7
BAB II LANDASAN TEORI DAN KERANGKA PEMIKIRAN
2.1 Pengertian Manajemen Kamus Besar Bahasa Indonesia, (2008:P870) manajemen adalah penggunaan sumber daya secara efisien untuk mencapai sasaran atau pimpinan bertanggung jawab atas jalannya perusahaan dan organisasi. Kata manajemen berasal dari kata “Management” yang berasal dari kata dasar “Manage”. Definisi manajemen lainnya adalah sebuah proses yang dilakukan untuk mewujudkan tujuan organisasi melalui rangkaian kegiatan berupa perencanaan, pengorganisasian, pengarahan dan pengendalian orang-orang serta sumber daya organisasi lainnya. (Nickles, Mchugh,2007). Menurut Stephen P. Robbins dan Mary Coulter (2007:P8) mendefinisikan manajemen yaitu proses pengoordinasian kegiatan-kegiatan pekerjaan sehingga pekerjaan tersebut terselesaikan secara efisien dan efektif dengan dan melalui orang lain. 2.2 Pengertian Efisiensi dan Efektif
Kamus Besar Bahasa Indonesia, (2008:P354) pengertian efisien yaitu tepat atau sesuai untuk mengerjakan (menghasilkan) sesuatu (dengan tidak membuangbuang waktu, tenaga, biaya), atau mampu menjalankan tugas dengan tepat dan cermat, berdaya guna, bertepat guna, sangkil
7
8
Stephen P. Robbins & Mary Coulter (2007:P8) definisi efesiensi yaitu memperoleh output terbesar dengan input yang terkecil; digambarkan sebagai “melakukan segala sesuatu secara benar”.
Kamus Besar Bahasa Indonesia, (2008:P352) efektif berarti ada efeknya (akibatnya, pengaruhnya, kesannya); manjur atau mujarab (obat); dapat membawa hasil; berhasil guna (usaha, tindakan); mangkus; mulai berlaku (undang-undang, peraturan).
Stephen P. Robbin & Mary Coulter, (2007:P8) definisi efektivitas yaitu menyelesaikan kegiatan-kegiatan sehingga sasaran organisasi dapat tercapai; digambarkan sebagai “melakukan segala sesuatu yang benar”. 2.3 Pengertian Manajamen Operasi dan produksi Jay Heizer & Barry Render, (2009:P4) Manajemen Operasi adalah serangkaian aktivitas yang menghasilkan nilai dalam bentuk barang dan jasa dengan mengubah input menjadi output. Tita Deitiana, (2011:P2) manajemen operasi merupakan suatu ilmu yang dapat diterapkan pada berbagai jenis bidang usaha seperti rumah sakit, perguruan tinggi, pabrik semen, dan lain-lain. Hal ini dikarenakan jenis usaha di atas menghasilkan produk yang bisa berupa barang atau jasa, yang mana untuk kegiatan proses produksinya yang efektif dan efisien memerlukan berbagai konsep, peralatan serta berbagai cara mengelola operasinya. Danang Sunyoto & Danang Wahyudi, (2011,P2) Manajemen operasi pada mulanya selalu identik dengan proses manufaktur, tetapi setelah kegiatan bisnis
9
makin berkembang, meluas ke berbagai sektor non manufaktur, maka dalam perkembangannya, manajemen operasi mempunyai arti yang lebih luas. Jika dilihat dari kata manajemen operasi itu sendiri, manajemen operasi terdiri dari dua kata,
yaitu
manajemen
dan
operasi.
Manajemen
(Stoner,1999
dalam
Basri,2005:55) adalah suatu proses dari perencanaan ,pengorganisasian, pengarahan dan pengawasan terhadap aktivitas organasasi sesuai dengan sumber daya yang dimilikinya untuk mecapai tujuan yang telah ditetapkan, sedangkan Operasi merupakan kegiatan mentransformasikan input menjadi output (Mitra Bestari,2004:1), sedangkan Pangestu (2000:1) menjelaskan bahwa operasi adalah kegiatan mengubah bentuk unutk menambah manfaat atau menciptakan manfaat baru dari suatu barang atau jasa. Dalam kaitannya dengan pengambilan keputusan bidang manajemen operasi, terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan, yaitu: 1. Desain produk dan jasa 2. Perencanaan proses produksi 3. Tata letak fasilitas 4. Penentuan lokasi dan material handling 5. Desain tugas dan pekerjaan 6. Peramalan produk dan jasa 7. Penjadwalan dan perencanaan produk. Pontas M. Pardede, (2007:P13) manajemen operasi dan produksi adalah pengarahan dan pengendalian berbagai kegiatan yang mengolah berbagai jenis sumber daya untuk membuat barang atau jasa tertentu.
