ANALISA DEFECT PADA PROSES PRODUKSI DENGAN MENGIMPLEMENTASIKAN QCC (QUALITY CONTROL CIRCLE) DAN SEVEN TOOLS GUNA MEMPERBAIKI HASIL PROSES PRODUKSI PADA PT. GE. LIGHTING YOGYAKARTA (STUDI KASUS PRODUK LAMPU PIJAR MODEL PX 60 ) 1
1
Jono, 2 Hari Supriyanto, 2Mokh.Suef Mahasiswa Pascasarjana Program Studi Teknik Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya E-mail :
[email protected] 2 Dosen Teknik Industri-ITS
ABSTRAK PT. GE. Lighting Indonesia adalah perusahaan PMA yang memproduksi lampu pijar.Untuk bisa bersaing dengan perusahaan sejenis .Perusahaan harus mempunyai keunggulan. Salah satu faktor penentu daya saing dengan meningkatkan kualitas. Upaya itu dilakukan perusahaan dengan melakukan perbaikan terus menerus dengan tujuan mengurangi jumlah defect atau cacat produk . Tujuan penelitian untuk mengetahui prosentase defect yang terjadi di Depertemen Incandescent ,departemen ini memproduksi lampu pijar model PX.60. Penelitian difokuskan pada permasalahan defect hasil proses produksi lampu pijar (GLS).Timbulnya cacat yang dikategorikan sebagai Critical to Quality (CTQ) disebabkan 4 faktor yaitu manusia, mesin, material, dan metode. Keempat faktor tersebut diduga sebagai potensial causes. Dengan menggunakan QCC dan Seven tools sebagai alat analisis dan improve diketahui proses yang menghasilkan cacat terbesar selama periode Peb-April 2006, yaitu pada proses Sealing, Mounting, Basing, Stem dan Exhaust, dengan proporsi 25,11%, 24,94 %, 23,33 %, 20 %, dan 6,23 %. Sebagai tindak lanjut dari informasi itu digunakan diagram fishbone untuk mengetahui penyebab cacat pada setiap proses dan FMEA digunakan untuk mengetahui akar penyebab cacat kritis. Perbaikan terhadap cacat dominan / kritis dilakukan pada proses sealing dengan proporsi cacat terbesar yaitu 25,11%. Pada jenis cacat yang mempunyai jumlah terbesar, yaitu pada tipe cacat exhaust tube patah dengan proporsi 20% proses sealing. Analisis menyimpulkan bahwa penyebab cacat dominan terjadinya Exhaust tube patah diakibatkan oleh kehandalan mesin kurang, operator kurang teliti dan material jelek / tidak standar. Untuk mengatasi hal tersebut dibuat model matrik 5W +1H., model matrik 5W + 1H tersebut dilakukan improve berdasar alternatif yang ada. Alternatif kualitas perawatan dan perbaikan mesin sebagai salah satu pilihan utama disamping inspeksi material diperketat sebelum proses sealing, dan inspeksi output proses mounting. Berdasarkan alternatif terpilih tersebut diperoleh penurunan proporsi defect secara bertahap yang semula 6.59 % menjadi 4,17 % atau berkurang sebesar 2,42 %. Kata kunci: QCC, Seven Tools, CTQ, FMEA, defect.
PENDAHULUAN Latar Belakang Kompetisi global menyebabkan persaingan antar perusahaan menjadi semakin ketat. Agar dapat bertahan dalam persaingan, setiap perusahaan harus mampu bersaing meningkatkan daya saingnya. Salah satu faktor penentu daya saing perusahaan adalah kualitas disamping harga produk dan pelayanan. Pihak manajemen harus mampu membuat keputusan tentang standar kualitas yang tepat dalam kondisi pasar yang terus berubah. Untuk itu,diperlukan informasi yang akurat mengenai standar kualitas yang bisa diterima oleh konsumen. Kekurangan informasi bisa berakibat fatal karena dapat menimbulkan kesalahan dalam pengambilan keputusan yang dapat mengakibatkan perusahan ditinggalkan para konsumen. Dengan kata lain bila tidak terdapat adanya kesuaian terhadap produk tersebut konsumen akan pindah membeli produk dari produsen lain. Salah satu tolok ukur yang bisa digunakan untuk mengetahui apakah perusahaan berhasil dalam upaya peningkatan kualitasnya adalah jika perusahaan tersebut berhasil mencapai kondisi zero defect, akan tetapi kondisi ini sangat sulit untuk dicapai, karena produk yang cacat pasti ada walaupun sedikit dalam setiap proses produksi. Hal ini disebabkan oleh adanya berbagai penyimpangan yang sering terjadi dalam suatu proses produksi, baik dari segi mesin metode yang digunakan dan tentu saja yang tidak kalah pentingnya adalah Human Error, kejadian ini akan mengurangi kepercayaan konsumen terhadap perusahan dan mengurangi keuntungan yang bisa didapat. Dengan mencoba menempatkan diri sebagai produsen yang memperhatikan kepuasan konsumen maka pelaku bisnis harus mampu memenuhi keinginan konsumen atas kualitas produk yang dihasilkan.Untuk menghasilkan produk berkualitas tinggi maka diperlukan pengendalian dalam proses yaitu berupa pengawasan dan pengendalian didalam setiap