!HU000006761T2! (19)
HU
(11) Lajstromszám:
E 006 761
(13)
T2
MAGYAR KÖZTÁRSASÁG Magyar Szabadalmi Hivatal
EURÓPAI SZABADALOM SZÖVEGÉNEK FORDÍTÁSA (51) Int. Cl.:
(30) Elsõbbségi adatok: 05290054 2005. 01. 10.
(73) Jogosult: Tarkett SAS, 92000 Nanterre (FR)
EP
(72) Feltaláló: GUSTAFSSON, Peter, S-372 37 Ronneby (SE)
(54)
HU 006 761 T2
B29C 43/30
(21) Magyar ügyszám: E 06 707698 (22) A bejelentés napja: 2006. 01. 10. (96) Az európai bejelentés bejelentési száma: EP 20060707698 (97) Az európai bejelentés közzétételi adatai: EP 1838510 A1 2006. 07. 13. (97) Az európai szabadalom megadásának meghirdetési adatai: EP 1838510 B1 2009. 07. 29.
(2006.01) D06N 7/00 (2006.01) E04F 15/10 (2006.01) B29D 31/00 (2006.01) B29B 9/04 (2006.01) B29C 70/64 (2006.01) (87) A nemzetközi közzétételi adatok: WO 06072638 PCT/EP 06/050135
(74) Képviselõ: Szabó Zsolt, DANUBIA Szabadalmi és Jogi Iroda Kft., Budapest
Homogén felületborítás
A leírás terjedelme 6 oldal (ezen belül 1 lap ábra) Az európai szabadalom ellen, megadásának az Európai Szabadalmi Közlönyben való meghirdetésétõl számított kilenc hónapon belül, felszólalást lehet benyújtani az Európai Szabadalmi Hivatalnál. (Európai Szabadalmi Egyezmény 99. cikk (1)) A fordítást a szabadalmas az 1995. évi XXXIII. törvény 84/H. §-a szerint nyújtotta be. A fordítás tartalmi helyességét a Magyar Szabadalmi Hivatal nem vizsgálta.
1
HU 006 761 T2
A találmány tárgya A jelen találmány homogén felületborításhoz kapcsolódik. A technika állásának bemutatása Felületborításoknak polimerrészecskék kalanderben vagy présben való tömörítésével történõ gyártása a szakmában jól ismert. Az összetömörített részecskék (melyeket granulátumoknak vagy lemezkéknek is hívnak) a végtermékek vastagságától függõen különbözõ méretûek lehetnek. A hossz és a magasság hányadosa azonban rendszerint nem haladja meg a 2¹3 értéket (R<2–3). Általában ezen – oldalaránynak vagy méretaránynak is hívott – R hányadost használják a szakmában a szemcsék vagy lemezkék eredõ alakjának meghatározására. Az ilyen szemcsék magasságát vagy vastagságát általában az eredményül elõálló felületborítás vastagsága szabja meg. A gyakorlatban a lemezkék magassága rendszerint 2 mm és 4 mm közé esik. Ennélfogva nagy R értékek nagyobb, lapos lemezkéket, míg egyhez közelítõ R értékek apró, kompakt szemcséket jelentenek. A hagyományos, apró lemezkékkel vagy szemcsékkel elérhetõ megjelenés meglehetõsen egyenletes, mivel a mintázat a felületborítás gyártására felhasznált lemezkék méretétõl függ. Ugyanakkor a nagyobb lemezkék használata egyenetlen felületeket, kis átmérõjû lyukakat és ezekhez hasonlókat eredményez. Az effajta problémák elkerülésére az US–2,962,081 számú USA-beli szabadalom dekorációs mûgyantalapok, úgymint padlókhoz való felületborítások elõállítására szolgáló olyan berendezést ismertet, amelynél hordozószövetet biztosítanak és azt elõször teljes egészében finom szemcsékkel borítják, majd ezt követõn egy második lépésben a finom szemcsék tetején anyagukat tekintve nagyobb forgácsot oszlatnak el véletlenszerûen. Egy harmadik lépésben a szemcséket és a forgácsokat összekapcsolják a hordozószövettel. Az egészen 100¹ig terjedõ R hányadossal rendelkezõ forgácsok használata valójában azért lehetséges, mert ezen nagyobb forgácsok belenyomódnak a finom szemcsék befoglalóágyába, miáltal a préselést követõen egy terrazzo hatású felület érhetõ el. Az ilyen berendezéssel gyártható felületborítások rendkívül különleges összetevõk (többé-kevésbé jól meghatározott) „rétegeibõl” álló