48
BAB 4 PEMBAHASAN
4.1 Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan sebagai bahan pengolahan data yang perlu dilakukan. Data-data yang dikumpulkan selama masa observasi adalah sebagai berikut : Data jumlah hasil produksi dan jumlah cacat dari produk Alico Power
Glue 2 bulan berturut-turut yaitu selama bulan September s/d Oktober. Data-data karakteristik kualitas kunci produk (CTQ) yang di dapat dari
hasil wawancara dan diskusi dengan bagian Quality Control & Kepala Produksi di perusahaan. Hasil pengumpulan data ini dapat dilihat di tabel berikut : Tabel 4.1 Tabel Jumlah Hasil Produksi dan Jumlah Cacat Pengamatan
Jumlah
Jumlah
ke-
Produksi
Cacat
1
40000
360
2
53333
497
3
53333
502
4
53333
528
5
53333
516
49
Pengamatan
Jumlah
Jumlah
ke-
Produksi
Cacat
6
53333
522
7
40000
356
8
53333
533
9
53333
513
10
53333
465
11
53333
575
12
53333
470
13
40000
377
14
53333
497
15
53333
557
16
53333
525
17
53333
513
18
53333
492
19
40000
390
20
53333
492
21
53333
564
22
53333
506
23
53333
468
50
Pengamatan
Jumlah
Jumlah
ke-
Produksi
Cacat
24
53333
490
25
40000
388
26
53333
515
27
53333
518
28
53333
494
29
53333
472
30
53333
501
31
40000
357
32
53333
499
33
53333
528
34
53333
516
35
53333
514
36
53333
515
37
53333
461
38
53333
522
39
53333
516
40
53333
488
41
40000
368
51
Pengamatan
Jumlah
Jumlah
ke-
Produksi
Cacat
42
53333
501
43
53333
488
44
53333
485
2253321
21354
Total
52
4.2 Pengolahan Data
Pengolahan data yang dilakukan terdiri dari 5 tahap / fase berdasarkan metode DMAIC yang dilakukan untuk memecahkan masalah yang ada. Dalam metode DMAIC tersebut digunakan beberapa alat statistik yang dapat digunakan untuk mengolah dan menganalisa data yang ada. Berikut dijelaskan lebih lanjut penjelasan dari masing-masing fase yang ada :
4.2.1
Define
Define adalah langkah yang pertama yang ada dalam proses peningkatan kualitas metode DMAIC. 4.2.1.1 Project Statement
Komponen-komponen yang ada dari pernyataan proyek ( project statement ) adalah sebagai berikut : 1. Latar Belakang (Bussiness Case) Seperti telah disebut sebelumnya bahwa dewasa ini persaingan dari hari semakin ketat, maka tentunya setiap perusahaan tentu berusaha semaksimal mungkin agar perusahaannya dapat terus eksis dan berkembang. Disini PT. Sikisei Sarana Lemindo yang memproduksi produk lem dalam menghadapi persaingan tersebut ingin agar kualitas produk yang dihasilkan baik dan bebas dari defect. Akan tetapi ternyata dari produk yang dihasilkan ternyata masih menghasilkan jumlah cacat yang cukup banyak yaitu sebesar sebesar 21354
53
produk dari contoh yang diambil atau ± 1% dari total produksi. Disini penelitian produk akan dilakukan untuk meminimasi jumlah cacat tersebut. 2. Pernyataan Masalah (Problem Statement) Penelitian kemudian dilakukan pada Pada alico power Glue karena dari jumlah produksi dan jumlah cacat yang dihasilkan, produk inilah yang paling banyak memberikan kontribusi. Dari keseluruhan proses cacat yang paling sering terjadi yaitu pada proses pengisian (filling). 3. Ruang Lingkup Proyek (Project Scope) Ruang lingkup dari masalah ini dibatasi hanya untuk produk Alico Power Glue pada saat proses filling. 4. Pernyataan Tujuan (Goal Statement) Tujuan dilakukannya penelitian ini agar diharapkan metode Six Sigma dapat membantu perusahaan mencapai tujuannya dalam usaha untuk mencapai zero defect atau setidaknya mendekatinya. 5. Batas Waktu Proyek ( Milestone ) Batas Waktu proyek ini dilakukan selama bulan September2007-Januari 2008 4.2.1.2 Determine Process
Setiap proses pasti memiliki unsur-unsur berikut ini yaitu supplier, input yang dibutuhkan, process itu sendiri, ouput yang dihasilkan, dan unsur yang terakhir adalah customer.