tahap-tahapan produksinya. Pengendalian kualitas memiliki peranan yang sangat penting dalam pengambilan keputusan guna meningkatkan hasil produksi, mengurangi produk cacat, menghemat biaya produksi serta dapat bersaing dipasar global. Salah satu cara untuk mengurangi tingkat defect adalah dengan metode Quality Control Circle (QCC). Dengan metode tersebut diharapkan akan mampu mengidentifikasi sekaligus memperbaiki hasil proses produksi dan tingkat defect produk yang lebih kecil. Pendekatan ini umumnya dipakai oleh berbagai perusahaan yang selalu berusaha untuk melakukan perbaikan kualitas produk yang dihasilkan secara terus menerus, agar bisa bersaing dengan perusahaan lainnya. Metode ini diperkenalkan oleh W.E Deming dan WA Shewhart, yang dalam perkembangannya lebih dikenal sebagai Delapan Langkah Perbaikan Kualitas. Di Indonesia cukup banyak perusahaan yang bergerak dalam industri bola lampu ,salah satunya adalah PT. GE.Lighting Indonesia , perusahaan tersebut salah satu hasil produksinya adalah bola lampu pijar dengan berbagai tipe. Dengan banyaknya perusahaan yang membuat produk ( lampu) sejenis, maka faktor tingkat persaingan tidak dapat dihindarkan. Setiap perusahaan mengharapkan hasil produksinya dapat terjual dipasaran dalam jumlah besar. Sedangkan konsumen selalu mencari produk dengan kualitas yang baik. Oleh karena itu peranan kualitas menjadi sangat penting untuk selalu diteliti, dengan demikian PT. GE.Lighting harus memperhatikan kualitas lampu yang berkualitas yang diproduksinya. PT. GE. Lighting Indonesia adalah perusahan PMA dengan reputasi kualitas kelas dunia yang bergerak dalam memproduksi berbagai jenis lampu, salah satu jenis produknya adalah lampu pijar. Dengan akan diterapkannya perekonomian pasar bebas di Indonesia tentunya akan
menjadi tantangan tersendiri bagi PT. GE. Lighting Indonesia untuk terus mempertahankan eksistensinya bahkan meningkatkan profit margin melalui perbaikan dan peningkatan kualitas yang kontinu. Hal ini sesuai dengan Visi perusahaannya yaitu “ Menjadi pemimpin dunia di bidang mutu tanpa perkecualian”. PT. GE. Lighting Indonesia yang merupakan salah satu produsen lampu listrik yang terkemuka di dunia untuk negara negara komersial dan Industri. Sistem produksi perusahaan ini berbasis make -to order , sehingga perusahaan hanya akan berproduksi jika ada pesanan (jenis dan Jumlah) produk yang dihasilkan adalah lampu pijar (IncandescentnLamp),lampu neon FL ( Flourescent lamp ) dan lampu FCL (Flourescent Circline lamp). Tiap tahunnya PT. GE Lighting Indonesia dapat memproduksi sekitar 100.000.000 lampu. Dengan perincian kurang lebihnya adalah lampu pijar (GLS ) 40.000.000 lampu atau 40 %, lampu pijar dekorasi (DEC) 35.000.000 atau 35 %, lampu neon (TL) 23.000.000 atau 23 % dan lampu FCL Sebanyak 2.000.000 atau 2 %. Berdasarkan Observasi lapangan dan Brainstorming dengan pihak manajemen perusahan, diketahui bahwa produk lampu pijar (GLS) merupakan produk yang paling banyak diproduksi sehingga tentu akan terdapat permasalahan kualitas sehingga akan memberi dampak yang besar terhadap performansi perusahaan. Pada saat ini PT. GE. Lighting Indonesia menetapkan bahwa target defect untuk produk lampu tipe PX 60 adalah sebesar 3% dari output total, namun yang terjadi dilapangan bahwa target tersebut selalu lebih dari 3 %. Ada beberapa faktor utama yang dapat menyebabkan cacat- cacat diatas, hal itu bisa didapatkan dari Manpower, Machines, Methods, Material maupun media. Hal inilah yang menjadi perhatian peneliti untuk mengkaji lebih jauh mengapa hal itu dapat terjadi. Mengidentifikasi macam macam defect produk tersebut., kemudian melakukan tindakan perbaikan agar kondisi tersebut tidak terulang lagi. Berdasarkan studi pustaka terhadap penelitian terdahulu mengenai permasalahan kualitas yang pernah dilakukan di PT. General Electric Lighting Indonesia , maka peneliti menyimpulkan bahwa penelitian terdahulu hanya difokuskan pada kualitas produk di bagian produksi saja, tetapi belum menyentuh pada tingkat defect produk disetiap mesin proses produksi. Untuk penelitian ini akan difokuskan pada bagian proses produksi yang menjadi salah satu sumber penyebab cacat yang terjadi pada perusahaan tersebut. Hal ini tentunya akan mempengaruhi upaya perusahaan untuk mencapai kondisi zero defect atau paling tidak mengurangi tingkat defect yang terjadi .Oleh karena itu perlu dilakukan perbaikan secara terus menerus. Tujuan Penelitian 1. 2. 3. 4. 5.
