárolók, zárt III. profilgyártó sor, szalaghasító berendezés, örvényáramú varratvizsgálat, csőradiátor és olajradiátor gyártás, DX65 minőségű spirálcsövek gyártása, bánya-tám profil, kőzethorgony profil). Ebben az időben került kialakításra a minőségbiztosítás új, a nyugati minősítéseket kielégítő rendszere. Irányításával megszerezték és az évenkénti auditon rendre meg-


védték az American Petroleum Institute megfelelőséget biztosító minősítését, ami a piacra jutás alapvető feltétele lenne ma is, ha folyna spirálcső-gyártás a Dunaferr-nél. 1991– 2002 Dunaferr Rt. Az első számú vezető (vezérigazgató, elnök-vezérigazgató) közvetlen munkatársaként szervezte a Dunaferr Rt. közgyűlése, igazgatósága és felügyelőbizottsága munkájának megalapozását biztosító előterjesztések összeállítását. Tartotta a kapcsolatot a tulajdonosok képviselővel és a testületek tagjaival. A Vezérigazgatói Tanács tagjaként koordinálta és irányította a döntés-előkészítés ezen fórumára tartozó témáinak előkészítését, melyeket az illetékes szakterületi vezetők, társasági ügyvezetők hajtottak végre, vagy tartottak operatívan kézben. Fontos feladata volt ebben a munkakörben a Dunaferr Rt. fő tulajdonosaival (ÁPV Rt., KVI, Dunaújvárosi Önkormányzat) való kapcsolattartás, együttműködés, a közös feladatok megoldása, információadás, feladatok közvetítése. Ez idő alatt országos szaktekintélyekkel tudott kapcsolatot kialakítani, tanult tőlük, a Dunaferr érdekében kamatoztatni tudta ezt a kapcsolatrendszert. Ezen időszaktól kezdődően a Dunaferr Csoportnál folyó, felső vezetés kompetenciájába tartozó témáknak, döntés-előkészítéseknek, döntéseknek ismerője, közreműködője, részese volt. 2002–2003 Dunaferr Zrt. Pályázat útján 2002. augusztus 21.-től töltött be a személyzeti vezérigazgató-helyettesi munkakört, ahol a privatizációra készülő állami többségi tulajdonú társaság ez irányú felkészítése, a pályázókkal való együttműködés, adatszolgáltatás, a Dunaferr csoport humán erőforrása jövőjének megalapozása volt a fő feladata az erre a célra létrehozott Tárcaközi Bizottságban folyó munka során. Ezen túl irányította a Dunaferr Zrt. személyzeti szervezetét, a rendelkezésre álló koordinációs eszközök működtetésével a Dunaferr csoport humán erőforrás gazdálkodását és fejlesztését. Ez időszakban 30 milliárd Ft volt a személyi jellegű ráfordítás a vállalatcsoportnál. Fontos eleme volt munkájának az érdekképviseletekkel való együttműködés, ezen keresztül a munkabéke biztosítása, az üzemi fórumok működtetése, a megállapodások előkészítése, a betartáson való őrködés. Az akkori vezérigazgatóval való együttműködés foglalkoztatási koncepcióbeli nézeteltérés miatt ellehetetlenült, azért saját kezdeményezésére közös megegyezéssel távozott a vezérigazgató-helyettesi munkakörből. 2003–2007 Dunaferr Kikötő Kft. 2003. augusztus 1-én választotta meg a társaság taggyűlése Dunaferr Kikötő Kft. ügyvezető igazgatójának. A logisztikai társaságok egyesülésig két alkalommal hosszabbították meg a Tulajdonosok ezen megbízását. 4 éves tevékenysége alatt a társaság minden évben nyereségesen dolgozott. Ez idő alatt a kikötő a műszaki fejlődése erőteljesen meglendült, 211 M HUF értékben valósult meg társasági finanszírozású, és 313 M HUF értékben tulajdonosi finanszírozású beruházás. Többek között ezen fejlesztések, ezekkel párhuzamosan folyó képzések tették lehetővé azóta is az üzemzavar-


