BAB 4 ANALISA DAN PEMBAHASAN

BAB 4 ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1

Hasil Pengumpulan Data Data yang berhasil dikumpulkan selama kurun waktu dua bulan akan diolah

dengan menggunakan metode DMAIC (Define Measure Analyze Improve Control). Metode

ini

dilakukan

untuk

mengetahui

permasalahan

yang

terdapat

pada

PT. KEMFOOD dan mencari solusi untuk mengendalikan masalah yang berhubungan dengan pengendalian kualitas produk perusahaan.

4.2

Tahap Define

4.2.1 Mengidentifikasi Proses Yang Diteliti Pada tahap ini akan dilakukan pengumpulan data yang dibutuhkan untuk memecahkan masalah yang ada pada perusahaan, berupa jumlah cacat yang ada pada saat proses produksi berjalan. PT. KEMFOOD merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan makanan olahan, produksi utamanya adalah makanan olahan berupa sosis, burger, dan daging asap. Namun produksi terbesar adalah pada bagian sosis. Tahap produksi yang akan diteliti adalah pembuatan sosis sapi, berikut adalah OPC nya:

88 NAMA OBJEK DIPETAKAN OLEH TGL DIPETAKAN

: PROSES PEMBUATAN SOSIS : NUR IMAN SJAFEI : 12 NOVEMBER 2009

SEKARANG USULAN

Daging sapi

Pemotongan

2'

O-1

2'

O-2

1'

O-3 I-1

Tubermeat

Penyincangan Choppermeat

Penimbangan Meat scale

Bumbu dan emulsi

Pengadonan

5'

O-4

10'

O-5

120'

O-6

30'

O-7

30'

O-8

20'

O-9 I-2

Cutter II

casing

Pengisian

Pemasakan

Jumlah

9

169'

Operasi+ Inspeksi

2

21'

Storage

1

0

12

190'

Total

Shower

Pengupasan

Waktu

Operasi

Oven

Pencucian

Ringkasan Kegiatan

filler

Gambar 4.1 OPC Dari Sosis

Piller

Pengemasan Vaccum presser

89 PT. Kemfood dalam kegiatan operasionalnya memproduksi 3 varian sosis yaitu Beef Sausage, Beef Frank Sausage, dan Chami Berikut adalah data produksi (dalam kilogram) dari ketiga produk tersebut dari bulan September 2009 – Oktober 2009. Tabel 4.1 Data Produksi September 2009 – Oktober 2009 Beef hari Chami Frank Beef Sausage 1 211 195 186 2 210 200 197 3 198 180 204 4 203 180 188 5 211 211 186 6 208 208 200 7 213 176 204 8 198 201 194 9 210 198 188 10 209 187 194 11 209 184 205 12 211 204 211 13 198 208 167 14 177 200 207 15 210 202 201 16 204 198 179 17 208 187 188 18 203 206 202 19 214 213 189 20 195 176 194 21 211 207 193 22 206 203 189 23 213 183 189 24 198 197 175 25 208 211 188 26 211 179 176 27 209 205 189 28 198 200 187 29 203 202 188 30 216 187 190 31 197 169 190 32 203 154 194

90 Tabel 4.1 Data Produksi Bulan September 2009 – Oktober 2009 (lanjutan)

hari Chami 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51

211 213 199 204 208 197 211 210 194 215 211 208 205 197 217 208 211 210 199 10501

Beef Beef Frank Sausage 167 187 198 196 211 188 206 193 200 189 185 178 197 199 208 200 205 200 178 188 207 205 213 205 196 200 186 189 157 179 210 188 208 187 188 187 203 203 9934 9793

Dari data diatas, kemudian dipilih varian produk dengan jumlah produksi terbesar yang dianggap dapat mewakili semua varian dalam proses pengolahan datanya. Dari jumlah produksinya dapat dilihat produk dengan jumlah produksi terbesar adalah varian Chami Sausage atau disebut juga sosis sapi basic, yang dalam kurun waktu penelitian diproduksi sebanyak 10.501 kilogram. Dari penelitian yang dilakukan pada varian Chami Sausage dalam kurun waktu 2 bulan atau 51 kali pengamatan, diperoleh data cacat perhari sebagai berikut;

91 Tabel 4.2 Data Cacat Bulan September – Oktober 2009 (dalam Kg) Hari 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39

Produksi 211 210 198 203 211 208 213 198 210 209 209 211 198 177 210 204 208 203 214 195 211 206 213 198 208 211 209 198 203 216 197 203 211 213 199 204 208 197 211

Cacat 36 44 47 32 50 45 68 34 54 41 43 45 46 32 36 42 83 33 40 66 32 38 34 45 44 76 40 76 41 36 41 53 43 49 34 52 32 46 32

Persentase 17,06161137 20,95238095 23,73737374 15,7635468 23,69668246 21,63461538 31,92488263 17,17171717 25,71428571 19,61722488 20,57416268 21,32701422 23,23232323 18,07909605 17,14285714 20,58823529 39,90384615 16,25615764 18,69158879 33,84615385 15,16587678 18,44660194 15,96244131 22,72727273 21,15384615 16,58767773 19,13875598 38,38383838 20,19704433 16,66666667 20,81218274 26,10837438 20,37914692 23,00469484 17,08542714 25,49019608 15,38461538 23,35025381 15,16587678

92

Tabel 4.2 Data Cacat Bulan September – Oktober 2009 (lanjutan) Hari 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51

Produksi 210 194 215 211 208 205 197 217 208 211 210 199

Cacat 35 52 43 32 46 48 32 43 51 35 48 44

Persentase 16,66666667 26,80412371 20 15,16587678 22,11538462 23,41463415 16,24365482 19,8156682 24,51923077 16,58767773 22,85714286 22,11055276

Pada proses produksi sosis di PT. KEMFOOD, ditemukan lebih dari satu jenis cacat. Jenis cacat yang terjadi diklasifikasikan ke dalam 3 jenis, yaitu ukuran salah, cacat permukaan, dan cacat kering. Cacat ukuran merupakan cacat yang rata- rata paling banyak ditemukan dalam proses produksi sosis pada PT. KEMFOOD. Apabila sosis terlalu panjang atau terlalu pendek dari rata- rata ukuran sosis yaitu 15 cm, maka sosis tersebut diklasifikasikan sebagai cacat ukuran. Biasanya toleransi yang dipakai dalam proses kontrol ini sebesar 1 cm. Biasanya produk yang teridentifikasi cacat ukuran akan digunakan sebagai bahan konsumsi bagi para buruh dan karyawan. Cacat jenis kedua adalah cacat permukaan. Cacat ini ditunjukan dari penampakan permukaan sosis yang tidak halus dan rata. Ketidak sempurnaan permukaan ini dapat berupa cekungan, kerut, ataupun tonjolan- tonjolan yang diakibatkan terburainnya daging ke luar casing sosis tersebut.

93 Jenis terakhir dari cacat pada bagian produksi PT. KEMFOOD adalah cacat kering. Cacat ini sangatlah fatal apabila terjadi, karena dapat merusak rasa dan komposisi sosis sehingga tidak dapat digunakan lagi. Keringnya sosis terjadi pada saat proses pemasakan, yang berakibat casing menjadi sangat menyatu dengan isi dari sosis tersebut. Proporsi variasi cacat sosis pada PT. KEMFOOD ditunjukan pada tabel berikut: Tabel 4.3 Variasi Cacat Sosis Bulan Sepetember 2009 – Oktober 2009

Hari 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Cacat 36 44 47 32 50 45 68 34 54 41 43 45 46 32 36 42 83 33 40 66 32 38 34 45

Ukuran Jumlah Persen 14 38,89 20 45,45 19 40,43 21 65,63 24 48,00 19 42,22 12 17,65 19 55,88 24 44,44 19 46,34 9 20,93 20 44,44 22 47,83 19 59,38 14 38,89 27 64,29 41 49,40 18 54,55 24 60,00 19 28,79 23 71,88 15 39,47 18 52,94 22 48,89

Permukaan Kering Jumlah Persen Jumlah Persen 16 44,44 6 16,67 16 36,36 8 18,18 18 38,30 10 21,28 11 34,38 0 0,00 15 30,00 11 22,00 14 31,11 12 26,67 27 39,71 29 42,65 11 32,35 4 11,76 12 22,22 18 33,33 14 34,15 8 19,51 21 48,84 13 30,23 13 28,89 12 26,67 11 23,91 13 28,26 9 28,13 4 12,50 15 41,67 7 19,44 6 14,29 9 21,43 23 27,71 19 22,89 10 30,30 5 15,15 11 27,50 5 12,50 29 43,94 18 27,27 5 15,63 4 12,50 16 42,11 7 18,42 11 32,35 5 14,71 11 24,44 12 26,67

94

Tabel 4.3 Variasi Cacat Sosis Bulan Sepetember 2009 – Oktober 2009 (Lanjutan)

Hari 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 total

Ukuran Defect Jumlah Persen 44 17 38,64 35 15 42,86 76 31 40,79 39 19 48,72 41 22 53,66 36 16 44,44 41 23 56,10 53 28 52,83 43 16 37,21 49 21 42,86 34 20 58,82 52 23 44,23 32 12 37,50 46 19 41,30 32 10 31,25 35 14 40,00 52 25 48,08 43 19 44,19 32 12 37,50 46 21 45,65 48 18 37,50 32 21 65,63 43 22 51,16 51 27 52,94 35 14 40,00 48 22 45,83 44 27 61,36 2228 1016 45,60

Permukaan Jumlah Persen 23 52,27 11 31,43 19 25,00 11 28,21 13 31,71 8 22,22 9 21,95 11 20,75 14 32,56 13 26,53 7 20,59 12 23,08 8 25,00 11 23,91 13 40,63 12 34,29 12 23,08 12 27,91 13 40,63 11 23,91 16 33,33 7 21,88 11 25,58 9 17,65 9 25,71 11 22,92 6 13,64 657 29,49

Kering Jumlah Persen 4 9,09 9 25,71 26 34,21 9 23,08 6 14,63 12 33,33 9 21,95 14 26,42 13 30,23 15 30,61 7 20,59 17 32,69 12 37,50 16 34,78 9 28,13 9 25,71 15 28,85 12 27,91 7 21,88 14 30,43 14 29,17 4 12,50 10 23,26 15 29,41 12 34,29 15 31,25 11 25,00 555 24,91

4.2.2 Penentuan SIPOC (Supplier Input Process Output Customer) Untuk mengetahui garis besar elemen- elemen apa saja yang terlibat dalam produksi sosis Chami dan menjelaskan elemen- elemen tersebut agar dapat menelusuri

95 terjadinya suatu kesalahan prosedur, maka dari data yang telah dikumpulkan dibuatlah diagram alur kerja atau SIPOC (Supplier Input Process Output Customer).

Gambar 4.2 SIPOC Proses Sosis

Dari gambar SIPOC diatas, dapat diketahui bahwa supplier merupakan penyedia bahan utama, Untuk membuat sosis, perusahaan membutuhkan daging sapi, bumbu dan emulsi. Daging sapi berkualitas didapatkan dari peternakan rekanan perusahaan yang diawasi juga perawatannya oleh perusahaan. Bumbu-bumbu diperoleh dari sebuah perusahaan penyedia bumbu dan rempah, sedangkan bahan-bahan pelengkap berupa emulsi dan pembungkus (casing) dipasok oleh sebuah perusahaan penyedia bahan kimia makanan . Input yang digunakan dalam produksi sosis ini adalah daging sapi, bumbu, emulsi, dan casing. Proses adalah kegiatan mengubah bahan baku menjadi barang jadi. Proses pada produksi sosis ini terdiri dari :

96 1. Pemotongan daging sapi yang berukuran besar menggunakan mesin Tubermeat menjadi bagian-bagian yang lebih kecil agar lebih mudah untuk dicincang. Proses ini memakan waktu 2 menit untuk setiap 30 kg daging 2. Mencincang atau memotong daging menjadi ukuran yang sangat kecil dan menjadi sebuah adonan. Proses ini dilakukan dengan mesin Choppermeat selama 3 menit. 3. Penimbangan adonan untuk mengatur komposisi adonan yang akan diproses. Pada tahap ini juga ditambahkan bumbu-bumbu dan bahan emulsi. 4. Pengadonan, yaitu mencampurkan semua adonan daging dan bahan lainnya agar menjadi sebuah adonan sosis yang siap dimasukan ke dalam casing. Proses ini dilakukan dengan menggunakan mesin cutter selama 8 menit. 5. Pengisian atau pemasukan adonan sosis ke dalam casing pembungkus yang berupa plastik. Proses ini menggunakan mesin shoot filling dan juga dilanjutkan dengan pengikatan oleh operator. Keseluruhan proses ini memakan waktu 10 menit. 6. Pemasakan merupakan proses memasak adonan sosis yang sudah dimasukan ke dalam casing selama 120 menit di dalam pemanggang. Di proses ini lah rawan terjadi cacat kering. 7. Pencucian, dilakukan sesaat setelah sosis selesai melalui proses pemasakan. Proses ini dimaksudkan untuk membersihkan sosis dari emisi-emisi di dalam oven. Keseluruhan proses ini memakan waktu 30 menit. 8. Pengupasan, merupakan proses mengupas casing plastik yang membungkus adonan sosis menggunakan mesin peeling. Untuk mengupas sosis dari 30 kg adonan, waktu yang dibutuhkan proses pengupasan ini adalah selama 10 menit.

97 9. Pengepakan atau packing merupakan pembungkusan sosis ke dalam kemasan plastik untuk kemudian siap didistribusikan. Pada tahap ini juga dilakukan proses pengecekan terakhir terhadap sosis-sosis. 10. Penyimpanan dilakukan setelah semua proses selesai dilakukan dan sosis menunggu untuk didistribusikan. Penyimpanan dilakukan di ruang pendingin dengan suhu minus 2 derajat celcius. Output dari proses pembuatan sosis ini adalah berupa sosis sapi dan customer dari output tersebut adalah konsumen rumah tangga dan juga restoran.

4.2.3 Kebutuhan Pelanggan (Voice of Customer) Sebagai perusahaan penyedia bahan makanan yang cukup besar dan terpercaya kualitasnya, terutama oleh para pelanggan dari kalangan ekspatriat, PT. KEMFOOD berusaha menghasilkan produk yang sempurna dan tanpa cacat bagi para konsumennya. Konsumen tentunya menginginkan produk yang bebas cacat, karena konsumen produk makanan atau konsumsi memiliki sensitifitas yang cukup tinggi dalam hal kualitas. Bila konsumen menemukan cacat pada sosis yang mereka beli, mereka pun akan ragu untuk mengkonsumsi sosis tersebut dan dipastikan tidak akan menjatuhkan pilihan kepada merk dari PT. KEMFOOD lagi pada masa yang akan datang.

4.2.4 Critical to Quality (CTQ) Berdasarkan pengamatan dan wawancara dengan pihak perusahaan, CTQ dari proses pembuatan sosis ini adalah sebagai berikut: -

Variasi ukuran, ukuran panjang sosis harus seragam, yaitu sepanjang 15 cm. Toleransi yang diberikan untuk ukuran ini adalah hanya sebesar 1 cm. Apabila

98 melewati batas ukuran, sosis tidak dapat dikemas dengan sempurna karena kemasan sosis memiliki ukuran yang telah disesuaikan dengan klasifikasi awal sosis. -

Cacat permukaan, permukaan sosis harus mulus dan tidak boleh terdapat cekungan atau cembungan. Cekungan atau cembungan dapat sangat merusak tampilan sosis, dan membuat seolah sosis tidak layak konsumsi.

-

Kering, sosis harus memiliki tingkat kelembaban yang tepat dan tidak kering atau lengket. Apabila setelah proses pemasakan, sosis menjadi kering dan lengket, maka casing tidak dapat dikupas dan tentu saja sosis tidak bisa dikonsumsi.

4.3

Tahap Measure Tahap ini akan dilakukan perhitungan akan tingkat kualitas dari proses yang ada

menggunakan SPC (Statistical Process Control) yang memperlihatkan kendali pada proses yang berjalan.

4.3.1 Statistical Process Control Dalam memecahkan masalah tingginya persentase cacat pada PT. KEMFOOD ini akan digunakan SPC untuk mengukur tingkat kualitas dan mengetahui kapabilitas dari proses yang berjalan dengan menggunakan peta kontrol untuk jumlah cacat. Data yang digunakan adalah data historis produksi sosis varian Chami periode bulan September 2009 – Oktober 2009. Dari pengamatan didapat hasil perhitungan UCL (batas atas), CL (batas tengah), dan LCL (batas bawah) sebagai berikut:

99 Tabel 4.4 Data Pengamatan Produksi Hari 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 34 35

Produksi 211 210 198 203 211 208 213 198 210 209 209 211 198 177 210 204 208 203 214 195 211 206 213 198 208 211 209 198 203 216 197 203 211 213

Cacat 36 44 47 32 50 45 68 34 54 41 43 45 46 32 36 42 83 33 40 66 32 38 34 45 44 35 76 39 41 36 41 53 43 49

Proporsi

0,171 0,210 0,237 0,158 0,237 0,216 0,319 0,172 0,257 0,196 0,206 0,213 0,232 0,181 0,171 0,206 0,399 0,163 0,187 0,338 0,152 0,184 0,160 0,227 0,212 0,166 0,364 0,197 0,202 0,167 0,208 0,261 0,204 0,230

100 Tabel 4.4 Data Pengamatan Produksi (Lanjutan) Hari 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 Total

Produksi 199 204 208 197 211 210 194 215 211 208 205 197 217 208 211 210 199 10501

Cacat 34 52 32 46 32 35 52 43 32 46 48 32 43 51 35 48 44 2228

Proporsi 0,171 0,255 0,154 0,234 0,152 0,167 0,268 0,200 0,152 0,221 0,234 0,162 0,198 0,245 0,166 0,229 0,221 0,212

Data hasil produksi dan cacat di atas menunjukan bahwa produk sosis Chami rata-rata mengalami cacat sebesar 21.2% pada setiap produksi. Dari data pengamatan diatas, dilakukan perhitungan UCL, CL, dan LCL dengan target 3 sigma sehingga menghasilkan data sebagai berikut: Tabel 4.5 Data Perhitungan UCL, CL, dan LCL Hari 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Produksi 211 210 198 203 211 208 213 198 210 209

Cacat Proporsi 36 0,171 44 0,210 47 0,237 32 0,158 50 0,237 45 0,216 68 0,319 34 0,172 54 0,257 41 0,196

UCL 39,11 39,11 39,11 39,11 39,11 39,11 39,11 39,11 39,11 39,11

XDBAR 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23

LCL 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35

101

Tabel 4.5 Data Perhitungan UCL, CL, dan LCL (Lanjutan)

Hari 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

Produksi 209 211 198 177 210 204 208 203 214 195 211 206 213 198 208 211 209 198 203 216 197 203 211 213 199 204 208 197 211 210 194 215 211 208 205 197 217 208

UCL Cacat Proporsi (%) 43 0,206 39,11 45 0,213 39,11 46 0,232 39,11 32 0,181 39,11 36 0,171 39,11 42 0,206 39,11 83 0,399 39,11 33 0,163 39,11 40 0,187 39,11 66 0,338 39,11 32 0,152 39,11 38 0,184 39,11 34 0,160 39,11 45 0,227 39,11 44 0,212 39,11 35 0,166 39,11 76 0,364 39,11 39 0,197 39,11 41 0,202 39,11 36 0,167 39,11 41 0,208 39,11 53 0,261 39,11 43 0,204 39,11 49 0,230 39,11 34 0,171 39,11 52 0,255 39,11 32 0,154 39,11 46 0,234 39,11 32 0,152 39,11 35 0,167 39,11 52 0,268 39,11 43 0,200 39,11 32 0,152 39,11 46 0,221 39,11 48 0,234 39,11 32 0,162 39,11 43 0,198 39,11 51 0,245 39,11

XDBAR (%) 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23 21,23

LCL (%) 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35 3,35

102 Tabel 4.5 Data Perhitungan UCL, CL, dan LCL (Lanjutan)

Hari 49 50 51 total

Data

Produksi 211 210 199 10501

perhitungan

UCL Cacat Proporsi (%) 35 0,166 39,11 48 0,229 39,11 44 0,221 39,11 2228 0,212

ini

kemudian

XDBAR (%) 21,23 21,23 21,23

dimasukkan

dalam

LCL (%) 3,35 3,35 3,35

minitab

sehingga

menghasilkan peta kontrol X untuk sosis Chami.

