TUGAS AKHIR ANALISA KESEIMBANGAN LINI FINAL ASSEMBLY LEMARI PENDINGIN TIPE FV1000 DI PT. X

TUGAS AKHIR ANALISA KESEIMBANGAN LINI FINAL ASSEMBLY LEMARI PENDINGIN TIPE FV1000 DI PT. X

Disusun Oleh :

YUNAN HILMI ISNAN 4160411 – 087 PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2009

PERNYATAAN KEASLIAN ISI TUGAS AKHIR

Saya yang bertanda tangan di bawah ini : Nama

:

Yunan Hilmi Isnan

NIM

:

4160411-087

Jurusan

:

Teknik Industri

Fakultas

:

Teknologi Industri

Universitas Mercu Buana

Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa Tugas Akhir denganjudul : “Analisa Keseimbangan Lini Final Assembly Lemari Pendingin Tipe FV1000 di PT. X“ yang saya buat ini adalah hasil karya saya sendiri dan bukan merupakan duplikasi sebagian atau seluruhnya dari karya orang lain, kecuali yang telah disebutkan sumbernya.

Jakarta, 30 Agustus 2009

(Yunan Hilmi Isnan)

iii

LEMBAR PENGESAHAN

Judul

:

ANALISA KESEIMBANGAN LINI FINAL ASSEMBLY LEMARI PENDINGIN TIPE FV1000 DI PT. X

Nama

:

Yunan Hilmi Isnan

NIM

:

4160411-087

Jurusan

:

Teknik Industri

Fakultas

:

Teknologi Industri

Universitas Mercu Buana

Tugas Akhir ini telah diperiksa dan disetujui oleh :

Jakarta, 30 Agustus 2009 Pembimbing Tugas Akhir,

(Ir. Torik Husein, MT)

iv

LEMBAR PENGESAHAN

Judul

:

ANALISA KESEIMBANGAN LINI FINAL ASSEMBLY LEMARI PENDINGIN TIPE FV1000 DI PT. X

Nama

:

Yunan Hilmi Isnan

NIM

:

4160411-087

Jurusan

:

Teknik Industri

Fakultas

:

Teknologi Industri

Universitas Mercu Buana

Tugas Akhir ini telah diperiksa dan disetujui oleh :

Jakarta, 30 Agustus 2009 Pembimbing Tugas Akhir,

(Ir. M. Kholil, MT)

v

KATA PENGANTAR

Dengan memanjatkan rasa syukur kehadirat Allah SWT, karena berkat rahmat dan dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini sebagai salah satu syarat untuk mencapai jenjang Sarjana Teknik Industri di Universitas Mercu Buana, Jakarta. Rasa bangga dan ucapan terima kasih kepada orang tua tercinta yang dengan ikhlas dan sepenuh hati telah membina dan membesarkan penulis, kepada saudara – saudara tercinta yang telah memberikan bantuan serta doanya. Di dalam penyusunan Tugas Akhir ini, penulis banyak mendapatkan banyak bimbingan, petunjuk dan pengalaman berharga yang telah diberikan oleh dosen pembimbing dan semua pihak yang sangat membantu dalam penyelesaian Tugas Akhir ini. Untuk itu dengan segala kerendahan serta ketulusan hati, penulis menyampaikan ucapan terima kasih dan penghargaan setinggi – tingginya kepada : 1. Bapak Dr. Ir. H. Suharyadi, MS. Selaku Rektor Universitas Mercu Buana. 2. Bapak Ir. Yenon Orsa, MT. selaku Direktur Program Kuliah Sabtu Minggu. 3. Bapak Ir. Torik Husein, MT. selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri dan Dosen Pembimbing yang telah membantu di dalam penulisan Tugas Akhir ini 4. Bapak Ir. M. Kholil, MT. selaku Koordinator Tugas Akhir Program Studi Teknik Industri Universitas Mercu Buana.

vi

5. Seluruh Staf Pengajar di Jurusan Teknik Industri yang selama ini telah memberikan sumbangsihnya dalam proses pendidikan dan bimbingan dengan tulus. 6. Seluruh pimpinan, staff dan Karyawan PT Frigoglass Indonesia yang telah memberikan bantuan dan kerja sama yang sangat berharga. 7. Istriku tercinta Dyah Damayanti Satriyo Putri, SSos, dan ananda tercinta Raihan Ahmad Rabbani atas segala cinta, kasih sayang, perhatian dan dukungannya sehingga selesai Tugas Akhir ini. 8. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu, yang telah membantu dan memberikan dorongan, semangat serta sumbangan pikiran dalam penyelesaian Tugas Akhir ini. Penulis menyadari bahwa penyusunan Tugas Akhir ini masih jauh dari sempurna karena keterbatasan pengetahuan dan kemampuan penulis namun demikian semoga penulisan Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi pembaca dan penulis khususnya.

Jakarta, 30 Agustus 2009

Penulis

vii

DAFTAR ISI Halaman

HALAMAN JUDUL

i

LEMBAR PERNYATAAN

iii

LEMBAR PENGESAHAN 1

iv

LEMBAR PENGESAHAN 2

v

KATA PENGANTAR

vi

DAFTAR ISI

viii

DAFTAR TABEL

xii

DAFTAR GAMBAR

xv

DAFTAR LAMPIRAN

xvi

ABSTRAK

xviii

BAB 1 PENDAHULUAN…………………………………………………………… .1 1.1

Latar Belakang...............................................................................................1

1.2

Perumusan Masalah .......................................................................................2

1.3

Pembatasan Masalah......................................................................................3

1.4

Tujuan ............................................................................................................5

1.5

Metode Penelitian ..........................................................................................5

1.6

Sistematika Penulisan ....................................................................................6

viii

BAB 2 LANDASAN TEORI ........................................................................................7 2.1

Pengertian Konsep Keseimbangan Lini.........................................................7

2.2

Pengukuran Waktu.........................................................................................8

2.3

2.2.1

Macam Pengukuran Waktu................................................................9

2.2.2

Pengukuran Waktu Jam Henti ........................................................10

2.2.3

Langkah-langkah Pengukuran Waktu.............................................11

Prosedur Pengolahan Data ..........................................................................13 2.3.1

Uji Keseragaman Data ....................................................................14

2.3.2

Uji Kecukupan Data........................................................................16

2.3.3

Perhitungan Waktu Baku ................................................................17

2.4 Istilah-istilah Dalam Keseimbangan Lini ...................................................18 2.4.1

Waktu Tugas ..................................................................................19

2.4.2

Precedence Data..............................................................................19

2.4.3

Cycle Time......................................................................................20

2.4.4

Work Station ...................................................................................20

2.4.5

Precedence Diagram .......................................................................21

2.4.6

Penerapan Tugas-tugas ...................................................................22

2.4.7

Idle Time.........................................................................................23

2.4.8

Efisiensi ..........................................................................................24

2.4.9

Kapasitas Produksi..........................................................................24

ix

BAB III METODOLOGI PENELITIAN .................................................................25 3.1

Kerangka Pemecahan Masalah ...................................................................25

3.2

Sistematika Pemecahan Masalah dengan Metode Flow Chart ...................27

3.3

Metode Pengumpulan Data.........................................................................31

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ....................................32 4.1

Gambaran Umum Perusahaan ....................................................................32

4.2

Karakteristik Lingkungan Kerja .................................................................34

4.3

Pengumpulan Data......................................................................................35

4.4

Pengukuran Waktu......................................................................................47

4.5

Pengolahan Data .........................................................................................56

4.6

4.7

4.5.1

Perhitungan dan Pengujian Data..................................................57

4.5.2

Perhitungan Waktu Baku .............................................................65

Keseimbangan Lini Kondisi Awal..............................................................68 4.6.1

Presedence Diagram Kondisi Awal .............................................70

4.6.2

Menghitung Idle Time Kondisi Awal..........................................71

4.6.3

Menghitung Effisiensi Kondisi Awal ..........................................72

4.6.4

Kapasitas Produksi Kondisi Awal ...............................................73

Penyetingan Ulang Lini Assembly .............................................................74 4.7.1

Idle Time Hasil Penyetingan Ulang.............................................76

4.7.2

Efisiensi Hasil Penyetingan Ulang ..............................................77

4.7.3

Kapasitas Hasil Penyetingan Ulang.............................................78

x

BAB V HASIL DAN ANALISA ...............................................................................79 5.1

Hasil Penelitian ...........................................................................................79

5.2

Analisa .....................................................................................................80

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN......................................................................85 6.1

Kesimpulan .................................................................................................85

6.2 Saran

.....................................................................................................86

DAFTAR PUSTAKA..................................................................................................87 LAMPIRAN

xi

DAFTAR TABEL

TABEL 2.1

Contoh Presedence Data

19

TABEL 2.2

Contoh Waktu menganggur setiap stasiun kerja

23

TABEL 4.1

Urutan Proses Perakitan lemari Pendingin FV1000

35

TABEL 4.2

Elemen Kerja Proses Pemasangan Motor Fan

36

TABEL 4.3

Elemen Kerja Proses Pemasangan Lamp Base dan Drainage Tube

37

TABEL 4.4

Elemen Kerja Proses Pemasangan sistem pendingin

38

TABEL 4.5

Elemen Kerja Proses Pemasangan Evaporator

39

TABEL 4.6

Elemen Kerja Proses Pemasangan Front Colom dan Back Colom

39

TABEL 4.7

Elemen Kerja Proses Pemasangan Fan Cover dan Kabel Tie Pillaster Kanan

TABEL 4.8

40

Elemen Kerja Proses Pemasangan Ballast dan Kabel Tie Pillaster Kiri

41

TABEL 4.9

Elemen Kerja Proses Pemasangan Pillaster

41

TABEL 4.10

Elemen Kerja Proses Pemasangan Sistem Kelistrikan Kanopi

42

TABEL 4.11

Elemen Kerja Proses Pemasangan Lampu Kanopi

43

TABEL 4.12

Elemen Kerja Proses Pemasangan Lampu Samping

43

TABEL 4.13

Elemen Kerja Proses Pemasangan Pintu

44

TABEL 4.14

Elemen Kerja Proses pemasangan Kanopi

45

xii

TABEL 4.15

Elemen Kerja Proses Pemasangan System Kelistrikan Lemari Pendingin

45

TABEL 4.16

Elemen Kerja Proses Pemasangan Kunci Pintu

46

TABEL 4.17

Elemen Kerja Proses Electrical Safety Test

47

TABEL 4.18

Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan Motor Fan

48

TABEL 4.19

Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan Lamp Base dan Drainage Tube

48

TABEL 4.20

Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan sistem pendingin

49

TABEL 4.21

Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan Evaporator

49

TABEL 4.22

Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan Front Colom dan Back Colom

TABEL 4.23

50

Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan Fan Cover dan Kabel Tie Pillaster Kanan

TABEL 4.24

51

Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan Ballast dan Kabel Tie Pillaster Kiri

51

TABEL 4.25

Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan Pillaster

52

TABEL 4.26

Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan Sistem Kelistrikan Kanopi

52

TABEL 4.27

Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan Lampu Kanopi

53

TABEL 4.28

Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan Lampu Samping

53

TABEL 4.29

Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan Pintu

54

xiii

TABEL 4.30

Hasil Pengukuran Waktu Proses pemasangan Kanopi

TABEL 4.31

Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan System Kelistrikan

54

Lemari Pendingin

55

TABEL 4.32

Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan Kunci Pintu

55

TABEL 4.33

Hasil Pengukuran Proses Electrical Safety Test

56

TABEL 4.34

Perhitungan Data Waktu proses

57

TABEL 4.34

Perhitungan Data Waktu Proses Kerja Pemasangan Motor Fan

58

TABEL 4.35

Pengelompokan Data Atas Subgrup

59

TABEL 4.36

Hasil Pengujian Keseragaman Data Keseluruhan proses Kerja lini Assembly Lemari Pendingin FV1000

64

TABEL 4.37

Faktor Kelonggaran Proses Kerja Pemasangan Motor Fan

66

TABEL 4.38

Perhitungan Waktu Baku keseluruhan Proses Kerja Lini Assembly Lemari Pendingin FV1000

67

TABEL 4.39

Presedence Data Kondisi Awal

69

TABEL 4.40

Perhitungan Waktu Menganggur

71

TABEL 4.41

Presedence Data Hasil Penyetingan Ulang

75

TABEL 4.42

Perhitungan Waktu Menganggur Hasil Penyetingan Ulang

77

TABEL 5.1

Perbandingan Data Kondisi Awal dengan Hasil setting Ulang

79

TABEL 5.2

Rencana Penyetingan Ulang Lini Perakitan Lemari Pendingin FV1000

82

xiv

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR 2.1 Contoh Presedence Diagram

21

GAMBAR 2.2 Contoh Diagram Stasiun Kerja

22

GAMBAR 3.1 Flow Chart Pemecahan Masalah

26

GAMBAR 4.1 Struktur Organisasi PT X.

33

GAMBAR 4.2 Grafik Keseragaman Data

62

GAMBAR 4.3 Presedence Diagram pada Kondisi Awal

70

GAMBAR 4.4 Presedence Diagram Hasil Penyetingan Ulang

76

xv

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran A1

Proses Pemasangan Motor Fan

Lampiran A2

Proses Pemasangan Lamp Base dan Drainage Tube

Lampiran A3

Proses Pemasangan Sistem Pendingin

Lampiran A4

Proses Pemasangan Evaporator

Lampiran A5

Proses Pemasangan Front Colom dan Back Colom

Lampiran A6

Proses Pemasangan Fan Cover dan kabel tie pillaster kanan

Lampiran A7

Proses Pemasangan ballast lampu dan kabel tie pillaster kiri

Lampiran A8

Proses Pemasangan Pillaster

Lampiran A9

Proses Pemasangan Sistem Kelistrikan Kanopi

Lampiran A10 Proses Pemasangan lampu kanopi Lampiran A11 Proses Pemasangan lampu Samping Lampiran A12 Proses Pemasangan Pintu Lampiran A13 Proses Pemasangan Kanopi Lampiran A14 Proses Pemasangan sistem Kelistrikan Utama Lampiran A15 Proses Pemasangan kunci Pintu Lampiran A16 Proses Electrical Safety Test

xvi

Lampiran B1

Faktor Kelonggaran Proses Pemasangan Motor Fan

Lampiran B2

Faktor Kelonggaran Proses Pemasangan Sistem Pendingin

Lampiran B3

Faktor Kelonggaran Proses Pemasangan Front Colom dan Back Colom

Lampiran B4

Faktor Kelonggaran Proses Pemasangan Ballast Lampu dan Kabel Tie Pillaster Kiri

Lampiran B5

Faktor Kelonggaran Proses Pemasangan Sistem Kelistrikan Kanopi

Lampiran B6

Faktor Kelonggaran Proses Pemasangan Lampu Samping

Lampiran B7

Faktor Kelonggaran Proses Pemasangan Kanopi

Lampiran B8

Faktor Kelonggaran Proses Pemasangan Kunci Pintu

Lampiran C

Besarnya Kelonggaran Berdasarkan Faktor Yang Mempengaruhi

xvii

ABSTRAK

Untuk menciptakan sistem kerja yang memiliki efisiensi yang tinggi dan memenuhi tingkat produksi, dalam hal ini mengenai lini perakitan diperlukan pembagian beban kerja yang seimbang untuk menghindari kemungkinan terjadinya penumpukan (bottle neck) pada satu stasiun kerja atau lebih yang akan menyebabkan terlambatnya alur produksi. Selain itu juga akan menyebabkan pemborosan jam kerja operator dan jam kerja operator yang terbuang (idle time) akan lebih besar. PT. X adalah perusahan yang memproduksi lemari pendingin, antara lain yaitu lemari pendingin tipe FV1000. Kondisi aktual dari lini final assembly adalah 10 stasiun kerja dengan efisiensi lini sebesar 76.94%. Dalam hal ini seharusnya efisiensi yang ada masih dapat ditingkatkan lagi. Dalam penelitian ini penulis mencoba memberikan usulan perbaikan pada perusahaan guna meningkatkan efisiensi sistem yang ada melalui penyetingan ulang beberapa stasiun kerja terhadap elemen – elemen kerjanya di dalam lini assembly tersebut tanpa mempengaruhi urutan proses secara keseluruhan sehingga didapatkan efisiensi lini yang lebih baik. Berdasarkan hasil analisa keseimbangan lini dari hasil penyetingan ulang lini final assembly didapatkan 9 stasiun kerja dengan efisiensi lini sebesar 90.1%.

