PERUBAHAN LINI PERAKITAN HELMET TRX 2 DENGAN MENGGUNAKAN METODE KESEIMBANGAN LINTASAN DI PT. DHARMA POLIPLAST

PERUBAHAN LINI PERAKITAN HELMET TRX 2 DENGAN MENGGUNAKAN METODE KESEIMBANGAN LINTASAN DI PT. DHARMA POLIPLAST

DISUSUN OLEH : FERRY TANJUNG 41605110074

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2008

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercu Buana

LEMBAR PERNYATAAN

Saya yang bertanda tangan dibawah ini : Nama

: Ferry Tanjung.

NIM

: 41605110074.

Jurusan

: Teknik Industri.

Fakultas

: Teknologi Industri.

Universitas : Mercu Buana. Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa tugas akhir ini adalah hasil karya sendiri kecuali pada bagian yang telah disebutkan sumbernya.

Penulis

( Ferry Tanjung )


LEMBAR PENGESAHAN

Saya yang bertanda tangan dibawah ini : Judul

: Perubahan Lini Perakitan Helmet TRX 2 Dengan Menggunakan Metode Keseimbangan Lintasan Di PT Dharma Poliplast.

Nama

: Ferry Tanjung.

NIM

: 41605110074.

Jurusan

: Teknik Industri.

Fakultas


Universitas : Mercu Buana. Tugas akhir ini telah diperiksa dan disetujui oleh :

Jakarta, Desember 2007 Pembimbing Tugas Akhir

( Ir. Torik, MT )


LEMBAR PENGESAHAN

Saya yang bertanda tangan dibawah ini : Judul

: Perubahan Lini Perakitan Helmet TRX 2 Dengan Menggunakan Metode Keseimbangan Lintasan Di PT Dharma Poliplast.

Nama

: Ferry Tanjung.

NIM

: 41605110074.

Jurusan

: Teknik Industri.

Fakultas


Universitas : Mercu Buana. Tugas akhir ini telah diperiksa dan disetujui oleh :

Jakarta, Desember 2007 Ketua Jurusan Dan Koordinator Tugas Akhir

( Ir.M. Kholil, MT )

KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Allah SWT yang telah memberikan kekuatan kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan tuga akhir ini. Tugas akhir ini diajukan sebagai salah satu persyaratan untuk menyelesaikan program pendidikan S1 Universitas Mercu Buana, Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Industri. Penulisan tugas akhir ini untuk menambah pengetahuan penulis dan semoga dapat bermanfaat bagi pembacanya. Pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terim kasih kepada : 1. Bapak Ir. Torik, MT selaku pembimbing kampus. 2. Bapak Ir. M. Kholil, MT selaku ketua jurusan Teknik Industri dan koordinator tugas akhir. 3. Staff pengajar beserta pengurus Universitas Mercu Buana. 4. Rekan – rekan satu angkatan jurusan Teknik Industri. 5. Orang tuaku dan saudaraku yang selalu mendoakan dan mendukung dalam segala hal yang positif. 6. Rekan – rekan ditempat kerja. 7. Rekan – rekan dilingkungan rumah. 8. Semua pihak yang telah membantu tugas akhir ini. Penulis mengharapkan saran dari semua pihak yang dapat memperbaiki tugas akhir ini yang telah disampaikan oleh penulis.

Atas bantuan dari semua pihak yang telah membantu, penulis mengucapkan terima kasih sehingga terselesaikannya tugas akhir ini.