Mengidentifikasi variabel kualitas dan macam macam defect Menemukan penyebab kritis terjadinya defect pada proses yang mempunyai tingkat defect yang tinggi Menetapkan Critical To Quality (CTQ) kunci yang disyaratkan perusahaan Mendapatkan usulan perbaikan untuk mengurangi jumlah defect pada proses yang mempunyai nilai defect tertinggi Merancang program perbaikan kualitas
LANDASAN TEORI Definisi Kualitas Kata kualitas memiliki banyak definisi yang berbeda, dan bervariasi dari yang konvensional sampai yang lebih strategik.Kualitas sering kali diartikan sebagai kepuasan pelanggan (Customer Satisfaction) atau komformansi terhadap kebutuhan atau persyaratan (comformance to the requarements ). Kualitas juga dapat diartikan sebagai segala sesuatu yang menentukan kepuasan pelanggan dan upaya perubahan ke arah perbaikan terus-menerus sehingga dikenal dengan istilah Quality – Meets Agreed Term and Changes (Q-MATCH). Berdasarkan definisi di atas pada dasarnya kualitas mengacu kepada pengertian pokok berikut serta pada Tabel 1. : [Gaspersz, 2002 : 5] 1. Kualitas terdiri dari sejumlah keistimewaan produk, baik keistimewaan langsung maupun keistimewaan atraktif yang memenuhi keinginan pelanggan dan dengan demikian memberikan kepuasan atas penggunaan produk itu. 2. Kualitas terdiri dari segala sesuatu yang bebas dari kekurangan atau kerusakan. Tabel 1 Definisi Kualitas
Definisi Keterangan Konvensional Kualitas merupakan gambaran karakteristik langsung dari suatu produk seperti : performansi (perfomance), keandalan (reliability), mudah dalam penggunaan (ease of use), estetika (esthetics), dan sebagainya. [Gaspersz, 2002 : 4 ] Strategis Kualitas adalah segala sesuatu yang mampu memenuhi keinginan atau kebutuhan pelanggan (meeting the needs of cutomers). [Gaspersz, 2002 : 4 ] ISO 8402 Kualitas didefinisikan sebagai totalisasi dari karakteristik (Quality suatu produk yang menunjang kemampuannya untuk Vocabulary) memuaskan kebutuhan yang dispesifikasikan atau ditetapkan. [Gaspersz, 2002 : 5 ] Karakteristik Kualitas Pada dasarnya sistem kualitas dapat dicirikan oleh lima karakteristik yang akan diuraikan sebagai berikut : [ Gaspersz, 2002 : 12 ] 1. Orientasi dari sistem kualitas adalah customer. 2. Kepemimpinan sangat mempengaruhi nilai-nilai dari sistem kualitas. 3. Pentingnya pemahaman dari setiap orang terhadap tanggung jawab spesifik untuk kualitas. 4. Pencegahan kerusakan merupakan orientasi utama dalam sistem kualitas. 5. Perbaikan secara terus-menerus ( continuous improvement ) kualitas desain, kualitas konformansi, perbaikan efisiensi dan efektifitas dari penggunaan sumber. Biaya Kualitas Pada dasarnya biaya kualitas dapat dikategorikan ke dalam empat jenis, yaitu : 1. Biaya Kegagalan Internal (Internal Failure Costs), merupakan biaya-biaya yang berhubungan dengan kesalahan dan nonkonformansi (errors and nonconformance) yang ditemukan sebelum penyerahan produk kepada pelanggan. Contoh dari biaya kegagalan internal adalah Scrap, pekerjaan ulang (rework), analisis kegagalan
(Failure Analysis), inspeksi ulang dan pengujian ulang (Reinspection and Retesting), Downgrading,, Avoidable Process Losses. 2. Biaya Kegagalan Eksternal (External Failure Causes) merupakan biaya-biaya yang berhubungan dengan kesalahan dan nonkonformansi (errors and nonconformance) yang ditemukan setelah produk itu diserahkan kepada pelanggan. Contoh dari biaya kegagalan eksternal adalah Jaminan (warranty), penyelesaian keluhan (Complaint Adjusment), produk dikembalikan (Returned Product), Allowances. 3. Biaya Penilaian (Appraisal Costs) merupakan biaya-biaya yang berhubungan dengan penentuan derajat konformansi terhadap persyaratan kualitas (spesifikasi yang ditetapkan). Contoh dari biaya penilaian adalah Inspeksi dan pengujian kedatangan material, inspeksi dan pengujian produk dalam proses, inspeksi dan pengujian produk akhir, audit kualitas produk, pemeliharaan akurasi peralatan pengujian, evaluasi stock 4. Biaya Pencegahan (Prevention Costs), merupakan biaya-biaya yang berhubungan dengan upaya pencegahan terjadi kegagalan internal maupun eksternal. Contoh dari biaya pencegahan adalah perencanaan Kualitas, peninjauan ulang produk baru (New-Product Review), pengendalian proses, audit kualitas, evaluasi kualitas pemasok, pelatihan. Dimensi dimensi dari kualitas Ada delapan dimensi kualitas yang dikembangkan Garvin (dalam Lovelock, 1994; Peppard dan Rowland,1995) dan dapat digunakan sebagai kerangka perencanaan strategis dan analisis. Dimensi-dimensi tersebut adalah: 1. Kinerja (performance) karakteristik aperasi pokok dari produk inti misalnya kecepatan, konsumsi bahan baker, jumlah penumpang yang diangkut,kemudahan dan kenyamanan dalam mengemudi, dan sebagainya. 2 Ciri cirri keistimewaan tambahan (features), yaitu karakteristik sekunder atau pelengkap, misalnya kelengkapan interior dan eksterior seperti dask board, AC, sound system, door lock system, power steering, dan sebagainya. 3 Kehandalan (reliability), yaitu kemungkinan kecil akan mengalami kerusakan atau gagal dipakai, misalnya mobil tidak sering ngadat/ macet/ rewel/ rusak. 4 Kesesuaian dengan spesifikasi (conformance to specifications), yaitu sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standar- standar yang telah ditetapkan sebelumnya. Misalnya standar keamanan dan emisi terpenuhi, seperti ukuran as roda untuk truk tentunya harus lebih besar daripada mobil sedan. 