10
Murdifin Haming & Mahfud Nurnajamuddin, (2011:P6) gagasan Taylor mengenai produksi terutama bertujuan untuk menghilangkan gerakan-gerakan yang tidak berguna, yaitu gerakan yang tidak memberikan nilai tambah pada produk yang dihasilkan. Jay Heizer & Barry Render, (2009:P4) definisi produksi yaitu proses penciptaan barang atau jasa. Untuk menghasilkan barang dan jasa, semua jenis organisasi menjalankan tiga fungsi. Fungsi-fungsi ini merupakan hal penting, bukan hanya untuk proses produksi, tetapi juga demi kelangsungan hidup sebuah organisasi. Fungsi-fungsi ini adalah sebagai berikut. 1. Pemasaran yang menghasilkan permintaan, paling tidak, menerima pemesanan untuk sebuah barang atau jasa (tidak aka nada aktivitas jika tidak ada penjualan). 2. Produksi/operasi yang menghasilkan produk. 3. Keuangan/akuntansi yang mengawasi sehat tidaknya sebuah organisasi, membayar tagihan dan mengumuplkan keuangan. Mempelajari MO (Manajemen Operasional) karena empat alasan berikut (Render & Heizer, 2009:P5): 1. MO adalah satu dari tiga fungsi utama dari setiap organisasi dan berhubungan secara utuh dengan semua fungsi bisnis lainnya. Semua organisasi memasarkan (menjual), membiayai (mencatat rugi laba), dan memproduksi (mengoperasikan), maka sangat penting untuk mengetahui bagaimana aktivitas MO berjalan. Karena itu pula, kita mempelajari
11
bagaimana orang-orang mengorganisasikan diri mereka bagi perusahaan yang produktif. 2. Kita mempelajari MO karena kita ingin mengetahui bagaimana barang dan jasa diproduksi. Fungsi produksi adalah bagian dari masyarakat yang menciptakan produk yang kita gunakan. 3. Kita mempelajari MO untuk memahami apa yang dikerjakan oleh manajer operasi. Dengan memahami apa saja yang dilakukan oleh manajer ini, kita dapat membangun keahlian yang dibutuhkan untuk dapat menjadi seorang manajer seperti itu. Hal ini akan membantu Anda untuk menjelajahi kesempatan kerja yang banyak dan menggiurkan di bidang MO. 4. Kita mempelajari MO karena bagian ini merupakan bagian yang paling banyak menghabiskan biaya dalam sebuah organisasi. Sebagian besar pengeluaran perusahaan digunakan untuk fungsi MO. Walaupun demikian, MO memberikan peluang untuk meningkatkan keuntungan dan pelayanan terhadap masyarakat. 2.4
Tata letak
Jay Heizer & Barry Render,(2009:P532) tata letak merupakan suatu keputusan penting yang menentukan efisiensi sebuah operasi secara jangka panjang. Danang Sunyoto & Danang Wahyudi, (2011:P77) Perencanaan layout/tata letak merupakan salah satu tahap dalam perencanaan suatu fasilitas yang bertujuan untuk mengembangkan suatu sistem produksi yang efisien dan efektif. Sehingga dapat mencapai kebutuhan kapasitas dan kualitas dengan biaya yang paling ekonomis. Perencanaan layout mencakup desain dari bagian perusahaan, pusat-
12
pusat kerja dan peralatan yang membentuk proses perubahan dari bahan mentah menjadi bahan jadi. Tata letak didefinisikan sebagai penataan fasilitas operasi secara ekonomis (Mitra Bestari, 2004:P59), sedangkan menurut Zulian Yamit (1996:P120), perencanaan tata letak adalah rencana pengaturan semua fasilitas produksi guna memperlancar proses produksi yang efektif dan efisien. Krajeweski & Ritzman (2002:P445) mengartikan perencanaan tata letak sebagai perencanaan yang meliputi pengambilan keputusan tentang berbagai pusat aktivitas fisik dan fasilitas ekonomi perusahaan. Perencanaan tata letak adalah perencanaan yang meliputi pengaturan tata bangunan, tata ruang kerja, pengaturan letak berbagai mesin-mesin/peralatan yang berada dalam bangunan yang diperlukan dalam proses produksi, sedangkan tujuan dari perencanaan layout ini adalah meminumkan biaya atau meningkatkan efisiensi dalam pengaturan segala fasilitas produksi dan area kerja. Tata letak yang efektif dan efisien dapat membantu perusahaan mencapai hal-hal berikut (Render & Heizer, 2001:P272): 1.