úgynevezett heterogén felületborítások. Az ilyen heterogén termékek legfõbb hátrányait azok nagyobb természetes vastagsága miatt fellépõ nagyobb fajlagos súlya és ebbõl fakadóan azok magasabb gyártási és szállítási költségei jelentik kisebb kopásállóságuk mellett, mely abból fakad, hogy a termék szerkezete és esztétikai megjelenése a használat során az eltérõ kopás miatt változni fognak. Emellett az ismert tömörített termékek esetében a lemezkéket egy különálló eljárás keretében gyártják, majd ezt követõen közbensõ ömlesztett tárolásnak vetik alá. A lemezkéket általában egy pneumatikus szállítórendszerrel továbbítják egy terítõeszközhöz, amely a prés vagy a kalander elején helyezkedik el. A pneumatikus továbbítás a nagyobb lemezkék (R>7) esetén
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60 2
2
mindazonáltal nem lehetséges, mivel a pneumatikus tápvezetékek viszonylag gyorsan eldugulnak. Emellett a terítõeszközök nem alkalmasak nagyobb lemezkék felületen történõ egyenletes elterítésére. Az úgynevezett homogén felületborításoknak azokat a borításokat nevezzük, amelyek teljes vastagságukban lényegében homogén összetétellel rendelkeznek, a termék mindkét oldalán hasonló megjelenéssel rendelkezik. Ha a lemezkék mérete 10 mm¹nél nagyobb, ilyen feltételek mellett egyenletes felület nem érhetõ el; a felületen nagyszámú apró lyuk (tûfejnyi lyukak) található. Továbbmenve, megfelelõ felület eléréséhez 10 bar-nál nagyobb nyomásokra van szükség. Példának okáért, az US 2001/0023999 A1 számú USA-beli közzétételi irat szerint fragmentált anyag lényegében összefüggõ ágyának kialakításával és az anyag tömörítõ lépésnek való alávetésével (homogén jellegû) gumialapú borításokat állítanak elõ. A jellemzõen használt szemcsék mindazonáltal viszonylag kicsik, például a korong alakú pelletek 4–6 mm átmérõvel és 0,5–1 mm nagyságrendû vastagsággal rendelkeznek, azaz R oldalarányuk 4–12, továbbá a megadott nyomásértékek körülbelül 20 bar és körülbelül 50 bar között terjednek. Következésképpen szükség van lemezkék tömörítésével elõálló, szélesebb skálán mozgó felületi mintával bíró felületborításra. A találmány összegzése A jelen találmánynak megfelelõen a lemezkék tömörítésével készített felületborítás elõállítására új eljárást használva szélesebb skálán változó minta valósítható meg. A találmány értelmében homogén típusú felületborítások elõállítására olyan új és javított eljárást valósítottunk meg, amely a következõ lépéseket foglalja magában: a) eltérõ színeket elegyítve, továbbá átlátszó és dúsított anyagot egyaránt felhasználva kívánt mintájú elsõ lapot gyártunk, b) az említett lapot lemezkékké aprítjuk, ahol a lemezkék legalább 10%¹a R>30 méretaránnyal rendelkezik, c) az így nyert lemezkéket közbensõ tárolás nélkül felületen eloszlatjuk, és d) a lemezkéket felületborítássá préseljük. A tekintett eljárás a hagyományos típusú homogén felületborításokhoz képest szélesebb skálán változó mintájú felületborítás elérését teszi lehetõvé, miközben a heterogén felületborításokkal összehasonlítva maximális erõsségû kopóréteget és hajlékonyságot nyújt. Emellett az áttetszõ és dúsított (színezett) anyagok hozzáadásával nagymértékben fokozódik a minta melegsége. Ha a b) lépésbeli lapot olyan lemezkékké aprítjuk fel, amelyek b1) 10–90%¹a R>30 méretaránnyal rendelkezik, és b2) 90–10%¹a 20¹nál kisebb, elõnyösen 10¹nél kisebb, még elõnyösebben pedig 2 és 5 közé esõ R méretaránnyal rendelkezik, úgy még szélesebb skálán változó mintát kapunk.
