5
HOOFDTHEMA
“We hebben als doel efficiënt de allerbeste tractoren te produceren.” “Deze voorwaarde lag aan de basis van het project Fendt ahead². De eerste spadesteek gebeurde in maart 2011. Ongeveer 16 maanden later staat de volledig nieuwe fabriek er effectief. Eigenlijk begon de bouw achterwaarts.” zegt Hubertus Köhne, hoofd van de productie bij Fendt.
In april 2011 werd nog de laatste voetbalmatch van
Terwijl de productie op 100 % verder draaide,
het seizoen gespeeld maar de volgende dag palmden
rees een volledig nieuwe montageband op.
de graafkranen ook dit laatste vrije stukje in. Precies
Eind augustus was de band klaar. De band is nu een
daar waar vroeger het speelveld lag, staat nu de even
lichte en heldere werkomgeving die vooral opvalt
grote uitleverhal aan het einde van de band. Eigenlijk
door zijn spierwitte vloer.
zijn we daar van achter naar voor beginnen bouwen.
Tegelijkertijd liep er ook een volledig nieuwbouw-
Normaal begin je aan de bestaande gebouwen bij aan
project in de cabinefabriek Asbach-Bäumenheim.
te bouwen, maar wij zijn helemaal achteraan
Daar loopt nu parallel aan de band in Marktoberdorf
begonnen met de nieuwbouw om de nog draaiende
de ultra moderne cabineband, want ook elke cabine
productie zo weinig mogelijk te storen.
wordt klantafhankelijk, individueel voorgemonteerd
6
HOOFDTHEMA
om dan just-in-time, toe te komen op de nieuwe
Milieubewust, duurzaam en efficiënt produceren
montageband in Marktoberdorf.
– hoe worden deze drie criteria bij Fendt vertaald? Al van bij de eerste planning hebben wij ons hier
Welk zijn de belangrijkste voordelen voor de
sterk op geconcentreerd. Water- en energieverbruik
productie op de nieuwe band?
moesten beperkt blijven en ook de uitstoot van
De groep AGCO en Fendt investeerden hier 300
schadelijke stoffen moest naar omlaag. Het mooiste
miljoen dollar. Het hoofddoel was de fabriek te
voorbeeld is onze nieuwe spuitlijn. Deze beantwoordt
moderniseren en de capaciteit te verhogen. Vooral
aan de strengste milieunormen, dat wil zeggen, alles
ook om de levertijden te blijven garanderen en om zo
wordt hergebruikt. De enige uitstoot is waterdamp.
snel mogelijk voor elke klant het gewenste model
We wilden met de nieuwe fabriek onze alom bekende
met de juiste opties te kunnen bouwen. Met de
kwaliteitsnormen nog hoger leggen. Hoofddoel blijft
nieuwe fabriek verhoogt onze capaciteit zeker met
op het einde van de dag een tractor te hebben die de
50%. Onze grootste uitdaging ligt in de complexiteit
beste kwaliteit heeft.
van de verschillende modellen. Wij bouwen hier alles, van de aandrijving tot de cabine, en dat voor al
De band draait nu. Wat zijn de grootste uitdagin-
onze modellen. Deze band is veel complexer dan een
gen voor de komende maanden?
band uit de automobielbranche bijvoorbeeld, waar
Eerst en vooral is zo goed als alles hier nieuw, ook
meestal maar één enkel model gebouwd wordt.
een volledig nieuw SAP-systeem. Nieuwe montage-
7
HOOFDTHEMA
processen die door onze medewerkers opnieuw
bouwen. Wij verwachten van onze leveranciers de
moeten geleerd worden. Om van begin af aan
allerbeste kwaliteit van de onderdelen, die ze
accuraat te bouwen, hebben we de aanloop zo
betrouwbaar en gedisciplineerd op tijd moeten
geregeld dat er elke dag enkele tractoren meer van de
kunnen aanleveren. Alleen dan kunnen wij de
band zullen rollen om tot slot dagelijks meer dan 100
tractoren bouwen zoals onze klanten ze verwachten.
tractoren per dag te bouwen.