mentes munkavégzést és teljesítménynövekedést csekély balesetszám mellett. 2007– ISD Portolan Kft. 2007. szeptember 30-án a Dunaferr Csoport logisztikai társaságai tulajdonosi döntésre beolvadtak a Dunaferr Portolan Kft.-be, ekkor nevezték ki – az addig is általa vezetett – Dunaferr Közforgalmú Kikötő élére az új társaság szervezetén belül. Tevékenységét a kikötő munkájának színvonalas irányításán túl a szakterület hatásos érdekképviselete, továbbra is dinamikus fejlesztése jellemzi. Kidolgozta a kikötő távlati fejlesztési tervét, melynek alapján 2014 évben elkészül a kapcsolódó „Megvalósíthatósági Tanulmány”. Ennek alapján létesül fedett áruberakó, daruzott raktárcsarnok és javul a vasúti kiszolgálás színvonala. A beruházás becsült költsége cca. 4 Mrd. HUF. Kiemelkedő tevékenységet folytatott az egyesüléssel létrejött új társaság szabályozásának kialakításában, az érdekképviselettel való együttműködésben. Irányítása alatt 2008 évben a kikötő éves teljesítménye – változatlan munkarend mellett – több mint két és félszerese volt a megelőző 9 év átlagának, 2013 évben pedig már meghaladta az 1,4 millió tonnát. Ezzel a teljesítménnyel – 2008 év óta folyamatosan – Magyarország legnagyobb rakodási teljesítményt nyújtó kikötője a Dunaferr Közforgalmú Kikötő. Kezdeményezője és alapító tagja a Magyar Dunai Kikötők Szövetsége 2012. évi létrehozásának és a legtekintélyesebb magyarországi kikötő vezetőjeként azóta is aktív közreműködője ezen lobbi szervezetnek. 3. Szakmai munkájának jellemzői Szakmai munkáját az alapos szakismereten nyugvó sallangmentes, higgadt munkavégzés jellemzi. Együttműködő készsége kiemelkedő, a vállalatcsoportot kiválóan ismeri, ezt és belső kapcsolatrendszerét kiválóan hasznosítja munkája során. Munkavégzésében önálló, fölöslegesen nem terheli vezetőit. Szakterületén folyó munkákkal kapcsolatban felkészült és napra kész. Kiváló a tárgyaló készsége, korábbi tapasztalatait és külső kapcsolatrendszerét jól hasznosítja a vállalatcsoport érdekében. 4. Egyéb tevékenységei 2014–: Delegált tagja a Fejér Megyei Tervezéskoordinációs Testület Infrastruktúra Fejlesztési Munkacsoportjának. A Testület, mint szakmai véleményező szervezet a Fejér Megyei Területfejlesztési Program, valamint a 2014-2020as európai uniós operatív programokhoz illeszkedő megyei területfejlesztési részdokumentumok kidolgozásában vesz részt, szakmai állásfoglalásával segítve a Fejér Megyei Közgyűlés, mint döntéshozó munkáját. 2013–: A Bajai Országos Közforgalmú Kikötőműködtető Kft. az EU Délkelet-Európai Transznacionális Programja keretében támogatott GIFT (Green Intermodal Freight Transport) nemzetközi együttműködési projektjében a VII. közlekedési folyosó próbaszállításának lebonyolításában vállalt szerepet. E projektben a szakmai anyagok véleményezőjeként végez munkát. 2011–2014: Szakértő a DaHar EU-s projektben. A DaHar (Dunai Belvízi Kikötők Fejlesztése) elnevezésű projektet az INTERREG IVB Dél-kelet Európai Program keretében hozták létre, ami a Duna menti közepes nagysá-