54
Berikut adalah diagram SIPOC yang ada di PT. Sikisei Sarana Lemindo : Supplier
Suplier
Input
Proses
Output
-
Cyanoacrilate
Customer
Alico Power
Agen-agen
Glue
di tiap kota
Sikisei
&
Power Glue
Pengguna
Filling
dari luar negri Tube
Pengesetan
-
Pemblisteran
Tutup Tube
Nakamichi
Packing
Power Glue Warehouse
-
Plastik Blister
Sikisei Silicone Sealant
Lembaran Blister
Dus
Diagram 4.1 Diagram SIPOC
-
Silicone Red
-
Epoxy
-
Scarp
Akhir
55
Berikut adalah gambar OPC yang ada di PT. Sikisei Sarana Lemindo :
Gambar 4.1 Operation Process Chart Alico Power Glue
56
4.2.2 Fase Measure (Pengukuran)
Di fase ini atau fase kedua ini hal yang dilakukan adalah melakukan pengukuran terhadap kinerja yang berlangsung saat ini. Tahap pengukuran ini sangat penting peranannya dalam usaha perbaikan kualitas karena dari tahap ini kita bisa mengetahui tentang sebaik apa proses yang ada dan sejauh mana suatu produk yang ada bebas dari cacat. Karena itu ada dua basis pengukuran yang perlu dilakukan yaitu: Konsep pengukuran kinerja proses Konsep pengukuran kinerja produk
Untuk konsep pengukuran kinerja proses, yang dilakukan adalah perhitungan batas-batas kendali pada proses Alico Power Glue dengan menggunakan data-data produksi selama bulan September sampai dengan Oktober 2007. Kemudian yang juga harus diukur dan tidak boleh dilupakan adalah Critical Total Quality (CTQ). Untuk konsep pengukuran kinerja produk, yang dilakukan adalah menghitung DPO ( Defects Per Opportunities ), DPMO (Defects Per Million Opportunities ) serta level sigma dari produk yang diukur.
57
4.2.2.1 Pengukuran Kinerja Proses
Berikut contoh perhitungan untuk peta kendali p :
σ=
p=
p(1 − p) n
∑D ∑n
i
=
i
21354 = 0,009477 2253321
Peta Kendali p : UCL = p + 3σ CL = p LCL = p − 3σ
Contoh Perhitungan pengamatan ke-1 :
σ=
0,009477 × (1 − 0,009477) = 0,000484 40000
UCL = 0,009477 + 3 x 0,000484 = 0,010930 CL = 0,009477 LCL = 0,009477 – 3 x 0,000484 = 0,008023
58
Dari hasil perhitungan dimasukkan ke tabel di bawah ini : Tabel 4.2 Perhitungan Peta Kendali p Pengamatan
Jumlah
Jumlah
Proporsi
Persentase
ke-
Produksi
Cacat
Cacat
Cacat
1
40000
360
0.0090
0.9000
2
53333
497
0.0093
0.9319
UCL
LCL
0.010930 0.008023 0.010735 0.008218 3
53333
502
0.0094
0.9413 0.010735 0.008218
4
53333
528
0.0099
0.9900 0.010735 0.008218
5
53333
516
0.0097
0.9675 0.010735 0.008218
6
53333
522
0.0098
0.9788 0.010735 0.008218
7
40000
356
0.0089
0.8900 0.010930 0.008023
8
53333
533
0.0100
0.9994 0.010735 0.008218
9
53333
513
0.0096
0.9619 0.010735 0.008218
