Van een chaos naar een Lean Mean Production Machine Inleiding Snelgroeiende productiebedrijven met een bedrijfsgrootte tot circa 100 medewerkers hebben bijna allemaal te kampen met identieke veranderingen. Deze veranderingen zijn vrijwel altijd het gevolg van klanten welke, voornamelijk in het begin van de explosieve groei, steeds sneller en meer producten willen ontvangen. Het ontbreekt aan tijd en inzicht om de organisatie dermate in te richten dat gestructureerd aan de sterk stijgende klantenwens kan worden voldaan. Daarnaast is het veelal zeer lastig om de ambachtelijke sfeer om te buigen in een formele sfeer welke noodzakelijkerwijs aanwezig is bij grotere productiebedrijven. In veel gevallen wordt de groei van deze bedrijven belemmerd door capaciteit van de productie-eenheden. De productiebedrijven hebben veelal de volgende kenmerken: 1. Productiestructuur van machines en bewerkingsplekken is door historie gegroeid en gesitueerd; 2. Ongestructureerd voorraadbeheer vindt plaats; 3. Werkmethoden zijn niet optimaal; 4. Weinig aandacht is besteed aan ergonomische aspecten binnen de productie-omgeving; 5. Meestal is sprake van een te beperkt productie-oppervlak; 6. Productiviteit van de medewerkers is relatief laag omdat veel tijd wordt besteed aan indirect productieve en niet direct productieve handelingen (lopen, zoeken, intern transport, overleg/instructie, wachten werk, praten en niets doen). Op een gegeven moment ontstaat een situatie dat met de bestaande productieinrichting een maximaal productievolume is bereikt. In zo’n situatie wordt meestal besloten om medewerkers meer te laten werken (bvb introductie ploegendienst) om het gewenste productievolume te behalen. Vaak ligt in zo’n situatie het “lot” van zo’n bedrijf in de handen van slechts enkele productiemedewerkers. Wanneer deze medewerkers wegvallen,
bijvoorbeeld door overspannenheid, ontstaat een gevaarlijke situatie. Te weinig wordt in zo’n situatie overwogen om in plaats van meer juist slimmer te gaan werken, zodat met dezelfde middelen een groter productievolume kan worden behaald (verlaging indirecte handelingen zoals: zoeken, lopen, intern transport, etcetera). De insteek zou niet moeten zijn: ”Hoe maken wij in deze chaos meer producten?”, maar: ”Hoe maken wij van deze chaos een Lean Mean Production Machine?”. Deze publicatie zal de zogenoemde P,Q,R,S-methodiek behandelen. Naast bijvoorbeeld de methode GroupTechnology kan met behulp van de P,Q,R,S-methodiek gestructureerd een bestaande job-shop productie-inrichting worden geanalyseerd, ten einde met dezelfde middelen meer productievolume te genereren.
Wat is de P,Q,R,S-methode De letters P,Q,R,S staan voor de verschillende invalshoeken waarmee een bestaande productie-inrichting kan worden geanalyseerd en een gewenste productie-inrichting kan worden gedefinieerd, te weten: 1. invalshoek P roduct; 2. invalshoek Q uantiteit; 3. invalshoek R oute; 4. invalshoek S ervice.
Voordelen P,Q,R,S-methode Vrijwel iedere medewerker in een willekeurig bedrijf heeft wel een mening over hoe de beschikbare bedrijfsruimten dienen te worden ingericht. Veelal ontstaan in bedrijven discussies over de wijze waarop de beschikbare bedrijfsruimten dienen te worden ingericht. Het wordt als lastig ervaren om een beslissing te nemen indien men geen lay-outstudie heeft uitgevoerd, omdat keuzes voor bepaalde lay-outs op subjectieve gronden tot stand zijn gekomen.
Het voordeel van de P,Q,R,S-methode is dat in overzichtelijke stappen, kwantitatief onderbouwd, de bestaande lay-out wordt geanalyseerd en diverse gewenste lay-outs worden gedefinieerd. Hierdoor wordt de veelal aanwezige discussie over hoe de lay-out eruit zou moeten zien in de kiem gesmoord. Met deze methodiek kan constructief worden gewerkt aan hoe de lay-out gedetailleerd zal worden ingericht en geïmplementeerd.
van pijlen wordt aangegeven welke stromen (liters, kg, pallets, per uur of per maand) naaren van de verschillende machines en/of bewerkingsplekken lopen. Het onderstaande schema geeft ter illustratie een eenvoudig goederenstroomschema weer.