Jakarta,

Desember 2007

Penulis

ABSTRAK

Ferry Tanjung, 2008. Perubahan Lini Perakitan Helmet TRX 2 dengan Menggunakan Metode Keseimbangan Lintasan di PT Dharma Poliplast. Tugas akhir Strata 1 Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Industri, Universitas Mercu Buana, Jakarta. PT Dharma poliplast adalah salah satu perusahaan yang bergerak dibidang plastic injection yang mencakup ruang lingkup produksi untuk automotive, electronics and general plastic parts. Salah satu hasil produksi PT Dharma Poliplast adalah helmet trx 2. Produk helmet TRX 2 merupakan produk hasil pergantian model dari helmet TRX yang diberikan PT Astra Honda Motor ke customer sebagai accessories motor Honda. Saat ini PT Dharma poliplast memproduksi helmet TRX 2 dirakit dalam dua line assembling. Diperakitan helmet TRX 2 terdapat beberapa masalah yang mengakibatkan produktivitas menjadi tidak optimal, salah satunya yaitu ketidak seimbangan lini produksi yang mengakibatkan terjadinya waktu menunggu (waiting time) dan penumpukan (over burdened) tinggi. Untuk meningkatkan produktivitas di line assembling, improvement terus dilakukan, salah satunya yaitu dengan cara perubahan lini perakitan dengan menggunakan metode keseimbangan lintasan. Ferry Tanjung, 2008. Change of line assembling Helmet TRX 2 with the line balancing methode at PT Dharma poliplast. Tugas akhir Strata 1 Industrial Technology Faculty, Major of Industrial Engineering, Mercu Buana University. PT Dharma Poliplast is one of company whom doing plastic injection having scope production for automotive, electronics and general plastic parts. One of few result production PT Dharma Poliplast is Helmet TRX 2. Helmet TRX 2 product is result of model changing from helmet TRX who gived PT Astra Honda Motor to customer as a accessories Honda motorcycle. At this time PT Dharma Poliplast doing the production helmet TRX 2 with assembling and having two lines. In assembling helmet TRX 2 having a few problems and effecting to the non optimal for productivity. One of the few problem is not balance at the production line and effecting to be waiting time and over burdened. To up the productivity at assembling line, improvement is continuous, one of between is change of production line with the line balancing methode.

DAFTAR ISI

LEMBAR PERNYATAAN………………….……………..…..……….…………i LEMBAR PERNGESAHAN……………….……………..…..………..…………ii LEMBAR PERNGESAHAN……………….……………..…..……….....………iii KATA PENGANTAR…………………………..…………….......………………iv ABSTRAK……………………………….……..……………......……………….vi DAFTAR ISI…………………………………………..…………………………vii DAFTAR TABEL……………………………………………………………..…..x DAFTAR GAMBAR……………………………………………………………..xi DAFTAR LAMPIRAN………………………...………………....……………...xii BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang……...………...………………………………………1 1.2. Rumusan Masalah………………………………...……......................2 1.3. Batasan Masalah……………..……………….....................................2 1.4. Tujuan Penelitian………………………..…………………….……...3 1.5. Metode Penelitian………………………..……………….…………..3 1.6. Sistematika Penulisan………..……………………..…………...……4 BAB II LANDASAN TEORI 2.1. Pengertian Produktivitas…………...………………………………….5 2.2. Lini Produksi………………...…………………...…………………...6 2.3. Lini Perakitan (Line Assembly) dan Keseimbangan Lini (Line Balancing)…………………………...…….…………………………..9

2. 4. Teknik Tata Cara kerja……………………………………………...15 BAB III METODE PENELITIAN 3.1. Kondisi Awal…………………………………………..…………….17 3.2. Studi Pustaka……….………………………………………………..18 3.3. Perencanaan dan Perubahan Keseimbangan Lini………..…………..19 3.4. Hasil dan Analisa…………………………………………………….19 3.5. Kesimpulan…………………………………………………………..20 3.6. Diagram Alir Proses Metode Penelitian……………………………..20 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Pengumpulan Data…………………………………………………..22 4.1.1. Komponen – komponen Helmet TRX 2………......…………..23 4.1.2. Proses Perakitan Helmet TRX 2………………………………24 4.2. Pengolahan Data……………………………………………………..39 BAB V HASIL DAN ANALISA 5.1. Analisa Kondisi Awal……………………………………………….44 5.2. Perencanaan dan Perubahan Keseimbangan Lintasan........................50 5.3. Pengelompokan Operasi Ke Dalam Stasiun Kerja………………….56 5.4. Hasil Akhir………………………………………………………….63 5.5. Aplikasi Produksi Harian………………………………………...…66

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1. Kesimpulan..........................................................................................68 6.2. Saran....................................................................................................69 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1. Proses Perakitan Helmet TRX 2………………………………………25 Tabel 4.2 Idle Time Pada Perakitan Proses Awal……………………………......41 Tabel 5.1. Identifikasi Proses perakitan helmet trx 2 (yang dapat dipindah dan tidak)………………………………………………………………….46 Tabel 5.2. Proses Pembentukan Awal (Perencanaan Perubahan)…………..……47 Tabel 5.3. Proses Perakitan Helmet TRX 2 (perencanaan dan perubahan keseimbangan lintasan)………………………………………………55 Tabel 5.4. Pengelompokan Operasi Kerja Untuk Keseimbangan Lintasan……...57 Tabel 5.5. Hasil Akhir Proses Perakitan Helmet TRX 2………………………...59 Tabel 5.6 Idle Time Pada Perakitan Proses Akhir………………………………64 Tabel 5.7. Laporan Produksi Harian……………………………………………..67

DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1. Diagram Alir Proses Penelitian.……………………………………21 Gambar 4.1. Precedence Diagram Perakitan Helmet TRX 2…………….…......24 Gambar 5.1. Precedence Diagram Perakitan Helmet TRX 2 (perencanaan dan perubahan keseimbangan lintasan)...................................................54

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Work Instruction Helmet TRX 2

BAB I PENDAHULUAN

1. 1. Latar Belakang. PT Dharma poliplast adalah salah satu perusahaan yang bergerak dibidang plastic injection yang mencakup ruang lingkup produksi untuk automotif, electronic and general plastic part. PT Dharma poliplast merupakan perusahaan Dharma group yang berdiri pada tanggal 26 Juli 2002. Produk utama PT Dharma poliplast adalah helmet TRX 2 yang di - supply ke PT Astra Honda Motor. Saat ini PT Dharma poliplast merupakan perusahaan yang sedang berkembang, produktivitas untuk produksi terus ditingkatkan dan dijalankan sesuai standar yang diinginkan pelanggan. Produk helmet TRX 2 merupakan produk hasil pergantian model dari helmet TRX yang diberikan PT Astra Honda Motor ke customer sebagai accessories motor Honda. Helmet TRX 2 awal diproduksi pada bulan Desember 2005. Saat ini PT Dharma poliplast memproduksi helmet TRX 2 dirakit dalam dua line assembling. Diperakitan helmet TRX 2 terdapat beberapa masalah yang mengakibatkan produktivitas menjadi tidak optimal, salah satunya yaitu ketidak seimbangan lini produksi yang mengakibatkan terjadinya waktu menunggu (waiting time) dan penumpukan (over burdened) tinggi. Untuk meningkatkan produktivitas di line assembling, improvement terus dilakukan, salah satunya yaitu dengan mengoptimalkan perakitan helmet

dengan metode keseimbangan lini yang lebih baik, dengan cara mengurangi atau menghilangkan proses menunggu atau proses penumpukan pada proses kerja di – line assembling tersebut.

1. 2. Rumusan Masalah. Pada rumusan masalah ini penulis meneliti pengukuran dengan cara tidak langsung dimana penyajian pengukuran sudah dituliskan dalam bentuk tabel. Data yang dituliskan sesuai dengan instruksi kerja yang dipakai pada – line assembling. Dari hasil pendataan tersebut, penulis akan mengolah proses yang dilakukan di – line assembling, bagaimana cara pemindahan penempatan proses operasi kerja yang tidak efektif agar menjadi keseimbangan lini yang optimal.

1. 3. Batasan Masalah. Penulis membatasi penelitian sesuai dengan instruksi kerja yang beredar di - line assembling helmet TRX 2 di PT Dharma Poliplast. Dalam hal ini keadaan semua man power, mesin dan metode diasumsikan dalam keadaan normal atau konstan, supply barang dan kualitas diasumsikan dalam keadaan bagus dan layak pakai.

1. 4. Tujuan Penelitian. Tujuan utama dari kondisi awal yang diubah ke metode yang baru adalah menjadikan produksi helmet TRX 2 menjadi optimal, adapun faktor atau tujuan yang menjadikan proses produksi secara optimal yaitu : 1. Mengurangi jumlah stasiun kerja pada proses assembling. 2. Mengurangi jumlah proses keseluruhan pada proses assembling. 3. Mengurangi jumlah man power di – line assembling. 4. Memaksimumkan efisiensi lini atau meminimumkan balance delay. 5. Meminimumkan waktu menganggur (idle time) pada proses assembling. 6. Meningkatkan kapasitas produksi.

1. 5. Metode Penelitian. Pada metode penelitian ini, penulis akan melihat kesesuaian pekerjaan dengan instruksi kerja yang ada. Data yang didapat akan diolah, dianalisa dan dilakukan perubahan. Dari metode awal yang sudah berjalan, perubahan keseimbangan lini produksi yang akan digunakan adalah dengan cara atau metode pengelompokan proses – proses operasi yang tidak efektif pada suatu stasiun kerja kedalam stasiun kerja yang lain untuk mengoptimalkan kegiatan produksi helmet TRX 2.