10
53333
465
0.0087
0.8719 0.010735 0.008218
11
53333
575
0.0108
1.0781 0.010735 0.008218
12
53333
470
0.0088
0.8813 0.010735 0.008218
13
40000
377
0.0094
0.9425 0.010930 0.008023
14
53333
497
0.0093
0.9319 0.010735 0.008218
15
53333
557
0.0104
1.0444 0.010735 0.008218
59
Pengamatan
Jumlah
Jumlah
Proporsi
Persentase
ke-
Produksi
Cacat
Cacat
Cacat
16
53333
525
0.0098
UCL
LCL
0.9844 0.010735 0.008218
17
53333
513
0.0096
0.9619 0.010735 0.008218
18
53333
492
0.0092
0.9225 0.010735 0.008218
19
40000
390
0.0098
0.9750 0.010930 0.008218
20
53333
492
0.0092
0.9225 0.010735 0.008218
21
53333
564
0.0106
1.0575 0.010735 0.008218
22
53333
506
0.0095
0.9488 0.010735 0.008218
23
53333
468
0.0088
0.8775 0.010735 0.008218
24
53333
490
0.0092
0.9188 0.010735 0.008218
25
40000
388
0.0097
0.9700 0.010930 0.008023
26
53333
515
0.0097
0.9656 0.010735 0.008218
27
53333
518
0.0097
0.9713 0.010735 0.008218
28
53333
494
0.0093
0.9263 0.010735 0.008218
29
53333
472
0.0089
0.8850 0.010735 0.008218
30
53333
501
0.0094
0.9394 0.010735 0.008218
31
40000
357
0.0089
0.8925 0.010930 0.008023
32
53333
499
0.0094
0.9356 0.010735 0.008218
33
53333
528
0.0099
0.9900 0.010735 0.008218
60
Pengamatan
Jumlah
Jumlah
Proporsi
Persentase
ke-
Produksi
Cacat
Cacat
Cacat
34
53333
516
0.0097
UCL
LCL
0.9675 0.010735 0.008218
35
53333
514
0.0096
0.9638 0.010735 0.008218
36
53333
515
0.0097
0.9656 0.010735 0.008218
37
53333
461
0.0086
0.8644 0.010735 0.008218
38
53333
522
0.0098
0.9788 0.010735 0.008218
39
53333
516
0.0097
0.9675 0.010735 0.008218
40
53333
488
0.0092
0.9150 0.010735 0.008218
41
40000
368
0.0092
0.9200 0.010930 0.008023
42
53333
501
0.0094
0.9394 0.010735 0.008218
43
53333
488
0.0092
0.9150 0.010735 0.008218
44
53333
485
0.0091
0.9094 0.010735 0.008218
Total
2253321
21354 0.4166
41.6615
61
Berikut adalah gambar Peta Kendali p jumlah Cacat :
Gambar 4.2 Peta Kendali p jumlah cacat
Dari hasil perhitungan yang dilakukan dapat terlihat bahwa peta kendali menunjukan terdapat data yang berada diluar kendali yang berate proses masih belum stabil. Jika dilihat pada gambar peta kendali np, terdapat 1 titik yang berada diluar batas kendali yaitu data ke ke 11 dimana nilainya sebesar 0,010781 yang artinya data tersebut berada lebih besar dari nilai batas atas peta kendali np data tersebut yang bernilai 0,010735.
62
4.2.2.2 Pengukuran Karakteristik Kualitas Kunci (CTQs)
Tabel 4.3 Tabel CTQs No.
1.
2.
3
Jenis Cacat
Definisi Operasional
Total
Bocor
Terdapat lubang pada tube yang dapat menyebabkan lem bocor.
