TUGAS AKHIR ANALISA KESEIMBANGAN LINI PADA LINI PRINTING BUKU TAHAPAN BCA DI PT. ROYAL STANDARD

TUGAS AKHIR ANALISA KESEIMBANGAN LINI PADA LINI PRINTING BUKU TAHAPAN BCA DI PT. ROYAL STANDARD Diajukan Guna Melengkapi Sebagian Syarat Dalam Mencapai Gelar Sarjana Stara Satu (S1)

Disusun Oleh : Nama NIM Program Studi

: Budhi Cahyono : 41605110071 : Teknik Industri

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2007 i

LEMBAR PERNYATAAN

Yang bertanda tangan di bawah ini :

Nama

: Budhi Cahyono

NIM

: 41605110071

Jurusan

: Teknik Industri

Fakultas

: Teknik Industri

Judul Skripsi : Analisa Keseimbangan Lini Pada Lini Printing Buku Tahapan BCA di PT. Royal Standard

Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan Skripsi yang telah saya buat ini merupakan hasil karya sendiri dan benar hasilnya. Apabila ternyata di kemudian hari penulisan Skripsi ini merupakan hasil plagiat atau penjiplakan terhadap karya orang lain, maka saya bersedia mempertanggungjawabkan sekaligus bersedia menerima sanksi berdasarkan aturan tata tertib di Universitas Mercu Buana. Demikian , pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tidak dipaksakan.

Penulis, Maret 2007

(

ii

)

LEMBAR PENGESAHAN

ANALISA KESEIMBANGAN LINI PADA LINI PRINTING BUKU TAHAPAN BCA DI PT. ROYAL STANDARD

Disusun Oleh : Nama NIM Jurusan

: Budhi Cahyono : 41605110071 : Teknik Industri

Pembimbing

Mengetahui, Koordinator TA / KaProdi

( Ir. Torik Husein, MT )

( Ir. Muhammad Kholil, MT )

iii

BAB I PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Kemajuan

perkembangan

teknologi

di

bidang

industri

pada

umumnya

mengalami

sangat pesat, salah satunya pada industri percetakan. Hal ini

memberikan dampak pada semakin ketatnya persaingan pasar industri, baik dari segi kuantitas, kualitas dari produk yang dihasilkan dan teknologi itu sendiri dalam hal ini pengembangan serta penemuan baru yang lebih modern dan juga masih banyak perusahaan yang kurang bisa memenuhi target produksi secara optimal. Salah satu hal penting yang sering diabaikan oleh perusahaan adalah masalah keseimbangan lintasan yang memegang peranan penting dalam peningkatan kapasitas produksi. Lintasan produksi yang tidak seimbang dapat dilihat dari adanya gejala menganggurnya beberapa orang atau peralatan di satu pihak dan sibuknya beberapa orang atau peralatan di pabrik lain. Gejala lainnya adalah adanya penumpukkan barangbarang setengah jadi antara mesin yang satu dengan yang lain. Dengan adanya kondisi ini mengakibatkan balance delay yang besar dan rendahnya tingkat efisiensi. PT. Royal Standard yang merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang industri percetakan, dan mempunyai beberapa perusahaan sejenis serta pelanggan (customer) di seluruh dunia, senantiasa berusaha untuk melakukan maksimalisasi efisiensi di segala aktifitas produksinya, serta berusaha melakukan peningkatan

produktifitas

dan

kualitas

produknya,

sebagai

langkah

untuk

mempertahankan eksistensinya dan untuk memperoleh kepercayaan penuh dari pelanggan. Salah satu dari sekian banyak produk percetakan yang dihasilkan PT. Royal Standard adalah buku tahapan BCA. PT. Royal Standard senantiasa berusaha untuk meningkatkan efisiensi dari masing-masing lini, untuk mencapai produk output yang maksimal, akan tetapi tidak semuanya bisa tercapai dan disini pula masalah yang ada pada PT. Royal Standard yaitu dari lintasan produksinya terlihat adanya penumpukkan beberapa barang-barang setengah jadi di suatu stasiun kerja dan saat bersamaan terjadi waktu menunggu yang cukup lama pada stasiun yang lain. Dari sini terlihat beban kerja dari proses produksi kurang seimbang sehingga perusahaan tidak dapat memenuhi sebagian permintaan konsumen. Untuk mengatasi masalah tersebut diperlukan keseimbangan lintasan yang diharapkan dapat menyeimbangkan waktu kerja dan kinerja operator pada setiap stasiun kerja sehingga tidak terjadi penumpukkan pekerjaan pada salah satu stasiun kerja, serta dapat membuat suatu perencanaan yang baik dari aliran proses produksi dengan beban kerja yang seimbang diantara stasiun kerjanya yang memberikan tingkat efisiensi maksimal dengan balance delay yang minimum. Keseimbangan lintasan berpengaruh terhadap penyelesaian produk yang optimal sehingga antara kapasitas produksi yang dimiliki perusahaan dengan jumlah permintaan dari konsumen dapat terpenuhi. Jadi keseimbangan lintasan memegang peranan yang sangat penting, yang bertujuan untuk penyelesaian proses pembuatan produk dari suatu operasi ke operasi selanjutnya berjalan dengan kecepatan yang tetap serta pengalokasian beban kerja pada stasiun kerja seimbang sehingga kapasitas yang optimal dapat tercapai

3 1.2

Perumusan Masalah Masalah yang dihadapi PT. Royal standard adalah menumpuknya beberapa

pekerjaan atau barang-barang setengah jadi dalam suatu stasiun kerja yang terlalu banyak (bottle neck) dikarenakan ketidakseimbangan arus produksi yang hal ini mengakibatkan output produksi kurang optimal. Dari beberapa proses produksi pembuatan buku tahapan BCA yaitu proses susun dan jahit, proses pengeleman atau pengcoveran, proses penekukan, dan proses pemotongan yang mana pada lini tersebut sering terjadi kegagalan pencapaian target produksi dikarenakan ketidakseimbangannya antara pekerjaan dan tenaga operator dan disamping itu pula tata letak mesin atau tempat kerja yang membutuhkan suatu penggabungan atau perubahan. Berdasar kondisi tersebut di atas maka persoalannya adalah bagaimana mengatur lintasan produksi yang seimbang agar dapat meningkatkan output produksi sehingga permintaan konsumen dapat terpenuhi dengan baik.

1.3

Pembatasan Masalah Pembatasan masalah dan asumsi diperlukan dalam penulisan Tugas Akhir /

Skripsi ini, yang bertujuan agar penulisan laporan ini lebih terarah dan tidak menyimpang dari inti pembahasan yang dilakukan. Dalam hal ini penulis akan menetapkan pembatasan masalah-masalah sebagai berikut : 1. Penelitian yang dilakukan untuk analisa keseimbangan lini (line balancing) hanya difokuskan pada proses produksi lini printing Buku Tahapan BCA di PT. Royal Standard.

4 2. Tinjauan yang dilakukan pada analisa ini hanya didasarkan pada tinjauan segi waktu kerja. 3. Mesin, konveyor serta alat-alat bantu yang digunakan pada saat penelitian adalah mesin, konveyor serta alat-alat bantu yang dipergunakan untuk proses produksi di PT. Royal Standard, yang mempunyai spesifikasi tertentu dan berjalan secara otomatis. 4. Tata letak pabrik sudah tetap berdasarkan tata letak / lay out pabrik. 5. Analisa untuk tujuan pencarian efisiensi dan kapasitas produksi hanya untuk lini printing Buku Tahapan BCA. 6. Metode yang digunakan adalah metode Rank Positional Weight. Asumsi – asumsi yang diperlukan dalam penelitian antara lain: 1. Pengadaan komponen atau bahan baku yang diperlukan pada proses produksi dianggap lancar. 2. Mesin, konveyor serta alat-alat bantu yang dipergunakan dalam proses produksi dalam kondisi baik, tidak sedang mengalami masalah (trouble). 3. Waktu yang dianalisa adalah waktu yang berjalan pada saat proses produksi normal. 4. Tingkat keahlian operator dianggap cukup memadai.

1.4

Tujuan Penelitian Adapun tujuan penelitian untuk penulisan Tugas Akhir / Skripsi ini adalah

sebagai berikut :

5 1. Untuk mengetahui dan menghitung waktu siklus, waktu normal dan waktu baku dari tiap-tiap operasi lini printing tersebut. 2. Menghitung tingkat efisiensi sebelum dan sesudah perbaikan lintasan dari lini printing tersebut. 3. Menghitung balance delay serta idle time sebelum dan sesudah perbaikan lintasan. 4. Untuk mengetahui kapasitas produksi maksimal yang dapat dihasilkan dari lini printing tersebut.

1.5

Metode Penelitian Penelitian

dalam

penulisan

ini

menggunakan

beberapa

metode

dalam

pengumpulan data, antara lain yaitu : 1. Observasi. Yaitu dengan melakukan pengamatan dan pencatatan secara langsung di lapangan terhadap aktivitas yang berhubungan dengan penelitian mengenai line balancing. 2. Interview. Yaitu dengan melakukan wawancara terhadap pihak-pihak yang terkait dengan hal ini. 3. Studi pustaka. Yaitu dengan melakukan penelitian secara teoritis melalui buku – buku yang berkaitan dengan permasalahan ini.

6 1.6

Sistematika Penulisan Rancangan kerangka atau sistematika penulisan ini dimaksudkan untuk

memberikan gambaran secara umum mengenai isi laporan Tugas Akhir / Skripsi ini. Adapun sistematika penyusunan Tugas Akhir / Skripsi ini adalah sebagai berikut : BAB I

: PENDAHULUAN Bab ini berisi tentang materi yang melatar belakangi masalah yang akan diteliti, maksud dan tujuan penelitian sebagai sasaran awal dan akhir dari penelitian yang dilakukan, ruang lingkup masalah yang membatasi sejauh mana penelitian yang akan dilakukan, batasan masalah dan sistematika penulisan untuk menjelaskan secara singkat isi atau materi yang akan dibahas dalam tiap-tiap bab

BAB II

: LANDASAN TEORI Bab ini berisi tentang dasar teori yang melandasi penelitian yaitu pengertian proses produksi, pengertian kapasitas, pengertian lintasan produksi, pengertian waktu siklus dan waktu baku, serta langkah-langkah metode Rank Positional Weight.

BAB III

: PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Bab ini berisi materi umum yang mendukung dalam penelitian yang dilakukan dan juga sebagai dasar acuan agar penelitian yang dilakukan tidak menyimpang dari latar belakang masalah yang ada dan sesuai dengan tujuan yang akan dicapai.

7 BAB IV

: HASIL DAN ANALISIS Bab ini berisi tentang analisis penyeimbangan lini yang akan dicapai sesuai dengan sasarannya, menghitung efisiensi dan kapasitas produksi serta perbaikan yang akan dilakukan untuk meningkatkan hasil output berdasarkan hasil analisis yang telah dilakukan.

BAB V

: KESIMPULAN DAN SARAN Bab ini berisi kesimpulan-kesimpulan dan saran-saran setelah data-data yang diolah, dianalisa dan pembahasannya untuk memberikan saran dan masukkan kepada perusahaan sebagai bahan pertimbangan dalam penerapan suatu keseimbangan lini.

BAB II LANDASAN TEORI

2.1

Pengertian Proses Produksi Proses produksi adalah kegiatan / proses / cara / teknik / metode yang

mentransformasikan masukkan (output) yang berupa barang dan jasa dengan menggunakan sumber-sumber daya yang ada. Proses produksi dapat diselenggarakan melalui satu tahapan proses (one stage) atau melalui beberapa tahapan proses (multiple stage).

a.

Bahan Baku

Produksi Akhir Proses Produksi

Gambar 2.1 Proses produksi tahap operasi tunggal

Over Cap

b.

Bahan Baku

Produk Akhir

bottle neck (penumpukkan) Tahap 1

Tahap 2

Tahap 3

Gambar 2.2 Proses produksi tahap operasi bertingkat

9 2.2

Pengertian Kapasitas Produksi Kapasitas adalah tingkat keluaran maksimum dari suatu operasi. Manajer operasi

bertanggung jawab untuk memberikan kapasitas yang cukup guna memenuhi kebutuhan perusahaan. Kapasitas didefinisikan sebagai kemampuan produktif dari suatu fasilitas yang biasanya dinyatakan sebagai volume keluaran (output) perperiode waktu atau merupakan laju produktif maksimum atau kemampuan konversi dari suatu operasi organisasi. Definisi lain menyebutkan bahwa kapasitas adalah kemampuan pembatas dari unit produksi untuk berproduksi dalam waktu tertentu, dan biasanya menyertakan dengan bentuk keluaran persatuan waktu atau kapasitas dapat dikatakan merupakan laju keluaran maksimum dari suatu operasi. Keputusan mengenai kapasitas dimaksud untuk menghasilkan jumlah produk yang tepat, ditempat yang tepat dan dalam waktu yang tepat pula. Keputusan kapasitas harus diambil berdasarkan prakiraan permintaan dan perencanaan yang matang, agar ketersediaan kapasitas untuk jangka panjang, menengah dan pendek mencukupi. Kapasitas untuk jangka panjang ditentukan dari ukuran fasilitas fisik yang dipakai. Sedangkan untuk jangka pendek kapasitas dapat diperbanyak melalui subkontrak, tambahan gilir kerja atau menyewa tempat. Perencanaan kapasitas tidak hanya menyangkut besarnya fasilitas, tetapi juga menyangkut berapa orang yang dibutuhkan dalam pengoperasiannya. Dengan kata lain, menyesuaikan antara pemenuhan permintaan pasar dan keinginan untuk menjaga kestabilan tenaga kerja atau secara garis, kapasitas yang ada harus dialokasikan dengan gugus-gugus tugas melalui penjadwalan tenaga kerja dan peralatan fasilitas.