Kata kunci : efisiensi, keseimbangan lini

xviii

ABSTRACTION

To create high efficiency of work system and fulfil production demand, in this case about assembling line is needed a well-balanced work load analisys to avoid possibility of bottle neck process happenned. At one work stasiun or more then causing production delay. Other wise it will be wasting production man jour and create more idle time. PT. X is the company which is produce ice cold merchandiser e.g. FV1000 cooler. Actual condition of final assembly line is consist of 10 work stasion with 76.94% system efficiency. It means there is posssibliti to increase efficiency. In this research, writer try to give some improvement to the company to increase sistem efficiensi by resetting some work station and rearranging some work element without influence total process sequence to get better system efficiency. According to line balancing result analysis of resetting final assembly line , work station used only 9 station with 90.1% system efficiency.

Key word : efficiency, line balancing

xix

BAB I PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Kemajuan teknologi di bidang industri pada umumnya mengalami perkembangan sangat pesat terutama pada bidang industri lemari pendingin (refrigerator) khususnya. Hal ini memberikan dampak pada semakin ketatnya persaingan pasar industri lemari pendingin, baik dari segi kuantitas, kualitas dari produk yang dihasilkan dan teknologi itu sendiri dalam hal ini pengembangan serta penemuan baru yang lebih modern. PT. “X” yang merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang lemari pendingin, dan mempunyai beberapa perusahaan sejenis serta pelanggan (customer) di seluruh dunia, senantiasa berusaha untuk melakukan maksimalisasi efisiensi di segala aktifitas produknya, sebagai langkah untuk mempertahankan eksistensinya dan untuk memperoleh kepercayaan penuh dari pelanggan. Salah satu dari sekian banyak jenis produk lemari pendingin yang dihasilkan PT. “X” adalah tipe FV 1000 yang terbagi atas 6 bagian manufactur utama. Dalam proses pembuatannya. PT. “X” senantiasa berusaha untuk meningkatkan efisiensi dari masing-masing lini, untuk mencapai produk output yang maksimal.

1

Salah satu bagian manufaktur yang belum dapat memenuhi target yaitu di bagian Manufacturing VI tepatnya lini Final Assembly (Lini Perakitan Akhir) khususnya untuk produksi lemari pendingin tipe terbaru yaitu; model FV 1000 dengan buah dua pintu. Target dalam satu hari 60 unit, akan tetapi output aktual yang dihasilkan adalah kurang dari 60 unit per hari. Kondisi seperti ini jika dibiarkan terus menerus tentunya akan menggangu tingkat produktifitas dari perusahaan. Oleh karena itu, penulis mencoba untuk mengetahui kekurangan-kekurangan yang ada kemudian mencoba untuk menyempurnakannya. Adapun fungsi dari analisa line balancing adalah untuk menyeimbangkan waktu-waktu kerja dan kinerja operator pada setiap stasiun kerja, dan dengan demikian akan terjadi kesinambungan pekerjaan pada lini tersebut. Dengan dilakukannya analisa pada lini tersebut, diharapkan efisiensi akan dapat lebih ditingkatkan, sehingga produk output dapat mencapai maksimal.

1.2

Perumusan Masalah Ada beberapa model lemari pendingin yang diproduksi PT. “X”, salah satunya lemari pendingin dua pintu model FV 1000. Proses asembli pada lini perakitan akhir tersebut adalah proses produksi untuk membuat dan menggabungkan atau merakit part dari hasil semua proses sebelum final assembli yang menghasilkan sebuah lemari pendingin.

2

Pada lini tersebut sering terjadi kegagalan pencapaian target produksi, sehingga diperlukan suatu analisa keseimbangan waktu kerja pada stasiun kerjanya (work station). Bervariasinya waktu yang dibutuhkan dari masing-masing proses kerja pada lini perakitan akhir ini menimbulkan ketimpangan pada keluaran yang dihasilkan dari tiap-tiap proses. Hal ini menyebabkan waktu tunggu dari tiap-tiap proses sangat besar yang menyebabkan efisiensi lini tidak maksimal. Dengan demikian dapat terlihat dengan jelas bahwa memang diperlukan suatu kesimbangan lini (line balancing) pada proses produksi tersebut diatas yang bertujuan untuk mengetahui waktu kerja, dan tingkat efisiensi dari lini assembling tersebut.

1.3

Pembatasan Masalah Pembatasan masalah dan asumsi diperlukan dalam penulisan Tugas Akhir / Skripsi ini, yang bertujuan agar penulisan laporan ini lebih terarah dan tidak menyimpang dari inti pembahasan yang dilakukan. Adapun pembatasan masalah tersebut sebagai berikut: 1. Penelitian yang dilakukan untuk analisa keseimbangan lini (line balancing) hanya difokuskan pada proses produksi Final Asembly (proses perakitan akhir) lemari pendingin model FV 1000. 2. Tinjauan yang dilakukan pada analisa ini hanya didasarkan pada tinjauan segi waktu kerja.

3

3. Mesin, konveyor serta alat-alat Bantu seperti jig yang digunakan pada saat penelitian adalah mesin, konveyor serta alat-alat Bantu yang dipergunakan untuk proses produksi di PT. “X”, yang mempunyai spesifiksi tertentu dan berjalan secara otomatis. 4. Tata letak pabrik sudah tetap berdasarkan tata letak / lay out pabrik 5. Analisa untuk tujuan pencarian efisiensi dan kapasitas produksi hanya untuk lini Final Asembly lemari pendingin model FV 1000 . 6. Metode yang akan digunakan pada analisa keseimbangan lini yaitu metoda trial and error. Asumsi-asumsi yang diperlukan dalam penelitian antara lain: 1. Pengadaan komponen atau bahan baku yang diperlukan pada proses produksi dianggap lancar. 2. Mesin, konveyor serta alat-alat bantu yang dipergunakan dalam proses produksi dalam kondisi baik, tidak sedang mengalami masalah (trouble). 3. Waktu yang dianalisa adalah waktu yang berjalan pada saat proses produksi normal. 4. Tingkat keahlian operator dianggap cukup memadai.

4

1.4

Tujuan Adapun tujuan penelitian untuk penulisan Tugas Akhir / Skripsi ini adalah sebagai berikut : 1. Untuk mengetahui waktu siklus dan baku dari lini Final Assembly. 2. Untuk mengetahui metode yang paling efektif dan efisien yang dapat digunakan dalam keseimbangan lini Final Assembly. 3. Untuk menganalisa tingkat efisiensi dari lini Final Assembly 4. Untuk menentukan kapasitas produki maksimal yang dapat dihasilkan dari lini Final Assembly.

1.5

Metode Penelitian Penelitian dalam penulisan ini menggunakan beberapa metode dalam mengumpulkan data, antara lain yaitu:. 1. Observasi Yaitu dengan melakukan pengamatan dan pencatatan secara langsung di lapangan terhadap aktivitas yang berhubungan dengan penelitian mengenai line balancing. 2. Interview Yaitu dengan melakukan wawancara terhadap pihak-pihak yang terkait dengan hal ini. 3. Studi pustaka Yaitu dengan melakukan penelitian secara teoritis melalui buku-buku yang berkaitan dengan permasalahan ini.

5

1.6

Sistematika Penulisan Rancangan kerangka atau sistematika penulisan ini dimaksudkan untuk memberikan gambaran secara umum mengenai isi laporan Tugas Akhir / Skripsi ini. Adapun penulisan sistematika dari Laporan ini adalah sebagai berikut: BAB I

: PENDAHULUAN

Pada bab ini, penulis membahas tentang latar belakang masalah, ruang lingkup dan sistematika penulisan. BAB II

: LANDASAN TEORI

Pada bab ini berisi penjelasan secara teoritis tentang penggunaan metode yang digunakan dalam penulisan Tugas Akhir. BAB III

: METOLOGI PENELITIAN

Pada bab ini menjelaskan cara pelaksanaan kegiatan penelitian, mencakup cara pengumpulan data, alat yang digunakan dan cara analisa.. BAB IV

: PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Pada bab ini menjelaskan cara pengumpulan dan pengolahan data dengan menggunakan alat-alat analisis yang ada terhadap data – data yang diperoleh di lapangan. BAB V

: HASIL DAN ANALISA

Pada bab ini menjelaskan pembahasan tentang keterkaitan antar faktorfaktor dari data yang diperoleh dari masalah yang diajukan kemudian menyelesaikan masalah tersebut dengan metode yang diajukan dan menganalisa proses dan hasil penyelesaian masalah untuk mencapai tujuan dari penulisan Tugas Akhir BAB VI

: KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini, berisi kesimpulan yang dapat diambil dalam penulisan Tugas Akhir serta saran yang berguna bagi perusahaan.

6

BAB II LANDASAN TEORI

2.1

Pengertian Konsep Keseimbangan Lini Lini perakitan (assembly line) adalah sebuah lini produksi yang mana material atau bahan bergerak secara kontinyu dalam tingkat rata-rata seragam pada seluruh urutan stasiun kerja dimana pekerjaan perakitan dilakukan. Penyeimbangan lini assembling berhubungan erat dengan produksi massal. Sejumlah pekerjaan perakitan dikelompokkan ke dalam beberapa pusat pekerjaan, yang selanjutnya disebut dengan stasiun kerja. Semua stasiun kerja yang sedapat mungkin memiliki kecepatan produksi yang sama. Jika suatu stasiun kerja memiliki kecepatan dibawah kecepatan lintasan, maka akan terjadi waktu menganggur pada stasiun kerja tersebut. Kriteria

umum

keseimbangan

lini

produksi

adalah

memaksimumkan efisiensi atau meminimumkan waktu yang menganggur (idle time) pada lintasan yang ditentukan oleh operasi yang paling lambat. Tujuan

perencanaan

keseimbangan

lintasan

adalah

mendistribusikan elemen-elemen kerja pada setiap-setiap stasiun kerja agar waktu menggangur dari stasiun kerja pada suatu lintasan produksi dapat ditekan seminimal mungkin, sehingga pemanfaatan peralatan maupun operator dapat dipergunakan semaksimal mungkin.

7

Penyeimbangan lintasan memerlukan metode tertentu yang sistematis. Adapun metode yang akan digunakan pada makalah tugas akhir ini yaitu metode trial and error. Beberapa langkah yang dilakukan dalam pemecahan line balancing dengan menggunakan metode trial and error adalah sebagai berikut: 1. Mengindentifikasi tugas-tugas indivindu atau aktifitas yang akan dilakukan. 2. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas. 3. Menetapkan precedence diagram yang berkaitan dengan setiap tugas itu. 4. Menentukan output dari lini assembling yang dibutuhkan. 5. Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output. 6. Menghitung waktu siklus (cycle time) yang dibutuhkan untuk output yang diinginkan dalam batas toleransi dari waktu (batas waktu yang diijinkan). 7. Memberikan tugas-tugas kepada pekerja atau mesin 8. Menentukan minimum banyaknya stasiun kerja (work station) yang dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan. 9. Menilai efektifitas dan efisiensi dari lini assembling.

2.2

Pengukuran Waktu Untuk mendapatkan prinsip-prinsip terbaik pengaturan kerja, perlu dilaksanakan pengukuran waktu terhadap bagia-bagian kerja terhadap

8

kerja keseluruhan. Pengukuran waktu ini dimaksudkan untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian pekerjaan, yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik. Pengukuran waktu merupakan bagian dari pengukuran kerja dalam ilmu tata kerja. Yang bisa didapat dari pengukuran waktu adalah: 1. Mendapatkan alternatif terbaik 2. Mengembangkan data waktu standar 3. Mengetahui secara kasar berapa waktu kerja yang dibutuhkan oleh suatu rancangan sistem kerja yang telah ada.

2.2.1

Macam Pengukuran Waktu Cara pengukuran waktu terhadap kerja atau bagian-bagian ini ada 2

macam, yaitu: 1. Pengukuran waktu secara langsung, yaitu pengukuran yang dilakukan langsung pada pekerjaan yang sedang dikerjakan atau pada sampelsampel yang mewakili. Cara pengukuran ini dibagi lagi menjadi dua, yaitu: ¾

Pengukuran dengan jam henti (stop watch)

¾

Sampling pekerjaan (work sampling)

2. Pengukuran waktu secara sintesa, yaitu pengukuran waktu yang dilakukan dengan cara tidak langsung. Antara lain dengan menganalisa data-data waktu suatu pekerjaan yang ada. Cara ini dapat dibagi lagi

9

menjadi dua waktu suatu pekerjaan yang ada. Dan cara ini pun dapat dibagi lagi menjadi dua cara: ¾

Data waktu baku

¾

Data waktu gerak

Pada pelaksanaannya penelitian ini, pengukuran waktu kerja dilakukan dengan cara langsung dan menggunakan jam henti (stop watch). Beberapa manfaat yang didapat dari pengukuran waktu antara lain: 1. Untuk menentukan jadwal dan perencanaan kerja 2. Untuk menentukan standar biaya dan membantu mempersiapkan anggaran 3. Untuk memperkirakan biaya sebuah produk 4. Untuk menentukan manfaat mesin, jumlah mesin yang dapat dioperasikan seorang operator dan untuk membantu penyeimbangan lini pada perakitan akhir 5. Untuk menentukan standar waktu yang digunakan sebagai dasar pemberian upah bagi pekerja

2.2.2

Pengukuran Waktu Jam Henti Sesuai

dengan

namanya,

maka

pengukuran

waktu

ini

menggunakan jam henti (stop watch) sebagai alat ukurnya. Cara ini adalah cara yang paling populer, karena kesederhanaan dalam pelaksanaannya. Ada tiga metode dalam pengukuran waktu denagn metode jam henti, yaitu:

10

1. Continues Timing (Pengukuran waktu yang terus berlanjut) Dalam pengukuran ini, jam henti dimulai pada saat awal elemen pekerjaan pertama dilakukan dan diberhentikan sampai elemen pekerjaan itu selesai. 2. Snapback Timming ( Penguran waktu yang berulang) Dalam pengukuran ini, jam henti dimulai pada saat elemen pekerjaan pertama dilakukan dan diberhentikan pada akhir elemen ini, kemudian jam henti dikembalikan ke posisi nomal, pada metode ini dilakukan berdasarkan elemen pekerjaan. 3. Accumulative Timming (pengukuran akumulasi) Adalah suatu metode pengukuran yang melibatkan dua atau tiga jam henti. Disini dua jam henti disusun disuatu bolder dengan adanya suatu hubungan secara mekanik diantara jam henti.

