BAB IV ANALISIS HASIL PENGOLAHAN DATA
4.1. Analisis Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) Analisa perhitungan overall equipment effectiveness di PT. Sulfindo Adi Usaha dilakukan untuk melihat tingkat efektivitas penggunaan equipment reactor 201 selama bulan Januari-Desember 2011. Pengukuran overall equipment effectiveness (OEE) ini merupakan perkalian antara availability ratio, performance efficiency dan rate of quality products. a. Selama periode januari-desember 2011 diperoleh nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang berkisar antara 24.98% - 89.08%. Dimana, persentase availability ratio berkisar antara 39.61% - 94.71%, persentase performance efficiency berkisar antara 63.74% - 94.28% dan persentase rate of quality products berkisar antara 98.96% - 99.94%. b. Nilai OEE tertinggi pada bulan agustus 2011 sebesar 89.08%. Hal ini dikarenakan seluruh equipment sudah berjalan normal setelah mengalami proses overhaul pada saat annual shutdown tahunan dengan tingkat rasio performance efficiency yang digunakan mencapai 94.28% dan availability ratio sebesar 94.54% sedangkan rate of quality products sebesar 99.94%. c. Nilai OEE terkecil pada bulan juni 2011 sebesar 24.98%. Hal ini dikarenakan pada bulan tersebut terdapat schedule annual shutdown tahunan selama 2.5 minggu sehingga menyebabkan proses produksi berhenti secara 54
55
total dan menyebabkan turunnya tingkat produktivitas. Dimana availability ratio pada bulan tersebut sebesar 39.61% dengan performance efficiency yang digunakan sebesar 63.74% sedangkan rate of quality products sebesar 98.96%.
4.2. Analisis Perhitungan MTTR Suatu pengukuran dari maintainbility adalah Mean Time To Repair (MTTR), dimana tingginya MTTR mengindikasikan rendahnya maintainbility. MTTR merupakan rata-rata waktu yang digunakan untuk memperbaiki suatu kerusakan equipment/line. MTTR juga dapat dikatakan sebagai indikator kemampuan (skill) dari operator maintenance dalam menangani atau mengatasi setiap masalah breakdown. Berdasarkan hasil perhitungan MTTR pada tahun 2011, maka rata-rata waktu yang digunakan untuk melakukan perbaikan equipment selama 3.36 jam. Sehingga dapat diketahui performance maintenance, yaitu : a. Pada bulan February, Juni, Juli dan September tahun 2011, Mengindikasikan rendahnya Maintainability dikarenakan nilai MTTR-nya tinggi dari waktu rata-rata sebesar 3.36 jam. Hal ini mengindikasikan turunnya skill performance operator dalam menangani setiap masalah breakdown. b. Pada bulan January, Maret, April, May, Agustus, Oktober, November dan Desember
tahun
2011,
Mengindikasikan
tingginya
Maintainability
dikarenakan nilai MTTR-nya rendah dari waktu rata-rata sebesar 3.36 jam.
56
Hal ini mengindikasikan skill performance operator sangat efektif dan efisien dalam menangani setiap masalah breakdown.
4.3. Analisis Perhitungan MTBF Reliability adalah kemungkinan (probabilitas) dimana peralatan dapat beroperasi dibawah keadaan normal dengan baik. Suatu pengukuran dari reliability adalah Mean Time Between Failure (MTBF). MTBF adalah rata-rata waktu suatu mesin dapat dioperasikan sebelum terjadinya kerusakan. Inti dari tindakan perawatan pencegahan ini adalah untuk menentukan tingkat keandalan komponen kritis. Perhitungan tingkat keandalan ini dilakukan untuk kondisi sebelum dan sesudah adanya tindakan perawatan pencegahan dalam beberapa waktu, dengan demikian bisa didapatkan suatu gambaran yang jelas bagaimana suatu sistem perawatan pencegahan dapat meningkatkan keandalan. Berdasarkan hasil perhitungan MTBR pada tahun 2011, maka perusahaan dapat melakukan pemeliharaan sebelum equipment tersebut beroperasi selama 107.80 jam. Sehingga dapat diketahui reliability equipment, yaitu : a. Pada bulan January-February, Maret-April, Juni-September dan OktoberNovember terjadi peningkatan nilai MTBF. Sehingga dapat disimpulkan bahwa selama periode ini stasiun polymerization mengalami peningkatan, maka tingkat keandalannya dapat dikatakan baik. b. Pada bulan February-Maret, April-Juni, September-Oktober dan NovemberDesember terjadi penurunan nilai MTBF. Sehingga dapat disimpulkan
57
bahwa selama periode ini stasiun polymerization mengalami penurunan, maka tingkat keandalannya dapat dikatakan kurang baik.