143

gú városok kikötőinek fejlesztését célozza meg. A DaHar projekt átfogó célja a multi modális teherszállítmányozás infrastrukturális feltételeinek feltérképezése az érintett Duna menti régiókban, az IT adatbázis-támogatás megalapozása a kikötők multi modális és logisztikai fejlesztéséhez, az érdekcsoportok támogatásának biztosítása a kikötők multi modális és logisztikai fejlesztésének érdekében, valamint a kapcsolódó hálózatokkal és projektekkel közös platform létrehozása. 2013–: Alapító tagja a Magyar Dunai Kikötők Szövetségének. A Szövetség célja • a magyar kikötők független érdekképviselete, • a tagok részére szakmai információk gyűjtése és szolgáltatása, • a tagok szakmai érdekképviselete harmadik személyek, hatóságok irányában, • szakmai napok, konferenciák szervezése, • a tagszervezetek munkavállalóinak összehangolt továbbképzése, • általános szolgáltatási feltételek kidolgozása. A munkavállalók továbbképzése érdekében „Kikötő üzemeltető” OKJ-s képzéshez kidolgozta „A kikötői gazdaságtan” tantárgycsoporton belül a • menedzsment ismeretek, • emberi erőforrás menedzsment, • pénzügyi ismertek, • marketing ismeretek tantárgyak kerettantervét és részletes tananyagát. 2003–: tagja a Magyar Logisztikai-, Készletezési-, Beszerzési Társaságnak 1995–2004: titkára volt a Magyar Ipari Konszernek Országos Szervezetének (MIKOSZ), ami a legjelentősebb magyar tulajdonú vállalkozások első számú vezetőinek lobby szervezete volt; 1995–2005: elnöke volt a 100 %-ban német tulajdonú MEVACO Kft. (perforált lemezgyártás) felügyelőbizottságának; 1998–2005: elnöke volt a D-ÉG Nyírség Kft. (épületgépészeti belkereskedelem) felügyelőbizottságának; 1999–2006: elnöke volt a D-ÉG Hajdúság Kft. (épületgépészeti belkereskedelem) felügyelőbizottságának; 1993–2001: tagja, 1995-től elnöke volt a DUPOL Kft. (belföldi acélkereskedelem) felügyelőbizottságának; 1993–2002:tagja, 1996-tól elnöke voltam a Dunaferr K-SPAN Kft. (könnyűszerkezeti acélépítészet) felügyelőbizottságának; 1997–2001: tagja, 1999-től elnöke volt a Dunaferr Lemezalakító Kft. felügyelőbizottságának. 1992–: tagja a Dunaferr Műszaki Gazdasági Közlemények című szakmai folyóirat szerkesztőségének, mint rovatvezető, e tekintetben felelős a logisztikai tárgyú tanulmányok, cikkek megjelentetésének, több ilyen tárgyú szakmai cikk szerzője.

• Érlelődik az Európai Duna Stratégia (Társszerző: Szalma Botond, 2010/3) • A Duna és a Dunaferr (2005/1) 6. Szakmai közéleti munkája • 2014 februárja óta delegált tagja a Fejér Megyei Tervezéskoordinációs Testület Infrastruktúra Fejlesztési Munkacsoportjának. • Szakértőként tevékenykedett A DaHar (Dunai Belvízi Kikötők Fejlesztése) elnevezésű projektben az INTERREG IVB Dél-kelet Európai Program keretében. A projekt 2014-ben sikeresen zárult. • Konzulensként, vagy szakdolgozat bírálóként, felkért előadóként 2006 év óta folyamatosan részese a logisztikai szakterület egyetemi, főiskolai felsőoktatásának. • Aktív közreműködője volt a Magyar Köztársaság Kormánya által indított a „Kárpát medence vízgazdálkodása” című mega-projektnek, melyben a Duna hajózhatóságával foglalkozó projektben dolgozott. • 2007 évben felkért véleményezője volt a „Duna hajózhatóságának javítása” tárgyú országos projektet megalapozó, a VITUKI Környezetvédelmi és Vízgazdálkodási Kutató Intézet által készített tanulmánynak. • 2005 évben dolgozott a „Dunaferr Csoport logisztikai rendszerének átalakítása” elnevezésű projektben. • 2003 és 2004 években dolgozott a „A belvízi közlekedéshez kapcsolódó kikötő fejlesztési tervek meghatározása és előkészítése” című (Kazatsay 11-ISPAHU-SAO/TRAN) Európai Uniós projektben. • 2002 és 2003 években tagja volt a Közép Dunántúli Regionális Fejlesztési és Képzési Bizottságnak. • 2004 évtől Pénzügyi és Kistérségi Foglalkoztatásért és Felnőttképzésért Közalapítvány gazdasági bizottságának tagja. • 2003 évben a PHARE Tempus projekt keretében részese volt az ipari hátterű alternáló képzés feltételeinek megteremtésében a Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetemen. • 1997 évben résztvevője volt a DUNAFER Épületgépészeti Áruházlánc létrehozásának, a debreceni és a nyíregyházi áruházak felügyelőbizottságának elnöke. • 1995-ben résztvevője és alapító tagja volt a FERRUM Önkéntes Kölcsönös Biztosító Nyugdíjpénztár létrehozásának. • 1995 évben alapító tagja, később résztvevője a „HÍD” Dunaújváros és Környéke Egyesületnek. • 1994-ben tagja volt a Dunaferr Acélalapítvány konstrukcióját kidolgozó munkacsoportnak. • 1992 évben tagja volt a Dunaferr Centerhálózatát létrehozó teamnak.