I. 6. Sistematika Penulisan. Bab I pendahuluan, Berisikan tentang latar belakang, rumusan masalah, batasan masalah, tujuan penelitian, metode penelitian dan sistematika penulisan. Bab II landasan teori, berisikan tentang teori – teori dari bahan pustaka yang berkaitan dengan hal yang dibahas, diantaranya yaitu pengertian yang berhubungan dengan produktivitas, produksi, keseimbangan lini dan lain sebagainya. Bab

III

metode

penelitian.

Berisikan

tentang

mekanisme

pembahasan langkah – langkah metode penelitian, dari keadaan lapangan sebenarnya,

refrensi

studi

pustaka,

perencanaan

dan

perubahan

keseimbangan lini, analisa, hasil perbaikan dan kesimpulan. Bab IV pengumpulan dan pengolahan data, berisikan tentang pengumpulan data, pengolahan data, tabel, diagram dan yang saling berkaitan. Bab V hasil dan analisa, pada bab ini adalah analisa terhadap hal – hal yang dituliskan pada pengumpulan dan pengolahan data. Dari hasil analisa akan dilanjutkan kehasil perubahan. Bab VI kesimpulan dan saran, pada bab ini berisikan tentang hasil kesimpulan yang didapat dan saran.

BAB II LANDASAN TEORI

Dalam mencapai tujuan – tujuan misalnya mendapatkan keuntungan, perusahaan melakukan kegiatan – kegiatan yang dikenal sebagai proses perusahaan terdiri dari pemasaran barang – barang dan jasa – jasa, produksi, pembelanjaan, personalia serta administrasi akuntansi. Agar proses perusahaan tersebut dapat secara efisien dan efektif mencapai sasaran yang telah digariskan perlulah diatur sebaik – baiknya atau dengan perkataan lain perlu manajemen yang baik, yaitu bahwa segala proses kegiatan tersebut masing – masing haruslah direncanakan, diorganisasi, diarahkan, dikoordinasi serta diawasi.

2. 1. Pengertian Produktivitas. Produktivitas dapat didefinisikan sebagai hubungan antara masukan – masukan dan keluaran – keluaran suatu sistem produktif. Faktor – faktor yang mempengaruhi produktivitas adalah sebagai berikut : 1. Kondisi phisik pekerjaan. 2. Derajat otomasi yang digunakan. 3. Desain pekerjaan. 4. Keterampilan dan motifasi karyawan. 5. Pengupahan dan paket – paket “benefit” yang disediakan.

Peningkatan

produktivitas

biasanya

merupakan

hasil

yang

diharapkan dari rancang fasilitas, atau rancang ulang fasilitas. Peningkatan produktivitas ini dilaksanakan lewat upaya perancangan yang diperlukan untuk mencapai beberapa tujuan dari proses rancang fasilitas. Ciri khas jenis produksi massa ialah sekali dasar – dasar untuk produksi massa yang efisien telah diletakkan pada saat kontruksi pabrik, maka perhatian manajemen hendaknya dicurahkan pada perencanaan – perencanaan yang berhubungan dengan metode dan fasilitas kerja. Perencanaan yang intensif meliputi rencana proses, metode dan layout hanya dapat dilakukan satu kali saja dan seterusnya arus produk menempuh satu aliran, sehingga perbaikan mungkin diperlukan dalam metode dan fasilitas karena dalam kenyataan hal – hal tersebut pada suatu waktu menjadi tidak ekonomis lagi. Kunci produktivitas disini ialah : 1. Keyakinan manajemen untuk mengadakan investasi pada fasilitas yang lebih modern. 2. Usaha – usaha yang mengarah kepada penyederhanaan kerja.

2. 2. Lini Produksi. Lini produksi adalah penempatan area – area kerja dimana operasi – operasi diatur secara berurutan dan material bergerak secara kontinu melalui operasi yang terangkai seimbang.