In de volgende paragrafen zullen de fasen per invalshoek worden beschreven.
Invalshoek Product Analyse vanuit deze invalshoek heeft als doel inzicht te krijgen in de producten welke in de bestaande en gewenste situatie worden geproduceerd, waarbij de nadruk ligt op de volgende aspecten: 1. productrange; 2. halffabrikaten van de productrange; 3. benodigde machines en/of bewerkingsplekken; 4. fase in de product levenscyclus van de producten in de productrange; 5. bijdrage in de omzet van de producten (Pareto-analyse); 6. uitbestedingen. Het resultaat van deze analyse is dat een goed en duidelijk beeld bestaat van de producten, met de bijbehorende halffabrikaten. Hierbij dient op basis van bijvoorbeeld een Pareto-analyse een onderscheid gemaakt te zijn tussen hoofdproducten en bijproducten en eventuele verschuivingen hierin in de toekomst.
Invalshoek Quantiteit Analyse vanuit deze invalshoek heeft als doel inzicht te krijgen in de hoeveelheid producten welke in zowel de bestaandeals gewenste situatie worden geproduceerd. Op basis van de analyse vanuit de P- en de Q-invalshoek is het mogelijk om een goederenstroomschema op te stellen. In dit schema worden de verschillende machines en/of bewerkingsplekken schematisch weergegeven. Met behulp
Figuur 1: Goederenstroomschema
Op basis van het goederenstroomschema kan een machine-machinematrix worden opgesteld. Op basis van deze machinemachinematrix wordt het duidelijk welke stromen van en naar de verschillende machines en/of bewerkingsplekken lopen. Het onderstaande schema geeft ter illustratie een machinemachinematrix weer.
Figuur 2: Machine- machinematrix
Het resultaat van analyse vanuit deze invalshoek is dat per machine- of bewerkingsplek duidelijk is gekwantificeerd hoeveel producten (meestal in de vorm van 1 of meer halffabrikaten) per jaar worden geproduceerd.
Invalshoek Route Analyse vanuit deze invalshoek heeft als doel inzicht te krijgen in verplaatsingen van de hoeveelheid (invalshoek Q) producten (invalshoeks P) in de ruimten welke binnen in de bestaande productieinrichting gesitueerd zijn (het primaire proces), waarbij de nadruk ligt op de volgende aspecten:
1. materiaalstromen van binnenkomsten, halffabrikaten en eindproducten; 2. voorraadpunten van binnenkomsten, halffabrikaten en eindproducten. Binnen de scope van de invalshoek R wordt het goederenstroomschema (figuur 1) dermate aangepast dat de totale stromen minimaal zijn. De onderstaande twee figuren (figuur 3 en 4) geven twee oplossingen weer waarbij is getracht om de frequente en grote stromen zoveel mogelijk plaats te laten vinden tussen aangrenzende werkplekken.
Figuur 5: Ideale lay-out
Als laatste stap binnen de invalshoek R worden de verschillende ruimten zodanig gepositioneerd, rekening houdend met beperkingen van het gebouw, zodat een acceptabele ruimte-indeling ontstaat. Deze positionering resulteert in een schema dat ook wel een “Sankydiagram” wordt genoemd. Het onderstaande schema geeft ter illustratie een Sanky-diagram weer.
Figuur 3: Optimalisatie stromen – vb 1
Figuur 6: Sanky-diagram voor de globale lay-out
Het resultaat van analyse vanuit deze invalshoek is dat gebruikmakend van de informatie verkregen uit de analyses van de P en Q invalshoeken structureel en weloverwogen een globale lay-out kan worden gedefinieerd waarbij de primaire processen optimaal zijn gepositioneerd. Figuur 4: Optimalisatie stromen – vb 2
Vervolgens wordt een ideale lay-out (groene weide) opgesteld. De cirkels in de bovenstaande figuren worden vervangen door blokken, die overeenkomen met de geschatte ruimtebehoefte per bewerkingsgroep. Het onderstaande schema geeft ter illustratie de ideale layout weer.