5. Publikációk Publikációt a Dunaferr Műszaki Gazdasági Közlemények c. vállalati folyóiratban jelentetett meg: • Fehér könyv, azaz az Európai Unió Közlekedéspolitikája 2011 és 2020 között, és közlekedési célrendszere 2050-ig (2012/2)

Szakmai elismerései • 2000 évben az Év Menedzsere kitüntetésben részesült. • 2002 évben Alkotói Nívó Díjban részesült 1960. óta megjelenő Dunaferr Műszaki Gazdasági Közlemények szerkesztőségének 1992 óta rovatvezetője, ennek keretében gondozza a Dunaferr Csoport – a lap profiljába tartozó – tudományos publikációit. • Több alkalommal részesült Dunaferr Kiváló Dolgozó kitüntetésben.

144


Az I. fokozatú nívódíjas Dr. Farkas Ottó, Dr. Móger Róbert pályaművének rövid ismertetése A Nagyolvasztói Fúvóforma-eróziós folyamatok fémtani vonatkozásai A nagyolvasztóban a fúvóformák a berendezés alsó, medence részében, annak is a felső felébe kerülnek beépítésre. A vízzel hűtött nagytisztaságú rézből készült fúvóformák szerepe a nagyolvasztóba befújt nagyhőmérsékletű (1000-1200 °C) forrószél kohóba történő továbbítása. A fúvóformák élettartama jelentős tényezője a nyersvasgyártás gazdaságosságának, mivel meghibásodásuk esetén a nagyolvasztót meg kell állítani, így csökken a termelt nyersvas mennyisége, sőt pótlólagos fajlagos tüzelőanyag-felhasználást is okoz. Ennek következtében a fúvóforma meghibásodásoknak a közvetlen anyagi költségek mellett, környezetvédelmi aspektusai is vannak. A nagyolvasztói fúvóformák meghibásodása egy előre nem jelezhető folyamat, amely a nagyolvasztók normál működése során évente átlagosan 20-50 alkalommal következik be. Korábbi kutatások azt mutatták, hogy a fúvóforma meghibásodásokért leginkább a fúvóformára kerülő nyersvas és salak okolható. Kapcsolódva az Európai Bizottság Szén és Acélipari Kutatási Alapja (RFCS) által támogatott fúvóforma kiégéssel foglalkozó kutatási projektjéhez (ExTuL) az ISD Dunaferr Zrt. kutatási programot indított, melynek célja a fúvóforma erózió fémtani okainak vizsgálata, mely munkában a Nagyolvasztómű a Technológiai Igazgatóság és az Innovációs Igazgatóság is részt vett. A kutatási eredmények összegzéseként a következők mondhatók el: A különböző hatások (anyaglevonulási zavarok, gázpermeabilitási hiányosságok, nyomás-instabilitások, stb.) következtében a nagytisztaságú rézfúvóforma azon részén, amely olvadékkal érintkezhet, a vas bizonyos men�nyisége a forma rézanyagával szilárd oldatot alkotva, mintegy 2,5 mm-es mélységbe hatolva diffundál a rézfelületbe. A diffúzió következményeként az erózió kialakulása szempontjából alapvetően fontos folyamatok játszódnak le a fúvóforma meghatározott mélységű tartományában, melyek: • a Cu-Fe szilárd oldat kialakulásával jelentősen csökken az anyagréteg hővezető-képessége, • a lecsökkent hővezetési tényező következtében a diffúzió mértéke, kiterjedése nő ill. az anyagréteg hőmérséklete folyamatosan emelkedik, • a szilárd oldat hőmérséklete tovább emelkedik és eléri a lágyulási hőmérsékletet, • a megolvadt Cu-Fe ötvözettartományt a nagyenergiájú fúvószél leszakítja, melynek hatására a fúvóforma anyaga erodálódik. Az elvégzett vizsgálati eredmények alapján lehetőség van a Cu-Zn szilárd oldat kialakulására is, melynek a fúvóforma meghibásodásra gyakorolt hatásmechanizmusa megegyezik a fent említett folyamattal. Természetesen a fent említett fémtani hatásmechanizmus csak olyan mértékben játszhat szerepet a fúvóformák eróziójában, amilyen mértékű Cu-Fe érintkezési lehetőséget hoznak létre a korábban említett üzemi rendellenességek. Ennek megfelelően az anyagoszlop egyenletes levonulása alapfeltétele a fúvóforma meghibásodások