2.2.3

Langkah-langkah Pengukuran Waktu Ada beberapa langkah pengukuran yang perlu dijalankan untuk

mendapatkan hasil yang baik. Aturan-aturan tersebut adalah berupa langkah-langkah yang perlu dilakukan sebagia berikut: 1. Penetapan Tujuan Pengukuran Hal-hal yang perlu ditetapkan sebagai tujuan pengukuran adalah untuk apa pengukuran dilakukan, serta berapa tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan dari hasil pengukuran.

11

2. Melakukan Penelitian Pendahuluan Pengukuran yang dilakukan adalah mencari waktu yang pantas untuk diberikan kepada pekerja untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Oleh karena itu sebelum pengukuran dilaksanakan, perlu diteliti lingkungan tempat pengukuran dilakukan. Misalnya mengenai suhu, sirkulasi udara, pencahayaan dan lainnya. Jika ada kondisi yang tidak normal, maka harus diperbaiki terkebih dahulu 3. Memilih Operator Operator yang akan melakukan pekerjaan yang akan diukur harus memenuhi syarat-syarat tertentu agar pengukuran dapat berjalan dengan baik dan didapatkan data yang normal. 4. Melatih Operator Operator perlu dilatih terlebih dahulu karena sebelum diukur operator harus terbiasa dengan kondisi kerja dan cara yang telah ditetapkan (dilakukan). 5. Menguraikan Pekerjaan Atas Elemen-Elemen Pekerja Pada tahapan ini pekerjaan dipecah menjadi elemen-elemen pekerjaan yang merupakan bagian dari pekerjaan yang bersangkutan. Waktu siklusnya adalah jumlah waktu setiap elemen ini. Jadi waktu siklus tersebut adalah waktu penyelesaian satu satuan produk sejak bahan baku mulai diproses ditempat kerja yang bersangkutan. Ada beberapa alasan yang menyebabkan pentingnya melakukan penguraian pekerjaan atas elemen-elemennya, antara lain:

12

¾ Untuk memperjelas catatan tentang cara kerja yang dibakukan. ¾ Untuk memungkinkan bagi operator melakukan penyesuaian bagi setiap elemen, karena ketrampilan operator belum tentu sama untuk semua bagian dari gerakan kerjanya. ¾ Untuk memudahkan mengamati terjadinya elemen-elemen yang tidak baku yang mungkin dilakukan pekerjanya. ¾ Untuk memungkinkan dikembangkannnya data waktu standar di tempat kerja yang bersangkutan. 6. Menyiapkan Alat-alat Pengukuran Alat-alat tersebut antara lain adalah stop watch, alat tulis, papan pengamatan dan sebagainya.

2.3

Prosedur Pengolahan Data Dalam hal pengolahan data, ada beberapa prosedur yang harus dilakuakan dengan menggunakan rumus-rumus statistik yang telah ditetapkan agar menghasilkan data yang akurat dan standar. Adapun prosedur tersebut antara lain sebagai berikut: 1. Uji Keseragaman Data 2. Uji Kecukupan Data 3. Perhitungan Waktu Baku

13

2.3.1

Uji Keseragaman Data Pengukuran ini bertujuan untuk mengetahui apakah data yang

didapat itu seragam. Secara teoritis, apa yang dilakukan dalam pengujian ini adalah berdasarkan teori-teori statistik tentang peta-peta kontrol yang digunakan dalam melakukan pengendalian kualitas di pabrik atau di tempat kerja. Adapun langkah-langkah pengujian keseragaman data sebagai berikut: 1. Mengelompokkan data ke dalam subgrup 2. Menghitung waktu rata-rata dari subgrup Yaitu dengan menggunakan rumus :

X =

ΣXi k

(2-6)

di mana : ΣΧi = Jumlah data total dari semua kelompok ke-i k

= Banyaknya kelompok

3. Perhitungan standar deviasi Yaitu dengan menggunakan rumus :

σ=

Σ( Xi − X ) 2 n −1

14

(2-7)

di mana:

σ = Standar deviasi sebenarnya n = Banyaknya data

4. Perhitungan standar deviasi dari distribusi harga rata-rata subgrup, yaitu dengan menggunakan rumus :

σx =

σ

(2-8)

n

di mana : σx = Standar deviasi dari harga rata-rata subgrup σ = Standar deviasi sebenarnya n = Banyaknya pengelompokkan data 5. Menentukan Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah (BKB), dengan mengunakan rumus :

BKA =

X + Zσ x

(2-9)

BKB =

X − Zσ x

(2-10)

di mana :

X

= Hasil pengukuran rata-rata

σx

=

Standar deviasi dari distribusi harga rata-rata

subgrup Batas-batas tersebut membatasi subgrup yang ada, jika subgrup tersebut berada didalam batas kontrol, maka subgrup tersebut sudah

15

seragam. Sebaliknya, jika subgrup berada di luar batas kontrol tersebut dinyatakan tidak seragam.

2.3.2

Uji Kecukupan Data Uji kecukupan data ini dilakukan untuk mengetahui apakah

banyaknya data yang dihitung telah mencukupi, sehingga memenuhi tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan pada saat tujuan pengukuran ditetapkan. Rumus yang biasanya digunakan untuk studi waktu yaitu dengan tingkat keyakinan 95% dan tingkat ketelitian 5%. Artinya rata-rata hasil pengukuran diperbolehkan menyimpang sejauh 5% dari rata-rata sebenarnya, dan kemungkinan berhasil untuk mendapatkan hal ini adalah 95%. Adapun rumus yang digunakan adalah :

N’ =

di mana :

⎡ Z / s NΣXi − ( Xi ) 2 ⎤ ⎢ ⎥ Σxi ⎢⎣ ⎥⎦

2

(2-11)

N’ = Jumlah pengukuran yang diperlukan untuk tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5% N = Banyaknya pengukuran yang telah dilakukan “X”i = Data ke-I yang telah diukur

16

Jika dari hasil perhitungan menunjukkan bahwa N’ < N, maka jumlah sampel data yang telah diambil telah mencukupi, dan data tersebut telah mewakili populasi yang diamati.

2.3.3

Perhitungan Waktu Baku

Jika

pengukuran telah selesai, yaitu semua data yang didapat

memiliki keseragaman data yang dikehendaki dan jumlahnya telah memenuhi tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan, maka langkah selanjutnya adalah melakukan perhitungan waktu baku. Langkahlangkahnya adalah sebagai berikut: 1. Menghitung waktu siklus rata-rata, dengan menggunakan rumus:

WS = di mana : ΣXi n

ΣXi n

(2-12)

=

jumlah hasil pengukuran data ke-I

=

banyaknya data

2. Menghitung waktu normal, dengan menggunakan rumus:

Wn =

di mana :

Ws x p

(2-13)

Ws

=

Waktu siklus rata-rata

p

=

faktor penyesuaian

17

3. Menghitung waktu baku/standar, dengan menggunakan rumus:

Wb =

di mana : Wn i

Wn+(Wn x i)

(2-14)

=

Waktu normal

=

Allowance factor (merupakan kelonggaran yang

diberikan

kepada

pekerja

untuk

kebutuhan pribadi dan menghilangkan rasa lelah)

2.4

Istilah-istilah Dalam Keseimbangan Lini

Ada beberapa istilah yang disertai dengan perhitungan rumus yang digunakan dalam masalah keseimbangan lini, diantaranya adalah: 1. Waktu Tugas 2. Precedence Data 3. Cycle Time 4. Work Station 5. Precedence Diagram 6. Penerapan tugas-tugas 7. Idle Time 8. Efisiensi 9. Kapasitas Produksi

18

2.4.1

Waktu Tugas

Waktu tugas adalah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu tugas atau elemen kerja. Waktu ini didapat dari standar waktu kerja yang telah ditentukan berdasarkan riset maupun berdasarkan waktu normal atau kebiasaan.

2.4.2

Precedence Time

Precedence data adalah rekapitulasi dari hubungan antar tugas atau elemen kerja berdasarkan waktunya. Berikut contoh dari precedence data seperti yang ditunjukan pada Tabel 2.1 Contoh precedence data Tabel 2.1 Contoh precedence data Tugas (elemen kerja)

Presedence (tugas/operasi yang mendahului)

Waktu Tugas (menit) 3

B

A

2,5

C

A

2,5

D

B

4

E

D

4

F

C,E

2

G

F

5

H

G

2

I

G

4

J

H,I

3

K

J

3

L

K

2

M

L

5

N

M

4

0

N

2

Total

53

A

19

2.4.3

Cycle Time

Waktu siklus (cycle time) adalah merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk per stasiun. Apabila waktu produksi dan target produksi telah ditentukan, maka cycle time dapat dihitung berdasarkan rumus perbandingan antara waktu produksi dengan target produksi. Adapun rumus yang digunakan adalah sebagai berikut:

W = di mana :

2.4.4

Wo K

(2-1)

Ws

=

Waktu siklus

Wo

=

Waktu operasi

K

=

Kapasitas/tingkat produksi per hari

Work Station

Work station (stasiun kerja) adalah tempat pada lini assembling dimana proses perakitan dilakukan. Jumlah minimum work station dapat dihitung dengan membandingkan antara jumlah total seluruh waktu tugas atau elemen kerja dengan cycle time. Adapun rumus yang digunakan adalah sebagai berikut:

N=

T Ws

20

(2-2)

di mana :

N

=

Jumlah minimum stasiun kerja

T

=

Jumlah waktu seluruh tugas

Ws

=

Waktu siklus

Pada perhitungan minimum banyaknya stasiun kerja ini sering didapatkan berupa angka yang tidak bulat. Untuk mengatasi hal ini dilakukan pembulatan angka dengan membulatkan angka keatas (yang lebih besar satu tingkat diatasnya), misalnya didapakan angka 20.7 maka dibulatkan menjadi 21.

2.4.5

Precedence Diagram

Precedence diagram merupakan ganbaran secara grafis urutan operasi kerja. Sebagai diagram aliran kerja, precedence diagram dapat memberikan informasi hubungan antar tugas atau elemen kerja. Adapun contoh precedence diagram ditunjukan oleh Gambar 2.1 A

B

D

E

C

F

G

I

H

J O

N

M

T

Gambar 2.1 Contoh precedence diagram

21

K

Selanjutnya kita akan melakukan line balancing dengan cara menetapkan tugas-tugas spesifik kepada masing-masing stasiun kerja dari minimum banyaknya stasiun kerja. Suatu keseimbangan yang efisien diantara stasiun kerja akan tercapai apabila setiap stasiun kerja akan menyelesaikan waktu asembli yang dibutuhkan, mengikuti sekuens operasi yang ditetapkan, dan hanya mempunyai idle time yang minimum pada stasiun tersebut.

2.4.6

Penerapan Tugas-Tugas

Penerapan tugas-tugas ke dalam minimum stasiun kerja dapat digambarkan dalam suatu diagram work station, dimana dengan diagram ini menunjukan pengumpulan tugas-tugas (elemen kerja) ke dalam stasiun kerja. Gambar 2.2. berikut ini merupakan contoh diagram stasiun kerja. B

A

D

E

Ws-2

Ws-1

G

F

C C

Ws-3

Ws-4

Ws-5

I

H

Ws-6

J O Ws-11

N Ws-10

L

M Ws-9

Ws-8

Gambar 2.2 Contoh diagram stasiun kerja

22

K Ws-7

2.4.7

Idle Time

Idle time (waktu menganggur) merupakan selisih antara waktu siklus dengan waktu pada stasiun kerja. Waktu menganggur dapat ditentukan dengan rumus sebagai berikut:

IT = Ws – t

di mana :

IT

(2-3)

= Waktu menganggur

Ws = Waktu siklus T

= Penggunaan waktu tiap stasiun kerja

Adapun contoh yang menunjukkan waktu menganggur setiap stasiun kerja adalah seperti yang ditunjukkan pada Table 2.2 Table 2.2 Contoh waktu menganggur setiap stasiun kerja Stasiun kerja

Tugas-tugas

Penggunaan

Cycle Time

Idle Time

Ws-1

A

3

6

3

Ws-2

B,C

2.5 + 2.5 = 5

6

1

Ws-3

D

4

6

2

Ws-4

E,F

4+2=6

6

0

Ws-5

G

5

6

1

Ws-6

H,I

2+4=6

6

0

Ws-7

J,K

3 + 3 =6

6

0

Ws-8

L

2

6

4

Ws-9

M

5

6

1

Ws-10

N

4

6

2

Ws-11

O

2

6

4

53

66

18

TOTAL

23

2.4.8

Efisiensi

Efisiensi merupakan hasil perbandingan antara total waktu pada stasiun kerja dengan jumlah cycle time dikalikan jumlah stasiun kerja. Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut:

Effisiensi =

di mana :

T x100% NxWs

T

=

Total waktu seluruh tugas

N

=

Jumlah stasiun kerja

Ws =

2.4.9

(2-4)

Waktu siklus

Kapasitas Produksi

Kapasitas produksi harian maksimum dari suatu lini assembling ditentukan oleh waktu siklus terlama dari salah satu stasiun kerja. Adapun rumusnya adalah:

K=

WO Ti Max

(2-5)

di mana : K

=

Kapasitas produksi harian maksimum

WO

=

Waktu operasi (jumlah jam kerja) dalam 1 hari

Ti.Mak =

Waktu siklus terlama dari stasiun kerja

24

BAB III METODE PENELITIAN

3.1

Kerangka Pemecahan Masalah Untuk melakukan pemecahan masalah dan analisa pengolahan data, maka pada bab ini dikumpulkan data-data sebagai sumber ataupun input yang dibutuhkan untuk pembahasan selanjutnya yang berhubungan dengan pemecahan masalah itu sendiri yang berisikan urutan langkah kegiatan penelitian, mulai dari perencanaan, pelaksanaan sampai dengan penyelesaiannya. Kerangka pemecahan masalah harus merupakan satu kesatuan yang utuh menuju pada satu tujuan, yakni memberikan jawaban atas perumusan masalah. Adapun metodologi pemecahan masalah dapat dibagi dalam lima tahapan yaitu : 1. Penetapan tujuan penelitian 2. Studi pendahuluan dan studi literature 3. Pengumpulan dan pengolahan data 4. Analisa pemabahasan masalah 5. Kesimpulan dan saran – saran dari hasil penelitian Adapun untuk mempermudah dalam pemecahan masalah dengan menggunakan sistem analisa flow chart pemecahan masalah, bertujuan agar urutan proses dapat dianalisa dengan baik.

