BAB IV HASIL PEMBAHASAN. Calwright Packaging Asia yang merupakan suatu perusahaan joint venture Indonesia

BAB IV HASIL PEMBAHASAN

A. Sejarah PT. Corona Printing Asia PT Corona Printing Asia di dirikan pada tanggal 8 Agustus 2000 dengan nama Calwright Packaging Asia yang merupakan suatu perusahaan joint venture Indonesia – Australia. Perusahaan ini tercetus melalui departemen General Trading dari PT. Argapura yang merupakan importer dari produk cetakan “Tea Tag” untuk mensupply seluruh pabrik teh yang memproduksi tea tag di Indonesia dan untuk menjawab tuntutan dari para pelanggan untuk melaksanakan cost efficiency dan pengiriman yang tepat waktu. Pendiri perusahaan joint venture ini adalah Albertus Lukman Halim sebagai perwakilan dari

PT. Argapura dan Leslie George Wright sebagai perwakilan dari

Calwright Packaging Pty, Ltd. Pada tanggal 13 Desember 2000 nama perusahaan berubah menjadi PT. Calwright Printing Asia. Pada bulan Mei 2004 Calwright Packaging Ptw, LTd. menjual seluruh sahamnya kepada Bapak Albertus Lukman Halim, sehingga pada tanggal 25 November 2004 PT. Calwright Printing Asia berubah nama menjadi PT. Corona Printing Asia. Adapun Visi dan Misi dari PT Corona Printing Asia adalah:

34

http://digilib.mercubuana.ac.id/

35

VISI: PT. Corona Printing Asia mempunyai visi untuk menjadi perusahaan Tea Tag , Tea Bag Envelope dan Flexible Paper Packaging berkualitas tinggi yang mengkhususkan diri untuk melayani kebutuhan industri di Indonesia dan negara-negara sekitarnya. MISI: 

PT Corona Printing Asia bertekad untuk memberikan hasil cetakan Tea Tag , Tea Bag Envelope dan Flexible Paper Packaging dengan mutu melebihi harapan para pelanggan .



PT. Corona Printing Asia mendorong pengembangan pekerja, kesempatan, dan kepuasan bekerja dalam suatu lingkungan kerja yang aman dan sehat.



PT. Corona Printing Asia berusaha untuk menguasai pangsa pasar sesuai keahliannya, dengan memberikan nilai lebih kepada para pelanggan dan mempertahankan keuntungan yang layak demi perkembangan perusahaan. Direktur bertanggung jawab untuk menetapkan Kebijakan Mutu, meninjau kembali setiap tahun, serta bertanggung jawab atas komunikasi dan pemahaman Kebijakan Mutu dan memastikan bahwa Kebijakan dipahami pada semua tingkatan di dalam perusahaan. Kebijakan mutu PT Corona Printing Asia adalah:


36

o “CANTIQ” Memliki budaya kerja peduli, yang diimplementasikan terhadap C

Caring

sesama rekan kerja dan di dalam lingkungan kerja yang akhirnya secara otomatis mempunyai dampak peduli terhadap keinginan dan kepuasan pelanggan Mempunyai kesadaran untuk menjaga dan menjamin mutu produk, mempunyai kesadaran untuk ambil bagian dalam

A

Awareness

emnymbangkan ide-ide kreatifitas dan inovasi, yang pada akhirnya mempnyai kesadaran bahwa cara kerja dan cara berpikir dalam bekerja sangat menentukan hasil akhir dari suatu proses dan mutu produk

N

Neat

Senantiasa memiliki pringsip kerja yang rapi dan bersih di tempat kerja maupun lingkungannya. Memiliki prinsip kerja dan kesadaran bahwa keberhasilan suatu

T

Teamwork

proses kerja dan produk yang dihasilkan bergantung kepada kerjasama tim/teamwork yang solid bukan lagi individu semata


37

I

Q

(continuous) Improvement

Quality (conscious)

Mempunyai kesadaran bahwa pengingkatan mutu dari produk dan kepuasan pelanggan mutlak harus dijaga dengan cara melakukan perbaikan secara terus menerus Kualitas menjadi suatu dasar pemikiran dalam melakukan semua pekerjaan untuk menghasilkan produk yang mempunyai jaminan mutu yang melebihi harapan pelanggan.