mértékének csökkentésében. A vizsgálatokat tovább folytatjuk annak feltárására, hogy melyek azok a nagyolvasztói működési paraméterek melyek szignifikáns hatással vannak a fúvóforma kiégések számára. A publikációban kifejtett elemzett folyamatok kutatási és vizsgálati munka, kiemelkedő színvonalú szakmai, szakértői munkát bizonyítanak tudományos igényességgel. A vizsgálatok további folytatása megoldást hozhat a fúvóforma-kiégések számának csökkenéséhez ezzel is hozzájárulva a nyersvasgyártás gazdaságosságának növeléséhez.

Az II. fokozatú nívódíjas Portász Attila pályaművének rövid ismertetése A növelt szilárdságú finomszemcsés szerkezeti acélok gyártástechnológiájának módosításában rejlő lehetőségek vizsgálata A szerző két lehetséges módszert mutat be a különböző típusú HSLA acélok előállítási költségének csökkentésére. Mivel az ISD Dunaferr Zrt. késztermék kibocsájtásának közel 10%-át a növelt szilárdságú finomszemcsés szerkezeti acélok adják, ezért az ilyen acéltípusok gyártástechnológiájának módosításában rejlő lehetőségek kiaknázásával számottevő eredmény realizálható. 1. módszer – A felhasznált ötvöző anyagok mennyiségének csökkentése a Mn-Nb típusú acéloknál: A szerző vizsgálatai rámutatnak, hogy az ISD Dunaferr Zrt által előállított HSLA acélok jelentős optimalizálási potenciállal rendelkeznek. Az ötvözők mennyiségének csökkentése által okozott szilárdságcsökkenés a termomechanikus hőmérsékletvezetéssel hengerelt acélok meleghengerműi gyártástechnológiai paramétereinek optimalizálásával sikeresen kompenzálható. 2. módszer – Ötvözési-koncepció váltás a Mn-Nb-V típusú acéloknál: A szerző által bemutatott új ötvözési-koncepció lényege a V mikroötvözés Ti-nal történő kiváltása. Elméleti alapon bizonyítást nyer, hogy a Mn-Nb-Ti ötvözési koncepció szerint készülő acélok képesek hozni a Mn-Nb-V típusú acélokkal elérhető szilárdsági szintet úgy, hogy adagonkénti előállítási költségük ~200.000 forinttal alacsonyabb. A cikkben bemutatásra kerülnek az ötvözési koncepció váltás gazdasági előnyökön túlmutató járulékos előnyei is, melyek a következők: • A vanádium mikroötvözés kiváltásával a folyamatos öntés közben keletkező kristályközi repedések kialakulásának valószínűsége jelentősen csökken. • A vanádium elhagyása és a titán hozzáadása is az acél szívósságának javulása irányában hat. A szerző publikációjában a növelt szilárdságú mikróötvözött finomszemcsés szerkezeti acélok gyártástechnológiájának módosításában rejlő gazdasági lehetőségeket kívánta bemutatni, és elképzeléseinek létjogosultságát anyagtudományi szempontból bizonyítani, alátámasztani.

145

3. kép: Portász Attila átveszi az II. fokozathoz járó oklevelet A szerző által készített publikáció gondosan kidolgozott elméleti kitekintést nyújt a HLSA acélok anyagtudományi vonatkozásairól. Publikáció felépítése logikus, a tartalmi elemek egymásba fonódva alakítják ki a dolgozat jól felépített szerkezetét. Az elemzett folyamatok kiemelkedő szakértői munkát bizonyítanak a gyakorlatban megvalósitható módon.