Xbar Chart Cacat Sosis Chami 1

40

UCL=39,11

Sample Mean

30 _ _ X=21,23

20

10 LCL=3,35 0 5

10

15

20

25 30 Sample

35

40

45

50

Gambar 4.3 Peta Kontrol Untuk Sosis Chami

Dari peta kontrol diatas didapatkan sebuah titik yang berada dalam posisi out of control atau berada di luar batas kendali kualitas. Setelah tahap ini, kemungkinankemungkinan penyebab cacat akan dianalisa di tahap berikutnya.

103

4.4

Tahap Analyze Pada tahap ini akan dilakukan analisa dan pembahasan akan kemungkinan-

kemungkinan penyebab adanya cacat pada proses produksi di PT. KEMFOOD, terutama pada proses pengisian, pengupasan, dan pemasakan sosis. Tahapan analisis masalah akan dilakukan dengan menggunakan diagram pareto untuk mengidentifikasi jenis cacat yang seringkali timbul pada proses produksi. Jenis cacat tersebut kemudian akan dianalisa akar penyebab masalahnya menggunakan diagram sebab-akibat (diagram fishbone). 4.5.1 Diagram Pareto Dari produk sosis besar gulungan ini diketahui ada 3 jenis cacat yang terjadi, yaitu cacat ukuran, cacat permukaan, dan cacat kering pada sosis. Untuk mengetahui jenis cacat mana yang harus ditangani terlebih dahulu, maka dibuatlah diagram pareto dari data pada Tabel 4.5 dan hasilnya adalah sebagai berikut:

104

Gambar 4.4 Pareto Jenis Cacat

Dari hasil diagram pareto diatas diketahui bahwa jenis cacat akibat adanya variasi ukuran memiliki persentase terbesar yaitu 45.6%, cacat permukaan sosis memiliki persentase sebesar 29,5%, dan cacat akibat keringnya sosis memiliki persentase sebesar 24,9%. Ketiga jenis cacat yang ditemukan di proses produksi sosis ini selanjutnya akan dianalisa secara lebih merinci untuk mengetahui akar permasalahannya dengan menggunakan diagram sebab akibat.

4.5.2 Diagram Fishbone (Diagram Sebab Akibat) Setelah mengetahui jenis-jenis cacat dan proporsi serta persentase masingmasing pada proses pembuatan sosis, langkah selanjutnya adalah mencari akar dari munculnya cacat tersebut untuk kemudian akan dianalisa faktor-faktor yang dapat menyebabkan suatu produk sehingga bisa terjadi cacat. Metode ini dilakukan dengan

105 cara brainstorming dan pengamatan langsung pada saat proses produksi sosis berlangsung .

4.4.2.1 Diagram Fishbone Cacat Ukuran Berikut adalah diagram fishbone untuk penyebab utama cacat produk sosis, yaitu cacat akibat adanya variasi ukuran :

Gambar 4.5 Diagram Fishbone Untuk Cacat Akibat Adanya Variasi Ukuran

Berdasarkan gambar diagram fishbone diatas, dapat diketahui faktor-faktor yang menyebabkan adanya variasi ukuran pada sosis. Berikut adalah keterangannya:

106 a. Man Pengaruh manusia pada pembuatan sosis sangat penting, pekerja harus mengerti standar prosedur kerja, apalagi yang menyangkut kebersihan dalam proses produksi. Misalnya tidak boleh makan saat bekerja, alat kerja harus bersih dan lain sebagainya. Operator juga harus memiliki kontrol yang baik, ia harus rajin memeriksa keadaan proses produksi. Dalam bekerja seorang operator harus fokus pada pekerjaannya dan harus disiplin, terkadang akibat jenuh pekerja menjadi berpikir masa bodoh, hal ini harus ditanggulangi dengan memberi waktu istirahat yang cukup. Operator harus mengerti prosedur standar kerja yang dikeluarkan oleh perusahaan sebelum memulai pekerjaannya. Variasi ukuran terkadang luput dari penglihatan seseorang, maka pekerja harus rajin berkomunikasi dengan pihak QC lapangan tentang hasil akhir sosis, apakah sudah dapat diterima atau belum, mungkin saja pihak QC dapat menemukan kotoran yang tidak terlihat oleh operator mesin. Saat rangkaian sosis keluar dari mesin filling, operator bertugas melakukan pengikatan simpul sebagai ikatan terakhir dari rangkaian sosis. Pengikatan ini haruslah tepat waktu agar ukuran panjang pendek sosis sesuai dengan ukuran yang ditentukan. b. Methods Pengecekan mesin harus dilakukan secara berkala sesuai dengan standar metode dari bagian teknisi. Dan untuk SOP perawatan mesin juga harus dibuat dan dilaksanakan dengan baik. Maka itu untuk bagian teknisi ada baiknya bila diberikan pelatihan dalam perawatan mesin yang digunakan.

107 Selain itu, rotasi pengikatan casing sosis pada mesin filling belum cukup untuk menjamin sosis terikat dan terpisah- pisah dengan sempurna. Hal ini tentu saja berakibat langsung pada ukuran dan isi dari masing- masing sosis. c. Materials Variasi ukuran pada sosis juga bisa disebabkan oleh material-nya. Material yang berkaitan langsung dengan penyebab cacat ini adalah casing plastik yang membungkus sosis. Peletakan gulungan casing yang tidak tepat pada silinder pendorong tentu saja dapat menyebabkan tidak sempurnanya proses pengisian sosis yang berimbas juga pada proses pengikatan. Oleh karena itu material casing ini harus dipastikan ditempatkan secara sempurna pada selongsongnya. d. Machine Faktor mesin juga cukup banyak mempengaruhi terjadinya cacat variasi ukuran pada sosis. Roda gigi yang bertugas menggerakan casing mempunyai andil yang sangat besar dalam proses pengisian adonan. Bagian mesin ini haruslah secara presisi mencengkram bagian casing agar dengan presisi pula bagian pengikat dapat mengikat rangkaian sosis. Penyebab roda gigi ini tidak dapat bekerja dengan baik antara lain karena ausnya roda-roda tersebut, ataupn juga karena banyak adonan yang keluar dari klep penyemprot sehingga membanjiri rangkaian roda gigi. Oleh karena itu penting sekali untuk memeriksa keausan roda gigi dan memastikan adonan tidak tercecer ke bagian mesin lain saat melakukan proses pengisian

108 4.4.2.2 Diagram Fishbone Cacat Permukaan Berikut adalah diagram fishbone untuk penyebab cacat permukaan pada produk sosis.

Gambar 4.6 Diagram Fishbone Untuk Cacat Permukaan

Berdasarkan gambar diagram fishbone diatas, dapat diketahui faktor-faktor yang menyebabkan adanya kotoran pada sosis. Berikut adalah keterangannya: a. Man Pengaruh manusia pada pembuatan sosis sangat penting, pekerja harus mengerti standar prosedur kerja. Salah satu tahap yang sangat penting adalah proses pengupasan casing plastik pada sosis yang telah melalui proses pemasakan. Pada

109 tahap ini rawan sekali terjadi sesuatu yang menyebabkan cacat permukaan, oleh karena itu operator harus sangat berhati- hati dalam menjaankan prosedur ini. Operator juga harus memiliki kontrol yang baik, ia harus dengan cermat menempatkan rangkaian sosis pada mulut mesin pengupas, sehingga mesin dapat dengan tepat mengupas bagian casing yang diinginkan. Selain itu saat sedang mengalami proses pengupasan, rangkaian sosis yang belum masuk harus tetap dipegang oleh operator untuk menjaga rangkaian tetap pada posisi yang benar. Dalam bekerja seorang operator harus fokus pada pekerjaannya dan harus disiplin, terkadang akibat jenuh pekerja menjadi berpikir masa bodoh, hal ini harus ditanggulangi dengan memberi waktu istirahat yang cukup. Operator juga harus dengan seksama mengerti prosedur standar kerja yang dikeluarkan oleh perusahaan sebelum memulai pekerjaannya. Cacat permukaan juga terkadang luput dari penglihatan seseorang, maka pekerja harus rajin berkomunikasi dengan pihak QC lapangan tentang hasil akhir sosis, apakah sudah dapat diterima atau belum, mungkin saja pihak QC dapat menemukan cacat yang tidak terlihat oleh operator mesin. b. Methods Pengecekan mesin harus dilakukan secara berkala sesuai dengan standar metode dari bagian teknisi. Dan untuk SOP perawatan mesin juga harus dibuat dan dilaksanakan dengan baik. Maka itu untuk bagian teknisi ada baiknya bila diberikan pelatihan dalam perawatan mesin yang digunakan. Saat melakukan kalibrasi, bagian teknisi harus mengikuti metode standar perusahaan, bagian cakram pemotong harus dalam posisi yang lurus, stabil, dan juga kecepatan putar yang sama pada masing-masing cakram.

110 c. Materials Pengaruh keadaan material berupa casing tentu saja berpengaruh pada proses pengupasan. Apabila casing terlalu tebal atau tipis dan tidak sesuai dengan kalibarasi pada mesin, maka proses pengupasan tentu saja akan mengalami kegagalan dan menyebabkan terjadinya cacat permukaan. Selain itu sosis yang telah melalui proses pemasakan juga berpengaruh, terkadang sosis terlalu kering, lengket, ataupun memiliki kontur (tidak mulus), sehingga tentu saja akan bermasalah pada proses pengupasan. Karena itu harus dipastikan material casing telah memenuhi syarat dan sesuai klasifikasi yang telah ditetapkan dan telah terkalibrasi dengan mesin.

d. Machine Proses pengupasan sangat bergantung pada mesin pengupas, terutama bagian cakram pemotong. Cakram pemotong lah yang bertugas melakukan penyayatan tipis pada casing agar casing robek dan dapat terbuka. Oleh karena bila terjadi ketidaksempurnaan pada cakram pemotong seperti kurangnya ketajaman cakram, permukaan pemotong cakram yang berkontur, ataupun letak barisan cakram yang kurang stabil, dapat langsung berimbas pada gagalnya proses pengupasan dan mengakibatkan rusaknya permukaan sosis.

4.4.2.3 Diagram Fishbone Cacat Kering Berikut adalah diagram fishbone untuk penyebab cacat kering pada produk sosis merk Chami.

111

Gambar 4.7 Diagram Fishbone Untuk Cacat Kering

Berdasarkan gambar diagram fishbone diatas, dapat diketahui faktor-faktor yang menyebabkan keringnya sosis. Berikut adalah keterangannya:

a. Man Proses pemasakan adonan sosis yang telah dimasukan ke dalam casing merupakan salah satu proses yang vital dan rawan terjadi kegagalan. Dan apabila proses ini mengalami kegagalan, maka maka akan menimbulkan kerugian yang cukup besar karena produk yang telah cacat harus dibuang dan tidak bisa

112 dilakukan proses re-work. Faktor pekerja tentu saja memiliki andil besar dalam proses pengontrolan proses ini. Operator harus dengan cermat mengontrol jalannya proses pemasakan dan selalu waspada akan setiap tahapan proses, sesuai dengan prosedur kerja yang telah ditentukan. Penyebab yang paling riskan dari tidak sempurnanya proses pemasakan sosis sehingga berakibat keringnya sosis adalah tidak cermatnya operator dalam mengatur temperatur dan waktu pemasakan. Selain itu adonan yang tidak sesuai dengan spesifikasi dan kalibrasi oven juga dapat menyebabkan terjadinya cacat kering. Karena komposisi yang adonan yang berbeda memiliki teknik pemasakan yang spesifik. b. Methods Selain dari standar operasional produksi yang perlu diperjelas, seperti peletakan rangkaian sosis dalam oven, metode dalam pengkomposisian adonan pun perlu dibenahi. Metode dalam perawatan oven pun banyak yang tidak sesuai standar dari produsen oven tersebut, sehingga oven tidak akan bekerja sesuai harapan. c. Materials Pengaruh material juga sangat nyata pada terjadinya cacat kering dalam proses pemasakan. Kualitas casing yang tidak sesuai kriteria dapat menyebabkan gagalnya proses pemasakan karena karakteristik casing harus benar- benar sesuai dengan standar operasi yang telah ditentukan. Selain casing, kandungan emulsi yang merupakan bahan pelembut sosis sangat berpengaruh pada gagal tidaknya proses pemasakan. Kandungan emulsi yang terlalu sedikit dapat menyebabkan kering dan lengketnya casing pada sosis setelah proses pemasakan. Hal ini disebabkan emulsi secara langsung berguna

113 untuk menjaga agar sosis tidak lengket dengan casing, selain fungsi utamanya yaitu sebagai pelembut daging. d. Machine Sebagai sarana utama proses pemasakan, oven memiliki pengaruh besar terhadap gagal tidaknya proses ini. Temperatur dalam oven saat proses pemasakan seringkali tidak sesuai dengan pengaturan operator. Hal ini mungkin disebabkan kondisi oven yang sudah menurun akibat kesalahan perawatan dan umur yang sudah tua. Dalam proses pemasakan pun dibutuhkan bantuan air yang diuapkan untuk menjaga kelembaban dalam oven. Apabila kandungan air dalam ruangan oven kurang, maka sosis yang dimasak akan menjadi terlalu kering.

4.5

Tahap Improve Tahap improve ini dilakukan untuk mengendalikan kinerja proses produksi pada

PT. KEMFOOD. Setelah perhitungan diatas diketahui bahwa proses yang sedang berjalan masih belum terkendali. Pada tahap-tahap sebelumnya telah dilakukan analisa terhadap faktor penyebab cacat, dan untuk bisa mengendalikan proses masih diperlukan perbaikan. Perbaikan yang akan dilakukan dapat diketahui dengan membuat FMEA (Failure Mode Effect Analysis) dan untuk menentukan faktor yang paling mempengaruhi cacat dilakukan perhitungan AHP (Analytic Hierarchy Process).

4.5.1 AHP (Analytic Hierarchy Process) AHP adalah suatu alat yang dapat membantu dalam menentukan prioritas dari beberapa kriteria dengan melakukan analisa perbandingan berpasangan dari masing-

114 masing kriteria, dalam hal ini adalah Man, Method, Material dan Machine. Penilaian didapat dari manajer produksi, supervisor QC dan supervisor produksi. 4.5.1.1 Perhitungan AHP Untuk Faktor Penyebab Cacat Variasi Ukuran Perhitungan AHP untuk faktor penyebab cacat variasi ukuran menghasilkan data dibawah ini: •

Kriteria Menurut Manajer produksi

Tabel 4.6 Matrix Perhitungan Kriteria Manajer produksi Untuk Faktor-Faktor Penyebab Cacat Variasi Ukuran

Penyebab Method Machine Man Materials Column Sum

Method 1.00 2.00 7.00 4.00 14.00

Manager Produksi Machine Man Materials 0.50 0.14 0.25 1.00 0.20 0.33 5.00 1.00 4.00 3.00 0.25 1.00 5.58 1.59 6.90

Untuk kriteria method, bila dibandingkan dengan kriteria lainnya, menurut manajer produksi, method memiliki kepentingan yang lebih rendah daripada kriteria lainnya karena dianggap tidak memiliki banyak pengaruh pada terjadinya cacat ukuran. Untuk kriteria mesin, bila dibandingkan dengan method memiliki kepentingan yang lebih besar dua kali lipat. Sedangkan bila dengan manusia dan material, mesin memiliki kepentingan yang lebih rendah . Kriteria manusia, menurut manajer produksi, memiliki tingkat kepentingan tertinggi di antara kriteria yang lain. Terakhir adalah kriteria material yang memiliki tingkat kepentingan yang lebih tinggi dari kriteria lain, terkecuali kriteria manusia.

115 Tabel 4.7 Normalized Matrix Perhitungan Kriteria Manajer produksi Untuk FaktorFaktor Penyebab Variasi Ukuran

Penyebab Method Machine Man Materials

Method 0.07 0.14 0.50 0.29

Manager Produksi Machine Man Materials 0.05 0.09 0.04 0.11 0.13 0.06 0.53 0.63 0.72 0.32 0.16 0.18

⎡1.00 ⎢2.00 Weighted Sum Vector: ⎢ ⎢7.00 ⎢ ⎣4.00

0.50 1.00 5.00 3.00

0.14 0.20 1.00 0.25

Total 0.26 0.43 2.37 0.94

Row Average 0.06 0.23 0.59 0.11 1.00

0.25⎤ ⎡0.06⎤ ⎡0.26206 ⎤ 0.33⎥⎥ ⎢⎢0.11⎥⎥ ⎢⎢0.43426 ⎥⎥ = × 4.00⎥ ⎢0.59⎥ ⎢2.52434⎥ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ 1.00 ⎦ ⎣0.23⎦ ⎣0.96611 ⎦

⎡0.26206⎤ ⎡0.06⎤ ⎡4.05478⎤ ⎢0.43426⎥ ⎢0.11⎥ ⎢4.00813⎥ ⎥÷⎢ ⎥=⎢ ⎥ Consistency Vector: ⎢ ⎢2.52434⎥ ⎢0.59⎥ ⎢4.25952⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎣0.96611⎦ ⎣0.23⎦ ⎣4.1218 ⎦

4.05478 + 4.00813 + 4.25952 + 4.1218 = 4.11106 4 Consistency Index: λ − n 4.11106 − 4 CI = = = 0.03702 n −1 4 −1

λ=

Consistency Ratio: CR =

CI 0.03702 = = 0.04113 RI 0.90

Dari perhitungan, didapatkan hasil consistency ratio 0.04113 lebih kecil dari 0.10. Berarti hasil dari pemberian bobot oleh manajer produksi untuk cacat variasi ukuran sudah konsisten.

