BAB V ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
5.1 Analisis Perencanaan Kebutuhan Material (MRP) Perencanaann Kebutuhan Material atau MRP dimulai setelah inputnya yaitu Jadwal Induk Produksi, Struktur Produk dan Catatan Status Persediaan tersedia. Proses yang pertama adalah menghitung kebutuhan kotor untuk masingmasing bahan baku. Kebutuhan kotor untuk level 0 diperoleh dari Jadwal Induk Produksi. Pada level ini kebutuhan bersih berjumlah sama dengan kebutuhan kotornya, kecuali pada periode pertama yang harus dikurangkan dulu dengan persediaan awalnya. Ukuran Lot dan Rencana Pesanan pada level inipun sama dengan jumlah Kebutuhan Bersih.
5.2 Analisis Perhitungan Kebutuhan Bersih (Netting) Perhitungan kebutuhan bersih suatu bahan baku dapat dilakukan setelah terdapat input kebutuhan kotor dari bahan baku yang berada di level di atasnya dan jumlah persediaan yang tersedia diawal perencanaan. Kebutuhan kotor adalah jumlah kebutuhan bahan baku pada level tertentu, sebelum dikurangi jumlah persediaan yang tersedia pada awal periode perencanaan. Hasil perhitungan kebutuhan bersih masing-masing bahan baku kemudian dijadikan masukan untuk perhitungan MRP selanjutnya yaitu, melakukan perhitungan ukuran Lot pemesanan (Lotting).
73
5.3 Analisis Perhitungan Ukuran Pemesanan (Lotting) Dipilihnya empat teknik lotting yaitu FOQ, EOQ, LFL, dam FPR karena teknik ini tidak begitu rumit dan mudah dalam perhitungan. Pada Lotting harus diketahui ongkos pesan dan ongkos simpan bahan baku. Pada penulisan ini ongkos pesan ditetapkan sebesar Rp. 7000,- untuk setiap pemesanan dan diasumsikan sama untuk semua pemesanan. Sementara ongkos simpan ditetapkan sebesar Rp 80,- per pesanan. Gudang yang dipakai untuk tempat penyimpanan adalah bangunan milik sendiri. Semua teknik Lotting bertujuan untuk mencari ukuran pemesanan yang paling ekonomis, hal ini dapat kita cari dengan beberapa trial ukuran pesanan pada formula yang telah kita buat, tetapi yang harus diingat adalah bahwa pada metoda apapun diupayakan tidak ada persediaan negatif pada setiap periodenya, karena dapat mengganggu produksi secara umum. Sebagai contoh, metoda FOQ yang dibuat berdasarkan pesanan tetap, pada teknik ini kita memilih ukuran pesanan yang menghasilkan ongkos paling murah dengan trial ukuran tertentu ke dalam formula yang telah dibuat. Misalnya pada bahan baku Karton, ukuran ekonomis didapat sebesar 110 rim dengan ongkos total sebesar Rp.84.760,-. Bila kita memilih ukuran 100 rim, ongkos menjadi lebih murah, akan tetapi terjadi persediaan negatif hari ke-7 dan seterusnya. Hal yang sama dilakukan untuk metoda lainnya. Pada aplikasinya ukuran ekonomis juga disesuaikan dengan minimum order quantity barang tersebut. Dari tabel hasil perhitungan Lotting terlihat bahwa metoda FOQ dan EOQ ongkos total cukup besar dibandingkan metoda yang lain. Besarnya ongkos total
74
yang dihasilkan karena jumlah persediaan per periodenya (selisih antara kebutuhan bersih dan ukuran lot pesanan) cukup besar. Di sini dapat disimpulkan bahwa penetapan ukuran pesanan tidak dianjurkan. Metoda LFL menunjukkan ongkos yang paling murah, karena pada metoda ini tidak mengeluarkan biaya simpan. Namun disebuah perusahaan percetakan yang memproduksi produk dalam jumlah besar setiap periodenya, metoda ini tidak mungkin diterapkan. Metoda LFL lebih cocok diterapkan untuk produk-produk berjumlah sedikit dan bersifat fast moving product, oleh karena itu metoda FPR lebih cocok untuk diterapkan pada semua bahan baku, karena keseimbangan antara ongkos pesan dan simpannya bersifat lebih umum, dengan nilai manfaat paling baik.