25

Penelitian Pendahuluan

Identifikasi Masalah

Tujuan Penelitian

Studi Pendahuluan

Studi Pustaka - Keseimbangan lini - Teknik TataCara Kerja - Statistik

Studi Lapangan - Pemilihan Operator - Pengamatan Kondisi - Persiapan Penelitian Pengukuran waktu kerja dengan jam henti

Uji Keseragam data Uji kecukupan data

Penentuan faktor penyesuaian & kelonggaran

Perhitungan waktu baku

Perhitungan efesiensi lini produksi sebelum penelitian

Perhitungan efisiensi lini produksi setelah penelitian

Hasil dan Analisa

Kesimpulan dan Saran

Gambar 3.1 Flow chart pemecahan masalah 26

3.2

Sistematika Pemecahan masalah Dengan Metode Flow Chart •

Penelitian Pendahuluan Melakukan pengamatan dan pencatatan secara langsung di lapangan untuk mengetahui gambaran secara umum terhadap aktivitas yang berhubungan dengan penelitian mengenai keseimbangan lini di final assembli.

•

Identifikasi Masalah Mencari

sumber

–

sumber

masalah

penyebab

terjadinya

pemborosan waktu pada tiap – tiap stasiun kerja sehingga efisiensi lini perakitan tersebut tidak maksimal •

Tujuan Penelitian Tujuan dari proses penelitian ini adalah untuk mengetahui jumlah tugas dan waktu kerja pada tiap – tiap lini serta mengidentifikasi permaslahn yang terjadi sehingga dapat dilakukan analisa untuk mendapatkan keseimbangn lini yang lebih baik

•

Studi Pustaka Studi pustaka dilakukan untuk mengambil data – data dari literatur dan buku – buka sebagai landasan teori penunjang pada proses penelitian, seperti misalnya Teori statistik dan kesiembangan lini.

•

Studi Pendahuluan Sebelum melakukan penelitian terlebih dahulu dilakukan studi pendahuluan sebagai dasar untuk memudahkan proses penelitian. Adapun studi pendahuluan tersebut antara lain :

27

1. Pemilihan Operator Memilih operator yang dapat bekerja sama untuk mensukseskan penelitian yang dilakukan, sebaiknya adalah orang yang cukup lama bekerja dalam bidang tersebut dan berkemampuan normal (tidak terlalu cepat maupun lambat) dan kepada mereka diberikan pengertian bahwa pwngamatan yang dilakukan hanya bertujuan untuk penelitian, bukan untuk menilai prestasi kerja mereka. 2. Pengamatan kondisi kerja Pada tahapan ini dilakukan pengamatan terhadap operator yang melakukan proses kerja tiap stasiun kerja. 3. Persiapan penelitian Melakukan persiapan dan penyediaan peralatan yang diperlukan dalam penelitian , antara lain alat – alat tulis, lembar pengamatan dan jam henti (stop watch). •

Pengukuran dengan Jam Henti Untuk mendapatkan data – data yang tepat sebagai perbandingan waktu proses pada tiap – tiap stasiun kerja dengan menghitung waktu tiap satu proses awal hingga akhir proses dengan menggunakan jam henti (stop watch) dengan satuan detik.

•

Pengujian Keseragaman dan Kecukupan Data Dari data yang dihasilkan perlu dilakukan pengujian keseragaman data untuk mengetahui apakah data yang diperoleh sudah seragam atau

28

belum, diman data yang tidak seragam tigdak akan digunakan lagi pada perhitungan waktu standar. Setelah data seragam, maka dilakukan uji kecukupan data untuk menentukan jumlah pengukuran atau jumlah data untuk mengetahui jumlah pengamatan yang dilakukan mencukupi atau tidak. •

Penentuan Faktor Penyesuaian dan Kelonggaran Selama pengukuran berlangsung, pengukur harus mengamati kewajaran

kerja

yang

ditunjukkan

operator.

Penetuan

faktor

penyesuaian dilakukan untuk memastikan bahwa waktu baku yang akan dicari adalah waktu yang diperoleh dari kondisi kerja yang baku yang diselesaikan secara wajar. Selain faktor penyesuaian, hal lain yang perlu diperhatikan adalah masalah kelonggaran yang dibutuhkan oleh seorang operator atas waktu normal yang telah didapatkan. Kelonggaran diberikan untuk tiga hal yaitu : 1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi 2. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique (kelelahan) 3. Kelonggaran untuk hambatan – hambatan tak terhindarkan •

Perhitungan Waktu Baku Perhitungan waktu baku dimaksudkan untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian pekerjaan, yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik.

29

•

Perhitungan Efisiensi Kondisi Awal Sebelum melakukan analisa terhadap perhitungan efisiensi dengan keseimbangan lini, dilakukan perhitungan efisiensi pada kondisi awal yang merupakan perbandingan antara proses yang ada sebelum penelitian dengan proses setelah dilakukan analisa keseimbangan lini.

•

Perhitungan Efisiensi Setelah Penelitian Setelah melakukan perhitungan efisiensi pada kondisi awal selanjutnya dilakukan perhitungan efisiensi pada kondisi setelah dilakukan penelitian yang kemudian hasilnya masing – masing diperbandingkan untuk mengetahui sejauh mana perbaikan yang telah dilakukan terhadap kondisi awal

•

Hasil dan Analisa Hasil perhitungan dari data yang diperoleh selama penelitian dipergunakan

untuk

melakukan

analisa

terhadap

penyelesaian

permasalahan yang terjadi pada lini produksi tersebut sehingga tujuan penelitian dapat tercapai. •

Kesimpulan dan Saran Merupakan rangkuman dari seluruh analisa terhadap penelitian yang telah dilakukan sehingga didapatkan kesimpulan dan sara untuk pemecahan masalah.

30

3.3

Metode Pengumpulan Data Penelitian dalam penulisan ini menggunakan beberapa metode dalam pengumpulan data, antara lain yaitu : 1. Observasi Yaitu dengan melakukan pengamatan dan pencatatan secara langsung di lapangan terhadap aktivitas yang berhubungan dengan penelitian mengenai keseimbangan lini di lini assembli FV1000. Pada metode ini dilakukan

juga

pengukuran

waktu

yang

dimaksudkan

untuk

mendapatkan waktu baku penyelesaian pekerjaan, yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik. 2. Interview Yaitu dengan melakukan wawancara terhadap pihak – pihak yang terkait dengan keseimbangan lini di lini assembli FV1000 , antara lain foreman, leader dan operator di lini assembli FV1000. 3. Studi Pustaka Yaitu dengan melakukan penelitian secara teoritis melalui buku – buku yang berkaitan dengan permasalahan ini.

31

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1

Gambaran Umum Perusahaan PT. X adalah grup perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang pembuatan lemari pendingin dan mempunyai beberapa perusahaan sejenis yang tersebar di beberapa negara di Asia, Australia, Afrika dan Eropa serta mempunyai pelanggan di seluruh dunia. Perusahaan ini juga telah memperoleh sertifikasi ISO 9001 : 2000 sejak tahun 2008. Kantor pusat berlokasi di Yunani sedangkan pabrik di Indonesia terletak di kawasan industri Jababeka, jalan Jababeka VI Blok P No 1 Cikarang, Bekasi. Produk Utama PT. X adalah lemari pendingin tipe FV100, FV280, FV400, FV650 dan FV1000. Pelanggan utama PT. X adalah negara – negara di kawasan Eropa dan Afrika.

Visi •

Menjadi produsen ICM (Ice cold Merchandisher) kelas dunia

Misi •

Menerapkan system management mutu untuk membantu pelaksanaan operasional sehari – hari

32

•

Menfokuskan pada proses manufacturing yang bertujuan untuk peningkatkan dari kualitas prosuk dan servis yang mampu memenuhi kebutuhan pelanggan

•

Mengembangkan supplier yang sekarang dan meningkatkan basis supplier dengan mencari alternative supplier

•

Memastikan peningkatan penjualan dan keuntungan tercapai sesuai target dan focus pada program sadar biaya dan penghematan biaya

•

Program pengembangan karyawan

Struktur Organisasi

PLANT MANAGER

FINANCE

TECHNICAL SERVICE

PRODUCTION

SUPPLY CHAIN DEPT

HUMAN RESOURCES

QUALITY

ACCOUNTING

PRODUCTION SUPPORT

PPC

LOGISTIC

SECURITY & SAFETY

QUALITY CONTROL

COSTING

MAINTENANC E

PRODUCTION

PURCHASING

PAYROLL

QUALITY ASSURANCE

IT

CAPEX

CONTINOUS IMPROVEMEN

PLANNING

RECRUITMENT

Gambar 4.1 Struktur organisasi utama PT. X 33

4.2

Karakteristik Lingkungan Kerja Faktor – factor yang mempengaruhi kinerja operator sangatlah banyak. Kondisi kerja yang baik akan meningkatkan produktivitas operator. Beberapa factor yang mempengaruhi kinerja oprator diantaranya : a. Penerangan Penerangan sangat mempengaruhi kemampuan seorang operator untuk melihat tepat tidaknya atau jelas tidaknya obyek yang dikerjakan. Pada tiap proses perakitan diperlukan ketelitian dan kejelian, karena hasil proses pada tiap stasiun kerja sangat mempengaruhi penampilan dan kinerja lemari pendingin. Penerangan pada area produksi sangat baik dengan menggunakan lampu penerangan berupa lampu mercury atau lampu neon. b. Suhu Udara Suhu udara area kerja merupakan salah satu factor yang mempengaruhi kerja operator. Suhu udara yang terlalu panas akanmempengaruhi gairah kerja operator, dan operator akan merasa terlalu cepat lelah sehingga kesalahan – kesalahan yang akan dibuat oprator akan cenderung bertambah, berarti akan menurunkan produktivitas perusahaan. Selama pengamtan diketahui bahwa suhu normal area produksi rata – rata 26° – 28° C.

34

c. Sirkulasi Udara Kotornya udara di tempat kerja mempengaruhi kesehatan tubuh dan mempercepat kelelahan. Selama melakukan pengamatan diketahui bahwa kondisi sirkulasi di area produksi cukup baik karena tidak ada proses yang menghasilkan serbuk – serbuk atau kotoran yang dapat mengganggu system pernafasan para karyawan, juga setiap hari area kerja dibersihkan dengan mesin pel sehingga lantai area kerja terbebas dari kotoran dan debu.

4.3

Pengumpulan Data Setelah dilakukan pengamatan secara langsung di lapangan terhadap lini assembly FV1000 dihasilkan urutan – urutan langkah perakitan lemari pendingin FV1000 sebagai berikut: Tabel 4.1 Urutan proses perakitan lemari pendingin FV1000

Operasi

Proses

O1

Pemasangan motor fan

O2

Pemasangan lamp base dan drainage tube

O3

Pemasangan system pendingin

O4

Pemasangan Evaporator

O5

Pemasangan front colom dan back colom

O6

Pemasangan fan cover dan kabel tie pilaster kanan

O7

Pemasangan ballast dan kabel tie pilaster kiri

O8

Pemasangan pillaster

35

O9

Pemasangan system kelistrikan kanopi

O10

Pemasangan lampu kanopi

O11

Pemasangan lampu samping

O12

Pemasangan pintu

O13

Pemasangan kanopi

O14

Pemasangan system kelistrikan lemari pendingin

O15

Pemasangan kunci pintu

O16

Test kelistrikan (electrical safety test)

O1

Pemasangan motor fan Pada proses ini meliputi pemasangan motor fan, fan blade dan

pemberian silicon putih pada sudut – sudut kabin bagian dalam. Pemberian silicon dimaksudkan supaya untuk menutupi celah – celah pada pertemuan sisi – sisi bagian dalam kabin sehingga terlihat lebih rapi. Alat yang digunakan pada proses ini adalah gun screw driver dan gun silicon manual. Dalam proses pengambilan data, penulis melakukan pengukuran waktu dalam 3 tahap sebanyak 30 kali pada hari Senin 6 Juli 2009 pukul 08:00 – 10:30, 10:30 – 14:00 dan 14:00 – 16:30. Tabel 4.1 Elemen kerja proses pemasangan motor fan No.

Jenis Kegiatan

Sistem kerja

1

Pemberian silicon pada sudut – sudut inside cabin

Manual

2

Pemasangan motor fan pada inside cabin bagian atas

Manual

3

Pemasangan fan blade ke motor fan

Manual

36

O2

Pemasangan lamp base dan drainage tube Pada proses ini meliputi pemasangan drainage tube pada bagian

pojok bawah kabin bagian dalam, pemasangan lamp base kiri dan kanan beserta lamp holdenya yang digunakan sebagai landasan untuk memasang lampu samping. Alat yang digunakan pada proses ini adalah gun screw driver dan pahat untuk memasukkan drainage tube ke lubangnya. Dalam proses pengambilan data, penulis melakukan pengukuran waktu dalam 3 tahap sebanyak 30 kali pada hari Senin 6 Juli 2009 pukul 08:00 – 10:30, 10:30 – 14:00 dan 14:00 – 16:30. Tabel 4.2 Elemen kerja proses pemasangan lamp base No.

Jenis Kegiatan

Sistem kerja

1

Pemasangan drainage tube

Manual

2

Pemasangan lamp base kiri dan kanan

Manual

3

Perapian rangkaian kabel fan motor dengan fastener

Manual

4

Pemasangan lamp holder pada lamp base

Manual

O3

Pemasangan system pendingin Pada proses ini meliputi pemasangan sliding rail yang digunakan

sebagai landasan untuk meletakkan condenser unit dan pemasangan condenser unit itu sendiri yang merupakan bagian utama dari lemari pendingin, pemasangan lower hinge yang digunakan sebagai dudukan pemasangan pintu dan pembersihan kompartemen bawah dari sisa

37

polyurethane dari proses sebelumnya. Alat yang digunakan pada proses ini adalah gun impact. Dalam proses pengambilan data, penulis melakukan pengukuran waktu dalam 3 tahap sebanyak 30 kali pada hari Senin 6 Juli 2009 pukul 08:00 – 10:30, 10:30 – 14:00 dan 14:00 – 16:30. Tabel 4.3 Elemen kerja proses pemasangan sistem pendingin No.