10 2.3

Peta Proses Operasi Peta kerja merupakan salah satu alat yang sistematis dan jelas untuk

berkomunikasi secara luas dan sekaligus melalui peta-peta kerja ini kita bisa mendapatkan informasi yang diperlukan untuk memperbaiki suatu metode kerja. Sebelum dilakukan penelitian secara terperinci di setiap stasiun kerja, terlebih dahulu kita perlu mengetahui proses yang terjadi sekarang secara keseluruhan. Keadaan ini bisa diperoleh dengan menggunakan Peta Proses Operasi. Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkahlangkah proses yang akan dialami bahan baku, mengenai urutan-urutan operasi dan pemeriksaan. Proses dari awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai komponen, juga memuat semua informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut. Dalam suatu Peta Proses Operasi yang dicatat hanyalah kegiatan-kegiatan operasi dan pemeriksaan saja, tetapi kadang-kadang pada akhir proses juga tentang penyimpanan.

2.3.1

Kegunaan Peta Proses Operasi Dengan adanya informasi-informasi yang bisa dicatat melalui Peta Proses

Operasi, kita bisa memperoleh banyak manfaat diantaranya adalah: 1.

Bisa mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya.

2.

Bisa memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan memperhitungkan efisiensi di tiap operasi / pemeriksaan).

3.

Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik.

4.

Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai.

5.

Sebagai alat untuk latihan kerja.

11 2.3.2

Lambang-lambang Yang Digunakan Dalam membuat suatu peta proses operasi, biasanya menggunakan lambang-

lambang yang telah menjadi ketentuan ASME. Adapun lambang-lambang tersebut adalah:

Untuk Operasi

Untuk Transportasi

Untuk Pemeriksaan

Untuk Menunggu

Untuk Penyimpanan

Gambar 2.3 Lambang-lambang untuk membuat peta proses operasi

2.3.3 Prinsip-prinsip Pembuatan Peta Proses Operasi Untuk bisa menggambarkan Peta Proses Operasi dengan baik, ada beberapa prinsip yang perlu diikuti. Prinsip-prinsip tersebut yaitu sebagai berikut : 1. Pertama-tama pada baris paling atas dinyatakan sebagai kepala “Peta Proses Operasi” yang diikuti oleh identifikasi lain seperti nama objek, nama pembuat peta, tanggal dipetakan cara lama atau cara sekarang, nomor peta dan nomor gambar.

12 2. Material yang akan diproses diletakkan diatas garis vertikal, yang menunjukkan bahwa material tersebut masuk kedalam proses. 3. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukkan terjadinya perubahan proses. 4. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut sesuai dengan proses yang terjadi. 5. Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi. Secara sketsa, prinsip-prinsip pembuatan Peta Proses Operasi bisa digambarkan sebagai berikut:

Arah material yang masuk proses

W

O-N

M

W

I-N

M

Mt

Gambar 2.4 Sketsa prinsip pembuatan peta proses operasi

Urutan perubahan dalam

Material yang dibeli (Mt)

Produk Utama

Mt

Bagian yang

Mt

yang dirakit

Mt

Bagian dari

6.

13 2.4

Pengukuran Waktu Kerja Dengan Jam Henti Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati dan mencatat waktu-waktu kerjanya

baik setiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang telah disiapkan. Sesuai dengan namanya, maka pengukuran waktu ini menggunakan jam henti (stopwatch) sebagai alat utamanya. Cara ini tampaknya merupakan cara yang paling banyak dikenal, dan karenanya banyak dipakai. Salah satu yang menyebabkannya adalah kesederhanaan aturan-aturan yang dipakainya. Bila operator telah siap di depan mesin atau ditempat kerja lain yang waktu kerjanya akan diukur, maka pengukuran memilih posisi tempat untuk mengamati dan mencatat. Posisi ini hendaknya sedemikian rupa sehingga operator tidak terganggu gerakangerakannya atau pun merasa canggung karena terlampau merasa diamati. Posisi ini hendaknya memudahkan pengukuran mengamati jalannya pekerjaan sehingga dapat mengikuti dengan baik saat-saat suatu siklus atau elemen bermula dan berakhir. Untuk memudahkan hasil yang baik, yaitu yang dapat dipertanggungjawabkan maka tidaklah cukup sekedar melakukan beberapa kali pengukuran dengan menggunakan jam henti. Banyak faktor yang harus diperhatikan agar akhirnya dapat diperoleh waktu yang pantas untuk pekerjaan yang bersangkutan seperti yang berhubungan dengan kondisi kerja, cara pengukuran, jumlah pengukuran dan lain-lain. Ada beberapa langkah pengukuran yang perlu dijalankan unutk mendapatkan hasil yang baik. Aturan-aturan tersebut adalah berupa langkah-langkah yang perlu dilakukan seperti berikut :

14 1.

Penetapan Tujuan Pengukuran Hal-hal yang perlu ditetapkan sebagai tujuan pengukuran adalah untuk apa pengukuran dilakukan, serta berapa tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan dari hasil pengukuran.

2.

Melakukan Penelitian Pendahuluan Pengukuran yang dilakukan adalah mencari waktu yang pantas untuk diberikan kepada pekerja untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Oleh karena itu sebelum pengukuran dilaksanakan, perlu diteliti kondisi lingkungan tempat pengukuran dilakukan. Misalnya mengenai suhu, sirkulasi udara, pencahayaan dan lainnya. Jika ada kondisi yang tidak normal, maka harus diperbaiki terlebih dahulu.

3.

Memilih Operator Operator yang akan melakukan pekerjaan yang akan diukur harus memenuhi syarat-syarat tertentu agar pengukuran dapat berjalan dengan baik dan didapatkan data yang normal.

4.

Melatih Operator Operator perlu dilatih terlebih dahulu karena sebelum diukur operator harus terbiasa dengan kondisi kerja dan cara yang telah ditetapkan (dilakukan).

5.

Menguraikan Pekerjaan Atas Elemen-Elemen Pekerja Pada tahapan ini pekerjaan dipecah menjadi elemen-elemen pekerjaan yang merupakan bagian dari pekerjaan yang bersangkutan. Waktu siklusnya adalah jumlah waktu setiap elemen ini. Jadi waktu siklus tersebut adalah waktu penyelesaian satu satuan produk sejak bahan bahan baku mulai diproses ditempat

15 kerja yang bersangkutan. Ada beberapa alasan yang menyebabkan pentingnya melakukan penguraian pekerjaan atas elemen-elemennya, antara lain : 9 Untuk memperjelas catatan tentang cara kerja yang dibakukan. 9 Untuk memungkinkan bagi operator melakukan penyesuaian bagi setiap elemen, karena keterampilan bekerja operator belum tentu sama untuk semua bagian dari gerakan kerjanya. 9 Untuk memudahkan mengamati terjadinya elemen-elemen yang tidak baku yang mungkin dilakukan pekerjanya. 9 Untuk memungkinkan dikembangkannya data waktu baku standar ditempat kerja yang bersangkutan. 6.

Menyiapkan Alat-alat Pengukuran Alat-alat tersebut antara lain adalah stop watch, alat tulis, papan pengamatan dan sebagainya.

2.5

Langkah-langkah Uji Keseragaman Data Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui apakah data yang didapat itu seragam.

Secara teoritis, apa yang dilakukan dalam pengujian ini adalah berdasarkan teori–teori statistik tentang peta–peta kontrol yang digunakan dalam melakukan pengendalian kualitas di pabrik atau tempat kerja. Memang data yang didapat didalam percobaan tidak mungkin sama semua, karena adanya perbedaan dan perubahan kelakuan operator sebagai akibat dari suatu kondisi tertentu. Akan tetapi perbedaan data–data tersebut ada batas–batasnya. Untuk

16 menentukan apakah data-data tersebut tidak melampaui batas, maka dilakukan uji keseragaman data. Langkah-langkah yang dilakukan untuk pengujian ini adalah sebagai berikut: 1.

Mengelompokkan data ke dalam subgrup.

2.

Menghitung harga rata-rata dari masing-masing subgrup.

3.

Menghitung harga rata-rata dari dari harga rata-rata subgrup dengan rumus :

dimana :

4.

=

X

=

hasil pengukuran rata-rata.

ΣXi

=

jumlah hasil pengukuran data ke i.

k

=

banyaknya subgrup.

(2-1)

Menghitung standar deviasi sebenarnya dari data dengan rumus :

dimana :

5.

ΣXi k

X

(

Σ Xi − X n −1

)

2

σ

=

σ

=

standar deviasi.

Xi

=

hasil pengukuran data ke i.

X

=

hasil pengukuran rata-rata.

n

=

banyaknya data pengukuran.

(2-2)

Menghitung standar deviasi dari distribusi rata-rata subgrup dengan rumus :

σ σx=

n

(2-3)

17

dimana

σx

=

standar deviasi dari distribusi harga rata-rata subgrup

6.

σ

=

standar deviasi.

N

=

banyaknya subgrup.

Menentukan Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah (BKB) dengan rumus :

Dimana:

BKA =

X + Z σx

(2-4)

BKB =

X - Z σx

(2-5)

X =

hasil pengukuran rata-rata

σx=

standar deviasi dari distribusi harga rata-rata

Z =

nilai tingkat keyakinan

Batas-batas tersebut membatasi subgrup yang ada, jika subgrup tersebut berada didalam batas kontrol, maka subgrup tersebut sudah seragam. Sebaliknya, jika subgrup berada diluar batas kontrol, maka subgrup tersebut dinyatakan tidak seragam.

2.6

Langkah-langkah Uji Kecukupan Data

Hal terakhir dalam pengujian data pengukuran adalah uji kecukupan data. Jumlah pengukuran yang diperlukan sangat berkaitan erat dengan Tingkat Ketelitian dan Tingkat Keyakinan yang dikehendaki. Sedangkan data dan jumlah pengukuran yang

18 dipergunakan dalam Uji Kecukupan Data merupakan data dan jumlah dari pengukuran yang seragam. Adapun langkah-langkah dalam Uji Kecukupan Data adalah sebagai berikut : 1. Tentukan tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang dikehendaki. 2. Tentukan rumus untuk menghitung N’ dengan ketentuan sebagai berikut : -

Jika tingkat ketelitian 5% dari tingkat keyakinan 95%, maka : 0.05 x = 2 σ x

-

Jika tingkat ketelitian 5% dari tingkat keyakinan 99%, maka : 0.05 x = 3 σ x

-

Jika tingkat ketelitian 10% dari tingkat keyakinan 95%, maka : 0.15 x = 2 σ x

-

Jika tingkat ketelitian 10% dari tingkat keyakinan 99%, maka : 0.1 x = 3 σ x

Rumus untuk menentukan besarnya jumlah pengamatan dengan tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95%, yaitu : 2

Z/S √ N ∑ Xi2 – (∑ Xi)2 N’

=

(2-6) ∑ Xi

dimana

N'

=

jumlah pengukuran yang diperlukan untuk tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian ± 5%

N

=

banyaknya pengukuran yang telah dilakukan

Xi

=

data ke i yang telah diukur

Z

=

tingkat keyakinan

S

=

tingkat ketelitian

19 3. Hasil pengukuran N’ dibandingkan dengan jumlah data yang dipergunakan (N). Jika ternyata N’>N, maka pengukuran tahap kedua harus dilakukan. Urutan pengerjaannya dilakukan dari awal lagi dan sama seperti pada pengujian tahap pertama. Kemudian dihitung nilai N’ tahap kedua. Jika ternyata N’ masih tetap lebih besar dari tahap kedua, maka dilakukan lagi pengukuran tahap ketiga, demikian seterusnya sampai diperoleh nilai N’ yang lebih kecil dari total jumlah data yang diambil.

2.7

Faktor Penyesuaian

Setelah pengukuran berlangsung, pengukur harus mengamati kewajaran kerja yang ditunjukkan operator. Ketidakwajaran dapat saja terjadi, misalnya bekerja tanpa kesungguhan, sangat cepat seolah-olah diburu waktu atau karena kondisi lingkungan yang buruk. Sebab-sebab seperti ini mempengaruhi kecepatan kerja yang berakibat terlalu singkat atau terlalu panjangnya waktu penyelesaian suatu pekerjaan. Jika pengukur mendapatkan harga rata-rata siklus atau elemen yang diketahui diselesaikan dengan kecepatan tidak wajar oleh operator, maka agar harga rata-rata tersebut menjadi wajar, pengukur harus menormalkannya dengan melakukan penyesuaian. Biasanya penyesuaian dilakukan dengan mengalikan waktu siklus rata-rata dengan suatu faktor penyesuaian yang disimbolkan dengan p. Besarnya harga p sedemikian rupa sehingga hasil perkalian yang diperoleh mencerminkan waktu yang sewajarnya atau yang normal. Bila pengukur berpendapat bahwa operator bekerja diatas normal atau terlalu cepat, maka harga p-nya akan lebih besar dari satu (p>1), sebaliknya jika operator bekerja dibawah normal, maka harga p-nya akan lebih kecil dari satu (p<1), seandainya operator bekerja dengan wajar, maka harga p-nya sama dengan satu (p=1).