Elke landbouwer is vandaag een ondernemer die
De nieuwe technieken moeten ook door onze
moet berekenen welke arbeid rendeert. Daarbij hoort
medewerkers correct beheerst worden. De over-
natuurlijk ook het inschatten van de rendabiliteit van
gangsfase van de oude naar de nieuwe fabriek
technische investeringen. Een Fendt-tractor heeft
hebben we gebruikt om meer dan 2.000 medewer-
natuurlijk zijn prijs, maar wij willen elke landbouwer
kers intensief te scholen. Deze scholing werd zeer
juist een product leveren dat zijn werk aanzienlijk
goed onthaald, zodat iedere Fendt-werknemer
verlicht en financieel loont.
aan de band kon uitkijken naar zijn nieuwe werkplaats. AGCO heeft in Fendt geïnvesteerd – wat betekent dat nu voor onze eindklanten? Zelf hebben we als doel de allerbeste tractoren te
8
HOOFDTHEMA
Perfectie door hightech Fendt heeft in Marktoberdorf en in Bäumenheim niet alleen nieuwe gebouwen opgetrokken. Het volledige productieproces, de volledige IT, maar ook verschillende kleinere onderdelen uit de productie werden van begin tot eind volledig hertekend en geoptimaliseerd. De modernste technieken worden vandaag toegepast in de hele productie en de voorbereiding. Een voorbeeld daarvan zijn de allernieuwste generatie CNC- en lasersnijmachines. Met de modernste spuitlijn ter wereld voor het spuiten van de romp van de tractoren, legt Fendt de lat opnieuw een trap hoger in de landbouwmechanisatiebranche. Een blik in de nieuwe verflijn van Fendt maakt snel duidelijk hoe deze hightech-perfectie ontstaat. 1) De spuitlijn – uiterst efficiënt met focus op duurzaamheid Met het spuiten van de romp zet Fendt nieuwe maatstaven voor kwaliteit, milieu en efficiëntie. Het spuiten gebeurt in drie stappen: voorbehandeling grondlaag - deklaag. Innoverende robottechniek zorgt ervoor dat kathodisch geladen lak zeer efficiënt met 150 bar extreem gelijkmatig aangebracht wordt. Het resultaat: een dubbele corrosiebescherming met minder verf. Bovendien is het hele proces heel milieuvriendelijk opgebouwd. Meerdere warmtewisselaars in de verluchting en de verwarming zorgen dat zoveel mogelijk energie gerecupereerd wordt. De volledige waterzuivering en de regeneratieve naverbranding zorgen voor een gezonde uitstoot. 2) Hydraulische proefstand – Kwaliteitsgarantie onder hoge druk Elke hightech tractor van Fendt is uitgerust met een complex hydraulisch systeem. Om te garanderen dat dit systeem ook vlekkeloos werkt, wordt elke tractorromp voor het verven op een speciale proefstand uitgebreid getest. Opvallend is dat deze tractorrompen langs boven worden opgehangen zodat alle plaatsen goed bereikbaar zijn voor een hele reeks testsensoren.
3) Snel magazijn op een zeer kleine plaats Een volledig nieuw geautomatiseerd onderdelenmagazijn midden in de productie zorgt dat alle onderdelen snel aan de band kunnen worden geleverd. Op slechts 400 m² staan 26.800 onderdelen gestockeerd. Twee robotten staan in voor de af- en aanvoer van deze onderdelen. Met treintjes worden ze aan de band afgeleverd. Het magazijn manueel beheren en onderdelen via heftrucks verdelen zou alleen maar met heel veel personeel mogelijk zijn.
9
HOOFDTHEMA
4) Een aangename werkplaats voor iedereen De verschillende arbeidsplaatsen zijn zo ergonomisch en efficiënt mogelijk ingericht. Werktuigen en materialen worden overzichtelijk en intelligent aan de montageband ter beschikking gesteld, zodat elke werknemer onmiddellijk de juist benodigde onderdelen en de gereedschappen bij de hand heeft.
5) Controle op de juiste plaats In de productie gebeurt heel veel controle, maar voordat een tractor de band definitief verlaat gebeurt nog een laatste eindcontrole. Hier wordt beslist in of de tractor aan alle hoge kwaliteitseisen voldoet. Ook de buitenkant en de leidingen worden nog eens gecontroleerd op gebreken door een uitlichting met
Structuur, orde en absoluut zuiver werken karakteriseren de filosofie van de volledige productie.
2.000 Lux.
