Projectgegevens. Wat hebben we gedaan, hoe hebben we het aangepakt?

Projectgegevens Naam bedrijf en naam contactpersoon Aarding, Ton Sonneveld

Groepsnummer en naam projectleider Aarding 1 – Dennis Bezema

Wat was de opdracht, het probleem, de situatie? Vraagstuk 1 - Hoe kan onze demper eenvoudiger worden? Streven naar 25% minder onderdelen Sneller geproduceerd worden; fabricage doorlooptijd 50% korter Vraagstuk 2 - Hoe kan onze demper modulair opgebouwd worden? Met als doel preventief uitwisselen van diffuser delen tijdens regulier onderhoud

Wat hebben we gedaan, hoe hebben we het aangepakt? Maandag is er begonnen met een bedrijfsbezoek, er heeft een brainstormsessie plaatsgevonden. De ideeën die uit deze sessie zijn voortgekomen. Deze zijn in een morfologisch overzicht weergegeven. Hieruit zijn de vier beste oplossingen gekozen en deze zijn op dinsdag en woensdag verder uitgewerkt in SolidWorks. Op donderdag is het verslag en de presentatie gemaakt en is er een 3D-print gemaakt van het resultaat. Op vrijdag is de eindpresentatie en de markt waar wij staan met een eigen stand.

Wat is het resultaat, de oplossing? Oplossing 1 – Kern met afneembare huls Zodat het staalwol gemakkelijk te vervangen is. (modulaire opbouw)

Oplossing 3 – Demper met kruis Bespaard laslengte en onderdelen door ring te vervangen door kruis.

Oplossing 2 – Kern zonder huls Kern zonder huls, bespaard kosten op productie en materiaal.

Oplossing 4 – Standaardisatie Standaardmaten in kernen, waardoor voorraad gecreëerd kan worden.

Projectgegevens Naam bedrijf en naam contactpersoon Aarding B.V.

Groepsnummer en naam projectleider Groepsnummer: Aarding 2 Projectleider: Stephen Rietkerk

Wat was de opdracht, het probleem, de situatie? Aarding is een bedrijf dat onder andere geluidsdempers maakt voor energiecentrales over de hele wereld.. De geluidsdempers zijn redelijk simpel opgebouwd maar Aarding ziet toch graag dat de demper nog eenvoudiger en modulair worden gemaakt. De vragen hierbij luidt: Vraag 1: Hoe kan onze demper eenvoudiger worden? - Streven naar 25% minder onderdelen - Sneller geproduceerd worden; Fabricage doorlooptijd 50% korter Vraag 2: Hoe kan onze demper modulair opgebouwd worden? - Met als doel preventief uitwisselen van diffuser delen tijdens regulier onderhoud.

Wat hebben we gedaan, hoe hebben we het aangepakt? -

-

Morfologisch overzicht gemaakt Keuze gemaakt voor ideeën vanuit het morfologisch overzicht Ideeën met de hand uitgetekend. Opties laten zien aan Aarding. De ideeën die Aarding meer uitgediept wou hebben verder uitgewerkt. o Kern o Transport o Verloopstuk in combinatie met kerncategorieën Solid works 3D tekeningen gemaakt en categorieën overzichtelijk gemaakt

Wat is het resultaat, de oplossing? Categorieën: er zijn 7 verschillende categorieën voor de kernen bedacht. Hierdoor kan het proces voor de pijpen van de kernen gestandaardiseerd worden, dit scheelt dan een stuk in de doorlooptijd. Dit aangezien nu alles van begin af aan gemaakt wordt. Het verschil tussen de diameter van de uitlaatpijp van het ketelhuis en de 7 verschillende diameteropties worden overbrugt door een verloopstukje. Dit is het transport gedeelte. Er zitten gaten in de mantel waar balken door heen gaan. Via de balken kan de mantel Worden op getild.

Dit is de kern. Door een klinksysteem is gaas om de pijp af haalbaar. Hierdoor kan makkelijker onderhoud worden gepleegd.

Projectgegevens Naam bedrijf en naam contactpersoon Alliander Lammert van Wijk

Groepsnummer en naam projectleider Alliander 1 Gerben Sjoerdstra

Wat was de situatie/opdracht? Ontwerp een warmte-krachtkoppeling (WKK) installatie voor een wijk van 1000 woningen. Een WKK staat voor het gelijktijdig opwekken van warmte en elektriciteit. Deze kracht is afkomstig van één of meerdere gasmotoren. De warmte wordt gebruikt voor de cv en warm water in de woningen. De elektriciteit wordt weer geleverd aan het net. Hoofdvraag: bereken de kostprijs per GJ warmte die geleverd wordt aan de wijk.

Wat hebben we gedaan, hoe hebben we het aangepakt? Ten eerste hebben we onderzocht wat een WKK precies inhoud. Hier is onder andere onderzoek gedaan naar motoren, leidingen, buffer, HR-ketel en de vergunningen. Hierbij zijn de directe kosten en de afschrijvingen gebruikt om de kosten per jaar te berekenen.