5.4 Analisis Perhitungan Untuk kebutuhan (Offsetting) Tahap Offsetting dapat dilakukan bila proses lotting sudah selesai. Pada tahapan ini dibutuhkan data waktu ancang-ancang (lead time) pemesanan bahan baku. Besarnya waktu ancang-ancang pada masing-masing bahan baku diperhitungkan untuk rencana pemesanan, dengan cara menarik mundur kebelakang rencana pemesanan sebanyak besar waktu ancang-ancangnya. Contoh untuk bahan baku karton yang mempunyai lead time 2 hari, maka ukuran lot yang akan dipakai pada periode ketiga sudah harus dipesan pada periode kedua. Ketidaktepatan waktu kedatangan dengan lead time akan menimbulkan masalah bagi perusahaan. Waktu kedatangan yang terlalu cepat akan menimbulkan masalah persediaan bagi perusahaan. Sementara waktu kedatangan yang terlalu lambat dapat menimbulkan masalah terhentinya produksi.
75
5.5 Analisis Proses Explosion (Exploding) Exploding adalah proses perhitungan dari ketiga langkah MRP, yang telah dilakukan sebelumya yaitu Netting, Lotting, dan Offsetting. Perhitungan dilakukan untuk bahan baku yang berada ditingkat/level bawah berdasarkan level diatasnya, dengan memperhatikan rencana pemesanan. Pada tahap exploding ini, penentuan kebutuhan kotor tidak lagi mengacu pada jadwal induk produksi, tetapi dihitung dari rencana pemesanan level diatasnya (Bahan baku yang mempunyai ketergantungan pada level diatasnya). Oleh karena itu, data struktur produk memiliki peranan yang sangat penting untuk menentukan kearah mana suatu bahan baku harus dilakukan exploding. Data yang ditampilkan hanya bahan baku kertas untuk cover dan isi buku 5.6 Analisis Laporan Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku (MRP Report) MRP report adalah gabungan dari hasil perhitungan proses Netting, Lotting, Offsetting dan Exploding yang merupakan suatu laporan menyeluruh tentang
struktur produk, kode bahan baku, satuan bahan baku, waktu ancang-
ancang, kebutuhan kotor, jumlah persediaan, kebutuhan bersih, ukuran lot pemesanan, dan rencana pemesanan bahan baku. MRP report memberikan informasi secara jelas dan terperinci tentang perencanaan kebutuhan bahan baku yang selanjutnya digunakan untuk mendukung kelancaran proses pengadaan bahan baku, sehingga secara lebih spesifik MRP report menggambarkan kuantitas kebutuhan bahan baku per periode, status persediaan, serta waktu yang tepat dalam melakukan pembelian atau pemesanan bahan baku.
76
MPR Report harus terbentuk oleh suatu formula yang terintegrasi data satu dengan data lainya. Sehingga perubahan yang dilakukan terhadap satu data akan mengubah data lainnya secara proporsional. Hal yang dapat menyebabkan perbedaan di lapangan adalah jika ditetapkannya system Safety Stock oleh perusahaan pada semua bahan baku. Hal ini dilakukan untuk mengantisipasi beberapa hal, seperti permintaan produk mendadak, pengiriman bahan baku terlambat dari supplier (terutama yang berlokasi cukup jauh) dll. Apalagi hal ini ditunjang oleh cukup luasnya gudang penyimpanan, jenis bahan baku yang dapat disimpan untuk jangka waktu yang cukup lama. Hal ini mungkin tidak akan menimbulkan masalah dalam jangka waktu dekat, tapi dengan semakin berkembangnya perusahaan, maka pengefektifan ruangan akan menjadi hal yang sangat serius.
5.7 Laporan Hasil Analisis Setelah melihat hasil analisis, disarankan perusahaan meninjau kembali bentuk kebijakan dalam mengelolah persediaaan bahan baku. Dari hasil Laporan MRP, maka dapat ditentukan pemesanan pembelian dan penjadualan ulang Dengan mengetahui waktu ancang, ukuran lot dan lainnya, maka dalam memenuhi kebutuhan dengan memanfaatkan persediaan stok, akan dilakukan pengadaan bahan baku pada jadwal pelaksanan.
77