19432
Tube setelah keluar dari Tube kosong mesin filling tidak ada isinya akibat kesalahan sensor.
1132
Pengisisan lem terlalu banyak akibat kesalahan setting.
790
Tube luber
Total
21354
63
4.2.2.3 Pengukuran Kinerja Produk
Dalam perhitungan Six Sigma, salah satu yang dianggap menjadi parameter utama adalah DPMO yang menunjukkan defect untuk setiap satu juta kesempatan. Adapun hal-hal yang perlu diketahui dalam perhitungan DPMO adalah sebagai berikut : Unit (U)
Merupakan jumlah keseluruhan produk yang diproduksi dalam hal ini sebesar 2253321. Defect (D)
Merupakan jumlah keseluruhan produk yang diproduksi dalam hal ini sebesar 21354. Opportunities (OP)
Merupakan karakter kualitas yang dapat menurunkan kualitas karena terdapat cacat pada produk atau disebut CTQ (Critical To Quality). Dalam penelitian ini CTQ yang ada berjumlah 3.
64
U (Total produk yang diproduksi) = 2253321 D (Jumlah keseluruhan produk cacat) = 21354 OP (Karakteristik Kualitas Kunci / QTC) = 3
TOP (Total Opportunities) = U × OP = 2253321× 3 = 6759963 peluang DOP (Defect per Opportunities) =
D 21354 = = 0.003159 cacat untuk TOP 6759963
setiap satu peluang. DPMO (Defect Per Million Opportunities) = DOP × 10 6 = 3159 cacat untuk setiap satu juta peluang. DPMO sebesar 3159 berada diantara 3000 dan 4350 3159 − 4350 X − 4 . 125 = 3000 − 3159 4 . 25 − X − 5061 . 75 + 1191 X = − 159 X + 655 . 875 1350 X = 5717 . 625 X
= 4 . 23
Level Sigma = 4,23 (Didapat dari hasil perhitungan di atas). Dari hasil perhitungan diatas maka didapat nilai sigma adalah sebesar 4.23σ. Dilihat dari persentasenya cacat yang ada sebesar kurang dari satu persen, dilihat dari level sigmanya juga sudah cukup baik namun dilihat dari DPMO-nya maka didapat angka yang masih cukup besar. Karena itu tentunya perusahaan menginginkan agar kualitas produk dapat terus ditingkatkan hingga mendekati level 6σ.
65
4.2.3 Fase Analyze
Di fase yang ketiga ini hal yang dilakukan adalah melakukan pengukuran terhadap kinerja yang berlangsung saat ini. Hl-hal yang perlu dilakukan pada tahap ini : 1. Menyusun jenis cacat yang terjadi dalam bulan Sepember-Oktober 2007 dan kemudian membuat urutan prioritas cacat dimulai dari yang paling sering terjadi dengan membuat diagram paretonya 2. Menganalisa penyebab-penyebab cacat yang terjadi dengan membuat diagram fishbone untuk kemudian dilakukan perbaikan.
4.2.3.1 Penyusunan Jenis-Jenis Cacat
Dari data CTQ kemudian dibuatlah diagram paretonya seperti dapat terlihat di bawah ini untuk melihat lebih jelas besar persentase masing-masing jenis cacat terhadap produk secara keseluruhan.
66
Pareto Chart of Jumlah Cacat 100
20000
80
Count
60 10000 40 5000
0 Jumlah Cacat Count Percent Cum %
Percent
15000
20
Bocor 19496 91.3 91.3
Kosong 1110 5.2 96.5
Luber 747 3.5 100.0
0
Diagram 4.2 Diagram Pareto Jumlah Cacat
Dari diagram diatas, dapat diketahui bahwa jenis cacat yang diperlukan penanganan khusus adalah bocor mengingat persentasenya yang paling besar yaitu sebesar 91,3 %. Bocor merupakan masalah yang paling mendesak yang harus ditangani.