116 •

Kriteria Menurut Supervisor QC

Tabel 4.8 Matrix Perhitungan Kriteria Supervisor QC Untuk Faktor-Faktor Penyebab Cacat Variasi Ukuran


Method 1.00 3.00 7.00 4.00 15.00

Supervisor QC Machine Man Materials 0.33 0.14 0.25 1.00 0.20 0.50 5.00 1.00 4.00 2.00 0.25 1.00 5.75 1.59 8.33

Menurut supervisor QC untuk kriteria method, bila dibandingkan dengan kriteria lainnya, menurut supervisor QC, method memiliki kepentingan yang lebih rendah daripada kriteria lainnya karena dianggap tidak memiliki banyak pengaruh pada terjadinya cacat ukuran. Untuk kriteria mesin, bila dibandingkan dengan method memiliki kepentingan yang lebih besar tiga kali lipat. Sedangkan bila dengan manusia, mesin memiliki kepentingan yang lebih rendah . Kriteria manusia, menurut supervisor QC, memiliki tingkat kepentingan tertinggi di antara kriteria yang lain. Terakhir adalah kriteria material yang juga memiliki tingkat kepentingan yang lebih tinggi dari kriteria lain, terkecuali kriteria manusia.

117

Tabel 4.9 Normalized Matrix Perhitungan Kriteria Supervisor QC Untuk Faktor-Faktor Penyebab Cacat Variasi Ukuran


Method 0.07 0.20 0.47 0.27

Supervisor QC Machine Man Materials 0.04 0.09 0.04 0.12 0.13 0.09 0.60 0.63 0.70 0.24 0.16 0.17


Total 0.24 0.53 2.39 0.84

Row Average 0.06 0.13 0.60 0.21 1.00

0.33 0.14 0.25 ⎤ ⎡0.06⎤ ⎡0.24204⎤ 1.00 0.20 0.50 ⎥⎥ ⎢⎢0.13⎥⎥ ⎢⎢0.5372 ⎥⎥ × = 5.00 1.00 4.00 ⎥ ⎢0.60⎥ ⎢2.52041⎥ ⎥ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ 2.00 0.25 1.00⎦ ⎣0.21⎦ ⎣0.86485⎦

⎡0.24204⎤ ⎡0.06⎤ ⎡4.03686⎤ ⎢0.5372 ⎥ ⎢0.13⎥ ⎢4.03518⎥ ⎥÷⎢ ⎥=⎢ ⎥ Consistency Vector: ⎢ ⎢2.52041⎥ ⎢0.60⎥ ⎢4.21805⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎣0.86485⎦ ⎣0.21⎦ ⎣4.1305 ⎦ 4.11967 + 3.99628 + 4.27923 + 4.25638 = 4.16289 4 Consistency Index: λ − n 4.16289 − 4 CI = = = 0.0543 n −1 4 −1

λ=


CI 0.0543 = = 0.06033 RI 0.90

Dari perhitungan, didapatkan hasil consistency ratio 0.03894 lebih kecil dari 0.10. Berarti hasil dari pemberian bobot oleh supervisor QC untuk cacat variasi ukuran sudah konsisten.

118 •

Kriteria Menurut Supervisor Produksi

Tabel 4.10 Matrix Perhitungan Kriteria supervisor produksi Untuk Faktor-Faktor Penyebab Cacat Variasi Ukuran


Supervisor Produksi Method Machine Man Materials 1.00 0.50 0.14 0.33 2.00 1.00 0.17 0.25 7.00 6.00 1.00 4.00 3.00 4.00 0.25 1.00 13.00 5.58 1.56 7.57

Untuk kriteria method, bila dibandingkan dengan kriteria lainnya, menurut supervisor produksi, method memiliki kepentingan yang lebih rendah daripada kriteria lainnya karena dianggap tidak memiliki banyak pengaruh pada terjadinya cacat ukuran. Untuk kriteria mesin, bila dibandingkan dengan method memiliki kepentingan yang lebih besar dua kali lipat. Sedangkan bila dengan manusia dan material, mesin memiliki kepentingan yang lebih rendah . Kriteria manusia, menurut supervisor produksi, memiliki tingkat kepentingan tertinggi di antara kriteria yang lain, apalagi bila dibandingkan dengan kriteria method. Terakhir adalah kriteria material yang memiliki tingkat kepentingan yang lebih tinggi dari kriteria lain, terkecuali kriteria manusia.

119 Tabel 4.11 Normalized Matrix Perhitungan Kriteria supervisor produksi Untuk FaktorFaktor Penyebab Cacat Variasi Ukuran


Supervisor Produksi Method Machine Man Materials 0.08 0.04 0.09 0.06 0.15 0.09 0.11 0.04 0.54 0.52 0.64 0.72 0.23 0.35 0.16 0.18


0.50 1.00 6.00 4.00

0.14 0.17 1.00 0.25

0.33 0.25 4.00 1.00

Total 0.27 0.39 2.42 0.92

Row Average 0.07 0.10 0.60 0.23 1.00

⎤ ⎡0.07 ⎤ ⎡0.23943 ⎤ ⎥ ⎢0.10 ⎥ ⎢0.50717 ⎥ ⎥ ⎥×⎢ ⎥=⎢ ⎥ ⎢0.60 ⎥ ⎢2.59378⎥ ⎥ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎦ ⎣0.23 ⎦ ⎣0.84464 ⎦

⎡0.23943⎤ ⎡0.07⎤ ⎡4.11967⎤ ⎢0.50717⎥ ⎢0.10⎥ ⎢3.99628 ⎥ ⎥÷⎢ ⎥=⎢ ⎥ Consistency Vector: ⎢ ⎢2.59378⎥ ⎢0.60⎥ ⎢4.27923⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎣0.84464⎦ ⎣0.23⎦ ⎣4.25638⎦ 3.14108 + 3.04272 + 3.01366 = 3.06582 3 Consistency Index: λ − n 3.06582 − 3 CI = = = 0.03291 n −1 3 −1

λ=


CI 0.03291 = = 0.05674 RI 0.90

Dari perhitungan, didapatkan hasil consistency ratio 0.06033 lebih kecil dari 0.10. Berarti hasil dari pemberian bobot oleh supervisor produksi untuk cacat variasi ukuran sudah konsisten.

120 •

Kriteria Petugas Inspeksi Tabel 4.12 Matrix Perhitungan Kriteria Petugas Inspeksi

Kriteria Manajer produksi Supervisor QC Supervisor Produksi Column Sum

Manajer produksi

Supervisor Supervisor QC Produksi

1.00

5.00

7.00

0.20

1.00

3.00

0.14 1.34

0.33 6.33

1.00 11.00

Tingkat kepentingan para petugas yang berkaitan dengan proses pengendalian kualitas dalam masalah cacat variasi ukuran pun akan dibandingkan satu sama lain oleh petugas inspeksi. Dari ketiga petugas tersebut ternyata yang memiliki tingkat kepentingan tertinggi adalah manajer produksi. Hal ini karena petugas inspeksi menganggap manajer produksi memiliki pemahaman yang lebih mendalam dan juga memyeluruh pada semua proses yang berkaitan dengan terjadinya cacat, sehingga dapat memberikan perbandingan yang akurat mengenai faktorfaktor penyebab cacat.

Tabel 4.13 Normalized Matrix Perhitungan Kriteria Petugas Inspeksi

Kriteria Manajer produksi Supervisor QC Supervisor Produksi

Manajer produksi

Supervisor QC

Supervisor Produksi

Total

Row Average

0.74

0.79

0.64

2.17

0.72

0.15

0.16

0.27

0.58

0.19

0.11

0.05

0.09

0.25

0.08 1.00

121 ⎡1.00 5.00 7.00⎤ ⎡0.72351⎤ ⎡2.27259⎤ Weighted Sum Vector: ⎢⎢0.20 1.00 3.00⎥⎥ × ⎢⎢0.19319⎥⎥ = ⎢⎢0.58781 ⎥⎥ ⎢⎣0.14 0.33 1.00 ⎥⎦ ⎢⎣0.08331⎥⎦ ⎢⎣0.25106 ⎥⎦ ⎡2.27259 ⎤ ⎡0.72351 ⎤ ⎡3.14108 ⎤ Consistency Vector: ⎢0.58781 ⎥ ÷ ⎢0.19319 ⎥ = ⎢3.04272 ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢⎣0.25106 ⎥⎦ ⎢⎣0.08331 ⎥⎦ ⎢⎣3.01366 ⎥⎦

3.14108 + 3.04272 + 3.01366 = 3.06582 3 Consistency Index: λ − n 3.06582 − 3 CI = = = 0.03291 3 −1 n −1

λ=

⎡1.00 5.00 7.00⎤ ⎡0.72351⎤ ⎡2.27259⎤ Consistency Ratio: ⎢⎢0.20 1.00 3.00⎥⎥ × ⎢⎢0.19319⎥⎥ = ⎢⎢0.58781 ⎥⎥ ⎢⎣0.14 0.33 1.00 ⎥⎦ ⎢⎣0.08331⎥⎦ ⎢⎣0.25106 ⎥⎦

Dari perhitungan, didapatkan hasil consistency ratio 0.05674 lebih kecil dari 0.10. Berarti hasil dari pemberian bobot oleh petugas inspeksi untuk cacat variasi ukuran sudah konsisten. •

Perkalian Matriks Kriteria Dengan Matriks Penyebab Jenis Cacat Variasi Ukuran

Tabel 4.14 Perkalian Matriks Kriteria Dengan Matriks Penyebab Jenis Cacat Variasi Ukuran. Kriteria Superviso r QC

Superviso r Produksi

0.06 0.11

0.06 0.13

0.01 0.03

0.59

0.60

0.15

0.23

0.21

0.05

Penyeba b

Manajer produksi

Method Machine Man Material s

x

Kriteria Manajer produksi Staf QC Operator Mesin

Row Average 0.72 0.19 0.08

122

Tabel 4.15 Hasil Perkalian Matriks Kriteria Dengan Matriks Penyebab Jenis Cacat Ukuran Penyebab Method Machine Man Materials

Score 0.06 0.21 0.56 0.11

Ranking 4 2 1 3

Dari hasil perhitungan bobot setiap penyebab jenis cacat variasi ukuran berdasarkan kriteria yang dinilai oleh ketiga karyawan diatas, diketahui bahwa penyebab yang paling mempengaruhi terjadinya cacat adalah segi manusia sebesar 56%. Hal ini terjadi karena pekerja kurang disiplin dan jenuh dalam melakukan pekerjaannya yang dilakukan selama 8 jam tiap shift. Salah satu cara untuk menanggulangi hal ini adalah memberikan pengarahan tentang standar kerja yang baik saat melakukan proses produksi, lebih teliti dan disiplin dalam melakukan pekerjaan yang bersifat moving object, dan mau bekerja sama dengan rekannya lebih baik agar penemuan-penemuan penyebab cacat manusia dapat diminimalisir bersama. Penyebab selanjutnya adalah dari segi machine sebesar 21%. Biasanya cacat dapat terjadi karena masalah pada roda gigi yang bekerja sebagai penggerak sosis sebelum diikat, contohnya roda gigi yang sudah aus dan posisinya yang tidak stabil. Selanjutnya penyebab ada dari segi material sebesar 11% yang kemungkinan besar karena casing yang kemasan awalnya tidak tergulung sempurna, sehingga menyebabkan tidak lancarnya proses pengisian. Terakhir adalah segi metode sebesar 6%, hal ini dapat terjadi bila pengecekan dan perawatan yang dilakukan tidak sesuai metode standar perusahaan, karena perawatan mesin juga cukup penting mengingat umur mesin sudah

123 cukup tua. Selain itu SOP yang kurang jelas menyebabkan operator lebih banyak menggunakan perasaan daripada aturan standard yang ada, seperti pada pekerjaan mengikat simpul.

4.5.1.2 Perhitungan AHP Untuk Faktor Penyebab Cacat Permukaan

Perhitungan AHP untuk faktor penyebab cacat permukaan menghasilkan data dibawah ini: •

Kriteria Menurut Manajer produksi Tabel 4.16 Matrix Perhitungan Kriteria Manajer produksi Untuk Faktor-Faktor Penyebab Cacat Permukaan


Method 1.00 4.00 7.00 3.00 15.00

Manager QC Machine Man 0.25 0.14 1.00 0.20 5.00 1.00 2.00 0.20 6.83 1.54

Materials 0.33 0.50 5.00 1.00 8.52

Menurut manajer produksi, faktor manusia memiliki andil terbesar dalam terjadinya cacat permukaan pada sosis. Hal ini dapat dilihat dari perbandingannya dengan tiga faktor lainnya, faktor manusia mengungguli semua kriteria lainnya. Manajer produksi menganggap faktor kelalaian pekerja lah yang menjadi penyebab utama terjadinya cacat ini. Disusul oleh faktor material, yang juga memiliki andil besar karena material casing lah yang menjadi objek utama dalam terjadinya cacat permukaan. Selanjutnya adalah faktor mesin dan metode yang sedikit banyak memberi andil dalam

124 terjadinya cacat. Namun menurut manajer produksi, kedua faktor ini tidak terlalu berpengaruh besar dalam terjadinya cacat permukaan. Tabel 4.17 Normalized Matrix Perhitungan Kriteria Manajer produksi Untuk FaktorFaktor Penyebab Cacat Permukaan


Method 0.07 0.27 0.47 0.20

Manager QC Machine Man 0.03 0.09 0.12 0.13 0.61 0.65 0.24 0.13


0.25 1.00 5.00 2.00

0.14 0.20 1.00 0.20

Materials 0.05 0.07 0.73 0.15

Total 0.24 0.59 2.45 0.72

Row Average 0.06 0.15 0.61 0.18 1.00

0.33 ⎤ ⎡0.06⎤ ⎡0.24396 ⎤ 0.50⎥⎥ ⎢⎢0.15⎥⎥ ⎢⎢0.59844 ⎥⎥ × = 5.00 ⎥ ⎢0.61⎥ ⎢2.66659⎥ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ 1.00 ⎦ ⎣0.18⎦ ⎣0.77632 ⎦

⎡0.24396⎤ ⎡0.06⎤ ⎡4.0943 ⎤ ⎢0.59844⎥ ⎢0.15⎥ ⎢4.05256⎥ ⎥÷⎢ ⎥=⎢ ⎥ Consistency Vector: ⎢ ⎢2.66659⎥ ⎢0.61⎥ ⎢4.34903⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎣0.77632⎦ ⎣0.18⎦ ⎣4.32255⎦

Consistency Index:


CI 0.0682 = = 0.07578 RI 0.90

Dari perhitungan, didapatkan hasil consistency ratio 0.07578 lebih kecil dari 0.10. Berarti hasil dari pemberian bobot oleh manajer produksi untuk cacat permukaan sudah konsisten.

125 •


Tabel 4.18 Matrix Perhitungan Kriteria Supervisor QC Untuk Faktor-Faktor Penyebab Cacat Permukaan


Method 1.00 2.00 7.00 3.00 13.00


Serupa dengan penilaian oleh manajer produksi, menurut supervisor QC, faktor manusia memiliki andil terbesar dalam terjadinya cacat permukaan pada sosis. Hal ini dapat dilihat dari perbandingannya dengan tiga faktor lainnya, faktor manusia mengungguli semua kriteria lainnya. Supervisor QC menganggap faktor kelalaian pekerja lah yang menjadi penyebab utama terjadinya cacat ini. Disusul oleh faktor material, yang juga memiliki andil besar karena material casing lah yang menjadi objek utama dalam terjadinya cacat permukaan. Selanjutnya adalah faktor mesin dan metode yang sedikit banyak memberi andil dalam terjadinya cacat. Tetapi menurut supervisor QC, kedua faktor ini tidak terlalu berpengaruh besar dalam terjadinya cacat permukaan.

126 Tabel 4.19 Normalized Matrix Perhitungan Kriteria Supervisor QC Untuk Faktor-Faktor Penyebab Cacat Permukaan


Method 0.08 0.15 0.54 0.23

Staf QC Machine Man 0.05 0.09 0.10 0.13 0.48 0.63 0.38 0.16

Materials 0.06 0.04 0.72 0.18

Total 0.27 0.42 2.36 0.95

Row Average 0.07 0.10 0.59 0.24 1.00

⎡1.00 0.50 0.14 0.33⎤ ⎡0.07 ⎤ ⎡0.28414⎤ ⎢2.00 1.00 0.20 0.25⎥ ⎢0.10 ⎥ ⎢0.419 ⎥ ⎥×⎢ ⎥=⎢ ⎥ Weighted Sum Vector: ⎢ ⎢7.00 5.00 1.00 4.00 ⎥ ⎢0.59 ⎥ ⎢2.54115⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎣3.00 4.00 0.25 1.00 ⎦ ⎣0.24 ⎦ ⎣1.00924 ⎦ ⎡0.28414⎤ ⎡0.07⎤ ⎡4.14905 ⎤ ⎢0.419 ⎥ ⎢0.10⎥ ⎢3.99598 ⎥ ⎥ ⎥÷⎢ ⎥=⎢ Consistency Vector: ⎢ ⎢2.54115⎥ ⎢0.59⎥ ⎢4.30909 ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎣1.00924 ⎦ ⎣0.24⎦ ⎣4.259411⎦ 4.14905 + 3.99598 + 4.30909 + 4.259411 = 4.17838 4 Consistency Index: λ − n 4.17838 − 4 CI = = = 0.05946 n −1 4 −1

λ=


CI 0.05946 = = 0.06607 RI 0.90

Dari perhitungan, didapatkan hasil consistency ratio 0.06607 lebih kecil dari 0.10. Berarti hasil dari pemberian bobot oleh supervisor QC untuk cacat permukaan sudah konsisten.

127 •


Tabel 4.20 Matrix Perhitungan Kriteria Supervisor Produksi Untuk Faktor-Faktor Penyebab Cacat Permukaan


supervisor produksi Method Machine Man Materials 1.00 0.33 0.14 0.25 3.00 1.00 0.17 0.50 7.00 6.00 1.00 4.00 4.00 2.00 0.25 1.00 15.00 9.33 1.56 5.75

Seperti halnya penilaian penilaian oleh manajer produksi dan supervisor QC, menurut supervisor produksi, faktor manusia memiliki andil terbesar dalam terjadinya cacat permukaan pada sosis. Hal ini dapat dilihat dari perbandingannya dengan tiga faktor lainnya, faktor manusia mengungguli semua kriteria lainnya. supervisor produksi menganggap faktor kelalaian pekerja lah yang menjadi penyebab utama terjadinya cacat ini. Disusul oleh faktor material, yang juga memiliki andil besar karena material casing lah yang menjadi objek utama dalam terjadinya cacat permukaan. Selanjutnya adalah faktor mesin dan metode yang sedikit banyak memberi andil dalam terjadinya cacat. Tetapi menurut supervisor produksi, kedua faktor ini tidak terlalu berpengaruh besar dalam terjadinya cacat permukaan.