Wat is het resultaat, de oplossing? (Beschrijving + tekening) Als antwoord op de hoofdvraag kwamen wij uit op €18,58 per GJ warmte die geleverd wordt.

Process Flow Diagram

Projectgegevens Naam bedrijf en naam contactpersoon  Alliander  Lammert van Wijk

Groepsnummer en naam projectleider  Alliander 2  Leon Slot (S1079575)

Wat was de opdracht, het probleem, de situatie? Een tijdje geleden heeft Alliander een warmte kracht installatie geplaatst. Alliander heeft deze opdracht opgeleverd en zouden graag een andere kijk krijgen op deze situatie. De opdracht voor ons was een warmte kracht installatie te ontwerpen die een woonwijk van 1000 huishoudens kan voorzien van warmte. Aan het einde van het ontwerp was het hoofddoel om de prijs per Giga Joule (hierna GJ) te bepalen.

Wat hebben we gedaan, hoe hebben we het aangepakt? Als eerste is er een klein plan van aanpak opgesteld. Hier is een hoofdvraag geformuleerd. Deze luidt als volgt: “Wat is de kostprijs in euro’s voor een Giga Joule thermische energie die de warmte kracht koppeling installatie opwekt? “ Eerst is gekeken naar de warmtevraag van de woonwijk op de koudste dag van het jaar. Van hieruit zijn er motoren gekozen die 30 % van de grootste piek aan kunnen. Dit is gedaan omdat de motoren er in de zomer ook staan en op dit tijdstip geen warmte hoef te leveren. Om tijdens de piek de volledige warmtevraag te kunnen leveren staat er als back-up een ketel naast de twee gekozen motoren. In de zomer kan de gehele installatie de warmtevraag aan met een motor en in de winter wordt er gedraaid met de twee motoren en ketel ernaast. De motoren mogen alleen maar overdag draaien van 8:00-20:00 uur. Nadat deze installatie bepaald was, is er berekend hoe groot de buffer moet zijn zodat er voldaan kan worden aan de vraag in de periode dat de motoren niet mogen draaien. De ketel mag in tegenstelling tot de motoren wel ‘s nachts warmte produceren. Hierna is er bepaald hoe dik de leidingen moeten zijn zodat er een maximale snelheid van 2 m/s plaatst vindt in de leidingen. Als laatste is het gasverbruik uitgerekend per GJ warmte. Nadat alles bepaald was zijn de kosten van de gehele installatie opgesteld. Deze totale kosten zijn gedeeld door het aantal geproduceerde GJ’s. Door dit getal op te tellen bij de gasprijs per GJ is de hoofdvraag van deze opdracht beantwoord, namelijk: ” Wat is de kostprijs in euro’s voor een Giga Joule thermische energie die de warmte kracht koppeling installatie opwekt?”.

Wat is het resultaat, de oplossing? (beschrijving + foto / tekening) Door het dag verbruik weg te zetten in een grafiek is de vraag bepaald. De hoogste piek was 7500 KW. Hierbij is het verlies nog niet meegenomen, dus totaal is er gerekend met 9000KW. De motoren moesten op 40 % van de piek kunnen leveren. De rest van de piek wordt opgevuld door de ketel. De buffer moest het vermogen hebben om de hele nacht warmte te kunnen leveren. De oppervlakte onder de grafiek van 20:00-8:00 uur moet in de buffer zijn opgeslagen. Omdat de ketel ‘s nachts wel mag draaien is er voor gekozen om de buffer iets kleiner te nemen.

Toen deze gegevens bekend waren bij ons is een schema gemaakt van de situatie van het gebouw waar de gehele installatie in komt te staan. Eerst is er een Proces Flow Diagram gemaakt van de situatie. Deze is bij onze stand in te zien. Hierna is er een 3D model gebouwd in solidworks. Deze is ook te vinden bij onze stand.

Op een gegeven moment waren alle onderdelen bekend. Uit deze gegevens een kostenanalyse gemaakt. Hierbij zijn de kosten van de zaken in de volgende afbeelding mee genomen. Door de totale kosten te delen door het totaal aantal geproduceerde GJ’s is een kostprijs per GJ’s ontstaan. Deze kostprijs is opgeteld bij de gasprijs per GJ, wat resulteert in een uiteindelijke prijs per GJ van €23,81. Voor verdere informatie, berekeningen en afbeeldingen kunt u bij onze stand terecht…

Cofely

Wisse Hummel & Elmer Bos

Cofely 1

Nick Eshuis

De opdracht Hoe ervaart een gebruiker een gebouw? Hoe krijgen facilitairmanagers dit inzichtelijk zodat zij de ruimtes van het gebouw meer aantrekkelijk kunnen maken? Engie wil op een laagdrempelige manier antwoorden krijgen van de gebruiker en deze resultaten kunnen zien in een werkend dashboard en een rapportage. In het rapport worden ook aanbevelingen gedaan om het huidige systeem te optimaliseren waarmee ruimtes gereserveerd kunnen worden. De combinatie van de systemen zullen voor een efficienter en duurzamer gebruik van het gebouw zorgen.