Pemanfaatan yang lebih besar atas ruangan, peralatan dan manusia.
2.
Arus informasi, bahan baku dan manusia yang lebih baik.
3.
Lebih memudahkan konsumen.
4.
Peningkatan moral karywan dan kondisi kerja yang lebih aman.
Sritomo Wignjosoebroto, (2009:P68-72) tujuan perencanan dan pengaturan tata letak pabrik adalah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi aman, dan nyaman sehingga akan dapat
13
menaikkan moral kerja dan performance dari operator. Lebih spesifik lagi suatu tata letak yang baik akan dapat memberikan keuntungan-keuntungan dalam system produksi, yaitu antara lain sebagai berikut: •
Menaikkan output produksi.
•
Mengurangi waktu tunggu.
•
Mengurangi proses pemindahan bahan.
•
Penghematan penggunaan areal untuk produksi. Gudang dan service.
•
Pendaya guna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan fasilitas produksi lainnya.
•
Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator.
•
Mempermudah aktivitas supervisi.
•
Mengurangi kemacetan dan kesimpang-siuran.
•
Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan baku ataupun produk jadi.
Sritomo Wignjosoebroto, (2009:P72) berdasarkan aspek dasar, tujuan, dan keuntungan-keuntungan yang bisa didapatkan dalam tata letak pabrik yang terencanakan dengan baik, maka bisa disimpulkan enam tujuan dasar dalam tata letak pabrik, yaitu: •
Integrasi secara menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi proses produksi.
•
Perpindahan jarak yang seminimal mungkin.
•
Aliran kerja berlangsung secara lancer melalui pabrik.
14
•
Semua area yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien.
•
Kepuasan kerja dan rasa aman dari pekerja dijaga sebaik-baiknya.
•
Pengaturan tata letak harus cukup fleksibel.
Danang Sunyoto & Danang Wahyudi, (2011,P77-78) menurut Yulian Zamit (2000:122), terdapat 5 prinsip dasar dalam perencanaan tata letak, yaitu: a. Integrasi secara total Prinsip ini menyatakan bahwa penataan tata letak dilakukan secara terintegrasi dari semua faktor yang mempengaruhi proses produksi menjadi satu unit organisasi yang besar. b. Jarak tempuh bahan paling minimum Waktu perpindahan bahan dari satu proses ke proses yang lain dapat dihemat dengan cara mengurangi jarak perpindahan seminimum mungkin. c. Memperlancar aliran kerja Prinsip ini diusahakan untuk menghindari adanya gerakan balik, gerakan memotong dan kemacetan. Dengan kata lain,material diusahakan bergerak terus tanpa andanya interupsi atau gangguan schedulle kerja. d. Kepuasan dan keselamatan kerja Jaminan keselamatan bagi para karyawan akan memberikan suasana yang menyenangkan dan memuaskan, di mana hal ini dapat direncanakan dalam penataan layout. e. Fleksibilitas
15
Suatu layout yang baik dapat mengantisipasi berbagai perubahan dalam
bidang
teknologi,
komunikasi
maupun
kebutuhan
konsumen. Produsen yang cepat tanggap akan adanya perubahan tersebut menurut layout pabrik diatur dengan memperhatikan prinsip fleksibilitas.