128

Tabel 4.21 Normalized Matrix Perhitungan Kriteria Supervisor Produksi Untuk FaktorFaktor Penyebab Cacat Permukaan


Supervisor Produksi Method Machine Man Materials 0.07 0.04 0.09 0.04 0.20 0.11 0.11 0.09 0.47 0.64 0.64 0.70 0.27 0.21 0.16 0.17


Total 0.24 0.50 2.45 0.82

Row Average 0.06 0.13 0.61 0.20 1.00

0.33 0.14 0.25 ⎤ ⎡0.06⎤ ⎡0.23943 ⎤ 1.00 0.17 0.50⎥⎥ ⎢⎢0.13⎥⎥ ⎢⎢0.50717 ⎥⎥ × = 6.00 1.00 4.00 ⎥ ⎢0.61⎥ ⎢2.59378⎥ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ 2.00 0.25 1.00⎦ ⎣0.20⎦ ⎣0.84464 ⎦

⎡0.23943 ⎤ ⎡0.06⎤ ⎡4.03319⎤ ⎢0.50717 ⎥ ⎢0.13⎥ ⎢4.0495 ⎥ ⎥÷⎢ ⎥=⎢ ⎥ Consistency Vector: ⎢ ⎢2.59378⎥ ⎢0.61⎥ ⎢4.24098⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎣0.84464 ⎦ ⎣0.20⎦ ⎣4.1446 ⎦ 4.03319 + 4.0495 + 4.24098 + 4.1446 = 4.11707 4 Consistency Index: λ − n 4.11707 − 4 CI = = = 0.03902 n −1 4 −1

λ=


CI 0.03902 = = 0.04336 RI 0.90

Dari perhitungan, didapatkan hasil consistency ratio 0.04336 lebih kecil dari 0.10. Berarti hasil dari pemberian bobot oleh supervisor produksi untuk cacat permukaan sudah konsisten.

129 •

Kriteria Petugas Inspeksi

Tabel 4.22 Matrix Perhitungan Kriteria Petugas Inspeksi


Manajer produksi


1.00

5.00

7.00

0.20

1.00

3.00

0.14 1.34

0.33 6.33

1.00 11.00

Tingkat kepentingan para petugas yang berkaitan dengan proses pengendalian kualitas dalam masalah cacat permukaan pun akan dibandingkan satu sama lain oleh petugas inspeksi. Dari ketiga petugas tersebut ternyata yang memiliki tingkat kepentingan tertinggi adalah manajer produksi. Hal ini karena petugas inspeksi menganggap manajer produksi memiliki pemahaman yang lebih mendalam dan juga memyeluruh pada semua proses yang berkaitan dengan terjadinya cacat, sehingga dapat memberikan perbandingan yang akurat mengenai faktorfaktor penyebab cacat.



Manajer produksi

Supervisor QC

Supervisor Produksi

Total

Row Average

0.74

0.79

0.64

2.17

0.72

0.15

0.16

0.27

0.58

0.19

0.11

0.05

0.09

0.25

0.08 1.00

130

⎡1.00 5.00 7.00⎤ ⎡0.72351⎤ ⎡2.27259⎤ Weighted Sum Vector: ⎢⎢0.20 1.00 3.00⎥⎥ × ⎢⎢0.19319⎥⎥ = ⎢⎢0.58781 ⎥⎥ ⎢⎣0.14 0.33 1.00 ⎥⎦ ⎢⎣0.08331⎥⎦ ⎢⎣0.25106 ⎥⎦ ⎡2.27259 ⎤ ⎡0.72351 ⎤ ⎡3.14108 ⎤ Consistency Vector: ⎢0.58781 ⎥ ÷ ⎢0.19319 ⎥ = ⎢3.04272 ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎣⎢0.25106 ⎦⎥ ⎣⎢0.08331 ⎦⎥ ⎢⎣3.01366 ⎦⎥


λ=


CI 0.03291 = = 0.05674 RI 0.90

Dari perhitungan, didapatkan hasil consistency ratio 0.05674 lebih kecil dari 0.10. Berarti hasil dari pemberian bobot oleh petugas inspeksi untuk cacat permukaan sudah konsisten.

•

Perkalian Matriks Kriteria Dengan Matriks Penyebab Jenis Cacat Permukaan

Tabel 4.24 Perkalian Matriks Kriteria Dengan Matriks Penyebab Jenis Cacat Permukaan Penyeba b Manajer produksi

Kriteria Superviso r QC

Supervisor Produksi

Method

0.06

0.07

0.06

Machine

0.15

0.10

0.13

Man Material s

0.61

0.59

0.61

0.18

0.24

0.20

x


Row Average 0.72 0.19 0.08

131 Tabel 4.25 Hasil Perkalian Matriks Kriteria Dengan Matriks Penyebab Jenis Cacat Permukaan Penyebab Method Machine Man Materials

Score 0.09 0.18 0.60 0.13

Ranking 4 2 1 3

Dari hasil perhitungan bobot setiap penyebab jenis cacat permukaan yang berdasarkan kriteria yang dinilai oleh ketiga karyawan diatas, diketahui bahwa penyebab yang paling mempengaruhi terjadinya cacat akibat kotoran adalah segi manusia sebesar 56%. Hal ini karena operator memegang kendali utama dalam proses pengupasan casing pada sosis, sehingga bertanggung jawab penuh apabila terjadi cacat. Dalam hal ini, kurangnya kecermatan dan ketelitian menjadi salah satu penyebab terbesar terjadinya cacat yang disebabkan faktor manusia ini. Salah satu cara untuk menanggulangi hal ini adalah pekerja harus lebih disiplin menjalankan tugasnya sesuai prosedur dan pekerja harus mau bekerja sama dengan rekannya lebih baik agar penemuan-penemuan penyebab cacat manusia dapat diminimalisir bersama. Selain itu pekerja juga harus peduli, cermat, dan teliti dalam menghadapi keadaan proses produksi yang menuntut konsentrasi cukup tinggi. Penyebab selanjutnya adalah dari segi mesin sebesar 18%. Penyebab dari bagian mesin ini terutama bersumber pada masalah pada cakram pemotong yang juga merupakan komponen inti dari mesin pengupas. Beberapa masalah yang menyebabkan tidak sempurnanya kinerja cakram pemotong yaitu ketajamannya yang kurang, mata pisaunya yang tidak mulus atau berkontur, dan posisinya yang tidak stabil. Oleh karena itu diperlukan pengecekan dan perawatan yang berkesinambungan dan rutin pada bagian

132 ini, apakah setiap hari atau setiap 2 hari sekali. Selanjutnya penyebab ada dari segi material sebesar 13%. Material pada proses ini yang berupa casing sangat berpengaruh pada terjadinya cacat dalam tahap ini. Apabila Casing terlalu tipis atau tebal ataupun juga tidak muus permukaannya, maka secara otomatis akan terjadi permasalahan pada saat akan dilakukan penyayatan oleh cakram pemotong. Oleh karena itu harus dipastikan casing memiliki spesifikasi yang sesuai dengan standar operasi. Terakhir adalah segi metode sebesar 6%, hal ini dapat terjadi bila pengecekan dan perawatan yang dilakukan tidak sesuai metode standar perusahaan, karena perawatan mesin juga cukup penting mengingat umur mesin sudah cukup tua.

4.5.1.3 Perhitungan AHP Untuk Faktor Penyebab Cacat Kering

Perhitungan AHP untuk faktor penyebab cacat kering menghasilkan data dibawah ini:

•

Kriteria Menurut Manajer produksi Tabel 4.26 Matrix Perhitungan Kriteria Manajer produksi Untuk Faktor-Faktor Penyebab Cacat Kering


Method 1.00 2.00 7.00 4.00 14.00

Manager Produksi Machine Man Materials 0.50 0.14 0.25 1.00 0.20 0.33 5.00 1.00 4.00 3.00 0.25 1.00 5.58 1.59 9.40

133 Untuk faktor penyebab cacat kering, manajer produksi menetapkan faktor manusia sebagai faktor terpenting yang menyebabkan terjadinya cacat kering pada sosis. Hal ini dikarenakan sebagian besar kontrol pada proses ini dipegang oleh operator, sedangkan metode, mesin, dan material merupakan instrumen yang dijalankan oleh operator sehingga tingkat kepentingannya berada di bawah faktor manusia.

Tabel 4.27 Normalized Matrix Perhitungan Kriteria Manajer produksi Untuk FaktorFaktor Penyebab Cacat kering


Method 0.07 0.14 0.50 0.29

Manager Produksi Machine Man Materials 0.05 0.09 0.04 0.11 0.13 0.06 0.53 0.63 0.72 0.32 0.16 0.18


0.50 1.00 5.00 3.00

0.14 0.20 1.00 0.25

Total 0.26 0.43 2.37 0.94

0.25⎤ ⎡0.06⎤ ⎡0.26206 ⎤ 0.33⎥⎥ ⎢⎢0.11⎥⎥ ⎢⎢0.43426 ⎥⎥ × = 4.00⎥ ⎢0.59⎥ ⎢2.52434⎥ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ 1.00 ⎦ ⎣0.23⎦ ⎣0.96611 ⎦

⎡0.26206⎤ ⎡0.06⎤ ⎡4.05478⎤ ⎢0.43426⎥ ⎢0.11⎥ ⎢4.00813⎥ ⎥÷⎢ ⎥=⎢ ⎥ Consistency Vector: ⎢ ⎢2.52434⎥ ⎢0.59⎥ ⎢4.25952⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎣0.96611⎦ ⎣0.23⎦ ⎣4.1218 ⎦

Row Average 0.06 0.11 0.59 0.23 1.00

134 4.05478 + 4.00813 + 4.25952 + 4.1218 = 4.11106 4 Consistency Index: λ − n 4.11106 − 4 = = 0.03702 CI = n −1 4 −1

λ=


CI 0.03702 = = 0.04113 RI 0.90

Dari perhitungan, didapatkan hasil consistency ratio 0.04113 lebih kecil dari 0.10. Berarti hasil dari pemberian bobot oleh manajer produksi untuk cacat kering sudah konsisten. •


Tabel 4.28 Matrix Perhitungan Kriteria Supervisor QC Untuk Faktor-Faktor Penyebab Cacat Kering


Method 1.00 3.00 7.00 4.00 15.00


Sama halnya dengan penilaian manajer produksi, supervisor QC pun menganggap faktor manusia merupakan penyebab cacat tertinggi dibandingkan ketiga faktor lain. Karena menurut pengamatan supervisor QC, operator memegang kendali yang cukup besar dalam proses pemasakan sosis, mulai dari pengaturan suhu, pemeriksaan air, dan juga pengaturan waktu pemasakan.

135 Tabel 4.29 Normalized Matrix Perhitungan Kriteria Supervisor QC Untuk Faktor-Faktor Penyebab Cacat Kering


Method 0.07 0.20 0.47 0.27

Supervisor QC Machine Man Materials 0.04 0.09 0.04 0.12 0.13 0.09 0.60 0.63 0.70 0.24 0.16 0.17


Total 0.24 0.53 2.39 0.84

Row Average 0.06 0.13 0.60 0.21 1.00

0.33 0.14 0.25 ⎤ ⎡0.06⎤ ⎡0.24204⎤ 1.00 0.20 0.50 ⎥⎥ ⎢⎢0.13⎥⎥ ⎢⎢0.5372 ⎥⎥ × = 5.00 1.00 4.00 ⎥ ⎢0.60⎥ ⎢2.52041⎥ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ 2.00 0.25 1.00⎦ ⎣0.21⎦ ⎣0.86485⎦

⎡0.24204⎤ ⎡0.06⎤ ⎡4.03686⎤ ⎢0.5372 ⎥ ⎢0.13⎥ ⎢4.03518⎥ ⎥ ⎥÷⎢ ⎥=⎢ Consistency Vector: ⎢ ⎢2.52041⎥ ⎢0.60⎥ ⎢4.21805⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎣0.86485⎦ ⎣0.21⎦ ⎣4.1305 ⎦ 4.11967 + 3.99628 + 4.27923 + 4.25638 = 4.16289 4 Consistency Index: λ − n 4.16289 − 4 CI = = = 0.0543 n −1 4 −1

λ=


CI 0.0543 = = 0.06033 RI 0.90

Dari perhitungan, didapatkan hasil consistency ratio 0.03894 lebih kecil dari 0.10. Berarti hasil dari pemberian bobot oleh supervisor QC untuk cacat kering sudah konsisten.

136 •


Tabel 4.30 Matrix Perhitungan Kriteria supervisor produksi Untuk Faktor-Faktor Penyebab Cacat Kering


Supervisor Produksi Method Machine Man Materials 1.00 0.50 0.14 0.33 2.00 1.00 0.17 0.25 7.00 6.00 1.00 4.00 3.00 4.00 0.25 1.00 13.00 6.58 1.56 10.50

Supervisor produksi, seperti halnya manajer dan supervisor QC, memberi prioritas tertinggi kepada faktor manusia dalam hal penyebab terjadinya cacat kering. Setelah dilakukan perbandingan antar faktor, penyebab terkecil dari terjadinya cacat kering menurut supervisor produksi adalah faktor metode, disusul faktor mesin, material, dan yang terbesar adalah faktor manusia Tabel 4.31 Normalized Matrix Perhitungan Kriteria supervisor produksi Untuk FaktorFaktor Penyebab Cacat Kering


Method 0.08 0.15 0.54 0.23

Operator Mesin Machine Man Materials 0.04 0.09 0.06 0.09 0.11 0.04 0.52 0.64 0.72 0.35 0.16 0.18


0.50 1.00 6.00 4.00

0.14 0.17 1.00 0.25

0.33 0.25 4.00 1.00

Total 0.27 0.39 2.42 0.92

Row Average 0.07 0.10 0.60 0.23 1.00

⎤ ⎡0.07⎤ ⎡0.23943⎤ ⎥ ⎢0.10⎥ ⎢0.50717⎥ ⎥×⎢ ⎥=⎢ ⎥ ⎥ ⎢0.60⎥ ⎢2.59378⎥ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎦ ⎣0.23⎦ ⎣0.84464⎦

137 ⎡0.23943⎤ ⎡0.07⎤ ⎡4.11967⎤ ⎢0.50717⎥ ⎢0.10⎥ ⎢3.99628 ⎥ ⎥÷⎢ ⎥=⎢ ⎥ Consistency Vector: ⎢ ⎢2.59378⎥ ⎢0.60⎥ ⎢4.27923⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎣0.84464⎦ ⎣0.23⎦ ⎣4.25638⎦ 3.14108 + 3.04272 + 3.01366 = 3.06582 3 Consistency Index: λ − n 3.06582 − 3 CI = = = 0.03291 3 −1 n −1

λ=


CI 0.03291 = = 0.05674 RI 0.90

Dari perhitungan, didapatkan hasil consistency ratio 0.06033 lebih kecil dari 0.10. Berarti hasil dari pemberian bobot oleh supervisor produksi untuk cacat kering sudah konsisten.

•

Kriteria Petugas Inspeksi Tabel 4.32 Matrix Perhitungan Kriteria Petugas Inspeksi


Manajer produksi


1.00

5.00

7.00

0.20

1.00

3.00

0.14 1.34

0.33 6.33

1.00 11.00

138



Manajer produksi

Supervisor QC

Supervisor Produksi

Total

Row Average

0.74

0.79

0.64

2.17

0.72

0.15

0.16

0.27

0.58

0.19

0.11

0.05

0.09

0.25

0.08 1.00

⎡1.00 5.00 7.00⎤ ⎡0.72351⎤ ⎡2.27259⎤ Weighted Sum Vector: ⎢⎢0.20 1.00 3.00⎥⎥ × ⎢⎢0.19319⎥⎥ = ⎢⎢0.58781 ⎥⎥ ⎢⎣0.14 0.33 1.00 ⎥⎦ ⎢⎣0.08331⎥⎦ ⎢⎣0.25106 ⎥⎦ ⎡2.27259⎤ ⎡0.72351⎤ ⎡3.14108⎤ Consistency Vector: ⎢⎢0.58781 ⎥⎥ ÷ ⎢⎢0.19319⎥⎥ = ⎢⎢3.04272⎥⎥ ⎢⎣0.25106 ⎥⎦ ⎢⎣0.08331⎥⎦ ⎢⎣3.01366⎥⎦


λ=

⎡1.00 5.00 7.00⎤ ⎡0.72351⎤ ⎡2.27259⎤ Consistency Ratio: ⎢⎢0.20 1.00 3.00⎥⎥ × ⎢⎢0.19319⎥⎥ = ⎢⎢0.58781 ⎥⎥ ⎢⎣0.14 0.33 1.00 ⎥⎦ ⎢⎣0.08331⎥⎦ ⎢⎣0.25106 ⎥⎦

Dari perhitungan, didapatkan hasil consistency ratio 0.05674 lebih kecil dari 0.10. Berarti hasil dari pemberian bobot oleh petugas inspeksi untuk cacat kering sudah konsisten.

139 •

Perkalian Matriks Kriteria Dengan Matriks Penyebab Jenis Cacat Kering

Tabel 4.34 Perkalian Matriks Kriteria Dengan Matriks Penyebab Jenis Cacat Kering Kriteria Superviso r QC

Superviso r Produksi

0.06 0.11

0.06 0.13

0.01 0.03

0.59

0.60

0.15

0.23

0.21

0.05

Penyeba b

Manajer produksi

Method Machine Man Material s

x

Kriteria Manajer produksi Staf QC Operator Mesin

Row Average 0.72 0.19 0.08

Tabel 4.35 Hasil Perkalian Matriks Kriteria Dengan Matriks Penyebab Jenis Cacat Kering Penyebab Method Machine Man Materials

Score 0.08 0.29 0.54 0.11

Ranking 4 2 1 3

Dari hasil perhitungan bobot setiap penyebab jenis cacat kering berdasarkan kriteria yang dinilai oleh ketiga karyawan diatas, diketahui bahwa penyebab yang paling mempengaruhi terjadinya cacat adalah segi manusia sebesar 54%. Hal ini terjadi karena pekerja kurang cermat dan teliti dalam melakukan proses pengkomposisian adonan dan juga pada saat mengontrol oven. Penyebab selanjutnya adalah dari segi machine sebesar 29%. Mesin yang berupa oven sangat rentan sekali menyebabkan cacatnya produk. Ini dikarenakan kalibrasi yang tidak sesuai, sehingga suhu yang dikehendaki tidak sesuai dengan keadaan sebenarnya. Selanjutnya penyebab ada dari segi material sebesar 11% yang berasal dari kualitas

140 casing yang kurang baik dan kandungan emulsi yang kurang sehingga menyebabkan kering dan lengketnya sosis. Terakhir adalah segi metode sebesar 6%, hal ini dapat terjadi bila pengecekan dan perawatan yang dilakukan tidak sesuai metode standar perusahaan, karena perawatan mesin juga cukup penting mengingat umur mesin sudah cukup tua. Selain itu SOP yang kurang jelas menyebabkan operator lebih banyak menggunakan

perasaan

daripada

aturan

standard

yang

ada,

seperti

pada

pengkomposisian adonan dan pengaturan suhu oven.