Onze aanpak Als eerste spitsen we - na een brainstorm - ons concept toe op de flexibele werkruimtes van scholen en kantoren. Om eventuele problemen met apps downloaden te voorkomen, hebben we gekozen voor een QR-code. Deze code linkt door naar een beoordelingssysteem dat we zelf hebben ontworpen. Om dit te demonstreren hebben we een demo voorbereid.

Het resultaat Een deursticker met QR-code die naar een bepaalde website verwijst als deze wordt gescand. Hier kan de gebruikers de ervaringen over de ruimte delen door de sliders te verschuiven en eventuele opmerkingen te maken. Elke ruimte heeft een eigen QR- code. De antwoorden van de gebruikers kunnen worden afgelezen in een dashboard door de facilitair manager die hierdoor goed op de klachten kan reageren. De deursticker moet een trend worden net als de free WIFI-logo’s in gebouwen.

Projectgegevens Naam bedrijf en naam contactpersoon Naam Bedrijf: Engie Contactpersoon: Wisse Hummel Contactpersoon: Elmer Bos

Groepsnummer en naam projectleider Groepsnummer: Cofely 2 Projectleider: Sebastiaan Hoes

Wat was de opdracht, het probleem, de situatie? Cofely/Engie heeft de opdracht gegeven om in kaart te brengen hoe gebruikers de ruimtes in een gebouw ervaren. Hierbij moet de gebruiker zo weinig mogelijk belast worden. De vraag is om hiervoor een oplossing te bedenken in één week tijd. Het gewenste resultaat moet een werkend dashboard worden en aanvullend is er een plan om de gebruikersvriendelijkheid van de ruimtes te verbeteren.

Wat hebben we gedaan, hoe hebben we het aangepakt? We zijn begonnen met een vooronderzoek om te kijken wat mensen de belangrijkste aspecten vinden bij het gebruiken van een ruimte. Hiervoor hebben we twee docenten en achttien studenten. Uit dit vooronderzoek is een aantal opties naar voren gekomen om ervaringen van gebruikers van ruimtes te meten. Wij hebben gekozen voor een zuil. De belangrijkste reden hiervoor is het gebruikersgemak. Het idee hebben wij uitgewerkt in het rapport. Hierin zijn de aspecten, het meetsysteem, en een dashboard met een concept van de resultaten uitgewerkt. Verder zijn in het rapport verschillende opties voorgesteld voor de verscheidenheid in ruimtes.

Wat is het resultaat, de oplossing? (beschrijving + foto / tekening) Het resultaat is een uitgewerkt rapport waarin het concept van ons meetsysteem en de verschillende opties zijn beschreven. Ook is een prototype ontwikkeld van een zuil waarin gevisualiseerd is hoe de applicatie zal werken. Zie hiervoor de onderstaande afbeelding. De beheerder van de applicatie kan de gegevens raadplegen in een dashboard.

Projectleider: Groep:

D.B. Duijst IJSSEL 1

Opdrachtgever: Bedrijf:

A. Gerritsen IJSSEL TECHNOLOGIE

DE OPDRACHT IJssel Technologie in Zwolle heeft ons de opdracht gegeven om een herontwerp te maken van de reactiearm. De reactiearm is een arm, waar een schroefmachine aan hangt. Dit is tevens een hulpmechanisme om grote krachten op te vangen tijdens het monteren, zodat de operator niet belast wordt. De arm bestaat uit meerdere delen die in elkaar schuiven om een grote lengte te overbruggen. Het doel was om deze arm te herontwerpen en modulair op te bouwen, zodat deze in verschillende fabrieken te monteren is.

AANPAK We zijn begonnen met een goed plan van aanpak. Daarna zijn 2 onderzoeken gedaan naar de reactiearm: -

-

Een herontwerp van de reactiearm: Door middel van brainstormsessies zijn we tot verschillende ontwerpen gekomen. Hierbij is onder andere bionica toegepast. Het lagerhuis van de reactiearm: Het lagerhuis zorgt ervoor dat de krachten over worden gebracht van het ene naar het andere deel. De krachten die op het lagerhuis komen, zijn berekend. Uiteindelijk is ervoor gekozen om het huidige lagerhuis te vereenvoudigen en een nieuw ontwerp te maken.

HET RESULTAAT De resultaten van de onderzoeken zijn in het verslag beschreven. Hier hebben we alle keuzes onderbouwd en uitgelegd. Dit is als volgt samengevat: -

-

LEDEN: - M. Gerards - F. Visch - N. Wichink

Een herontwerp van de reactiearm: Uit onderzoek is gebleken dat het huidige ontwerp al goed doordacht is, zodat het niet binnen een week te verbeteren is. Wel zijn er schetsen gemaakt die eventueel potentie hebben om tot een beter ontwerp te komen. Het lagerhuis: Voor het lagerhuis zijn verschillende opties ontworpen. Zo is het huidige lagerhuis herontworpen. Dit wil zeggen dat het zo veel mogelijk is vereenvoudigd. Verder zijn er ook andere ontwerpen uit gekomen, die werken door middel van geleiding met Nylon. Dit wordt allemaal in het onderzoeksrapport beschreven. Er kan nog geen conclusie getrokken worden welk lagerhuis nou uiteindelijk de beste is, omdat we deze nog niet hebben doorgerekend en getest hebben in verband met de tijd. Hier kan IJssel Technology verder onderzoek in doen.