5 Daya tahan (durability), berkaitan dengan berapa lama suatu produk dapat terus digunakan. Dimensi ini mencakup umur teknis maupun umur ekonomis penggunaan mobil. Umumnya daya tahan mobil buatan Amerika atau Eropa lebih baik dari pada mobil buatan Jepang. 6 Serviceability, meliputi kecepatan, kompetensi, kenyamanan, mudah direparasi, serta penanganan keluhan yang memuaskan. Pelayanan yang diberikan tidak terbatas hanya sebelum penjualan, tetapi juga selama proses penjualan hingga purna jual, yang juga mencakup pelayanan reparasi dan ketersediaan komponen yang dibutuhkan. 7 Estetika, yaitu daya tarik produk terhadap panca indra, misalnya bentuk fisik mobil yang menarik, model/desain yang artistic, warna, dan sebagainya. 8 Kualitas yang dipersepsikan (perceived quality), yaitu citra dan reputasi produk serta tanggung jawab perusahaan terhadapnya. Biasanya karena kurangnya pengetahuan
pembeli akan atribut/ciri ciri produk yang akan dibeli maka pembeli akan mempersepsikan kualitasnya dari aspek harga, nama merek, iklan reputasi perusahaan, maupun negara pembuatnya. Umumnya orang akan menganggap merek Mercedes dan BMW sebagai jaminan mutu Meskipun beberapa dimensi di atas dapat diterapkan pada bisnis jasa, tetapi sebagian besar dimensi tersebut dikembangkan berdasarkan pengalaman dan penelitian terhadap perusahaan manufaktur Metode Perbaikan Kualitas Suatu perusahaan selalu berusaha untuk memperbaiki kualitas produk yang dihasilkan secara terus menerus, agar bisa bersaing dengan perusahaan lain dan tentunnya agar bisa diterima oleh konsumen ,maka diperlukan suatu metode untuk melaksanakan rencana perbaikan tersebut. Berikut adalah beberapa metode perbaikan kualitas yang salah satunya biasa digunakan 1 QCC ( Quality Control Cycle) Pendekatan yang banyak dipakai oleh perusahaan perusahaan dalam melakukan perbaikan kualitas adalah siklus atau daur PDCA yang merupakan singkatan dari PlanDo-Check-Act. Pendekatan ini diperkenalkan oleh W.E Deming dan WA Shewhart, sehingga siklus PDCA ini juga dikenal sebagai siklus Deming atau siklus pengendalian. Yang kemudian dalam perkembangannya lebih dikenal sebagai Delapan Langkah Perbaikan Kualitas 2 TQM( Total Quality Management) Total Quality Management suatu sistem manajemen yang dinamis dengan melibatkan seluruh anggota perusahaan dalam rangka usaha memelihara, mengembangkan dan meningkatkan mutu disegala bidang, dengan menerapkan konsep dan teknik pengendalian mutu sehingga dapat memberikan kepuasan kepada pelanggan dan anggota perusahaan. TQM merupakan suatu konsep yang berupaya melaksanakan sistem manajemen kualitas kelas dunia. Untuk itu diperlukan perubahan besar dalam budaya dan sistem nilai suatu organisasi.Gagasan kunci ketiga adalah pengembangan strategi untuk mencapai tujuan jangka panjangnya. Setiap perusahaan harus menentukan strategi mana yang paling masuk akal dilihat dari posisinya dalam industri dan tujuan yang ingin dicapainya, peluang yang dihadapinya dan sumber daya yang dimilikinya. 3 Continous Improvement ISO 9001:2000 tidak menetapkan langkah-langkah apa yang harus dilakukan oleh manajemen organisasi, ketika menetapkan peningkatan terus-menerus agar memenuhi persyaratan dari Klausul 8.5.1 dalam ISO 9001: 2000 (peningkatan terusmenerus). Yang dituntut oleh ISO 9001: 2000 adalah bahwa harus ada bukti yang menunjukan komitmen keterlibatan manajemen organisasi untuk peningkatan sistem manajemen kualitas melalui pengukuran, pemantauan, analisis, dan peningkatan kinerja proses terus-menerus. Dalam hal ini setiap organisasi dapat menentukan sendiri langkah-langkah apa yang dilakukan untuk peningkatan terus-menerus dari efektivitas Sistem Manajemen Kualitas ISO 9001: 2 4. Six Sigma Six Sigma Motorola merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas dramatik yang diterapkan oleh perusahaan Motorola sejak tahun 1986, yang merupakan terobosan baru dalam bidang manajeman kualitas. Six Sigma Motorola dikembangkan dan diterima industri karena mampu melakukan peningkatan kualitas secara dramatik menuju tingkat kegagalan nol (zero defect). Perusahaan
Motorola kurang lebih 10 tahun setelah implementasi konsep Six Sigma telah mampu mencapai tingkat kualitas 3,4 DPMO (Defect per million opporunities- kegagalan per sejuta kesempatan). Ide dasar dari prinsip-prinsip six sigma berasal dari 3-sigma Statistical Quality Control tetapi implementasinya sangat berbeda. Apabila produk (barang/jasa) diproses pada tingkat kualitas Six Sigma, perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per satu juta kesempatan (DPMO) atau mengharapkan 99,99966 persen dari apa yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk itu. Dengan demikian Six Sigma dapat dijadikan ukuran target kinerja sistem industri tentang bagaimana baiknya suatu proses transaksi produk antara pemasok (industri) dan pelanggan (pasar). 