Gambar 4.1. Struktur Perusahaan

Sumber : PT. Corona Printing Asia B. Model Produksi PT. Corona Printing Asia


38

Sumber : PT. Corona Printing Asia

Adapun kegiatan yang dilakukan pada divisi produksi PT. Corona Printing Asia adalah sebagai berikut : 1. Admin Produksi/PPIC : menyiapkan bahan baku dan bahan bantu printing seperti kertas, Tinta dan campuran pembersih tinta. 2. Pra Printing : Membuat Cilinder Printing dan proff print yang sudah di tanda tangan konsumen untuk diserahkan ke produksi. 3. Printing : Proses printing/cetak yang dilakukan setelah proff print di tanda tangan oleh konsumen. 4. Slitting : Proses slitting atau membelah hasil jadi printing dengan lebar dan sesuai dengan permintaan customer. 5. Maintenance : Melakukan corrective dan preventive mesin-mesin produksi yaitu mesin printing dan mesin slitting. PROSES PRODUKSI PRINTING 1. PRAPRINTING a. Persiapan Bahan Baku

: Cilinder Printing, Bahan baku kertas, Tinta

b. Persiapan bahan bantu

: Junk Cup yaitu alat untuk mengecek viscosity tinta.


39

c. Prof print yang sudah di tanda tangan customer untuk standar warna.

Gambar 4.2. Cylinder printing, kertas dan Tinta Sumber : PT.Corona Printing Asia 2. PRINTING a. Persiapan bahan baku : Kertas sesuai spesifikasi, Tinta, Cilinder Printing b. Persiapan bahan bantu : Pembersih Cilinder Printing, tools, Lakban, Double tape. c. Persiapan Mesin Printing : bahan baku untuk tarikan awal, memasang cilinder printing, memasukkan tinta printing kedalam bak mesin printing d. memeriksa hasil printing yang dilakukan oleh quality control


40

e. membuat laporan

Gambar 4.3. Proses Printing Sumber : PT. Corona Printing Asia 3. Slitting a. Persiapan bahan baku : Hasil jadi jadi dari mesin printing b. Persiapan mesin Slitting : pengukuran pisau slitting sesuai lebar yang diminta customer. c. Memeriksa hasil Slitting yang dilakukan oleh quality control


41

Gambar 4.4. Proses Slitting Sumber : PT.Corona Printing Asia B.

Pengendalian Kualitas Perusahaan Pengendalian kualitas terhadap produk jadi dilakukan melalui kegiatan pemeriksaan/inspeksi. Pemeriksaan ini dilakukan dengan cara memeriksa hasil printing tea tag sariwangi yang baru keluar dari mesin apakah terjadi kerusakan/tidak sesuai dengan standar perusahaan atau tidak. Secara umum kriteria printing Tea Tag yang sesuai standar kualitas adalah : 1. Visual Printing harus bersih Hasil printing Tea Tag tidak kotor dan tidak terdapat bercak tinta pada visual printing. 2. Penyerapan tinta yang merata (hasil printing tidak kabur) Penyerapan tinta yang merata pada kertas tergantung dari tingkat kehalusan visual kertas dan pencampuran tinta yang merata. Pada bahan baku kertas dengan visual halus akan memungkinkan hasil printing akan terlihat rata, sebaliknya jika visual kertas tidak rata maka hasil printing akan terlihat tidak merata. Sedangkan jika untuk bahan tinta viscosity atau kekentalan tinta akan menentukan visual printing merata atau tidak merata. 3. Hasil Gulungan Tidak Kendor


42

Hasil jadi berupa gulungan roll tidak boleh kendor, hal ini akan mempengaruhi pada saat pengisian teh di pemakai (customer).

Gambar4.5. Pengecekan Quality Control Sumber : PT.Corona Printing Asia C.