‘The Next Generation Telescope’

Erjan Veermann IJssel 2

Annemiek de Groot IJssel Technologie

Wij kregen de opdracht van IJssel Technologie om een ergonomische draagarm te verbeteren waar DC en schroeftools mee vastgehouden worden.

Aanvankelijke probleemstelling: ‘Het bestaan van een universeel ontwerp voor een reactiearm ontbreekt, waardoor voor elke opdracht een specifieke arm wordt ontworpen.’

Aanvankelijke doelstelling: ‘Een universele reactiearm ontwerpen, die door verschillende bedrijven ingezet kan worden en in elke fabriekshal geplaatst kan worden.’

Oplossing: Er waren verschillende nieuwe oplossingen bedacht voor het probleem. Het was echter niet mogelijk om binnen het budget te blijven en een betere oplossing neer te zetten dan dat IJssel technologie al had. (Telescoop ontwerp, hier rechts te zien) Nadat we niet een beter ontwerp neer konden zetten en daarbij binnen het budget bleven, hebben we besloten om het huidige ontwerp (de telescoop-arm, rechts) te verbeteren.

Nieuwe probleemstelling: ‘Kosten van het huidige ontwerp liggen te hoog door dure en arbeidsintensieve onderdelen.’

Nieuwe doelstelling: ‘Kosten van het product verminderen door het herontwerpen van onderdelen zonder dat de kwaliteit van het product achteruit gaat.’

Aanpak Allereerst werd er gekeken naar welke onderdelen van het huidige ontwerp duur zijn. Na overleg waren we binnen de projectgroep eens dat de lagers en de lagerhuizen de onderdelen waarop het meest bespaard kan worden. In het ontwerp zitten twee verschillende lagers, één zit binnenin de koker en de ander zit op de buitenkant van de koker. Verbeteren lager, twee opties: glijlager ontwerpen of het huidige systeem verbeteren Omdat we meer winst zagen in het glijlager hebben we ervoor gekozen om de huidige lagers en lagerhuizen compleet te vervangen. Zie hier rechts het resultaat.

Oplossing: We hebben twee concepten gemaakt voor de glijlagers, één voor binnen de buizen van de telescoop en één voor buiten de kokers. Op het plaatje van de telescoop arm zijn de buitenste lagers goed te zien. Deze worden vervangen door het lager rechtsboven. De lagers binnenin de kokers (niet te zien op het plaatje) worden vervangen door het plaatje rechtsonder.

PROJECT ‘LITECAD IN HET ZONNETJE’ Bedrijf: Contactpersoon: Groepsnummer: Projectleider: Projectleden:

Litecad Edwin Mekenkamp Litecad 2 Joost Graatsma Thomas Camping, Pepijn Ringenier, Danny Mulder & Jorry Perlot

OPDRACHTOMSCHRIJVING Litecad is een milieubewuste organisatie en stapt graag over op echt pure groene energie; zonne-energie. Hiervoor zouden zonnepanelen geplaatst moeten worden om ook de CO2-uitstoot te verkleinen. Een bijkomend voordeel is de besparing op de energierekening. Het kantoor van Litecad is een monumentaal pand in Hoogeveen, er moet dus ook worden uitgezocht of er een vergunning nodig is om zonnepanelen te plaatsen. AANPAK Om tot goede conclusies een aanbevelingen te komen, zijn er verschillende aspecten onderzocht, namelijk: Vergunningen en milieu: is het mogelijk zonnepanelen te plaatsen en is dit duurzamer? Techniek: welke types zonnepanelen zijn er en welke zijn de beste keus? Kosten: wat kost een complete installatie en wat is de terugverdientijd bij het huidige verbruik van Litecad? OPLOSSINGEN Oplossing 1 (Smartflower): ‘Plug & Play’ systeem met hoge investeringskosten en een terugverdientijd van ongeveer 21 jaar. Hoogstwaarschijnlijk zonder vergunning te plaatsen in de tuin, zeer goed voor het imago. Oplossing 2 (zonnepanelen op plat dak): Er is ongeveer 80 m2 op het platte dak aan de achterzijde van het pand beschikbaar, er is hier waarschijnlijk wel een vergunning nodig, tenzij de panelen op het aangebouwde gedeelte wordt geplaatst. Het beste type zonnepanelen voor de toepassing bij Litecad zijn de ‘CIS-panelen’. CIS-panelen zijn heel geschikt wanneer een deel van de panelen in de schaduw valt. De terugverdientijd bedraagt tussen de 8 en 10 jaar. Oplossing 3 (Flexibele zonnepanelen): Flexibele zonnepanelen zitten op het moment nog in de ontwikkelingsfase en zijn nog niet op de markt beschikbaar. De flexibele zonnepanelen zijn licht, oprolbaar en heeft een hoog rendement. Als er wordt gekozen voor de flexibele zonnepanelen, zal er nog een paar jaar moeten worden gewacht i.v.m. de ontwikkeling. Oplossing 4 (Zonnepanelen in dakpannen): In een nieuwe technologie worden zonnepanelen in dakpannen verwerkt, omdat het pand monumentaal beschermd is zullen deze waarschijnlijk alleen kunnen worden geplaatst aan de achterzijde van het pand. AANBEVELINGEN Als Litecad het imago van duurzaam energieverbruik belangrijk vindt, is de Smartflower de beste keuze. Deze kan worden geplaatst in de tuin en bezoekers zullen dit zien. Wat de uitstraling van Litecad positief beïnvloed. De investering voor de Smartflower is hoog, maar zal toch na ongeveer 21 jaar zijn terugverdiend. Als het de wens is om zo veel mogelijk energie op te wekken, zal het dak aan achterzijde van het pand het beste kunnen worden gevuld met zonnepanelen met ‘CIS-technologie’. Deze panelen zijn optimaal in de toepassing bij Litecad.