Invalshoek Service Analyse vanuit deze invalshoek heeft als doel inzicht te krijgen in alle aspecten welke benodigd en noodzakelijk zijn om de productie te laten plaatsvinden (de secundaire factoren), waarbij de nadruk ligt op de volgende aspecten: 1. kantoorruimtes; 2. gereedschappen opslag; 3. opslag machine-onderdelen; 4. aspecten met betrekking tot onderhoud van de machines; 5. Arbo- en ergonomie technische aspecten.
In de analyses vanuit de invalshoeken P, Q en R is de scope voornamelijk gericht op het optimaal inrichten van de processen welke direct bijdragen aan het bedrijfsresultaat (het primaire proces). Echter in elke situatie moeten ook ruimten worden gereserveerd voor bijvoorbeeld een meetdienst, een gereedschapsmagazijn, een kantine en toiletten. Daarbij kan het nog zijn, dat bepaalde bewerkingsplekken gezamenlijk gebruik moeten maken van bepaalde faciliteiten als gas, perslucht, afzuiging en een stofvrije omgeving. Een simpel en effectief hulpmiddel om de gewenste nabijheid van twee machines, bewerkingsplekken of ruimten te bepalen is een “ relatiediagram”. In zo’n diagram wordt door middel van codes aangegeven in hoeverre nabijheid van ligging van twee machines, bewerkingsplekken of ruimten noodzakelijk, gewenst of ongewenst is. Het onderstaande schema geeft illustratie het relatiediagram weer.
worden geïmplementeerd. Enkele aspecten welke vrijwel altijd een rol spelen bij de keuze voor een bepaald scenario zijn flexibiliteit, veiligheid, gemak van toezicht, investeringsgrootte en complexiteit van de goederenstromen. Een handig hulpmiddel om de uiteindelijke keuze uit de verschillende scenario’s te structureren is de “keuzetabel’”. In zo’n keuzetabel worden alle voor het besluit relevante aspecten opgenomen, waarbij aan elk aspect een zwaartefactor wordt toegekend. Elk alternatief wordt kwantitatief gewaardeerd voor elk opgenomen aspect, en dit getal wordt vervolgens vermenigvuldigd met de desbetreffende zwaartefactor. Het scenario met de hoogste score zou moeten worden gekozen. Het onderstaande schema geeft ter illustratie de keuzetabel van een voorbeeldbedrijf weer.
ter
Figuur 8: Keuzetabel ter waardering van scenario’s
Het resultaat van analyse vanuit deze invalshoek is dat een globale lay-out is gedefinieerd en goedgekeurd door het management. Deze globale lay-out houdt zowel rekening met het optimaal inrichten van de primaire processen als het inpassen van de secundaire factoren in de beschikbare ruimten.
Tot slot Figuur 7: Vereenvoudigd relatiediagram
Nu dienen de gegevens uit het relatiediagram te worden ingepast in de reeds gedefinieerde globale lay-out (het Sanky-diagram, figuur 6). Het is hierbij verstandig om verschillende scenario’s uit te werken. Het management kan dan afhankelijk van verschillende overwegingen besluiten welke lay-out zal
De globale lay-out kan worden gezien als eindresultaat van de lay-outstudie. Deze globale lay-out kan bedrijfsbreed worden besproken, waarna de lay-out gedetailleerd kan worden ingericht (bijvoorbeeld per bewerkingsgroep) en geïmplementeerd. Bij het detailleren van de gewenste lay-out kan analyse plaatsvinden op basis van de hiervoor beschreven invalshoeken; nu echter op
een aggregatieniveau lager (bijvoorbeeld per bewerkingsgroep).
Gebruikte literatuur - Buffa, E.S., Basic Production Management, Wiley, 1975. - Moore, J.M., Plant lay-out and design, Int. J. Prod. Res. 1980, vol 18, nr.3. - Muther, R., Systematische Layout-planning, EVO Den Haag, 1979. - Prof.Ir. Constant H. Botter, Produktiemanagement, 1993. Auteur Ing. Rogier A. Trampe (
[email protected]) is bedrijfskundig ingenieur en oprichter/directeur van Accent Organisatie Advies gevestigd te Vught, een bureau dat zich specialiseert in logistieke en arbeidskundige studies. Contactgegevens Accent Organisatie Advies Emmasingel 6 5261 TN Vught T: +31 (0)73 657 3744 F: +31 (0)73 657 3745 E:
[email protected] I: www.adviseren.nu Met dank aan Drs.Ing. J.F. Mekers Drs. H. Peijs Ing. R.E. Visser