Jenis Kegiatan

Sistem kerja

1

Pemasangan sliding rail, security pin dan ring

Manual

2

Pemasangan condensor unit

Manual

3

Pemasangan lower door hinge kanan dan kiri

Manual

4

Pengencangan screw kompresor

Manual

5

Pembersihan kompartemen bawah

Manual

O4

Pemasangan evaporator Pada proses ini meliputi pemasangan evaporator unit pada bagian

atas kabin dalam yang merupakan satu kesatuan dari sistem pendingin. Alat yang digunakan pada proses ini adalah gun screw driver. Dalam proses pengambilan data, penulis melakukan pengukuran waktu dalam 3 tahap sebanyak 30 kali pada hari Senin 6 Juli 2009 pukul 08:00 – 10:30, 10:30 – 14:00 dan 14:00 – 16:30.

38

Tabel 4.4 Elemen kerja proses pemasangan evaporator No.

Jenis Kegiatan

Sistem kerja

1

Pemasangan evaporator

Manual

2

Pemasangan kabel fans line

Manual

3

Pengencangan screw evaporator

Manual

O5

Pemasangan front colom dan back colom Pada proes ini meliputi pemasangan front colom yang digunakan

sebagai penutup copper tube pada system pendingin dan pemasangan back colom yang digunakan sebagai penutup selang drainase sehingga tampak lebih rapi sekaligus digunakan sebagai tempat pemasangan klip untuk dudukan shelves. Alat yang digunakan adalah gun screw driver. Dalam proses pengambilan data, penulis melakukan pengukuran waktu dalam 3 tahap sebanyak 30 kali pada hari Senin 6 Juli 2009 pukul 08:00 – 10:30, 10:30 – 14:00 dan 14:00 – 16:30. Tabel 4.5 Elemen kerja proses pemasangan front colom dan back colom No.

Jenis Kegiatan

Sistem kerja

1

Pemasangan front colom

Manual

2

Pemasangan front colom tap atas dan bawah

Manual

3

Pemasangan selang drainase

Manual

4

Pemasangan back colom

Manual

39

O6

Pemasangan fan cover dan kabel tie pilaster kanan Pada proses ini meliputi pemasangan fan cover yang digunakan

sebagai penutup fan motor dan pemasangan kabel tie pada pillaster kanan sebagai pengikat shelves yang urutan pemasangannya disesuaikan dengan permintaan dari pelanggan. Alat yang digunakan adalah gun screw driver. Dalam proses pengambilan data, penulis melakukan pengukuran waktu dalam 3 tahap sebanyak 30 kali pada hari Senin 6 Juli 2009 pukul 08:00 – 10:30, 10:30 – 14:00 dan 14:00 – 16:30.

Tabel 4.6 Elemen kerja proses pemasangan fan cover dan kabel tie pada pilaster kanan No.

Jenis Kegiatan

Sistem kerja

1

Pemasangan fan cover

Manual

2

Pemasangan kabel tie pada pillaster kanan

Manual

O7

Pemasangan balast dan kabel tie pillaster kiri Pada proses ini meliputi pemasangan ballast dan terminal untuk

rangkaian kelistrikan kanopi yang digunakan sebagai penutup fan motor serta pemasangan kabel tie pada pillaster kiri sebagai pengikat shelves yang urutan pemasangannya disesuaikan dengan permintaan dari pelanggan. Alat yang digunakan adalah gun screw driver.

40

Dalam proses pengambilan data, penulis melakukan pengukuran waktu dalam 3 tahap sebanyak 30 kali pada hari Senin 6 Juli 2009 pukul 08:00 – 10:30, 10:30 – 14:00 dan 14:00 – 16:30. Tabel 4.7 Elemen kerja proses pemasangan ballast dan kabel tie pada pillaster kiri No.

Jenis Kegiatan

Sistem kerja

1

Pemasangan ballast dan terminal atas

Manual

2

Pemasangan kabel tie pada pillaster kiri

Manual

O8

Pemasangan pillaster Pada proses ini meliputi pemasangan pillaster sebelah kanan dan

kiri. Pillaster digunakan sebagai tempat untuk memasang klip dudukan shelves. Alat yang digunakan adalah gun rivet. Dalam proses pengambilan data, penulis melakukan pengukuran waktu dalam 3 tahap sebanyak 30 kali pada hari Senin 6 Juli 2009 pukul 08:00 – 10:30, 10:30 – 14:00 dan 14:00 – 16:30.

Tabel 4.8 Elemen kerja proses pemasangan pillaster No.

Jenis Kegiatan

Sistem kerja

1

Pemasangan pillaster sebelah kanan

Manual

2

Pemasangan pillaster sebelah kiri

Manual

41

O9

Pemasangan system kelistrikan kanopi Pada proses ini meliputi perangkaian atau penyambungan kabel –

kabel untuk sistem kelistrikan kanopi. Alat yang digunakan adalah gun screw driver. Dalam proses pengambilan data, penulis melakukan pengukuran waktu dalam 3 tahap sebanyak 30 kali pada hari Senin 6 Juli 2009 pukul 08:00 – 10:30, 10:30 – 14:00 dan 14:00 – 16:30.

Tabel 4.9 Elemen kerja proses perangkaian system kelistrikan kanopi No. 1

Jenis Kegiatan Merangkai sistem kelistrikan kanopi

O10

Sistem kerja Manual

Pemasangan lampu kanopi Pada proses ini merupakan kelanjutan atau pelengkap dari proses

perangkaian system kelistrikan kanopi meliputi pemasangan lamp holder, starter dan lampu kanopi. Alat yang digunakan adalah gun screw driver. Dalam proses pengambilan data, penulis melakukan pengukuran waktu dalam 3 tahap sebanyak 30 kali pada hari Senin 6 Juli 2009 pukul 08:00 – 10:30, 10:30 – 14:00 dan 14:00 – 16:30

42

Tabel 4.10 Elemen kerja proses pemasangan lampu kanopi No.

Jenis Kegiatan

Sistem kerja

1

Pemasangan lamp holder kanopi

Manual

2

Pemasangan starter ke lamp holder kanopi

Manual

3

Penempelan sticker ground dan sticker lampu

Manual

4

Pemasangan lampu kanopi

Manual

O11

pemasangan lampu samping Pada proses ini meliputi perapian kabel lampu samping pada lamp

base, pemasangan lampu, lamp cover dan klip shelves. Alat yang digunakan adalah gun screw driver.

Dalam proses pengambilan data, penulis melakukan pengukuran waktu dalam 3 tahap sebanyak 30 kali pada hari Senin 6 Juli 2009 pukul 08:00 – 10:30, 10:30 – 14:00 dan 14:00 – 16:30

Tabel 4.11 Elemen kerja proses pemasangan lampu samping No.

Jenis Kegiatan

Sistem kerja

1

Merapikan kabel lampu samping pada lamp base

Manual

2

Memasang lampu samping kanan dan kiri

Manual

3

Memasang lamp cover kanan dan kiri

Manual

4

Memasang shelves klip ke pillaster

Manual

43

O12

Pemasangan pintu Pada proses ini meliputi pembuatan lubang upper hinge kanan kiri

dan pemasangan 2 pintu. Prosesnya dilakukan oleh 2 orang operator dengan pembagian kerja yang saling mengisi, misalnya pada saat proses pembuatan lubang upper hinge operator pasangannya memasang pintu pada dudukan lower hinge yang sudah dipasang pada proses sebelumnya. Alat yang digunakan adalah gun screw driver, gun drill dan gun impact. Dalam proses pengambilan data, penulis melakukan pengukuran waktu dalam 3 tahap sebanyak 30 kali pada hari Senin 6 Juli 2009 pukul 08:00 – 10:30, 10:30 – 14:00 dan 14:00 – 16:30

Tabel 4.12 Elemen kerja proses pemasangan pintu No.

Jenis Kegiatan

Sistem kerja

1

Pengeboran lubang upper hinge kanan

Manual

2

Pemasangan pintu sebelah kanan

Manual

3

Pengeboran lubang upper hinge kiri

Manual

4

Pemasangan pintu sebelah kiri

Manual

O13

Pemasangan kanopi Pada proses ini meliputi pembuatan lubang untuk memasang screw

kanopi dan pemasangan kanopi tepat diatas pintu. Alat yang digunakan adalah gun screw driver dan gun drill.

44

Dalam proses pengambilan data, penulis melakukan pengukuran waktu dalam 3 tahap sebanyak 30 kali pada hari Senin 6 Juli 2009 pukul 08:00 – 10:30, 10:30 – 14:00 dan 14:00 – 16:30 Tabel 4.13 Elemen kerja proses pemasangan kanopi No.

Jenis Kegiatan

Sistem kerja

1

Pengeboran lubang kanopi di cabin bagian atas

Manual

2

Pemasangan kanopi

Manual

O14

Pemasangan system kelistrikan lemari pendingin Pada proses ini meliputi perangkaian system kelistrikan utama dari

lemari pendingin FV1000 termasuk merapikan semua kabel yang sudah terangkai pada semua proses sebelumnya. Alat yang digunakan adalah gun screw driver dan gun impact. Dalam proses pengambilan data, penulis melakukan pengukuran waktu dalam 3 tahap sebanyak 30 kali pada hari Senin 6 Juli 2009 pukul 08:00 – 10:30, 10:30 – 14:00 dan 14:00 – 16:30 Tabel 4.14 Elemen kerja proses pemasangan sistem kelistrikan lemari pendingin No.

Jenis Kegiatan

Sistem kerja

1

Perangkaian kabel pada electrical plate

Manual

2

Perapian kabel dengan fastener

Manual

3

Pemasangan electrical plate pada kabin

Manual

4

Pemasangan grounding screw

Manual

45

O15

Pemasangan kunci pintu Pada proses ini meliputi pembuatan lubang dengan menggunakan

jig untuk memasang kunci pengaman pada pintu bagian tengah bawah. Setelah itu dilanjutkan dengan pemasangan screw untuk tempat dudukan front grid. Alat yang digunakan adalah gun rivet dan gun drill. Dalam proses pengambilan data, penulis melakukan pengukuran waktu dalam 3 tahap sebanyak 30 kali pada hari Senin 6 Juli 2009 pukul 08:00 – 10:30, 10:30 – 14:00 dan 14:00 – 16:30

Tabel 4.15 Elemen kerja proses pemasangan kunci pintu No.

Jenis Kegiatan

Sistem kerja

1

Pengeboran lubang kunci dengan menggunakan jig

Manual

2

Pemasangan kunci pada pintu kanan

Manual

3

Pemasangan kunci pada pintu kiri

Manual

4

Pemasangan screw dudukan front grid

Manual

O16

Electrical safety test Pada proses ini dilakukan electrical safety test untuk memastikan

semua rangkaian kelistrikan yang sudah dirakit dapat berfungsi dengan aman dan baik sesuai dengan specifikasi yang diharapkan oleh pelanggan terhadap produk lemari pendingin tipe FV1000. Setelah itu dilanjutkan proses pembersihan lemari pendingin dari sisa – sisa kotoran akibat proses

46

perakitan. Alat yang digunakan adalah electrical safety test mesin (EST) dan kain majun. Dalam proses pengambilan data, penulis melakukan pengukuran waktu dalam 3 tahap sebanyak 30 kali pada hari Senin 6 Juli 2009 pukul 08:00 – 10:30, 10:30 – 14:00 dan 14:00 – 16:30

Tabel 4.16 Elemen kerja proses electrical safety test No.

Jenis Kegiatan

Sistem kerja

1

Melakukan electrical safety test

Manual

2

Merapikan kabel power

Manual

3

Membersihkan dan mengelap lemari pendingin

Manual

4.4

Pengukuran Waktu Pengukuran data waktu elemen kerja setiap stasiun kerja dilakukan secara langsung dengan menggunakan jam henti (stop watch). Pengukuran dilakukan sebanyak 30 kali dan dibagi menjadi 6 sub grup sehingga masing – masing sub grup berisi lima data pengukuran. Alat yang digunakan dalam kegiatan pengukuran waktu adalah stop watch, alat tulis dan lembar pengisian (checksheet). Hasil pengukuran waktu semua elemen kerja proses assembly lemari pendingin FV1000 tertuang di dalam table – table berikut ini :

47

Tabel 4.17 Hasil pengukuran waktu proses pemasangan motor fan Hasil Pengukuran (menit)

Waktu 1

2

3

4

5

3,34

3,4

4,05

4

3,15

3

3,19

3,7

3,21

3

3,25

3,32

4,07

3,05

3,11

3,15

3,37

3,51

3,27

2,57

3,1

4

3,29

3,26

3,09

3,31

3,11

4,07

3,33

2,51

08:00 – 10:30

10:30 – 14:00

14:00 – 16:30

Note : Pengukuran waktu dihitung pada saat operator mulai memegang gun silicon manual dan diakhiri setelah operator selesai memasang fan blade ke motor fan.

Tabel 4.18 Hasil pengukuran waktu proses pemasangan lamp base dan drainase tube Hasil Pengukuran (menit)

Waktu

08:00 – 10:30

1

2

3

4

5

3,00

3,11

3,00

3,31

3,00

3,01

3,04

3,14

3,20

2,56

3,20

2,41

3,33

2,51

3,41

4,10

3,09

2,49

4,05

3,18

3,21

3,13

3,08

3,10

3,21

2,55

2,58

2,45

3,17

2,51

10:30 – 14:00

14:00 – 16:30

48

Note : Pengukuran waktu dihitung pada saat operator mulai memasang darainage tube dan diakhiri setelah operator selesai memasang lamp haolder pada lamp base.

Tabel 4.19 Hasil pengukuran waktu proses pemasangan system pendingin Hasil Pengukuran (menit)

Waktu

08:00 – 10:30

1

2

3

4

5

6,06

6,16

6,22

5,49

6,09

6,05

6,11

7,07

6,59

5,64

5,61

6,18

6,37

6,14

6,31

6,26

6,38

6,13

6,27

6,05

6,13

5,50

6,42

6,45

6,56

5,63

6,05

6,05

6,23

6,63

10:30 – 14:00

14:00 – 16:30

Note : Pengukuran waktu dihitung pada saat operator mulai memasang sliding rail dan diakhiri setelah operator selesai membersihkan kompartemen bagian bawah.

Tabel 4.20 Hasil pengukuran waktu proses pemasangan evaporator Hasil Pengukuran (menit)

Waktu

08:00 – 10:30

1

2

3

4

5

3,35

3,10

3,33

3,30

3,47

3,00

3,03

3,13

3,19

3,53

3,19

3,15

3,32

2,50

3,40

4,09

3,08

3,00

4,04

3,17

10:30 – 14:00

49

3,20

3,12

3,07

3,09

3,20

2,59

2,57

3,00

3,16

3,22

14:00 – 16:30

Note : Pengukuran waktu dihitung pada saat operator mulai memasang evaporator dan diakhiri setelah operator selesai mengencangkan semua screw evaporator..

Tabel 4.21 Hasil pengukuran waktu proses pemasangan front colom dan back colom Hasil Pengukuran (menit)

Waktu

08:00 – 10:30

1

2

3

4

5

2,75

2,87

2,84

2,79

2,80

2,85

2,97

2,81

2,73

2,96

2,91

3,05

2,74

2,75

2,83

2,72

2,82

2,71

2,49

2,93

2,94

2,88

2,77

2,81

2,77

2,83

2,89

2,92

2,99

2,84

10:30 – 14:00

14:00 – 16:30

Note : Pengukuran waktu dihitung pada saat operator mulai memasang front colom dan diakhiri setelah operator selesai memasang back colom.