1
HU 006 761 T2
Az egyik elõnyös kiviteli alaknak megfelelõen a lemezkék felületen történõ eloszlatását követõen és a préselést megelõzõen, vagyis a c) és d) lépések között, 1,5 mm¹nél kisebb átmérõjû lemezkéket vagy port adalékolunk. Ez rendkívül sima felület elérését, továbbá a nagy szemcsék kettõs szalagprésben történõ préselésekor esetlegesen kialakuló foltok további kiküszöbölését teszi lehetõvé. Elõnyösen legfeljebb 20% ilyen nagyon kicsi lemezkét használunk. Az apró lemezkék használata helyett vagy amellett felületborítások csiszolásával nyert port használhatunk. A lemezkék felületborítássá történõ préselését elõnyösen szalagprésben vagy kettõs szalagprésben végezzük. Egy lehetséges további kiviteli alaknak megfelelõ eljárás során a felületborítás simaságának további fokozása céljából a felületborításról csiszolással vagy szeletelés útján egy 0,1 mm és 0,4 mm közé esõ vastagságú réteget távolítunk el. Emellett az eljárás magában foglalhatja még a felületborítás hagyományos módon zajló kikészítési lépéseit is. Ezen lépések a felületborítás végsõ felhasználásától függenek, továbbá a tartóssággal kapcsolatos tulajdonságok, úgymint a kopással, a karcolással, az elszínezõdéssel és a vegyi anyagokkal szembeni ellenálló képesség további beállítását vagy a karbantartás szükségletének csökkentését stb. teszik lehetõvé. A lemezkék, valamint az eredményül elõálló felületborítás elõnyösen PVC¹t, PE¹t, PP¹t, ionomereket vagy gumianyagokat, úgymint SBRS, HSR, NBR tartalmaz. A felületborítás felhasználásától függõen, speciálisan a nagy forgalmú területeken kereskedelmi céllal alkalmazott padlóborítások esetén a felületborítás fedõbevonatot is tartalmazhat. A szóban forgó fedõbevonat elõnyösen PU¹diszperziót, PU¹oldatot, kétkomponensû PU¹t, PU¹akrilátot, epoxi-akrilátot, poliészter-akrilátot, poliéter-akrilátot, szilikon-akrilátot vagy ezek keverékét tartalmazza. A fedõbevonat elõnyösen uretánszármazék polimert, elõnyösen poliuretánt, még elõnyösebben pedig 5 tömeg% és 80 tömeg% közé, elõnyösen 20 tömeg% és 60 tömeg% közé esõ szárazanyag-tartalommal rendelkezõ vízbázisú, UV¹keményedõ PU¹akrilátdiszperziót tartalmazhat. Ilyen fedõbevonatokat elterjedten használnak a padlóborítások területén. A fedõbevonat vastagsága rendszerint 0,5 mm és 100 mm között van. A fedõbevonat tetszõleges ismert módszerrel felhordható, például hengeres bevonással, normál és ellentétes irányban, szórással, függönyözéssel, szitázással, és így tovább. Elõnyös kiviteli alakok részletes ismertetése A jelen találmányt a következõkben a csatolt 1. ábrához kapcsolódóan ismertetjük részletesebben, amely az eljárást szemlélteti sematikusan. Az 1. ábra a találmány egyik elõnyös példakénti kiviteli alakja szerinti eljárást mutatja sematikusan.
