BAB 5 ANALISA DAN PEMBAHASAN

BAB 5 ANALISA DAN PEMBAHASAN

5.1

Identifikasi Value Pelanggan dari warehouse untuk pengiriman raw material adalah bagian Produksi, dimana raw material harus ditimbang sesuai dengan yang dibutuhkan untuk produksi, sehingga kebutuhan pelanggan (dalam hal ini bagian Produksi) adalah raw material dalam jumlah yang tepat baik berat dan kuantitas item raw material dan sudah tersedia ketika Produksi ingin menggunakannya serta berada dalam kondisi yang baik.

5.2

Value Stream Mapping (VS M) Produk yang digunakan untuk membuat Value Stream Mapping adalah AC DV21, dimana produk yang dipilih ini merupakan permintaan dari perusahaan. Proses penimbangan (batching) dilakukan oleh 3 pekerja, satu untuk menimbang material padatan, satu untuk menimbang material cair, dan satu lagi sebagai operator forklift untuk membawa dan mengembalikan raw material yang akan ditimbang. Pekerjaan dilakukan secara semi pararel dimana ada kegiatan yang baru dapat dilakukan setelah kegiatan sebelumnya selesai dan ada yang dilakukan secara bersamaan. Dalam aktivitas-aktivitas tersebut ada yang menambah nilai (VA) dan ada yang tidak menambah nilai (N VA). VA adalah semua aktivitas yang memberikan nilali bagi pelanggan, yaitu semua aktivitas yang dikerjakan untuk menghasilkan

88 secara langsung apa yang diperlukan oleh pelanggan, sebaliknya NVA adalah semua kegiatan yang dikerjakan tetapi sebenarnya tidak dibutuhkan langsung untuk memberikan apa yang diinginkan pelanggan. Yang termasuk dalam aktivitas VA adalah menimbang raw material sesuai dengan yang diinginkan oleh bagian Produksi dan memberi label pada raw material yang telah ditimbang, yang termasuk NVA adalah semua aktivitas selain aktivitas VA, termasuk didalamnya mengambil dan mengembalikan raw material, memeriksa, menulis M R, menunggu, mencari, berjalan mengambil perlengkapan (lem, kalkulator, spidol), dan lain-lain. Berikut adalah daftar aktivitas yang menambah dan tidak menambah nilai: Tabel 5.1 Value Added •

•

Aktivitas Value dan Non Value Added Non Value Added

M enimbang untuk

• M enulis label

keperluan Produksi

• M enulis M R

M emberi label pada hasil

• M enulis yang perlu ditimbang

timbangan

• Berjalan menuju forklift • Berjalan menuju Batching Area • M engambil drum kosong • Persiapan (mengambil lem, memisahkan label) • M enunggu barang • M engambil raw material

89 Tabel 5.1 Aktivitas Value dan Non Value Added (Lanjutan) Value Added

Non Value Added • M enyiapkan palet • M enghitung • M enimbang raw material sisa • M emberi label pada sisa timbangan • M embenarkan palet • M emindahkan barang • M enunggu penimbangan selesai • M engambil selang • M engambil lem • M encuci selang • M engembalikan raw material • M engecek barang • M enyusun barang

5.2.1

Current VS M Berikut adalah langkah-langkah beserta dengan penjelasan gambar Value Stream Mapping: 1. M enggambar icons yang merepresentasikan konsumen, supplier dan production control.

90 Seperti yang telah disebutkan konsumen disini adalah bagian Produksi, supplier adalah warehouse raw material dan production control adalah daily scheduler yang merupakan bagian dari divisi PPC. Warehouse Raw Material ada 3 yaitu WC14 untuk material padatan dan serbuk, WC15 untuk material cair, dan W16 untuk material yang mempunyai sifat khusus. 2. M enggambar kotak data dibawah icon konsumen dan masukkan kebutuhan konsumen didalamnya termasuk jumlahnya dalam hari dan bulan. Dalam sebulan terdapat permintaan sebanyak 119 ton, dan bila dipecah dalam batch maka dalam sebulan akan terdapat 7 batch dengan kapasitas mesin produksi adalah sebesar 17 ton, dan bila dibagi rata-ratanya akan terdapat sekitar 2.4 batch perharinya, namun tidak setiap hari atau dalam hari yang berurutan produk ini akan diproduksi, sesuai dengan permintaan tanggal pengiriman yang ditentukan. 3. M asukkan data pengiriman dan penerimaan, gambarkan media pengiriman beserta dengan frekuensinya, gambarkan icon pengiriman dan arahnya dibawah media pengiriman. Terakhir gambarkan media pengiriman di bawah supplier beserta frekuensi dan arah. Bagian Produksi kemudian akan mengambil raw material yang telah di batch (istilah dalam pabrik untuk proses penimbangan raw material sebelum dikirim ke produksi) per produksi artinya setiap akan memulai suatu produksi, raw material diambil dengan menggunakan forklift. Biasanya raw material yang selesai ditimbang akan baru diambil oleh bagian Produksi 1 atau 2 hari setelah penimbangan berlangsung.

91 4. Gambarkan operasi yang berlangsung dari supplier sampai ke konsumen Operasi ada empat yaitu pengecekan, penyusunan, penimbangan dan penulisan M R dan label. a. Pengecekan dilakukan oleh satu orang dan merupakan bagian akhir dimana semua material dicek kebenarannya. b. Penyusunan dilakukan oleh satu orang yaitu petugas forklift dan dilakukan untuk menyusun raw material sesuai dengan produknya (pengumpulan berbagai raw material yang dibutuhkan untuk membuat satu jenis produk). c. Penimbangan, yang termasuk disini adalah proses menimbang itu sendiri dan aktivitas menempelkan label di kemasan raw material yang telah selesai ditimbang serta transportasi yang dilakukan untuk mengambil dan mengembalikan raw material. d. Penulisan M R dan Label, M R merupakan semacam “surat perintah” yang digunakan oleh warehouse untuk mengetahui produk apa yang diproduksi dan raw material apa yang dibutuhkan. Penulisan disini adalah untuk menuliskan collie number, ukuran dan jumlah kemasan setelah ditimbang. Sedangkan untuk label dituliskan bacth number, berat dan paraf. Penulisan dilakukan oleh 1 orang Selain operasi utama tedapat transportasi yang dilakukan untuk mengambil dan mengembalikan raw material yang dilakukan dengan forklift dan trolley.

92 5. M emasukkan waktu proses Waktu proses disini adalah waktu yang digunakan untuk melakukan 4 proses diatas baik itu aktivitas VA maupun NVA (TCT). VA merupakan waktu yang digunakan untuk aktivitas yang menambah nilai yaitu menimbang raw material yang akan diberikan ke Produksi, memberi label pada raw material yang telah ditimbang. VAR merupakan rasio dari waktu VA dengan TCT. PV merupakan product variation yaitu jumlah dari barang yang dikerjakan dan ditimbang. Waktu untuk transportasi dilambangkan dengan T dan banyaknya item/raw material yang diambil dari setiap warehouse dilambangkan dengan I. 6. Gambarkan alur informasi Aliran informasi yang terjadi adalah sebagai berikut: a. Dari production control ke produksi Production control memberikan cumulative production report ke produksi dimana berisi mengenai produk apa saja yang harus diproduksi pada hari dan shift tertentu dengan update per shift. Produksi setelah selesai memproduksi produk dalam 1 shift akan memberikan batch card ke production control sebagai bukti dari telah selesainya produksi. b. Dari production control ke warehouse Production

control memberikan Production

control memberikan

cumulative production report ke produksi dimana berisi mengenai raw material apa saja yang harus di batch pada hari dan shift tertentu dengan

93 update per shift. Production control juga memberikan M R secara elektronik yang akan secara otomatis tercetak di warehouse yang mencatumkan informasi barang apa yang akan diproduksi beserta dengan nama dan berat raw material yang dibutuhkan. c. Dari production control ke admin Production control akan terus berhubungan dengan admin untuk mengetahui produk mana saja yang raw material-nya telah selesai di batch. d. Dari warehouse ke admin Warehouse setelah selesai batch dalam 1 shift akan memberikan M R yang telah diperiksa dan diparaf oleh warehouse dan produksi ke admin untuk dikurangi stoknya. e. Stock Position M erupakan dokumen yang berisi lokasi, jumlah, collie number dari raw material. Digunakan oleh forklift untuk mengetahui letak material dan untuk penulisan M R dan label untuk mengetahui collie number. f. RM per batch RM ini digunakan sebagai dasar bagi pekerja batching untuk mengetahui raw material apa yang harus di batching dan berapa beratnya. 7. Aliran push, pull Semua proses disini dilakukan dengan aliran push . Dalam mengambil barang digunakan system FEFO yaitu first expired first out dimana raw material yang tanggal kadarluasanya paling dekat yang dipakai terlebih dahulu.

94 8. Kaizen Burst Peningkatan yang diharapkan adalah untuk mengurangi total waktu siklus, mengurangi waktu transportasi, mengurangi kept time dimana biasanya raw material yang selesai di batch akan berdiam di batching area selama 1 hari sebelum akhirnya diambil oleh bagian produksi, menerapkan visual management didalam warehouse, serta mensederhanakan aliran informasi yang ada.

95

Gambar 5.1

Current Value Stream Mapping

96 5.2.2

Future VS M Dalam future VSM diharapkan waktu transportasi dpaat dikurangi sehingga dapat mengurangi waktu siklus secara keseluruhan dan mengurangi waktu Non Value Added. Visual Management dilakukan dengan harapan perbaikan yang telah dilakukan di warehouse dapat bertahan tidak kembali ke kondisi semula seiring dengan berjalannya waktu. Aliran informasi juga lebih sederhana dengan adanya sistem persediaan, dimana dengan adanya system ini informasi dapat dimanfaatkan dengan seefisien mungkin, tidak ada perulangan informasi yang seharusnya dapat didapatkan secara bersamaan. Dengan adanya sistem persediaan ini juga diharapkan dapat mengurangi kesalahan informasi. Pengurangan waktu simpan sebelum material diambil oleh Produksi diharapkan dapat dilakukan dengan menerapkan prinsip supermarket, dimana penimbangan dilakukan hanya untuk menggantikan material yang sudah diambil, namun tetap yang menjadi penentu material mana dan kapan penimbangan dilakukan adalah bagian Penjadwalan.

97

Gambar 5.2

Future Value Stream Mapping

98 5.3

Identifikasi Muda Berdasarkan hasil pengamatan selama sekitar 2 bulan di Warehouse, maka dapat disimpulkan bahwa dalam prosesnya terdapat berbagai macam muda yang dijabarkan berikut sesuai dengan jenis-jenis muda yang ada: 1. Over Production Yang terjadi adalah barang yang selesai ditimbang ternyata baru dipakai sehari atau dua hari setelahnya, sehingga material diproses jauh lebih cepat sebelum waktu yang sebenarnya material itu dibutuhkan. 2. Waiting Kegiatan menunggu lainnya terlihat dari proses penimbangan, dimana disini ada 3 operator yang melakukan penimbangan, satu bertugas untuk mengambil barang dengan forklift, yang satu untuk menimbang material padatan (solid), yang satu bertugas untuk menimbang material cair (liquid). Dari ketiga operator ini tidak terdapat sinkronisasi dimana ada saat-saat dimana satu operator menunggu untuk dilayani oleh operator pengambil barang karena sedang mengambil untuk operator penimbang yang lain. Ada saat pula dimana kedua operator penimbang menunggu material untuk datang dan ada saat pula dimana operator pengambil material menunggu. 3. Transportation Letak material didalam gudang tidak teratur, ada material yang sering dipakai diletakkan di paling belakang atau di gudang yang jaraknya lebih jauh, sehingga menyebabkan transportasi berlebih yang seharusnya tidak terjadi.

99 4. Over Processing Pemborosan dalam bentuk ini yang saya lihat adalah proses pengecekan ke stock position yang berulang-ulang untuk tiap pesanan dan material, karena setiap mengisi M R harus terus mengecek ke stock position untuk mengetahui dimana barang berada, jumlah yang tersedia dan status dari material tersebut. 5. Ineffective Inventory Control Terlihat dari tidak sinkronnya data yang ada dalam komputer dengan data yang ada di lapangan, tidak hanya dalam segi jumlah tapi juga dari lokasi penyimpanan. Ini dapat menyebabkan control persediaan yang salah karena bila dalam data stock masih banyak maka ketika ada pemesanan untuk produk tertentu dalam jumlah sekian akan diterima padahal sebenarnya material yang dibutuhkan untuk produk tersebut tidak lagi mencukupi atau sebaliknya. 6. Unnecessary Movement Pergerakkan yang tidak perlu, saya lihat ketika mengambil material, dimana penempatan material tidak standar sehingga semua operator mengandalkan kebiasaan dan ingatan saja dan masih harus mencari-cari kirakira letak persisnya material ada dimana. Tidak adanya standar dalam penempatan material maka material dapat ditaruh dimana saja asal tempat mencukupi, berarti akan ada banyak perubahan yang mungkin terjadi sehingga nanti bila hanya mengandalkan ingatan akan ada banyak kegiatan mencari material. Belum lagi bila ternyata tempat yang biasa sudah penuh,

100 sehingga operator harus bergerak lagi untuk mencari tempat kosong bagi material. Pekerja selama proses penimbangan melakukan aktivitas yang tidak perlu seperti berjalan untuk mengambil peralatan seperti lem, spidol. 7. Defects Pemborosan lain dari defective parts ini adalah adanya barang yang salah dikirim dalam arti salah penimbangan, yang seharusnya sejumlah sekian tetapi hanya ditimbang sekian atau lebih, ada pula yang tidak sampai tertimbang sehingga produksi tidak dapat berjalan, namun permasalahan ini tidak banyak terjadi. Tetap saja seharusnya ini tidak boleh terjadi karena dalam lean prinsipnya bukan memperbaiki kesalahan tetapi mencegah kesalahan itu untuk terjadi, tidak peduli seberapa kecil, seberapa besar, seberapa sering, seberapa jarang kesalahan tersebut. Terdapat kelalaian pula dalam menaruh raw material, dimana tedapat beberapa item yang tidak disimpan di tempat yang seharusnya berkaitan dengan sifat khusus item tersebut. Selain itu pelabelan untuk raw material juga tidak selalu benar, tidak sesuai antara statusnya dan jumlahnya. Dalam menulis M R untuk no collie raw material yang diambil terkadang salah menulis sehingga nanti ini dapat menyebabkan ineffective inventory control yang telah disebutkan di atas. Selain itu ini pula yang menyebabkan pengecekan ke stock position adalah suatu muda karena setelah dicek ke stock position pun, yang ditulis masih salah dan tidak sesuai.