Adapun manfaat dari perencanaan tata letak ini antara lain (Zulian Yamit, 1996:P120): 1. Meningkatkan Jumlah Produksi Suatu layout yang baik akan memberikan kelancaran proses produksi dan pada akhirnya akan memberikan output yang lebih besar dengan biaya yang sama atau lebih sedikit, jam tenaga kerja dan jam kerja mesin men jadi lebih kecil. 2. Mengurangi Waktu Tunggu Layout yang baik akan memberikan keseimbangan beban dan waktu antara satu mesin atau departemen dengan departemen yang lain. Keseimbangan ini akan dapat mengurangi penumpukan bahan dalam proses dan waktu tunggu anatara satu mesin dengan mesin yang lain. 3. Mengurangi Proses Pemindahan Bahan Dengan layout desain fasilitas yang baik dengan cara menekankan pada usaha-usaha meminimumkan aktivitas pemindahan bahan pada
16
saat proses produksi sedang berjalan. Sehingga akan dapat dicapai efisiensi waktu proses pemindahan bahan dalam proses. 4. Penghematan Penggunaan Ruangan Perencanaan layout fasilitas yang optimal akan memberikan manfaat penggunaan ruangan yang efisien atau akan mengurangi pemborosan pemakaian ruangan. 5. Efisiensi Penggunaan Fasilitas Layout
yang
terencana
dengan
baik,
dapat
menciptakan
pendayagunaan elemen produksi seperti tenaga kerja, mesin maupun peralatan yang lain secara lebih efektif dan efisien. 6. Mempersingkat Waktu Proses Dengan memperpendek jarak antara satu mesin dengan mesin lain dan
mengurangi
penumpukkan
bahan
dalam
proses
atau
mengurangi waktu tunggu. Maka waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari operasi satu ke operasi yang lain akan dapat diperpendek. Sehingga secara total waktu proses produksi mulai dari bahan baku menjadi bahan produk akan dapat diperpendek, yang berarti mempersingkat waktu proses produksi. 7. Meningkatkan Kepuasan dan Keselamatan Kerja Pengaturan layout secara baik akan dapat menciptakan suasana ruangan dan lingkungan kerja yang nyaman, aman, tertib dan rapi. Sehingga kepuasan dan keselamatan kerja akan dapat lebih ditingkatkan. Dengan kondisi ini akan menghasilkan kinerja yang lebih baik, mempermudah supervisi, mempermudah kegiatan
17
perbaikan
dana
penggantian
yang
semuanya
akan
dapat
meningkatkan produsktivitas kerja. 8. Mengurangi Kesimpangsiuran Layout yang baik akan dapat memberikan ruangan yang cukup untuk seluruh rangkaian operasi dan proses dapat berlangsung denagan mudah dan sederhana. 2.4.1
Kepentingan Strategis Keputusan Layout
Tita Deitiana (2011:P136). Tata letak sangat penting, karena banyak kegiatan operasional baik perusahaan jasa ataupun manufaktur dapat dicapai dengan baik melalui tata letak yang baik, yakni:
Mengurangi kemacetan yang menghalangi gerakan orang atau bahan.
Meminimumkan biaya penanganan bahan.
Mengurangi bahaya bagi personel.
Memanfaatkan tenaga kerja secara efisien.
Memanfaatkan ruang yang tersedia secara efektif dan efisien.
Memberikan fleksibilitas.
Memudahkan koordinasi dan komunikasi tatap muka.
2.4.2
Tipe-tipe Tata Letak (layout)
Tita Deitiana, (2011:P136-137) terdapat enam pendekatan layout akan dibahas dalam topik ini yaitu: a.
Layout dengan posisi tetap, biasanya untuk proyek besar yang memerlukan tempat luas, seperti pembuatan jalan layang maupun gedung.
18
b.
Layout berorientasi pada proses, untuk produksi dengan volume rendah dan variasi tinggi disebut juga “jop shop”.
c.
Layout perkantoran, bagaimana menempatkan tenaga kerja, peralatan kantor dan ruangan kantor yang melancarkan aliran informasi.
d.
Ritel layout, penempatan rak dan pemberian tanggapan atas perilaku konsumen.
e.
Layout gudang, mengefisiensikan ruang penyimpanan dan sistem penanganan bahan memperhatikan kelebihan dan kekurangannya.
f.
Layout berorientasi produk, pemanfaatan tenaga kerja, mesin yang terbaik dalam produksi yang kontinyu atau berulang.
Adapun dapat menetapkan layout yang efektif maka perlu menetapkan beberapa hal diantaranya adalah: 1.
Peralatan penanganan bahan
2.
Kapasitas dan persyaratan luas ruangan
3.
Lingkungan hidup dan estetika
4.
Aliran informasi
5.
Biaya perpindahan antar wilayah kerja yang berbeda.
2.4.3
Tata Letak Berulang dan Berorientasi Produk
Jay Heizer dan Barry Rander (2009:P557) Tata letak berorientasi produk diorganisasikan disekeliling produk atau kelompok produk yang sama yang bervolume tinggi dan bervariasi rendah. Produksi yang berulang dan kontinu menggunakan macam-macam tata letak produk. Berikut asumsi yang digunakan: 1. Volumenya memadai untuk utilisasi peralatan yang tinggi.
19
2. Permintaan produknya cukup stabil untuk menjamin penanaman modal besar untuk peralatan khusus. 3. Produknya terstandardisasi atau medekati suatu fase dalam siklus hidupnya yang menjamin penanaman modal pada peralatan khusus. 4. Pasokan bahan baku dan komponennya memadai dan berkualitas seragam (cukup tertandardisasi) untuk memastikan mereka dapat dikerjakan dengan peralatan khusus tersebut. Sritomo Wignjosoebroto (2003:P82-83) Beberapa pertimbangan-pertimbangan berikut ini akan merupakan dasar utama didalam penetapan tata letak fasilitas produksi berdasarkan aliran produk yaitu: •
Hanya ada satu atau beberapa standard produk yang dibuat.