Menurut karakteristiknya proses produksinya, lini produksi dibagi menjadi dua. 1. Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja. 2.Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi benda assembly atau subassembly. Lini produksi yang seimbang, berarti tidak ada operasi – operasi yang menganggur (idle), juga akan memberikan efisiensi yang bermuara pada optimalitas biaya produksi. Beberapa keuntungan yang didapat diperoleh dari perencanaan lini produksi yang baik adalah sebagai berikut : 1. Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur susunan dan tempat kerja. 2. Aliran benda kerja (material), mencakup gerakan dari benda kerja yang kontinu, alirannya diukur dengan kecepatan produksi dan bukan oleh jumlah spesifik. 3. Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan keahlian masing – masing pekerja sehingga pemanfaatan tenaga kerja lebih efisien. 4. Pengerjaan operasi yang serentak (simultan) yaitu setiap operasi dikerjakan pada saat yang sama diseluruh lintasan produksi.

5. Operasi unit. Lintasan dimaksudkan sebagai penghasil unit tunggal, satu seri operasi atau grup pekerja ditugaskan untuk suatu produk. Seluruh lintasan merupakan satu unit produksi. 6. Gerakan benda kerja tetap sesuai dengan set – up dari lintasan dan bersifat tetap. 7. Proses memerlukan waktu yang minimum.

Persyaratan yang harus diperhatikan untuk menunjang kelangsungan lintasan produksi antara lain sebagai berikut : 1. Pemerataan distribusi kerja yang seimbang disetiap stasiun kerja yang terdapat didalam suatu lintasan produksi fabrikasi atau suatu lintasan perakitan yang bersifat manual. 2. Pergerakan aliran benda kerja yang kontinu pada kecepatan yang seragam. Alirannya tergantung pada waktu proses operasi. 3. Arah aliran material harus tetap sehingga memperkecil daerah penyebaran dan mencegah timbulnya atau setidak – tidaknya mengurangi waktu untuk menunggu karena keterlambatan benda kerja. 4. Produksi yang kontinu guna menghindari adanya penumpukan benda kerja dilain tempat sehingga diperlukan aliran benda kerja pada lintasan produksi secara kontinu.

2. 3. Lini Perakitan (Line Assembly) dan Keseimbangan Lini (Line Balancing). Lini perakitan (line assembly) adalah sebuah lini produksi yang mana material atau bahan bergerak secara kontinu dalam tingkat rata – rata seragam pada seluruh urutan stasiun kerja dimana pekerjaan perakitan dilakukan. Kriteria

umum

keseimbangan

lintasan

produksi

adalah

memaksimumkan efisiensi atau meminimum balance delay, tujuan pokok dari

penggunaan

metode

ini

adalah

untuk

mengurangi

atau

meminimumkan waktu menganggur (idle time) pada lintasan yang ditentukan oleh operasi yang paling lambat. Tujuan

keseimbangan

lintasan

(line

balancing)

adalah

mendistribusikan unit – unit kerja atau elemen – elemen kerja pada setiap stasiun kerja agar waktu menganggur dari stasiun kerja pada suatu lintasan produksi dapat ditekan seminimal mungkin, sehingga pemanfaatan dari peralatan maupun operator dapat digunakan semaksimal mungkin.

Dua masalah penting penyeimbangan lini : 1. Penyeimbangan antara stasiun kerja. 2. Menjaga kelangsungan produksi dalam lini perakitan. Bila idle dari lini perakitan sangat tinggi, perlu dilakukan penyeimbangan sempurna dari lini perakitan dengan menggabungkan elemen – elemen kerja menjadi beberapa stasiun kerja sampai waktu pengerjaan tiap stasiun kerja relatif sama. Waktu siklus adalah jumlah

waktu masing – masing elemen untuk memproduksi satu unit produk pada kondisi operator normal dalam melakukan tugas atau kerja.

Syarat dalam pengelompokan stasiun kerja (line balancing) adalah sebagai berikut : 1. Hubungan dengan proses terdahulu. 2. Jumlah stasiun kerja tidak boleh melebihi jumlah elemen kerja. 3. Waktu siklus lebih dari atau sama dengan waktu maksimum dari tiap waktu di stasiun kerja dari tiap elemen pengerjaan.

Beberapa istilah - istilah dalam line balancing. 1. Precedence diagram. Precedence diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait didalamnya. 2. Assemble product. Assemble product adalah produk yang melewati

urutan work

station dimana tiap work station (ws) memberikan proses tertentu hingga selesai menjadi produk akhir pada perakitan akhir.