101 Muda-muda ini saling berkaitan satu dengan yang lain, muda di satu jenis mengakibatkan jenis muda yang lainnya sehingga dampak negative yang satu akan menyebabkan dampak negatif pula di bagian atau proses yang lain.

5.4

Menciptakan S tabilitas Berdasarkan aktivitas value dan non value added yang telah dijabarkan pada Tabel 5.1, berikut adalah yang termasuk dalam in cycle dan out of cycle losses: 1. In Cycle Losses, menjadi prioritas utama. Yang termasuk didalamnya adalah segala kegiatan yang tidak menambah nilai yang terjadi pada saat melakukan aktivitas menambah nilai, yaitu: a. Berjalan untuk mengambil selang b. Berjalan untuk mengambil lem c. M enunggu penimbangan selesai (petugas forklift) 2. Out of Cycle Losses, menjadi prioritas kedua. Yang termasuk didalamnya adalah segala aktivitas yang tidak menambah nilai yang terjadi diluar pada saat pekerja melakukan aktivitas menambah nilai, yaitu semua aktivitas diluar yang telah disebutkan di in cycle losses. Variabilitas dapat dikelompokkan menjadi: 1. Self Inflicted variability, variabilitas yang dapat dikontrol oleh warehouse antara lain: a. Letak pasti raw material didalam warehouse.

102 b. Proses kerja dalam melakukan penimbangan seperti urutan material yang ditimbang, penempatan perlengkapan penimbangan. 2. External Variability, variabilitas yang tidak dapat dikontrol oleh warehouse, antara lain: a. Variasi besar dan jenis kemasan raw material dari pemasok. b. Sifat khusus dari material yang membutuhkan penanganan khusus. Berdasarkan pengelompokkan diatas dapat disimpulkan bahwa yang menjadi prioritas utama adalah untuk meningkatkan efesiensi dalam aktivitas yang menambah nilai, dan hal ini dapat dilakukan karena variabilitas yang terdapat aktivitas menambah nilai tersebut merupakan variabilitas yang dapat dikontrol, namun yang dibahas tidak hanya itu tapi juga mencakup semua aktivitas non value added secara keseluruhan sehingga memberikan kontribusi bagi apa yang ingin dicapai seperti yang tergambar pada future value stream.

5.5

Eliminasi Muda dengan Problem Solving Eliminasi muda merupakan inti dari lean dan dengan menghilangkan atau mengurangi muda besar dapat memberikan peningkatan yang signifikan dalam performansi secara keseluruhan.

5.5.1

Definisi Masalah Berhubung warehousing adalah pengelolaan yang berkaitan dengan tempat dan waktu maka ukuran performansi yang diambil adalah mengenai produktivitas dimana diupayakan agar waktu dan tempat yang tersedia benar-

103 benar dimanfaatkan secara efektif dan efisien untuk memberikan pelayanan yang penuh terhadap konsumen, dalam hal ini konsumennya adalah bagian Produksi. Ukuran performansi produktivitas ini juga akan berpengaruh pada masalah biaya dimana apabila produktivitas meningkat maka diharapkan biaya juga akan menurun dan dengan batasan keamanan dan kualitas, hasil harus sesuai dengan kualitas yang diinginkan dan dengan tetap menjaga keamanan. Gambar dibawah menunjukkan proporsi perbandingan waktu yang dihabiskan untuk aktivitas yang menambah nilai dengan aktivitas yang tidak menambah nilai yang sekarang berlangsung di warehouse. Perincian waktu dapat dilihat pada Tabel 5.3 dengan waktu value added adalah menimbang dan memasang label dan selebihnya adalah non value added. Perbandingan antara Value Added de ngan Non Value Added Aktual 100% 90% 80% 70%

35.77

60%

Non Value Added

50%

Value Added

40% 30% 20%

25.23

10% 0%

Gambar 5.3

Perbandingan antara Value Added dengan Non Value Added Aktual

104 Kondisi sekarang menunjukkan bahwa lebih dari 50% waktu yang dihabiskan untuk melakukan proses batching ternyata merupakan waktu untuk aktivitas yang non value added, dan hanya sekitar 40% persen. Berarti setengah dari waktu yang dipakai terbuang sia-sia karena sebenarnya tidak menambah nilai apa-apa terhadap pelanggan dan seharusnya dapat dikurangi. Berikut adalah gambar perbandingan antara value added dengan non value added yang diinginkan.

Perbandingan Value Added de ngan Non Value Added Harapan 100% 90% 80%

14.77

70% 60%

Non Value Added Value Added

50% 40% 30%

25.23

20% 10% 0%

Gambar 5.4

Perbandingan antara Value Added dengan Non Value Added Harapan

Harapan dari warehouse adalah untuk dapat memaksimalkan segala aktivitas yang dilakukan sehingga dapat memberikan waktu pelayanan yang lebih cepat dan stabil. Dapat dilihat bahwa waktu yang benar-benar berguna

105 untuk memberikan kepuasan bagi pelanggan mencapai lebih dari 60% sedangkan untuk aktivitas-aktivitas lain adalah sebesar 30%. Berarti antara aktual dengan harapan terjadi peningkatan produktivitas yang dinilai berdasarkan waktu value added dengan non value added sebesar kurang lebih 20%, dengan berkurangnya waktu non value added, waktu keseluruhan juga diharapkan berkurang 21 menit dari semula dari 61 menit menjadi 40 menit.

Perbandingan antara Aktual dengan Harapan 100% 90%

14.77

80% 70%

35.77

60%

Non Value Added

50%

Value Added

40%

25.23

30% 20%

25.23

10% 0%

Aktual

Gambar 5.5

Harapan

Perbandingan antara Aktual dengan Harapan

Permasalahan yang muncul disini adalah tidak dapat memaksimalkan waktu. Permasalahan waktu ini penting karena dengan bertambahnya waktu maka semakin sedikit yang dapat dihasilkan selama waktu yang disediakan (waktu kerja) dan dengan demikian permintaan harus dipenuhi dengan menambah jam kerja, dan ini menambah biaya belum lagi biaya untuk

106 kehilangan atau keterlambatan produksi yang disebabkan oleh ketidaktersediaan material, dan apabila dibiarkan terus menerus maka akan menjadi semakin bermasalah karena sudah dianggap sebagai hal yang lumrah.

5.5.2

Pencarian Akar Permasalahan Pencarian

akar permasalahan

ini dilakukan dengan menanyakan

pertanyaan sebanyak lima kali (5 why) terhadap permasalahan yang dipunya. Analisis untuk pencarian akar permasalahan ini dibantu dengan genchi genbutsu dan representasi grafik atas data-data yang diterima baik dari genchi genbutsu maupun dari perusahaan. M asalah adalah: tidak dapat memaksimalkan penggunaan waktu 1. Kenapa tidak dapat memaksimalkan penggunaan waktu? Karena banyak waktu yang terbuang percuma. 2. Kenapa banyak waktu yang terbuang pecuma? Untuk menjawab perlu diketahui apa saja yang dikerjakan oleh masing-masing operator selama proses batching, 3 gambar berikut adalah gambaran dari elemen-elemen waktu kerja untuk operator 1 (yang menimbang material padatan), operator 2 (yang menimbang material cair) dan operator 3 (pengemudi forklift). Untuk mempermudah pengamatan maka elemen waktu kerja dari 3 operator tersebut dibagi menjadi in cycle dan our of cycle. Elemen waktu kerja untuk in cycle adalah segala elemen waktu kerja yang dilakukan selama mesin bekerja atau selama aktivitas menambah nilai (menimbang) terjadi, didalamnya termasuk aktivitas menimbang itu sendiri dan aktivitas lain

107 selama timbangan dipakai. Sebaliknya untuk out of cycle adalah semua elemen waktu kerja yang terjadi diluar in cycle, yaitu semua aktivitas yang terjadi selama timbangan tidak dipakai.

Elemen Waktu Kerja Operator 1 70

Mengembalikan barang Mengambil drum kosong

60 50 40

8.02

Mencuci selang

2.07 2.47 1.98 5.77

Memindahk an barang

4.02

Berjalan untuk mengambil perlengkapan Menimbang sisa Menimbang

30

16.43

20 8.42 10

4.77 1.28 2.85 2.93

0

Gambar 5.6

Mengambil material Persiapan (memisah kan lab el, memakai alat safety) Berjalan menuju Batchin g Area Menulis MR Menulis L ab el

Elemen Waktu Kerja Operator 1

108

Elemen Waktu Kerja Out of Cycle Operator 1 Mengembalikan barang Mengambil drum kosong

45

Mencuci selang

40 35

8.02

Memindahkan barang

30

2.07 2.47 1.98 4.02

Menimbang sisa

25

Mengambil material

20 15

8.42

10

4.77

5

1.28 2.85 2.93

0

Gambar 5.7

Persiapan (memisahkan label, memakai alat safety) Berjalan menuju Batching Area Menulis MR Menulis Label

Elemen Waktu Kerja Out of Cycle Operator 1

Elemen Waktu Kerja In Cycle Operator 1 25 20

5.77

15 10

Berjalan untuk mengambil perlengkapan Menimbang

16.43

5 0 Gambar 5.8

Elemen Waktu Kerja In Cycle Operator 1

109

Elemen Waktu Kerja Out Cycle Operator 2 Mengecek

45

Mengisi nomor collie

40

2.48

35

5.78

Memindahkan bara ng ke palet terdekat Mengembalikan selang

2.62 1.42 5.03

Mengitung sesuatu

30 25

Menunggu barang datang

20

10.13

Memakai ala t Safety

15 10

4.93

5

5.63 1.62 1.33

0

Gambar 5.9

Mengambil drum kosong Berjalan ke Batching Area Menulis yang perlu ditimbang

Elemen Waktu Kerja Operator 2

Elemen Waktu Kerja In Cycle Operator 2 20 18 16 14 12 10 8 6

17.78

Menimbang

4 2 0

Gambar 5.10 Elemen Waktu Kerja In Cycle Operator 2

110

Elemen Waktu Kerja Operator 2 70

Mengecek Mengisi no mor collie

60

2.48 2.62

Memind ah kan baran g ke palet terdekat Mengembalikan selang

5.03

Mengitu ng sesuatu

5.78 50

1.42

40

Menimb an g

17.78

30 20

10.13

10

4.93 5.63

Menunggu barang datang Memakai alat Safety Mengambil d rum koson g Berjalan ke Batching Area Menulis yang perlu ditimbang

1.62

0

1. 33

Gambar 5.11 Elemen Waktu Kerja Out of Cycle Operator 2 Elemen Waktu Kerja Operator 3 70 60 50 40 30

Menyusun barang 3.18 9.72 8.32 4.73 2.63

Mengembalikan barang emulsifier Menunggu Memindahkan barang Menyiapkan palet Mengambil barang

20 30.08

Berjalan menuju forklift

10 0

1.33

Gambar 5.12 Elemen Waktu Kerja Operator 3

111

Elemen Waktu Kerja In Cycle Operator 3 9 8 7 6 5 8.32

4

Menunggu

3 2 1 0

Gambar 5.13 Elemen Waktu Kerja In Cycle Operator 3

Elemen Waktu Kerja Out of Cycle Operator 3 60

50

3.18

Menyusun barang 9.72 40 4.73 2.63 30

Mengembalikan barang emulsifier Memindahkan barang Menyiapkan palet Mengambil barang

20 30.08


10

0

1.33

Gambar 5.14 Elemen Waktu Kerja Out of Cycle Operator 3

112 Berdasarkan gambar diatas dapat disimpulkan bahwa kenapa banyak waktu yang terbuang percuma karena banyak melakukan kegiatan yang tidak diperlukan baik didalam in cycle ataupun di out of cycle.

M ulai dari sini pertanyaan terpisah menjadi 2 untuk yang in cycle dan untuk yang out of cycle 3. Kenapa terdapat kegiatan yang tidak diperlukan dalam in cycle? Untuk operator 1: Karena terlalu banyak berjalan Untuk operator 3: Karena terlalu banyak menunggu. Kenapa terdapat kegiatan yang tidak diperlukan dalam out of cycle? Untuk operator 1: karena terlalu banyak waktu yang dihabiskan untuk transportasi (mengambil dan mengembalikan material/barang) Untuk operator 2: karena terlalu banyak waktu yang dihabiskan untuk menunggu material/barang datang Untuk operator 3: karena terlalu banyak waktu yang dihabiskan untuk transportasi (mengambil dan mengembalikan material/barang) Selain jawaban diatas yang didasarkan pada data, ada juga penyebab lain yang ditemukan selama masa pengamatan yaitu karena adanya perbaikan terhadap kesalahan

Untuk pertanyaan selanjutnya akan dipecah untuk per masing-masing operator baik untuk in cycle maupun out cycle. 4. - Kenapa operator 1 terlalu banyak berjalan? Berikut adalah gambar tempat dimana operator 1 bekerja

113

Gambar 5.15

Tempat Kerja Operator 1 dan Gerakannya

Dapat dilihat di gambar bahwa penyebab kenapa operator 1 terlalu banyak berjalan adalah karena posisi perlengkapan yang tidak dekat dengan pekerja. (1) - Kenapa operator 3 terlalu banyak menunggu? Karena selama proses penimbangan material cair, operator 3 tidak mempunyai pekerjaan lain untuk dikerjakan. (2) - Kenapa operator 1 dan 3 mempunyai terlalu banyak waktu yang dihabiskan untuk transportasi? Karena pengambilan material yang terlalu jauh letaknya (4) serta adanya pencarian. (4)

114 - Kenapa operator 2 mempunyai terlalu banyak waktu yang dihabiskan untuk menunggu material datang? Karena datangnya material tidak sesuai dengan waktu saat operator 2 sudah harus menimbang. (5) - Kenapa ada perbaikan terhadap kesalahan? Karena adanya informasi yang salah (6)

Untuk selanjutnya pertanyaan diajukan untuk 6 poin yang terdapat pada hasil pertanyaan keempat. 5. - Kenapa posisi perlengkapan tidak dekat dengan pekerja? Karena keterbatasan jumlah perlengkapan yang sedikit. - Kenapa operator 3 tidak mempunyai kegiatan lain untuk dikerjakan? Karena tidak ditugaskan pekerjaan lain selama waktu menunggu tersebut. - Kenapa pengambilan material jauh letaknya? Karena tidak ada pengaturan letak penyimpanan material yang baik - Kenapa terdapat adanya pencarian dalam transportasi? Karena lokasi material yang tidak dapat terlihat dengan jelas. - Kenapa datangnya material tidak sesuai dengan waktu saat operator 2 sudah harus menimbang? Karena tidak adanya komunikasi antara operator 2 dengan operator 3 yang bertugas untuk mengambil barang. - Kenapa ada informasi yang salah? Karena sistem pendataan yang kurang akurat

115 Sistem pendataan yang kurang akurat sendiri mempunyai beberapa macam diantaranya: 1. Pendataan mengenai lokasi material yang kurang tepat Ini biasanya dikarenakan material tidak mempunyai lokasi pasti sehingga dengan banyaknya pergerakan material agar sulit untuk terus mengikuti perpindahan material. 2. Pendataan mengenai jumlah material yang kurang akurat Antara kenyataan dengan yang didata terkadang tidak sinkron, ini dapat disebabkan oleh penyusutan yang terjadi selama penimbangan misalnya material menempel di gayung dan penyebab teknis lainnya. Namun ada juga yang disebabkan oleh tidak terdatanya materialmaterial yang masuk dan keluar dari warehouse, ini dapat dilihat dari perbedaan yang ditemukan antara jumlah di stock position dengan yang di lapangan. 3. Pendataan status material yang tidak terupdate Status material termasuk tanggal kadarluasa terkadang tidak terupdate sehingga mengganggu

jalannya penimbangan

karena ternyata

material yang dipakai sudah kadarluasa atau belum diperiksa oleh QC. Untuk mempersingkat dan memperjelas atas apa yang telah dikerjakan pada 5why, berikut adalah ringkasan dan kesimpulannya dengan yang didalam kotak adalah akar permasalahan yang ditemukan untuk dicari solusinya.