50

Tabel 4.22 Hasil pengukuran waktu proses pemasangan fan cover dan kabel tie pilaster kanan Hasil Pengukuran (menit)

Waktu

08:00 – 10:30

1

2

3

4

5

3,01

3,13

3,10

3,05

3,06

3,11

3,23

3,07

2,99

3,22

3,17

3,31

3,00

3,01

3,09

2,98

3,08

2,97

2,75

3,19

3,20

3,14

3,03

3,07

3,03

3,09

3,15

3,18

3,25

3,10

10:30 – 14:00

14:00 – 16:30

Note : Pengukuran waktu dihitung pada saat operator mulai memasang fan cover dan diakhiri setelah operator selesai memasang kabel tie di pilaster kanan. Tabel 4.23 Hasil pengukuran waktu proses pemasangan ballast dan kabel tie pilaster kiri Hasil Pengukuran (menit)

Waktu

08:00 – 10:30

1

2

3

4

5

2,45

2,57

2,54

2,49

2,50

2,55

3,00

2,51

2,43

2,47

2,30

2,45

2,44

2,45

2,53

2,42

2,52

2,41

2,19

3,10

3,10

2,58

2,47

2,51

2,47

2,53

2,59

3,25

2,59

2,54

10:30 – 14:00

14:00 – 16:30

51

Note : Pengukuran waktu dihitung pada saat operator mulai memasang ballast lampu atas dan diakhiri setelah operator selesai memasang kabel tie di pilaster kiri. Tabel 4.24 Hasil pengukuran waktu proses pemasangan pillaster Hasil Pengukuran (menit)

Waktu

08:00 – 10:30

1

2

3

4

5

2,98

2,89

2,71

2,58

3,12

3,07

2,93

3,53

3,03

2,86

2,75

3,02

3,54

2,76

2,96

3,03

2,54

2,84

2,64

3,30

3,63

3,08

2,62

3,60

3,03

3,11

3,04

2,71

3,00

2,99

10:30 – 14:00

14:00 – 16:30

Note : Pengukuran waktu dihitung pada saat operator mulai memasang pilaster kanan dan diakhiri setelah operator selesai memasang pilaster kiri.

Tabel 4.25 Hasil pengukuran waktu proses pemasangan system kelistrikan kanopi Hasil Pengukuran (menit)

Waktu

08:00 – 10:30

1

2

3

4

5

3,86

3,98

3,95

4,01

3,91

3,96

4,08

3,92

3,84

4,07

4,02

4,16

3,85

3,86

3,94

3,83

3,93

3,82

3,60

4,04

4,05

3,99

3,88

3,92

3,88

3,94

4,00

4,03

4,10

3,95

10:30 – 14:00

14:00 – 16:30

52

Note : Pengukuran waktu dihitung pada saat operator mulai merangkai system kelistrikan kanopi dan diakhiri setelah rangkaian system selesai.

Tabel 4.26 Hasil pengukuran waktu proses pemasangan lampu kanopi Hasil Pengukuran (menit)

Waktu

08:00 – 10:30

1

2

3

4

5

2,56

2,68

2,65

2,60

2,61

2,66

2,78

2,62

2,54

2,77

2,72

2,86

2,55

2,56

2,64

2,53

2,63

2,52

2,30

2,74

2,75

2,69

2,58

2,62

2,58

2,64

2,70

2,73

2,80

2,65

10:30 – 14:00

14:00 – 16:30

Note : Pengukuran waktu dihitung pada saat operator mulai memasang lamp holder dan diakhiri setelah operator

selesai memasang lampu

kanopi. Tabel 4.27 Hasil pengukuran waktu proses pemasangan lampu samping Hasil Pengukuran (menit)

Waktu

08:00 – 10:30

1

2

3

4

5

2,50

2,39

2,40

2,56

3,20

2,48

2,51

2,52

2,53

2,54

2,53

2,44

2,58

3,25

3,00

2,45

3,01

3,04

2,49

2,44

2,70

2,50

2,60

3,10

2,52

2,41

2,49

2,55

2,51

3,25

10:30 – 14:00

14:00 – 16:30

53

Note : Pengukuran waktu dihitung pada saat operator mulai merapikan kabel lampu samping pada lamp base dan diakhiri setelah operator selesai memasang shelves klip ke pillaster. Tabel 4.28 Hasil pengukuran waktu proses pemasangan pintu Hasil Pengukuran (menit)

Waktu

08:00 – 10:30

1

2

3

4

5

4,16

4,28

4,25

4,20

4,21

4,26

4,38

4,22

4,14

4,37

4,32

4,46

4,15

4,16

4,24

4,13

4,23

4,12

3,90

4,34

4,35

4,29

4,18

4,22

4,18

4,24

4,30

4,33

4,40

4,25

10:30 – 14:00

14:00 – 16:30

Note : Pengukuran waktu dihitung pada saat operator mulai mengebor lubang upper hinge kanan dan diakhiri setelah operator selesai memasang pintu sebelah kiri. Tabel 4.29 Hasil pengukuran waktu proses pemasangan kanopi Hasil Pengukuran (menit)

Waktu

08:00 – 10:30

1

2

3

4

5

1,71

1,83

1,80

1,75

1,76

1,81

1,93

1,77

1,69

1,92

1,87

2,01

1,70

1,71

1,79

1,68

1,78

1,67

1,45

1,89

1,90

1,84

1,73

1,77

1,73

1,79

1,85

1,88

1,95

1,80

10:30 – 14:00

14:00 – 16:30

54

Note : Pengukuran waktu dihitung pada saat operator mulai mengebor lubang kanopi dan diakhiri setelah operator selesai memasang kanopi. Tabel 4.30 Hasil pengukuran waktu proses pemasangan system kelistrikan lemari pendingin Hasil Pengukuran (menit)

Waktu

08:00 – 10:30

1

2

3

4

5

4,01

4,11

4,17

3,44

4,04

4,00

4,06

5,02

4,54

3,59

3,56

4,13

4,32

4,09

4,26

4,21

4,33

4,08

4,22

4,00

4,08

3,45

4,37

4,40

4,51

3,58

4,00

4,00

4,18

4,58

10:30 – 14:00

14:00 – 16:30

Note : Pengukuran waktu dihitung pada saat operator mulai mengambil electrical plate dan diakhiri setelah operator selesai memasang grounding screw. Tabel 4.31 Hasil pengukuran waktu proses pemasangan kunci pintu Hasil Pengukuran (menit)

Waktu

08:00 – 10:30

1

2

3

4

5

3,91

4,01

4,07

3,34

3,94

3,90

3,96

4,92

4,44

3,49

3,46

4,03

4,22

3,99

4,16

4,11

4,23

3,98

4,12

3,90

3,98

3,35

4,27

4,30

4,41

3,48

3,90

3,90

4,08

4,48

10:30 – 14:00

14:00 – 16:30

55

Note : Pengukuran waktu dihitung pada saat operator mulai mengebor lubang kunci dan diakhiri setelah operator

selesai memasang screw

dudukan front grid. Tabel 4.32 Hasil pengukuran waktu proses electrical safety test Hasil Pengukuran (menit)

Waktu

08:00 – 10:30

1

2

3

4

5

2,45

2,36

2,18

2,05

2,59

2,54

2,40

3,00

2,50

2,33

2,22

2,49

3,01

2,23

2,43

2,50

2,01

2,31

2,11

3,01

3,10

2,55

2,09

3,07

2,50

2,58

2,51

2,18

2,47

2,46

10:30 – 14:00

14:00 – 16:30

Note : Pengukuran waktu dihitung pada saat operator mulai melakukan electrical safety test dan diakhiri setelah operator selesai membersihkan dan mengelap lemari pendingin.

4.5

Pengolahan Data Berdasarkan data-data yang telah dikumpulkan dan diukur, maka dapat dilakukan pengujian keseragaman dan kecukupan terhadap data-data tersebut, sebagai landasan untuk menganalisa keseimbangan lini pada lini assembly lemari pendingin FV1000. Adapun langkah-langkah yang dilakukan adalah sebagai berikut: 1. Mengelompokkan data ke dalam subgrup 2. Perhitungan waktu rata-rata dari subgrup 56

3. Perhitungan standar deviasi sebenarnya 4. Perhitungan standar deviasi dari distribusi rata-rata 5. Pengujian keseragaman data 6. Pengujian kecukupan data 7. Perhitungan waktu siklus rata-rata 8. Perhitungan waktu normal 9. Perhitungan waktu baku

4.5.1

Perhitungan dan Pengujian Data Perhitungan dan pengujian data proses perakitan lemari pendingin FV1000 dari masing – masing elemen kerja operator diperoleh dari waktu rata- rata pengamatan. Pengukuran waktu elemen kerja operator tiap stasiun kerja dilakukan secara langsung dengan menggunakan jam henti (stop watch). Sebagai contoh, perhitungan ini diambil dari data waktu proses kerja pemasangan motor fan, seperti yang tercantum pada tabel 4.33

57

Tabel 4.33 Perhitungan data waktu proses kerja pemasangan motor fan Data ke-

x i (menit)

x

xi − x

( xi − x ) 2

xi

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

3,34 3 3,25 3,15 3,1 3,31 3,4 3,19 3,32 3,37 4 3,11 4,05 3,7 4,07 3,51 3,29 4,07 4 3,21 3,05 3,27 3,26 3,33 3,15 3 3,11 2,57 3,09 2,51 99,25

3,32 3,32 3,32 3,32 3,32 3,32 3,32 3,32 3,32 3,32 3,32 3,32 3,32 3,32 3,32 3,32 3,32 3,32 3,32 3,32 3,32 3,32 3,32 3,32 3,32 3,32 3,32 3,32 3,32 3,32

0,02 -0,32 -0,07 -0,17 -0,22 -0,01 0,08 -0,13 0 0,05 0,68 -0,21 0,73 -0,15 0,75 0,68 -0,03 0,75 0,19 -0,03 -0,27 -0,05 -0,06 0,01 -0,17 -0,32 -0,21 -0,75 -0,23 -0,81

0,0004 0,1024 0,0049 0,0289 0,0484 0,0001 0,0064 0,0169 0 0,0025 0,4624 0,0441 0,5329 0,0225 0,5625 0,0361 0,0009 0,5625 0,4624 0,0121 0,0729 0,0025 0,0036 0,0001 0,0289 0,1024 0,0441 0,5625 0,0529 0,6561 4,43

11,16 9,00 10,56 9,92 9,61 10,96 11,56 10,18 11,02 11,36 16,00 9,67 16,40 10,05 16,56 12,32 10,82 16,56 16,00 10,30 9,30 10,69 10,63 11,09 9,92 9,00 9,67 6,60 9,55 6,30 332,78

Jumlah

58

2

1. Mengelompokan data ke dalam subgrup Pengamatan dilakukan sebanyak tiga puluh kali pengukuran waktu. Ke-30 data tersebut kemudian dikelompokkan ke dalam subgrup yang masing-masing subgrup terdiri dari 10 data seperti yang tercantum dalam tabel 4.34

Tabel 4.34 Pengelompokan data atas subgrup Subgrup

Rata-rata sub

Waktu (menit)

ke-

1

2

3

4

5

grup

1

3,34

3,4

4,05

4

3,15

3,58

2

3

3,19

3,7

3,21

3

3,22

3

3,25

3,32

4,07

3,05

3,11

3,36

4

3,15

3,37

3,51

3,27

2,57

3.17

5

3,1

4

3,29

3,26

3,09

3.34

6

3,31

3,11

4,07

3,33

2,51

3.26

Jumlah

19,93

2. Perhitungan waktu rata-rata dari subgrup Setelah kita mendapatkan waktu rata-rata atas subgrup, kemudian kita mencari perhitungan waktu rata-rata dari subgrup tersebut sebagai berikut :

59

Jumlah data (N)

=

Jumlah sub grup =

x=

30 6

Σxi k

=

19,93 6

= 3,32 (menit)

3. Perhitungan standar deviasi sebenarnya

σ=

=

=

Σ( Xi − X ) 2 N −1

Σ(3.34 − 3.32) 2 + ................... + (2.51 − 3.32) 2 30 − 1

4.43 29

= 0,39

4. Standar deviasi dari distribusi waktu rata - rata sub grup

σx =

=

σ n 0,39 5

= 0,175

60

5. Pengujian keseragaman data

Pengujian ini adalah untuk menentukan Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah (BKB). Pada waktu pengambilan data di lapangan tidak terdapat penyimpangan dari waktu proses yang ekstrim, dengan demikian penulis menyimpulkan dari pengambilan data di lapangan penulis menggunakan tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5%. Dengan tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5% maka didapat dari table harga distribusi sebagai berikut : Z = koefisien pada distribusi normal yang sesuai dengan tingkat keyakinan Z = 1.95 ~ 2 Z =2

BKA

BKB

=

x + 2σ x

=

3.32 + 2(0.175)

=

3,67 (menit)

=

x − 2σ x

=

3.32 - 2(0.175)

=

2,97 (menit)

Dari hasil perhitungan tersebut di atas kemudian diplot untuk mengetahui batas pengawasan apakah data terletak antara BKA dan BKB. Apabila pada peta control tersebut tidak ada data yang keluar di

61

antara kedua batas tersebut sehingga data tersebut dapat dikatakan SERAGAM. Adapun grafik dari hasil analisa keseragaman data di atas

Rata - rata sub grup (menit)

adalah sebagai berikut: 3.80 3.70 3.60 3.50 3.40 3.30 3.20 3.10 3.00 2.90 2.80

BKA 3.58 3.36

3.34 3.26

3.22

3.17 BKB

1

2

3

4

5

6

Sub grup ke-

Gambar 4.2 Grafik keseragaman data

Tampak dari grafik di atas data sample sudah seragam, hal ini dikarenakan semua data sampel berada dalam batas BKA dan BKB.

6. Pengujian kecukupan data

Pengujian kecukupan data dilakukan untuk mengetahui apakah jumlah pengamatan yang dilakukan mencukupi atau tidak, untuk itu perlu dihitung jumlah pengamatan teoritis minimum (N’) berdasarkan data yang telah diuji keseragamannya.