Az III. fokozatú nívódíjas Hevesiné Kővári Éva, Kun Zoltán, Montvai Tamás pályaművének rövid ismertetése

• Az ISD Dunaferr Zrt.-nek egyre több autóipari vevője van, akik óhatatlanul magasabb követelményeket támasztanak – és ezekre a követelményekre a Dunaferrnek, mint beszállítónak fel kell készülnie. • Az autóipari minőségügyi módszereket több iparágban is jól alkalmazzák. A problémamegoldás, a hiba megelőzés és hibafeltárás, a statisztikai szabályozások és a mérések követelményei az autóipari termelési folyamatokban előrébb járnak – mindenképpen érdemes azokból tanulni. Mit nevez a LEAN értéknek? – csak azt, amiért az ügyfél hajlandó fizetni! Minden egyéb tevékenységet veszteségnek tekintenek, melyeket meg kell szüntetni, vagy lehetőség szerint csökkenteni szükséges. Néhány tipikus veszteség: • hibás termékek, selejt gyártása – a gyártásban felhasznált anyagok, energia, emberi munka és idő kárba vész; • túltermelés: a vevő által nem igényelt – így nem fizetett feladatok; • sok állásidő, felesleges várakozás, gyártási kapacitás kihasználatlansága; • felesleges készletek, eszközök felhalmozása, lekötött pénz, likviditási gondok; • munkaerőben rejlő képességek kihasználatlansága; • bonyolult és párhuzamos munkavégzés: több lépés, több mozgatás, több szállítás, több adminisztráció;

A LEAN eszközrendszerének alkalmazása az ISD Dunaferr Zrt-nél A cikk az ISD Dunaferr Zrt.-nél meghirdetett LEAN pilot projektet, annak kiterjesztését, feladatait és eredményeit mutatja be. A LEAN a Toyota vállalat gyártási és vállalatirányítási rendszerének legjobb gyakorlatait leíró filozófia és módszertan gyűjtő neve. Lényege, hogy a működés középpontjába az ún. „hozzáadott értéket” állítja, azaz azokat a folyamatokat preferálja, amelyek értéket teremtenek. A LEAN projektet a Dunaferr minőségügyi szakemberei több megfontolásból indították el:

A termelő vállalatoknál a veszteségek között a legnagyobbak a felesleges készletek, a selejt és az utómunka – ugyanis e költségek körülbelül 60% anyagköltség. A LEAN-filozófia lényege, hogy a veszteségek folyamatos kiküszöbölésével, csökkentésével lerövidíti az értékteremtő folyamatok átfutási idejét – ezzel együtt a gyártásban lévő készleteket, a szolgáltatás során lekötött erőforrásokat. A LEAN-menedzsment rendszert működtető vállalkozások hatékonyan, gyorsabban és rugalmasabban tudnak reagálni vevőik igényeire, melynek következtében jelentősen nőhet cégük versenyképessége. A publikációban ismertetik az eddig elvégzett munka főbb momentumait: • A Meleghengermű hengerelőkészítő műhelyben az 5S bevezetése – a hengertárolási rend sztenderdizálása.