Probleem Op dit moment beschikt Windesheim over een volledig Poppy Humanoid model. De onderdelen van het skelet zijn grotendeels op de eigen printfaciliteiten geproduceerd uit Nylon. Dit model heeft een ‘vaste’ hand, als een geheel geprint. Om het Poppy Humanoid model voor meer toepassingen geschikt te maken, zijn meer bewegingsvrijheden in de hand benodigd. Het doel is om de bewegingsvrijheden van de menselijke hand te benaderen.

Projectgegevens Opdrachtgever: Lectuur kunststoftechnologie Poppy Uitvoerders:  Twee elektrotechnici  Twee werktuigbouwkundigen  Eén Industrieel product ontwerper Figuur 1 hele prototype

Aanpak We hadden 4 dagen om de robothand te ontwerpen en te bouwen, daarna nog 1 dag om het product te presenteren. De eerste dag is er gewerkt aan het Plan van Aanpak. Dit was om de aanpak te formuleren. De tweede dag zijn we begonnen met het ontwerpen van het product. We zijn begonnen met de basis functies. Ook hebben we voorbeelden bekeken van bestaande robothanden en hieruit kwam aan het eind van de dag een Solidworks ontwerp. De derde dag hebben we de hele dag gewerkt aan het verbeteren van het ontwerp en daarna ingeleverd bij de SLS printer. De laatste werkdag was het product uitgeprint. Deze hebben we in elkaar gezet en vanuit hier kwam een werkende robothand.

Ontwerp In figuur 1 ziet u het prototype. De hand is op de foto nog niet werkend gemaakt. Dit is gebeurd met sterk dun draad om er spanning mee op te zetten en de vinger te buigen. Het is aangedreven door servo’s in de bovenarm. In het bestaande ontwerp passen maximaal 4 servo’s in de bovenarm (figuur 2). De vinger beweegt terug doormiddel van terugverend elastiek, dit elastiek loopt over de vinger heen(figuur 3).

Figuur 3 vinger

Figuur 2 bovenarm

Projectgegevens Naam bedrijf en naam contactpersoon

Groepsnummer en naam projectleider

Open source platform

Lecto-Poppy 2

Paul Dijkstra

Kirstan Bijker S1081421

[email protected]

Wat was de opdracht, het probleem, de situatie? Onze projectgroep heeft de opdracht gekregen om een functionele hand te ontwerpen. De huidige hand is namelijk een geheel en de vingers kunnen niet afzonderlijk van elkaar bewegen. Hierdoor kan de hand niks vasthouden en is de hand dus puur cosmetisch. Aan ons dus om een hand te maken met vingers die afzonderlijk van elkaar kunnen bewegen en iets kunnen oppakken.

Wat hebben we gedaan, hoe hebben we het aangepakt? Allereerst is er een plan van aanpak opgesteld. Hierin zijn alle punten die we willen verwerking in het ontwerp neergezet. Hierna zijn we begonnen met ideeën genereren voor mogelijke oplossingen voor het probleem. Nadat we een duidelijk idee hadden zijn we gaan schetsen, hierna zijn de werktuigbouwkundigen in solidworks de hand gaan ontwerpen en de elektrotechnici een programma gaan schrijven. Na overleg is besloten om de duim ook proberen te laten bewegen. Nadat het ontwerp in solidworks naar tevredenheid was zijn we gaan 3D printen.

Wat is het resultaat, de oplossing? (beschrijving + foto / tekening) Het resultaat van het project is dat de werktuigbouwkundigen een cad model van een hand hebben waarvan alle vingers los van elkaar kunnen functioneren. Verder hebben de elektrotechnici een werkend programma geschreven in arduino. Ook hadden we een werkend prototype willen opleveren alleen is er iets mis gegaan tijdens het printen waardoor onze hand niet geprint is. Er is besloten om het model alsnog proberen te printen. Dit prototype zullen we vrijdag ochtend nog proberen te laten werken.