3. Work elemen. Work elemen (elemen kerja / operasi), merupakan bagian dari seluruh proses perakitan yang dilakukan.Waktu operasi (Ti). 4. Waktu operasi. Waktu operasi (Ti) adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu proses operasi. 5. Work stasiun (WS). Work stasiun (WS) adalah tempat pada lini perakitan dimana proses - proses perakitan dilakukan. 6. Cycle time (CT). Cycle time (CT) (waktu siklus) merupakan waktu yang diperlukan untuk merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk per satu stasiun. Apabila waktu produksi dan target produksi telah ditentukan, maka waktu siklus dapat diketahui dari hasil bagi waktu produksi dan target produksi. P CT =

……………... (rumus 1) Q

Q

= output produksi / tingkat produksi harian / target produksi.

P

= waktu produksi yang tersedia per hari.

CT = cycle time. (referensi) 1. (Teguh Baroto , Perencanaan pengendalian produksi) (Ghalia Indonesia – Jakarta, 2002) 2. (Dr. Vincent Gasperz, Ds.Sc.,CIQA, CFPIM, Production Planning and Inventory Control) (Gramedia Pustaka Utama – Jakarta, 2002)

7. Station time (ST). Station time adalah jumlah waktu dari elemen kerja yang dilakukan pada stasiun kerja yang sama. 8. Idle time (I). Idle time merupakan selisih (perbedaan) antara cycle time (CT) dan stasiun time (ST) atau CT dikurangi ST. Idle time = CT – ST……………… (rumus 2). CT = cycle time. ST = Station time. (referensi) (Teguh Baroto , Perencanaan pengendalian produksi) (Ghalia Indonesia – Jakarta, 2002)

9. Balance delay. Balance delay sering disebut balancing loss, adalah ukuran dari ukuran ketidak efisienenan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna diantara stasiun – stasiun kerja. n (N x CT) - ∑ ti i=1 D =

x 100 % ……………(rumus 3). (N x CT)

D

= balance delay.

CT = cycle time. N

= jumlah stasiun kerja.

∑ ti = total waktu stasiun kerja. (referensi) (Teguh Baroto , Perencanaan pengendalian produksi) (Ghalia Indonesia – Jakarta, 2002)

10.

Line efficiency (LE). Line efficiency adalah rasio dari total waktu distasiun kerja dibagi dengan waktu siklus dikalikan jumlah stasiun kerja. n ∑ ti i=1 LE =

x 100 %......................(rumus 4) N x CT

LE = line efficiency. CT = cycle time. N


∑ ti = total waktu stasiun kerja (referensi) (Teguh Baroto , Perencanaan pengendalian produksi) (Ghalia Indonesia – Jakarta, 2002)

11. Smoothes index (SI). Smoothes indeks adalah suatu indeks yang menunjukan kelancaran relatif dari penyeimbangan lini perakitan tertentu. 12. Output produksi (Q). Output produksi adalah waktu efektif yang tersedia dalam suatu periode dibagi dengan cycle time. P Q =

……………... (rumus 5) CT

Q

= output produksi / tingkat produksi harian.

P


CT = cycle time. (referensi) 1. (Teguh Baroto , Perencanaan pengendalian produksi) (Ghalia Indonesia – Jakarta, 2002) 2. (Dr. Vincent Gasperz, Ds.Sc.,CIQA, CFPIM, Production Planning and Inventory Control) (Gramedia Pustaka Utama – Jakarta, 2002)

Masalah keseimbangan aliran proses produksi pada keseimbangan lini berarti adanya keseimbangan atau persamaan kapasitas atau keluaran dari setiap tahap operasi dalam suatu runtunan lini. Bila terjadi keseimbangan antara kapasitas suatu tahap operasi dengan tahap operasi berikutnya, maka proses produksi dapat diharapkan akan berjalan lancar. Bila keseimbangan tidak dijaga, keluaran maksimum yang mungkin dicapai untuk lini tersebut akan ditentukan oleh operasi yang paling lambat. Ketidakseimbangan lini akan mengakibatkan penumpukan barang –

barang dalam proses pada suatu bagian operasi, dan dilain pihak pengangguran bagian – bagian operasi lainnya. Dua

metode

deterministik

untuk

memecahkan

masalah

keseimbangan lini : 1. Metode – metode penyeimbangan praktikal (practical balancing methods). Konsep – konsep umum penyeimbangan lini telah dilaksanakan dengan sejumlah metode praktis diberbagai industri besar. 2. Teknik – teknik penyeimbangan bantuan (auxiliary balancing techniques). Teknik – teknik penyeimbangan lini ini dapat digunakan dalam tahap disain maupun operasi. Bila suatu tahap operasi memerlukan waktu lebih lama, manajemen perlu meneliti apakah kegiatan – kegiatan tersebut dapat dikurangi waktunya. Pemecahan ketidakseimbangan ini dapat dilakukan dengan menempatkan operator – operator yang cepat dan atau penambahan mesin – mesin pada operasi – operasi dengan waktu lebih lama, atau menggabungkan beberapa operasi yang terlalu cepat menjadi suatu bagian.