116

Tidak dapat memaksimalkan penggunaan waktu Why Banyak waktu terbuang percuma Why Terlalu banyak melakukan kegiatan yang tidak diperlukan di in cycle Why terlalu banyak berjalan

Why Posisi perlengkapan jauh dari pekerja Why keterbatasan jumlah perlengkapan

Why Terlalu banyak melakukan kegiatan yang tidak diperlukan di in cycle

Why

Why Terlalu banyak menunggu Why Tidak punya pekerjaan lain Why tidak ditugaskan pekerjaan lain

Terlalu banyak transportasi Why

adanya perbaikan kesalahan

Why

Why

Terlalu banyak menunggu Why adanya pencarian

Material terlalu jauh

Why

Why datangnya material tidak tepat waktu

Why

adanya informasi yang salah Why

Why

lokasi material yang tidak terlihat

tidak ada pengaturan letak yang baik

Gambar 5.16

Why

tidak adanya komunikasi

5Why

sistem pendataan yang kurang akurat

117 5.5.3

Pertimbangan dalam Mengambil Keputusan Akar permasalahan dari penggunaan waktu yang tidak maksimal ada 6 macam berdasarkan 5Why, yaitu: 1. Keterbatasan jumlah perlengkapan 2. Pekerja forklift tidak ditugaskan pekerjaan lain. 3. Tidak adanya pengaturan letak material yang baik. 4. Lokasi material yang tidak terlihat. 5. Tidak adanya komunikasi antara operator 2 dengan 3. 6. Sistem pendataan yang kurang akurat. Setiap poin akar permasalahan diatas akan dicari solusi terbaik yang memungkinkan untuk diimplementasi. 1. Keterbatasan jumlah perlengkapan. a. Kemungkinan solusi. -

M enambah jumlah perlengkapan yang diperlukan seperti lem, selang, plastik, dan lain-lain.

-

M erubah letak perlengkapan sehingga lebih mudah dijangkau.

b. Pertimbangan pemilihan solusi. -

Berdasarkan hasil diskusi dengan warehouse, sebenarnya untuk menambah jumlah perlengkapan tidak terlalu bermasalah, namun akan lebih baik bila dapat dipakai secara maksimum, seperti selang, selang dapat dicuci untuk dipakai oleh material yang berbeda-beda (sesuai dengan ketentuan), karena apabila harus 1 material 1 selang maka menghabiskan biaya untuk yang tidak perlu.

118 -

Untuk merubah letak yang menjadi pertimbangan adalah kenyamanan dan kemudahan operator dalam bekerja, sehingga apabila ingin merubah letak maka harus disesuaikan dengan kenyamanan pekerja.

c. Solusi. Solusi yang dicapai adalah untuk menggabungkan kedua alternatif solusi diatas, yaitu dengan menambah jumlah tempat lem menjadi 2 buah dan merubah letak timbangan cair 2 menjadi lebih dekat.

2. Pekerja forklift tidak ditugaskan pekerjaan lain a. Kemungkinan solusi. -

Ditambah pekerjaannya yaitu dengan ikut menimbang

-

M elakukan pekerjaan yang mendukung operator 2 seperti menghitung sisa, menambil drum kosong.

-

Penambahan fungsi dari timbangan cair 2, tidak hanya untuk TBHP dan ACTD saja


M enambah

pekerjaan

masih

memungkinkan

selama

dengan

penambahan kerja ini menimbulkan waktu menunggu lainnya. -

M elakukan pekerjaan yang mendukung nampaknya tidak terlalu signifikan

hasilnya

terhadap

hasil

yang diinginkan

karena

pengambilan drum ini dapat dilakukan oleh operator 2 tanpa adanya kesulitan -

Penambahan fungsi dari timbangan cair 2 tidak menjadi masalah asalkan dapat terkoordinir dengan baik penggunaan timbangannya.

119 c. Solusi. Penyelesaian yang diajukan adalah dengan menambah pekerjaan dari petugas forklift dengan tugas menimbang material cair yang dalam penimbangannya harus ditopang dengan forklift, dan selama timbangan cair utama dipakai, operator 2 akan menggunakan timbangan cair 2.

3. Tidak adanya pengaturan letak material yang baik. a. Kemungkinan solusi. -

pengaturan letak material sesuai dengan frekuensi pemakaian dan sifat khusus material.

-

Pembuatan lokasi tetap bagi material

-

Penyatuan 2 warehouse


Pengaturan ini bisa dilakukan namun harus signifikan perbedaannya karena untuk melakukan pengaturan ini dibutuhkan waktu yang tidak sedikit ditambah lagi dengan padatnya jadwalnya penimbangan.

-

Pembuatan lokasi tetap memang bagus sebagai suatu standar peletakkan material, namun yang menjadi penghalang disini adalaha keterbatasan tempat, apakah semua material dapat dibuat lokasi pastinya.

-

Untuk menyatukan 2 warehouse harus jelas signifikansi hasil yang didapat karena untuk melakukan ini tidak hanya membutuhkan biaya tapi juga berarti harus membongkar isi kedua warehouse.

120 c. Solusi. Lebih baik pengaturan lokasi material disesuaikan dengan frekuensi terbesar dan sifat khusus material, namun untuk menjaga kekonsistenan hasil yang dicapai maka untuk beberapa material akan dibuat letak pastinya dan memudahan pemenuhan FEFO.

4. Lokasi material tidak terlihat. a. Kemungkinan solusi. -

Pembuatan papan nama yang digantung di langit untuk masingmasing material.

-

Pembuatan zoning material sehingga lebih mudah teridentifikasi.

-

Daftar material yang ada dalam warehouse didepan pintu warehouse.


Pembuatan papan nama memang dapat digunakan tetapi hanya untuk yang pasti lokasinya sedangkan tidak semua material mempunyai lokais yang pasti.

-

Zoning dapat pula dilakukan namun dirasa dampaknya tidak terlalu besar karena jenis material yang cukup banyak.

-

Daftar material hanya akan berfungsi dengan baik untuk warehouse yang hanya menyimpan sedikit material didalamnya seperti ruanganruangan khusus, tapi untuk yang menyimpan banyak material menjadi tidak efektif lagi karena menjadi sulit untuk melihatnya.

121 c. Solusi. Solusi yang didapat merupakan gabungan dari ketiga alternative diatas, dimana untuk beberapa material yang dibuat pasti lokasinya dipakai papan nama yang digantung, namun untuk yang tidak ada lokasi pasti dialihkan dengan zoning untuk mempermudah pencarian, dan daftar material akan ditaruh hanya di ruangan-ruangan khusus saja, sebagai tambahan akan dibuatkan penomoran pada tiap-tiap lokasi untuk mempermudah pencarian lokasi.

5. Tidak adanya komunikasi antara operator 2 dengan 3. a. Kemungkinan solusi. -

M asing-masing menghafal urutan material yang harus ditimbang.

-

Pembuatan papan urutan kerja.

-

Komunikasi verbal antara operator 2 dan 3.


Untuk menghafal tidak terlalu memungkinkan karena dalam sehari tidak hanya ada 1 penimbangan dan dalam sekali penimbangan juga tidak sedikit material yang digunakan.

-

Pembuatan papan urutan kerja memang memungkinkan, namun penggunaan harus hati-hati karena berarti harus menulis urutan kerja lagi di papan dan jangan sampai hal ini malah menambh aktivitas yang seharusnya tidak diperlukan.

-

Komunikasi verbal merupakan yang paling simpel dan mudah dilakukan.

122 c. Solusi. Solusinya adalah dengan komunikasi verbal dengan operator 2 sebagai pemberi informasi urutan material yang harus diambil kepada operator 3.

6. Sistem pendataan kurang akurat. a. Kemungkinan solusi. -

M elakukan pengecekan berkala

-

M eningkatkan

ketelitian

dalam

melihat,

memberikan

dan

memasukkan data. b. Pertimbangan pemilihan solusi. -

M elakukan pengecekan berkala dapat dilakukan dan cukup efektif namun

factor

penghalangnya adalah

waktu

dan

dinamisnya

persediaan material. -

Ketelitian bergantung pada masing-masing individu sehingga agak sulit untuk dikontrol.

c. Solusi. Solusinya adalah dengan membuat suatu sistem informasi persediaan yang dapat mencakup semua hasil yang diinginkan berdasarkan alternatif diatas, dimana dengan sistem ini aliran informasi lebih simpel namun jelas dan tepat, ketelitian dapat lebih terkontrol. Pembuatan sistem persediaan ini akan dibahas lebih lanjut pada subbab 5.7

Berikut adalah gambar dari urutan 5 Why beserta dengan solusi bagi masing-masing akar permasalahan.

123

Tidak dapat memaksimalkan pe nggunaa n waktu Why Banyak waktu terbuang percuma Why

Why Terlalu banyak melakukan kegiatan yang tida k diperlukan di in cycle

Terlalu banyak melakukan kegiatan yang tidak diperlukan di in cyc le Why terlalu banyak berja lan

Terlalu banyak menunggu

Posisi perlengkapan jauh dari pekerja

Tidak punya pekerjaa n la in

keterbatasan jumlah perlengkapa n

Terlalu banyak menunggu Why

tidak ditugaskan pekerjaan lain

datangnya material tidak tepat waktu

Why lokasi material yang tidak terlihat

tidak ada pengaturan letak yang baik

- menambah jumla h -merubah letak

2

- disesuaikan dengan frekuensi dan sifat - lokasi tetap untuk beberapa

1 3

Why

sistem pendataan yang kurang akurat

tidak adanya komunikasi Solusi

Solusi - Menambah pekerjaan - menambah fungsi dari timbangan cair 2

adanya informasi yang salah Why

Solusi Solusi

Why

Why

adanya pencarian

Material terlalu jauh Why

Why

Why

Terlalu banyak tra nsportasi Why

Why

Why

adanya perba ika n kesalahan

Why

Why

Why

Why

Solusi - papan nama - zoning - daftar ma terial - penomoran lokasi

Gambar 5.17 Akar Permasalahan dan Solusi

Sistem informasi persediaan

Komunika si verbal 5 4

Solusi

6

124 5.5.4

PDCA’s Plan Solusi yang telah diputuskan dalam perencanaan pelaksanaannya dikelompokkan menjadi 2 bagian besar: 1. Berhubungan dengan lokasi material (solusi 3,4 dan 6) Solusi dikelompokkan karena solusi 3 dan 4 saling terkait dimana papan nama, daftar material dan lokasi tetap akan bergantung dari hasil penyesuaian lokasi dengan frekuensi dan sifat. Hasilnya kemudian akan digunakan sebagai sumber data bagi sistem infomasi untuk pendataan material baik jumlah, lokasi dan kondisi/status serta nantinya berdasarkan data dan cara kerja yang sama, sistem informasi nantinya akan membantu warehouse dalam melakukan penyesuaian lanjutan seiring dengan berjalannya waktu. Hasil penyesuaian lokasi ini juga akan digunakan pada rencana implementasi perbaikan proses batching. 2. Berhubungan dengan proses batching (solusi 1,2,5 dan 6) Solusi dikelompokkan karena masing-masing solusi saling terkait dalam usaha untuk memperbaiki proses batching, dimana penambahan jumlah perlengkapan dan perubahan posisi tergantung dari pekerjaan yang akan dilakukan oleh pekerja dan fungsi dari masing-masing peralatan. Hasilnya akan digunakan sebagai sumber data untuk system informasi untuk melakukan simulasi pekerjaan sehingga nanti dapat digunakan untuk mencari urutan kerja yang paling efektif dan efisien. Pembuatan sistem informasi, apa saja yang dibutuhkan, apa saja kegunaan yang dapat dimanfaatkan akan dibahas selanjutnya dalam subbab 5.8.