Projectgegevens Naam bedrijf naam contactpersoon

Groepsnummer naam projectleider

Struckton systems Roel Westenberg

Groep 1 Sander Schuitemaker

Wat was de opdracht, het probleem, de situatie? Op dit moment worden spoorsensoren elektrisch gevoed met een batterij. Aangezien dit niet erg milieu vriendelijk is, wordt er gezocht naar milieu vriendelijkere oplossing. Een van de oplossingen die op dit moment wordt onderzocht is energie opwekken uit een voorbij rijdende trein. Op dit moment wordt onderzocht of dit zou kunnen worden gerealiseerd door piezo elementen in de rubberen matten onder het spoor te plaatsen. Zodat elektrische energie wordt opgewekt door de druk die de trein levert op de piezo elementen. De opdracht is dat wij gaan analyseren hoe de krachten op de rubberen mat werkt, door voornamelijk praktijk onderzoek. Daarbij wordt onderzocht hoe de piezo elementen in de rubberen mat het beste kan worden geplaatst, zodat deze niet kapot gaat bij zware treinen. Ideaal zou zijn als deze matten ook bij lichte treinen een maximaal vermogen zou kunnen opwekken. Vervolgens kan worden onderzocht hoe deze energie het beste kan worden opgeslagen.

Wat hebben we gedaan, hoe hebben we het aangepakt? Er is onderzocht hoe de krachten op de rubberen mat werkt via een simulatie met Solidworks. Daarnaast is onderzocht hoeveel kracht een dergelijk piezo element aan kan doormiddel van een drukbank in de werkplaats voordat deze kapot gaat. Ook is praktijk onderzoek gedaan, naar hoeveel vermogen een piezo element oplevert en hoe deze kan worden opgeslagen. Daarnaast heeft er theoretisch onderzoek plaatsgevonden over verschillende onderwerpen dit is allemaal terug te vinden in het verslag.

Wat is het resultaat, de oplossing? (beschrijving + foto / tekening) Het resultaat is een matje met daarin gestapeld een piezo element. Deze is hieronder in figuur 1 te vinden. Hierin zijn een aantal piezo elementen op elkaar gestapeld (messing kleurig op zilverkleurig), waarbij in tegenstelling zoals we deze aangeleverd kregen de messingkleurige rand wordt verwijderd. De elementen zijn verwerkt in het rubberen matje. Naar onze bevindingen zal de piezo elementen op deze manier niet worden beschadigd. Doordat ze afgesloten zijn met rubber, is er geen last van oxidatie. Vervolgens kan de opgewekte energie worden opgeslagen door een zogenaamde supercap.

Figuur 1: Het uiteindelijke ontwerp Het

Projectgegevens Naam bedrijf en naam contactpersoon TT-Engineering Wouter Nijhuis

Groepsnummer en naam projectleider TT-1 Joost Kosse

Wat was de opdracht, het probleem, de situatie? De ontvangen opdracht van TT-Engineering gaat over het ontwerpen/uitdenken van een standaard voor bakfietsen. Met de huidige standaard moet vaak nog een stukje voor of achteruit gereden worden, wat veel moeite kost. Soms is er niet genoeg ruimte om de fiets naar voren of achteren te bewegen. Dus is het tijd voor verandering.

Wat hebben we gedaan, hoe hebben we het aangepakt? Voor het uitwerken van de nieuwe standaard is er eerst goed naar de situatie en de markt gekeken. Wat vinden de mensen lastig aan de huidige standaard. Na het probleem te hebben gedefinieerd, zijn we verdergegaan met het maken van schetsen. Er zijn van verschillende mechanismen schetsen gemaakt om te kijken wat het beste aan de eisen voldoet en wat comfortabel is voor de gebruiker. Uiteindelijk is er een concept uitgewerkt.

Wat is het resultaat, de oplossing? De standaard wordt met een voetpedaal omlaag gedrukt, waarna de hendel wordt vastgeklikt door een ratelsysteem. Het ratelsysteem is een wiel met tanden die wordt geblokkeerd door een pin aan de middelste hendel. De pin wordt door een drukveer tegen het wiel aangedrukt. Als de standaard weer in beginpositie moet, dan wordt de middelste pedaal ingetrapt. Het pinnetje gaat uit het tandwiel, waardoor de standaard omhoog draait door een trekveer.

Factsheet TT-engineering (TT2) Projectgegevens Naam bedrijf en naam contactpersoon

Groepsnummer en naam projectleider

TT-Engineering, Wouter Nijhuis

TT-Engineering 2, Rico Lok

Wat was de opdracht, het probleem, de situatie? Binnen de bedrijfsprojectweek stond het ontwerpen/ uitdenken van een nieuwe standaard voor de huidige bakfietsstandaard centraal. De opdrachtgever, TT-Engineering, schetste daarbij het probleem dat bij het gebruik van de bakfietsstandaard nog vaak een stukje voor- of achteruit gereden moet worden. Het was aan het projectteam TT2 om een nieuw ontwerp te realiseren om het probleem bij het gebruik te verhelpen.