•
Produk dibuat dalam jumlah/volume besar jangka waktu relative lama.
•
Adanya kemungkinan untuk melakukan motion and time study guna menentukan laju produksi per satuan waktu.
•
Adanya keseimbangan lintasan (line Balancing) yang baik antara operator dan peralatan produksi, setiap mesin diharapkan menghasilkan jumlah produk per satuan waktu yang sama.
•
Memerlukan aktivitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi berlangsung.
•
Satu mesin hanya digunakan untuk melaksanakan satu macam operasi kerja dari jenis komponen yang serupa.
•
Aktivitas pemindahan bahan dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya dilaksanakan secara mekanis, umumnya dengan menggunakan conveyor.
20
•
Mesin-mesin yang berat dan memerlukan perawatan khusus jarang sekali dipergunakan dalam hal ini. Mesin produksi yang diaplikasikan biasanya dipilih tipe special purpose machine.
Sritomo Wignjosoebroto, (2003:P83-84) Selanjutnya keuntungan-keuntungan yang bisa diperoleh untuk pengaturan berdasarkan aliran produk dapat dinyatakan sebagai berikut: -
Biaya material handling rendah karena disini aktivitas pemindahan bahan menurut jarak yang terpendek. Hal ini bisa terjadi karena layout diatur berdasarkan urutan operasi sehingga menghasilkan garis aliran produksi yang lancer dan logis.
-
Total waktu yang dipergunakan untuk produksi relatif singkat.
-
Work process jarang terjadi karena lintasan produksi sudah diseimbangkan dan output dari suatu proses langsung akan dipergunakan sebagai input dalam proses berikutnya.
-
Adanya insentif bagi kelompok karyawan akan dapat memberikan motivasi guna meningkatkan produktivitas kerjanya. Selain itu tidak diperlukan operator yang memiliki kemampuan terlalu tinggi, sehingga biaya operator relatif rendah.
-
Tiap unit produksi atau stasiun kerja memerlukan luas area yang minimal, karena disini tidak diperlukan work-in process storage.
-
Perencanaan dan pengendalian proses produksi akan mudah dilaksanakan.
Kekurangan dan kerugian yang ada dalam aplikasi product layout seperti (Sritomo Wignjosoebroto, 2003,P:84):
21
•
Adanya breakdown dari satu mesin akan menyebabkan seluruh aliran produksi akan berhenti pula. Disini tidak memungkinkan untuk mengalihkan ke aliran kegiatan produksi yang lain karena bisa menunggu.
•
Karena layout diatur berdasarkan macam produk yang akan dibuat, maka perubahan didalam produk akan memerlukan perombakan yang prinsipil dari aliran produk atau layoutnya. Dalam hal ini tidak dijumpai adanya fleksibilitas layout untuk memproduksi produk-produk yang lain yang memerlukan urutan proses yang berbeda pula.
•
Laju proses produksi atau siklus waktu kegiatan akan ditentukan oleh proses mesin yang paling lambat.
•
Investasi yang tinggi untuk mesin yang dipergunakan (special purpose machine) dan seringkali pula dijumpai adanya ketidak-efisiensienan didalan utilisasi mesin.
Menurut Chase (2001) dalam Sri Joko (2004), terdapat beberapa langkah yang perlu dilakukan untuk merancang tata letak produk antara lain: 1. Identifikasi elemen kerja yang diperlukan dalam proses produksi beserta pola urutannya dan gambar kedalam diagram urutan. Pola urutan adalah batasan fisik yang menjelaskan urutan-urutan proses yang diperlukan dalam jalur produksi. Diagram urutan adalah sebuah jaringan yang terdiri dari lingkaran atau noktah yang menggambarkan elemen kerja dan garis yang menunjukan urutan dari setiap elemen kerja tersebut. 2. Tentukan kecepatan produksi yang harus dilakukan perusahaan agar dapat mencapai target produksi yang ditentukan. Kecepatan produksi ini
22
biasanya disebut sebagai waktu siklus (cycle time), yaitu jumlah waktu maksimum yang diperlukan setiap stasiun kerja untuk mengerjakan setiap item produk agar target produksi yang ditetapkan dapat tercapai. Waktu siklus dapat dihitung dengan cara membagi waktu yang tersedia dengan jumlah produk yang direncanakan untuk dibuat. 3. Tentukan jumlah stasiun kerja minimal yang diperlukan. 4. Tentukan aturan untuk memasukkan elemen kerja ke dalam stasiun kerja, karena terdapat beberapa atuaran untuk memasukkan elemen kerja ke dalam stasiun kerja antara lain: pembobotan urutan kedudukan, waktu operasi paling lama,waktu operasi paling pendek, jumlah tugas terbanyak yang mengikuti dan jumlah paling sedikit tugas yang mengikuti. 5. Evaluasi tata letak tersebut dengan melihat tingkat efisiensi yang dicapai dan persentase waktu yang terbuang.