5
10
15
20
25
30
2
Három különbözõ termoplasztikus anyagot 12, 14, 16 adagolóberendezésben kiadagolunk, majd rendre 18, 20, 22 extruderbe táplálunk és extrudálunk. Az említett termoplasztikus anyagok különbözõ színûek és/vagy eltérõ fizikai tulajdonságokkal rendelkeznek. Az extrudált 24 anyagokat 26 szállítószalagon 28 szemcsézõberendezésbe továbbítjuk, ahol azokat körülbelül 2–20 mm nagyságú apró lemezkék létrehozása céljából szemcsézésnek vetjük alá. Ezen szakaszban adott esetben negyedik 30 anyag adható hozzá. A szemcsézett 32 anyagot, adott esetben a negyedik anyaggal együtt, 34 kalanderes présbe tápláljuk és abból termoplaszt anyag elsõ 36 lapját hozzuk létre. Az elsõ 36 lapot 38 hûtõmûben hûtjük, majd ezt követõen 44 lemezkékké aprító szerkezetbe való betáplálását megelõzõen két eltérõ 40, 42 szárítóállomáson vezetjük keresztül. A 44 lemezkékké aprító szerkezet (nem ábrázolt) vágókésekkel felszerelt dobot foglal magában, amely a lapot eltérõ méretû lemezkékké aprítja. A 46 lemezkéket ezután kettõs 50 szalagprés alsó 48 szalagján egyenletesen elterítjük és ezt követõen második 54 lap létrehozása céljából az alsó 48 és a felsõ 52 szalag között összepréseljük. Az 54 lap felületének simává tétele és egy szabályosabb minta elérése érdekében a második 54 lapot két egymást követõ 56, 58 csiszolóállomásba tápláljuk be. A 60 csiszolóport az extruderbe táplálhatjuk vagy annak legalább egy részét közvetlenül az 50 szalagprés alsó 48 szalagjára adagolhatjuk azt követõen, miután a 46 lemezkéket az alsó 48 szalagon szétterítettük.
Példák Az elõzõekben bemutatott eljárásban a következõ 35 keverék-összetételeket használjuk, ahol az 1. számú keverék-összetételt és a 2. számú keverék-összetételt extrudáljuk, majd ezt követõen körülbelül 2–20 mm nagyságú apró lemezkék létrehozása céljából szemcsézzük (az Alt. 1–3 jelölések olyan alternatív összeté40 teleket jelentenek, amelyek a találmány szerint használhatóak; lásd az alábbi 1. és 2. táblázatokat). Elsõ lap elõállítása céljából mind az 1. számú keverékösszetétel (37 tömeg% lemezke), mind pedig a 2. számú keverék-összetétel (63 tömeg% lemezke) szem45 csézett anyagait kalanderes présbe tápláljuk. 1. táblázat 1. számú keverék-összetétel (37 tömeg% lemezke) Alt. 1
Alt. 2
Alt. 3
S-PVC (Norvinyl S6260)
42,4%
42,4%
41,7%
Lágyítószer (DINP)
12,7%
7,0%
25,0%
Antisztatikus adalék anyag (Dehydat 3366)
2,4%
2,4%
0,0%
CaZn stabilizátor (Bärostab MC8807–14CP)
0,4%
0,4%
0,4%
50
55
60 3
1
HU 006 761 T2
1. táblázat (folytatás)
Tulajdonság
Alt. 1
Alt. 2
Alt. 3
Epoxidezett szójababolaj
0,7%
0,7%
0,7%
Kenõanyag (Paraloid K¹125 ER)
0,2%
0,2%
0,2%
39,2%
Titán-dioxid+színezõanyagok
2,0%
44,9%
Érték
Besorolás
EN 685
kereskedelmi: 34 ipari: 43
Kopóréteg vastagsága
EN 429
2,0 mm
Teljes vastagság
EN 428
2,0 mm
Felületegységre (m2) vonatkoztatott össztömeg
EN 430
2690 g
Mérettartás
EN 434
<0,40%
EN 660: második rész
T osztály
Visszamaradó benyomódás
EN 433
körülbelül 0,02 mm
Castor-féle kerékteszt