4.4. Analisis Perhitungan OEE Six Big Losses Dalam penggambaran diagram pareto pada pengolahan data dapat dilihat bahwa faktor reduced speed loss yang memiliki persentase terbesar dari ke-enam faktor penyebab kerugian yang mempengaruhi efektivitas equipment. Analisis dilakukan dengan melihat persentase kumulatif faktor-faktor six big losses terhadap total loss time yang disebabkan dari masing – masing faktor six big losses, yaitu :
Gambar 4.1 Diagram Pareto Six Big Losses a. Reduced speed loss sebesar 39.15% b. Breakdown loss sebesar 66.76% c. Idling minor and stoppages loss sebesar 91.50% d. Setup and adjustment loss sebesar 98.63% e. Waste loss sebesar 99.70% f. Dust and Off-spec loss sebesar 100%
58
Diagram paretonya dapat dilihat pada gambar 4.1. berdasarkan pada aturan pareto (aturan 80%) dimana, jika nilai persentase kumulatif mendekati atau sama dengan 80% maka faktor tersebut yang akan menjadi prioritas utama.
4.5. Analisis Sebab Akibat atau Fishbone Analisis terhadap faktor yang memberikan kontribusi terbesar penyebab rendahnya efektivitas equipment rector 201 dilakukan dengan menggunakan diagram sebab akibat atau fishbone. Penganalisaan dilakukan dengan melihat persentase kumulatif loss time dari diagram pareto faktor six big losses dibawah 80% yaitu reduce speed loss dan breakdown loss. Melalui diagram ini dapat diketahui penyebab tingginya nilai faktor reduce speed loss dan breakdown loss tersebut secara lebih terperinci. Analisa diagram sebab akibat untuk faktor reduce speed loss dan breakdown loss, sebagai berikut : a. Manusia/Operator i.
Pemanfaatan waktu istirahat yang tidak cukup menyebabkan kurangnya konsentrasi dan teliti operator, sehingga akan mengakibatkan pengaturan kerja mesin/peralatan yang beroperasi kurang diperhatikan.
ii. Kurangnya kepedulian dan kesadaran operator akan pentingnya menjaga, memelihara dan merawat equipment proses produksi. iii. Kurangnya pengetahuan/keahlian tentang equipment yang digunakan untuk proses produksi.
59
iv. Kurangnya motivasi kerja dikarenakan mengalami tingkat kejenuhan yang tinggi disebabkan rutinitas yang monoton/berulang-ulang. b. Mesin/Peralatan i.
Komponen mesin yang sudah tua dan aus serta menurunnya arus listrik mesin menyebabkan mesin cepat rusak.
ii. Kerusakan pada salah satu equipment akan menyebabkan menurunnya performance reactor 201 dalam kegiatan produksi sehingga dapat menghambat kelancaran proses produksi. c. Material/Bahan Baku i.
Tingginya tingkat corrosive, high temperature dan mudah terbakar menyebabkan cepatnya proses scaling di dalam equipment reactor 201. Sehingga mengakibatkan terjadinya breakdown pada equipment reactor 201 antara lain plugging line piping, scaling pada valve, dan cacat mechseal pompa yang menyebabkan kebocoran.
d. Lingkungan i.
Cuaca yang ekstrim mengakibatkan putusnya hubungan listrik dari PLN yang menyebabkan shutdown semua equipment/mesin yang beroperasi. Sehingga ketika equipment/mesin dihidupkan kembali, maka kecepatan equipment/mesin tidak dapat langsung kembali ke kecepatan semula. Penyebab putus hubungan listrik dari PLN atau abnormal operasi, dimana terjadi undervoltage atau overcurrent relay yang merupakan proteksi dari transformator serta dari permasalahan dari PLN.
60
e. Metode Kerja i.
Proses produksi yang berjalan secara kontinu menyebabkan pemakaian mesin secara terus menerus, ini menyebabkan kondisi mesin harus prima.
ii. Kegiatan maintenance yang kurang berjalan dengan baik dapat menyebabkan terjadinya breakdown yang tidak terkontrol. iii. Set-up equipment yang tidak sesuai dengan standart operasional atau sering melakukan bypass sequence proses produksi menyebabkan penurunan performance equipment.