20 Beberapa metode yang digunakan dalam menentukan faktor penyesuaian adalah : a).

Metode Persentase Metode ini merupakan cara yang paling awal digunakan dalam melakukan penyesuaian dan merupakan cara yang paling mudah dan sederhana. Kelemahan cara ini adalah mudah terlihat kekurang telitian sebagai akibat dari kasarnya cara penelitian.

b).

Metode Schumard Schumard memberikan batasan penilaian melalui kelas-kelas performance kerja dimana setiap kelas mempunyai nilai sendiri-sendiri.

c).

Metode Westinghouse Pada metode ini terdiri dari 4 faktor yang menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja, yaitu keterampilan, usaha, kondisi kerja serta konsistensinya. Keterampilan atau skill merupakan kemampuan mengikuti cara kerja yang

ditetapkan. Latihan dapat meningkatkan keterampilan hingga tingkat tertentu. Keterampilan dapat menurun bila terlalu lama tidak menangani pekerjaan tersebut, kesehatan terganggu ataupun rasa fatique yang berlebihan. Usaha (effort) adalah kesungguhan yang ditunjukkan atau diberikan operator ketika melakukan pekerjaannya. Kondisi kerja (condition) merupakan kondisi fisik lingkungannya seperti keadaan pencahayan, temperatur dan kebisingan ruangan. Faktor ini disebut faktor manajemen karena pihak ini yang berwenang merubah dan memperbaikinya.

21 Sedangkan konsistensi (consistency) merupakan faktor yang perlu diperhatikan karena kenyataan bahwa pada setiap pengukuran waktu angka-angka yang dicatat tidak pernah semuanya sama, waktu penyelesaian yang ditunjukkan pekerja selalu berubahrubah dari satu siklus ke siklus lainnya, dari jam ke jam, bahkan dari hari ke hari. Selama ini masih dalam batas-batas kewajaran masalah tidak timbul, tetapi jika variabilitasnya tinggi maka hal tersebut harus diperhatikan. Dalam keadaan wajar faktor p = 1, sedangkan terhadap penyimpangan dari keadaan ini harga p ditambah dengan angka-angka yang sesuai dengan ke empat faktor diatas. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel 2.1. Tabel 2.1 Faktor penyesuaian dengan sistem Westinghouse

22 2.8

Faktor Kelonggaran

Setelah kita mengetahui nilai dari penyesuaian, maka kita perlu menambahkan faktor kelonggaran yang akan dikali dengan nilai waktu normal untuk mendapatkan waktu baku. Kelonggaran diberikan untuk 3 hal yaitu untuk kebutuhan pribadi, untuk menghilangkan rasa fatique, dan untuk hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Ketiganya ini merupakan hal-hal yang secara nyata dibutuhkan oleh pekerja. ‰

Kelonggaran Untuk Kebutuhan Pribadi Yang termasuk dalam kebutuhan pribadi adalah hal-hal seperti minum sekedarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap dengan teman sekerja sekedar untuk menghilangkan ketegangan ataupun kejenuhan dalam pekerjaan.

‰

Kelonggaran Untuk Menghilangkan Rasa Fatique Rasa fatique tercemin antara lain dari menurunnya hasil produksi baik jumlah maupun kualitas. Karenanya salah satu untuk menentukan besarnya kelonggaran ini adalah dengan melakukan pengamatan sepanjang hari kerja dan mencatat pada saat-saat dimana hasil produksi menurun.

‰

Kelonggaran Untuk Hambatan-hambatan Tak Terhindarkan Beberapa contoh yang termasuk ke dalam hambatan tak terhindarkan adalah : -

Menerima atau meminta petunjuk kepada pengawas.

-

Melakukan penyesuaian mesin.

-

Memperbaiki kemacetan singkat seperti mengganti alat potong yang patah.

-

Mengasah peralatan potong.

23 Untuk mengetahui besarnya kelonggaran berdasarkan faktor-faktor yang berpengaruh dapat dilihat pada tabel 2.2. Tabel 2.2 Besarnya kelonggaran berdasarkan faktor-faktor yang berpengaruh

24

Tabel 2.2 Besarnya kelonggaran berdasarkan faktor-faktor…(lanjutan)

25 2.9

Perhitungan Waktu Baku

Jika pengukuran telah selesai, yaitu semua data yang didapat memiliki keseragaman yang dikehendaki dan jumlahnya telah memenuhi tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan, maka langkah selanjutnya adalah melakukan perhitungan waktu baku. Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut : 1.

Menghitung waktu siklus rata-rata, dengan menggunakan rumus : Ws =

dimana :

2.

(2-7)

n

∑ Xi

=

jumlah hasil pengukuran data ke i.

n

=

banyaknya data pengukuran.

Menghitung waktu normal, dengan menggunakan rumus:

Wn

dimana : Ws P 3.

∑ Xi

=

Ws x P

=

waktu siklus rata-rata.

=

rating factor.

(2-8)

Menghitung waktu baku/standar, dengan menggunakan rumus:

Wb

dimana :

=

Wn + (Wn x A)

(2-9)

Wn

=

waktu normal

A

=

Allowance factor (merupakan kelonggaran yang

diberikan kepada pekerja untuk kebutuhan pribadi dan menghilangkan rasa lelah)

26 Lintasan produksi adalah pengaturan area-area kerja dimana fasilitas seperti mesin, tools, dan operasi-operasi manual diletakkan secara berurutan satu sama lain dan benda kerja bergerak secara kontinu melalui rangkaian operasi yang seimbang pada lintasan. Persoalan yang berkaitan erat dengan lintasan produksi adalah suatu usaha untuk menyeimbangkan lintasan produksi. Berdasarkan karakteristik proses pengerjaan yang dilakukan, lintasan produksi dibagi menjadi dua bagian, yaitu : 1).

Lintasan Assembling Adalah suatu lintasan produksi yang terdiri dari sejumlah operasi assembling yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja.

2).

Lintasan Fabrikasi Adalah suatu lintasan produksi yang terdiri dari sejumlah operasi pekerjaan yang bersifat membentuk atau merubah sifat-sifat dari benda kerja. Salah satu problem perencanaan produksi adalah mengalokasikan semua

pekerjaan yang dilakukan pada lintasan kerja ke dalam beberapa stasiun kerja. Hal ini disebut sebagai problem keseimbangan lintasan karena tujuannya adalah menentukan pemerataan kerja untuk masing-masing stasiun kerja dan menyeimbangkan beban kerja pada lintasan produksi. Pencapaian distribusi kerja yang merata dan seimbang dari setiap stasiun kerja sangat dikehendaki dalam suatu lintasan fabrikasi. Demikian juga dengan lintasan assembling secara manual, masalah keseimbangan lintasan biasanya lebih diperhatikan. Alasannya adalah bahwa seluruh pekerjaan yang dilakukan pada lintasan manual biasanya dapat dibagi dalam beberapa elemen kerja. kemudian elemen-elemen kerja ini

27 dikelompokkan dalam beberapa grup atau kelompok yang memungkinkan masingmasing grup memuat sejumlah pekerjaan yang dikerjakan pada suatu bagian stasiun.

2.10

Metode Keseimbangan Lintasan

Line balancing merupakan suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam

beberapa stasiun kerja yang saling berkaitan dalam suatu lini produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu stasiun yang telah melebihi waktu siklus dari Line Balancing, bertujuan untuk memperoleh suatu arus stasiun kerja tersebut. Produksi yang

lancar dalam rangka memperoleh utilitas yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja. Dalam definisi Line Balancing ini akan dijelaskan elemen-elemen yang perlu diketahui dalam Line Balancing, yaitu : a).

Assembly product (Assembling produk)

Produk yang melewati dalam suatu urutan stasiun kerja dimana pekerjaanpekerjaan diatur dan mencapai pada stasiun kerja akhir. b).

Work element (Elemen kerja)

Merupakan bagian dari keseluruhan pekerjaan dalam proses assembly, didefinisikan sebagai jumlah total dari elemen kerja yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu assembly. c).

Work station (Ws) (Stasiun kerja)

Lokasi pada lini assembly dimana terdapat elemen-elemen kerja yang mendukung dalam assembly atau pembuatan suatu produk. Jumlah minimum dari stasiun kerja adalah 1, dimana k harus lebih besar atau sama dengan 1.

28 d).

Cycle time (Waktu siklus)

Waktu rata-rata dibutuhkan untuk menyelesaikan dua assembly secara berturutturut dengan asumsi setiap assembly mempunyai kecepatan yang konstan. Nilai minimum dari waktu siklus harus lebih besar atau sama dengan waktu stasiun yang tepanjang. e),

Output rata-rata yang diinginkan

Tujuan dari line balancing adalah mendapatkan rata-rata hasil keluaran yang diinginkan sesuai dengan kebutuhan permintaan juga untuk perencanaan produksi. f).

Idle time (Waktu menganggur)

Merupakan jumlah total waktu menganggur untuk semua stasiun di dalam setiap unit perakitan. g).

Line effisiensi (Efisiensi garis)

Merupakan perbandingan antara total waktu dengan waktu produksi. h).

Balance delay (selisih)

Merupakan selisih antara waktu siklus dan waktu stasiun atau dengan kata lain jumlah antara balance delay dan line effisiensi sama dengan satu. Langkah-langkah yang diperlukan dalam penyeimbangan lini adalah : 1).

Tentukan hubungan antara pekerjaan-pekerjaan yang terlibat dalam sautu lini produksi dan hubungan atau keterkaitan antara pekerja tersebut digambarkan dalam precendence diagram.

29 2).

Menentukan waktu siklus yang dibutuhkan dengan menggunakan rumus :

Detik produksi pershift atau perhari Ws

=

(2-10) Jumlah produksi pershift / perhari

3).

Memilih metode untuk melakukan penyeimbangan lini.

4).

Menghitung efisiensi lini, efisiensi stasiun kerja dan balance delay berdasarkan metode yang dipilih untuk melihat performasi keseimbangan lintasan produksi dengan rumus : ¾ Efisiensi lini

n ∑ ti i=1 x 100 %

(2-11)

N x Ws

¾ Balance delay

n (N x Ws) - ∑ti i=1 x 100%

(2-12)

(N x Ws)

2.11

Penerapan Elemen Kerja

Penerapan elemen kerja ke dalam minimum stasiun kerja dapat digambarkan dalam suatu diagram work station, dimana dengan diagram ini menunjukkan

30 pengumpulan tugas-tugas (elemen kerja) ke dalam stasiun kerja. Gambar 2.5 berikut ini merupakan contoh diagram stasiun kerja.

A

B

D

E

Ws-1

Ws-2

G

F

C Ws-3

Ws-4

Ws-5

I

H

Ws-6

J

O Ws-11

N

M

L

Ws-10

Ws-9

Ws-8

K Ws-7

Gambar 2.5 Contoh diagram stasiun kerja

2.12

Keseimbangan Lintasan Produksi Dengan Metode Rank Positional Weight

Langkah-langkah penyeimbangan lini dari metode ini, yaitu : 1).

Menyusun urutan pembuatan suatu produk dalam bentuk Precedence Diagram.

2).

Menghitung nilai bobot posisi untuk setiap operasi. Bobot operasi tersebut didefinisikan sebagai jumlah waktu seluruh operasi yang mengikuti suatu operasi tertentu ditambah waktu dari operasi tertentu itu sendiri.

3).

Menyusun operasi kedalam urutan bobot posisi yang semakin menurun dari waktu baku terpanjang ke waktu baku terendah.

31 4).

Mengalokasikan

operasi-operasi

kedalam

stasiun-stasiun

kerja

dengan

berdasarkan hasil sorting dan hubungan kerja dengan syarat tidak melebihi waktu siklus.

2.12.1 Precedence Diagram

Precedence diagram merupakan gambaran secara grafis dari rangkaian elemenelemen kerja serta ketergantungan antara satu elemen kerja dengan elemen kerja lainnya. Precedence diagram ini menggunakan dua symbol dasar, yaitu : 1).

Simbol lingkaran dengan nomor didalamnya lingkaran-lingkaran ini diberi nomor berurutan untuk mempermudah identifikasi dari suatu proses operasi.

2).

Panah penghitung dari symbol lingkaran yang satu ke lingkaran yang lainnya, yang menunjukkan ketergantungan dari urutan proses operasi (elemen kerja).

Precedence diagram dibuat dengan perjanjian bahwa elemen kerja atau operasi pada pangkal panah harus mendahului operasi pada ujung panah. Biasanya operasi yang pertama dikerjakan disebelah kiri diagram yang kemudian dilanjutkan ke kanan. Untuk melengkapi informasi pada tiap-tiap elemen kerja, maka pada precedence diagram tersebut ditambahkan waktu baku yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi yang ada, dan dituliskan diatas symbol lingkaran. Supaya lebih jelas, dibawah ini diperlihatkan contoh sederhana dari precedence diagram :

32

03

01

06

04 07

02

05

Gambar 2.6 Contoh precedence diagram

Keterangan : Pada gambar precedence diagram diatas menunjukkan adanya 7 buah operasi yang saling bergantungan. -

Operasi nomor 01 mendahului operasi 03, 04, 05, 06, dan 07. Operasi nomor 02 mendahului operasi 04, 05, 06, 07. Jadi operasi nomor 04 didahului oleh operasi nomor 01 dan 02, dengan kata lain operasi nomor 04 tidak dapat dikerjakan apabila operasi 01 dan 02 belum selesai dikerjakan.