4.5.2 FMEA (Failure Mode Effect Analysis)

FMEA merupakan salah satu alat yang dapat menggambarkan proses berjalan. Dengan FMEA dapat diketahui tingkat kegagalan yang ada pada sistem, produk, ataupun proses. Metode ini mengidentifikasi potensi penyimpangan yang mungkin terjadi. Pemberian bobot atau nilai dilakukan melalui diskusi dengan manajer produksi dan staf QC beserta operator mesin sosis dari PT. KEMFOOD. Pemberian bobot occurance, severity dan detectability pada tiap penyebab didasarkan pada tabel Rating Occurence, Rating Severity dan Rating Detectability yang ada pada bab 2. Berikut adalah hasil FMEA untuk cacat yang timbul pada proses pembuatan sosis:

1.

FMEA Jenis Cacat Variasi Ukuran Berdasarkan hasil wawancara dengan salah satu staf QC di lapangan tentang penyebab potensial jenis cacat ukuran, akibat potensi yang terjadi dari faktor penyebab tersebut, upaya yang dapat dilakukan untuk memperbaiki serta penilaian

141 dari pihak QC tentang tingkat resiko yang timbul sesuai severity, occurence dan detectability nya, maka disusunlah ke dalam tabel FMEA berikut:

Tabel 4.36 FMEA Variasi Ukuran Pada Sosis Potential Failure Mode & Effect Analysis Komponen

: Sosis Varian Chami

Tanggal Pembuatan : 3 Januari 2010 Disiapkan Oleh

: Sutikno ( Manajer Produksi )

Potential Failure Mode

CTQ

Variasi Ukuran

Potential Effect of Failure

Current Control

S

O

D

RPN

Recommended Action

175

Pekerja harus dilatih untuk disiplin dalam melakukan proses pengikatan, baik disiplin ketepatan waktu, maupun jumlah ikatan.

Pekerja kurang disiplin dalam melakukan pengikatan sosis

Perbendaan ukuran panjang dalam rangkaian sosis

Roda gigi pendorong casing pada mesin filler sudah banyak yang aus.

Proses bergerak casing jadi tidak sempurna sehingga menyebabkan perbedaan ukuran dalam proses pengisian

6

4

4

96

Perawatan dan penggantian roda gigi. Dan juga pemasangan roda gigi yang sempurna

Operator mesin kurang cermat dalam melakukan setting dan mengoperasikan mesin filler.

Kaliberasi dan konfigurasi mesin tidak tepat dengan prosedur standar dalam pembuatan sosis.

7

5

4

140

Mempertegas SOP untuk pengoperasian mesin.

Teguran pada pekerja

7

5

5

Dari tabel FMEA diatas dapat dibuat diagram pareto untuk mengetahui prioritas perbaikan mana yang lebih baik dilakukan terlebih dahulu. Hasilnya adalah sebagai berikut:

142

RPN Cacat Variasi Permukaan 100

400

RPN

60

200

40

100 C1

20

0

g an r Ku

Count Percent Cum %

Percent

80

300

lin ip id s

m

at ik g en

g an r Ku 175 42,6 42,6

rm Ce

a

m la a tD

Se

ng tti da Ro

140 34,1 76,6

s Au i g Gi

0

96 23,4 100,0

Gambar 4.8 Pareto FMEA Cacat Variasi Ukuran

Dari hasil pareto diatas dapat diketahui bahwa kedisiplinan pekerja dalam membersihkan penggulung sosis adalah potensi utama penyebab adanya kotoran pada sosis dengan persentase sebesar 42.6%. Untuk itu penanganan akan potensi ini harus dilakukan terlebih dahulu oleh perusahaan.

143 2.

FMEA Jenis Cacat Permukaan Tabel 4.37 FMEA Cacat Permukaan Sosis Potential Failure Mode & Effect Analysis Komponen : Sosis Varian Chami Tanggal Pembuatan : 3 Januari 2010 Disiapkan Oleh : Sutikno ( Manajer Produksi ) CTQ



Pekerja kurang cermat saat menempatk an sosis pada mesin pengupas.

Posisi rangkaian sosis terhadap cakram pemotong tidak pas sehingga tidak tepatnya area pemotongan

Cakram pemotong kurang tajam dan berkontur

proses penyayatan casing tidak sempurna dan tidak halus.

Current Control

S O D

7 4 5

RP N

Recommended Action

140

Melakukan pengawasan dan pembinaan pada pekerja dalam proses penempatan rangkaian sosis pada mesian pemotong

96

Melakukan penggantian dan perawatan pada cakram pemotong 2 hari sekali

Cacat Permukaan

6 4 4


144

RPN Cacat Permukaan 250

100

200

150 RPN

60

100

40

50

20

0 C1 Count Percent Cum %

Kurang Cermat Penempatab 140 59,3 59,3

Cakram kurang Tajam 96 40,7 100,0

Percent

80

0

Gambar 4.9 Pareto FMEA Cacat Permukaan

Dari hasil pareto diatas dapat diketahui bahwa ketelitian dan keawasan pekerja dalam memperhatikan penempatan sosis pada mesin pengupas adalah penyebab utama cacat permukaan yaitu sebesar 59,3%. Untuk itu penanganan akan potensi ini harus dilakukan terlebih dahulu oleh perusahaan.

145 3.

FMEA Jenis Cacat Kering Tabel 4.38 FMEA Cacat Kering Pada Sosis Potential Failure Mode & Effect Analysis

Komponen

: Sosis Varian Chami

Tanggal Pembuatan : 3 Januari 2010 Disiapkan Oleh CTQ

Cacat Kering

: Sutikno ( Manajer Produksi )



Current Control

Operator kurang cermat dalam pengaturan suhu dan lama pemasakan

Hasil pemasakan sosis terlalu kering dan lengket.

Teguran pada pekerja

Kalibrasi temperatur oven yang tidak stabil

Temperatur oven yang tidak stabil menyebabkan pemasakan tidak sempurna dan sosis menjadi terlampau kering

Kualitas casing yang buruk dan bahan emulsi yang tidak sesuai standar.

Casing dan emulsi yang tidak sesuai standar akan menyebabkan persenyawaan yang tidak normal saat dipanaskan dan menyebabkan keirngnya sosis.

S

6

6

7

O

5

4

5

D

5

4

4

RPN

Recommended Action

155

Harus dibuat sebuah rancangan modul pemasakan yang terstandarisasi dengan baik.

96

Pengaturan dan perbaikan ulang pada oven dan juga pengawasan rutin pada oven.

140

Melakukan pengawasan ketat terhadap standar casing dan komposisi dari bahan emulsi.


146

400

100

300

80 60

200

40

100 C1

20

0

Ce

Percent

RPN

RPN Cacat Kering

rm

a

g an r Ku Count Percent Cum %

r tu a g en M t

hu Su s ita l a Ku

ng si a C

155 39,6 39,6

k ru u B

s ra ib l Ka

140 35,8 75,4

n ve O i

k da Ti

il ab t S

0

96 24,6 100,0

Gambar 4.10 Pareto FMEA Cacat Kering

Dari hasil pareto diatas dapat diketahui bahwa kurang cermatnya pekerja dalam mengatur suhu oven adalah penyebab utama terjadinya cacat yaitu sebesar 39,6%. Untuk itu penanganan akan potensi ini harus dilakukan terlebih dahulu oleh perusahaan.

4.6

Tahap Control

Pada tahap ini dilakukan pengendalian terhadap proses yang telah di-improve yang diharapkan dapat mengendalikan proses yang berjalan. Pada tahap ini akan dibuat Standard Operation Procedures (SOP) yang lebih jelas. Beberapa contoh usulan yang dapat dimasukkan ke dalam SOP antara lain: •

Pekerja diharapkan lebih disiplin dalam melakukan tugasnya, seperti saat melakukan pengadonan, pengikatan sosis, penempatan sosis pada mesin potong,

147 dan juga pengaturan mesin- mesin, seperti mesin filler, mesin pengupas, dan juga oven. Untuk meningkatkan kompetensi dan kedisiplinan pekerja, dapat dilakukan dengan pemberian pelatihan, baik teknis maupun pelatihan motivasi. •

Pengawasan yang ketat pada bahan baku dan terutama material seperti casing dan juga emulsi. Casing dan kandungan emulsi harus sesuai jenis dan ukurannya dengan spesifikasi dalam standar operasi produk yang akan diproduksi.

•

Melakukan pemeriksaan rutin mesin setiap hari, terutama pada komponen roda gigi pada mesin filler dan cakram pemotong pada mesin pengupas. Juga pengecekan kalibrasi suhu dan timer pada oven.

•

Meningkatkan pengawasan lapangan oleh para supervisor lantai produksi dan supervisor QC selama proses produksi berjalan.

148 4.7

Analysis Document Perancangan Sistem Informasi Pengendalian Kualitas PT. KEMANG FOOD INDUSTRIES

4.7.1 The Task 4.7.1.1 Purpose Sistem informasi yang akan dikembangkan harus dapat membantu pengolahan data laporan produksi dan cacat secara otomatis yang dapat membantu departemen QC untuk mendapatkan informasi yang berguna untuk pengambilan keputusan yang berhubungan dengan pengendalian kualitas produksi di PT. KEMANG FOOD INDUSTRIES. Sistem diharapkan dapat mempercepat distribusi informasi dan dapat diakses kapan saja secara online.

4.7.1.2 System Definition Proses pengendalian kualitas akan dilakukan secara terus menerus oleh PT. KEMANG FOOD INDUSTRIES untuk mendapatkan hasil produk yang sesuai dengan keinginan perusahaan, maka sistem yang dikembangkan harus mampu mendukung proses pengendalian kualitas tersebut. Sistem yang akan dikembangkan ini ditujukan bagi pihak staff QC dan manajer QC. Sistem untuk pihak QC akan dapat digunakan untuk mengentri jumlah produksi dan jumlah cacat yang terjadi setiap hari, dimana dalam satu hari terdapat 2 shift kerja. Data jumlah produksi dan jumlah cacat dan jenis cacat ini akan didapat dari proses produksi sosis dan makanan olahan lainnya di PT. KEMANG FOOD INDUSTRIES. Diharapkan dengan adanya sistem informasi tersebut departemen QC bisa mendapatkan data yang berguna dalam pengambilan keputusan yang efektif dan efisien

149 dalam usaha pengendalian kualitas produk di KemFoods (PT. KEMANG FOOD INDUSTRIES). Sistem yang dikembangkan ini juga harus dapat memberikan laporan produksi dan cacat sesuai dengan metode DMAIC untuk membantu manajer dalam pengambilan keputusan yang berhubungan dalam pengendalian kualitas produk saat diperlukan, misalnya jumlah cacat yang ada, kondisi produksi saat itu dan jenis cacat yang paling sering muncul saat proses produksi sedang berjalan. Berikut ini adalah definisi sistem berdasarkan kriteria FACTOR.

Tabel 4.39 FACTOR Criteria Sistem dapat mendukung pengendalian kualitas dalam Functionality

pelaksanaan proses produksi makanan olahan sesuai dengan metode DMAIC.

Application Domain

Sistem ini akan digunakan oleh pihak yang berkepentingan di departemen QC, khususnya staff QC dan manajer QC Sistem ini berupa aplikasi komputer dan penggunanya

Conditions

mampu mengoperasikannya dengan baik sehingga sistem dapat mendukung pihak perusahaan dalam memecahkan masalah yang berhubungan dengan kualitas produk. Sistem berupa aplikasi yang akan dijalankan pada PC untuk setiap client. Interface aplikasi tersebut akan dibuat menggunakan Delphi 6, dimana database menggunakan

Technology

SQL Server 2000 dan sistem pelaporan menggunakan Crystal Report 10. Hardware PC yang digunakan berasal dari perusahaan diharapkan mampu menjalankan aplikasi ini sesuai dengan harapan.

Objects

Master

Produk,

Master

Cacat,

Transaksi

Produksi,

150 Transaksi Cacat, Detil Cacat, dan Transaksi FMEA Sistem dapat menyediakan informasi yang dapat membantu Responsibility

dalam pengambilan keputusan yang berhubungan dengan pengendalian kualitas secara real time sehingga dapat diakses kapan saja untuk menghasilkan laporan yang akurat.

4.7.1.3 Context 4.7.1.3.1

Analisa Sistem Berjalan

Pada saat ini PT. KEMANG FOOD INDUSTRIES, belum memiliki sistem yang dapat membantu mempermudah pihak departemen QC. Setiap hari operator produksi akan membuat laporan tentang produk yang telah diproduksi saat mereka bertugas untuk kemudian diberikan kepada petugas QC lapangan. Petugas QC lapangan yang bertugas untuk menginspeksi cacat pada produk lalu membuat laporan produksi dan cacat harian yang lalu diberikan kepada staff QC. Staff QC kemudian mengarsipkan laporan harian tersebut dan pada saat akhir bulan, staff QC akan mengolah laporan harian tersebut menjadi laporan produksi dan cacat bulanan untuk diberikan kepada manajer produksi sebagai bahan pertimbangan beliau dalam mengambil keputusan yang berhubungan dengan pengendalian kualitas produksi. Sistem ini digambarkan melalui rich picture sistem berjalan berikut ini.

151

Gambar 4.10 Rich Picture Sistem Berjalan

Keterangan: 1. Operator produksi memberikan laporan produksi harian kepada petugas QC lapangan. 2. Petugas QC yang menginspeksi cacat memberikan laporan produksi harian yang telah diperiksa dan laporan cacat produksi kepada staff QC. 3. Staff QC mengolah data dan memberikan laporan produksi dan cacat bulanan kepada manajer produksi.

Kelemahan dari sistem yang ada saat ini adalah belum terotomatisasinya pengolahan data dan pengarsipan yang masih manual, sehingga apabila manajer memerlukan data dari suatu periode tertentu, maka data tersebut akan sulit didapat dalam waktu yang cepat karena harus melalui staff QC dahulu.

152 Untuk itu, departemen QC ini memerlukan sebuah sistem yang dapat membantu pengolahan data laporan produksi dan cacat secara otomatis serta dapat diakses kapan saja secara online. Diharapkan dengan adanya sistem informasi tersebut departemen QC bisa mendapatkan data yang berguna dalam pengambilan keputusan yang efektif dan efisien dalam usaha pengendalian kualitas produk di KemFoods (PT. KEMANG FOOD INDUSTRIES).

4.7.1.3.2

Rich Picture Sistem Usulan

Gambar 4.11 Rich Picture Sistem Usulan

153

Keterangan: 1. Operator produksi memberikan laporan produksi harian kepada petugas QC lapangan. 2. Petugas QC yang menginspeksi cacat memberikan laporan produksi harian yang telah diperiksa dan laporan cacat produksi kepada staff QC. 3. Staff QC menginput data dari petugas QC yang akan tersimpan ke dalam server berupa database terintegrasi. 4. Manajer dapat melihat hasil data yang telah diolah dalam tampilan layar secara langsung. 5. Apabila diperlukan, manajer dapat mencetak laporan yang diinginkan.

Pada rich picture diatas sistem diperuntukkan bagi staff QC dan manajer produksi, dimana staff QC bertugas untuk menginput data produksi, cacat dan jumlah cacat produksi harian pada komputernya yang didapatkan dari petugas QC lapangan. Data tersebut akan tersimpan di dalam server berupa database yang terintegrasi. Manajer produksi dapat mengakses data dan mendapatkan hasil pengolahan data tersebut. Laporan-laporan yang berhubungan dengan pengendalian kualitas proses produksi dapat dilihat berupa tampilan pada komputer manajer dan apabila diperlukan, laporan yang diinginkan dapat di print.

154 4.7.2 Problem Domain Analysis 4.7.2.1 Event Table Untuk mengetahui event-event yang terjadi pada class, maka dibuatlah sebuah event table sebagai berikut:

Tabel 4.40 Event Table Class Event Produce Entri data Menghitung RPN Menghitung p chart Update Cetak Hapus

MS_ Produk + + + +

TR_ Produksi + *

MS_ Cacat + +

* * +

+ +

TR_ Cacat + *

Cacat_ Detail + +

TR_ FMEA + * *

* * * *

+ * +

* * +

* = Kegiatan sekali atau berulang + = Kegiatan Sekali atau zero activity 4.7.2.2 Class Diagram Rangkaian dari class-class akan digambarkan dalam bentuk class diagram pada gambar 4.13 berikut ini. Class diagram ini dibuat untuk mengetahui relasi/hubungan antara class-class tersebut. Ada dua jenis hubungan yang terdapat dalam class diagram ini, yaitu: • Asosiasi Hubungan asosiasi ini terjadi pada: -

Tr_produksi dengan Tr_cacat

-

Tr_cacat dengan Detil_cacat

-

Tr_cacat dengan Tr_FMEA

155 • Agregasi Hubungan Agregasi terjadi pada: -

Ms_produk dengan Tr_produksi

-

Ms_cacat dengan Tr_cacat Cacat Produk

-kode_cacat : decimal -desc_cacat : string -potential_mode : string -potential_effect : string

-kode_produk : string -desc_produk : string

1

1 1 1..*

1..* 1..*

TR_FMEA

TR_Produksi -kode_produksi : string -kode_produk : string -tgl_produksi : string -shift : string -jumlah_produksi : string

TR_Cacat

1

1..*

-kode_produksi : string -kode_cacat : string -jumah_cacat : string

-kode_produk : string -tgl_FMEA : string -kode_cacat : string -severity : string -ocurance : string -detection : string

1 1

1

* 1..*

*

Detil Produksi -kode_produksi -tgl_produksi -jumlah produksi

Detil FMEA Cacat_Detail -kode_cacat : string -sebab_cacat : string -faktor_cacat : string -rekomendasi : string

Gambar 4.24 Class Diagram

-kode_produk -tgl_FMEA -severity -occurence -detection

156 4.7.2.3 Behavior

Berikut adalah Class dan definisinya: 1. Class Produk - Class ini terdiri dari kumpulan data Produk - Atributnya adalah kode_produk, desc_produk.

Gambar 4.12 Class Master Produk / dicek

/ [ok],[reject]

/ Produce Available

Gambar 4.13 Statechart Master Produk Daur hidup dari produk adalah pada saat produk diciptakan sehingga statusnya menjadi aktif. Lalu dalam status aktif tersebut bisa dilakukan pengentrian data dan juga update data. Siklus dari produk akan berhenti saat produk tersebut dihapus.