4.6. Evaluasi atau Usulan Pemecahan Masalah 4.6.1. Mengeliminasi Six Big Losses Berdasarkan perhitungan persentase total loss time dari diagram pareto faktor six big losses dapat diketahui bahwa persentase faktor reduce speed loss dan breakdown yang memiliki persentase terbesar dan merupakan faktor yang sangat mempengaruhi dalam efektivitas mesin. Oleh sebab itu perlu dirumuskan usulan pemecahan masalah untuk reduce speed loss dan breakdown loss. Usulan peningkatan efektivitas equipment dapat ditingkatkan melalui hasil analisis langkah-langkah perbaikan terhadap faktor penghambat usaha peningkatan efektivitas equipment. Langkah-langkah yang dapat dilaksanakan antara lain: a. Langkah-langkah perbaikan terhadap equipment reactor 201
61
Ketersediaan (availability) equipment/mesin produksi yang siap digunakan dalam kegiatan produksi sangat penting. Equipment/Mesin yang digunakan tidak boleh mengalami kerusakan yang lama karena akan mengganggu jalannya
proses
produksi
sehingga
akan
mempengaruhi
tingkat
produktivitas. Langkah-langkah untuk mengatasi masalah yang berhubungan dengan equipment/mesin ini adalah : i.
Meningkatkan preventive maintenance dan perawatan bulanan mesin/ equipment, meliputi : ¾ Memberikan grease dan minyak pelumas pada gear agitator reactor 201 dan pompa motor. ¾ Melakukan
calibration
terhadap
pressure
transmiter,
level
transmiter, flow transmiter. ¾ Melakukan stroke check, function test and calibration terhadap valve. ¾ Melakukan schedule pergantian terhadap equipment yang akan rusak dan aus sebelum terjadi breakdown. ¾ Melakukan tignes terhadap pipa untuk mencegah terjadinya kebocoran atau crack pada pipa. ¾ Membersihkan kotoran atau rumah serangga yang terdapat pada equipment-equipment dalam reactor 201. ii. Melakukan studi untuk memperbaiki kinerja equipment reactor 201 sehingga equipment-equipment tersebut dapat beroperasi dengan kinerja
62
yang lebih baik, serta melakukan evaluasi terhadap equipmentequipment critical process. b. Langkah-langkah perbaikan terhadap faktor tenaga kerja Faktor tenaga kerja seharusnya mendapat perhatian lebih karena manusia merupakan bagian dari sistem kerja yang berperan sebagai variabel hidup, dengan berbagai sifat dan kemampuannya yang dapat memberi pengaruh besar terhadap keberhasilan usaha peningkatan efektivitas mesin. Langkahlangkah yang dapat diambil untuk melakukan perbaikan faktor tenaga kerja adalah : i.
Memberikan program pelatihan yang lebih efektif terhadap pekerja baru ataupun pekerja yang telah lama bekerja. Tujuan dari program pelatihan yang diberikan adalah untuk meningkatkan keterampilan operator sebelum ditempatkan pada stasiun kerja. Setelah ditempatkan pada stasiun kerja hendaknya dilakukan evaluasi secara berkala/sebulan sekali untuk mengetahui sejauh mana keterampilan yang telah dimiliki operator.
ii. Pihak manajemen seharusnya melakukan evaluasi terhadap penerapan dari studi waktu yang dilakukan pada stasiun kerja sehingga mengetahui sejauh mana manfaat yang telah diperoleh dari hasil studi tersebut. iii. Penerapan sanksi yang lebih tegas terhadap tenaga kerja yang kurang disiplin. iv. Memberikan insentif yang sesuai untuk mendorong kinerja operator.
63
c. Langkah-langkah perbaikan terhadap faktor material i.
Pada stasiun kerja material prepairation yang befungsi melakukan penyortiran dan penimbangan bahan baku yang diterima dari pemasok. Oleh karenanya, harus diperiksa sesuai dengan spesifikasi proses terlebih dahulu sebelum dilanjutkan ke proses produksi didalam reactor 201.
ii. Menempatkan material bahan baku pada warehouse dengan kondisi yang tersusun rapi, sejuk dan bersih. Hal ini bertujuan untuk menjaga kualitas dari material tersebut. d. Langkah-langkah perbaikan terhadap faktor lingkungan i.
Melakukan penggantian sumber tenaga listrik PLN dengan genset, bila sewaktu-waktu terjadi pemadaman arus listrik agar proses produksi tetap beroperasi. Catatan: genset harus selalu dilakukan preventive maintenance seperti test run dengan unload sistem agar performance selalu terjaga sehingga selalu auto ready start jikalau terjadi pemadaman tegangan dari PLN.
ii. Membersihkan equipment-equipment reactor 201 dan area kerja selama proses produksi berlangsung dan mengolah limbah pabrik dengan ramah lingkungan dengan 3 kategori limbah/sampah yaitu : organic, unorganic, dan B3. e. Langkah-langkah perbaikan terhadap faktor metode kerja
64
i.