62

N = 30 Z = tingkat keyakinan yang digunakan = 2 P = tingkat ketelitian yang digunakan = 5%

N’ =

⎡ Z / p NΣXi 2 − ( Xi) 2 ⎢ Σxi ⎢⎣

⎤ ⎥ ⎥⎦

2

=

⎡ 2 / 0,05 30 x332,78 − (99,25) 2 ⎢ 99,25 ⎢⎣

=

⎡ 40 9983,50 − (9850.56) ⎤ ⎢ ⎥ 99,25 ⎢⎣ ⎥⎦

=

21,59

⎤ ⎥ ⎥⎦

2

2

Karena nilai N > N’ berarti data mencukupi dan memenuhi batas kontrol. Untuk selanjutnya hasil pengujian keseragaman dan kecukupan data untuk operasi - operasi kerja lainnya dapat dilihat pada tabel 4.35

63

Tabel 4.35 Hasil pengujian keseragaman data keseluruhan proses kerja lini

assembly lemari pendingin FV1000 Harga rata – rata Operasi sub grup

Deviasi standar

Deviasi standar subgrup

Batas kontrol atas

Batas kontrol bawah

N’

O1

3,32

0,39

0,17

3,67

2,97

21,59

O2

3,04

0,41

0,18

3,41

2,67

28,38

O3

6,16

0,35

0,16

6,47

5,85

14,97

O4

3,19

0,34

0,15

3,49

2,89

17,10

O5

2,83

0,11

0,05

2,93

2,74

12,25

O6

3,09

0,11

0,05

3,19

3,00

11,89

O7

2,57

0,24

0,11

2,78

2,35

13,06

O8

2,99

0,29

0,13

3,25

2,73

14,71

O9

3,94

0,11

0,05

4,04

3,84

11,17

O10

2,64

0,11

0,05

2,74

2,55

12,59

O11

2,65

0,28

0,12

2,90

2,40

16,80

O12

4,24

0,11

0,05

4,34

4,15

11,00

O13

1,79

0,11

0,05

1,89

1,70

5,63

O14

4,11

0,11

0,05

4,21

4,01

11,08

O15

4,01

0,35

0,16

4,32

3,70

11,60

O16

2,48

0,30

0,14

2,75

2,21

23,32

64

4.5.2

Perhitungan Waktu Baku 1. Perhitungan waktu normal

Waktu normal didapat dari hasil perkalian waktu siklus (Ws) atau waktu rata – rata hasil pengamatan dengan factor penyesuaian. Untuk proses kerja pemasangan motor fan dikerjakan oleh pekerja pria dengan pengalaman kerja pada bidangnya cukup lama (2 tahun) sehingga dengan pengalaman yang baik juga dengan usaha yang baik pula dia kuasai. Dalam

penelitian

ini

untuk

faktor

penyesuaian

penulis

menggunakan cara Schummard. Cara ini memberikan patokan – patokan melalui kelas – kelas permance kerja dimna setiap kelas mempunyai nilai sendiri –sendiri. Untuk proses pemasangan motor fan dan silicon, pengukur menilai bahwa operator bekerja normal sehingga diberi nilai 60, karenanya faktor penyesuaiannya adalah : P = faktor penyesuaian P =

60 =1 60

Ws = waktu siklus Ws = 3,32

Wn

=

Ws x p

=

3,32 x 1,00

=

3,32 (menit)

65

2. Perhitungan waktu baku/standar

Waktu baku (waktu standar) ini merupakan waktu yang dipergunakan untuk menentukan waktu operasi dari masing – masing elemen kerja. Waktu kerja ini diperoleh dariwaktu rata – rata hasil pengamatan, faktor penyesuaian, dan faktor kelonggaran. Faktor – faktor yang dianggap berpengaruh terhadap besarnya kelonggaran kerja yang dibutuhkan oleh seorang operator adalah kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique, kelonggaran untuk kebutuhan pribadi, dan kelonggaran untuk hambatan tak terhindarkan. Contoh perhitungan faktor kelonggaran dari proses kerja pemasangan motor fan dan silicon seperti pada tabel 4.20

Tabel 4.36 Faktor kelonggaran proses kerja pemasangan motor fan FAKTOR KELONGGARAN JENIS KELONGGARAN

REFERENSI KELONGGARAN (%) (%) 0 – 2,5 1,5

A.Untuk kebutuhan pribadi B.Untuk menghilangkan rasa lelah 1. Tenaga yang dikeluarkan

2. Sikap kerja 3. Gerakan kerja 4. Kelelahan mata 5. Keadaan temperatur tempat kerja 6. Keadaan atmosfer

Sangat ringan

6,0 – 7,5

6

Berdiri di atas dua kaki

1,0 – 2,5

1

Normal

0

0

Pandangan terputus – putus Normal

0-1

0

0–5

2

Baik

0

0

66

7. Keadaan lingkungan

Siklus kerja berulang – ulang antara 5 – 10 detik

C. Untuk hambatan yang tidak terhindarkan

0-1

1

2 – 2,5

2

Besar kelonggaran

13,5%

Berdasarkan hasil perhitungan waktu normal, maka waktu baku kerja dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut :

Wb = Wn + (Wn x i) = 3,32 + 3,32 x (0,135) = 3,77 (menit)

Untuk perhitungan waktu baku keseluruhan pada proses operasi 1 – 16 dapat dilihat pada tabel 4.37.

Tabel 4.37 Perhitungan waktu baku keseluruhan proses kerja lini assembly lemari

pendingin FV1000

Operasi

Waktu Normal (menit) 3,32

Tugas Operasi

Waktu Kelonggaran Baku (menit) 13,5 % 3,77

O1

Pemasangan motor fan

O2

Pemasangan lamp base dan drainage tube

3,04

13,5 %

3,45

O3

Pemasangan system pendingin

6,16

17,5%

7,24

O4

Pemasangan Evaporator

3,19

13,5 %

3,62

O5

Pemasangan front colom dan back colom

2,83

13,5 %

3,21

67

3,09

13,5 %

3,51

O7

Pemasangan fan cover dan kabel tie pilaster kanan Pemasangan ballast dan kabel tie pilaster kiri

2,57

13,5 %

2,92

O8

Pemasangan pillaster

2,99

13,5 %

3,39

O9

Pemasangan system kelistrikan kanopi

3,94

13,5 %

4,47

O10

Pemasangan lampu kanopi

2,64

13,5 %

3,00

O11

Pemasangan lampu samping

2,65

13,5 %

3,01

O12

Pemasangan pintu

4,24

17,5%

4,98

O13

Pemasangan kanopi

1,79

13,5 %

2,03

O14

4,11

13,5 %

4,66

O15

Pemasangan system pendingin Pemasangan kunci pintu

4,01

13,5 %

4,55

O16

Test kelistrikan (electrical safety test)

2,48

10,5%

2,74

O6

kelistrikan

lemari

Total

Hasil perhitungan atau pengolahan data secara keseluruhan untuk tiap operasi 1 – 16 dapat dilihat secara lengkap pada lampiran A. Sedangkan faktor penyesuaian dan allowance atau kelonggaran untuk keseluruhan proses operasi 1 – 16 dapat dilihat pada lampiran B.

4.6

Keseimbangan lini Kondisi Awal

Sebelum

melakukan

analisa

keseimbangan

lini,

perlu

diindentifikasikan terlebih dahulu elemen-elemen kerja yang ada, beserta waktu kerjanya. Tabel berikut ini menunjukkan Presedence Data dari elemen kerja beserta waktu operasinya pada kondisi awal.

68

60,55

Tabel 4.38 Presedence data kondisi awal Operasi

Tugas Operasi

Presedence (Tugas Pendahulu) -

Waktu (menit) 3,77

O1

Pemasangan motor fan

O2

Pemasangan lamp base dan drainage tube

O1

3,45

O3

Pemasangan system pendingin

O2

7,24

O4

Pemasangan Evaporator

O3

3,62

O5

Pemasangan front colom dan back colom

O4

3,21

O6

Pemasangan fan cover dan kabel tie pilaster kanan

O4

3,51

O7

Pemasangan ballast dan kabel tie pilaster kiri

O6

2,92

O8

Pemasangan pillaster

O5

3,39

O9

Pemasangan system kelistrikan kanopi

O7

4,47

O9

3,00

O8, O10

3,01

O12 Pemasangan pintu

O11

4,98

O13 Pemasangan kanopi

O12

2,03

O14 Pemasangan system kelistrikan lemari pendingin

O13

4,66

O15 Pemasangan kunci pintu

O13

4,55

O14, O15

2,74

O10 Pemasangan lampu kanopi O11 Pemasangan lampu samping

O16 Test kelistrikan (electrical safety test) Total

69

60,55

4.6.1

Presedence Diagram Kondisi Awal

Elemen kerja yang ada kemudian diterapkan ke dalam 10 stasiun kerja yang terbentuk sesuai kondisi awal, seperti ditunjukkan pada gambar 4.3 berikut ini:

O3 O1

O2

WS-1 = 7.22 Menit ( 1 orang operator)

O5 WS-2 = 7.24 Menit (1 orang operator )

WS-3 = 6.83 Menit (1 orang operator)

O8

O11 O10 WS-6 = 6.00 Menit (1 orang operator)

O12

O4

O7

O9

WS-4 = 6.42 Menit (1 orang operator)

WS-5 = 7.87 Menit (1 orang operator)

O13

O15 O14

WS-7 = 7.01Menit (2 orang operator)

O6

O16

WS-8 = 4.66 Menit (1 orang operator)

WS-9 = 4.55 Menit (1 orang operator)

WS-10 = 2.74 Menit (1 orang operator)

Gambar 4.3 Presedence diagram pada kondisi awal

70

4.6.2

Menghitung Idle Time Kondisi Awal Idle time (waktu menganggur) didapatkan dari selisih waktu antara

waktu siklus dengan waktu operasi stasiun kerja. Waktu siklus dapat ditentukan dari data waktu operasi yang terbesar. Berdasarkan data waktu yang terlihat pada stasiun kerja yang memiliki waktu operasi terbesar adalah stasiun kerja 5 yaitu sebesar 7,87 menit. Waktu ini kemudian diterapkan sebagai waktu siklusnya. Waktu menganggur

pada lini

perakitan akhir tipe FV 1000 ditunjukkan pada Tabel 4.39 berikut ini :

Tabel 4.39 Perhitungan waktu menganggur (idle time) kondisi awal Work Stasion

Tugas

Waktu Operasi (menit)

Idle Time (menit)

7,22

Cycle Time Terpanjang (menit) 7,87

1

O1-O2

2

O3

7,24

7,87

0,63

3

O4-O5

6,83

7,87

1,04

4

O6-O7

6,42

7,87

1,45

5

O8-O9

7,87

7,87

0

6

O10-O11

6,00

7,87

1,87

7

O12-O13

7,01

7,87

0,86

8

O14

4,66

7,87

3,21

9

O15

4,55

7,87

3,32

10

O16

2,74

7,87

5,13

TOTAL

60,55

71

0,65

18,16

Waktu menganggur yang terjadi pada lini perakitan akhir ini cukup tinggi 18,16 menit, dikarenakan setiap stasiun kerja menggunakan waktu operasi yang berbeda-beda dan berada dibawah siklus yang telah ditentukan. Hal ini tidak dapat dihindari karena waktu penyelesaian tiap elemen kerja (waktu tugas) tidaklah sama. Dari table 4.39 diatas dapat diindentifikasikan stasiun kerja yang memiliki idle time tinggi sehingga banyak waktu yang terbuang pada stasiun kerja tersebut. Hal ini harus diperbaiki dengan melakukan pengaturan ulang terhadap Lay Out lini perakitan akhir tersebut.

4.6.3

Menghitung Effisiensi Kondisi Awal

Berdasarkan

data-data

yang

telah

ada

pada

pembahasan

sebelumnya, maka dapat dihitung tingkat efisiensi dari lini assembly akhir lemari pendingin tipe FV 1000 dengan menggunakan rumus 2-4, sesuai landasan teori. T

= Total waktu seluruh tugas

=

60,55

N

= Jumlah stasiun kerja

=

10

Ws = Waktu siklus (cycle time terpanjang) = 7,87

Effisiensi =

T x100% NxWs

=

60,55 x100% 10 x7,87

= 76,94%

72

Dari hasil perhitungan di atas, ternyata keseimbangan lini assembly akhir belum tercapai, karena suatu lini assembly akhir dikatakan seimbang jika effisiensinya 100% (atau mendekati 100%), sehingga lini assembly akhir tersebut membutuhkan perbaikan agar efisiensinya yang dihasilkan jadi lebih baik.

4.6.4

Kapasitas Produksi Kondisi Awal

Kapasitas produksi harian maksimum dari suatu lini assembly akhir ditentukan oleh waktu siklus terlama dari salah satu stasiun kerja. Waktu operasi dalam satu hari adalah 7,75 jam kerja (8 jam kerja dikurangi 10 menit briefing dan 5 menit house keeping), sedangkan waktu tugas terlama terjadi pada stasiun kerja ke-5 dengan waktu 7,87 menit. Adapun perhitungan kapasitas dengan menggunakan rumus 2-5, yaitu sebagai berikut :

K=

WO TiMax

=

7,75 x60 7,87

= 59,09 = 59 (unit)

Jadi kapasitas produksi maksimum yang dapat dihasilkan pada lini assembly akhir FV1000 adalah 59 unit per hari. Hasil tersebut lebih kecil

73

dari target yang diinginkan. Berdasarkan kondisi actual inilah perlu dilakukan perbaikan keseimbangan lini di lini assembly tersebut.

4.7

Penyetingan Ulang Lini assembly

Pembahasan pada bagian ini adalah mengenai perbaikan terhadap lini assembly lemari pendingin tipe FV 1000. Perbaikan dilakukan dengan tujuan untuk mendapatkan waktu operasi yang lebih merata dan waktu menganggur yang lebih rendah sehingga efisiensi dan kapasitasnya dapat dinaikkan. Berdasarkan Presedence data kondisi awal, terdapat beberapa elemen kerja yang tidak tergantung dengan elemen kerja lainnya sehingga bisa dilakukan penyetingan ulang terhadap beberapa stasiun kerja tanpa mempengaruhi urutan proses secara keseluruhan seperti berikut ini : •

O5 Î operasi ini dapat dilakukan setelah O7 karena secara proses O6 dan O7 masih dapat dilakukan tanpa tergantung oleh O5

•

O8 Î operasi ini dapat dilakukan setelah O10 karena secara proses O9 dan O10 masih dapat dilakukan tanpa tergantung O8

•

O14 Î operasi ini dapat dilakukan setelah O15 karena secara proses O13 dan O15 masih dapat dilakukan tanpa tergantung O14

Tujuan penyetingan ulang ini adalah untuk mendapatkan waktu operasi yang lebih rendah sehingga efisiensi dapat ditingkatkan sebagai berikut :

74

Tabel 4.40 Presedence data hasil penyetingan ulang Operasi

Presedence Waktu (Tugas Pendahulu) (menit) 3,77 -

Tugas Operasi

O1

Pemasangan motor fan

O2

Pemasangan lamp base dan drainage tube

O1

3,45

O3

Pemasangan system pendingin

O2

7,24

O4

Pemasangan Evaporator

O3

3,62

O6

O4

3,51

O7

Pemasangan fan cover dan kabel tie pilaster kanan Pemasangan ballast dan kabel tie pilaster kiri

O6

2,92

O5

Pemasangan front colom dan back colom

O7

3,21

O9

Pemasangan system kelistrikan kanopi

O5

4,47

O10 Pemasangan lampu kanopi

O10

3,00

Pemasangan pillaster

O10

3,39

O11 Pemasangan lampu samping

O8

3,01

O12 Pemasangan pintu

O11

4,98

O13 Pemasangan kanopi

O12

2,03

O15 Pemasangan kunci pintu

O13

4,55

O15

4,66

O14

2,74

O8

O14 Pemasangan system kelistrikan pendingin O16 Test kelistrikan (electrical safety test) Total

75

lemari

60,55

Sedangkan presedence diagaram hasil penyetingan ulang sebagai berikut :

O2

O1

WS-1 = 7.22 Menit ( 1 orang operator)

O11

O8

WS-6 = 6.40 Menit (1 orang operator)

O12 WS-7 = 4.98 Menit (2 orang operator)

O4

O3 WS-2 = 7.24 Menit (1 orang operator )

O10

O9

WS-5 = 7.47 Menit (1 orang operator)

O13

O15

WS-8 = 6.58 Menit (1 orang operator)

O6

WS-3 = 7.13 Menit (1 orang operator)

O5

O7

WS-4 = 6.13 Menit (1 orang operator)

O14

O16

WS-9 = 7.41 Menit (1 orang operator)

Gambar 4.4 Presedence diagram hasil penyetingan ulang

4.7.1

Idle Time Hasil Penyetingan Ulang

Setelah dilakukan penyetingan ulang terhadap lini assembly FV1000 perlu dihitung ulang juga waktu menganggur yang terjadi pada lini tersebut. Adapun data waktu menganggur (idle time) hasil penyetingan ulang terhadap elemen – elemen kerja dalam setiap stasiun kerja secara keseluruhan dapat dilihat pada tabel 5.2 berikut ini.