4. kép: Hevesiné Kővári Éva átveszi a III. fokozat oklevelét

5. kép: Montvai Tamás (balról) és Kun Zoltán a III. fokozat okleveleivel

146


• A meleghengersor területén állásidő elemzésre, az állásidő csökkentési lehetőségek feltárása. • Az Acélmű területén a Konverter üzemben az üstök számának optimalizálása. • A Hideghengerműben két technológiai berendezés (pácolósor és 1760-as hengerállvány) ciklusidejének optimalizálása. • A Lemezalakítóműben az 5S alkalmazása, 5S auditok bevezetése. • A Fémbevonóműben szintén az 5S tevékenység bevezetése. • A minőségirányítási szakterületen megtörtént az ISO/TS 16949 járműipari szabvány követelményeinek összehasonlítása a Dunaferr jelenlegi irányítási rendszerének elemeivel. A szerzők állítása szerint a LEAN-menedzsment rendszer kiépítése egy újabb projekt keretében lenne kivitelezhető – de ennek eredményeként bevezetésre kerülhetnek már az ISO/TS 16949 járműipari szabvány követelményei is a Dunaferr gyártási, technológia környezetében. Korunkban folyamatosan változó, és egyszerre több külső követelményre kell választ adni. Hogy egy cég megfeleljen az elvárásoknak, a működési szabályokat meghatározó irányítási rendszert arra alkalmassá: rugalmassá, gyors reakciókra képessé kell tenni. A vállalat nem megfelelő válaszai a változásokra, vagy a válaszok lassúsága a cég versenyképességének csökkenését, a jogi megfelelés kockázatát növelhetik. A szerzők meggyőződése, hogy az ISD Dunaferr Zrt a LEAN-menedzsment rendszer alkalmazásával, az általunk felvázolt javaslatok megvalósításával megfelelő válaszokat tudna adni a piaci, jogi és gazdasági kihívásokra. A publikáció szerzői a LEAN-filozófia elterjesztésével és annak eszközrendszerének alkalmazásával is hozzájárultak a minőségtudatosabb működés Dunaferrnél történő megvalósításához.

A különdijban részesült Bocz András, Márkus Dénes, Narancsik Zsolt pályazatá rövid ismertet A képlékeny alakváltozási viszonyszám („r” érték ) meghatározása kézi és automatikus módszerrel Az ISO 10113:2006 szabvány foglalkozik az r érték meghatározásával. Az alakváltozási anizotrópia vagy más néven Lankford-szám a továbbalakítható, hidegen hengerelt acéllemezek alakíthatóságának egyik mérőszáma. Szakítóvizsgálati próbatesten mérhető „r” érték meghatározására a szabvány két módszert ír le. Az elterjedt kézi módszer feltételezi a próbatest vizsgálat közbeni homogén alakváltozását, így a kiértékelést egy mérési adatpontból végzi el. Amennyiben a próbatest a lemez előélete miatt nem homogén alakváltozást mutat, úgy az egypontos kézi módszer pontatlan eredményt adhat. Az automatikus módszer a matematikájában tér el a kézi módszertől, az egy pontban történő számítás helyett egy több száz mérési pontból meghatározott egyenest vizsgál. A módszer robusztussága miatt kevésbé érzékeny a próbatest inhomogén alakváltozására. Az automatikus módszer elterjedését az alapanyag szabványok gátolják


úgy, hogy nem írnak elő egyértelmű vizsgálati és minősítési feltételeket e módszer használatára. A cikk szerzői az ISD Dunaferr Zrt. által gyártott, továbbalakítható finomlemezek minősítésére is alkalmas, automatikus r érték számítását és peremfeltételeinek meghatározását tűzték ki célul. A szabványban leírt automatikus módszer szerinti számításokat lefuttatták közel 2000, kézi módszerrel már bevizsgált próbatest adatain, a kézi és a több mérési tartományban elvégzett automatikus kiértékelés eredményeit összehasonlították. A szerzők megállapításai: 1. A két számítási módszer homogén alakváltozás esetén közel azonos eredményt ad. 2. Az automatikus módszerű számítás a kézitől lényegesen eltérő eredménye a próbatest inhomogén alakváltozására utal.

6. kép:, Lukács Péter átadja a Különdíjat Márkus Dénesnek (balra Narancsik Zsolt, jobbra Bocz András) 3. Amíg a termékszabványok nem írják elő az automatikus módszer nyúlási határait, addig az automatikus módszer a 10 és 20%-os nyúlástartományban használandó, a kézi módszer eredményének figyelembe vételével. A cikk a 2013.06 hónapban kiadott Materials Testing / Material Prüfung magazinban jelent meg. Célkitűzésük megvalósítása a továbbalakítható hidegen hengerelt lemezek esetén várható az automatikus módszer alkalmazásával. A publikáció a Dunaferr számára kiemelkedő fontosságú témát dolgoz fel tudományos igényességgel, a gyakorlatban megvalósítható módot ismertetve. A cikk fotóit Józsa Róbert készítette.