157 Tabel 4.41 Event dan Atribut Class r Produk Atribut Kode_produk, nama_produk, jumlah Kode_produk, nama_produk, jumlah

Event Produce Dicek

2. Class TR_Produksi - Class ini terdiri dari kumpulan data produksi yang dijalankan. - Atributnya

adalah

kode_produksi,

tgl_produksi,

jumlah_produksi,

kode_produk, dan shift

Gambar 4.14 Class TR_Produksi

Gambar 4.15 Statechart tr_produksi Siklus dari tr_produksi adalah dimulai dari diciptakannya transaksi tersebut. Setelah aktif lalu dapat dilakukan entri data, update data, dan juga dicetak, sampai berakhir saat transaksi produksi tersebut dihapus.

158 Tabel 4.42 Event dan Atribut tr_produksi Event Dibuat Dihitung Dicetak

Atribut Kd_produk, tgl_produksi Kd_produk, Jumlah Kd_produk

3. Class Detil Produksi -

Class ini merupakan detil dari class transaksi produksi Atributnya adalah kode_produksi, tgl_produksi, jumlah_produksi

Gambar 4.16 Class Detil Produksi

Siklus dari detil produksi adalah dimulai dari diciptakannya transaksi tersebut. Setelah aktif lalu dapat dilakukan entri data, update data, dan juga dicetak, sampai berakhir saat transaksi produksi tersebut dihapus. Tabel 4.43 Event dan Atribut Class detil produksi Event Dibuat Dihitung Dicetak

Atribut Kd_produk, tgl_produksi Kd_produk, Jumlah Kd_produk

159

4. Class MS_Cacat - Class ini adalah deskripsi dari cacat yang telah diolah dari data transaksi cacat. - Atributnya

adalah

kode_cacat,

desc_cacat,

potential_mode,

potential_effect Cacat -kode_cacat : decimal -desc_cacat : string -potential_mode : string -potential_effect : string

Gambar 4.17 Class MS_Cacat

Gambar 4.18 Statechart MS_Cacat Siklus MS_Cacat dimulai saat master dibuat. Saat sudah aktif bisa dilakukan entri dan update data, smapai akhirnya selesai saat master dihapus. Tabel 4.43 Event dan Atribut Class Production MS_Cacat Event Diidentifikasi dianalisa Dilaporkan

Atribut Kd_cacat,desc_cacat Potential_mode,potential_effect kd_cacat,desc_cacat

5. Class TR_Cacat - Class ini adalah kumpulan data cacat dari produksi yang dikumpulkan oleh bagian QC

160 - Atributnya adalah kode_produksi, kode_cacat,, jumlah_cacat TR_Cacat -kode_produksi : string -kode_cacat : string -jumah_cacat : string

Gambar 4.19 Class TR_cacat

Gambar 4.20 Statechart tr_cacat Siklus dari TR_cacat dimulai saat cacat terdeteksi . Saat sudak aktif lalu bisa dilakukan berbagai kegiatan seperti entri dan update data, menghitung x chart,dan juga mencetak.. Tabel 4.44 Event dan Atribut tr_cacat Event Diperiksa dihitung Dilaporkan

Atribut Kd_cacat,kd_produksi,jumlah jumlah kd_cacat,kd_produksi

6. Class Detil_Cacat - Class ini terdiri dari kumpulan jenis cacat , penyebab, faktor, dan juga solusinya. - Atributnya

adalah

tindak_rekomendasi

kode_cacat,

sebab_cacat,

faktor_cacat,

dan

161

Cacat_Detail -kode_cacat : string -sebab_cacat : string -faktor_cacat : string -rekomendasi : string

Gambar 4.21 Class Detil_cacat

Gambar 4.22 Statechart Detil_cacat Kegiatan dari sebuah cacat dimulai dari pengidentifikasian jenis cacat, setelah teridentifikasi, dianalisa penyebab dari cacat tersebut dan hasilnya dilaporkan. Tabel 4.45 Event dan Atribut Detil_cacat Event Diperiksa dihitung Dilaporkan

Atribut Kd_cacat,kd_produksi,jumlah jumlah kd_cacat,kd_produksi

7. Class FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) -

Class ini berisi informasi tentang potensi-potensi penyebab, efek dan mode dari suatu cacat.

-

Atributnya adalah kode_produk, tgl_FMEA, kode_cacat, severity, occurence, detection.

162

Gambar 4.23 Class FMEA

Gambar 4.24 Statechart FMEA Kegiatan dari sebuah FMEA dimulai saat dibuatnya tabel laporan berdasarkan potensi efek dan penyebab cacat, setelah itu dianalisa potensi resikonya serta rekomendasi untuk pemecahan masalahnya, hasilnya akan dilaporkan. Tabel 4.46 Event dan Atribut FMEA Event Dibuat Dianalisa Dilaporkan

Atribut kd_produk,kd_cacat Severity,occurance,detection kd_produk,kd_cacat,tgl_FMEA

8. Class Detil FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) -

Class ini berisi informasi tentang detil potensi-potensi penyebab, efek dan mode dari suatu cacat.

-

Atributnya adalah kode_produk, tgl_FMEA, kode_cacat, severity, occurence, detection.

163

Gambar 4.23 Class detil FMEA

Gambar 4.24 Statechart detil FMEA Kegiatan dari sebuah detil FMEA dimulai saat dibuatnya tabel laporan berdasarkan potensi efek dan penyebab cacat, setelah itu dianalisa potensi resikonya serta rekomendasi untuk pemecahan masalahnya, hasilnya akan dilaporkan. Tabel 4.46 Event dan Atribut detil FMEA Event Dibuat Dianalisa Dilaporkan

Atribut kd_produk,kd_cacat Severity,occurance,detection kd_produk,kd_cacat,tgl_FMEA

4.7.2.4 Clusters Setelah diketahui class dan event yang terdapat pada suatu sistem, maka selanjutnya akan dilakukan pendefinisian hubungan struktural antara class dan object yang satu dengan yang lain.

164

<> Produk

<> Solusi

MS_Produk TR_FMEA

1

1

1..*

*

Detil FMEA

TR_Produksi 1 *

Detil Produksi

Gambar 4.25 Clusters

4.7.2.5 Structures Cluster produk terdiri dari Ms_Produk dan juga Tr_produksi. Lalu ada cluster cacat yang berisi Ms_cacat, Tr_cacat, dan juga Cacat_Detail. Dan yang terakhir cluster solusi yang anggotanya hanya berupa Tr_FMEA.

<> Produk

MS_Produk 1 1..*

TR_Produksi 1 *

Detil Produksi

Gambar 4.26 Structure Cluster Produk

165

<> Cacat

MS_Cacat 1 1..*

TR_Cacat 1 1..*

Cacat_Detail

Gambar 4.27 Structure Cluster Cacat

Gambar 4.28 Structure Cluster Solution 4.7.3

Application Domain

4.7.3.1 Usage Untuk dapat menganalisa Application Domain secara efisien, harus dijaga relevansi dari abstraksi dan memfokuskan kepada pengguna dengan sistem. Dengan menggunakan Use case, relevansi fokus dan level abstraksi dapat dicapai. Untuk itu,

166 sebelumnya diperlukan analisa Actor (pengguna sistem) yang akan mengaktivasi fungsifungsi sistem. Berikut

adalah

Actor

Table

dari

sistem

pengendalian

kualitas

yang

dikembangkan untuk PT. KEMANG FOOD INDUSTRIES, tabel ini akan menunjukkan hubungan antara Actors dan use case: Actor Production QC Staff Use Cases Staff Manage Hak Akses (User) Manage Master Produk √ Manage Master Cacat √ Input Data Produksi √ Mencetak Laporan Produksi √ Input Data Cacat √ Mencetak Laporan Jumlah Cacat √ Membuat Peta Kontrol √ Mencetak Laporan Fishbone √ Mencetak Laporan FMEA

Production Manager √ √

Tabel 4.47 Actor Table

Actor yang ada pada sistem informasi pengendalian kualitas PT. KEMANG FOOD INDUSTRIES dispesifikasikan sebagai berikut : 1.

Actor : Staff QC Purpose: Orang yang bertanggung jawab terhadap pengendalian kualitas produkproduk yang dihasilkan perusahaan. Tugasnya antara lain mengidentifikasi jenis cacat yang terjadi dan penyebabnya, menghitung jumlah cacat produk per hari, mengetahui kestabilan proses produksi, dan memikirkan solusi

167 untuk peningkatan kualitas. Terdiri dari beberapa orang supervisor QC yang bertanggung jawab kepada Manajer Produksi.

Karakteristik: Dalam sistem ini, QC staff bertugas mengelola master jenis cacat dan penyebab cacat, memasukkan jumlah cacat harian yang dihasilkan ke dalam sistem, menghitung nilai RPN untuk setiap penyebab cacat dan akibatnya untuk melakukan prioritas peningkatan kualitas, dan membuat beerbagai laporan kepada Manajer Produksi. 2.

Actor : Production Staff Purpose: Orang yang bertanggung jawab terhadap proses produksi yang dilakukan, misalnya pengaturan tenaga kerja, jumlah produksi, dan artikel yang diproduksi. Terdiri dari beberapa orang supervisor dan pengawas produksi yang bertanggung jawab kepada Manajer Produksi.. Karakteristik: Dalam sistem ini, production staff bertugas memasukkan jumlah produksi harian yang dihasilkan ke dalam sistem dan membuat laporan jumlah produksi kepada Manajer Produksi.

3.

Actor : Production Manager Purpose: Orang yang bertanggung jawab untuk memastikan bahwa seluruh proses produksi berjalan dengan seharusnya dengan melihat laporan yang diberikan oleh production staff dan QC staff. Dan bersama-sama dengan

168 para staffnya melakukan peninjauan ulang terhadap proses yang telah berjalan dan mengambil langkah perbaikan yang diperlukan.

Karakteristik: Dalam sistem ini, production manager bertugas mengelola hak akses, yaitu menentukan siapa saja staff

yang berhak mengakses sistem. ia juga

bertugas mengelola Master Produk, yaitu suatu database mengenai semua jenis produk yang diproduksi oleh perusahaan.

4.7.3.2 Use Case Diagram Dari hasil actor table diatas, akan dibuat diagram use case nya, sebagai berikut:

169 Sistem Informasi Pengendalian Kualitas PT. Kemang Food Industries

Manage User (Hak Akses)

Manage Master Product

Production Manager

Manage Master Cacat

Input Data Cacat

Cetak Laporan Jumlah Cacat

Input Data Produksi

Buat Peta Kontrol QC Staff

Production Staff

Cetak Laporan Produksi

Cetak Laporan Fishbone

Cetak Laporan FMEA

Gambar 4.29 Use Case Diagram

Spesifikasi dari use case yang digambarkan pada diagram use case akan dijelaskan sebagai berikut: 1. Spesifikasi Use Case Manage User Use case ini digunakan oleh Production Manager untuk memasukkan orangorang yang berwenang untuk mengakses ke dalam sistem. Production Manager pertama-tama mengentri user_id, password dan tipe jabatan orang tersebut. Data tersebut kemudian disimpan dalam database user. Hanya orang-orang yang telah dimasukkan ke dalam database user yang dapat mengakses sistem.

170 Objek : User, MS_User Fungsi : Input data user, save data user, delete data user 2. Spesifikasi Use Case Manage Master Produk Use case ini digunakan oleh Production Manager untuk mengelola jenisjenis produk yang dihasilkan oleh perusahaan. Data produk yang disimpan adalah kode produk, deskripsi produk dan ukuran produk (size). Use case juga dapat menampilkan kembali data jenis-jenis produk yang telah disimpan selama ini, data tersebut kemudian dapat diupdate dan dihapus. Objek : MS_Produk Fungsi : Input data produk, search data produk, save data produk, delete data produk

3. Spesifikasi Use Case Input Data Produksi Use case ini digunakan oleh production staff untuk menyimpan data jumlah produksi harian yang telah diproduksi untuk masing-masing produk. Use case juga dapat menampilkan data jumlah produksi yang telah disimpan selama ini beserta grafik jumlah produksinya, data tersebut kemudian dapat diupdate dan dihapus. Grafik jumlah produksi akan terupdate secara otomatis sesuai dengan jumlah produksi yang diinput. Objek : MS_Produk, TR_Produksi Fungsi : Input data produksi, find data produksi (jumlah dan grafik), save data produksi, delete data produksi

171 4. Spesifikasi Use Case Cetak Laporan Produksi Use case ini digunakan oleh production staff untuk mencetak laporan produksi berdasarkan data jumlah produksi yang telah disimpan selama ini. Laporan yang dihasilkan berisi kode produk, deskripsi produk, ukuran produk (size), dan jumlah produksi harian sesuai periode laporan yang diinput pada interface Preview Production Report. Objek : MS_Produk, TR_Produksi Fungsi : Select kode produk, input periode laporan, display laporan produksi . 5. Spesifikasi Use Case Manage Master Cacat Use case ini digunakan oleh Quality Control staff untuk mengelola jenisjenis cacat yang terjadi terhadap produk. Data cacat yang disimpan adalah kode cacat, deskripsi cacat, potential failure, potential effect, penyebab cacat dan faktornya, serta tindakan perbaikan yang direkomendasikan. Use case juga dapat menampilkan kembali data jenis-jenis cacat yang telah disimpan selama ini, data tersebut kemudian dapat diupdate dan dihapus. . Objek : MS_Cacat, Cacat_Detail Fungsi : Input data cacat, input sebab cacat, find data cacat, save data cacat, delete data cacat. 6. Spesifikasi Use Case Input Data Cacat Use case ini digunakan oleh Quality Control staff untuk menyimpan data jumlah cacat harian yang terjadi pada masing-masing artikel produk. Use case juga berfungsi menampilkan data jumlah cacat yang telah disimpan

172 selama ini beserta grafiknya, data tersebut kemudian dapat diupdate, disave dan dihapus Objek : MS_Produk, TR_Cacat, Cacat_Detail Fungsi : Find data cacat, select sebab cacat, input jumlah cacat, display grafik cacat, save data cacat, delete data cacat. 7. Spesifikasi Use Case Cetak Laporan Jumlah Cacat Use case ini digunakan oleh Quality Control staff untuk mencetak laporan jumlah cacat berdasarkan data jumlah cacat yang telah disimpan selama ini. Laporan yang dihasilkan berisi kode produk, deskripsi produk, penyebab cacat dan jumlah cacat harian yang terjadi berdasarkan masing-masing penyebab yang telah didefiniskan. Objek : MS_Produk, TR_Cacat Fungsi : Hitung UCL, CL, LCL, Create hasil kontrol produksi, Cetak hasil kontrol produksi. 8. Spesifikasi Use Case Buat Peta Kontrol p Use case ini digunakan oleh Quality Control staff untuk membuat peta kontrol. Peta kontrol berguna untuk mengetahui kestabilan proses produksi. Apabila masih terdapat titik pengamatan yang berada di luar batas kendali, berarti proses produksi masih belum stabil dan perlu dilakukan perbaikan proses. Peta kontrol dibuat berdasarkan perbandingan proporsi antara jumlah produksi dan jumlah cacat. Objek : TR_Produksi, TR_Cacat Fungsi Select kode produk, select periode peta kontrol p, display peta kontrol p. 9. Spesifikasi Use Case Cetak Laporan Fishbone

173 Use case ini digunakan oleh Quality Control staff untuk mencetak laporan mengenai penyebab terjadinya cacat dan faktornya. Laporan yang dihasilkan berisi tanggal, penyebab cacat dan faktornya serta jumlah cacat dari masingmasing penyebab tersebut yang terjadi pada tanggal tertentu. Objek : TR_Cacat, Cacat_Detail Fungsi : Input tanggal, find data fishbone, display laporan fishbone 10. Spesifikasi Use Case Cetak Laporan FMEA Use case ini digunakan oleh Quality Control staff untuk mencetak laporan FMEA, yaitu laporan yang berisi tanggal, kode dan deskripsi produk, kode dan deskripsi cacat, potential failure, potential effect, penyebab cacat, tindakan yang direkomendasikan, serta nilai RPN. Laporan ini dapat digunakan untuk mengetahui penyebab cacat yang paling berbahaya dan harus diprioritaskan untuk diperbaiki berdasarkan nilai RPN. Laporan ini dapat juga menjadi dokumentasi permasalahan di masa lalu yang dapat digunakan untuk mengatasi permasalahan serupa di masa yang akan datang.. Objek : MS_Produk, MS_Cacat, Cacat_Detail Fungsi : Input tanggal, find data FMEA, entri nilai FMEA, hitung nilai RPN, save data FMEA, display laporan FMEA

4.7.4

Function List Untuk memfasilitasi model yang berguna, akan dibuat function list yang

memperlihatkan keterkaitan antara fungsi sistem dan tingkat kesulitannya (complexity):

174 Tabel 4. 48 Function List Functions 1. Manage User (Hak Akses) Entri data user Simpan data user Hapus data user 2. Manage Master Product Entri data produk Cari data produk Simpan data produk Hapus data produk 3. Input Data Produksi Entri data produksi Cari data dan grafik produksi Simpan data produksi Hapus data produksi 4. Cetak Laporan Produksi Pilih kode produk Entri periode laporan Display laporan produksi 5. Manage Master Cacat Entri data cacat Entri sebab cacat Cari data cacat Simpan data cacat Hapus data cacat

Complexity

Type

Simple Simple Simple

Update Update Update

Simple Simple Simple Simple

Update Read Update Update

Simple Medium Simple Simple

Update Read Update Update


Read Read Read

Simple Simple Simple Simple Simple

Update Update Read Update Update

175

Tabel 4.48 Function List (lanjutan) Functions 6. Input Data Cacat Entri data jumlah cacat Cari data jumlah cacat Display grafik jumlah cacat Simpan data jumlah cacat Hapus data jumlah cacat 7. Cetak Laporan Jumlah Cacat Pilih kode produk Entri periode laporan Display laporan jumlah cacat 8. Buat Peta Kontrol p Pilih kode produk Entri periode peta kontrol p Display peta kontrol p 9. Cetak Laporan Fishbone Cari data fishbone Pilih kode produk Entri periode laporan Display laporan fishbone 10. Cetak laporan FMEA Cari data FMEA Entri nilai FMEA Hitung nilai RPN Simpan data FMEA Entri periode laporan Display laporan FMEA

Complexity

Type

Simple Simple Medium Simple Simple

Update Read Read dan signal Update Update


Read Read Read dan signal

Simple Simple Complex

Read Read Compute

Simple Simple Simple Simple

Read Read Read Read dan signal

Simple Simple Simple Simple Simple Simple

Read Update Compute Update Read Read dan signal

Dari tabel function list di atas, terdapat satu function yang memiliki tingkat kompleksitas yang kompleks, yaitu display peta kontrol p. Function yang kompleks tersebut harus diuraikan menjadi lebih sederhana sebagai berikut : 1. Display peta kontrol p •

Hitung jumlah cacat per bulan

176 •

Hitung jumlah produksi per bulan

•

Hitung nilai CL = total jumlah cacat / total jumlah produksi

•

Hitung nilai UCL = CL + (3 * (akar kuadrat (CL * (1 – CL) / jumlah produksi per hari))