76

Tabel 4.41 Perhitungan waktu menganggur (idle time) hasil penyetingan ulang Work Stasion

Tugas

Waktu Operasi (menit)

Idle Time (menit)

7,22

Cycle Time Terpanjang (menit) 7.47

1

O1-O2

2

O3

7,24

7.47

0,23

3

O4-O6

7,13

7.47

0,34

4

O7-O5

6,13

7.47

1,34

5

O9-O10

7,47

7.47

0

6

O8-O11

6,40

7.47

1,07

7

O12

4,98

7.47

2,49

8

O13-O15

6,58

7.47

0.89

9

O14-O16

7,41

7.47

0,06

TOTAL

60,55

0,25

6,66

Pada tabel di atas terlihat waktu operasi tertinggi terdapat pada stasiun kerja ke-5, yaitu sebesar 7,47 menit sehingga waktu ini dapat digunakan sebagai cycle time (waktu siklus).

4.7.2

Efisiensi Hasil Penyetingan Ulang

Setelah dilakukan penyetingan ulang terhadap lini assembly FV1000, maka dapat dihitung tingkat efisiensinya sebagai berikut :

77

T x100% NxWs

Effisiensi =

=

60,55 x100% 9 x7,47

= 90,1 %

Jadi tingkat effisiensi lini assembly FV1000 setelah dilakukan penyeimbangan lini adalah 90,1%..

4.7.3

Kapasitas hasil Penyetingan Ulang

Waktu operasi pada perakitan akhir tersebut dalam satu hari adalah 7,75 jam kerja (465 menit), sedangkan waktu tugas terlama terjadi pada stasiun kerja

ke-5 yaitu 7,47 menit. Maka kapasitas produksi harian

maksimum dari lini assembly

lemari pendingin FV1000 setelah

penyetingan ulang adalah sebagai berikut :

K=

WO Ti Max

=

7,75 x60 7,.47

= 62,25 (unit) = 62 unit

78

BAB V HASIL DAN ANALISA

5.1

Hasil Penelitian Perbandingan data – data hasil perhitungan pada keseimbangan lini assembly lemari pendingin FV1000 sebelum dan sesudah penelitian yang meliputi cycle time, idle time, efisiensi, dan kapasitas produksi maksimum dapat dilihat pada tabel 5.1 Tabel 5.1 Perbandingan data kondisi awal dengan hasil setting ulang

Perbandingan Data Prosentase Elemen

Kondisi awal

Setting ulang (%)

Cycle Time (menit)

7,87 menit

7,47 menit

5,1%

Total Idle Time

18,16 menit

6,66 menit

63,33%

76,94%

90,1%

13,16%

59,1

62,25

5,5%

Efisiensi (%) Kapasitas Produksi maksimum (unit)/hari

79

5.2

Analisa Pembahasan pada bab ini adalah mengenai perbaikan terhadap lini perakitan akhir lemari pendingin tipe FV 1000. Karena telah diketahui pada pembahasan bab sebelumnya bahwa keseimbangan lini pada lini perakitan akhir tersebut belum mencapai maksimal. Dengan menggunakan analisa line balancing, maka penempatan elemen-elemen kerja ke dalam stasiun kerja dapat diseting ulang untuk mendapatkan waktu operasi yang lebih merata, dan juga untuk mendapatkan idle time (waktu menganggur) yang lebih rendah. Dengan menurunkan waktu siklus pada lini perakitan akhir tersebut, maka tingkat efisiensi juga dapat dinaikkan. Satu hal yang perlu diingat adalah cara ini hanya merubah posisi operasi tanpa sama sekali tidak merubah elemen – elemen kerja beserta waktu operasinya sehingga tidak diperlukan pengukuran waktu operasi terhadap elemen – elemen kerja setelah dilakukan penyetingan ulang. Pada kondisi awal lini final assembly terdapat 10 stasiun kerja dengan efisiensi lini 76,94% di mana idle time (waktu menganggur) juga tinggi yaitu 18,16 menit dalam satu siklus kerja. Artinya itu adalah waktu terbuang yang terjadi pada lini assembly tersebut setiap satu siklus kerja. Dikarenakan lini final assembly FV1000 menggunaka belt conveyor maka waktu siklusnya menggunakan waktu operasi terpanjang dari stasiun kerja di dalam lini assembly tersebut yaitu 7.87 menit dengan kapasitas awal yang didapatkan adalah 59 unit perhari.

80

Berdasarkan Presedence data kondisi awal, terdapat beberapa elemen kerja yang tidak tergantung dengan elemen kerja lainnya sehingga bisa dilakukan penyetingan ulang terhadap beberapa stasiun kerja tanpa mempengaruhi urutan proses secara keseluruhan seperti berikut ini : •

O5 Î operasi ini dapat dilakukan setelah O7 karena secara proses O6 dan O7 masih dapat dilakukan tanpa tergantung oleh O5

•

O8 Î operasi ini dapat dilakukan setelah O10 karena secara proses O9 dan O10 masih dapat dilakukan tanpa tergantung O8

•

O14 Î operasi ini dapat dilakukan setelah O15 karena secara proses O13 dan O15 masih dapat dilakukan tanpa tergantung O14

Tujuan penyetingan ulang ini adalah untuk mendapatkan waktu operasi yang lebih rendah sehingga efisiensi dapat ditingkatkan. Dengan melakukan penyetingan ulang didapatkan waktu siklusnya 7.47 menit dengan 9 stasiun kerja. Efisiensi lini yang didapatkan adalah 90.1% dengan kapasitas produksi sebesar 62 unit perhari. Untuk mendapatkan keseimbangan lini yang lebih baik di masa yang akan datang perlu dilakuakn perbaikan metode kerja dengan cara merubah tata cara kerja dari operasi di setiap stasiun kerja yaitu dengan mengurangi

elemen – elemen kerja yang bisa dialihkan dan atau

menggabungkan beberapa elemen kerja yang lebih memudahkan proses perakitan sehingga akan didapatkan waktu operasi yang lebih merata, waktu menganggur yang lebih kecil dan tingkat efisiensi yang lebih tinggi. Untuk cara ini harus dilakukan pengukuran waktu kembali karena

81

merubah elemen – elemen kerja dari masing – masing operasi sehingga pengukuran waktu sebelumnya sudah tidak berlaku lagi. Rencana perbaikan lini perakitan tersebut dapat dilihat di tabel 5.4 di bawah ini.

Tabel 5.4 Rencana penyetingan ulang lini perakitan lemari pendingin FV1000 Operasi O1

Tugas (Operasi) Pemasangan motor fan

Perbaikan Ya

O2

Pemasangan lamp base dan drainage tube

O3

Pemasangan system pendingin

O4

Pemasnagan Evaporator

Tidak

O5

Pemasangan front colom dan back colom

Tidak

O6

Pemasangan fan cover dan kabel tie pilaster kanan

Ya

O7

Pemasangan ballast dan kabel tie pilaster kiri

Ya

O8

Pemasangan pillaster

Ya

O9

Pemasangan system kelistrikan kanopi

Tidak

O10

Pemasangan lampu kanopi

Tidak

O11

Pemasangan lampu samping

Tidak

O12

Pemasangan pintu

Tidak

O13

Pemasangan kanopi

Tidak

O14

Pemasangan system kelistrikan lemari pendingin

Tidak

O15

Pemasangan kunci pintu

Tidak

O16

Test kelistrikan (electrical safety test)

82

Tidak Ya

Ya

•

Pemasangan motor fan

Pada proses ini terdapat proses pemberian silicon putih pada sudut – sudut kabin bagian dalam sebelum memasang motor fan. Setelah penulis analisa, ternyata elemen kerja ini dapat dilakukan sebelum proses lini perakitan akhir, yaitu pada saat masih ada di departemen insulation. Setelah kabin selesai diinject (diisi dengan polyurethane dan cyclopentene), pemberian silicon dapat dilakukan di departemen tersebut tanpa menggangu keseimbangan lininya. Jadi pada proses pemasangan motor fan, pemberian silicon putih dapat dihilangkan sehingga waktu operasinya berkurang. •

Pemasangan system pendingin

Pada proses ini terdapat pemasangan sliding rail, security pin, dan ring. Setelah penulis analisa, ternyata elemen kerja ini dapat dilakukan pada saat proses loading kabin dari departemen printing. Pada saat proses loading, kabin diangkat menggunakan forklift satu – persatu ke atas konveyor lini perakitan akhir. Ada waktu tunggu dari kabin – kabin tersebut di atas komveyor yang dapat digunakan oleh operator dari departemen printing yang bertugas untuk loading kabin supaya terlebih dahulu memasang sliding rail, security pin dan ringnya sebelum masuk ke lini perakitan akhir (final assembly). Jadi pada proses pemasangan system pendingin, pemasangan sliding rail, security pin dan ring dapat dihilangkan sehingga waktunya operasinya berkurang.

83

•

Pemasangan fan cover dan kabel tie pilaster kanan, pemasangan ballast dan kabel tie pillaster kiri, Pemasangan pilaster

Pemasangan kabel tie pada pilaster baik kanan maupun kiri sering menyulitkan operator karena tingkat kesulitan yang cukup tinggi sehingga perlu dicari alternative solusinya yaitu pengikatan atau pemasangan kabel tie pada pilaster dilakukan secara off line di mana proses tersebut dimasukkan sebagai salah satu proses persiapan material oleh operator material handle sehingga tidak menggangu proses di lini perakitan akhir. Setelah pemasangan kabel tie dikeluarkan maka proses pemasangan fan cover, ballast dan pilaster dapat digabungkan di dalam satu station kerja. •

Electrical safety test

Pada saat proses test kelistrikan atau electrical safety test selesai, operator harus melakukan pembersihan bagian dalam dari lemari pendingin dengan menggunakan kain lap. Setelah penulis analisa ternyata ada dua proses pembersihan kabin selain di lini perakitan akhir, yaitu pada saat kabin akan selesai di printing atau di loading ke konveyor dan pada saat lemari pendingin akan dipacking. Menurut hemat penulis kedua proses pembersihan tersebut di atas sudah mencukupi tanpa harus dilakukan lagi di lini perakitan akhir sehingga proses membersihkan dan mengelap lemari pendingin dapat dihilangkan.

84

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1

Kesimpulan Dari hasil pengukuran, perhitungan dan analisa keseimbangan lini terhadap lini perakitan akhir lemari pendingin tipe FV 1000, maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: 1. Dari hasil analisa yang telah dilakukan, proses produksi pada lini perakitan akhir lemari pendingin FV1000 tersebut membutuhkan waktu siklus sebesar

7,87 menit untuk tiap stasiun kerja. Setelah

dilakukan penyeimbangan lini waktu siklus yang dibutuhkan adalah 7.47 menit atau turun 5,1% 2. Stasiun kerja yang memiliki waktu operasi terlama akan menimbulkan terjadinya bottle neck (kemacetan), dan jika berdekatan dengan stasiun kerja yang memiliki waktu operasi tercepat akan menimbulkan idle time (waktu menganggur) yang tinggi. 3. Timbulnya idle time (waktu menganggur) pada tiap stasiun kerja tidak dapat dihindari, hal ini terjadi karena waktu penyelesaian tiap elemen waktu kerja (waktu tugas) tidaklah sama dan waktu operasi stasiun kerja berada dibawah waktu siklus yang telah ditetapkan. 4.

Setelah dilakukan penyeimbangan lini, tingkat efisiensi pada lini perakitan akhir ini meningkat dari 76,94% menjadi 90,1%

85

5. Penyeimbangan lini juga mempengaruhi kapasitas pada lini perakitan akhir tersebut yaitu meningkat dari 59 unit menjadi 662 unit perhari atau naik sekitar 5,5 %..

6.2

Saran-saran 1. Perlunya dilakukan analisa keseimbangan lini berkelanjutan terhadap lini final assembly tersebut terutama perbaikan proses dan metode kerjanya, sehingga dapat meningkatkan efisiensi dan kapasitas produksi sehingga target produksi yang ditetapkan perusahaan juga akan tercapai. 2. Perlunya dilakukan training atau pelatihan-pelatihan terhadap pekerja untuk meningkatkan keterampilannya dalam melakukan proses assembling sehingga dapat meningkatkan hasil produksi, efisiensi kerja dan memperkecil waktu buang atau menganggur (idle time) 3. Perlunya dilakukan analisa terhadap tata letak mesin atau tempat kerja yang membutuhkan suatu penggabungan atau perubahan, yang hal ini dilakukan dengan tujuan untuk meningkatkan efisiensi.

86

DAFTAR PUSTAKA

1. Sutalaksana, Iftikar Z. Teknik Tata Cara Kerja, edisi pertama. Bandung : Dept. TI ITB, 1979. 2. Barnes, Ralph M. Motion and Time Study Design and Measurement of Work, seventh edition. New York : John Wiley and Sons Inc., 1968 3. Turner, C Wayne, Mize H Joe, dkk. Pengantar Teknik dan Sistem Industri, edisi bahasa Indonesia. Surabaya : Guna Widya, 2000. 4. Assauri, Sofyan. Manajemen Produksi dan Operasi, edisi revisi. Jakarta : Fakultas Ekonomi UI, 1999. 5. Gasperzs,

Vincent,

Production

Planning

and

Inventory

Control

Berdasarkan Pendekatan Sistem Terintegrasi MRP II dan JIT Menuju manufacturing 21, PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 1998.

87