-

Operasi nomor 06 didahului oleh operasi nomor 01, 02, 03, dan 04. Sedangkan operasi nomor 03, 04, dan 05 satu sama lainnya saling mendahului atau didahului (tidak ada yang mempunyai hak lebih tinggi).

33 2.12.2 Perhitungan Bobot Posisi

Bobot posisi dari sebuah elemen operasi adalah jumlah dari waktu elemen atau operasi itu sendiri ditambah waktu dari semua operasi yang mengikuti. Berdasarkan operasi yang mendahului dan mengikuti, maka bobot posisi masing-masing elemen adalah : Elemen 01 = 01 + 03 + 04 + 06 + 07 Elemen 02 = 02 + 04 + 05 + 06 + 07 Elemen 03 = 03 + 06 + 07 Elemen 04 = 04 + 06 + 07 Elemen 05 = 05 + 07 Elemen 06 = 06 + 07 Elemen 07 = 07

2.13

Menghitung Output Produksi

Besarnya output produksi dalam suatu periode, dapat diperoleh dengan rumus : P Q =

(2-13) Ws

dimana : P

= Periode waktu, yaitu 8 jam / hari

Ws = Waktu siklus terbesar

34

BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.1

Pengumpulan Data Dalam menyelesaikan permasalahan keseimbangan lintasan produksi diperlukan

data-data yang aktual. Dalam hal ini diberikan beberapa data yang diperoleh dari pengamatan langsung di lapangan dan wawancara dengan beberapa karyawan yang dapat dipercaya atau yang diberi wewenang oleh perusahaan serta dari staff perusahaan. Adapun data yang dapat mendukung pemecahan masalah adalah :

3.1.1

-

Proses produksi pembuatan buku tahapan BCA

-

Jam efektif

-

Pencatatan waktu kerja

Bahan Baku Yang Digunakan Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan buku tahapan BCA ada 2

jenis yaitu bahan baku utama dan bahan baku pembantu. A. Bahan Baku Utama Pada PT. Royal Standard bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan buku tahapan BCA adalah : -

HVS 100 grm – 65 x 100 cm (untuk isi)

-

Art Paper 120 grm - 79 x 109 cm (untuk cover)

B. Bahan Baku Pembantu -

Foil polymas ukuran 32.5 cm

35

3.1.2

-

Lem laminating

-

Toluen

-

Plastik laminating ukuran 340 mm dengan ketebalan 20 micron

-

Benang jahit dan lem producer national

-

Tinta tahapan BCA 2 inner (untuk isi)

-

Tinta tahapan BCA 2 outer (untuk cover)

-

Tinta magenta M (untuk nomorator)

Proses Produksi Buku Tahapan BCA Pihak manajemen telah merencanakan bahwa mesin yang akan digunakan pada

proses pembuatan buku tahapan BCA ini adalah : mesin potong, mesin cetak (sakurai 472 ED), mesin ponds, mesin kluge, mesin laminating dan mesin unomatic 1 – 4 dan komponen pendukung dari tiap-tiap mesin tersebut. Proses produksi dimulai apabila bahan baku siap untuk digunakan. Bahan baku yang dipakai diasumsikan telah lolos dari seleksi, yang artinya kualitasnya telah memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan. Seluruh proses produksi akan dijelaskan dalam table 3.1 berikut ini : Tabel 3.1 Urutan proses produksi buku tahapan BCA

Kode Produksi

O–1 O–2 I–2 O–3

Proses

Pembuatan Cover Buku Tahapan BCA Art paper 120 gr – 79 x 109 cm dipotong dengan ukuran panjang 39 cm dan lebar 69.5 cm Pencetakan Diperiksa hasil cetakan Pemotongan hasil cetakan dengan ukuran panjang 34.2 cm dan lebar 35 cm

36

Tabel 3.1 Urutan proses produksi … (lanjutan)

Kode Produksi O–4 O–5 O–6

O–7 O–8 I–6 O–9 O – 10 O – 11 O – 12 O – 13 O – 14 O – 15 O – 16

Proses

Polymas Laminating Pemotongan hasil laminating dengan ukuran panjang 18.5 cm dan lebar 33 cm Pembuatan Isi Buku Tabungan BCA HVS 100 gr – 65 x 100 cm dipotong dengan ukuran panjang 39 cm dan lebar 69.5 cm Pencetakan Diperiksa hasil cetakan Pemotongan hasil cetakan dengan ukuran panjang 18.5 cm dan lebar 33 cm Pembuatan garis perforasi (untuk lembar permohonan) Nomorator (untuk lembar pengesahan) Susun dan jahit Pengeleman atau pengcoveran (antara cover buku dan isi buku) Penekukan Pemotongan hasil penekukan dengan ukuran panjang 15.7 cm dan lebar 8.7 cm Packaging

37 Isi Buku

Cover Buku

O-7 I-5

O-8

Potong Bahan

O-1 I-1

Potong Bahan

Cetak

O-2

Cetak

Diperiksa Hasil cetak

I-6

Diperiksa Hasil cetak

I-2

O-9 I-7

Potong Hasil cetak

O-3 I-3

Potong Hasil cetak

Pembuatan Garis perforasi

O-4

Polymas

O-10

O-11

O-12

O-5

Nomorator

Susun & Jahit

Laminating

O-6 I-4

Potong Hasil laminating

O-13

Pengeleman / Pengcoveran

O-14

Penekukan

O-15 I-8

Pemotongan

Packaging O-16

Storage

Gambar 3.1 Operation process chart produksi buku tahapan BCA

38

Keterangan : ™ Proses Pembuatan Cover Buku Tahapan BCA O – 1 : Proses Pemotongan Bahan Baku (kertas) Bahan yang diterima produksi biasanya berupa kertas dalam ukuran besar dan dalam jumlah yang banyak (rim-riman) tergantung dari berapa banyak jumlah buku yang akan dicetak. Untuk cover buku tabungan tahapan BCA ini biasanya menggunakan art paper 120 gram dengan ukuran 79 x 109 cm. Selanjutnya operator melakukan persiapan untuk memotong kertas ke ukuran yang diminta dan kertas art paper tadi ditumpuk diatas meja mesin potong, biasanya operator melakukan pemotongan dalam jumlah yang banyak, hal ini dilakukan untuk mempercepat proses pemotongan selesai, dan kapasitas mesin potong ini sendiri sebanyak 500 lembar, setelah bahan dipersiapkan kemudian operator mengatur ukuran mesin potong. Di sini dalam proses pemotongan dilakukan oleh satu orang operator dengan posisi berdiri dan berada di depan mesin potong pada saat melakukan pemotongan. Untuk

cover buku tabungan tahapan BCA ini mempunyai ukuran

panjang 39 cm dan lebar 69,5 cm. Satu lembar kertas tersebut bisa menjadi 8 pcs cover. O – 2 : Proses Pencetakan Setelah bahan selesai dipotong, kemudian bahan tersebut dibawa ke mesin cetak, di PT. Royal Standard mesin yang digunakan untuk mencetak cover dan isi buku tabungan BCA adalah mesin sakurai 472 ED atau biasa disebut mesin sakurai empat warna, pada mesin ini terdapat 4 unit cylinder dimana masing-masing unit ini memiliki tiga cylinder yaitu cylinder transfer, cylinder impression dan cylinder

39 blanket. Dimesin ini juga terdapat feeder atau meja pengumpan yang dapat menampung 6500 lembar kertas selain itu juga terdapat 3 sensor matic yaitu sensor double feed, sensor miring dan sensor delivery. Sebelum melakukan proses pencetakan operator terlebih dahulu mempersiapkan semua kebutuhan pencetakan, mulai dari tinta, air pembasah, plate, blanket, bahan yang akan dicetak. Untuk mencetak cover, tinta yang digunakan adalah jenis tinta tahapan BCA 2 outer blue dan satu kilogram tinta dapat digunakan untuk mencetak 50000 lembar kertas, lalu air pembasah berfungsi untuk membersihkan plate yang tidak ada cetakan agar tinta tidak ngeblock atau mencetak bagian yang polos. Setelah material tersedia operator melakukan pemasangan plate pada cylinder transfer dan memasang blanket pada cylinder blanket. Setelah siap mesin bisa dioperasikan tetapi biasanya diawal-awal produksi speed yang digunakan tidak bisa cepat (speed yang digunakan biasanya 6500 RPM) karena proses pencarian warna membutuhkan waktu yang cukup lama tergantung dari berapa banyak warna yang digunakan, tetapi karena cover dan isi buku tabungan ini hanya memakai satu warna maka prosesnya tidak terlalu lama hanya mengatur ketebalan warna saja, dan unit yang digunakan pun hanya satu unit saja sementara unit yang lainnya beroperasi sebagai transformer saja. Setelah warna yang diinginkan sudah sesuai maka proses pencetakan sudah bisa dimulai. Dalam proses pencetakan dilakukan oleh dua orang operator, yang mana satu orang berada didepan mesin dan satu orang lagi berada dibelakang mesin. Bahan kertas yang sudah disiapkan difeeder akan dihisap oleh rubber sucker satu per satu dan masuk ke arat, jika rubber sucker ini menghisap dua lembar kertas sekaligus maka mesin akan berhenti secara otomatis begitu pula jika kertas yang

40 dihisap dan masuk ke arat dalam posisi miring maka mesin juga akan mati dengan sendirinya kemudian dari arat kertas masuk menuju tengah-tengah cylinder antara cylinder blanket dan cylinder impression, disinilah proses cetak itu terjadi. Proses cetak itu sendiri terjadi ketika roll jilat menyentuh bak tinta yang kemudian ditransfer ke roll distributor yang berakhir di roll form, ketika roll form ini bersentuhan dengan cylinder transfer maka tinta yang ada di roll form akan tercetak di plate yang kemudian air pembasah akan menghapus tinta dari plate yang tidak ada cetakannya, selanjutnya plate akan bersentuhan dengan blanket dan blanket akan mencetak diatas kertas tadi. Setelah itu kertas akan ditransfer melalui unit yang lain menuju delivery, di dekat delivery ada sensor yang namanya sensor delivery yang fungsinya jika tinggi kertas yang ada diatas meja delivery sudah melebihi sensor tersebut maka meja delivery itu akan turun dengan sendirinya, begiru seterusnya sampai proses cetak itu selesai. Cetakan yang dihasilkan dari proses cetak tersebut dengan ukuran kertas 39 x 69,5 cm sebanyak 8 up/lembarnya, dan bagian yang dicetak hanya satu bagian saja yaitu bagian depan. O – 3 : Proses Pemotongan Hasil Cetakan Setelah proses pencetakan cover selesai maka hasil cetakan tersebut kembali dilakukan pemotongan ke ukuran yang lebih kecil, dalam hal ini bagian pemotongan akan memotong bahan tersebut ke ukuran 34,2 x 35 cm. Proses pemotongan ini juga dilakukan oleh satu orang operator dengan posisi berdiri di depan mesin potong pada saat pemotongan

41

O – 4 : Proses Polymas Setelah cover dipotong ke ukuran kecil kemudian dibawa menuju mesin Kluge EHD 13 x 19 atau mesin Polymas. Polymas itu sendiri adalah membuat gambar yang ada dibagian depan dan belakang pada cover buku dengan menggunakan foil plastik yang berwarna kuning emas. Sebelum melakukan polymas operator mesin melakukan penyetelan mesin, seperti mengatur temperatur panas yang dibutuhkan, untuk cover ini panas yang dibutuhkan sekitar 250o – 280o FH, memasang polymas, lebar polymas yang dibutuhkan adalah 32,5 cm, setelah itu penyetelan dies, dies yang digunakan terbuat dari timah. Proses polymas dilakukan oleh satu orang operator dan posisinya berada di depan mesin. Setelah pemanasan selesai (± 20 menit) maka dimulailah proses polymas tersebut, bahan yang sudah disiapkan diletakkan dimeja pengumpan (feeder magazine). Lalu mesin mulai beroperasi, kertas tadi dihisap oleh rubber sucker atas dan diletakkan diatas dies kemudian impression mesin mulai bekerja dengan menekan polymas tersebut, kekuatannya sekitar 300 kg dan lead time antara impression dengan dies sekitar 0,5 detik setelah itu impression akan kembali ke posisi awal dan rubber sucker bagian bawah mengambil hasil polymas tersebut dan meletakkannya dimeja delivery. Feeder magazine pada mesin kluge ini mampu menampung sekitar 4000 lembar kertas dengan max lebar kertas 356 mm dan panjangnya 508 mm. O – 5 : Proses Laminating Mesin laminating seri FM 1000 adalah salah satu mesin laminating jenis baru yang dapat menekan (mengepress) plastik atau diatas gambar sehingga membuat