125 Analisa ABC Faktor yang mendasarkan klasifikasi ABC adalah banyaknya frekuensi permintaan dari masing-masing material berdasarkan data historis mulai dari bulan Januari sampai dengan bulan Agustus 2006. Tabel 5.2 Daftar M aterial dan Frekuensi No 57 45 17 53 22 51 62 41 19 20 65 74 66 73 80 36 14 75 93 79 16 30 50 60 56

Name TBH ACTD M V SDPS HDPR SDM B EM LSF SDFD DSFE27 EM PR PLS ACTN NFL ACC ACD FLRG DSFE77 EM GTR ACRB ACD ACRLMD SDPS 5M TSPP UNL SDCB EDNR BP ENPR STNL

Freq 1218 1013 901 687 644 596 574 525 491 490 483 479 468 459 454 429 415 408 405 402 382 379 377 376 372

Cls No A 95 A 49 A 47 A 18 A 70 A 59 A 23 A 90 A 78 A 6 A 77 A 1 A 4 A 91 A 24 A 26 A 69 A 13 A 82 A 89 A 9 A 98 A 100 A 87 A 7

Name GLPNL AGTN EM GTR FSG AM X FSF CLCACTT TRLN BP BSPL DTNC LMTN ASP TM L NN HPAL HC TRMM L PP VNACTT LTNSL SDBCB MM L MACR AFM DWFX SACD M CACD

Freq 370 365 292 247 233 230 223 222 205 196 194 193 193 193 192 188 184 167 156 150 124 121 117 108 107

Cls A A A B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B

126 Tabel 5.2 No 28 86 25 39 32 76 10 2 29 84 40 42 71 52 108 12 48 33 63 37 99 38 31 34 5 81 68 55 61 58 27 44 72 85 46 88 3

Daftar M aterial dan Frekuensi (Lanjutan)

Name Freq Cls AM L 105 B IOACD 99 B URT 97 B RDB 91 B ETLN 86 B SNTK 86 B DFAUX 83 B TM L NN 130 78 B LCRN 76 B EM PLN 69 B CLRC LR 68 B AM PS 68 B PPACD 85 68 B HQM N 59 B GYXL 59 B LTNSL AT 55 B FACD 50 B EM PMN 47 B OCTLT 47 C BXPH 46 C PPRP 46 C BLNS 44 C ACTCD HF 43 C SLT 43 C HLM SP 42 C M CPW 40 C SDHMP 35 C FM STR 32 C MANH 32 C TXGL 31 C LMTN ISC 30 C PRM SL 30 C TCLN 30 C PRVNTL 30 C IPP 29 C TM NL E 29 C SNT 26 C

No 43 11 97 64 83 54 109 116 94 21 92 103 104 15 35 67 105 8 106 107 118 119 101 114 115 124 120 102 110 111 123 126 127 113 117 125 96

Name NND PM RSL JT PSHD PPACD 98 CLCHD MGCL DAPTLT EM LN OG SPTHD TRLN AS VTXL LTNSL TO EACR SKLN CLCR HDD DSPN LDBS PTST ELSN HBTOW EM LN OG 5M AM LX TXTW ADPACD DACR MTHNL EM LSF K30 SLGN FA SFPN CRCL 89 ACTCD MBS SLGN SIO BSS EUK HB HBET BSPB WDS SKLN HP

Freq 24 22 21 20 17 16 16 16 15 12 11 10 10 9 9 9 8 6 6 6 5 5 4 4 4 4 3 2 2 2 2 2 2 1 1 1 0

Cls C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C

127 Tabel 5.2

No 112 121 122 128 129 130

Name GRSX LRM N SLQST ACP RGLT M LMN

Daftar M aterial dan Frekuensi (Lanjutan)

Freq 0 0 0 0 0 0

Cls C C C C C C

No 131 132 133 134 135

Name NFL 20 ACFLC DPLL DM DP PLPE

Freq 0 0 0 0 0

Cls C C C C C

Pareto Chart 100

20000

80

60 10000 40 5000

20

0

Num 57 45 17 53 2 2 5 1 6 2 41 19 20 65 7 4 66 73 80 36 1 4 7 5 9 3 79 16 30 50 6 0 56 95 49 O 47t he r Count 1218 1013 901687644596574525491490483479468459454429415408405402382379377376372370365292 6279 Percent 6 5 4 3 3 3 3 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 30 Cum %

6 1115 18 22 24 27 30 32 34 37 3941 44 46 48 50 52 54 56 58 59 61 63 65 67 68 70100

Gambar 5.18

Pareto Chart untuk Klasifikasi A

0

Percent

Count

15000

128

Pareto Chart B 100

20000

80

10000

Percent

60

40 5000

0

Num

20

57 45 17 53 22 51 62 41 19 20 65 74 66 73 80 36 14 75 93 79 16 30 50 60 56 95 49 47 18 70 59 23 90 78 6 77 1 4 91 24 26 69 13 82 89 9 98 100 87 7 28 86 25 39 32 76 10 2 29 84 40 42 71 52 108 12 48 33 Other

Count

15000

0

901 687 644 596 574 525 193 192 188 184 167 156 150 124 121 117 108 107 105 99979186868378766968686859 5 955 5 047 992 C ount 1218 1013 491 490 483 479 468 459 454 429 415 408 405 402 382 379 377 376 372 370 365 292 247 233 230 223 222 205 196 194 193 193 P ercent 654 3 33 33 22 2 22 22 22 2 2 2 22 22 22 2 1 1 11 11 1 11 11 11 1 11 11 11 1 11 10 00 00 00 0 00 00 00 00 0 5 Cum % 1615 1182224273032343739414446485052 5456585961 6 3656 768707172 7 3747 57677 7 879 8 081 8 28384 8 4858 687 8 78888 8 989 90909191919292939393949494 9 495 9 595 100

Gambar 5.19 Pareto Chart untuk Klasifikasi B dan C Setelah diketahui klasifikasi materialnya, langkah selanjutnya adalah untuk menentukan lokasi baru bagi material sesuai dengan klasifikasinya dengan spesifikasi: 1. Klasifikasi A M aterial kelas A merupakan prioritas utama untuk didekatkan lokasinya dengan batching area, kemudian material kelas A ini akan dibuat tetap lokasinya, dan pengecekan akan dilakukan lebih rutin yaitu seminggu sekali untuk menjaga keakuratan data. 2. Klasifikasi B M aterial kelas B akan diletakkan setelah kelas A selesai ditempatkan, dan material kelas B tidak akan dibuat lokasi pastinya namun diusahakan sedapat mungkin agar tidak berubah dan hanya boleh berubah lokasinya bila ada

129 situasi khusus serta pengecekan dilakukan 2 minggu sekali untuk menjaga keakuratan data. 3. Klasifikasi C M aterial kelas C ini letaknya tidak perlu tetap dan diletakkan setelah material kelas A dan B ditempatkan, pengecekan material kelas C cukup dilakukan sebulan sekali untuk menjaga keakuratan data. Namun dalam menentukan lokasi ada beberapa batasan yang harus diperhatikan: 1. Sifat khusus material M aterial kimia mempunyai sifat-sifat khusus yang mengharuskan material terebut untuk disimpan dalam kondisi khusus, dan ini menjadi pertimbangan utama karena keselamatan adalah hal yang paling penting. M aterial-material yang harus disimpan dalam kondisi khusus adalah: a. Semua material yang sifatnya mudah terbakar harus disimpan dalam ruangan yang mempunyai pendingin, seperti W16A,B,C dan F. b. M aterial Oksidator seperti SDPS, SDPS 5M , AMPS harus diletakkan dalam satu ruangan tersendiri yang letaknya agak jauh dari material lain, seperti di W16D c. M aterial seperti TBH dan HDPR yang harus diletakkan di ruangan yang memiliki exhaust fan seperti di WE Walaupun material tersebut masuk dalam material kelas A tetap saja harus mengikuti peraturan yang sudah ada demi keselamatan.

130 2. Berat dan jenis kemasan material M aterial memiliki kemasan dan beratnya masing-masing dan kekhususan ini berpengaruh pada kondisi penyimpanan material, yaitu berapa tumpuk yang diperbolehkan, ini merupakan aturan yang sudah baku demi keselamatan pekerja dan menjaga material dalam kondisi baik (pecahan tidak pecah, tidak bocor dsb.) Selain batasan, ada pula pertimbangan lain dalam menentukan lokasi atau peletakkan material yang ditujukan untuk mempermudah pengambilan ataupun keefektifan pengambilan, yaitu: 1. M edia transportasi. M aterial dengan berbagai macam berat memerlukan media transportasi yang tepat, material yang tidak terlalu berat dapat diambil dengan menggunakan trolley, sedangkan material yang beratnya besar dibawa dengan menggunakan forklift 2. Aturan FEFO M aterial yang akan diambil untuk ditimbang harus material yang masa kadarluasanya paling dekat, sehingga dalam peletakkannya material tersebut harus mudah diambil. 3. Bentuk material M aterial ada yang bentuknya cair dan ada yang bentuknya padatan, dipertimbangkan bahwa kedua material tersebut hendaknya dipisah untuk menghindari apabila kemasan cair bocor maka akan merusak kemasan material padatan terutama yang terbuat dari paper bag, tumpahan cair dapat langsung merusak kemasan dan akhirnya merusak isi kemasan.

131

W16 Batching Area

K o r i d o r

Belakang W14

W14

W15

32.00 m

39.00mm

Berikut adalah gambar peta dari 3 warehouse yaitu W14, W15 dan W16.

Kantor

40.50 m 58.8 m

Gambar 5.20 Lokasi 3 Warehouse W16 terdiri dari 6 ruangan, yaitu ruangan A,B,C yang mempunyai pendingin yang dapat diatur, ruangan D yang dikuhususkan untuk material oksidator, ruangan F yang mempunyai AC dan ruangan E. Dalam W16 juga terdapat batching area. W14 mempunyai ukuran 24 m x 32 m dan didalamnya juga terdapat kantor warehouse, ukuran yang sama pula untuk W15 yang berada tepat disebelah W14 dan dalam W15 juga terdapat kantor, namun tidak dipakai.

132

Peta W14 Tanggal Pemetaan 18 September 2006 Dipetakan oleh Linda

74 NFL

21

74 N FL

18 AM X

74 NFL

32

31

30

56 ST NL

54 M GCL

106 EL SN

29

1 18 EM L N OG 5M

5 HLM S P 85 P RVNTL

27

26

25

119 AM L X

14 ACRB ACD

Plas tic Sheet

25 URT

11 4 AD PA CD

82 S DBCB

11 5 DA CR 64 PP ACD 9 8

P last ic S heet

10 1 TX TW

20

90 BSP L

18 A MX

19

90 BSPL

22 SDM B

18

22

90 BSPL

17

90 BSPL

24

16

74 NF L

Karton

74 NFL 74 NFL

67 HDD 30 S DCB

61 M ANH

18 AM X

90 BSPL

23

3 S NT

28

70 F SF

Usulan

Sekarang

79 TS PP

10 DFAUX 10 DFAUX

33

62 S DF D

15

14 13

1 29 RG LT 128 ACP

77 ASP

12

11

130 M L MN

34 76 S NTK 21 TRLN AS

59 CLCACT T 127 BSS EUK

59 CLCACTT

131 NF L 20

132 ACFL C

35 11 PM RS LJ T 37 BX P H 23 TRLN 34 BP S LT

36

37

38

Seal Dr um

68 S DHMP

1 T M L NN

58 TXGL

106 E L SN

39

18 AM X

40

82 SDBCB

18 AM X

21 T RLN AS

18 A MX

91 HC

10

9

8

7

90 BSPL

97 P SH D 10 6 ELS N

74 N FL 74 NF L

38 BLNS

41 42

74 NF L 74 NF L 18 AM X

90 BSPL 90 BSP L

6

5 4

43

44 45

90 BSPL 90 BSPL 90 BSPL

Gambar 5.21 Peta W14 Sekarang

3

2

1

133


134


135 Keterangan: : Palet berada dalam 2 tumpukan : Palet berada dalam 1 tumpukan : Palet berada dalam 0 tumpukan (tidak ada tumpukan) Sebelum merubah letak, pertama harus menghitung jarak antara lokasi material yang sekarang sampai pada timbangan, dengan rincian jarak sebagai berikut: 1. Jarak dari pintu W14 ke timbangan: 68.2 m 2. Jarak dari pintu W15 ke timbangan: 86.5 m 3. Jarak dari pintu W16A ke timbangan: 53.7 m 4. Jarak dari pintu W16B ke timbangan: 64.2 m 5. Jarak dari pintu W16C ke timbangan: 68.7 m 6. Jarak dari pintu W16D ke timbangan: 82.45 m 7. Jarak dari pintu W16E ke timbangan: 63.7 Cara menghitung jarak dari masing-masing material ke pintu depan warehouse dimulai dari letak material tersebut sampai ke tengah jalan kemudian ke pintu, untuk mengantisipasi jarak dari material yang letaknya berbeda-beda digunakan rata-ratanya, sedangkan untuk material yang berada dalam 1 jalur diambil yang paling depan, apabila material terletak dibelakang material yang lain maka akan dihitung jarak untuk mengeluarkan material tersebut. Cara yang sama akan berlaku untuk menghitung jarak material yang telah dirubah letaknya. M edia transportasi yang digunakan tergantung dari berat kemasan material dan jumlah berat material yang harus dibawa.

136 1. Kemasan material masih dibawah 35 kg (untuk cair) dan dibawah 50 kg (untuk padatan) maka memakai trolley, selebihnya memakai forklift. 2.

Jumlah berat material yang harus dibawa melebihi 150 kg maka material harus dibawa dengan forklift. Data lengkap mengenai media transportasi dapat dilihat pada Lampiran II Lokasi untuk material klasifikasi A dan B dibuat tetap dan untuk tetap

menjaga agar tetap demikian, maka masing-masing material harus mempunyai space yang sesuai dengan jumlah persediaannya, diketahui dari perusahaan bahwa sejumlah besar material disimpan untuk jangka waktu 1.5 bulan, artinya di warehouse akan selalu ada sejumlah persediaan untuk 1.5 bulan, namun ada material yang hanya disediakan untuk 1 bulan, yaitu material yang membutuhkan ruangan khusus sehingga space terbatas. Untuk menghitung rata-rata persediaan, digunakan data historis dari bulan Januari sampai Agustus dimana data tersebut dicari rata-rata berat pemakaian per bulannya, setelah itu rata-rata berat ini dibagi dengan berat kemasan standar sehingga didapat banyak kemasan perbulan, lalu dibagi dengan banyaknya kemasan yang diperbolehkan dalam 1 palet, dari pembagian ini didapat jumlah palet per bulan, terakhir untuk mengetahui space yang harus disediakan jumlah palet perbulan tersebut dibagi dengan jumlah tumpukan yang diperbolehkan. Perhitungan ini dapat dilihat di Lampiran II.