Melakukan perbaikan dan perawatan untuk mengembalikan kondisi mesin berdasarkan pada evaluasi equipment-equipment critical process yang berpotensi menyebabkan terjadinya breakdown.
ii. Menentukan standar pelaksanaan kerja dengan ENASE (efektif, nyaman, aman, sehat dan efisien), LOTO (lock out and tag out) dan JSA (jobs safety analysis) bagi para karyawan.
4.6.2. Rekapitulasi Usulan Pemecahan Masalah Membuat suatu sistem yang digunakan untuk menjadwal pemeliharaan pada setiap equipment atau alat. Penentuan interval pemeliharaan yang optimum adalah berdasarkan perhitungan dan analisis Reliability, Avaibility, Maintainability terhadap seluruh kegiatan pemeliharaan, adapun bagan prosedur pemeliharaan terencana pada gambar 5.2.
Equipment/alat
Gambar 4.2. Bagan Prosedur Pemeliharaan Terencana.
65
Berdasarkan gambar diatas, maka hal-hal yang diperlukan sebagai berikut : a. Jenis Equipment yang kritis serta perlunya penanganan khusus. b. Jadwal penggantian optimum tiap equipment. c. Jumlah equipment yang disiapkan. d. Prosedur standart operasional. e. Jumlahnya tenaga kerja. Menjalankan dan mensosialisasikan program autonomous maintenance yang bertujuan untuk mengurangi downtime loss, yaitu : a. Penerapan tag problem dan board TPM yang berfungsi sebagai pengindikasi mengenai abnormality suatu equipment agar dapat diketahui oleh semua seksi baik produksi, maintenance maupun engineering.
Gambar 4.3. Board TPM
66
Gambar 4.4. Tag Problem b. Melakukan management of change yang bertujuan untuk safety operation dengan mengaktifkan interlock system.
Gambar 4.5. Management Of Change
67
c. Penerapan zoning pada alat-alat ukur sehingga abnormality dapat diketahui oleh siapapun.
Gambar 4.6. Zoning Equipment d. Penerapan Patrol log sheet yang bertujuan untuk mengontrol performance dari suatu equipment atau pendeteksi dini sebelum terjadi breakdown.
Gambar 4.7. Patrol Log Sheet
68
Berdasarkan evaluasi efektifitas reactor 201 yang dilakukan pada tahun 2011 dengan menggunakan metode TPM (Total Productive Maintenance) yang bertujuan sebagai management improved. Sehingga didapatkan perhitungan tingkat OEE (Overall Equipment Effectiveness) pada tahun 2011 sebesar 81,9%. Hal ini menyebabkan kinerja perusahaan mengalami peningkatan dari tahun sebelumnya yaitu tahun 2010 dengan tingkat OEE (Overall Equipment Effectiveness) sebesar 76,4%. Hal ini menandakan bahwa keefektifan dan performance dari reactor 201 mengalami peningkatan. Perbandingan data OEE (Overall Equipment Effectiveness) pada tahun 2011 dan 2010 dapat dilihat dalam tabel 4.1. Tabel 4.1. Benchmarking data OEE (Overall Equipment Effectiveness) Tahun 2011
Avaibility Performance Ratio Efficiency
BENCHMARKING
ROQ Product
OEE TAHUN 2010
Januari
94.11%
93.42%
99.57%
87.54%
81.7%
Februari
92.76%
92.52%
99.93%
85.75%
80.8%
Maret
93.62%
93.28%
99.91%
87.26%
81.5%
April
93.27%
93.14%
99.91%
86.80%
79.9%
Mei
93.64%
92.91%
99.42%
86.50%
80.5%
Juni
39.61%
63.74%
98.96%
24.98%
21.9%
Juli
93.25%
93.09%
99.88%
86.70%
83.6%
Agustus
94.54%
94.28%
99.94%
89.08%
81.7%
September
94.71%
93.62%
99.26%
88.01%
81.4%
Oktober
93.32%
93.12%
99.92%
86.83%
82.5%
November
93.98%
93.67%
99.87%
87.91%
81.5%
Desember
92.71%
92.47%
99.52%
85.32%
80.0%
81.89%
76.4%
Average Sumber : PT. Sulfindo Adi Usaha
69
Berdasarkan pada tabel benchmarking data OEE (Overall Equipment Effectiveness) diatas, maka dapat diperlihatkan dalam bentuk histogram pada gambar 4.8. agar lebih jelas peningkatan keefektifan dan performance dari reactor 201.
Gambar 4.8. Histogram benchmarking data OEE