42 permukaan dari gambar tersebut menjadi lembut dan warnanya lebih terang juga garis yang ada pada gambar terlihat lebih jelas. Selain itu juga ada beberapa keuntungan seperti tidak mudah basah, tetap bersih, dan menambah kekuatan kertas. Untuk melaminating cover buku tabungan tersebut menggunakan plastik yang lebarnya 340 mm dan ketebalannya 20 micron. Langkah pertama yang dilakukan adalah memasang plastik pada roll yang berada dibelakang mesin kemudian atur posisinya agar sesuai dengan kebutuhan lalu tarik plastik tersebut mengikuti alur roll yang ada, setelah pemasangan plastik dan posisinya sesuai kemudian turunkan roll pengepress yang berada didepan meja pengumpan dan setelah itu masukkan lem ke dalam bak lem sebanyak 5 liter dan kemudian tambahkan toluene sebanyak 2,5 liter yang fungsinya untuk mencairkan kekentalan lem. Lalu tekan tombol pemompa lem (gum pump) setelah itu turunkan roll yang berfungsi sebagai pengantar lem kepada plastik dan atur kecepatan perputaran dari roll tersebut, biasanya kecepatan dari perputaran lem tersebut 20 ~ 23 rpm. Pompa tekanan udara pada roll yang berada dibawah roll pengepressan antara 12 ~ 14 kg yang fungsinya untuk meratakan kertas dan plastik yang dipress. Kemudian nyalakan pemanas bagian atas dan depan (heating baker) yang fungsinya untuk mengeringkan lem yang dibawa oleh plastik tersebut juga kipas angin yang berada dibagian atas depan dan atas tengah juga atas belakang yang fungsinya untuk mempercepat proses pengeringan pada lem. Atur temperatur panasnya antara 55o C ~ 60o C. Selain itu pemanas cylinder (heating cylinder) pun dihidupkan dengan temperatur antara 25o C ~ 30o C, yang fungsinya untuk memastikan bahwa plastik dan kertas sudah benar-benar menyatu dan lem pun sudah benar-benar kering. Setelah tiu

43 tekan tombol on atau power untuk menjalankan roll yang berada dibagian bawah meja pengumpan dan secara otomatis semua roll yang dilalui oleh plastik itu akan berputar karena posisinya saling berhubungan, dan atur kecepatan dari roll tersebut antara 300 ~ 400 rpm dan yang terakhir adalah tekan tombol wind up untuk mengaktifkan roll yang berfungsi sebagai pengerollan hasil dari laminating tersebut. Setelah penyetelan mesin selesai maka proses laminating pun mulai dilakukan, untuk pengerjaannya dilakukan oleh satu orang operator yang posisinya berada di depan mesin. Operator meletakkan cover diatas conveyor satu per satu kemudian pada saat yang bersamaan semua roll bergerak untuk mengantarkan plastik yang sudah ada lemnya menuju bagian pengepressan yang merupakan titik temu antara plastik dan cover buku setelah melewati bagian pengepressan cover yang sudah terlapisi plastik tersebut bergerak menuju roll penampung hasil laminating tersebut. O – 6 : Proses Pemotongan Hasil Laminating Setelah cover dilaminating kemudian dilakukan pemotongan yaitu untuk memotong sisi-sisi dari cover tersebut menjadi ukuran yang diminta sekaligus memotong sisa-sisa plastik yang melewati sisi-sisi cover, dan pemotongan ini harus benar-benar presisi karena akan sangat berpengaruh pada proses akhir dari pembuatan buku ini, ukuran potongan dari cover ini adalah 18,5 x 33 cm. Proses ini juga dilakukan oleh satu orang operator yang mana pada saat pengoperasiannya dengan posisi berdiri di depan mesin. Setelah pemotongan cover selesai, maka hasil potongan tersebut dibawa ke mesin unomatic 2 untuk dilakukan pengeleman dan pengcoveran.

44 ™ Proses Pembuatan Isi Buku Tabungan BCA Pada prinsipnya tahap-tahap awal untuk proses pembuatan isi buku tabungan ini sama dengan proses pembuatan cover dan mesin yang digunakan pun sama dan juga jumlah operator yang mengoperasikannya, disini penulis hanya menjelaskan beberapa bagian yang berbeda saja. O – 7 : Proses Pemotongan Bahan Baku Pada proses pembuatan cover ada proses pemotongan bahan baku, begitu pula dengan proses pembuatan isi ada juga proses pemotongan bahan baku, tetapi bahan yang digunakan untuk isi berbeda yaitu HVS 100 gr – 65 x 100 cm untuk ukuran potongnya sedikit lebih kecil yaitu 39 x 69,5 cm. O – 8 : Proses Pencetakan Isi Pada proses pencetakan ini ada sedikit perbedaan yaitu pencetakan yang dilakukan untuk isi adalah depan belakang, dimana pada lembar depan terdapat hal 1 dan lanjutan dari ketentuan, hal 2 dan 8, hal 3 dan 7, hal 4 dan 6 , hal 5 dan 5, kemudian pada bagian belakang terdapat lembar permohonan dan lembar pengesahan, lembar ketentuan dan hal 1, hal 8 dan 2, hal 7 dan 3, hal 6 dan 4. O – 9 : Proses Pemotongan Hasil Cetakan Hasil cetak tersebut dipotong ke ukuran 18,5 x 33 cm dan setelah pemotongan hasil cetakan tersebut, maka terdapat lembaran-lembaran yaitu hal 1 dan lembaran permohonan atau lembar pengesahan dan lembar permohonan dibawa ke mesin ponds untuk proses selanjutnya, lalu lembaran berikutnya yaitu hal 2 dan 8, hal 3 dan 7, hal 4 dan 6, hal 5 dan 5 (untuk depan), kemudian lembaran ketentuan dan hal 1, hal 8 dan

45 2, hal 7 dan 3, hal 6 dan 4 (untuk belakang) dibawa ke mesin unomatic 1 untuk disusun sambil menunggu proses nomorator selesai. O – 10 : Proses Pembuatan Garis Perforasi (Untuk Lembar Permohonan) Ketika buku tabungan BCA yang digunakan sudah habis, rusak atau cacat maka nasabah diminta untuk mengganti buku tabungan tersebut dengan mengisi lembar permohonan penggantian buku yang berada di halaman / lembar terakhir pada buku tabungan tersebut, dan pada lembar tersebut ada bagian yang bertanda gunting yang tujuannya adalah untuk menyobek lembaran tersebut pada bagian yang bertanda gunting itu, oleh karena itu untuk memudahkan menyobeknya diberi garis perforasi yang prosesnya dilakukan di mesin ponds. Prosesnya sangatlah mudah dimana operator hanya meletakan pisau perforasi pada dies yang sudah diberi bantalan-bantalan yang berupa foam yang sedikit keras dengan ketebalan 3 cm kemudian pisau tadi diselipkan diantara foam tersebut dan kekuatan tekan pun diatur, karena bahan yang digunakan adalah kertas HVS 100 gr maka daya tekannya pun hanya 1 kg, yang penting pada kertas tersebut terbentuk garis potong tapi tidak putus dan untuk pengoperasian mesin ponds ini dilakukan oleh satu orang operator dengan posisi berdiri. O – 11 : Proses Nomorator (Untuk Lembar Pengesahan) Pada buku tabungan BCA di lembar pertama terdapat lembar pengesahan, disudut kanan bawahnya terdapat nomor buku. Proses pengerjaanya dilakukan di mesin GTO yang mana mesin GTO ini sebenarnya mesin cetak juga tetapi ukurannya lebih kecil dan kelebihannya bisa digunakan untuk nomorator, prinsip kerjanya hampir sama dengan mesin cetak lainnya tetapi pada proses nomorator ini lebih sederhana karena

46 tidak perlu menggunakan plate dan blanket yang besar, cukup dengan memasang nomorator pada roll yang berada didepan roll form pada sisi kiri dan kanan dengan jarak masing-masing 3 cm dari masing-masing sisi kiri dan kanan kemudian pasang bak tinta didepan cylinder transfer dan pasang blanket dengan ukuran 5 x 5 cm pada roll form. Untuk prosesnya sama dengan yang lain yaitu letakan lembaran-lembaran yang akan dinomorator pada feeder section, kemudian rubber sucker akan menarik kertas tersebut bersamaan dengan itu cylinder transfer mengenai tinta lalu menyentuh blanket yang dipasang pada roll form dan nomorator yang dipasang pada roll bergerak menuju roll form dan proses nomorator pun

terjadi. Untuk proses

nomorator ini pengerjaannya dilakukan oleh satu orang operator dengan posisi berdiri. O – 12 : Proses Susun & Jahit Proses ini dilakukan di mesin unomatic 1, dimana pada mesin ini terdapat 6 unit feeder yang berfungsi untuk meletakan kertas sesuai dengan urutannya, maksimum kertas yang bisa ditampung pada feeder tersebut sebanyak 750 lembar dan masingmasing feeder terdapat rubber sucker yang fungsinya untuk menarik kertas dari feeder menuju pusher, selain itu ada inspection yang fungsinya untuk membaca lembaran kertas yang sudah tersusun jika ada kertas yang tidak sesuai dengan susunannya, lebih atau kurang maka secara otomatis kertas yang tersusun tersebut akan menuju rejector yang posisinya berada diatas pusher yang menuju ke mesin jahit. Jika dalam perjalanannya ada yang terlewati oleh sensor atau sensor tidak dapat membaca maka mesin akan mengejam dengan sendirinya. Di mesin ini terdapat dua mesin jahit yang tujuannya untuk menyeimbangkan speed dari feeder, posisi mesin jahit ini berada

47 disebelah kiri dan kanan mesin, pada mesin jahit ini ada sensor jahit yang fungsinya untuk membaca jahitan, jika ada kertas yang tidak menjahit maka mesin ini akan mengejam, kemudian ada press roller yang fungsinya untuk mengepress hasil jahitan, kekuatannya 0,4 Mpa, selanjutnya ada Short Edge Trimer yang fungsinya untuk membuat coakan pada sisi depan buku sekaligus membuang benang lebih pada jahitan buku tersebut dan yang terakhir adalah delivery atau penampungan hasil susun dan jahit dan speed yang digunakan pada mesin ini adalah 120 tact per menit atau 120 strip per menit. Untuk prosesnya feeder 1 diletakkan lembar sandi dan hal kosong, feeder 2 diletakkan hal 1 dan lembar permohonan, feeder 3 diletakkan hal 2 dan 8, feeder 4 diletakkan hal 3 dan 7, feeder 5 diletakkan hal 4 dan 6, feeder 6 diletakkan hal 5 dan 5, kemudian rubber sucker secara otomatis akan menarik kertas mulai dari feeder pertama, setelah kertas yang ditarik diletakan dipusher dan menuju pusher berikutnya yaitu pusher yang berada dibawah feeder 2 maka rubber sucker diunit 2 akan menarik kertas yang ada di feeder 2 begitu seterusnya sampai susunannya lengkap dan terus dipusher menuju pusher kiri dan kanan yang fungsinya untuk mengatur penjahitan buku karena mesin jahitnya ada dua. Setelah sampai dimesin jahit maka dilakukan proses penjahitan, setelah penjahitan selesai kertas tersebut dipusher lagi menuju press roller untuk meratakan hasil jahitan dan selanjutnya masuk ke bagian short edge trimer untuk membuat coakan dan membuang benang lebih yang berada didepan dan belakang buku, kemudian yang terakhir kertas tadi dimasukkan ke delivery atau tempat penampungan hasil susun dan jahit. Untuk pengoperasian mesin ini dilakukan oleh satu orang operator dengan posisi berdiri.

48 O – 13 : Proses Pengeleman atau Pengcoveran Proses ini dilakukan di mesin unomatic 2 dan prosesnya sendiri sangatlah mudah karena mesin yang digunakan sudah otomatis. Pada saat mesin dioperasikan rubber sucker pada feeder section isi akan menarik isi buku lalu akan terdeteksi dengan work sensor maka secara otomatis cover akan terhisap dengan rubber sucker yang berada pada feeder cover, kemudian cover melewati separator bagiah bawah dari vacuum drum lalu bagian dalam dari cover tersebut melewati roll pengantar lem maka bagian dalam dari cover tersebut sedang dalam proses pengeleman. Setelah itu cover tersebut ditarik oleh doctor blade tetapi masih tetap menempel pada vacuum drum pada saat cover bagian dalam berada diatas maka isi buku tersebut otomatis berada diatasnya dan disinilah proses pengcoveran terjadi, lalu buku tersebut mengikuti alur conveyor menuju flat press tapi sebelum menuju flat press ada penampung yang disebut collector, untuk menampung buku sebanyak 30 tumpuk sesuai dengan settingan mesin. Untuk pengoperasian mesin ini dilakukan oleh satu orang operator dengan posisi berdiri. O – 14 : Proses Penekukan Proses ini dilakukan di mesin unomatic 3, pada dasarrnya semua mesin unomatic ini memiliki banyak kesamaan seperti sama-sama memiliki feeder, seperti di mesin unomatic 3 ini ada feeder di bagian depan yang fungsinya juga sama untuk meletakan bahan, selanjutnya ada folding yang fungsinya untuk menekuk kemudian ada pressure yang terdiri dari dua unit dan conveyor. Prosesnya lebih mudah dibandingkan dengan mesin-mesin unomatic yang lainnya yaitu bahan ditarik oleh rubber sucker menuju pusher dan diteruskan menuju folding,

49 didalam folding bahan yang masih berbentuk lebar dan terbuka itu kemudian ditekuk sehingga tertutup dan kemudian buku yang sudah ditekuk itu dikumpulkan pada penampang yang berada dibawah folding. Untuk pengoperasian mesin ini dilakukan oleh satu orang operator dengan posisi berdiri. O – 15 : Proses Pemotongan Hasil Penekukan Proses pemotongan ini dilakukan di mesin unomatic 4, pada proses ini bahan yang sudah hampir menjadi buku dipotong bagian depan, kemudian dipotong menjadi 2 bagian, dipotong bagian sisinya dan pemotongan yang terakhir yaitu memotong sudutnya. Mesin ini juga memiliki feeder, pisau let yang berfungsi untuk memotong bagian depan, splitter yang berfungsi untuk memotong bahan menjadi 2 bagian, collector untuk menumpuk buku menjadi 2, short edge trimer atau memotong bagian sisi, corner runner atau memotong sudut dengan ukuran 5R, dan yang terakhir delivery conveyor. Prosesnya yaitu operator meletakan bahan pada feeder dan kapasitas feeder itu sendiri 500 strip, kemudian rubber sucker menariknya dan meletakkannya dipusher yang kemudian didorong menuju pisau let, pada pemotongan awal ini hanya memotong bagian depan dari buku saja, kemudian melalui gripper menuju splitter, pada bagaian ini buku yang masih berbentuk strip dipotong menjadi 2 bagian dan melalui gripper juga, kemudian didorong menuju collector untuk menumpuk buku menjadi 2 tumpuk dan setelah itu dipotong bagian sisinya atau biasa disebut corner runner dengan ukuran 5R. Untuk ukuran jadi pada buku tabungan ini adalah 15,7 x 8,7 cm dan untuk pengoperasian mesin ini dilakukan oleh satu orang operator dengan posisi berdiri.