137

Gambar 5.24 Peta W14 Usulan

138


139


140 Keterangan: : Space bagi material dengan tidak bertumpuk. : Space bagi material dengan 1 tumpukan. : Space bagi material dengan 2 tumpukan. : Palet berada dalam 2 tumpukan : Palet berada dalam 1 tumpukan : Palet berada dalam 0 tumpukan (tidak ada tumpukan)

M aterial yang dibawa dengan media trolley (khususnya klasifikasi A dan B) diletakkan di W16E, karena biasanya dalam pengambilan, pekerja langsung mengambil semua yang diperlukan sehingga akan lebih efisien bila material yang dibawa dengan trolley diletakkan dalam satu ruangan, namun untuk yang klasifikasi C tidak begitu ketat karena jarang dipakai. Untuk klasifikasi C diletakkan di W14 karena berdekatan dengan kantor sehingga ketika lebih dekat bagi pekerja untuk mengambil material diawal shift. Hasil dari penyesuaian lokasi material dengan frekuensi dapat dilihat di Lampiran IV. Setelah dihitung berdasarkan selisih jarak dikalikan dengan frekuensi maka didapat hasil terjadi pengurangan sebesar 19,7% atau sebesar 20%. Ada kondisi khusus bagi TBH dan HDPR karena ruangan untuk kedua material ini masih dalam perbaikan sehingga sifatnya hanya sementara untuk jangka waktu pendek di lokasi yang sekarang sampai ruangan selesai diperbaiki sehingga perhitungan untuk kedua material ini tidak dimasukkan.

141 Dokumen Kerja Setelah lokasi material disesuaikan, selanjutnya adalah berusaha untuk mengurangi waktu yang tidak menambah nilai pada proses penimbangan yang pada akhirnya nanti akan mengurangi waktu siklus. Berikut adalah dokumen kerja proses penimbangan, termasuk di dalamnya urutan kerja, diagram dari pergerakan kerja, identifikasi pemborosan, dari masing-masing operator untuk kemudian menentukan perbaikan secara keseluruhan yang dibutuhkan untuk mencapai hasil yang diinginkan. Perincian material yang dibutuhkan untuk memproduksi ACDV 21: 1. TSP 11,6 kg 2. SDPS 59.1 kg 3. GLPNL 130.3 kg 4. VNACTT 627 kg 5. HPAL 231 kg 6. EM LSF 232.7 kg 7. ACTD M V 34.4 kg 8. TBH 16 kg 9. SDM B 24.9 kg 10. ACRB ACD 5.4 kg Dengan drum besar berkapasitas 200 kg, kecil 30 kg

142 Tabel 5.3 No 1

Kerja Menulis Label

Waktu 2.56

Kum 2.56

No 1 2 3

2 3

4

Menulis MR Berjalan menuju Batching Area Memisahkan label, memakai alat safety

2.51 1.17

4.46

Urutan Kerja Proses Penimbangan

Kerja Menulis yang perlu ditimbang Berjalan ke Batching Area Mengambil drum kosong untuk HPAL

Waktu

Kum

No

1.2 1.37

1.2 2.57

1

1.57

4.54

2

5

6 7

Menimbang TSPP dan memberi label Menimbang TSPP sisa dan memberi label

8.25

Waktu

Kum


1.2

1.2

Mengambil GLPNL Menyiapkan palet untuk hasil timbangan padatan

14.49

16.09

0.56

17.05

3.45

20.5

0.4

21.3

4.1

25.4

5.47 7.04 4

Memakai alat Safety

4.56

9.5

5

Menunggu HPAL datang

6.19

16.09

11.5

3 Mengambil material padat di W14

Kerja

6

Memasang label pada drum HPAL

1.58

18.07

7

Mengitung selisih untuk HPAL

2.43

20.5

20.15

2.5

23.05

0.35

23.4 8 9

Menimbang HPAL Mengembalikan selang

10

Menghitung untuk GLPNL

3.1 0.19

1.26

4 5

Mengambil barang HPAL Menyiapkan palet untuk TBH dan ACTD MV

6

Mengambil SDPS

24 24.19

25.45

143 Tabel 5.3 No 8 9

Kerja Menimbang ACRB ACD dan memberi label Menimbang ACRB ACD sisa dan memberi label

Waktu 2.11

Kum 25.51

0.09

26

No

Urutan Kerja Proses Penimbangan (Lanjutan) Kerja

Waktu

Kum

No

7

Menimbang SDMB dan memberi label

2.1

28.1

1.33

29.43

12

Menimbang SDMB sisa dan memberi label Berjalan mengambil SDPS

0.33

30.16

13

Menimbang SDPS sisa dan memberi label

1.44

32

10

11

11

Mengambil drum kosong untuk GLPNL

12

Menghitung selisih untuk GLPNL

13 14

14

1.41

33.41

15

Berjalan ke timbangan cair 2

2.04

35.45

Waktu

Kum

0.27

26.07

8

Memindahkan HPAL Menyiapkan palet untuk GLPNL

0.38

26.45

9

Membenarkan forklift

0.24

27.09

27.07

0.53

28

10

Memindahkan GLPNL

0.51

28

Mengisi GLPNL Memindahkan GLPNL ke palet terdekat

3.45

31.45

11

Menunggu mengisi GLPNL

3.45

31.45

0.15

32

Menaruh label GLPNL

0.48

32.48

12

Mengembalikan barang di palet dan drum yang lain

1.03

32.48

16

Menunggu EMLSF datang

2.36

35.24

17

Mengambil drum kosong untuk EMLSF

1.08

36.32 13

Mengambil EMSLF

3.55

36.43

15 Menimbang SDPS dan memberi label

1.22

Kerja

144 Tabel 5.3 No 16

Kerja Menimbang ACTD MV

Waktu 1.04

Kum 36.49

17

Berjalan mengambil lem Berjalan mengambil selang

0.31 0.4

37.2 38

18

19

20

Menimbang ACTD MV

Memindahkan hasil timbangan ACTD MV

2

0.38

No

Kerja

Waktu

Kum

18

Menunggu EMLSF datang

0.41

37.13

19

1.38

38.51

20

Menimbang EMLSF Menimbang EMLSF kembali

0.59

39.5

21

Memindahkan hasil timbangan1 ke palet

0.16

40.06

22

Memindahkan hasil timbangan2 ke palet

0.36

40.42

22 23 24 25

Memindahkan TBH Memindahkan Trolley

2.28 0.43

43.06 43.49

1.54

45.43

0.16 1.05

Kerja

Waktu

Kum

14

Menunggu

3.23

40.06

15 16

Mengembalikan barang EMLSF Memindahkan GLPNL jadi

0.59 0.15

41.05 41.2

17

Membawa VNACTT ke ruangan khusus

1.08

42.28

18

Mengambil ACTN

3.26

45.54

40.38

24 Mencuci selang Mengambil selang dan lem Menimbang TBH dan memberi label

No

40

23

21

Urutan Kerja Proses Penimbangan (Lanjutan)

45.59 47.04

Mengambil drum kosong untuk VNACTT

Mengambil selang

1.11

1.06

41.53

42.59

145 Tabel 5.3 No

Kerja

Waktu

Kum

No

26

27 28 29 30

Menimbang ACTN dan memberi label Membereskan selang Menaruh lem Menaruh selang

2.04

M engembalikan material padat

51.44

0.34 0.18

52.18 52.36

8.01

Kum

4.48

47.47

0.41

48.28

26

27

Menunggu forklift datang untuk membawa VNACTT

0.32

49

28

Membawa VNACTT keluar dari ruangan khusus

1.3

50.3

No 19

Kerja Mengembalikan GLPNL

Waktu 1.31

Kum 47.25

20

Menunggu

1.11

48.36

21

Mengambil dan mengembalikan VNACTT dari ruangan khusus

2

50.36

22

Mengembalikan barang HPAL

2.13

52.49

23

Menyusun hasil timbangan

3.11

56

24

Mengembalikan ACTN

3

59

52.59 29 30

31

Waktu

49.08

2.36

0.23

Kerja Menimbang VNACTT di ruangan khusus Memasang label VNACTT

25

Mengambil drum kosong untuk ACTN

Urutan Kerja Proses Penimbangan (Lanjutan)

61

Mengisi nomor collie Mengecek hasil timbangan

5.47 2.29

56.17 58.46

146

Gambar 5.27 Batching Area Sekarang

147

Gambar 5.28 Diagram Urutan Kerja Proses Penimbangan Sekarang

148 Perbaikan yang dilakukan pada lokasi batching area adalah dengan: 1. M enambah jumlah tempat lem menjadi 2 sehingga di tiap-tiap timbangan terdapat tempat lem masing-masing. 2. Penambahan jumlah selang khusus untuk TBH dan ACTD M V, karena kedua material ini selalu berada di batching area dan sering dipakai, maka untuk mempermudah ditambahkan selang sendiri. 3. Penempatan material yang sering dipakai di batching area, setelah TBH, ACTD M V, PLS dan DPSEF27, material lain yang ditambahkan di batching area adalah EM LSF dan EM PR, mengingat tempat untuk menampung kempu masih tersedia dan ukuran kemasan material ini memungkinkan untuk penggunaan digunakan beberapa kali sebelum diganti dengan kemasan yang baru. 4. M enambah trolley untuk mengambil drum sehingga pekerja tidak perlu berputar-putar untuk mengambil drum, karena satu kali jalan menggunakan trolley dapat mengangkut 5 drum sekaligus. Pengurangan waktu dalam proses penimbangan ini diperoleh dari: 1. Hilangnya waktu untuk mengambil lem. 2. Berkurangnya waktu untuk menghitung, karena perhitungan dilakukan sekaligus, sehingga waktu untuk berjalan berkurang. 3. Hilangnya waktu untuk mengambil selang TBH dan ACTD M V karena sudah disediakan tersendiri. 4. Dengan ditambahnya material EM LSF di batching area maka waktu untuk mengambil EM LSF tidak ada lagi. 5. Dengan ditambahnya trolley drum, maka waktu mengambil drum berkurang.

149 6. Dengan adanya penyesuaian lokasi material, maka waktu yang dihabiskan untuk mengambil material berkurang karena material lebih dekat dan lebih mudah untuk dilihat (tidak perlu mencari). 7. Adanya komunikasi antara penimbang dengan operator forklift sehingga dapat diketahui material apa yang harus diambil, sehingga tidak perlu menunggu. Perhitungan yang digunakan untuk mengestimasi waktu mengambil drum dan material: Waktu = Kecepatan / Jarak Dengan kecepatan rata-rata pekerja berjalan adalah sekitar 5 km/jam, kecepatan rata-rata forklift adalah 15 km/jam. Jarak untuk drum adalah sebesar 88.2 m untuk pergi dan sejumlah yang sama untuk kembali:

(88.2 × 2)m

5km / jam = 2 ditambah dengan waktu untuk menaikkan drum

sebesar 30 detik, sehingga waktu yang diperlukan untuk mengambil drum adalah 2 menit 30 detik. Cara yang sama digunakan untuk menghitung pengambilan material-material lain dengan rincian waktu tambahan: 1. untuk material yang letaknya di ruangan beratap (pintu tidak tertutup), seperti TSPP, ASCB ACD, dan SDM B ditambahkan 10 detik untuk waktu mengangkat material secara manual sedangkan untuk material yang menggunakan forklift (GLPNL) ditambahkan 45 detik untuk waktu

150 mengangkat, mengambil, dan menaruh material, dan untuk memutar forklift (didapat dari hasil pengamatan). 2. Untuk material yang letaknya di ruangan tertutup seperti HPAL, VNACTT, ACTN dan SDPS selain ditambahkan 45 detik juga ditambakan waktu untuk membuka dan menutup pintu warehouse.

Gambar 5.29 Batching Area Usulan

151 Tabel 5.4 No 1 2

Kerja Menulis Label Berjalan menuju batching area

Waktu 2.56 1.17

Kum No 2.56 1

Urutan Kerja Proses Penimbangan Usulan Kerja Berjalan ke batching area

Waktu 1.37

Kum No 1.37 1

2

Menghitung selisih GLPNL, HPAL

3.49

5

2.5

memakai alat safety

4.56

5

0.5

8

6

Menimbang EMLSF

1.4

9.4

1

10.4

10.22

6

0.35

Mengambil drum untuk GLPNL, HPAL, EMLSF

2.3

0.2

11

9

Menimbang EMLSF kembali Memindahkan hasil timbangan1 ke palet Memindahkan hasil timbangan2 ke palet

0.4

11.4

10

Mengambil GLPNL

1.23

13.03

12.52

14.35 5

Menimbang TSPP sisa dan memberi label

6.2

11.45 4

Menimbang TSPP dan memberi label

1

7.1

8

2.46

5.2

0.5

7

mengambil material

1.2

8.59 3

4

Berjalan menuju forklift Menyiapkan palet untuk timbangan padatan Menyiapkan palet untuk TBH dan ACTD MV Menyiapkan palet untuk GLPNL