147

Horváth István (1942-2014)

Hosszantartó betegség után életének 72. évében június 1-én elhunyt Horváth István, a Dunaferr Dunai Vasmű Részvénytársaság egykori elnök-vezérigazgatója, a magyar gazdaság egyik meghatározó egyénisége. A Dunaferr Dunai Vasmű Részvénytársaság elnök-vezérigazgatójaként 1992-től 2001-ig töltötte be a társaságcsoport legmagasabb szintű pozícióját. Összesen harminchat évet dolgozott a Dunai Vasműnél, annak jogutódjánál, a Dunaferrnél. Mindvégig fontosnak tartotta, hogy Magyarországon a – Dunaferr dominanciájával – az acélgyártás megmaradjon. A Dunai Vasműnek 1963-ban lett az ösztöndíjasa, a Budapesti Műszaki Egyetem hallgatójaként a nyári szakmai gyakorlatait a vállalatnál töltötte, majd okleveles villamosmérnök végzettséggel villanyszerelő fizikai dolgozóként 1966-ban került a meleghengermű állományába, hogy azt követően az évtizedek során végigjárja a Dunai Vasmű ranglétráját. A lemezfeldolgozónál művezetőből üzemvezető, műszaki osztályvezető, műszaki vezető, majd gyáregység-vezető a Dunai Vasmű fejlesztési igazgatójává történő kinevezéséig (1987). Vezérigazgató-helyettes, fejlesztési igazgató (1990-1991), 1991-től vezérigazgató. Elnök-vezérigazgatóként (1992-től) korszerűsített vállalati szervezeti struktúrával, piacképes termékszerkezettel, kiterjedt nemzetközi kapcsolatrendszerrel vezette át a társaságcsoportot a piacgazdaságba. Kiváló kapcsolatot ápolt a hazai műszaki-gazdasági felsőoktatási intézményekkel, azok vezetőivel, meghatározó szerepet vállalt a Dunaújvárosi Főiskola önállósodásában. A térségfejlesztés stratégiai gondolkodójaként lett a „HÍD” Dunaújváros és Környéke Egyesület alapító tagja, s támogatta minden eszközzel az egyesület céljainak megvalósulását, többek között a Pentele-híd megépültét.

A Magyar Tudományos Akadémia Gazdasági Vezetők Albizottsága elnöki tiszte mellett elnöke volt a Magyar Vas- és Acélipari Egyesülés Igazgató Tanácsának, a Vaskohászati Vállalatok Szakmai Szövetségének, az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület Vaskohászati Szakosztály Dunaújvárosi Szervezetének, valamint az Összefogás Dunaújváros és Térsége Fejlesztéséért Alapítványnak. Nemzetközi színtéren részt vett az Eurofer munkájában. A vállalat társadalmi felelősségvállalásában példaértékűen viszonyult a sport, a kultúra, az egészségügy támogatásához, miként partnerként kezelte a médiát. Vezetése alatt fontosnak tartotta az aktuálpolitikának a gyár kerítésein kívülre szorítását. A szakszervezetekkel, érdekvédelmi, érdekképviseleti szervezetekkel együttműködő viszonyra törekedett. Dunai Imre ipari minisztertől 1995-ben vehette át az Eötvös Loránd-díjat, Göncz Árpád köztársasági elnöktől pedig 1998-ban a Magyar Köztársaság Érdemrend Tiszti keresztjét. Dunaújváros Megyei Jogú Város Önkormányzata 2002-ben Dunaújváros Díszpolgára címet adományozta neki. Az 1990-es évtized második legbefolyásosabb menedzserének választották. A Dunaferr Dunai Vasmű Részvénytársaság éléről való kényszerű távozását nem heverte ki, mély szomorúságot érzett az őt és vezetőtársait ért alaptalan támadások miatt. Visszaemlékezései „Időkerék” címmel 2006-ban jelentek meg a Technika Alapítvány gondozásában. Nyolc évre rá, 2014. június 1-én befejezte földi létét, hogy azután a 72. születésnapját megelőző napon, június 16-án családtagjai, barátai, közeli munkatársai utolsó útjára kísérjék a kelenföldi Szent Gellért Plébániatemplom urnatemetőjébe. Az „Időkerék” megszűnt forogni, elcsendesedett, megállt. Emlékét tisztelettel és fájó szívvel őrizzük!

148


ISD DUNAFERR. LII. évfolyam 3. szám (174) Kézirat lezárva: szeptember TARTALOM. Dani László, László Ferenc A Lakatosüzem 60 éve

Recommend Documents