50 3.2

Pengolahan Data Dalam pengolahan data yang diperlukan yaitu pencatatan waktu proses produksi

buku tahapan BCA tiap-tiap operasi sebanyak yang diamati atau diukur dan diolah. Waktu penelitian dilaksanakan pada tanggal 02 Oktober s/d 02 Desember 2006 dengan menggunakan stop watch (jam henti). Sebagai contoh untuk pengambilan data pada waktu proses pemotongan bahan dilakukan 3 ~ 4 kali pengukuran dalam 1 hari. 3.2.1

Test Keseragaman Data Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum hasil pengukuran dari

waktu penyelesaian sebenarnya. Hal ini biasanya dinyatakan dalam persen (dari waktu penyelesaian sebenarnya, yang seharusnya dicari). Sedangkan tingkat keyakinan menunjukkan besarnya keyakinan pengukur bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian tadi. Inipun dinyatakan dalam persen. Jadi tingkat ketelitian 10% dan tingkat keyakinan 95% memberi arti bahwa pengukur membolehkan rata-rata hasil pengukurannya menyimpang sejauhnya 10% dari rata-rata sebenarnya; dan kemungkinan berhasil mendapatkan hal ini adalah 95%. Berikut ini adalah beberapa nilai tingkat keyakinan : - Tingkat keyakinan 90% : Z = 1.65 - Tingkat keyakinan 95% : Z = 1.95 ~ 2 - Tingkat keyakinan 99% : Z = 2.58 ~ 3 Sebelum melakukan pemecahan masalah keseimbangan lintasan, harus dilakukan perhitungan waktu baku dari tiap-tiap operasi terlebih dahulu. Sedangkan untuk menghitung terlebih dahulu dilakukan test keseragaman data. Untuk mengetahui langkah-

51 langkahnya akan dijelaskan secara terperinci untuk operasi satu (O-01) yaitu pemotongan kertas art paper 120 gr – 79 x 109 cm untuk cover. Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut : ¾ Mencatat waktu pengukuran yang diperoleh dari hasil pengamatan (satuan detik), seperti yang tercantum pada tabel 3.2.

Tabel 3.2 Pengukuran waktu proses pemotongan art paper

Pengukuran ke Waktu

Pengukuran ke Waktu

Sub grup ke

1

2

3

4

5

6

7

8

6.15

6.2

5.9

6.5

5.76

5.89

6.37

6.25

9

10

11

12

13

14

15

16

6.11

5.82

5.97

6.41

6.27

6.15

6.34

6.07

Waktu penyelesaian berturut-turut

Harga rata-rata

1

6.15

6.2

5.9

6.5

6.19

2

5.76

5.89

6.37

6.25

6.07

3

6.11

5.82

5.97

6.41

6.08

4

6.27

6.15

6.34

6.07

6.21

Jumlah

24.55

52 ¾ Perhitungan rata-rata dari harga rata-rata sub grup Dari hasil pengamatan waktu yang diukur, kemudian dihitung waktu rata-rata sesuai dengan banyaknya pengamatan ∑xi

X

= n

X

=

6.15 + 6.2 + 5.9 + 6.5 4

=

6.19 detik

=

ΣXi k

=

24.55 4

=

6.14 detik

¾ Perhitungan standar deviasi sebenarnya σ

=

(

Σ Xi − X n −1

)

2

Σ (6.15 – 6.14)2 + ………….. + (6.07 – 6.14)2 = 16 - 1 = 0.22 detik

53 ¾ Perhitungan standar deviasi dari distribusi harga rata-rata sub grup

σx

=

σ n

=

0.22 √4

=

0.11 detik

¾ Batas Kontrol Atas dan Batas Kontrol Bawah (BKA dan BKB)

BKA =

X + Zσ X

=

X + 2σ X

=

6.14 + 2 (0.11)

=

6.36

BKB =

X - Zσ X

=

X - 2σ X

=

6.14 – 2 (0.11)

=

5.92

Untuk pembacaan yang lebih jelas, apakah sekelompok data pengukuran masih dalam kontrolnya atau tidak, dalam arti data itu seragam atau tidak, maka dapat dilihat pada grafik berikut :

54 Xi

BKA = 6.36

Χ = 6.14

BKB = 5.92

1

2

3

4

k

Grafik 3.1 Peta kontrol operasi I ( O – 01 )

Dari peta kontrol diatas dapat disimpulkan bahwa semua data dalam batas kontrol.

3.2.2

Test Kecukupan Data

Apabila semua data telah seragam dalam arti berada dalam batas kontrol maka untuk memasuki tahap berikutnya dilakukan test kecukupan data. Dengan tingkat keyakinan 95% dan derajat ketelitian 5%, maka perhitungan yang harus dilakukan adalah sebagai berikut : •

Menghitung jumlah data pengamatan (Σxi), menghitung jumlah kuadrat masing-masing data pengamatan (Σxi2), dan menghitung jumlah pengamatan (Σxi)2 Σx

= 6.15 + 6.2 + …. + 6.07 = 98.16 detik

(Σxi2) = (6.152) + (6.22) + …. + (6.072) = 602.92 detik (Σxi)2 = (98.16)2 = 9635.38 detik

55 •

Memasukkan harga-harga yang diperoleh ke dalam rumus : 2

N’

Z/S √ N ∑ Xi – (∑ Xi) ∑ Xi 2

=

2

2

2/0.10 √ N ∑ Xi – (∑ Xi) ∑ Xi 2

=

2

2

=

20√ 16 (602.92) – (9635.38) (98.16)

=

0.47

Jumlah data yang diperoleh dikatakan cukup apabila jumlah data pengamatan yang seharusnya dilakukan (n’) lebih kecil atau sama dengan banyaknya pengamatan yang dilakukan (n), dapat ditulis n’ ≤ n. Dari hasil perhitungan test kecukupan data diperoleh n’ = 0.47 yang nilainya lebih kecil dari n = 16, maka data sudah mencukupi untuk memasuki tahap berikutnya. 3.2.3

Menghitung Waktu Baku

Dalam perhitungan waktu baku tiap-tiap operasi, langkah-langkah yang dilakukan adalah : ¾ Menghitung waktu siklus rata-rata

Waktu siklus adalah waktu rata-rata pengerjaan yang dilakukan pada sebuah operasi. Waktu siklus rata-rata dapat dihitung dengan rumus : Ws =

Σ Xi n

= 98.16 16 = 6.14 detik

56 ¾ Menentukan Faktor Penyesuaian

Penentuan faktor penyesuaian bertujuan untuk menormalkan waktu yang telah didapat berdasarkan hasil pengamatan langsung terhadap operator-operator yang bekerja. Untuk menentukan faktor penyesuaian yaitu dengan menggunakan penilaian

pada

4

faktor

yang

dianggap

menentukan

kewajaran

atau

ketidakwajaran dalam bekerja yaitu Keterampilan, Usaha, Kodisi Kerja dan Konsistensi, setiap faktor terbagi ke dalam kelas-kelas dengan nilainya masingmasing. Sedangkan besarnya nilai dari faktor penyesuaian ditentukan wawancara dan pengamatan langsung serta melihat table westinghouse yang sesuai dengan 4 faktor tadi. Adapun besarnya faktor penyesuaian pada operasi I (O-01) yaitu pemotongan art paper untuk cover dapat dilihat seperti pada tabel berikut ini : Tabel 3.3 Besarnya faktor performance pada operasi 01

No

Faktor

Kelas

Lambang

Penyesuaian

1 2 3 4

Keterampilan Usaha Kondisi Kerja Konsistensi

Good Good Average Good

C1 C1 D C

0.06 0.02 0.02 0.01

Jumlah

0.11

-

Untuk kondisi wajar P = 1

-

Untuk kondisi penyimpangan P = 1 + 0.11 = 1.11

57 ¾ Menghitung waktu normal

Waktu normal diperoleh dengan mengalikan harga waktu rata-rata dengan faktor penyesuaian, sesuai dengan rumus : Wn

=

Ws x P

= 6.14 x 1.11 = 6.82 detik ¾ Menentukan allowance time

Dengan memperhatikan kondisi kerja yang ada, maka diasumsikan kelonggaran waktu yang dibutuhkan dalam melakukan pekerjaan untuk operai 01 dapat dilihat seperti pada tabel berikut ini :

Tabel 3.4 Besarnya faktor kelonggaran pada operasi 01

Faktor

Ref (%)

Kelonggaran (%)

Kebutuhan pribadi Menghilangkan rasa fatique : - tenaga yang dikeluarkan - sikap kerja - gerakan kerja - kelelahan mata - temperatur - lingkungan Hambatan-hambatan tak terhindarkan

0 ~ 2.5

2

0 ~ 6.0 0 ~ 2.5 0~5 0 ~ 6.0 0~5 0~3 0~1

5 1 1 2 1 1 1

Jumlah

14

58 ¾ Menghitung waktu baku

Wb

=

Wn + ( Wn x A )

= 6.82 + ( 6.82 x 0.14 ) = 7.77 detik Waktu baku diatas merupakan waktu baku untuk operasi 01, sedangkan untuk operasi 02 dan seterusnya juga akan melalui step-step yang telah dijelaskan seperti diatas sesuai dengan data-data pengamatan masing-masing operasinya.

Tabel 3.5 Besarnya performance rating pada proses operasi

No

Faktor

O-01 O-02 I-02 O-03 O-04 O-05 O-06 O-07 O-08

1

Keterampilan . 0.06 0.08 0.06 0.06

0.08 0.08

0.08 0.06 0.08

2

Usaha

0.02 0.05 0.05 0.05

0.05 0.05

0.02 0.05 0.05

3

Kondisi kerja

0.02 0.02 0.00 0.02

0.02 0.02

0.04 0.00 0.02

4

Konsistensi

0.01 0.01 0.01 0.01

0.03 0.01

0.01 0.01 0.03

TOTAL

0.11 0.16 0.12 0.14

0.18

0.15

0.16

0.12

0.18

No

Faktor

I-06 O-09 O-10 O-11 O-12 O-13 O-14 O-15 O-16

1

Keterampilan

0.06 0.03 0.08

0.06 0.08 0.08

0.06 0.08 0.06

2

Usaha

0.05 0.05 0.02

0.05 0.05 0.05

0.05 0.05 0.02

3

Kondisi kerja

0.00 0.02 0.04

0.00 0.02 0.02

0.02 0.02 0.02

4

Konsistensi

0.01 0.03 0.01

0.01 0.01 0.03

0.01 0.01 0.01

TOTAL

0.12 0.13 0.15

0.12

0.14

0.16

0.18

0.16

0.11

59 Tabel 3.6 Faktor kelonggaran/allowance pada proses operasi

Faktor

O-01

O-02

I-02

O-03

O-04

2

2

2

2

2

- tenaga yang dikeluarkan

5

5

4

5

5

- sikap kerja

1

1

1

1

1

- gerakan kerja

1

1

1

1

1

- kelelahan mata

2

2

1

1

2

- temperatur

1

1

1

1

1

- lingkungan

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

TOTAL

14

14

12

13

14

Faktor

O-05

O-06

O-07

O-08

2

2

2

2

- tenaga yang dikeluarkan

5

4

5

5

- sikap kerja

1

1

1

1

- gerakan kerja

1

1

1

1

- kelelahan mata

2

1

2

2

- temperatur

1

1

1

1

- lingkungan

1

1

1

1

1

1

1

1

14

12

14

14

Kebutuhan pribadi Menghilangkan rasa fatique :

Hambatan-hambatan tak terhindarkan

Kebutuhan pribadi Menghilangkan rasa fatique :