4

4.46

Kum 4

5.26 3

3

Waktu 4

4.13 2

Memisahkan label, memakai alat safety

Kerja Memakai alat safety

15.1

Berjalan ke timbangan cair 2

2.04

14.56

152 Tabel 5.4 No

7 8

Kerja

Menimbang ACRB ACD dan memberi label Menimbang ACRB ACD sisa dan memberi label

Waktu

2.11 0.09

Kum

Urutan Kerja Proses Penimbangan Usulan (Lanjutan) No 6

9

Menimbang SDMB sisa dan memberi label

1.33

Kerja

Waktu

Kum

3.45

16.48

0.15

17.03

12

Mengisi GLPNL Memindahkan GLPNL ke palet

13

Menaruh label pada GLPNL

Menimbang ACTD MV Memindahkan hasil timbangan ACTD MV

2

18

0.48

17.51

0.38

18.38 14

Mengembalikan GLPNL

1.23

19.14

15

Mengambil ACTN

2.23

21.37

16

Mengambil SDPS

2.25

24.02

19.4 9 10

10

Kum No 16 11

17.3

8 2.1

Waktu 1.04

17.21

7

Menimbang SDMB dan memberi label

Kerja Menimbang ACTD MV

Menimbang TBH dan memberi label Memindahkan TBH

1.54 0.16

20.32 20.48

21.13

11 12 11

Mengembalikan material

2.46

23.59

12

Berjalan mengambil SDPS

0.33

24.32

Mengambil drum kosong untuk ACTN Berjalan mengambil selang

2.04

22.52

0.4

23.32

153 Tabel 5.4 No

Kerja

13

Menimbang SDPS sisa dan memberi label

14

15 16

Menimbang SDPS dan memberi label Mengambil selang Menunggu HPAL

17

Menimbang HPAL

18 19

Menaruh label HPAL Mengembalikan selang

Waktu 1.44

1.41

0.4 0.53

Kum

Urutan Kerja Proses Penimbangan Usulan (Lanjutan) No 13

Kerja Menimbang ACTN dan memberi label

Waktu

Kum

2.36

26.08

14 15

Membereskan selang Menaruh selang

0.34 0.34

26.42 27.16

16

Mengambil drum kosong untuk VNACTT

1.11

28.27

17

Mengambil selang

1.06

29.33

18

Menimbang VNACTT di ruangan khusus

No

Kerja

Waktu

Kum

17

Mengambil VNACTT

2.23

26.25

18

Mengambil HPAL

2.25

28.5

19

Mengembalikan ACTN

2.23

31.13

20

Mengembalikan SDPS

2.25

33.38

3.11

36.49

2.25

39.14

26.16

27.57

28.37 28.5

3.1

32.4

1.58 0.2

34.38 34.58

4.48

34.21

19 20

Memasang label VNACTT Mengembalikan selang

0.41 1.06

35.02 36.08

21

Pindah Trolley

0.41

36.49

21

22 22

Mengecek hasil timbangan

2.29

39.18

Menyusun hasil timbangan Mengambil dan mengembalikan VNACTT dari ruangan khusus

154

Gambar 5.30 Diagram Urutan Kerja Proses Penimbangan Usulan

155 Dari hasil perbaikan proses penimbangan ini didapatkan waktu siklus total berkurang menjadi 39 menit 18 detik dari 61 menit, atau berkurang 21 menit 42 detik (35,57%). Persentase value added juga meningkat dari sebelumnya yaitu sebesar 10%

Perbandingan Value Added dengan Non Value Added setelah Perbaikan 100% 90% 80% 70%

20.02

60% Non Value Added

50%

Valu e Ad ded

40% 30% 20%

19.28

10% 0%

Gambar 5.31 Perbandingan Value Added dan Non Value Added Setelah Perbaikan

5.5.5

PDCA’s Do Setelah pendefinisian masalah kemudian dicarikan solusinya, langkah selanjutnya adalah untuk mengimplementasi solusi yang telah disepakati

156 sebelumnya. Dalam mengimplementasi ada beberapa hal yang perlu diperhatikan yaitu: 1. Timing implementasi Terutama berkaitan dengan perubahan lokasi material, karena perubahan yang dilakukan cukup besar maka akan lebih baik bila dicari waktu yang permintaan material tidak terlalu banyak, atau bila memungkinkan adakan waktu lembur khusus sehingga tidak terlalu mengganggu waktu penimbangan. M emang untuk melaksanakan perpindahan ini membuahkan ketidaknyamanan pada awalnya namun apabila sudah terimplementasi seluruhnya maka pekerja akan merasakan manfaatnya. 2. Briefing implementasi Sebelum implementasi dimulai, alangkah baiknya bila seluruh bagian yang terlibat seperti warehouse, Purchasing, QC, Penjadwalan, dan Produksi dikumpulkan dan membahas masalah-masalah baik teknis dan non teknis mengenai implementasi ini. Briefing ini bertujuan agar semua bagian yang terlibat dapat memahami dan mengerti tentang perubahan yang akan terjadi. Pertemuan ini juga membahas tugastugas baru yang akan dilakukan oleh masing-masing bagian, atau tugas-tugas yang ditiadakan. 3. Control Selama implementasi berlangsung dilakukan proses pengecekan apakah implementasi telah berjalan sesuai dengan rencana yang telah dibuat sebelumnya, apakah mengalami hambatan atau keterlambatan.

157 Selama proses ini tidak menutup kemungkinan untuk mengubah rencana awal akibat adanya factor-faktor penghambat yang tidak terduga sebelumnya. Proses pengecekan ini tidak hanya merupakan tugas satu orang pimpinan saja tetapi merupakan tugas dari semua bagian yang terlibat agar dapat saling mengingatkan.

5.5.6

PDCA’s Check Setelah implementasi seluruhnya dilaksanakan, tahap berikutnya adalah untuk

mengecek

ulang segala yang telah

dilakukan,

memulai untuk

mengumpulkan data sama seperti awal pertama kali mendefinisikan masalah dengan tujuan untuk memverifikasi hasil. Dari pengumpulan data setelah implementasi ini akan terlihat apakah masalah berhasil terpecahkan, apakah hasilnya sesuai dengan apa yang diharapkan sebelumnya. M elalui tahap check ini juga akan terlihat masalah-masalah yang belum terpecahkan atau masalah baru yang timbul akibat solusi yang diimplementasi, atau bahkan manfaat-manfaat lain yang timbul akibat pemecahan masalah yang telah dilakukan. M elalui tahap ini dilihat apakah penempatan lokasi yang tetap bagi material masih berjalan, atau adakah masalah lain yang timbul akibat penempatan material dengan cara ini. Sistem juga dilihat apakah masih mendukung operasi atau ada sesuatu yang perlu dirubah.

5.5.7

PDCA’s Act Setelah yakin bahwa tidak ada masalah baru yang timbul, langkah selanjutnya adalah untuk mementukan langkah perbaikan selanjutnya, atau bila

158 ternyata ada masalah baru yang timbul, tahap ini berfungsi untuk mencari solusi baru

yang dapat menyelesaikan

masalah

baru

tersebut

dengan

tidak

meninggalkan masalah yang lama. Bila ternyata tidak ada masalah lain yang timbul, maka tindakan perbaikan selanjutnya yang dapat dilakukan adalah untuk melakukan perbaikan proses penimbangan pada semua produk sehingga nanti akan didapat waktu stabil yang dapat digunakan oleh Penjadwalan untuk melakukan prinsip supermarket yang telah ditargetkan sebelumnya. Perbaikan dalam mengurangi waktu siklus juga masih dapat dilakukan tergantung dari seberapa besar kebutuhan penyingkatan waktu diperlukan. M onitor terhadap lokasi material juga perlu dilakukan karena material sering sekali bergerak sehingga frekuensi juga akan sering berubah, oleh karena itu perlu untuk terus memonitor apakah lokasi yang sekarang masih relevan. Relevan tidaknya lokasi tergantung dari keputusan Supervisor warehouse apakah ingin merubah lokasi atau masih sesuai dengan lokasi yang ada.

5.5.8

A3 Report A3 Report dibuat untuk mempermudah pemahaman mengenai problem solving yang telah dilakukan, berisi rangkuman mulai dari pendefinisian masalah sampai dengan hasil yang telah dicapai, termasuk rencana implementasi.

159

Pe rband ing an an tara A kt ual den gan Harapa n 100% 90%

14 .77

80% 70%

35. 77

60%

N on Valu e Adde d Va lue Added

50% 40%

25 .23

30% 20%

25. 23

10% 0%

A ktual

Harap an

Elemen Wak tu K erja In Cycle Op erator 1 El em en Waktu K erj a Out of Cycle Operator 1

25

Elemen Wak tu Kerj a Out of Cycle Op erator 3

Men g em ba lika n b ara n g

20

60

Men c uc is ela ng

40

30 25 20 15 10 5 0

B erjalan untuk mengambil perlengkapan

8.02

Mem ind a hk an b ara ng

2.07 2.47 1.98 4.02

Men imb a ng sisa Men g am bil ma teria l

50

15

3.18

M enyusun barang M engembalikan barang emulsif ier M emi ndahkan barang

40 4.73 2.63 30

M enimbang

10

9.72

5

4.77 1.28 2.85 2.93

Per siap an (me m si ah ka n la be l, m em ak ai ala t safe ty ) Be rjala n m en uju Batc h ni g Are a

M engambil barang

20

Non V al ue A dded

50%

30.08

Sela n g

Pen c uc i Tim b an g an c air

4

B erjal an menuju for kli ft

Tim ba n ga n Po w de r 1

10

Men u lis MR Men u lis Lab el

45

Men gisi no mo r co llie

40

2.4 8

35

5.7 8

30

2.6 2 1.4 2 5.0 3

Mem n i d ah ka n b ara ng ke p alet terd ek a t

10. 13

15 10

4.9 3

5

5.6 3 1.6 2 1.3 3

TBH

Tid ak d a pa t m em ak sima lka n pe ng gu n aan wa ktu Wh y Ba ny ak wa ktu e t rb ua ng pe rcu ma Wh y

Men gitu ng s esu atu

Mem ak ai alat Safe ty Men ga mb li d rum ko so ng

W hy te rla lu b an ya k b erja lan Wh y Pos isi pe rlen gk ap an jau h d ar i p ek erja

Be rja lan k e Ba tch ing Area Men ulis y an g pe rlu d it imb an g

Wh y k ete rba tas an ju mla h pe rlen gk ap an

Terla u l b an ya k me n un gg u

Terlalu ba ny ak tran sp orta si Wh y

Wh y Tid ak pu ny a p ek e rjaan lain

Te rlalu b an y ak men u ng gu Wh y

a da ny a p erb aik an k es alah an Wh y

Wh y

a da n ya p en c arian

Mate rial terlalu ja uh

da tan gn ya ma terial tida k tep at w ak tu

Why

ad an ya n i fo rma si ya ng sa a lh Wh y

W hy

Why tid ak d itug as ka n pe ke rjaa n lain

Wh y Wh y

Wh y

Why

ACTD MV

Wh y Te rla lu b an ya k m elak u ka n k eg iata n ya n g tida k d ipe rluk an di in c yc le

Terla lu b an ya k m elak u ka n k eg iatan ya ng tida k d ipe rluk an di in c yc le

Men ge mb alika n se lan g

Men un gg u b ara ng da tan g

30%

3

20%

0%

1.33

0

T imb a ng a n

Men ge ce k

40%

10%

Elemen Wa kt u Kerj a O ut Cycl e Operat or 2

0

20.02

Va lue A dd ed

8.42

2

20

90%

60%

5

25

100%

70%

0

M enyiapkan pal et

Pe rbandingan V al ue Added dengan Non V alue A dded s ete lah Perbaikan

80%

16.43

M ea jalat

35

5.77

Men g am bil dr um ko so ng

45

lok as i m ate rial ya ng tid a k terlih at

it d ak ad a p en ga tura n letak ya ng ba ik

Wh y

siste m p en da taa n y an g ku ran g a ku rat

tida k a da ny a k om un ika si

Gambar 5.32 A3 Report

19.28

160 Dalam proses menciptakan stabilisasi ini, muda seperti waktu menunggu, transportasi, over processing, unnecessary movement, defect dapat dikurangi, dan dengan demikian didapatkan suatu proses penimbangan yang cukup stabil dimana tidak banyak lagi lokasi material yang tidak tentu, waktu penimbangan yang tidak pasti karena banyaknya aktivitas tidak diperlukan sehingga sulit untuk memperkirakan waktunya.

5.6 Menciptakan Flow Dengan berkurangnya waktu siklus akibat dari pengurangan muda dan juga jarak tempuh material yang semakin pendek, maka dapat dikatakan material mengalir secara kontinu dan cukup efisien, langkah selanjutnya adalah untuk menciptakan suatu proses pull, dimana hanya yang dibutuhkan oleh Produksi atau proses selanjutnya yang harus dikerjakan. Dalam kondisi yang sekarang pull belum sepenuhnya tercapai karena: 1. Tidak adanya referensi waktu yang jelas kapan material itu akan dipakai karena Produksi bekerja dengan kecepatannya sendiri dan demikian pula warehouse sehingga raw material ditimbang 1 sampai 2 hari sebelum jadwal produksi. Terkadang sampai dibatalkan karena produksi tidak sesuai jadwal. 2. Antara warehouse dan Produksi tidak ada komunikasi mengenai lokasi peletakkan hasil timbangan, bisa di luar batching area, bisa didalam, bisa dibagian ujung, bisa diluar, tanpa mempedulikan material mana yang lebih dulu akan dipakai.

161 Untuk referensi waktu harus dikerjakan bersamaan dengan bagian Produksi dimana warehouse dan Produksi sama-sama berusaha untuk mencapai stabilitas waktu sehingga penentuan kapan material harus ditimbang untuk keperluan produksi dapat diperkirakan dengan lebih tepat. Tentu saja warehouse juga turut andil dalam hal ini karena bagian Produksi perlu mengetahui kapan tepatnya proses penimbangan material tertentu selesai, dengan demikian bagian penjadwalan juga akan lebih yakin untuk mengurangi waktu penyimpanan material. Bagian produksi bekerja dalam 3 shift 24 jam sehari 7 hari seminggu, sedangkan warehouse bekerja 14 jam sehari (2 shift) dan 6 hari seminggu, dengan adanya perbedaan waktu bekerja ini sulit untuk menerapkan heijunka terutama bila waktu produksi masih belum stabil. Cara yang dapat dijalankan sekarang adalah dengan menciptakan stabilitas waktu produksi dan waktu penimbangan untuk setiap produksi sehingga nantinya waktu ini digunakan sebagar referensi waktu takt bagi warehouse. Bagian Penjadwalan dapat menjadwalkan waktu menimbang disesuaikan dengan waktu produksi dan waktu produksi disesuaikan dengan waktu pengiriman produk ke konsumen yang telah disepakati sebelumnya. Apabila hal ini dapat tercapai maka material tidak perlu disimpan sampai 1 atau 2 hari sebelum akhirnya diproduksi dan juga menghindari pengepakan ulang karena Produksi tidak jadi memproduksi, dan menghindari penumpukan material dalam batching area yang pasti akan menganggu kerja operator. Selain itu dengan bertambah pendeknya waktu penyimpanan memberikan keamanan bagi material agar tidak cepat terkontiminasi, terutama untuk material yang

162 mempunyai sifat khusus berbahaya seperti flammable, akan lebih baik bila material tersebut tidak disimpan terlalu lama di batching area yang tidak mempunyai pendingin, dan banyak material-material lain. Selama proses penstabilan tersebut berjalan ada hal lain yang dapat dilakukan untuk mendekati prinsip flow yaitu dengan mendefinisikan dengan jelas lokasi untuk masing-masing material yang sudah ditimbang. Cara yang dapat dilakukan adalah membagi space dalam batching area menjadi 3 bagian, dimana bagian kiri diperuntukkan shift pagi dan sebelah kanan adalah untuk shift siang, dan kanan atas untuk shift malam masing-masing tempat ini mampu menampung sampai 30 palet, bila rata-rata setiap batch membutuhkan 3 palet (1 untuk material padat, 2 untuk material cair), maka masing-masing tempat tersebut mampu menyimpan material untuk 10 batch.