Jay Heizer & Barry Renders (2009,P562) Seimbangkan lini perakitan dengan memberikan tugas perakitan tertentu pada stasiun kerja. Keseimbangan yang efisien dapat melengkapi perakitan yang dibutuhkan, mengikuti urutan yang telah ditentukan dan menjaga waktu supaya waktu kosong setiap stasiun kerja tetap minimal. Berikut prosedur formal untuk mengerjakan hal ini. a. Menghilangkan daftar tugas utama. b. Menghilangkan tugas-tugas yang telah diberikan pada stasiun kerja tertentu. c. Menghilangkan tugas-tugas yang memiliki hubungan preseden yang tidak dapat dipenuhi.
23
d. Menghilangkan tugas-tugas yang tidak cukup waktunya untuk dilaksanakan pada stasiun kerja. e. Menggunakan salah satu “heuristik” penyeimbang lini perakitan. Terdapat 5 pilihan: 1. Waktu pengerjaan terpanjang. 2. Tugas yang paling sering diikuti. 3. Bobot posisi berperingkat. 4. Waktu tugas terpendek. 5. Jumlah tugas lanjutan yang paling sedikit. Beberapa cara ini dapat dicoba untuk melihat heuristik yang menghasilkan solusi terbaik yang jumlah stasiun kerja paling sedikit dengan efisiensi yang tertinggi. Akan tetapi,walaupun heuristikdapat memberikan solusi, tidak dijamin bahwa solusi yang dihasilkan ini paling optimal.
2.5
Keseimbangan Lini Produksi (Line Balancing)
Dalam penelitian Citra Palada (jurnal INASEA Vol 9 No 1), istilah keseimbangan lini (line balancing) atau biasa disebut keseimbangan lintasan adalah suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja, yang paling berkaitan dalam satu lini produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut. Keseimbangan lini juga dapat dikatakan sebagai usaha untuk mengadakan keseimbangan kapasitas antara keseimbangan kapasitas antara satu bagian dengan bagian lain didalam suatu proses produksi.
24
Jadi berdasarkan dari beberapa pengertian diatas dapat disimpulkan bahwa line balancing adalah suatu penugasan sejumlah pekerjaan kedalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lintasan atau lini produksi. Stasiun kerja tersebut memiliki waktu yang tidak boleh melebihi waktu siklus atau stasiun kerja.
Fungsi dari Line balancing dalah membuat suatu lintasan yang seimbang. Tujuan pokok dari penyeimbangan lintasan adalah meminimumkan waktu menganggur (idle time) pada lintasan yang ditentukan oleh operasi yang paling lambat (Baroto, 2002).
2.5.1 Langkah Pemecahan Line Balancing Dalam penelitian Citra Palada (jurnal INASEA Vol 9 No 1), terdapat terminologi dalam line balancing yaitu sebagai berikut: 1. Work element, merupakan bagian dari keseluruhan pekerjaan dalam proses assembly. 2. Work station, merupakan lokasi pada lini assembly atau pembuatan suatu produk di mana pekerjaan diselesaikan baik secara manual ataupun otomatis (dengan menggunakan mesin-mesin). Jumlah minimum stasiun kerja adalah K, dimana K harus ≤ I. 3. Minimum work element (elemen kerja terkecil). Elemen kerja minimum adalah elemen pekerjaan yang tidak dapat dibagi lagi.
25
4. Total work content (total waktu pengerjaan), merupakan jumlah dari seluruh waktu pengerjaan setiap elemen pekerjaan dari suatu lini. 5. Workstation process time (waktu proses stasiun kerja), yaitu •
Pertama, elemen pekerjaan yang diselesaikan dalam satu stasiun kerja dapat terdiri dari satu elemen pekerjaan atau lebih
•
Kedua, waktu proses dalam stasiun kerja merupakan penjumlahan dari seluruh waktu pengerjaan setiap elemen yang berada di dalam stasiun kerja tersebut.