5. Quality Function Deployment (QFD) Quality Function Deployment adalah suatu proses perencanaan sistematis yang dikembangkan untuk membantu tim dalam menyusun semua elemen-elemen yang dibutuhkan untuk mendefinisikan, mendesain, dan menghasilkan sebuah produk (jasa) yang dapat memenuhi kebutuhan pelanggan. (Daetz at all, 1995) Quality Function Deployment juga merupakan suatu metoda perencanaan produk terstruktur dan juga merupakan metoda pengembangan yang memungkinkan tim pengembang suatu perusahaan untuk menjelaskan spesifikasi keinginan dan kebutuhan pelanggan sehingga mereka dapat mengevaluasi kelebihan dan kekurangan dari setiap produk atau jasa yang ditawarkan. Quality Function Deployment adalah suatu metodologi untuk menterjemahkan kebutuhan dan keinginan konsumen ke dalam suatu rancangan produk yang memiliki persyaratan teknis dan karakteristik kualitas tertentu. (Akao, 1990). Quality Function Deployment lebih mengutamakan keinginan pelanggan. Keinginan pelanggan merupakan input utama QFD sebagai Voice of Costumer, dimana keluarannya adalah berupa prioritas peningkatan kualitas. 6. TQC(Total Quality Control) TQC merupakan pemikiran Armand feigenbaum yang dikemukakan pada tahun 1956, pendapatnya adalah bahwa pengendalian harus dimulai dari perancangan produk dan berakhir hanya jika produk telah sampai ke tangan pelanggan yang puas. Prinsip utamanya adalah “Quality is Everybody’s Job”.Ia menyatakan bahwa kegiatan kualitas dapat dikelompokkan ke dalam tiga kategori, yaitu pengendalian rancangan baru, pengendalian bahan baku yang baru datang, dan pengendalian product/ shop Tujuh Alat Kendali Mutu (Seven Tools) 1 Lembar Periksa (Check Sheet) 2 Diagram Pareto (Pareto Diagram) 3 Diagram Fishbone / Diagram Ishikawa/Cause-Effect Diagram 4 Histogram 5 Diagram Scatter (Scatter Diagram) 6 Peta-Peta Kontrol (Control Charts) 7 Stratifikasi Analysis
Delapan Langkah Perbaikan Kualitas Mencari masalah
Menentukan Masalah Berikutnya
Menganalisa Masalah
Membuat Standarisasi
Mencari Penyebab
Memeriksa Hasil Perbaikan
Membuat Rencana Perbaikan
Melaksana kan Perbaikan
Quality Control Circle dan Seven Tools
METODOLOGI PENELITIAN Tahap Identifikasi Tahap Identifikasi merupakan titik tolak dalam penelitian.. Tahap ini dilakukan untuk mempermudah penelitian. Studi ini dilakukan di perusahaan PT. GE. LIGHTING INDONESIA tepatnya pada Departemen Incandescent. Dari hasil identifikasi, diperoleh informasi mengenai produk lampu pijar (GLS) yang merupakan produk paling banyak diproduksi sehingga tentu akan terdapat permasalahan kualitas sehingga akan memberi dampak yang besar terhadap performansi perusahaan. Tahap ini terdiri atas Identifikasi Masalah, Perumusan Tujuan Penelitian, Observasi Lapangan dan studi pustaka Studi Pustaka Studi pustaka dilakukan untuk mencari landasan teori yang dapat digunakan dalam memecahkan masalah yang sedang dihadapi oleh perusahaan. Tujuan dari tahapan ini adalah untuk memberikan kerangka berfikir selama penelitian sehingga diperoleh pegangan atau kajian ilmiah yang diperlukan dalam penelitian sebagai landasan ilmiah yang berguna dan menjadi bahan refrensi ataupun sebagai titik tolak pembanding terhadap hasil penelitian.
Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data Data diperoleh langsung dari lokasi penelitian, artinya perolehan data yang didapat merupakan informasi yang sesuai dan relevan dengan penelitian ini. Data yang diperlukan dalam penelitian ini didapat dengan menggunakan dua teknik, yaitu : teknik pengamatan dan wawancara. Sedangkan pengolahan data dilakukan untuk mengetahui akar penyebab cacat dari keenam proses produksi pada departemen Incandescent bagian Quality Control dan Produksi, pengolahan dilakukan dengan Seven Tools dan software Minitab Tahap Analisa dan Pembahasan Setelah pengolahan data dilakukan ,langkah berikutnya adalah melakukan analisis, analisis dilakukan berdasarkan pengumpulan dan hasil pengolahan data yang telah dilakukan pada tahap sebelumnya serta pembahasan masalah berdasarkan alternatif-alternatif yang ada dengan menggunakan Fishbone diagram dan FMEA. Sedangkan rencana perbaikan dilakukan dengan cara Membuat model matrik 5W+1H dengan proses Brainstorming Tahap Kesimpulan Tahapan ini merupakan akhir dari tahapan penelitian, yaitu melakukan penarikan kesimpulan dan saran yang didasarkan pada langkah sebelumnya . Dan ini merupakan jawaban dari permasalahan yang ada, proses manakah yang kritis harus diberi prioritas perbaikan ,serta memberikan rekomendasi pada perusahaan apa yang sebaiknya dilakukan perusahaan guna perbaikan terhadap hasil penelitian yang telah dilakukan untuk ditindaklanjuti PENGUMPULAN - PENGOLAHAN DATA Dalam pengumpulan data diperoleh dari laporan kualitas dan produksi yang dikeluarkan oleh bagian Produksi dan Quality Control Lampu pijar (GLS) per bulan. Data mengenai, Produksi ,defect dan CTQ (Critical to Quality) proses telah ditetapkan oleh Departemen Incandescent yang diperoleh dari laporan harian bagian pengawasan mutu proses periode tahun 2006, yang terdiri dari : Data produksi, data defect, Data jenis defect, material dan data pendukung Data yang telah terkumpul kemudian dilakukan pengolahan data dengan seven tools, minitab yang terdiri dari: a. Pengolahan data jumlah cacat berdasarkan proses b. Pengolahan data berdasarkan jenis cacat dominan c. Pengolahan data dengan sebab akibat dan fishbone diagram, serta FMEA. Proses produksi PT GE. Lighting Indonesia Sistem produksi yang ada di GE Lighting Indonesia dilakukan secara kontinu (terus menerus ) artinya proses produksi dilakukan tanpa henti selam 24 jam dalam sehari. Mesin-mesin bekerja dari awal sampai barang tersebut menjadi barang yang diinginkan , hal itu mengakibatkan barang yang diproduksi sudah distandarisasikan. Pengolahan data tersebut dapat dilihat pada tabel sebagai berikut :