Wat hebben we gedaan, hoe hebben we het aangepakt? Om het project gefaseerd en planmatig te kunnen beheersen is gestart met de opzet van een plan van aanpak. Vanuit dit plan van aanpak zijn een aantal activiteiten uitgevoerd. Zo is gestart met een marktonderzoek, waarbij is gekeken de concurrerende en dus bestaande bakfietsstandaarden. Het bleek dat binnen de markt vrijwel identieke standaarden worden gebruiken, welke op dezelfde manier werken als het ‘te verbeteren ontwerp’. Vervolgens is middels deskresearch gekeken naar de gebruikerservaring. Uit dit onderzoek bleek dat er voornamelijk negatief wordt gereageerd op het gebruik, de zware handelingen en het effect op de ergonomie. Vanuit beide onderzoeken is een ontwerpvisie vastgesteld, waarvan de future context is opgenomen in het programma van eisen, in samenhang met de eisen vanuit de opdrachtgever. Op basis van het vastgestelde programma van eisen zijn doormiddel van creativiteitssessies mogelijke ontwerpen vastgesteld. Binnen de projectgroep zijn ideeën uitgewisseld, bekritiseerd en door ontwikkeld, wat er toe heeft geleid dat er een ontwerpvoorstel is ontwikkeld. Uiteindelijk heeft het ontwerpvoorstel geleid tot een definitief ontwerp welke binnen de realisatiefase van het project is ontstaan.

Wat is het resultaat, de oplossing? (beschrijving + foto / tekening) Zoals eerder benoemd heeft het ontwerpvoorstel geleid tot een definitief ontwerp. Dit definitieve ontwerp weergeeft een standaard die universeel van toepassing is. Onderstaand wordt het ontwerp weergegeven in een 3Dontwerp. De standaard wordt in dit model afgebeeld in een overall beeld van bakfiets en standaard.

Herontwerpen van de huidige bakfietsstandaard, Factsheet

1

Probleemstelling: Bij een schip in nood is het prioriteit om zo snel mogelijk de brandstof eruit te halen. De Sea Trophy is de pomp die Van Heck daarvoor heeft ontworpen. Nu moet de pomp nog de tank in en de tank moet volledig afgedicht worden om het inerte gas niet te laten ontsnappen.

De opdrachten: -

Ontwerp een systeem dat de RVS pijpen tot 30 meter het schip in kan transporteren. Ontwerp een systeem wat er voor zorgt dat het inerte gas in de tank blijft.

Wat hebben we gedaan: Projectgroep Van Heck1 heeft alle functies die het ontwerp heeft opgedeeld in deelfuncties en ze stuk voor stuk uitgewerkt. De functies zijn aan de hand van het methodisch ontwerpproces verder uitgewerkt tot het resultaat. De hoofdfuncties zijn: - Luik afdichten - Buizen transporteren - Herontwerp buizen (*extra)

Het resultaat: -

Voor het afdichten van het luik is er een oplossing uit 2 delen gekomen. De buis wordt afgedicht d.m.v. Neopreen, en de buitenkant door een met compressibel gas gevulde rubberen band.

-

Het buizentransport wordt in dit ontwerp gerealiseerd d.m.v. 2 grijparmen en een handbediende spindel die de pijp geleidelijk laat zakken. Tevens geeft het de werknemers ruimte om de pijpen te monteren.

-

Een extra probleem bij Van Heck is opgelost door het innovatieve idee met verandering van het koppelsysteem waardoor de binnendiameter van de pijp overal gelijk is. En met de speciale klep onderaan word de buis afgedicht wanneer nodig.