6. Presendence constraints (pembatas pendahulu). Dalam menyelesaikan suatu elemen pekerjaan seringkali terdapat urutan-urutan yang harus terpenuhi sebelumnya agar elemen tersebut dapat dijalankan. 7. Precendence diagram (diagram presenden) merupakan suatu gambaran secara grafis dari suatu urutan pekerjaan yang memperlihatkan keseluruhan operasi pekerjaan dan ketergantungan masing-masing operasi pekerjaan tersebut dimana elemen pekerjaan tertentu tidak dapat dikerjakan sebelum elemen pekerjaan yang mendahuluinya dikerjakan lebih dulu. 8. Cycle time, merupakan waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk menyelesaikan produk dari lini perakitan, dengan asumsi setiap assembly mempunyai kecepatan yang konstan. Nilai minimum dari waktu siklus ≥ n waktu stasiun yang terpanjang. 9. Delay time of a station, merupakan selisih antara waktu siklus dengan waktu stsiun. Perbedaan antara waktu stasiun dengan waktu siklus disebut waktu idle time.
26
10. Line efficiency, rasio dari total waktu stasiun terhadap keterkaitan waktu siklus dengan jumlah stasiun kerja yang dinyatakan dalam persentase. 11. Balance delay, merupakan rasio dari total waktu menganggur dengan keterkaitan waktu siklus dan jumlah stasiun kerja atau dengan kata lain jumlah antara balance delay dan line efficiency sama dengan 1. 12. Station efficiency, rasio dari waktu stasiun kerja terhadap waktu siklus atau stasiun kerja terbesar. 13. Smoothness index, merupakan suatu index yang menunjukkan kelancaran relative dari suatu keseimbangan lini assembly. Suatu smoothness index sempurna jika nilai 0 atau disebut perfect balance.
27
2.6
Kerangka Pemikiran
Sumber: Penulis
28
Gambar 1.1 Kerangka Pemikiran
2.7
Penelitian Terdahulu
Berikut ini adalah beberapa penelitian terdahulu: 1.
Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh Citra Palada dengan judul “Keseimbangan Lini Produksi Pada PT. PAI” (Sumber: INASEA Vol. 9 No 1, April 2008). Menyimpulkan bahwa pengukuran waktu siklus memperhitungkan ketika mesin jahit dijalankan atau ketika mesin mulai menjahit komponen, pengambilan keputusan yang akan dikerjakan, menjalankan mesin jahit, pengambilan keputusan yang akan dikerjakan, menjalankan mesin jahit, pengambilan komponen yang sudah dikerjakan dan lain-lain. Elemen kerja yang memiliki waktu proses terlama adalah waktu proses jahit Foxing, yaitu 184.79 detik di mana proses ini dapat mengakibatkan penumpukkan serta menghambat proses kerja lainnya.
2. Didalam penelitian Gerry Kislewi dengan judul “Suatu Tinjauan Tehadap Tata Letak dalam Perusahaan Untuk Meningkatkan Efisiensi Dengan Menggunakan Load-Distance Model” (Sumber: Managemen UNNUR Bandung Volume 2 No. 1 Maret 2010). Mempunyai kesimpulan bahwa: -
Tata letak bengkel X saat ini memiliki rata-rata jarak tempuh produk sebesar 3810 meter-trips untuk kategori 1 dan 476 metertrips untuk kategori 2 ( kedua perhitungan terebut merupakan hasil rata-rata penelitian selama bulan) dengan biaya total untuk kategori 1 dan 2 sebesar Rp. 36.876.
29
-
Ada 3 alternatif yang dibuat penulis, ketiga alternatif itu dibuat pada
intinya
didasarkan
pada
tujuan
penelitian
untuk
meminimalisasi jarak tempuh produk yang sesuai dengan kondisi perusahaan. Kondisi perusahaan ini diwakili oleh asumsi- asumsi yang telah disampaikan. Alternatif 1,2 dan 3 yang dapat dilihat gambar 4.2; gambar 4.3; dan gambar 4.4 merupakan alternatif yang paling mungkin dibentuk sesuai dengan kondisi perusahaan. -
Berdasarkan hasil perhitungan terhadap alternatif tata letak, didapat hasil jarak tempuh produk sebagai berikut: •
Alternatif 1
= 3.392 meter-trips (kategori
1) = 476 meter-trips (kategori 2) •
Alternatif 2
= 3.246 meter-trips (kategori
1) = 476 meter-trips (kategori 2) •
Alternatif 3
= 2.813 meter-trips (kategori
1) = 246 meter-trips (kategori2) Posisi
-
mesin
pada
tata
letak
saat
ini
menyulitkan supervisor dalam pengawasan kerja. Hal ini selain karena jarak antar mesin berjauhan, juga karena ada beberapa mesin yang terhalang oleh mesin yang lain karena posisinya saling menutupi
atau
terhalang
dinding,
sehingga
membutuhkan
perubahan posisi mesin agar lebih memudahkan pengawasan.