Data defect pada setiap proses Periode Pebr-April 2006
Tabel 3.1 Data defect pada mesin Stem Jenis cacat
Jumlah
Jenis cacat
214
Pecah pada bibir flare
Patah LIW fuse didalam jepit Patah LIW cu didalam jepit Patah LIW fuse diluar jepit Patah LIW cu diluar jepit
2
Ex.tube bawah miring
10
LIW cu lebih tinggi
50
Flare miring
126
LIW cu lebih rendah
30
Ex. Tube atas miring
22
LIW fuse lebih tinggi
222
Stem Buntet
82
LIW fuse lebih rendah
1208
Patah Ex Tube bawah
232
Doble LIW -copper
454
Patah Ex, Tube atas
818
LIW ditengah
4
Borak terbakar ( Kuning)
1098
LIW satu-copper
32
Dumet terbakar (Hitam)
338
LIW satu-fuse
0
LIW cu keluar dari jepitan
90
lead inwire silang
0
LIW fuse keluar dari jepitan
390
Pecah pada batang
Jumlah
14
Pundak jepitan tidak radius
16
0
Pundak jepitan terlalu radius
62
34
Stem nyeplok
4
150
Tanpa LIW Lain lain (mentah)
0
178
JUMLAH =5890
Tabel 3.2 Data defect pada mesin Sealing Jenis cacat Pecah gelas sebelum diproses pecah gelas diproses
Jumlah
Jenis cacat
98 1334
Jumlah 92
potongan cetak jelek
1460
Exhaust tube patah
pecah bibir flare
640
Molor (LIW menyen tuh gelas)
pecah batang flare
164
Mowire molor
34
nyeplok stem
230
LIW fuse terbakar
56
stem buntet
222
LIW cu terbakar
18
48
662
Cetakan lengket di spindle
14
lubang api
356
pecah kepala ancor
72
nguping
294
Coating belang/ Konslet
212
Mentah
756
lain lain (Putus filament )
632
melembung
JUMLAH = 7394 Tabel 3.3 Data defect pada mesin Mounting Jenis cacat Tidak ada filament
Jumlah 0
Lanjutan Tabel 3.3 LIW terbakar -cu
390
Pecah kepala ancor
376
Patah Ex. Tube atas
536 1166
Filament jepit sebelah-fuse
0
Patah Ex Tube bawah
Filament jepit sebelah-cu
0
No Hole
Filament lepas dari mowire
0
Pecah Flare
124
Filament tidak beraturan/molor
0
Lain lain Patah LIW sebelah
38 100
JUMLAH
7346
Mowire tidak lengkap
4488
mowire tidakngerol
0
LIW terbakar-fuse
128
0
Tabel 3.4 Data defect pada mesin Exhaust Jumlah
Jenis cacat
0
Pecah gelas pada cetak
1174
pecah gelas pada bodi meledak dalam api
6
getter barium warnanya putih
34
putus domet
72
Meletus pada saat tipping
42
Patah tiping off
136
Tiping off terlalu panjang
82
gembos
98
lain lain (filament terbakar)
192
JUMLAH
1836
Jenis cacat Pecah gelas Retak diarea side solder
Tabel 3.5 Data defect pada mesin Basing Jumlah Jenis cacat 748 base miring 74 base rusak
pecah lingkar
1060
Jumlah 4 44
Coating jelek/molor mowire
650
Filament lepas dari support wire
74
lampu tidak menyala
340
Liw short circuit
166
Liw molor
50
Archina
28
putus filament
Retak gelas
180
Cement masuk keladalam stem
14
Konslet ancor
46
Cement keluar dari soket
2
retak tiping off
4
metal /solder di dalam soket
0
pecah lingkar
26
pecah patri sampung
22
Retak dijepitan Stem/ nyeplok
12
merah potongan
216
Exhaust tube pecah
114
gembos
820
Flare tube pecah
72
LIW konslet
108
Retak diarea cetak
4
lain lain
240
Base lepas
96
nguping
14
1644
JUMLAH=6872 Data Jenis cacat pada proses utama Periode Pebr-Apr 2006 yang dominan disetiap stasiun kerja No Mesin Jumlah prosentase Jenis defect yang Jumlah prosentase defect dominan pada proses 1 Stem 5890 20 Patah exhaust tube 1208 4,10 bawah 2 Mounting 7344 24,94 Mowire tidak lengkap 4488 15,24 3 Sealing 7394 25,11 Exhaust tube patah 1460 4,95 4 Exhaust 6,23 Pecah gelas pada 1174 3,99 1836 bodi 5 Basing 6872 23,33 putus filament 1644 5,58 Jumlah 29336 Jumlah 9974 33,86
8000
7344
7000
7394
6872
1
5890
6000
1,2
0,8
5000 4000
0,6
3000
0,4
1836
2000
0,2
1000 0
0 Stem
Mounting
Sealing
Exhaust
Basing
Gambar 4.1 Histogram defect pada proses jumlah defect
15000 10000 5000 0
Flare
Stem
Mounting
Sealing
Exhaust
Basing
Peb.
0
4774
8082
6150
1192
7634
Maret
0
4080
7842
10672
3102
4000
April
0
8778
6110
5362
1216
8990
Rata-rata
0
5890
7344
7394
1836
6872
Mesin Peb.
Maret
April
Rata-rata
Gambar 4.2 Grafik Defect pada proses produksi lampu pijar Periode Pebr-Apr 2006
Pareto Diagram Proses line I
Pareto Diagram tipe defect
Tabel 4.3 Data produksi dan defect periode Pebruari –April 2006 JUMLAH PRODUKSI DAN PROSENTASE DEFECT DALAM PERIODE PEBR.-APRIL Line I Shift BULAN I
II
DAYA
INPUT
DEFECT
OUTPUT
TOTAL %DEFECT
%DEFECT THD INPUT
PEBRUARI
40
229120
13000
216120
14,7
5,67
MARET
40
222290
13800
208490
15,6
6,21
APRIL
40
221300
14690
206610
16.6
6,64
PEBRUARI
40
228000
14832
213168
16,9
6,51
MARET
40
220290
15896
204394
18
7,22
APRIL
40
219260
16156
203104
18,2
7,37
1340260
88374
1251886
100,00
6,59
JUMLAH
Tabel 4.4 FMEA dan Perhitungan RPN Require ment
Potential failure mode dominan
Potensial effect of failure
Sealing
Exhaust tube patah
Filamen tidak terpasang (mowire tidak bisa diassembl y pada ujung exhaust)
severity
8
Potensial causes
Occur ance
Detect
RPN
5
200
Perketat output mounting
Chek Visual busur api
3
192
Melakukan pengaturan pada indicator gas standarisasi O2,LNG pada proses preheating,heating,mountin g,anealing Memperketat kontrol setingan mesin sebelum proses
Current process Control Prevention
Glas tube (Exhaust tube kurang bagus) Proses pemanasan terlalu tinggi suhunya
5
Setingan mesin kurang center Angin yang tidak stabil
5
Inspeksi setingan sebelum proses
Visual
3
120
8
Inspeksi kestabilan angin
Visual
3
192
8
Inspeksi kondisi exhaust tube sebelum proses sealing Inspeksi hasil proses
Detecti on Visual
Recomended
Menyediakan alat pengatur tekanan angin agar stabil