Factsheet Van Heck is bezig met het verder ontwikkelen van hun Sea Trophy system. Eén van deze systemen is de Riser pipe. Met dit pijpsysteem kan de Sea Trophy door middel van RVS pijpen van Ø168.3mm stookolie uit de olietank van een tanker pompen. Het ontwerp van dit pijpsysteem is nog in ontwikkeling. Van Heck heeft ook een simpel, lichtgewicht werktuig nodig om het pijpsysteem in ( en uit) te hijsen. Het bedenken van concepten voor dit werktuig is de opdracht die van Heck voor ons heeft. De volgende eisen zijn aan het werktuig verbonden. Het systeem moet met één of twee man te bedienen zijn, moet het monteren van 2 meter lange pijp stukken aan elkaar vereenvoudigen. Het ontwerp moet een pijpdeel vastklampen zodat het andere deel gemonteerd kan worden, het gemonteerde deel laten zakken, overpakken en dan weer vasthouden zodat het volgende deel gemonteerd kan worden. De cargo tank is gevuld met een inert gas om explosiegevaar te voorkomen. Er is een overdruk van 0,1 bar. Nadat het toegangsluik verwijderd is moet een seal gemonteerd worden zodat er geen gas ontsnapt. De seal moet het inbrengen van de pijp toelaten, nog altijd met de overdruk. De toegangsluiken kunnen verschillende vormen hebben, hier moet rekening mee gehouden worden. Een onderzoek en in kaart brengen van deze luiken is ook een deel van de opdracht. Als eerste is begonnen met het opstellen van een Plan van Aanpak. Hierbij hebben we gekeken hoe we de opdracht aan gaan pakken. We hebben de grenzen en planning bepaald. Ook wat allemaal moest gebeuren om de opdracht volledig af te maken en wat het uiteindelijk op te leveren resultaat is. De rest van de week zijn we bezig geweest met het onderzoek naar de toegangsluiken en het maken van een deel van het ontwerpverslag. Het derde hoofdstuk, de vormgevende fase, is geen deel van onze opdracht. In het eerste hoofdstuk is naar de situatie waarin het werktuig zich bevindt. Dit om te zorgen dat het werktuig onder elke omstandigheid goed zijn werk doet. De sterktes en zwaktes van het werktuig zijn ook in kaart gebracht. In het tweede hoofdstuk is de hoofdfunctie en zijn de deelfuncties bepaald. Voor elke deelfunctie zijn werkwijzen bepaald, deze zijn in een morfologisch overzicht gezet. Iedereen heeft uit het morfologisch overzicht een paar basisstructuren getekend. Van elke persoon is de beste gekozen. Op deze basisstructuur zijn structuurvariaties getekend. Van al deze variaties is één beste gekozen, van deze is alleen nog de vorm gevarieerd. Hieruit is de beste gekozen. Dit ontwerp heeft een paar aanpassingen gekregen. Het eindontwerp is hiernaast weergegeven. Van deze schets is een 3D-tekening gemaakt, hieronder weergegeven.

Bedrijf: Bezoekadres: Telefoonnummer: Mobiel: Contactpersonen: Afdeling: E-mail: Begeleidend docent:

Vconsyst Schering 31-33, 8280 AB Genemuiden 0383857057 0653707221 A. Haas / R. Hoekman (Productmanager) VConsyst Participaties (productmanagement) [email protected] Tom de Vries, [email protected]

Bij de huidige ondergrondse afvalcontainer met elektronisch slot, wordt dit slot doormiddel van een batterypack of zonnecel van energie voorzien. Aan de huidige systemen zitten te veel nadelen en dus moet hier een nieuwe, duurzame oplossing voor worden gevonden. De opdracht luidt: “Ontwerp een nieuw, innovatief systeem dat de container voor 15 jaar van stroom kan voorzien en op deze manier het elektronische slot 15 jaar lang permanent werkend houdt.” Dit systeem moet verwerkt worden in het bovegrondse deel van de container en beperkt zich op die manier uitsluitend tot de trommel, gezien het feit dat dat het enige bewegende onderdeel is.

Factsheet

Doordat het systeem zich uitluitend in de trommel mag bevinden, moet er gebruikt gemaakt worden van de energie die vrijkomt bij het openen en sluiten van de trommel.

Origineel

Elektrisch circuit-nieuw ontwerp:

6

Het gehele trommelsysteem wordt niet aagepast. Het nieuwe systeem wordt in zijn geheel achter de trommel geplaatst. Vliegwiel. Blijft draaien na openen.

Generator. Loopt over vliegwiel.

Heugel. Beweegt bij openen en sluiten trommel.

1078869 1081244 1078698 1080444

Hell, van J Jeroen Polinder, L Almert Muller, TF Tom Vilsteren, van VJ Johannes

W2C W2H IO2F E2A

W W IPO E

School of Engineering & Design

Vanderkamp Pompen – Kamp 1 22-02-2016 – 26-02-2016 | Bedrijfsprojectweek De opdracht Vanderkamp pompen heeft momenteel twee locaties. Een oude locatie die verkocht moet worden en een nieuwe locatie waar een nieuwe werkplaats moet worden geplaatst. Dit is noodzakelijk omdat de huidige werkplaats op de oude locatie staat. De opdracht van het bedrijf is om uit te zoeken wat logistiek gezien de optimale locatie is voor de nieuwe werkplaats op het terrein.

Aanpak 





Als eerste zijn de logistieke stromen in kaart gebracht, hiervoor zijn de contactpersoon en de chef van de werkplaats geïnterviewd. Ten tweede zijn de plattegronden van de drie meest gangbare posities voor de werkplaats geschetst. Op deze schetsen zijn de logistieke stromen getekend. Als laatst zijn de drie ideeën uitgewerkt op groot formaat. Deze tekeningen zijn beoordeeld op verschillende punten, op basis van deze beoordelingen zijn conclusies getrokken.

Resultaat Voor de opdracht is gekeken naar: de beschikbare ruimte voor de logistieke stromen; de buitenruimte voor opslag van materieel; de aanpassingen die nodig zijn; en het nieuwe aanzicht van het bedrijfsterrein. Deze situatie levert het beste resultaat op.