30
Pesanan yang terima bengkel X dibagi menjadi
-
2 kategori bahan. Kategori pertama adalah pesanan dengan berat yang kurang dari 100 kg dan kategori 2 dengan berat lebih besar dari 100 kg. Perbedaan berat ini menyebabkan proses produksinya mengalami perbedaan, dimana bahan dengan berat lebih dari 100 kg harus menggunakan alat bantu angkat (takel) dalam prosesnya. Takel atau alat bantu angkat ini memiliku lebar 330 cm, sehingga lebar jalan yang dilalui takel ini memiliki 350 cm. Berdasarkan penghitungan, faktor biaya tidak
-
memiliki dampak yang signifikan, sehingga faktor ini tidak menghambat usaha desain ulang yang dilakukan. Biaya terbesar terjadi pada biaya pemindahan atau pengubahan tata letak, yaitu sebesar Rp. 232.000 yang hanya dikeluarkan satu kali, yaitu pada saat desain ulang saja. Biaya lainnya, seperti biaya jarak-trips memiliki nilai yang kecil jika dibanding denga keuntungan jangka panjang yang akan didapat yang terjadi tidak hanya dari sisi keuangan saja. 3.
Didalam
penelitian
yang
dilakukan
oleh
Setyoko dengan judul “Suatu Tinjauan Terhadap Tata Letak Pabrik Untuk Meningkatkan Produktivitas” (Sumber: ORBITH Vol. 8 No. 2 Juli 2012). Menyimpulkan bahwa bentuk pengaturan terhadap fasilitas-fasilitas suatu pabrik yang baik dapat menciptakan efisiensi pada tata letak mengurang jarak tempuh suatu produk, mengurangi waktu dan biaya produk, memperpendek waktu penyelesaian sehingga dapat meningkatkan
31
produktivitas. Pengaturan tata letak yang baik mendorong moral kerja yang tinggi akan dapat meningkatkan produktivitas. 4.
Didalam penelitian yang dilakukan oleh Dewi Ulfah, Ichwani Kurniasih, Sulistia dengan judul “Efisiensi Produksi Pada Indsutri Rumah Tangga Tahu (Studi Kasus Di Kelurahan Margoagung Kecamatan Seyegan Kabupaten Sleman)” (Sumber: Agros Vol. 6, No. 2, Januari 2005). Menyimpulkan dari hasil penelitian yaitu produksi tahu dipengaruhi oleh faktor produksi yaitu jumlah kedelai, jumlah jo’o dan biaya kunyit. Pendapatan produksi tahu dipengaruhi oleh besarnya biaya kedelai, biaya atau pengeluaran bahan baku jo’o dan biaya kunyit. Faktor produksi kedelai belum dialokasikan secara efisien dan faktor produksi jo’o, kunyit,dan kayu bakar dialokasikan secara tidak efisien.
5.
Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh Iis Alviya dengan judul “Efisiensi dan Produktivitas Industri Olahan Indonesia Periode 2004-2007 Dengan Pendekatan Non Parametrik Data Envelopment Analisis” (Sumber: Penelitian Sosial dan Ekonomi Kehutanan Vol. 8 No.2 Juni 2011). Didalam penelitiannya menyimpulkan bahwa: •
Secara rata-rata industri kayu olahan Indonesia belum efisien secara maksimal selama periode 2004 hingga 2007.
•
Dilihat berdasarkan jenis koordinatnya, selama periode 2004-2007, tingkat efisiensi industry kayu gergajian lebih tinggi dibandingkan industry lapis.
32
•
Rata-rata produktivitas industri kayu olahan selama 2004-2007 mengalami pertumbuhan yang berfluktausi. Pada
periode
2004-2005 mengalami penurunan,
kemudian
meningkat pada periode 2005-2006 dan kembali menurun pada periode 2006-2007. •
Pertumbuhan komoditi,
indsutri
kayu
produktivitas
gergajian
menurut
cenderung
jenis
mengalami
peningkatan produktivitas selam periode observasi, sedangkan produktivitas industri kayu lapis cenderung berfluktuasi. •
Berdasarkan hasil dekomposisi TFP, secara rata-rata menurunya produktivitas pada industri kayu olahan disebabkan oleh penurunan teknologi.
•
Perubahan efisiensi yang tinggi belum tentu cukup untuk meningkatkan produktivitas.