EN 425
alkalmas
Statikus villamos töltés
EN 1815
<2 kV
Ütközésihang-csökkenés
EN ISO 717/2
körülbelül +4 dB
DIN 52612
0,012 m2 K/W
EN ISO 13501–1
Bfl s1 osztály
5
30,0%
10 2,0%
2,0%
2. táblázat 2. számú keverék-összetétel (63 tömeg% lemezke)
Lágyítószer (DINP)
Szabvány
Poliuretánnal megerõsített
Töltõanyag (Myanit A20, dolomit)
S-PVC (Norvinyl S6260)
2
Alt. 1
Alt. 2
Alt. 3
72,7%
85,2%
67,6%
Csiszolási térfogatvesztés
15
20
igen
22,5%
10,0%
30,0%
Antisztatikus adalék anyag 3366)
2,4%
2,4%
0,0%
CaZn stabilizátor (Barostab MC8807–14CP)
1,1%
1,1%
1,1%
Epoxidezett szójababolaj
0,9%
0,9%
0,9%
EN ISO 9239–1
>8 kW/m2
Kenõanyag (Paraloid K¹125 ER)
0,2%
0,2%
0,2%
EN ISO 11925–2
megfelelt
Színezõanyagok
0,2%
EN 423
jó ellenálló képesség
Hõállóság
25
Tûzzel szembeni reakció
30 0,2%
Vegyi anyagokkal szembeni ellenálló képesség
0,2%
Csúszásállóság DIN 51130 R9 Az így nyert elsõ lapot ezt követõen lemezkékké EN 13893 >0,3 aprító szerkezetbe táplálását megelõzõen hûtjük és szárítjuk. A szóban forgó szerkezet vágókései a lapot 35 különbözõ méretû szemcsékké aprítják, például úgy, hogy a szemcsék körülbelül 50 tömeg%¹a R>30 értékkel, míg körülbelül 50%¹a R<20 értékkel fog rendelkezSZABADALMI IGÉNYPONTOK ni. A lemezkéket ezután kettõs szalagprés alsó szalagján egyenletesen szétterítjük, majd második lap létre- 40 1. Eljárás homogén felületborítások elõállítására, hozása érdekében összepréseljük. amely a következõ lépéseket tartalmazza: Az így nyert második lapot egy még szabályosabb a) megfelelõ mintával rendelkezõ elsõ lapot gyártunk, felület elérése érdekében csiszolóállomáson további b) az említett lapot lemezkékké aprítjuk, egyengetésnek vethetjük alá. Ezen lépést követõen a c) az így nyert szemcséket bármilyen közbensõ tárofelület megerõsítése és az eredményül elõálló padlóbur- 45 lás nélkül felületen eloszlatjuk, és kolat karbantartási szükségletének mérséklése céljából d) a lemezkéket felületborítássá préseljük, fedõbevonattal, például poliuretánbevonattal látjuk el. azzal jellemezve, hogy a lemezkék legalább 10%¹a Az eredményül elõálló felületborítások különféle tuR>30 méretaránnyal (hosszúság/vastagság) rendellajdonságait ismert (a 3. táblázatban összefoglalt) kezik. szabványok szerint értékeltük. 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, ahol a lap a b) lé50 pésben oly módon kerül felaprításra, hogy 3. táblázat b1) a lemezkék 10–90%¹a R>30 méretaránnyal rendelA találmány egyik elõnyös kiviteli alakjának megfelelõ kezik és jellegzetes, homogén vinil padlóburkolatra vonatkozó b2) a lemezkék 90–10%¹a 20¹nál kisebb, elõnyösen mûszaki elõírások 10¹nél kisebb, legelõnyösebben pedig 2 és 5 közé 55 esõ R méretaránnyal rendelkezik. Tulajdonság Szabvány Érték 3. Az 1. vagy a 2. igénypont szerinti eljárás, amelynél a lemezkék eloszlatását követõen a felületre vagy a lePadlóborítás típusa EN 649 homogén vimezkék hátoldalára 1,5 mm¹nél kisebb átmérõjû lemeznil burkolat 60 kéket vagy port adalékolunk a préselést megelõzõen.