HASIL ANALISA DAN PEMBAHASAN Berdasarkan Pembahasan yang difokuskan pada proses sealing menghasilkan sebagai berikut: Karena proses sealing merupakan proses yang mempunyai defect dominan dengan proporsi defect 25.115 maka akan dijadikan fokus pembahasan. Pada proses Sealing merupakan proses utama dari serangkaian proses produksi lampu pijar (GLS) tipe PX.60 merupakan proses penggabungan antara hasil proses mounting (pance) dengan glass bulb Pada proses sealing ini terdapat 20 jenis cacat dengan jumlah dan prosentase seperti pada grafik pareto berikut. Berdasarkan pengolahan data yang telah dilakukan dengan Pareto diagram, Jenis cacat dominan yang ditemukan pada proses Sealing adalah tipe cacat Exhaust tube patah sebesar 1460 atau 4,95 % dari total defect periode Pebr-April 2006., Hasil identifikasi yang dilakukan oleh tim QCC dirangkum dalam fishbone diagram sebagai berikut
:
Gambar 5.3 Pareto diagram proses sealing
Gambar 5.4 fishbone diagram sealing
Berdasarkan fishbone diagram diatas dapat dilihat bahwa penyebab failure mode / cacat sebagian besar disebabkan oleh Mesin. Potensial cause pada Mesin meliputi proses pemanasan terlalu tinggi, setingan mesin kurang center, angin tidak stabil,mesin terjadi aus . Selain dari Mesin faktor Manusia juga berpotensi menghasilkan potensial cause yaitu ketelitian operator yang kurang ketika melakukan inspeksi dan juga faktor material yang meliputi kondisi exhaust tube kurang bagus, yang terjadi pada sealing. Exhaust tube patah disamping disebabkan oleh penempatan yang tidak pas karena tidak center juga disebabkan oleh benturan keras antar exhaust ,permasalahan tersebut juga dapat dipengaruhi juga karena kondisi exhaust tube yang tidak standar, sehingga dari beberapa hasil brainstorming diatas dapat dirangkum dalam cause effect Diagram berikut Tabel 5.1 FMEA proses Sealing Failure mode .Exhaust patah
tube
Effect
Potensial Cause
Filamen tidak terpasang (Mowire Glas tube (exhaust tube) kurang bagus tidak bisa diassembly pada ujung Proses pemanasan terlalu tinggi exhaust) suhunya Tak bisa diteruskan untuk diproses Setingan mesin kurang center Angin yang tidak stabil
5.1
Melakukan Perencanaan Perbaikan Setelah melakukan analisa dan identifikasi akar masalah dari kelima proses produksi maupun pada kelima tipe cacat yang dominan maka langkah selanjutnya adalah melakukan perencanaan perbaikan untuk menurunkan jumlah cacat pada proses Sealing 5.2 Penentuan Perbaikan proses Proses sealing menjadi fokus perbaikan. Karena pada proses sealing mempunyai proporsi cacat yang paling besar diantara keenam proses.
% CACAT
PROPORSI CACAT PROSES LINE I 30
20
24,94
25,11
23,33
20 10
1,5 1
6,23
0,5
0
0
0 Flare
Stem
Mounting
Sealing
Exhaust
Basing
PROSES PADA MESIN
Gambar 5.5 Histogram Proporsi cacat proses Periode Pebr-April 2006
5.3
Hasil Perbaikan Sebagai tindak lanjut atas usulan perbaikan yang sudah direkomendasikan oleh tim, kemudian dilaksanakan rekomendasi tersebut . Berhubung keterbatasan sumber daya maka perbaikan hanya dilakukan pada perbaikan dan maintenance mesin. Berikutnya yang dilakukan adalah pengambilan sampel setelah improve itu dilakukan
Gambar 5.6 Pareto diagram proses Sealing setelah perbaikan
Secara grafik dapat digambarkan perbedaan kedua hasil proses sealing yang didapatkan dalam waktu yang berbeda tersebut yaitu
5 4 3 2 1 Coating belang/
Cetakan lengket di
LIW fuse terbakar
Molor (LIW menyen tuh
potongan cetak jelek
nguping
melembung
nyeplok stem
pecah bibir flare
0 Pecah gelas
PROPORSI CACAT
PERBANDINGAN PERBAIKAN PADA PROSES SEALING
6
JENIS CACAT
Gambar 5.7 Perbandingan perbaikan proses sealing
sebelum sesudah
Secara rinci hasil proses perbaikan dapat dilihat pada Tabel berikut :
No
Tabel 5.2 Perbandingan Sebelum Dan Sesudah Improve Jenis defect yang Jumlah defect prosentase dominan pada proses
Mesin
Jumlah
prosentase
sebelum
setelah
sebelum
setelah
sebelum
setelah
sebelum
setelah
sebelum
setelah
Patah exhaust tube bawah
Patah exhaust tube bawah
0
-
0
0
1208
592
4,10
3,27
Mowire tidak lengkap
Mowire tidak lengkap
4488
2694
15,24
14,87
1460
750
4,95
4,14
1174
377
3,99
2,08
1644
1184
5,58
6,53
9974
5597
33,86
30,89
1
Flare
0
0
0
0
2
Stem
5890
3206
20
17,69
3
Mounting
7344
5176
24,94
28,57
4
Sealing
7394
3914
25,11
21,60
5
Exhaust
1838
1130
6,23
6,24
6
Basing
6872
4694
23,33
25,91
Jumlah
29336
18120
100
100
Exhaust Exhaust tube tube patah patah Pecah Filamen gelas terbakar pada bodi putus putus filament filament Jumlah
PERBANDINGAN PROPORSI CACAT PADA PROSES SETELAH IMPROVE
PROPORSI CACAT
30
28,57
25
25,91 23,33
25,11
24,94
20
21,6
20 17,69
15 10 6,23 6,24
5 0 Flare
0 Stem
Mounting
Sealing
Exhaust
PROSES
sebelum sesudah
Gambar 5.8 Perbandingan proporsi cacat pada proses setelah improve
Basing
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi IV Program Studi MMT-ITS, Surabaya 5 Agustus 2006 Gambar diatas menunjukkan perbaikan terhadap mesin sealing dihasilkan proporsi cacat .Pada mesin sealing terjadi penurunan sebesar 3,51% , Pada proses stem juga terjadi penurunan sebesar 2,31%, Pada proses mounting dan basing terjadi peningkatan defect yaitu 3,63% dan 2,58 dan proses exhaust relatif stabil dengan peningkatan sangat kecil sebesar 0,01%. berdasarkan gambar 5.5 dan tabel 5.8 diatas dapat direkomendasikan bahwa yang harus dilakukan perbaikan berikutnya berturut turut adalah proses mounting dan proses basing dengan proporsi cacat berturut turut 28,57% dan 25,91%.