•

Hitung nilai LCL = CL - (3 * (akar kuadrat (CL * (1 – CL) / jumlah produksi per hari))

•

Hitung nilai p : data cacat 1 hari / data produksi 1 hari

•

Tebarkan (plot) hasil perhitungan pada peta kontrol p

•

Tampilkan peta kontrol p

4.7.4.1 Sequence Diagram Selanjutnya untuk menggambarkan interaksi antar objek saat use case dijalankan digunakanlah sequence diagram sebagai berikut:

177

1. Sequence Diagram Untuk Manage User ( Hak Akses )

Gambar 4.30 Sequence Diagram Untuk Manage User ( Hak Akses )

178

2. Sequence Diagram Untuk Manage Master Product

179

Staff QC create() UI Product Form Master Produk create() gridProduct loop

entryProductCode

GetData() result

entryProductName clickSave add() add() selectData get data

clickEdit entryProductCode entryProductName clickUpdate

update()

selectData clickDelete delete() delete() clickAddNew reset() onClickExit

Gambar 4.31 Sequence Diagram Manage Master Product

180 3. Sequence Diagram Untuk Input Data Produksi

Gambar 4.32 Sequence Diagram Input Data Produksi

181 4. Sequence Diagram Untuk Cetak laporan Produksi

Manager QC create()

Tr_Produksi

UI form Produksi getData()

loop

result

entryStartDate entryEndDate entryProductCode entryShift clickView

create() UI Print Preview loop

getData() result print() clickClose

onClickExit

Gambar 4.33 Sequence Diagram Cetak Laporan Produksi

5. Sequence Diagram Untuk Manage Master Cacat

182

Staff QC create() Defect

UI Defect Form create()

gridDefect

loop

getData() result

entryDefectName entryDefectCode clickSave add()

add() selectData clickEdit entryDefectName entryDefectCode clickUpdate

update()

selectData clickDelete delete() delete() clickAddNew reset() onClickExit

Gambar 4.34 Sequence Diagram Manage Master Cacat 6. Sequence Diagram Untuk Input Data Cacat

183

Gambar 4.35 Sequence Diagram Input Data Cacat

7. Sequence Diagram Untuk Cetak Laporan Jumlah Cacat

184

Gambar 4.36 Sequence Diagram Cetak Laporan Jumlah Cacat

8. Sequence Diagram Untuk Buat Peta Kontrol

185

Manager QC create()

UI Control Chart

entryStartDate entryEndDate

entryProductCode

ProductionData

clickProcess

create() gridControlProduct loop

clickView

getData() create() UI Print Preview

loop

result

getData() result

print() clickClose onClickExit

Gambar 4.37 Sequence Diagram Buat Peta Kontrol

9. Sequence Diagram Untuk Mencetak Laporan Fishbone

calculateControl()

186

Manager QC create()

tr_cacat

UI Fishbone report

entryStartDate entryEndDate

entryProductCode clickView create() UI Print Preview loop

getData() result print() clickClose

onClickExit

Gambar 4.38 Sequence Diagram Mencetak Laporan Fishbone

10. Sequence Diagram Membuat FMEA

187

Gambar 4.39 Sequence Diagram Mebuat Laporan FMEA

188 11. Sequence Diagram Untuk Mencetak Laporan FMEA

Gambar 4.39 Sequence Diagram Mencetak Laporan FMEA

189 4.7.5 4.7.5.1

User Interface Navigation Diagram Navigation diagram berisi tentang gambar yang telah diperkecil dari setiap

window dan arah yang menjelaskan bagaimana tombol dan fungsi-fungsi dari aplikasi bekerja, berikut adalah navigation diagram dari sistem pengendalian kualitas PT. KEMANG FOOD INDUSTRIES yang dibuat sesuai keperluan user:

Gambar 4.40 Navigation Diagram

190

4.7.5.2

Examples Berikut ini melalui contoh, akan dijelaskan secara lebih mendalam tentang

masing-masing window dari user interface yang ada pada sistem pengendalian kualitas PT. KemFood.

•

Window Login

Gambar 4.41 Window Login Pada saat aplikasi pertama kali dijalankan, maka window yang pertama kali muncul adalah window login, seperti yang diperlihatkan pada gambar 4.41 diatas. Window ini berlaku bagi semua tipe user, baik admin, staff maupun manajer QC. Pada window ini, user diminta untuk mengisi User Name dan Passwordnya setelah itu

191 menekan tombol Log In. Bila ada kesalahan, akan muncul pesan untuk memperbaiki kesalahan, namun bila berhasil user akan masuk ke halaman menu utama.

•

Window Ganti Password

Gambar 4.42 Window Change Password Window change password ini dimiliki oleh semua user pada sistem. Window ini digunakan user apabila ingin merubah kata sandi miliknya. User diminta memasukan paswword yang lama, lalu memasukan password yang baru dua kali sebagai konformasi. Bila telah selesai bisa memilih button Ok, atau cancel bila ingin operasi dihentikan.

192 •

Menu Utama

Gambar 4.43 Window Menu Utama Setelah mengisi form login, maka user akan langsung masuk ke menu utama. Pada menu utama terdapat MDI button yang berfungsi sebagai opsi- opsi yang akan dipilih sesuai kebutuhan user. Tiap user memiliki hak akses yang berbeda. Staff Produksi hanya bisa mengakses window yang berkaitan dengan bagian produksi, seperti transaksi produksi dan master produk. Staff QC juga hanya bisa mengakses window yang berhubungan dengan bagian QC, seperti transaksi cacat dan master cacat. Sedangkan manajer hanya bisa mengakses window laporan ditambah dengan window master produk.

193 •

Master Produk

Gambar 4.44 Window Master Produk Data pertama yang harus diinput pada aplikasi ini adalah master produk. Master produk menunjukan daftar produk yang diproduksi di PT. Kemfood. Untuk melakukan entri jenis produk, dapat menekan tombol “tambah”, lalu akan keluar window Tambah Produk.

Gambar 4.45 Window Tambah Produk

194 Master Produk dapat ditambah sesuai keperluan oleh manajer dan staff produksi. Kode Produk diisi sesuai format yang dikehendaki, lalu diisi keterangan atau nama produk tersebut pada kolom deskripsi. User dapat menekan tombol save lanjut untuk pengisian master selanjutnya, atau save untuk menyimpan data dan langsung mengakhiri sesi tersebut. Setelah melakukan pengisian master produk, langkah selanjutny adalah mengisi master cacat yang hanya bisa dilakukan oleh staff QC.

Gambar 4.46 Window Master Cacat. Pada Master Cacat, user bisa menambahkan, mengubah, dan menghapus jenis cacat yang ditemukan dan juga detailnya. Untuk menambahkan, user dapat menekan tombol tambah dan akan muncul window Tambah cacat.

195

Gambar 4.47 Form Pengisian Jenis Cacat

Sama seperti saat akan menambahkan master produk, user dapat mengisi kode cacat sesuai format yang dikehendaki lalu mengisi deskripsi dari cacat tersebut. User dapat menekan tombol save lanjut untuk pengisian master selanjutnya, atau save untuk menyimpan data dan langsung mengakhiri sesi tersebut. Pada menu master cacat, tiap kode atau jenis cacat memiliki detil yang juga harus diisi. Detil- detil tersebut yaitu faktor penyebab (manusia, mesin, material, dan metode), potensial mode, potensial efek, dan rekomendasi tindakan. Setiap kode atau jenis cacat bisa memiliki lebih dari satu detil. Form pengisian detil cacat dapat dilihat pada gambar berikut.

196

Gambar 4.48 Form Pengsian Detil Cacat

Setelah semua master baik produk maupun cacat sudah tersedia, selanjutnya bagian staff produksi dapat melakukan entri transaksi produksi dari setiap produksi yang dilakukan. Proses entri tersebut dapat dilakukan pada form transaksi produksi, seperti yang ditunjukan pada gambar berikut.

197

Gambar 4.49 Form Transasksi Produksi Pada form transasksi produksi, pertama sekali user harus memilih tanggal kapan produksi dilakukan, memilih shift kerja, dan lalu memilih jenis produk yang akan direkam data produksinya. Produk yang dipilih merupakan salah satu produk yang berada pada master produk yang telah diiisi sebelumnya. Setelah memilih kode produk, staff produksi juga harus memasukan jumlah produksinya, baru setelahnya dapat menekan tombol save. Apabila menekan tombol save, data akan otomatis tersimpan dan terpampang pada tabel di bawah, dan field isian akan kembali kosong untuk pengisian selanjutnya. Apabila user telah selesai melakukan pengisian, dapat menekan tombol keluar.

198 Setelah dilakukan entri transaksi produksi, lalu petugas QC akan memeriksa barang hasil produksi pada hari tersebut dan menginventarisir cacatnya. Lalu dia akan melakukan entri data pada form transaksi cacat seperti pada gambar berikut.

Gambar 4.50 Form Transasksi Cacat Pada pengisian transaksi cacat, staff QC hanya perlu memilih tanggal dan akan muncul produk-produk yang diproduksi pada tanggal tersebut. Lalu user dapat memilih salah satu dari produksi tersebut dan langsung memilih jenis cacat apa yang teridentifikasi serta jumlahnya. Tiap produksi bisa saja memiliki lebih dari satu jenis cacat. Setiap transaksi cacat yang sudah dimasukan, akan langsung ditampilkan pada tabel beserta deskripsi dan jumlahnya.

199 Apabila transaksi produksi dan transaksi cacat sudah tercatat, maka rekaman produksi dan cacat yang menyertainya sudah tersimpan dalam database. Selanjutnya user dapat melihat beberapa laporan dari transaksi tersebut. Yang pertama adalah user dapat melihat laporan produksi. Laporan ini memperlihatkan rekaman produksi beserta jumlahnya dalam kurun waktu tertentu.

Gambar 4.51 Laporan Produksi

200 Durasi penyajian laporan juga dapat ditentukan sendiri, mulai tanggal berapa sampai tanggal hari ini. Tipe laporannya pun dapat dipilih sesuai kebutuhan, yaitu berdasarkan kronologis, grup produk, dan juga kronologi per-produk. Selain itu, manajer juga dapat melihat grafik produksi setiap bulan ataupun selama setahun dari suatu jenis produk, seperti pada gambar berikut.

Gambar 4.52 Grafik Produksi Pada window ini laporan produksi perbulan atau pertahun daru suatu produk akan disajikan dalam bentuk bar. Apabila user ingin laporan tahunan, maka periode akan menjadi bulan. Namun apabila user ingin informasi per-bulan, makan periode chart akan berubah menjadi tanggal.

201 Selanjutnya, aplikasi ini juga menyediakan laporan grafik quality control yang terdiri atas peta kendali X, dan juga diagram pareto yang berbentuk pie chart.

Gambar 4.53 Grafik QC Pada penyajian laporan ini, user dapat memilih laporan ingin disajikan untuk per produk dalam kurun waktu satu bulan atau satu tahun. Selain itu laporan juga dapat disajikan untuk semua produk, baik dalam kurun waktu satu bulan, ataupun satu tahun. Pada grafik peta kendali, akan ditunjukan sebaran data cacat untuk melihat apakah cacatcacat tersebut masih dalam batasan kontrol atau tidak. Apabila data keluar dari batas UCL atau LCL, maka data tersebut masuk dalam kategori out of control . Di samping peta kendali X terdapat sebuah pie chart yang menujukan proporsi dari tiap jenis cacat pada suatu produk atau keseluruhan produk yang disajikan dalam peta kendali di sampingnya.

202 Untuk melihat laporan fishbone dari masing-masing jenis cacat, user dapat memilih laporan fishbone pada menu utama.

Gambar 4.54 c Bagian terakhir dari aplikasi ini adalah berupa window FMEA atau failure mode effect analysis yang menunjukan tingkat kepentingan dari masing-masing detil cacat.

Gambar 4.55 Analisa FMEA. Pada window ini user dapat melakukan analisa FMEA atas sebuah produk pada setiap bulan ataupun keseluruhan selama satu tahun. Setelah user memilih kode produk

203 dan periodenya, maka pada akan keluar tabel yang berisi tentang jenis cacat beserta detilnya, yaitu potensial mode, potensial efek, dan rekomendasi tindakannya. Selain itu pada tabel terdapat juga kolom-kolom isian angka severity, occurance, dan detection yang dapat diisi sesuai tingkat kepentingan. Apabila user sudah melakukan pengisian atas tiga kolom tersebut, maka otomatis angka RPN atau Risk Priority Number akan terisi. Angka RPN inilah yang menentukan prioritas dari masing-masing potensial efek, untuk diputuskan mana yang harus diutamakan penyelesaiannya.

4.7.6

Technical Platform Sistem yang dikembangkan ini akan dijalankan pada PC desktop yang

terhubung oleh jaringan LAN dengan menggunakan bahasa pemograman Delphi 7.0 dengan user interface yang digunakan berbasis windows dengan form dari Delphi. Struktur database dibuat menggunakan Microsoft SQL Server. Untuk alat input pengoperasiannya digunakan mouse dan keyboard, sedangkan untuk pencetakan laporan yang diperlukan digunakan printer.

4.7.7

Recommendation

4.7.7.1 System Usefulness and Feasibility Sistem yang dikembangkan akan dapat membantu perusahaan, departemen QC pada khususnya dalam menyimpan data dan informasi akan data produksi serta data cacat yang ada, mengetahui jumlah cacat terbesar pada suatu periode tertentu, juga mengetahui kondisi keadaan produksi sesuai periode yang diinginkan yang dilengkapi

204 dengan kemampuan dalam pengolahan data dan pencetakan informasi dari proses produksi yang sedang berjalan. Diharapkan sistem ini dapat membantu perusahaan dengan mendukung efektifitas dari departemen QC dalam mengendalikan kualitas produk yang diproduksi oleh perusahaan. 4.7.7.2

Strategy Untuk dapat menerapkan sistem ini pada perusahaan, maka perlu dipersiapkan

beberapa hal. Perusahaan harus mempersiapkan segala macam kebutuhan baik yang berhubungan dengan masalah teknis maupun yang berhubungan dengan informasi dan pelatihan bagi karyawan yang akan menggunakan sistem informasi ini. Pertama, karyawan akan diberikan pelatihan tentang penerapan pengendalian kualitas, lalu tentang penggunaan aplikasi ini juga diberikan petunjuk-petunjuk untuk menanggulangi kejadian yang tidak terduga. Kemudian, sistem ini akan diuji cobakan dahulu pada beberapa client terlebih dahulu untuk adaptasi baru kemudian diterapkan ke bagian lain yang membutuhkan.

4.7.7.3

Development Economy Sistem yang dirancang membutuhkan pengembangan dari beberapa orang untuk

dapat mengembangkan sistem scara fokus dan detil. Sistem yang dikembangkan direncanakan untuk selesai kurang lebih dalam empat bulan. Berikut ini merupakan rincian dari perkiraan biaya yang dibutuhkan untuk SDM, biaya perangkat keras (hardware), perangkat lunak (software), dan jaringan yang dibutuhkan (network):

205 1. SDM - Project Manager

1 orang

Rp 600.000,- per minggu

Lama kerja 10 minggu

Biaya : 1 x Rp 600.000,- x 10 minggu = Rp 6.000.000,-

- System Analyst:

1 orang


Lama kerja 8 minggu

1 x 400.000 x 8 minggu

=

Rp 3.200.000,-

=

Rp 4.800.000,-

=

Rp 1.800.000,-

- Programmer

2 orang


Lama kerja 8 minggu

2 x 300.000 x 8 minggu

- Database administrator

1 orang


Lama kerja 6 minggu

1 x 300.000 x 6 minggu

Total Biaya SDM = Rp 15.800.000,-

206 2. Hardware ¾ Client 3 buah PC dengan spec:

Processor Pentium IV 2,4 GHz = Rp

800.000,-

Hard Disk 80GB.

= Rp

400.000,-

Motherboard

= Rp

500.000,-

DVD Rom

= Rp

150.000,-

Memory DDRAM 512MB.

= Rp

300.000,-

TOTAL

= Rp 2.150.000,-

3 Buah PC

= Rp 6.450.000,-

2 buah printer @ Rp 300.000,-

= Rp 600.000,-

3 buah keyboard + Mouse @ Rp100.000,-

= Rp 300.000

3 buah UPS @ Rp 400.000,-

= Rp 1.200.000,-

3 buah Monitor CRT@Rp 500.000,-

= Rp 1.500.000,- +

Total Biaya Client

= Rp 10.050.000,-

¾ Server

Processor Pentium IV 3,0 GHz = Rp 1.000.000,-

Hard Disk 160 G.

= Rp 600.000,-

Motherboard

= Rp 500.000,-

DVD RW

= Rp 150.000,-

Memory DDRAM 2GB

= Rp 600.000,-

UPS

= Rp 800.000,-+

Total Biaya Server

= Rp 3.650.000,-

Total Biaya Hardware = Rp 13.700.000,-

207

3. Software

3 Windows XP SP 2 @ Rp 800.000,-

1 Windows Server 2003 @ Rp1.000.000, = Rp 1.000.000,-

1 Microsoft office 2003@ Rp 500.000,- = Rp 500.000,-

SQL Server @ Rp 500.000,-

TOTAL Biaya Software

= Rp 2.400.000,-

= Rp 500.000,-+ = Rp 4.400.000,-

4. Network

3 buah Switcher@ Rp 50.000,-

= Rp 150.000,-

1 buah Hub @ Rp 300.000,-

= Rp 300.000,-

1 buah Router @Rp 500.000,-

= Rp 500.000,-

Kabel LAN

= Rp 1.000.000,-

Total Biaya Network

= Rp 1.950.000,-

Jadi Total Biaya yang harus dikeluarkan untuk SDM, Hardware, Software, dan Network adalah Rp 35.850.000,-.

4.8

Design Document Perancangan Sistem Informasi Pengendalian Kualitas PT. KEMANG FOOD INDUSTRIES

4.8.1

The Task

4.8.1.1 Purpose Tujuan dari pengembangan sistem ini adalah untuk mendukung kegiatan produksi dari PT. KEMANG FOOD INDUSTRIES, terutama dalam pengendalian

208 kualitas produksi. Sistem ini akan membantu dalam penyimpanan data yang berhubungan dengan produksi dan data cacat produksi, dari data ini akan dapat dibuat laporan berupa laporan produksi, laporan pareto yang memperlihatkan jenis cacat yang paling sering muncul, laporan kondisi produksi yang secara periodik serta laporan akan detail jenis cacat yang terjadi.