4
1
HU 006 761 T2
4. A 3. igénypont szerinti eljárás, ahol legalább 5% 1,5 mm¹nél kisebb átmérõjû lemezkét adalékolunk. 5. A megelõzõ igénypontok bármelyike szerinti eljárás, ahol csiszolással vagy szeleteléssel a felületborításról 0,1 mm és 0,4 mm közé esõ vastagságú réteget távolítunk el. 6. A megelõzõ igénypontok bármelyike szerinti eljárás, ahol a lemezkék d) lépés szerinti felületborítássá préselését szalagpréssel végezzük. 7. Az 1–5. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, ahol a lemezkék d) lépés szerinti felületborítássá préselését kettõs szalagpréssel végezzük. 8. A megelõzõ igénypontok bármelyike szerinti eljárás, amelynél a lemezkék PVC¹t, PE¹t, PP¹t, ionomereket vagy gumikat, például SBR¹t, HSR¹t vagy NBR¹t tartalmaznak. 9. A megelõzõ igénypontok bármelyike szerinti eljárás, amely a felületborítás hagyományos módon zajló kikészítési lépéseit is magában foglalja. 10. A 9. igénypont szerinti eljárás, ahol a kikészítési lépések PU¹diszperziót, PU¹oldatot, kétkomponensû PU¹t, PU¹akrilátot, epoxi-akrilátot, poliészter-akrilátot, poliéter-akrilátot, szilikon-akrilátot vagy ezek keverékét tartalmazó fedõbevonat felhordását foglalják magukban. 11. A 10. igénypont szerinti eljárás, amelynél a fedõbevonat uretánszármazék polimert, elõnyösen poliuretánt tartalmaz.
5
10
15
20
25
5
2
12. A 10. vagy a 11. igénypont szerinti eljárás, amelynél a fedõbevonat vastagsága 0,5 mm és 100 mm között van. 13. Lemezkéket tartalmazó homogén felületborítás, ahol a lemezkék legalább 10%¹a R>30 méretaránnyal rendelkezik. 14. A 13. igénypont szerinti felületborítás, amely 10–90%-ban R>30 méretaránnyal rendelkezõ lemezkéket és 90–10%-ban 20¹nál kisebb, elõnyösen 10¹nél kisebb, legelõnyösebben pedig 2 és 5 közé esõ R méretaránnyal rendelkezõ lemezkéket tartalmaz. 15. A 13. vagy a 14. igénypont szerinti felületborítás, ahol a lemezkék PVC¹t, PE¹t, PP¹t, ionomereket vagy gumikat, például SBR¹t, HSR¹t vagy NBR¹t tartalmaznak. 16. A 13–15. igénypontok bármelyike szerinti felületborítás, amelynek PU¹diszperziót, PU¹oldatot, kétkomponensû PU¹t, PU¹akrilátot, epoxi-akrilátot, poliészter-akrilátot, poliéter-akrilátot, szilikon-akrilátot vagy ezek keverékét tartalmazó fedõbevonata is van. 17. A 16. igénypont szerinti felületborítás, ahol a fedõbevonat uretánszármazék polimert, elõnyösen poliuretánt tartalmaz. 18. A 16. vagy a 17. igénypont szerinti felületborítás, ahol a fedõbevonat vastagsága 0,5 mm és 100 mm között van. 19. A 13–18. igénypontok bármelyike szerinti homogén felületborítás, amely az 1–12. igénypontok bármelyike szerinti eljárással van elõállítva.
HU 006 761 T2 Int. Cl.: B29C 43/30
Kiadja a Magyar Szabadalmi Hivatal, Budapest Felelõs vezetõ: Szabó Richárd osztályvezetõ Windor Bt., Budapest