67
4.2.3.2 Analisa Sebab dan Akibat Dengan Diagram Fishbone Dari diagram ini akan diketahui faktor-faktor apa sajakah yang mempengaruhi timbulnya suatu masalah sehingga dapat dilakukan analisa mengenai tindakan perbaikan yang perlu dilakukan untuk mengatasi masalah tersebut agar dapat diselesaikan dengan segera.
Diagram 4.3 Cause and Effect Diagram Parameter Jumlah Bocor
Ditinjau dari faktor material dapat dilihat bahwa seringkali material pendukung yang digunakan terlalu tipis sehingga pada saat pengisian maka akibatnya menjadi bocor sehingga dapat menyebabkan terjadinya penyimpangan/variasi data dari hasil pengujian yang dilakukan. Ditinjau dari faktor manusia dapat dilihat adalah kurangnya konsentrasi dari pekerja yang melakukan pengujian karena sudah merasa lelah mengakibatkan
68
terjadinya kesalahan, atau bisa juga terjadi karena lalai tidak melakukan instruksi yang diberikan sehingga dapat mengakibatkan terjadinya kesalahan. Dari faktor metode adalah metode yang dipakai kurang standarisasi antara satu dengan yang lainnya akibat dari sosialisasi yang kurang terkoordinasi dari atas ke bawah. Dan yang terakhir dari faktor mesin adalah dimana karena kondisi mesin yang sudah tua mengakibatkan pengisian kurang akurat dan juga karena ada kondisi mesin yang rusak sehingga proses produksi tidak berjalan dengan lancar.
69
4.2.4 Fase Improve
Di fase yang keempat ini hal yang dilakukan adalah melakukan usaha–usaha peningkatan kualitas dengan bedasarkan hasil fase sebelumnya. Hal-hal yang perlu dilakukan pada tahap ini : 1. Pembuatan AHP (Analytical Hierarchy Process) 2. Membuat tabel FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) dengan cara memberi bobot kepada setiap tipe modus kegagalan potensial yang dapat menimbulkan cacat pada produk berdasarkan tingkat kejadian (occurrence rate), tingkat keparahan (severity rate), serta kemampuan deteksi (detectability) untuk menentukan skor prioritas (Risk Priority Number/RPN). 3. Membuat usulan perbaikan berdasarkan tingkat prioritas untuk mengatasi masalah yang ada.
70
4.2.4.1 Pembuatan Analytical Hierarchy Process (AHP)
Berikut adalah hasil dari AHP : Tabel 4.4 Tabel AHP Kepala Produksi
Operator
Quality Control
1
7
3
1/7
1
1/4
1/3
4
1
12
4 1/4
Kepala Produksi Operator Quality Control Total
1 10/21
Tabel 4.5 Tabel Normalisasi AHP
Kepala Produksi Operator Quality Control Total
Kepala Produksi
Operator
Quality Control
Total
Row Average
0.68
0.58
0.71
1.97
0.66
0.10
0.08
0.06
0.24
0.08
0.23
0.33
0.24
0.79
0.26
1
1
1
3
1
Dapat kita lihat dari pembuatan AHP di atas bahwa untuk pembuatan FMEA sebaiknya dilakukan oleh kepala produksi.