Analisa Data Untuk menaganalisis pengendalian kualitas secara statistic adalah membuat tabel (check sheet) jumlah produksi dan produk rusak/tidak sesuai dengan standar kualitas. Pembuatan tabel (check sheet) ini berguna untuk mempermudah proses pengumpulan data secara analisis. observasi yang dilakukan selama bulan Juni 2015 :


Berikut Data

43

Tabel 4.1 Data Produksi bulan Juni 2015


44

Tanggal

Jumlah

Jenis Cacat (Roll)

Produksi

Garis Tidak

(Roll) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 Jumlah RataRata

650 655 666 675 660 675 650 650 656 677 650 680 689 666 650 677 658 680 688 650 660 660 665 664 679 16.630 665

Jumlah Produk Terpotong

Register 20 10 20 20 20 20 30 18 20 30 20 20 23 25 30 29 30 28 20 30 24 15 30 20 25 577 23

12 28 12 10 15 15 12 15 10 10 10 15 15 10 11 21 12 6 15 7 21 20 10 13 10 335 13

Cacat (Roll)

8 18 9 10 10 7 15 10 15 9 5 11 6 3 4 16 6 5 2 9 6 184 9

Sumber : PT.Corona Printing Asia


40 38 50 39 45 45 42 40 45 50 45 44 43 46 47 50 45 41 51 43 45 40 42 42 41 1099 43,96

45

D. Histogram Setelah check sheet dibuat, maka langkah selanjutnya adalah membuat histogram. Histogram ini berguna untuk melihat jenis kerusakan yang paling banyak terjadi. Berikut ini Histogram yang dibuat berdasarkan Tabel C. Gambar 4.6. Diagram Histogram Kerusakan Produk Juni 2015

Dari histogram diatas, dapat kita lihat jenis kerusakan yang paling sering terjadi adalah problem garis, dengan jumlah kerusakan 703 roll. Jumlah kerusakan tidak register sebanyak 396 roll.


46

E. Diagram Pareto Adapun langkah-langkah sebelum membuat Diagram Pareto kita akan membuat tabel persentase secara keseluruhan dari permasalahan yang ada di PT.Corona Printing Asia. Berikut kita dapat melihat tabel pesentase permasalahan secara keseluruhannya. Tabel 4.2. Persentase Keseluruhan Tingkat Kerusakan Jenis cacat

Jumlah

%

Kum %

Garis

577

52.65%

52.65%

Tidak Register

335

30.57%

83.22%

Terpotong

184

16.78%

100%

Jumlah

1096

Sumber : PT.Corona Printing Asia Gambar 4.7. Diagram Pareto Tingkat Kerusakan Produk Bulan Juni 2015


47

Dari grafik diatas kita bisa lihat, bahwa problem terbesar adalah problem garis sebesar 577 pcs dengan persentase 52.65% dan posisi kedua dengan problem tidak register sebesar 335 pcs dengan persentase 30.57% dan problem terpotong 184 pcs dengan persentase 16.78%. F. Peta Kendali P (P-chart) Setelah membuat histogram, langkah selanjutnya adalah membuat peta kendali (p-chart) yang berfungsi untuk melihat apakah pengendalian kualitas pada perusahaan ini sudah terkendali atau belum. Seperti yang dibahas sebelumnya bahwa langkah awal dalam membuat peta kendali adalah sebagai berikut : 1. Menghitung persentase kerusakan. 2. Menghitung garis pusat / Central Line (CL) 3. Menghitung batas kendali atas / Upper Control Limit (UCL) 4. Menghitung batas kendali bawah / Lower Control Limit (LCL)

1. Menghitung Persentase Kerusakan Persentase kerusakan produk digunakan untuk melihat persentase keruskan produk pada setiap sub-grup. Rumus untuk menghitung persentase kerusakan adalah :


48

Keterangan : np : Jumlah gagal dalam subrup n

: Jumlah yang diperiksa dalam sub grup

subgroup : hari keBerdasarkan Tabel 4.1, data tersebut diolah menggunakan Microsoft Excel 2007 untuk mencapai persentase kerusakan dari setiap subgroup ini. Berikut ini adalah tabel hasil pengolahan data. Tabel 4.3. Laporan Jumlah Produksi, Produksi Rusak dan Persentase Produk Rusak

Tanggal

Jumlah

Jenis Cacat (Roll)

Produksi

Garis Tidak

(Roll)

Jumlah Produk Terpotong

Register

Persentase

Cacat

Produk Cacat

(Roll)

(%)