KESIMPULAN Berdasarkan penelitian dan analisa serta pembahasan maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut : 1 Sistem produksi yang ada dilakukan secara kontinu. Untuk menghasilkan sebuah lampu pijar. GE. Lighting Indonesia melakukan beberapa tahapan proses, salah satu prosesnya adalah proses utama. Untuk proses ini produksi lampu pijar dilakukan sebanyak 6 tahap proses dimulai dari flare process, Stem Process, Mounting Process, Sealing process, Exhaust process, dan berakhir Basing process 2 Penelitian yang difokuskan pada keenam proses produksi tersebut dan ditemukan pada periode Pebruari-April 2006 terjadi kenaikan produk defect pada proses produksi dengan rata rata kenaikan sebesar 6,59% 3 Dengan diagram Pareto ditemukan bahwa keenam proses produksi utama ditemukan proses Sealing merupakan proses yang menghasilkan proporsi defect dominan jika dibandingkan kelima proses lainnya dengan proporsi defect rata-rata 25,11%. disusul proses Mounting dengan proporsi defect rata-rata 24,94% ,berikutnya proses Basing ,Stem dan Exhaust dengan proporsi rata-rata cacat 23.33%, 20%, dan 6,23%. Pada proses Flare tidak ditemukan defect. Hal itu dikarenakan pada proses flare tingkat defectnya sangat kecil sehingga kerusakan pada proses flare diabaikan (tidak ada). 4 Dari fishbone diagram diperoleh penyebab failure mode/cacat pada proses mounting, Stem, sebagian besar disebabkan Mesin , sedangkan cacat pada proses sealing, exhaust disebabkan Material sedangkan cacat pada proses Basing disebabkan juga oleh mesin 5 Setelah dilakukan perbaikan terhadap mesin sealing dihasilkan perubahan proporsi cacat pada proses yaitu sebagai berikut: proses mesin sealing terjadi penurunan sebesar 3,51%, dan proses stem juga terjadi penurunan sebesar 2,31%, tetapi proses mounting dan basing terjadi peningkatan defect yaitu 3,63% dan 2,58% sedangkan proses exhaust relatif stabil dengan peningkatan sebesar 0,01%. Perbaikan setelah proses mesin sealing secara berturut turut adalah proses mounting dan proses basing dengan proporsi cacat 28,57% dan 25,91%. Sedangkan setelah improve dilakukan telah terjadi penurunan defect secara keseluruhan sebesar 2,42% yang semula sebesar 6,59% menjadi 4,17 % DAFTAR PUSTAKA Akao, Yoji, Quality Function Deployment: Integrating Costumer Requrements into Product Design, Portland, Productivity Press, 1990. Ariani, Dorothea W. Manajemen Kualitas. Edisi I, Universitas Atmajaya, Yogyakarta: 1999 Assauri , Sofjan, 1980, Management produksi, Jakarta: Lembaga Penerbit
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi IV Program Studi MMT-ITS, Surabaya 5 Agustus 2006
Demming, W. Edwars. Elementary Principles of The Statistical Control of Quality. Japanese Scientists and Enginers, Tokyo: 1952 Figenbaum, AV. Total Quality Management. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta : 2002 Gaspersz, Vincent. Pedoman Implementasi Program SIX SIGMA Terintegrasi Dengan ISO 9001:2000, MBNQA, Dan HACCP. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta: 2002 Gaspersz, Vincent. Total Quality Management. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta: 2002. Juran, Joseph M. Quality Control Handbook. McGraw-Hill, New York: 1974 Megayekti , Wahyu W, Pengendalian kualitas terhadap produk kunci pintu silinder di PT.Superex Raya Tangerang, Proceding seminar Nasional, BKSTIYogyakarta,2005 Oktarina ,Rika, Sistem Produksi Di PT. GE. Lighting Indonesia, KP-Teknik IndustriUII ,Yogyakarta ,2005 Pizdek, Thomas, Hand Book Six Sigma. McGraw-Hill, New York : 2002 Puspitasari ,Rosalina, Evaluasi defect dan lead time pada supply chain produk lampu pijar (GLS) PT. GELI, Tugas Akhir, Teknik Industri-ITS, 2005 Saaty, Thomas L, 1993, Pengambilan Keputusan Bagi Para Pemimpin, Edisi 1, Jakarta: Alih Bahasa Oleh Liana dan Kriti, ppm Tjiptono, Fandy, Manajemen Jasa, Yogyakarta, Andi Offset, 1996 Wibisono, Bagus, Pemanfaatan pendekatan Six Sigma untuk mereduksi cacat dan meningkatkan kualitas produk lampu tipe C 71/2,Tugas Akhir, Teknik Industri – ITS, Surabaya ,2004 Yamit, Zulian, 1996, Manajemen Produksi Dan Operasi, Edisi 1, Yogyakarta: Ekonisia
ISBN : 979-99735-1-1 A-25-5