Hambatan-hambatan tak terhindarkan TOTAL

60 Tabel 3.6 Faktor kelonggaran/allowance pada proses operasi (lanjutan)

Faktor

I-06

O-09

O-10

O-11

O-12

2

2

2

2

2

- tenaga yang dikeluarkan

4

6

4

5

5

- sikap kerja

1

1

1

1

1

- gerakan kerja

1

1

1

1

1

- kelelahan mata

1

2

1

2

2

- temperatur

1

1

1

1

1

- lingkungan

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

TOTAL

12

15

12

14

14

Faktor

O-13

O-14

O-15

O-16

2

2

2

2

- tenaga yang dikeluarkan

5

5

5

5

- sikap kerja

1

1

1

1

- gerakan kerja

1

1

1

1

- kelelahan mata

2

1

2

2

- temperatur

1

1

1

1

- lingkungan

1

1

1

1

1

1

1

1

14

13

14

14

Kebutuhan pribadi Menghilangkan rasa fatique :

Hambatan-hambatan tak terhindarkan

Kebutuhan pribadi Menghilangkan rasa fatique :

Hambatan-hambatan tak terhindarkan TOTAL

61

Tabel 3.7 Data pengukuran waktu sub grup I pada proses operasi

No

Kode

Waktu Pengukuran (detik)

Waktu

Operasi

1

2

3

4

Rata-rata

1

O-01

6.15

6.2

5.9

6.5

6.19

2

O-02

8.05

7.82

8.15

8.43

8.11

3

I-02

9.71

9.53

9.1

9.42

9.44

4

O-03

6.06

6.14

6.64

6.81

6.41

5

O-04

14.25

14.34

14.17

14.5

14.32

6

O-05

5.2

4.97

5.35

4.98

5.12

7

O-06

6.05

6.67

6.36

6.31

6.35

8

O-07

6.03

6.04

6.1

6.05

6.05

9

O-08

8.01

8.06

7.97

7.98

8.01

10

I-06

8.95

8.89

8.91

8.05

8.7

11

O-09

6.15

6.08

6.17

5.83

6.06

12

O-10

4.71

4.03

4.35

4.29

4.34

13

O-11

5.25

5.09

4.97

5.07

5.09

14

O-12

5.31

5.27

5.25

5.21

5.26

15

O-13

4.56

4.61

4.43

4.27

4.47

16

O-14

4.17

4.62

4.25

4.19

4.31

17

O-15

4.85

4.7

4.41

4.38

4.58

18

O-16

5.06

4.97

5.01

5.12

5.04

62

Tabel 3.8 Data pengukuran waktu sub grup II pada proses operasi

No

Kode

Waktu Pengukuran (detik)

Waktu

Operasi

1

2

3

4

Rata-rata

1

O-01

5.76

5.89

6.37

6.25

6.07

2

O-02

8.36

8.5

7.97

7.95

8.19

3

I-02

8.63

9.02

8.14

8.21

8.5

4

O-03

6.23

5.87

6.02

5.94

6.01

5

O-04

15.42

15.31

15.27

15.25

15.31

6

O-05

5.44

5.51

5.26

4.8

5.25

7

O-06

6.25

6.18

6.09

6.27

6.2

8

O-07

6.05

5.87

5.93

5.9

5.94

9

O-08

8.01

8.17

8.21

8.15

8.13

10

I-06

8.63

7.85

8.51

8.02

8.25

11

O-09

6.3

5.91

6.21

6.07

6.12

12

O-10

4.36

4.21

4.17

4.25

4.25

13

O-11

5.32

5.27

5.21

5.17

5.24

14

O-12

5.12

5.07

5.17

5.31

5.17

15

O-13

4.21

4.23

4.13

4.07

4.16

16

O-14

6.06

6.01

6.13

6.08

6.07

17

O-15

4.15

4.03

4.17

4.22

4.14

18

O-16

6.27

6.17

6.15

6.16

6.19

63

Tabel 3.9 Data pengukuran waktu sub grup III pada proses operasi

No

Kode

Waktu Pengukuran (detik)

Waktu

Operasi

1

2

3

4

Rata-rata

1

O-01

6.11

5.82

5.97

6.41

6.08

2

O-02

8.7

8.41

8.09

7.84

8.26

3

I-02

8.05

8.87

7.8

8.01

8.18

4

O-03

5.92

6.04

6.31

6.29

6.14

5

O-04

15.09

15.28

15.21

15.26

15.21

6

O-05

4.95

5.27

5.18

5.23

5.16

7

O-06

6.62

6.43

6.2

6.21

6.36

8

O-07

6.27

6.31

6.35

6.32

6.31

9

O-08

8.05

8.09

8.27

8.01

8.1

10

I-06

7.71

7.34

7.09

7.05

7.29

11

O-09

6.29

6.09

6.19

5.94

6.13

12

O-10

4.96

4.82

4.71

4.75

4.81

13

O-11

5.56

5.31

5.29

5.12

5.32

14

O-12

5.58

5.4

5.09

4.91

5.24

15

O-13

4.15

3.93

3.97

4.18

4.06

16

O-14

6.11

6.1

6.19

6.16

6.14

17

O-15

4.32

4.24

4.19

4.13

4.22

18

O-16

6.6

6.35

6.31

6.24

6.37

64

Tabel 3.10 Data pengukuran waktu sub grup IV pada proses operasi

No

Kode

Waktu Pengukuran (detik)

Waktu

Operasi

1

2

3

4

Rata-rata

1

O-01

6.27

6.15

6.34

6.07

6.21

2

O-02

8.21

8.17

8.3

8.01

8.17

3

I-02

7.94

7.31

8.04

7.7

7.75

4

O-03

6.29

5.97

6.37

6.53

6.29

5

O-04

15.17

15.2

15.37

15.32

15.27

6

O-05

5.31

5.34

5.29

5.3

5.31

7

O-06

6.28

6.17

6.08

6.09

6.15

8

O-07

6.09

6.23

6.41

6.17

6.22

9

O-08

8.02

8.02

7.96

7.9

7.97

10

I-06

6.83

7.2

6.78

7.01

6.95

11

O-09

6.18

6.24

6.17

6.07

6.16

12

O-10

4.42

4.31

4.24

4.17

4.32

13

O-11

5.42

5.26

5.11

5.04

5.21

14

O-12

4.97

5.22

4.89

5.06

5.03

15

O-13

4.38

4.21

4.09

4.13

4.2

16

O-14

6.21

6.01

6.4

6.18

6.2

17

O-15

4.05

4.03

3.96

4.15

4.05

18

O-16

6.92

6.19

6.25

6.72

6.52

65 Tabel 3.11 Waktu rata-rata pada proses operasi

No

Kode

X

No

Operasi

Kode

X

Operasi

1

O-01

6.14

10

I-06

7.79

2

O-02

8.18

11

O-09

6.12

3

I-02

8.48

12

O-10

4.28

4

O-03

6.21

13

O-11

5.21

5

O-04

15.28

14

O-12

5.17

6

O-05

5.21

15

O-13

4.22

7

O-06

6.26

16

O-14

4.27

8

O-07

6.13

17

O-15

4.25

9

O-08

8.05

18

O-16

5.21

Tabel 3.12 Perhitungan waktu baku operasi

No

Kode

Ws

Operasi

(detik)

1

O-01

6.14

2

O-02

3

P

Wn

A

Wb

(detik)

(%)

(detik)

1.11

6.82

0.14

7.77

8.18

1.16

9.49

0.14

10.82

I-02

8.48

1.12

9.49

0.12

10.63

4

O-03

6.21

1.14

7.08

0.13

8

5

O-04

14.08

1.18

16.62

0.14

18.95

6

O-05

5.21

1.16

6.04

0.14

6.89

7

O-06

6.26

1.15

7.19

0.12

8.05

66 Tabel 3.12 Perhitungan waktu baku operasi (lanjutan)

No

Kode

Ws

Operasi

(detik)

P

Wn

A

Wb

(detik)

(%)

(detik)

8

O-07

6.13

1.12

6.87

0.14

7.83

9

O-08

8.05

1.18

9.5

0.14

10.83

10

I-06

7.79

1.12

8.72

0.12

9.77

11

O-09

6.12

1.13

6.92

0.15

7.96

12

O-10

4.43

1.15

5.1

0.12

5.71

13

O-11

5.21

1.12

5.84

0.14

6.66

14

O-12

5.17

1.16

5.99

0.14

6.83

15

O-13

4.22

1.18

4.98

0.14

5.68

16

O-14

6.13

1.14

6.99

0.13

7.9

17

O-15

4.25

1.16

4.93

0.14

5.62

18

O-16

6.28

1.11

6.97

0.14

7.95

67 Isi Buku

Cover Buku

O-7 I-5

7.83

O-1 I-1

7.77

O-8

10.83

O-2

10.82

I-6

9.77

I-2

10.63

O-9 I-7

7.96

O-3 I-3

8

O-10

5.71

O-4

18.95

O-11

O-12

O-5

6.66

6.83

O-6 I-4

O-13

6.89

8.05

5.68

O-14

7.9

O-15 I-8

5.62

7.95 O-16

Gambar 3.2 Precedence diagram produksi buku tahapan BCA

68

BAB IV HASIL & ANALISIS

4.1

Analisa Kondisi Awal Jam kerja yang berlaku di PT. Royal Standard adalah 9 jam dengan istirahat 1

jam. Masuk pukul 08.00 ~ 17.00 dan istirahat pukul 12.00 ~ 13.00. Jadi jam kerja efektif adalah 8 jam/hari. Pada analisa kondisi awal ditentukan waktu siklus yang diperoleh dari hasil pengelompokkan elemen-elemen kerja ke dalam stasiun-stasiun kerja awal. Waktu stasiun terbesar yaitu 19.2 detik (lihat tabel 4.1) yang dianggap sebagai waktu siklus dari stasiun kerja awal. Untuk mengetahui besarnya idle time yaitu dengan mengurangi waktu stasiun terbesar dikurangi dengan waktu tiap stasiun. Sebagai contoh idle time dari stasiun I adalah : 19.2 – 18.59 = 0.61 detik maka prosentasenya : 0.61 x 100 % = 3.18 % 19.2

69 Tabel 4.1 Pengelompokkan elemen kerja ke dalam stasiun kerja awal

Stasiun

Kode

Waktu Operasi

Idle Time

Kerja

Operasi

(detik)

(detik)

(%)

0.61

3.18

18.63

0.57

2.97

0.25

1.3

I

O-01

7.77

O-02

10.82 18.59

II

I-02 O-03

10.63 8

III

O-04

18.95

IV

O-05

6.89

O-06

8.05 14.94

V

O-07

7.83

O-08

10.83 18.66

VI

I-06

9.77

O-09

7.96 17.73

VII

Idle Time

I-10

5.71

O-11

6.66

O-12

6.83 19.2

4.26

22.19

0.54

2.81

1.47

7.66

0

0

VIII

O-13

5.68

13.52

70.42

IX

O-14

7.9

11.3

58.85

X

O-15

5.62

13.58

70.73

XI

O-16

7.95

11.25

58.59

153.85

76.55

398.69

70 Dari hasil pengelompokkan diatas dapat diketahui waktu siklus terbesar dari stasiun adalah 19.2 detik dengan total idle time 76.55 detik, sehingga balance delay awalnya adalah :

n (N x Ws) - ∑ ti i=1 D =

x 100 % (N x Ws)

(11 x 19.2) – 153.85 =

x 100 % 11 x 19.2

=

27.15 %

¾ Menghitung Efisiensi Lini Awal

n ∑ ti i=1 x 100 % N x Ws

153.85 =

x 100 % 11 x 19.2

=

72.84 %

¾ Menghitung Output Produksi Awal

P Q = Ws

71 8 x 3600 = 19.2

= 1500 buku / hari

O-1 I-1

I-2

O-2

Ws-1 = 18.59

O-13

O-3 I-3

O-4

Ws-2 = 18.63

O-12

O-11

O-10

Ws-7 = 19.2

Ws-8 = 5.68

O-5

Ws-3 = 18.95

I-6

O-9 I-7

Ws-6= 17.73

O-14

O-15 I-8

O-16

Ws-9 = 7.9

Ws-10 = 5.62

Ws-11 = 7.95

O-6 I-4

Ws-4 = 14.94

O-8

O-7 I-5

Ws-5= 18.66

Gambar 4.1 Penerapan elemen kerja pada stasiun kerja

4.2

Perencanaan Keseimbangan Lintasan Dalam menganalisa data yang diperoleh dari perusahaan, selanjutnya data tersebut

dianalisa dengan metode Line Balancing dan dibandingkan dengan metode sebelum adanya perbaikan. Aliran produksi di dalam proses produksi dan perakitan umumnya dibagi menjadi beberapa kelompok elemen kerja di dalam stasiun-stasiun kerja yang berbeda. Tiap-tiap stasiun kerja mempunyai beban kerja dan waktu operasi yang berbeda pula, sehingga

72 kelancaran dan kemungkinan mencapai target produksi semakin bertambah kecil karena masalah ini. Metode yang digunakan untuk memecahkan masalah dalam perencanaan lintasan produksi di PT. Royal Standard adalah metode heuristic. Selanjutnya metode heuristic yang digunakan dalam memecahkan masalah keseimbangan lintasan ini yaitu dengan metode “Rank Positional Weight”.