71
4.2.4.2 Pembuatan FMEA
Tabel 4.6 Tabel FMEA Modus kegagalan Potensial
Efek Potensial Modus Kegagalan
Nilai RPN O S D
Adanya lem yang Material tube
merembes keluar
terlalu tipis
dari tube
7 6 2
84
Ada Tube 3 6 3
48
dimasukkan ke Tekanan Pengisian tidak
sesuai dengan
akurat
4 6 3
72
setingan
tidak teliti (lalai)
Kualitas tube
Dilakukan
yang tidak sama
pengendapan
rata
selama sehari
pengawasan dan
Meningkatkan
k arena mengejar
pengawasan
Umur mesin yang
angin tidak
sudah lama dan perawatan yang kurang teratur
Terjadinya salah setting
Pengendalian
target
dalam holder
Operator
Modus Kegagalan
Kurangnya
miring/penyok Operator lelah ketika
Sebab Potensial
3 5 3
45
Dilakukan perawatan yang teratur
Operator kurang
Memperbaiki
pengalaman
setingan dan meningkatkan pengawasan
72
Dari tabel FMEA di atas dapat kita lihat bahwa nilai RPN yang paling tinggi yang artinya adalah prioritas utama untuk ditangani adalah untuk penyebab material tube yang terlalu tipis dengan nilai RPN sebesar 84 yang disebabkan oleh kualitas tube yang tidak sama rata. Upaya pengendalian dilakukan dengan pengendapan selama sehari yang bertujuan untuk mencegah produk cacat yang bocor agar tidak sampai ke tangan konsumen.
4.2.4.3 Usulan Perbaikan Untuk Pengurangan Produk Cacat
Agar lebih baik lagi dalam upaya pengurangan jumlah cacat pada produk hingga zero defect, dapat dilakukan beberapa usulan sebagai berikut : 1. Meminta pemasok agar dapat meningkatkan akan kualitas tube yang dihasilkan. 2. Mengupayakan untuk mencari pemasok lain yang dapat memberikan tube dengan kualitas yang lebih baik dengan harga yang sama. 3. Melakukan perawatan secara teratur. 4. Meningkatkan pengawasan terhadap pekerjaan operator. 5. Memastikan setingan awal sudah benar.
73
4.2.5 Fase Control
Fase yang terakhir adalah fase Control. Pada fase ini seluruh usaha peningkatan yang ada disimulasikan secara teknis, dan seluruh usaha tersebut kemudian didokumentasikan dan kemudian disosialisasikan ke seluruh karyawan perusahaan agar dapat berjalan dengan baik.
4.2.5.1 Simulasi Peningkatan Secara Teknis
Sesudah solusi-solusi perbaikan yang dapat dilakukan diterapkan maka akan diperoleh hasil berupa peningkatan kinerja produk dalam arti disini pengurangan jumlah produk cacat. Berikut adalah tabel peningkatan perbaikan mulai dari 10 % pengurangan cacat hingga mencapai 90 % :
Tabel 4.7 Tabel Simulasi Peningkatan Perbaikan Jumlah Jenis
Cacat Saat
No
Cacat
Ini
1
Bocor
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
19432
17489 15546 13602 11659
9716
7773
5830
3886
1943
1132
1019
906
792
679
566
453
340
226
113
790
711
632
553
474
395
316
237
158
79
8542
6407
4270
2135
Tube 2
Kosong Tube
3
Luber Total
21354
19219 17084 14947 12812 10677
74
4.2.5.2 Dokumentasi dan Sosialisasi Proyek Six Sigma
Langkah terakhir dalam fase ini adalah mendokumentasikan seluruh usaha peningkatan dan mensosialisasikan usaha peningkatan tersebut pada para karyawan. Untuk dokumentasi dilakukan dengan cara-cara sebagai berikut : Membuat prosedur baru yang disesuaikan dengan peningkatan yang
didapat. Pencatatan terhadap seluruh aktivitas proyek. Mendokumentasikan semua pihak yang memiliki andil terhadap
upaya
peningkatan
yang
dicapai
sebagai
dasar
pemberian
penghargaan perusahaan terhadap mereka yang berjasa.
Setelah didokumentasikan kemudian dilakukan sosialisasi dengan cara sebagai berikut : Pelatihan kepada seluruh karyawan mengenai upaya peningkatan /
perbaikan yang dilakukan. Menerapkan sistem reward and punishment kepada seluruh karyawan
yang ada.