163

Gambar 5.33 Lokasi Penyimpanan Hasil Penimbangan untuk 3 Shift Bagian Produksi dan warehouse akan memiliki kesepakatan yang sama mengenai lokasi penyimpanan material, dimana masing-masing shift akan mengambil di tempat yang sudah ada. Penandaan dengan memakai bendera berwarna yang diikatkan pada tongkat berdiri akan memberikan informasi kepada pihak Produksi, bahwa material yang mereka butuhkan untuk produksi ada setelah bendera tersebut, sedangkan untuk warehouse bendera tersebut akan memberikan tanda sampai dimana batching terakhir dilakukan. Selain bendera

164 ada juga papan yang ditempelkan form Material Requisition rangkap pertama (rangkap kedua diberikan kepada Admin untuk dimasukkan datanya) yang diurutkan sesuai dengan urutan produksi (urutan pesanan Material Requisition), sehingga nanti ketika Produksi mengambil material tersebut, Material Requisition pada papan tulis diberikan tanda tangan pengambil dari Produksi. Shift pagi ditandai dengan bendera biru dan penulisan dengan spidol biru, Shift siang ditandai dengan bendera merah dan spidol merah, sedangkan shift malam ditandai dengan warna hijau dan spidol hijau. Nama P roduk

N o Ba tch

TTD

S pidol Bir u

Gambar 5.34 Bendera Penanda dan Papan Tulis untuk M endukung Flow Apabila ternyata yang dibutuhkan oleh shift melebihi yang telah disediakan dapat mengambil bagian untuk shift berikutnya dengan catatan pada papan tulis dan menggunakan spidol warna shift-nya.

5.7 Menciptakan S tandarisasi Standarisasi yang dilakukan bukan sekedar dokumentasi mengenai petunjuk kerja, tetapi berfokus pada standarisasi yang dilakukan dengan kontrol

165 visual sehingga sesuatu yang menyimpang dari standar dapat segera diketahui dan diperbaiki. 1. Keamanan dan Standar Lingkungan. Bagi perusahaan ini bukan sesuatu yang baru karena sudah dijalankan dengan berbagai cara, dengan mencatumkan peralatan yang harus dipakai di setiap lokasi, adanya penghargaan bagi yang mengikuti peraturan keselamatan, meeting point bila terjadi bahaya, pengaturan limbah yang hati-hati dan baik,dan pengecekan rutin atas segala masalah keamanan dan standar lingkungan dengan mengadakan safety meeting setiap bulannya per masingmasing divisi. 2. Spesifikasi Standar Perusahaan juga telah mempunyai instruksi kerja bagi setiap pekerjanya secara lengkap, namun hal ini dapat ditambah dengan pemasangan papan pesan atas instruksi kerja yang penting seperti “Angka Nol Sebelum M enimbang” untuk mengingatkan pekerja bahwa timbangan harus berada di angka nol sebelum mulai menimbang, pemasangan simbol sifat material didepan pintu juga berfungsi untuk mengingatkan pekerja agar jangan sampai salah menaruh material. 3. Prosedur Standar Untuk menjaga agar penyesuaian lokasi tetap berjalan dan mempermudah pencarian material maka disetiap lokasi warehouse diberikan nomor baris seperti yang tercantum pada peta masing-masing warehouse dan juga diatas lokasi material yang tetap lokasinya diberikan papan nama gantung agar apabila ada material yang tidak sesuai tempat penyimpanannya dapat segera

166 dipindahkan agar tidak mengganggu. Sistem pengkodean warna pada Batching Area

untuk menandakan masing-masing shift produksi juga

termasuk dalam prosedur standar.

5.8

Usul Pengembangan Sistem Informasi

Gambar 5.35 Rich Picture Situasi Sekarang

167

PT BASF INDONESIA Nama Proyek : Sistem Persediaan Kode Proyek : SP

SYSTEM DEFINTION

Pengembangan Sistem Informasi

No. Dok : SP/001 Revisi :0

Tanggal : 10 Januari 2007 Halaman : 1/1

Sebuah sistem terkomputerisasi yang digunakan untuk mendata material mulai dari ketika material dikirim dari pemasok, penyimpanan material sampai material ditimbang dan dikirim untuk keperluan produksi. Selain itu, sistem dapat pula memberikan olahan informasi material dan kinerja pekerja Warehouse dalam bentuk laporan dan grafik, sehingga dapat menjadi pendukung pengambilan keputusan untuk perbaikan dan pengembangan selanjutnya. Sistem ini menghubungan Warehouse, QC, Purchasing dan Penjadwalan sehingga mampu untuk saling memberikan dan mengambil informas i yang dibutuhkan sehubungan baik dengan material ataupun pergerakannya guna mendukung pekerjaan masing-masing bagian. Sistem dioperasikan oleh pekerja full-time yang terlatih dengan menggunakan Visual Basic 6.0 dan Microsoft Access 2003. Keakuratan, keamanan dan kemudahan pemakaian merupakan spesifikasi sistem yang harus dipenuhi Dibuat Oleh

M engetahui

M enyetujui

Tim Pengembang SI

M anager PPIC

Kepala Pabrik

168 FACTOR F (Functionality) : Pendataan material dan pembuatan laporan dan grafik A (Application Domain) : Penyimpanan, membuat data baru, perubahan, menghapus data, pencarian dan seleksi data dalam segala kegiatan yang berhubungan dengan material, mengolah data untuk laporan, mencetak laporan dan informasi, notifikasi. C (Condition) : Dioperasikan oleh pekerja full-time terlatih dan mendukung keakuratan, keamanan dan kemudahan pemakaian. T (Technology) : Dioperasikan dengan menggunakan Visual Basic 6.0 dan Microsoft Access 2003. O (Object) : M aterial, Bagian/Divisi, Formulir Pendukung R (Responsibility) : Sistem Persediaan.

Gambar 3.36 Rich Picture dengan Sistem Usulan

169 5.9

Analisa Sistem

5.9.1

Problem Domain Analysis Aktivitas yang dilakukan pada tahap ini adalah analisa class, structure dan behavior. Analisa class diawali dengan menentukan object dan class. Berikut adalah class yang telah dipilih: 1. Check List 2. Deviation Report 3. Internal Stock Movement 4. M aterial 5. Material Requisition 6. Open Purchase 7. PO Rejection 8. Penjadwalan 9. Produk 10. Purchasing 11. QC 12. Receiving Material 13. Supplier 14. Warehouse Setiap class akan mempunyai aktivitas yang akan menghasilkan event dimana event tersebut merupakan kejadian yang dianggap instant yang melibatkan satu atau lebih objects. Berikut adalah event table yang menjelaskan aktivitasaktivitas tersebut.

170 Tabel 5.5

update_CL Entry_CL View_CL Delete_CL Entry_DV Update_DV View_DV Delete_DV Entry_ PORejection View_ PORejection Delete_ PORejection Update_ PORejection Update_PO Delete_PO View_PO Cetak_PO Entry_PO Menerima_ PO generate_ RRM view_RRM cetak_RRM update_RRM Delete_RRM Entry_ISM Update_ISM View_ISM Delete_ISM Mengisi_ISM Update_mat view_mat Cetak_mat entry_Mat Delete_Mat Dicek_fisik Dicek_kimia Menimbang_ Mat Membuang_ Mat Menyusun_ Mat

Check List

Dev. Report

√ √ √ √

√

PO Rej.

ISM

Rec Mat

Event Table PO

MR

Mat

P rod

P urch

WH

QC

Jdwlan

Supp

√ √ √ √ √ √ √ √

√ √ √ √ √

√

√

√

√

√

√ √

√ √

√ √ √ √ √

√ √ √ √ √

√ √

√ √

√ √ √ √ √ √ √

√

√ √ √ √ √

√

√ √ √

√ √ √ √ √

√

√ √ √ √ √ √ √

√ √

√ √ √

√ √ √ √ √ √

√ √

√

√

√

√

√

√

√

171 Tabel 5.5 Check List

Dev. Report

PO Rej.

ISM

Event Table (Lanjutan) Rec Mat

PO

MR

Mengirim_ Mat Entry_Produk Update_P roduk View_P roduk Cetak_P roduk Delete_P roduk menjadwalkan_ prod Rubah_ dataP ribadi Entry_MR Delete_MR Update_MR View_MR Cetak_MR

Mat

P rod

P urch

√

WH

QC

Jdwlan

√ √ √ √ √ √

Supp

√ √ √ √ √ √

√

√ √

√ √ √ √ √

√

√

√ √ √ √ √ √

Aktivitas berikutnya adalah analisa structure. Dalam analisa structure ini, hubungan antar class atau antar object didefinisi. Hubungan-hubungan yang ada digambarkan dalam class diagram dan dapat dilihat di bawah ini.

√

172

Gambar 5.37 Class Diagram

Event trace yang mungkin bagi seluruh object dalam suatu class dideskripsikan dalam behavior pattern. Event trace yang merupakan behavior pattern ditampilkan dalam bentuk statechart. 1. Check List

Gambar 5.38 State Diagram Check List

173 2. Deviation Report

Gambar 5.39 State Diagram Deviation Report

3. Internal Stock Movement

Gambar 5.40 State Diagram Internal Stock Movement

4. M aterial

Gambar 5.41 State Diagram M aterial

174 5. Material Requisition

Gambar 5.42 State Diagram Material Requisition

6. Open Purchase

Gambar 5.43 State Diagram Open Purchase

7. PO Rejection

Gambar 5.44 State Diagram PO Rejection

175 8. Penjadwalan

Gambar 5.45 State Diagram Penjadwalan

9. Produk

Gambar 5.46 State Diagram Produk

10. Purchasing

Gambar 5.47 State Diagram Purchasing

176 11. QC

Gambar 5.48 State Diagram QC

12. Receiving Material

Gambar 5.49 State Diagram Receiving Material

13. Supplier

Gambar 5.50 State Diagram Supplier

177 14. Warehouse

Gambar 5.51 State Diagram Warehouse

Gambar 5.52 Class Diagram with Attribute

178 5.9.2

Application Domain Analysis Analisa dalam application domain adalah untuk menentukan bagaimana sistem akan digunakan. Aktivitas untuk melakukan analisa ini adalah aktivitas usage, functions dan interfaces. Dalam aktivitas usage akan dihasilkan gambaran mengenai bagaimana sistem akan berinteraksi dengan orang dan sistem lain. Gambaran ini ditampilkan dalam use case diagram pada gambar berikut ini.

179

Gambar 5.53 Use Case Sistem Persediaan

180 Fungsi dari sistem untuk membantu tugas dari actor diringkas dalam function list yang dapat dilihat pada tabel berikut: Tabel 5.6

Function List

No

Function

Kompleksitas

Tipe

1

Pendataan PO

Simple

Update,Read

Entry PO

Simple

Update

Update PO

Simple

Update

Query PO

M edium

Read

Cetak PO

Simple

Read

Delete PO

Simple

Update

Query Material

Simple

Read

Query M aterial

M edium

Read

Cetak M aterial

Simple

Read

Pendataan CheckList

Simple

Update

Entry CheckList

Simple

Update

Update CheckList

Simple

Update

Query CheckList

M edium

Read

Delete CheckList

Simple

Update

Update ReceivingM aterial

Simple

Update

Update M aterial

Simple

Update

Update PO

Simple

Update

Generate ReceivingM aterial

Simple

Update

Delete ReceivingM aterial

Simple

Read

Query PO

Simple

Read

Query PO

M edium

Read

Cetak PO

Simple

Read

Mengubah Receiving Material

Simple

Update

Update Receiving M aterial

Simple

Update

Query Receiving M aterial

M edium

Read

2

3

4

5

181 Tabel 5.6 No

6

7

8

9

Function List (Lanjutan)

Function

Kompleksitas

Tipe

Delete Receiving M aterial

Simple

Update

Update M aterial

Simple

Update

Update PO

Simple

Update

Pendataan Deviation Report

Simple

Update

Entry Deviation Report

Simple

Update

Update Deviation Report

Simple

Update

Query Deviation Report

M edium

Read

View Deviation Report

Simple

Update

Delete Deviation Report

Simple

Update

Update Check List

Simple

Update

Pendataan PO Rejection

Simple

Update

Entry PO Rejection

Simple

Update

Update PO Rejection

Simple

Update

Query PO Rejection

M edium

Read

Delete PO Rejection

Simple

Update

Update PO

Simple

Update

Pendataan IS M

Simple

Update

Entry ISM

Simple

Update

Update ISM

Simple

Update

Query ISM

M edium

Read

Delete ISM

Simple

Update

Update M aterial

Simple

Update

Update RRM

Simple

Update

Pendataan Material Requisition

Simple

Update,Read

Entry M aterial Requisition

Simple

Update

Update M aterial Requisition

Simple

Update

Query M aterial Requisition

M edium

Read

Cetak M aterial Requisition

Simple

Update

182 Tabel 5.6 No

10

11

12

13

14

15


Function

Kompleksitas

Tipe

Delete M aterial Requisition

Simple

Update

Get data Produk

Simple

Read

Get data M aterial

Simple

Read

Pendataan Hasil Timbangan

Simple

Update

Query M aterial Requisition

M edium

Read

Update M aterial Requisition

Simple

Update

Update M aterial

Simple

Update

Query Material

Simple

Read

Query M aterial

M edium

Read

Cetak M aterial

Simple

Read

Penambahan Material

Simple

Update

Entry M aterial

Simple

Update

Update M aterial

Simple

Update

Query M aterial

M edium

Read

Cetak M aterial

Simple

Update

Delete M aterial

Simple

Update

Penambahan Produk

Simple

Update

Entry Produk

Simple

Update

Update Produk

Simple

Update

Query Produk

M edium

Read

Cetak Produk

Simple

Update

Delete Produk

Simple

Update

Pengecekan Material

Simple

Update,Read

Update M aterial

Simple

Update

Query M aterial

M edium

Read

Cetak M aterial

Simple

Update

Notifikasi Kadarluasa QC

Simple

Read,S ignal

Activate

Simple

Update

183 Tabel 5.6 No

16

17

18

19


Function

Kompleksitas

Tipe

Signal

Simple

Read,Signal

Notifikasi Kadarluasa Warehouse

Simple

Read,S ignal

Activate

Simple

Update

Signal

Simple

Read,Signal

Pembuatan Grafik Permintaan Mat

Complex

Compute

Entry

Simple

Update

Compute

Very Complex

Compute

Cetak

Simple

Read

Pembuatan Grafik Kinerja

Complex

Compute

Entry

Simple

Update

Compute

Very Complex

Compute

Cetak

Simple

Read

Pembuatan Grafik Kinerja

Complex

Compute

Entry

Simple

Update

Compute

Very Complex

Compute

Cetak

Simple

Read

Navigation Diagram digunakan untuk menggambarkan interface antara sistem dengan actor.