4.8.1.2 Correction To The Analysis Dalam perancangan sistem yang dilakukan tidak ada perubahan analisis dari yang dilakukan sebelumnya. Revised class diagram tidak akan berubah dari gambar class diagram awal, namun kini tiap class sudah dilengkapi dengan atribut dan event. 4.8.1.3 Quality Goals Dalam melakukan perancangan sistem informasi pengendalian kualitas ini, sistem harus mampu memenuhi beberapa kriteria. Berikut adalah tabel penentuan prioritas kriteria tersebut: Tabel 4.49 Prioritas Design Criteria Criterion Usable Secure Efficient Correct Reliable Maintainable Testable Flexible Comprehensible Reusable Portable Interoperable

Very important √

Important

Less important

√ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √

Irrelevant

Easily fulfilled

209 Keterangan: 1. Usable, kriteria ini sangat penting karena menyangkut kemampuan sistem untuk dapat diadaptasi dalam suatu perusahaan. Sistem yang baik dapat diadaptasikan dengan mudah dalam berbagai kondisi. 2. Secure, kriteria ini penting karena menyangkut keamanan data di dalam sistem yang hanya dapat diakses oleh orang-orang yang berkepentingan. Sistem juga harus mampu menolak akses dari unauthorized user. 3. Efficient, kriteria ini kurang penting karena pembuatan dan pengembangan sistem bertujuan untuk meningkatkan kualitas produk perusahaan, sehingga eksploitasi ekonomis dianggap kurang penting. 4. Correct, kriteria ini sangat penting karena sistem yang dikembangkan harus memberikan hasil yang sesuai dengan kebutuhan perusahaan sehingga dapat membantu perusahaan dalam peningkatan kualitas dan mencapai tujuan sistem. 5. Reliable, kriteria ini sangat penting karena menyangkut pemenuhan sistem terhadap kebutuhan-kebutuhan yang penting dalam pelaksanaan fungsi sistem agar dapat menjadi acuan dalam pengambilan keputusan. 6. Maintanable, kriteria ini penting karena kerusakan sistem seharusnya dapat diperbaiki dengan biaya yang cukup murah sehingga perusahaan tidak terlalu dibebani dengan biaya ini. 7. Testable, kriteria ini penting karena biaya pengujian untuk memastikan bahwa sistem yang dibuat dapat berfungsi sesuai sebagaimana mestinya harus serendah mungkin. 8. Flexible, kriteria ini sangat penting karena sistem yang telah dibuat harus dapat diubah atau domodifikasi dengan mudah dan biaya rendah agar dapat selalu menyesuaikan dengan kemungkinan perubahan yang terjadi dalam perusahaan.

210 9. Comprehensible, kriteria ini sangat penting karena sistem harus dapat dipahami dengan mudah oleh user agar dapat digunakan dengan baik. 10. Reusable, kriteria ini penting, potensi untuk menggunakan bagian dari sistem dalam sistem lain yang berkaitan diperlukan agar sistem dapat digunakan dalam ruang lingkup yang lebih luas. 11. Portable, kriteria ini kurang penting karena sistem akan dioperasikan pada technical platform yang tetap sehingga biaya ini tidak terlalu diperhitungkan. 12. Interoperable, kriteria ini penting karena ada kemungkinan sistem yang dikembangkan ini akan dihubungkan dengan sistem lain sehingga tercapai sistem yang terintegrasi dalam perusahaan. Sehingga biaya untuk menghubungkan sistem dengan sistem lain juga perlu diperhitungkan agar tidak terlalu mahal.

4.8.2

Technical Platform

4.8.2.1 Equipment Sistem pengendalian kualitas yang dikembangkan ini dirancang untuk dijalankan pada PC standard dengan spesifikasi minimum adalah Processor Intel Pentium IV 2.4 GHz, Memory 256 MB RAM PC 4200, dengan HDD minimal 40 GB, monitor 15", keyboard dan mouse untuk mengoperasikannya. Sedangkan untuk PC server spesifikasi minimum adalah Processor Intel Pentium IV 2.4 GHz, Memory 512 MB RAM PC 4200, dengan HDD minimal 80 GB, monitor 15", serta keyboard dan mouse untuk mengoperasikannya. Sistem akan dihubungkan oleh jaringan LAN dan untuk menghubungkan antara komputer client dan server akan digunakan switcher.

211

Gambar 4.56 Jaringan Komputer Pada Departemen QC PT. KEMANG FOOD INDUSTRIES

4.8.2.2 System Software Bahasa pemograman yang akan digunakan adalah Borland Delphi 6.0 dengan dukungan database Microsoft SQL Server 2000 dan fungsi pembuatan laporan menggunakan Crystal Report 10. Sistem operasi minimun yang direkomendasikan adalah Windows XP Profesional yang sudah dilengkapi oleh Microsoft.Net Framework versi 2. 4.8.2.3 System Interface Selain software dan hardware yang dibutuhkan, sistem juga memerlukan sebuah printer untuk keperluan mencetak laporan untuk manajer QC sebagai pendukung kegiatan pengendalian kualitas produksi perusahaan.

4.8.2.4 Design Language Perancangan sistem informasi pendukung pengendalian kualitas PT. KEMANG FOOD INDUSTRIES ini menggunakan perancangan sistem berorientasi objek dengan

212 notasi UML untuk semua diagram yang digunakan, dari class diagram, statechart diagram, use case diagram, sequence diagram, navigation diagram, component diagram, sampai dengan deployment diagram.

4.8.3

Architecture

4.8.3.1 Component Architecture Aktivitas selanjutnya adalah perancangan arsitektur komponen dalam sistem yang dikembangkan. Arsitektur yang digunakan ialah client-server architecture karena sistem harus dapat diakses oleh beberapa user dari tempat yang berbeda. Jenis distribusinya adalah centralized data, di mana model atau database hanya terdapat pada server, dan client dapat mengakses database tersebut melalui function yang terdapat pada masing-masing client.

Gambar 4.57 Component Diagram

213 4.8.3.2 Process Architecture Aktivitas selanjutnya adalah perancangan arsitektur proses, di mana hasilnya digambarkan dalam deployment diagram. Aktivitas ini berhubungan dengan struktur fisik sebuah sistem, dalam sistem ini adalah printer. Masing-masing client yang membutuhkan memiliki sebuah printer. Dalam sistem yang dikembangkan ini printer dimiliki oleh production staff dan quality control staff yang digunakan untuk mencetak berbagai macam laporan.

Gambar 4.58 Deployment Diagram

214

4.8.3.3 Standards Rancangan sistem pengendalian kualitas PT. KEMANG FOOD INDUSTRIES ini dibuat dengan desain standard windows yang dapat menampilkan pesan pada window jika ada kesalahan pada waktu menjalankan sistem.

Gambar 4.59 Window Ketika User Name Yang Diisi Salah

Gambar 4.60 Window Ketika Password Yang Diisi Salah

Gambar 4.61 Window Konfirmasi Ketika Akan Log Out

215

Gambar 4.62 Window Memberi Tahu Bahwa Data Produksi Telah Disimpan

4.8.4

Operation

4.8.4.1 Structure Berikut ini adalah class diagram revise, berdasarkan hasil analisa application domain dari class diagram awal tidak ada perubahan dari atribut maupun event, namun kini class telah ditambahkan dengan atribut dan event yang lengkap.

216

Cacat -kode_cacat : decimal -desc_cacat : string -potential_mode : string -potential_effect : string +identified() +entri_data() +update()

Produk -kode_produk : string -desc_produk : string +produce() +update() 1

1

1 1..*

1..* 1..*

TR_FMEA

TR_Produksi -kode_produksi : string -kode_produk : string -tgl_produksi : string -shift : string -jumlah_produksi : string +cetak() +dihitung()

TR_Cacat

1

1..*

-kode_produksi : string -kode_cacat : string -jumah_cacat : string +hitung_xchart() +cetak() 1

1 *

1..*

-kode_produk : string -tgl_FMEA : string -kode_cacat : string -severity : string -ocurance : string -detection : string +dihitung() +dicetak() 1 *


Cacat_Detail -kode_cacat : string -sebab_cacat : string -faktor_cacat : string -rekomendasi : string +entri_data() +update() +cetak()

Detil FMEA -kode_produk -tgl_FMEA -severity -occurence -detection

Gambar 4.63 Revised class

4.8.4.2 Function Component Hasil dari function component ini adalah sebuah class diagram yang dilengkapi dengan operasi dan spesifikasi operasi yang bersifat kompleks.

217 << component >> Model

<< component >> Function Cacat -kode_cacat : decimal -desc_cacat : string -potential_mode : string -potential_effect : string +identified() +entri_data() +update()

Produk -kode_produk : string -desc_produk : string +produce() +update() 1

1 1..* 1..* TR_Produksi -kode_produksi : string -kode_produk : string -tgl_produksi : string -shift : string -jumlah_produksi : string +cetak() +dihitung()

TR_Cacat

1

1..*

-kode_produksi : string -kode_cacat : string -jumah_cacat : string +cetak()

Menghitung Batas Kontrol +Hitung X chart() 1

1..*

TR_FMEA -kode_produk : string -tgl_FMEA : string -kode_cacat : string -severity : string -ocurance : string -detection : string +dihitung() +dicetak()

1 1 *

1 1..* *


Cacat_Detail -kode_cacat : string -sebab_cacat : string -faktor_cacat : string -rekomendasi : string +entri_data() +update() +cetak()

Detil FMEA -kode_produk -tgl_FMEA -severity -occurence -detection

Gambar 4.64 Function Component

218

4.8.4.3 Operation Specification Tabel 4.47 Operation Specification Menghitung Batas Kontrol Name operation Category Purpose Input data Conditions Effect Algorithm

Menghitung Batas Kontrol Pasive

Read Compute Untuk menghitung kontrol produksi. Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat. Data produksi dan data cacat sudah ada pada database. Hasil perhitungan akan muncul di UCL, CL, LCL pada user interface ‐ Procedure Tformgprod.gambar; ‐ var ‐ i:integer; ‐ dt :array[0..31]of integer; ‐ begin ‐ grap.Series[0].Clear; ‐ fillchar(dt,sizeof(dt),#0); ‐ If(cbxbl.ItemIndex=0)then ‐ begin ‐ grap.Title.Text.Clear; ‐ grap.Title.Text.Add('Grafik Produksi '+cbxkod.Items[cbxkod.itemindex]+ ‐ ' Tahun '+cbxth.Items[cbxth.itemindex]); ‐ try ‐ with dtmod do ‐ begin ‐ adoq.Close; ‐ adoq.SQL.Text:='SELECT MONTH(tgl),jumlah FROM tr_produksi WHERE YEAR(tgl)='+ ‐ cbxth.Items[cbxth.itemindex]+ ‐ ' AND kodprod="'+cbxkod.Items[cbxkod.itemindex]+'"'; ‐ adoq.Open; ‐ if adoq.RecordCount>0 then ‐ begin ‐ while not adoq.Eof do ‐ begin ‐ inc(dt[adoq.Fields[0].AsInteger],adoq.Fields[1].AsInte ger);

219 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐

adoq.Next; end; end; end; except end; for i:=1 to 12 do grap.Series[0].Add(dt[i],cbxbl.Items[i]); end else begin grap.Title.Text.Clear; grap.Title.Text.Add('Grafik Produksi '+cbxkod.Items[cbxkod.itemindex]); grap.Title.Text.Add(' Bulan '+cbxbl.Items[cbxbl.itemindex]+' '+cbxth.Items[cbxth.itemindex]); try with dtmod do begin adoq.Close; adoq.SQL.Text:='SELECT DAY(tgl),jumlah FROM tr_produksi WHERE YEAR(tgl)='+ cbxth.Items[cbxth.itemindex]+ ' AND MONTH(tgl)='+inttostr(cbxbl.itemindex)+' AND kodprod="'+cbxkod.Items[cbxkod.itemindex]+'"'; adoq.Open; if adoq.RecordCount>0 then begin while not adoq.Eof do begin inc(dt[adoq.Fields[0].AsInteger],adoq.Fields[1].AsInte ger); adoq.Next; end; end; end; except end; for i:=1 to 31 do grap.Series[0].Add(dt[i],inttostr(i)); end; end;

220 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐

Data Structures Placement Involved objects

4.8.5

procedure TformGprod.FormShow(Sender: TObject); var i:integer; begin ambiltanggal; for i:=thnsek downto thnsek-4 do cbxth.Items.Add(inttostr(i)); Try with dtmod do begin adoq.Close; adoq.SQL.Text:='SELECT kodprod FROM tb_produk order by kodprod'; adoq.Open; if adoq.RecordCount>0 then begin while not adoq.Eof do begin cbxkod.Items.Add(adoq.Fields[0].asstring); adoq.Next; end; end;

Integer, string (7) UCL, CL, LCL Jumlah Produksi, Jumlah Cacat

Recommendation

4.8.4.1 System’s Usefulness Sistem informasi pengendalian kualitas untuk PT. KEMANG FOOD INDUSTRIES dirancang untuk memenuhi beberapa kriteria, yaitu:

•

Usable

221 Sistem harus dapat dievaluasi, agar dapat digunakan dan diadaptasi sesuai kepentingan perusahaan, khususnya departemen QC. •

Secure Sistem harus memiliki tingkat keamanan yang baik, untuk itu perlu ada perbedaan hak akses antara pengguna satu dengan yang lainnya.

•

Efficient Fasilitas yang diberikan sistem harus dapat membantu pengendalian kualitas perusahaan sehingga diharapkan kinerja yang dihasilkan perusahaan membaik setelah adanya sistem ini.

•

Correct Sistem harus berjalan sesuai dengan kepentingan dan kebutuhan pengguna serta dapat menghasilkan informasi yang dapat diandalkan.

•

Reliable Sistem dapat menyajikan hasil pengolahan data yang informatif dan dapat mendukung pihak QC untuk pengambilan keputusan yang berhubungan dengan pengendalian produksi.

•

Maintainable Biaya pemeliharaan dan perbaikan sistem harus terjangkau.

•

Flexible Sistem yang dikembangkan diharapkan mudah untuk dimodifikasi sesuai dengan kebutuhan perusahaan di masa yang akan datang.

•

Testable

222 Sistem berfungsi sesuai yang diharapkan dalam penyajian data, sehingga biaya untuk pengujian tidak besar. •

Comphrehensible Sistem yang dikembangkan harus mudah dimengerti untuk digunakan oleh user yang belum pernah menggunakan sistem.

•

Reusable Bagian sistem yang akan dirancang dapat dikembangkan untuk digunakan di sistem lain yang terkait.

4.8.4.2 Plan For Initiating Use Sistem ini dikembangkan oleh satu tim sesuai yang tertera dalam dokumen analisis. Pengembangan sistem diperkirakan akan memakan waktu sekitar 4 bulan, dimana 1 bulan akan digunakan sebagai waktu garansi atau operation dan maintenance Pelatihan dan pengujian sistem akan dilakukan pada orang yang nantinya akan menggunakan sistem tersebut. Karena sebelumnya perusahaan sudah memiliki sistem informasi yang mendukung operasional produksinya, maka proses implementasi dilakukan secara bertahap dengan metode paralel. Dengan metode paralel selain diterapkan sistem baru, namun sistem lama juga masih diajalankan sementara sebagai backup

sampai sistem baru berjalan dengan sempurna. Pemeliharaan dan

pengembangan sistem akan dilakukan oleh bagian IT PT. Kemang Food Industries.

4.8.4.3 Implementation Plan

223 Sistem dan program saat ini belum diimplementasikan pada perusahaan, maka pengaruh atau efek yang diberikan sistem belum dapat diketahui, namun bila sistem ini dijalankan, perusahaan dapat mengolah data dengan lebih efisien. Berikut adalah rencana implementasi sistem yang telah dirancang dalam bentuk Gantt chart Tabel 4.50 Gantt Chart Implementasi Sistem

Proses

SDM

1

Periode waktu (Minggu) 2 3

4

Programmer 1-2 Database Administrator

coding

System Analyst Integration

Project Manager Programmer 1-2

Testing

Project Manager Programmer 1-2

Operation and Maintenance

4.9

Project Manager

Analisis Kelayakan Ekonomi Pada Implementasi Sistem Pengontrolan Kualitas Dalam penerapannya, proses pengendalian kualitas yang terintegrasi dengan

sistem analisis dan pelaporan berbasis komputer pada PT. Kemang Food Industries tentunya memerlukan sumber daya dan fasilitas yang mengeluarkan biaya. Namun harus dipastikan bahwa manfaat atau keuntungan yang didapatkan dari proses ini lebih besar

224 dibandingkan biaya yang diinvestasikan, sehingga perusahaan benar- benar akan mendapatkan keuntungan dari program ini. Investasi yang dikeluarkan untuk menjalankan sistem pengendalian kualitas ini terdiri dari banyak bagian, baik yang bisa dihitung ataupun tidak. Bagian yang tidak bisa dihitung contohnya melakukan pengawasan yang lebih ketat pada pekerja, mengatur ulang prosedur kerja dan improvement lainnya yang lebih bisa dianalisis secara kualitatif. Sedangkan investasi yang dapat dengan mudah dilakukan perhitungan biayanya misalnya investasi dalam bagian IT develepoment yang dianggarkan mencapai Rp. 35.850.000 , atau biaya perawatan rutin dan penggantian komponen mesin. Memang seharusnya dilakukan perhitungan yang cermat untuk mengetahui apakah investasi yang dikeluarkan sepadan dengan hasil yang didapatkan dari program ini. Namun dengan perbandingan sederhana pun sudah bisa dilihat bahwa penyelamatan yang dilakukan lebih besar daripada biaya penyelamatannya. Sebagai perbandingan sederhana, apabila semua proses produksi dari satu merk sosis Chami telah terkontrol dengan baik, maka rata- rata proporsi cacat yang sebelumnya sebesar 21.2 % dapat ditekan menjadi hanya sebesar 7%, sesuai target proporsi cacat 3 sigma yang telah ditetapkan peta kendali kualitas produksi. Ini berarti, apabila rata-rata produksi sosis merk Chami per hari adalah sebesar 202 Kg, cacat yang terjadi hanya sebesar 14 Kg, dari sebelumnya yang sebesar 42 Kg. Sehingga pada setiap produksi per hari perkiraan selisih produk cacat sebelum dan sesudah perbaikan adalah sebesar 28 Kg. Apabila dilakukan perhitungan kasar dengan keterangan dari bagian produksi perusahaan, biaya produksi sosis Chami per Kg adalah sebesar Rp. 19.500,00. Sehingga bila dihubungkan dengan perkiraan selisih produk cacat sebelum dan sesudah proses

225 pengendalian, perusahaan dapat menghindari kerugian sebesar Rp. 546.000,00 per hari atau Rp. 16.380.000,00 per bulan. Dari perbandingan secara kasar di atas, dapat dilihat bahwa dengan investasi keseluruhan yang berkisar antara Rp. 35.850.000- Rp.50.000.000, dapat menghasilkan penyelamatan sebesar Rp.16.380.000 per bulan per satu jenis produk. Tentu saja sistem pengendalian beserta aplikasi TI ini bisa diterapkan ke semua jenis produk yang diproduksi oleh perusahaan. Sehingga dapat disimpulkan penerapan sistem pengendalian kualitas yang terintegrasi dengan aplikasi TI ini dapat mendatangkan keuntungan yang nyata bagi perusahaan,

BAB 4 ANALISA DAN PEMBAHASAN

Recommend Documents