1

650

20

12

8

40

6,15

2

655

10

28

-

38

5,80

3

666

20

12

18

50

7,51

4

675

20

10

9

39

5,78

5

660

20

15

10

45

6,82

6

675

20

15

10

45

6,67

7

650

30

12

-

42

6,46

8

650

18

15

7

40

6,15

9

656

20

10

15

45

6,86

10

677

30

10

10

50

7,39

11

650

20

10

15

45

6,92

12

680

20

15

9

44

6,47


49

13

689

23

15

5

43

6,24

14

666

25

10

11

46

6,91

15

650

30

11

6

47

7,23

16

677

29

21

-

50

7,39

17

658

30

12

3

45

6,84

18

680

28

6

4

41

6,03

19

688

20

15

16

51

7,41

20

650

30

7

6

43

6,62

21

660

24

21

-

45

6,82

22

660

15

20

5

40

6,06

23

665

30

10

2

42

6,32

24

664

20

13

9

42

6,33

25

679

25

10

6

41

6,04

Jumlah

16.630

577

335

184

1099

165,20

RataRata

665

23

13

9

43,96

6,61

Sumber : PT. Corona Printing Asia 2. Menghitung Garis Pusat / Central Line (CL) Garis pusat / Central Line adalah garis tengah yang berada diantara batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL). Garis pusat ini merupakan garis pusat yang mewakili rata-rata tingkat kerusakan dalam suatu proses produksi. Untuk menghitung garis pusat digunakan rumus :


50

Keterangan : ∑np = Jumlah total yang rusak ∑n = Jumlah total yang diperiksa Berdasarkan rumus (2) maka didapatkan Central Line (CL) sebagai berikut : ∑np = 1099 ∑n = 16630

3. Menghitung Batas Kendali Atas (UCL) dan Batas Kendali Bawah (LCL) Batas kendali atas dan batas kendali bawah merupakan indikator ukuran secara statistik sebuah proses bisa dikatakan menyimpang atau tidak. Batas kendali atas (UCL) dapat dihitung dengan menggunakan rumus:

Keterangan : = rata-rata kerusakan produk n = total grup / sampe


51

dari

rumus

(3)

maka

dapat

diperoleh

Batas

kendali

atas

sebesar

= 0.0661 n = 25

Sedangkan untuk menghitung batas kendali bawah (LCL) digunakan rumus :

Keterangan : = rata-rata kerusakan produk n = jumlah produksi catatan : jika LCL < 0 maka LCL dianggap 0 dari rumus (4) maka dapat diperoleh batas kendali bawah sebesar :


:

52

4. Menghitung Indeks Kemampuan proses (Cpk) Menghitung indeks kemampuan proses adalah untuk untuk menganalisis sebesar apakah proses tersebut berjalan dengan baik atau tidak. Untuk menghitung nilai Cpk (Process Capability) dapat menggunakan rumus :

Cpk Minimum =

Batas Spesifikasi Atas- X , X –Batas Spesifikasi Bawah 3σ

3σ

Dimana X = Rata-rata proses σ = Standar deviasi σ = R/d2 Dimana R = Nilai Range dari nilai terbesar – nilai terkecil .d2 = Nilai konstan yang tergantung dari jumlah subgroup n,nilai didapatkan dari table, adapun nilai d2 jumlah n adalah 3.931. Adapun tabel untuk pengukuran untuk mengetahui nilai R dan X adalah :


53

Tabel 4.4. Pengukuran Nilai R dan X rata-rata

Dimana : - Harapan perusahaan memenuhi standar 6 %, < 0 - Standar deviasi adalah 2.96 / 3.931 = 0.8 - CPK = MIN =

Min

((6% - 2.27%) / (3x 0.8)) or ((2.27% - 0) / (3 x 0.8)) (3.73 / 2.4) or 2.27 / 2.4)

= Min 1.6 or 1 Dari perhitungan diatas dapat kita hitung bahwa CPK = 1 maka proses dikatakan baik.


54

5. Peta Kendali P (P-chart) Setelah nilai dari persentase kerusakan dari setiap grup, nilai CL, nilai UCL dan nilai LCL didapatkan, maka langkah selanjutnya adalah membuat peta kendali p (pchart). Gambar 4.8. Peta Kendali Tingkat Kerusakan Produk Tea Tag Sariwangi.