184

Gambar 5.54 Navigation Diagram

Sequence

Diagram

menggambarkan

hubungan

antara objek

pemanggilnya melalui interface antara sistem dengan actor.

dengan

operasi

185

Gambar 5.55 Sequence Diagram Pendataan PO

186

Gambar 5.56 Sequence Diagram Query M aterial

Gambar 5.57 Sequence Diagram Query PO

187

Gambar 5.58 Sequence Diagram Pendataan Check List

188

Gambar 5.59 Sequence Diagram Pembuatan Deviation Report

189

Mengubah Receiving Material Wi ndo w_ Rece ivin g_ Materia l

R ece ivin g_M ateria l

Ma te rial

PO

QC 001

Op en() U pda te () d iup da te () U pda te_fai led Up date_ Succe ssfu l D iu pda te () D iup da te () Qu ery() divi ew( ) not_fou nd R esu lt Ce tak() d ice ta k() resul t

C lose ()

Gambar 5.60 Sequence Diagram M engubah Receiving Material

190

Gambar 5.61 Sequence Diagram Pendataan PO Rejection

191

Gambar 5.62 Sequence Diagram Pendataan Internal Stock Movement

192

Gambar 5.63 Sequence Diagram Pendataan Material Requisition

193

Gambar 5.64 Sequence Diagram Pendataan Hasil Timbangan

Gambar 5.65 Sequence Diagram Query Material oleh Penjadwalan

194

Gambar 5.66 Sequence Diagram Query Penambahan M aterial

195

Penambahan Produk

Window_Produk

Produk

Qc001

Open() Entry() dientry() entry_failed entry_successful

Update() diupdate() update_failed update_successful

Query() diview() not_found result Cetak() dicetak() result Delete() didelete() delete_successful

Close()

Gambar 5.67 Sequence Diagram Penambahan Produk

196

Gambar 5.68 Sequence Diagram Pengecekan M aterial

197

Gambar 5.69 Sequence Diagram Notifikasi Kadarluasa QC

Gambar 5.70 Sequence Diagram Notifikasi Kadarluasa Warehouse

198

Gambar 5.71 Sequence Diagram Pembuatan Grafik Permintaan M aterial

199

Gambar 5.72 Sequence Diagram Pembuatan Grafik Kinerja Pekerja

200

Gambar 5.73 Sequence Diagram Pembuatan A3 Report

5.10

Perancangan Sistem

5.10.1 Architectu ral Design Prioritas dari properties atau criteria yang diinginkan dari arsitektur sistem informasi Persediaan ini dapat dilihat di bawah:

201 Tabel 5.7 Criterion

Very

Prioritas Kriteria Sistem

important Usable

3

Secure

3

Less

Important

Irrelevant

important

Easily fulfilled

3

Efficient Correct

3

Reliable

3

Maintainable

3

Testable

3

Flexible

3

Comprehensible

3

Reusable

3 3

Portable Interoperable

3

Keterangan: 1. Usable; Kemampuan system untuk dapat digunakan sehubungan dengan konteks organisasi, teknis dan pekerjaan sangatah penting sehingga criteria ini sangat penting untuk dpaat dipenuhi. 2. Secure; Sistem harus mendukung keamanan data dimana menghalang segala akses yang tidak terotorisasi untuk dapat masuk kedalam system sehingga keamanan data terjamin. 3. Efficient; penggunaan ekonomis dari fasilitas technical platform tidak terlalu dipentingkan, karena sistem ini baru akan dikembangkan.

202 4. Correct; kesesuaian antara system dengan yang dibutuhkan adalah sangat penting untuk dapat benar-benar mendukung pekerjaan, sehingga criteria ini sangat penting untuk dapat dipenuhi 5. Reliable; Keakuratan dan kebenaran dari fungsi yang dijalankan di dalam system adalah sangat penting sehingga mampu untuk memberikan dukungan bagi keakuratan data. 6. Maintanable; Biaya untuk memperbaiki dan memodifikasi system adalah penting dalam daur hidup sistem 7. Testable; biaya lain yang penting adalah biaya pengujian untuk membuktikan bahwa sistem terpasang dapat menampilkan fungsi yang dimaksud. 8. Flexible; biaya untuk melakukan modifikasi sistem yang terpasang menjadi kriteria yang sangat penting bagi pengembangan sistem setelah terpasang atau pada daur hidup sistem tersebut. 9. Comprehensible; sistem perlu dimengerti secara koheren agar sistem dapat digunakan oleh para pengguna (user), sehingga kepentingan kriteria ini pun perlu diutamakan. 10. Reusable; potensi untuk menggunakan bagian dari sistem pada sistem lain yang berhubungan pun merupakan kriteria yang penting, sehingga sistem dapat dikembangkan dalam ruang lingkup yang lebih luas dalam perusahaan 11. Portable; biaya untuk memindahkan sistem ke technical platform yang lain tidak dapat diperhitungkan dalam pengembangan sistem, karena sistem akan dipasang pada technical platform yang tetap.

203 12. Interoperable; biaya untuk menghubungkan sistem ke sistem lain tidak terlalu diutamakan, namun tetap diperhitungkan apabila nanti system ini akan digabungkan dengan system lain yang sudah ada di perusahaan.

Berdasarkan kebutuhan sistem untuk dapat diakses oleh 4 user pada tempat yang berbeda-beda, maka ditetapkan bahwa arsitektur yang digunakan adalah client-server architecture dengan tipe distributed functionality diagram berikut akan menyajikan component diagram yang telah ditetapkan bagi sistem. LAN digunakan pada bagian Warehouse, QC dan Penjadwalan sedangkan WAN digunakan oleh Purchasing.

Gambar 5.74 Component Diagram

204

Gambaran mengenai arsitektur proses dan sumber daya dalam sistem ini disajikan dalam deployment diagram pada diagram berikut.

Gambar 5.75 Deployment Diagram

5.10.2 Component Design Model component berusaha mendeskripsikan model di dalam sistem. Pengimplementasian model component ke dalam sistem dilakukan dengan merevisi class diagram dengan memilih deskripsi events yang paling sederhana dan didasarkan pada event table dan berdasarkan struktur hubungan dalam class diagram. Revised class diagram adalah hasil dari aktivitas model component ini.

205 Tabel 5.8

update_CL Entry_CL View_CL Delete_CL Entry_DV Update_DV View_DV Delete_DV Entry_ PORejection View_ PORejection Delete_ PORejection Update_ PORejection Update_PO Delete_PO View_PO Cetak_PO Entry_PO Menerima_ PO generate_ RRM view_RRM cetak_RRM update_ RRM Delete_ RRM Entry_ISM Update_ISM View_ISM Delete_ISM Mengisi_ISM Update_mat view_mat Cetak_mat entry_Mat Delete_Mat Dicek_fisik Dicek_kimia Menimbang_ Mat Membuang_ Mat

Check List

Dev. Report

* + * +

*

PO Rej.

ISM

Rec. Mat

Event Table dengan Notasi PO

MR

Mat

P roduk

P urch

WH

QC

Jdwalan

Supp

* * * * * * * *

+ * * + +

*

*

*

+

*

* *

* *

* + * * +

* * * * *

* *

+ +

*

+ * *

*

*

* * *

+ + * * + + *

* * * * *

*

* * * + + + +

* *

* * *

* * * * * *

* *

+

*

+

*

*

206 Tabel 5.8 Check List

Dev. Report

Event Table dengan Notasi (Lanjutan) PO Rej.

ISM

Rec. Mat

PO

MR

Menyusun_ Mat Mengirim_ Mat Entry_Produk Update_ P roduk View_P roduk

Mat

P roduk

P urch

+

QC

* *

* * * +

* * * * * *

Cetak_MR

*

*

* * * * * *

Berdasarkan event table diatas maka yang harus dijadikan kelas baru adalah common event yang semua sifatnya adalah iterasi, yaitu kegiatan update, view dan cetak untuk class-class: Check List, Deviation Report, PO Rejection, Open Purchase, Receiving Material, Internal Stock Movement, Material Requsition, material dan produk. Berdasarkan Class Diagram (Gambar 5.37), yang dijadikan class baru adalah yang hubungannya many to many, yaitu: antara M aterial dengan Internal Stock Movement, antara M aterial dengan Open Purchase, antara M aterial dengan Material Requisition. Setelah didefinisikan class baru, maka dibuat strukturnya yang dapat dilihat pada class diagram di bawah ini:

Supp

*

+

+ + + * * *

Jdwalan

*

+

Cetak_P roduk Delete_P roduk menjadwalkan_ prod Rubah_ dataP ribadi Entry_MR Delete_MR Update_MR View_MR

WH

*

207

Gambar 5.76 Revised Class Diagram

208 Berikut adalah Revised Class Diagram beserta dengan Attribute

Gambar 5.76 Revised Class Diagram dengan Attribute

209 5.11

Hasil Analisa Pembahasan 1. Proyek Lean Warehousing

pada saat ini pada PT BASF Indonesia

difokuskan pada produk AC DV21 atas permintaan perusahaan dengan pertimbangan bahwa produk tersebut merupakan salah satu yang paling banyak diproduksi. 2. Pelanggan Warehouse merupakan bagian Produksi dimana value bagi Produksi adalah raw material yang telah ditimbang dengan jumlah yang tepat baik berat dan kuantitas item raw material dan sudah tersedia ketika Produksi ingin menggunakannya serta berada dalam kondisi baik. 3. Perbaikan-perbaikan yang dilakukan untuk mencapai kondisi future value stream adalah mengurangi waktu siklus total, mengurangi waktu simpan raw material yang sudah ditimbang, mengurangi waktu transportasi, dan melakukan visual management. 4. Hanya 40% waktu yang dihabiskan untuk aktivitas value added dalam kondisi yang sekarang 5. M asalah yang dihadapi adalah ketidakmampuan dalam memaksimalkan penggunaan waktu 6. Akar penyebab masalah dicari dengan menggunakan metode 5 Why, dan hasilnya adalah terdapat 6 macam akar permasalahan, yaitu: keterbatasan jumlah perlengkapan, pekerja tidak ditugaskan pekerjaan lain, tidak ada pengaturan letak material yang baik, lokasi material yang tidak terlihat, tidak adanya komunikasi antar pekerja, dan sistem pendataan yang kurang akurat. 7. Berdasarkan hasil pertimbangan maka solusi untuk akar permasalahan keterbatasan jumlah perlengkapan adalah dengan menambah jumlah

210 perlengkapan dan merubah letak perlengkapan. Ini juga akan mengurangi muda Unnecessary Movement dimana jarak pengambilan perlengkapan berkurang. 8. Berdasarkan hasil pertimbangan maka solusi untuk akar permasalahan pekerja tidak ditugaskan pekerjaan lain adalah dengan menambah fungsi dari timbangan serta menambah pekerjaan pada petugas forklift. 9. Berdasarkan hasil pertimbangan maka solusi untuk akar permasalahan tidak adanya pengaturan letak material yang baik adalah dengan menyesuaikan lokasi dengan frekuensi dan sifat material serta menetapkan lokasi tetap bagi beberapa material. Solusi ini pun akan mengurangi muda transportation karena letak material teratur dan muda unnecessary movement karena petugas forklift tidak perlu lagi mencari-cari material. 10. Berdasarkan hasil pertimbangan maka solusi untuk akar permasalahan lokasi material yang tidak terlihat adalah dengan memberikan papan nama, zoning, menaruh daftar material di depan pintu gudang, dan penomoran lokasi material. 11. Berdasarkan hasil pertimbangan maka solusi untuk akar permasalahan tidak adanya komunikasi adalah dengan melakukan komunikasi secara verbal antara petugas forklift dan penimbang. Dengan demikian pula muda dalam bentuk waiting dapat pula dikurangi karena dengan komunikasi diharapkan terjadi sinkronisasi antar pekerja. 12. Berdasarkan hasil pertimbangan maka solusi untuk akar permasalahan sistem pendataan yang kurang akurat adalah dengan membuat suatu sistem persediaan yang dapat mendukung operasi di gudang serta lebih menjamin

211 keakuratan data. Dengan adanya sistem persediaan juga mengurangi muda dalam hal over processing dan ineffective inventory control, karena aliran informasi sudah dirancang sedimikian rupa sehingga informasi tidak berulang-ulang serta sistem informasi akan lebih menjamin keakuratan data. Pada akhirnya akan mengurangi muda defect. 13. Penyesuaian lokasi material dengan frekuensi ditentukan melalui analisa ABC dimana nilai presentase untuk klasifikasi A adalah sebesar 70%, klasifikasi B 25% dan klasifikasi C 5%. 14. Hasil dari pemecahan masalah adalah berkurangnya waktu siklus total sebesar 21 menit 42 detik dari 61 menit menjadi 39 menit 18 detik dan presentase value added meningkat 10% dari semula. Pengurangan jarak transportasi sebesar 20%. 15. Untuk mendekati prinsip flow maka lokasi peletakkan raw material yang sudah ditimbang yaitu batching area dibagi menjadi 3 untuk masing-masing shift Produksi dengan menggunakan papan tulis bertempelkan material requisition dan bendera sebagai penanda. 16. Visual Control dilakukan untuk menjaga kekonsistenan perbaikan yang telah diterapkan yaitu dengan papan nama material dan penomoran lokasi material. Pemasangan pesan instruksi kerja dilakukan untuk mengingatkan pekerja atas prosedur yang harus dilakukan.

BAB 5 ANALISA DAN PEMBAHASAN

Recommend Documents