4.3

Keseimbangan Lintasan Dengan Metode Rank Positional Weight Metode Rank Positional Weight pada suatu operasi bila dinyatakan dengan jumlah

waktu dari suatu operasi yang dicari bobot posisinya ditambah dengan semua waktu dari operasi-operasi yang mengikutinya pada precedence diagram. Untuk mengetahui hubungan antara operasi-operasi yang mendahului dan operasioperasi yang mengikuti dapat dilihat pada tabel 4.2

7.77

10.82

10.63

O-1 I-1

O-2

I-2

7.83

10.83

9.77

O-7 I-5

O-8

I-6

8

18.95

6.89

8.05

5.68

7.9

O-3 I-3

O-4

O-5

O-6 I-4

O-13

O-14

7.96

5.71

6.66

6.83

O-9 I-7

O-10

O-11

O-12

Gambar 4.2 Precedence diagram produksi buku tahapan BCA

5.62

O-15 I-8

7.95

O-16

73

Tabel 4.2 Operasi yang mendahului dan yang mengikuti

Kode

Operasi

Operasi

Operasi

Yang Mendahului

Yang Mengikuti

O-01

2,2,3,4,5,6,13,14,15,16

tidak ada

O-02

2,3,4,5,6,13,14,15,16

1

I-02

3,4,5,6,13,14,15,16

1,2

O-03

4,5,6,13,14,15,16

1,2,2

O-04

5,6,13,14,15,16

1,2,2,3

O-05

6,13,14,15,16

1,2,2,3,4

O-06

13,14,15,16

1,2,2,3,4,5

O-07

8,6,9,10,11,12,13,14,15,16

tidak ada

O-08

6,9,10,11,12,13,14,15,16

7

I-06

9,10,11,12,13,14,15,16

7,8

O-09

10,11,12,13,14,15,16

7,8,6

O-10

11,12,13,14,15,16

7,8,6,9

O-11

12,13,14,15,1615,16

7,8,6,9,10

O-12

13,14,15,16

7,8,6,9,10,11

O-13

14,15,16

1,2,2,3,4,5,6,7,8,6,9,10,11,12

O-14

15,16

1,2,2,3,4,5,6,7,8,6,9,10,11,12,13

O-15

16

1,2,2,3,4,5,6,7,8,6,9,10,11,12,13, 14

O-16

tidak ada

1,2,2,3,4,5,6,7,8,6,9,10,11,12,13, 14,15

74

A. Bobot Posisi Masing-masing Operasi Bobot posisi dinyatakan sebagai jumlah waktu untuk semua operasi yang mengikuti suatu operasi ditambah dengan waktu operasi yang dimaksud (sesuai dengan “Precedence Diagram”). Operasi yang dimaksud untuk lebih jelasnya dapat dilihat dari tabel 4.2 operasi yang mendahului dan operasi yang mengikuti. ¾ Menghitung bobot posisi Sebagai contoh untuk operasi O-01 : = jumlah waktu operasi yang mendahului = 2 + 2 + 3 + 4 + 5 + 6 + 13 + 14 + 15 + 16 = 7.77 + 10.82 + ………………7.95 = 98.26 detik Bobot posisi masing-masing operasi dapat dilihat pada tabel 4.3.

Tabel 4.3 Penentuan bobot posisi masing-masing operasi

Kode

Waktu Operasi

Bobot Posisi

Operasi

(detik)

(detik)

O-01

7.77

98.26

O-02

10.82

90.49

I-02

10.63

79.67

O-03

8

69.04

O-04

18.95

61.04

O-05

6.89

42.09

O-06

8.05

35.2

O-07

7.83

82.74

O-08

10.83

74.91

75 Tabel 4.3 Penentuan bobot posisi masing-masing operasi (lanjutan)

Kode

Waktu Operasi

Bobot Posisi

Operasi

(detik)

(detik)

I-06

9.77

64.08

O-09

7.96

54.31

O-10

5.71

46.35

O-11

6.66

40.64

O-12

6.83

33.98

O-13

5.68

27.15

O-14

7.9

21.47

O-15

5.62

13.57

O-16

7.95

7.95

B. Penyusunan Ranking Bobot Posisi Berdasarkan bobot posisi tersebut, maka elemen-elemen aktivitas dapat disusun berdasarkan rankingnya. Urutan ranking diurut dari operasi yang mempunyai bobot posisi terbesar sampai dengan operasi yang punya bobot posisi terkecil

Tabel 4.4 Penentuan bobot ranking posisi

Ranking

Kode

Waktu Operasi

Bobot Posisi

Operasi

(detik)

(detik)

1

O-01

7.77

98.26

2

O-02

10.82

90.49

3

O-07

7.83

82.74

4

I-02

10.63

79.67

5

O-08

10.83

74.91

76 Tabel 4.4 Penentuan bobot ranking posisi (lanjutan)

Ranking

Kode

Waktu Operasi

Bobot Posisi

Operasi

(detik)

(detik)

6

O-03

8

69.04

7

I-06

9.77

64.08

8

O-04

18.95

61.04

9

O-09

7.96

54.31

10

O-10

5.71

46.35

11

O-05

6.89

42.09

12

O-11

6.66

40.64

13

O-06

8.05

35.2

14

O-12

6.83

33.98

15

O-13

5.68

27.15

16

O-14

7.9

21.47

17

O-15

5.62

13.57

18

O-16

7.95

7.95

C. Pengelompokkan Operasi Ke Dalam Stasiun Kerja Keseimbangan bisa didapat dengan cara mengelompokkan operasi kerja ke dalam stasiun kerja berdasarkan region dan waktu siklus secara berurutan sehingga total waktu untuk masing-masing region sama atau mendekati waktu siklus yang telah ditentukan. ¾ Menghitung waktu selisih = waktu siklus terbesar – waktu operasi tiap-tiap operasi dimana : hasil tersebut dikurangi lagi dengan waktu operasi yang berikutnya yang telah disusun berdasarkan ranking, tetapi bila waktu operasi yang berikutnya itu lebih besar daripada hasil sebelumnya maka tidak bisa

77 dikurangi sehingga untuk menguranginya kembali menggunakan waktu siklus terbesar. Sebagai contoh : O-01 = 18.95 – 7.77 = 11.18 O-02 = 11.18 – 10.82 = 0.36 O-07 = 0.36 – 7.83 = tidak bisa Berikut ini dapat dilihat pengelompokkan dengan waktu siklus 18.95 detik dengan 10 stasiun pada tabel 4.5 Tabel 4.5 Pengelompokkan operasi kerja dengan metode RPW

Stasiun

Ranking

Kerja

I

II

III

Kode

Waktu

Selisih Waktu Siklus

Operasi

Operasi

dengan waktu

(detik)

Operasi (detik)

Komentar

1

O-01

7.77

11.18

Dipilih

2

O-02

10.82

0.36

Dipilih

3

O-07

7.83

-

3

O-07

7.83

11.12

Dipilih

4

I-02

10.63

0.49

Dipilih

5

O-08

10.83

-

5

O-08

10.83

7.76

6

O-03

8

-

Tidak dipilih

Tidak dipilih Dipilih Tidak dipilih

78

Tabel 4.5 Pengelompokkan operasi kerja dengan metode RPW (lanjutan)

Stasiun

Ranking

Kerja

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

Kode

Waktu

Selisih Waktu Siklus

Komentar

Operasi

Operasi

dengan waktu

(detik)

Operasi (detik)

8

10.95

Dipilih

1.18

Dipilih

6

O-03

7

I-06

9.77

8

O-04

18.95

-

Tidak dipilih

9

O-09

7.96

-

Tidak dipilih

8

O-04

18.95

0

9

O-09

7.96

10.99

Dipilih

10

O-10

5.71

5.28

Dipilih

11

O-05

6.89

-

11

O-05

6.89

12.06

Dipilih

12

O-11

6.66

5.4

Dipilih

13

O-06

8.05

-

13

O-06

8.05

10.9

Dipilih

14

O-12

6.83

4.07

Dipilih

15

O-13

5.68

-

15

O-13

5.68

13.27

Dipilih

16

O-14

7.9

5.37

Dipilih

17

O-15

5.62

-

17

O-15

5.62

13.33

Dipilih

18

O-16

7.95

5.38

Dipilih

Dipilih

Tidak dipilih

Tidak dipilih

Tidak dipilih

Tidak dipilih

79 Untuk mengetahui besarnya idle time dan total waktu siklus dari masing-masing stasiun dapat dilihat pada tabel 4.6.

Tabel 4.6 Besarnya idle time dari masing-masing stasiun

Stasiun

Total Waktu Siklus

Kerja

(detik)

Idle Time

Idle Time

(detik)

(%)

I

18.59

0.36

1.89

II

18.46

0.49

2.58

III

10.83

8.12

42.85

IV

17.77

1.18

6.23

V

18.95

0

0

VI

13.67

5.28

27.86

VII

13.55

5.4

28.49

VIII

14.88

4.07

21.48

IX

13.58

5.37

28.34

X

13.57

5.38

28.39

35.65

188.11

TOTAL

¾ Menghitung Idle Time Sebagai contoh Idle Time dari stasiun I : = waktu siklus terbesar – total waktu operasi = 18.95 - 18.59 = 0.36 detik maka prosentasenya : 0.36 x 100 % = 1.89 % 18.95

80 Dari hasil pengelompokkan operasi kerja ke dalam stasiun kerja diperoleh 10 stasiun kerja dengan waktu siklus 18.95 detik, sehingga mempunyai balance delay :

n (N x Ws) - ∑ ti i=1 D =

x 100 % (N x Ws)

(10 x 18.95) – 153.85 =

x 100 % 10 x 18.95

=

18.81 %

¾ Menghitung Efisiensi Lini

n ∑ ti i=1 x 100 % N x Ws

153.85 =

x 100 % 10 x 18.95

=

81.19 %

¾ Menghitung Output Produksi

P Q = Ws

81

8 x 3600 = 18.95

= 1520 buku / hari

O-1 I-1

O-2

Ws-1 = 18.59

O-12

O-6 I-4

Ws-8 = 14.88

O-13

O-14

Ws-9 = 13.58

O-7 I-5

I-2

Ws-2 = 18.46

O-11

Ws-3 = 10.83

O-5

Ws-7 = 13.55

O-15 I-8

O-3 I-3

O-8

O-10

I-6

Ws-4 = 17.77

O-9 I-7

Ws-6 = 13.67

O-4

Ws-5 = 18.95

O-16

Ws-10 = 13.57

Gambar 4.3 Penerapan elemen kerja pada stasiun kerja

4.4

Perbandingan Data Perbandingan data-data hasil perhitungan yang meliputi cycle time (waktu siklus),

total idle time (waktu tunggu), efisiensi, dan kapasitas produksi maksimum, antara datadata sebelum dan sesudah penyeimbangan dapat diketahui seperti yang tertera pada tabel 4.7.

82

Tabel 4.7 Perbandingan data

Perbandingan data Cycle time (detik) Total idle time (detik) Efisiensi (%) Kapasitas produksi maksimum (unit)

Kondisi

Kondisi dengan

awal

metode RPW

19.2 76.55 72.84

18.95 35.65 81.19

1500

1520

Selisih (

data) 0.25 40.9 8.35 20

83

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1

Kesimpulan Dari hasil pengukuran, perhitungan dan analisa keseimbangan lini terhadap lini

printing buku tahapan BCA, maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut : 1. Proses produksi pada kondisi awal diperusahaan yaitu : Waktu siklus

= 19.2 detik

Jumlah stasiun kerja = 11 stasiun Idle time

= 76.55 detik

Balance delay

= 27.15 %

Efisiensi lini

= 72.84 %

Dari metode Keseimbangan Lintasan yang digunakan yaitu metode Rank Positional Weight memberikan hasil perhitungan sebagai berikut : Waktu siklus

= 18.95 detik

Jumlah stasiun kerja = 10 stasiun Idle time

= 35.65 detik

Balance delay

= 18.81 %

Efisiensi lini

= 81.19 %

2. Stasiun kerja yang memiliki waktu operasi terlama akan menimbulkan terjadinya bottle neck (kemacetan), dan jika berdekatan dengan stasiun kerja yang memiliki waktu operasi tercepat akan menimbulkan idle time (waktu menganggur) yang tinggi.

84 3. Timbulnya idle time (waktu menganggur) pada tiap stasiun kerja tidak dapat dihindari, hal ini terjadi karena waktu penyelesaian tiap elemen waktu kerja (waktu tugas) tidaklah sama dan waktu operasi stasiun kerja berada dibawah waktu siklus yang telah ditetapkan. 4. Ketidakseimbangan antara pekerjaan dan tenaga operator merupakan salah satu timbulnya terjadinya kemacetan dalam suatu stasiun kerja terhadap arus produksi disamping tata letak mesin atau tempat kerja yang tidak tepat.

5.2

Saran-saran

1. Perlu

dilakukan

training

atau

pelatihan-pelatihan

terhadap

pekerja

untuk

meningkatkan keterampilannya dalam melakukan proses produksi, karena hal ini juga akan mempengaruhi waktu kerja dan tingkat efisiensi. 2. Perlu dilakukan analisa terhadap tata letak mesin atau tempat kerja yang membutuhkan suatu penggabungan atau perubahan, yang hal ini dilakukan dengan tujuan untuk meningkatkan efisiensi. 3. Perlu dilakukan analisa keseimbangan lintasan dan diterapkan keseimbangan lintasan dengan metode Rank Positional Weight dengan tujuan untuk lebih meningkatkan efisiensi dan mencapai kapasitas produksi yang maksimum, sehingga target produksi yang ditetapkan perusahaan juga akan tercapai.

85