5. Diagram Sebab-akibat (Fishbone Diagram) Diagram sebab-akibat / Fishbone Diagram digunakan untuk menganalisis faktorfaktor apa sajakah yang menjadi penyebab kerusakan produk. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi dan menjadi penyebab kerusakan produk secara umum dapat digolongkan sebagai berikut :


55

1. Pekerja (People), yaitu pekerja yang terlibat langsung dalam proses produksi. 2. Bahan Baku (Material), yaitu komponen-komponen dalam menghasilkan suatu produk menjadi barang jadi. 3. Mesin(Machine), yaitu mesin-mesin dan berbagai peralatan yang digunakan selama proses produksi. 4. Metode (Method), yaitu instruksi atau perintah kerja yang harus diikuti dalam proses produksi. 5. Lingkungan (Environment), yaitu keadaan sekitar tempat produksi baik secara langsung maupun secara tidak langsung mempengaruhi proses produksi. Dapat kita lihat pada Gambar 4.6 yaitu histogram produk dimana ada tiga jenis kerusakan yang timbul dalam proses produksi yaitu, garis dan tidak register. Sebagai alat bantu untuk mencari penyebab terjadinya kerusakan tersebut, digunakan diagram sebab-akibat untuk menelusuri masing-masing jenis kerusakan. Berikut ini adalah penggunaan diagram sebab-akibat untuk problem garis dan tidak register.


56

1.

Problem garis

Sumber : Hasil Observasi dan Wawancara Lapangan Hasil printing yang tidak bersih seperti timbulnya garis pada visual biasanya selalu ada pada saat pemasangan doctor blade pada mesin kurang pas ataupun mengalami aus karena lamanya pemakaian. Hal ini disebabkan faktor mesin yaitu : - Adanya serbuk kertas pada roll yang mengakibatkan kotoran tersebut masuk ke material. - Cylinder printing yang sudah aus. - Doctorblade yang sudah aus sehingga cacatnya tidak bisa menahan tinta pada saat transfer tinta ke paper.


57

2. Layout Printing (Tidak Register)

Sumber : Hasil observasi dan wawancara lapangan Posisi layout printing agak menggeser atau tidak persis/fokus, ditandai dengan simbol garis plush sebagai simbol acuan yang terletak pada pinggir material printing yang tidak tepat sejajar aatau melebar melebihi 0,3 mm (batas toleransi yang ditetapkan perusahaan). Kejadian tersebut dianggap perusahaan sebagai rusak (reject) karena akan menyebabkan gambar pada visual printing terlihat kabur. Hal tersebut disebabkan oleh faktor mesin yaitu : - Cylinder printing yang bergeser. - Sensor mesin rusak - Tension mesin tidak seimbang


58

3. Terpotong

.

Sumber : Hasil observasi dan wawancara lapangan Tahap pembelahan (slitting) dari roll jumbo menjadi roll kecil-kecil yang disesuaikan lebar yang ditetapkan konsumen (customer). Apabila mesin membelah tidak sesuai dengan ukuran maka akan menhasilkan tulisan atau gambar yang terpotong tidak rapi. Hal ini disebabkan oleh faktor mesin yaitu : - Tingkat ketajaman pisau - Sensor mesin rusak yang menagkibatkan material yang akan dibelah tidak dapat dikendalikan. - Tension mesin tidak seimbang yang mengakibat antara roll yang dilewati material terjadi pergeseran.


59

Dari ketiga problem diatas, kita dapat menarik kesimpulan bahwa problem yang timbul diakibatkan oleh faktor mesin. Faktor mesin memang penyebab utama mengingat mesin operasional produksi tahun pembuatan 1970 – 1980. Dan juga dapat diperkuat dengan data-data pada saat proses produksi. Tabel 4.5. Downtime Control Form

Sumber : PT. Corona Printing Asia


60

6. Usulan Tindakan Perbaikan Dari diagram sebab-akibat diketahui problem yang timbul disebabkan oleh mesin. Setelah mengetahui penyebab terjadinya penyimpangan/kerusakan pada produk Tea Tag Sariwangi, maka disusun usulan tindakan perbaikan secara umum dalam upaya menekan tingkat kerusakan produk yaitu : 1. Memasang sikat pada roll tempat lintasan material kertas. 2. Penggantian dan perbaikan doctorblade 3. Memperbaiki Cylinder yang sudah aus (rechrome) 4. Melakukan perawatan mesin secara rutin, tidak hanya dilakukan ketika mesin mengalami kerusakan (preventive maintenance) 5. Menyediakan suku cadang mesin yang penggantian komponennya cukup sering agar tidak menghambat proses produksi.


BAB IV HASIL PEMBAHASAN. Calwright Packaging Asia yang merupakan suatu perusahaan joint venture Indonesia

Recommend Documents