2. 4. Teknik Tata Cara kerja. teknik tata cara kerja adalah suatu ilmu yang terdiri dari teknik – teknik dan prinsip – prinsip untuk mendapatkan rancangan (desain) terbaik dari sistem kerja. lima metode penentuan waktu kegiatan (dalam hal pengukuran kerja) yang dapat digunakan sebagai dasar penetapan standar – standar :

1. Pendekatan historikal. 2. studi waktu (time study). 3. data standar (standard data). 4. data waktu standar yang ditetapkan sebelumnya (predetermined time standar data). 5. pengambilan sampel kerja (work sampling). salah satu manfaat teknik pengukuran kerja adalah dengan membandingkan metode – metode kerja. Bila berbagai metode yang berbeda untuk suatu pekerjaan sedang dipertimbangkan, pengukuran kerja dapat memberikan dasar pembandingan ekonomik metode – metode. Ini merupakan esensi manajemen ilmiah menemukan metode terbaik atas dasar studi waktu dan gerak yang teliti. Perkembangan pengkajian dengan metode ilmiah dalam mengkaji pekerjaan (work studies), adalah seperti juga pada pengkajian sistem pengetahuan alam dan fisik. Dengan pemikiran yang terdapat, ditemukan metode kerja yang terbaik dengan menggunakan pendekatan ilmiah sebagai berikut : 1. Pengamatan atau observasi atas metode kerja yang berlaku. 2. Pengamatan metode kerja yang lebih baik melalui pengukuran dan analisis ilmiah. 3. Pelatihan pekerja dan metode baru. 4. Melanjutkan dengan umpan balik dan pengelolaan atas proses kerja.

BAB III METODE PENELITIAN

Pada metode penelitian ini akan dituliskan mekanisme langkah – langkah penelitian, mulai dari keadaan sebenarnya, refrensi yang didapat dari pustaka, bagaimana perencanaan dan perbaikan diolah, kemudian dilanjutkan dengan analisa menggunakan metode perbaikan yang akan dipakai hingga mendapatkan suatu hasil dan kesimpulan.

3.1. Kondisi Awal. Proses produksi helmet trx 2 saat ini dirakit dengan jumlah 13 stasiun kerja dengan 1 orang operator masing – masing stasiun kerja. Dari setiap stasiun kerja proses pengerjaan diawali dengan loading (pengambilan dan persiapan) dan diakhiri dengan unloading (peletakan), karena proses perakitan dari stasiun kerja yang satu ke stasiun kerja yang lain menggunakan sistem manual (tidak menggunakan conveyor). Dari 13 stasiun kerja yang ada terdapat 72 proses kerja (termasuk loading dan unloading dari tiap stasiun kerja). Dari 72 proses tersebut terdapat jumlah waktu total pengerjaan selama 234 detik.

3.2. Studi Pustaka. Pada studi pustaka ini bertuliskan refrensi – refrensi dasar pembahasan yang diambil dari buku dan dapat dipertanggung jawabkan. Daftar – daftar pustaka yang diambil dapat dilihat pada lembaran bagian akhir setelah lembaran kesimpulan dan saran. Secara keseluruhan dasar teori telah dituliskan pada bab 2. diantara beberapa materi yang dituliskan pada bab bab 2 adalah sebagai berikut : 1. Pengertian produktivitas, beberapa faktor yang dapat meningkatkan produktivitas yang diantaranya adalah rancangan dan metode yang harus diperhatikan sebelum produksi massa, agar pelaksanaan produksi massa optimal. 2. Pengertian lini produksi, pembagian lini produksi secara karakteristik, bagaimana cara pelaksanaan produksi dengan seimbang hingga keuntungan – keuntungan yang didapat pada perencanaan lini produksi yang baik. 3. Bagian ketiga dari bab 2 adalah dasar teori yang berhubungan dengan lini perakitan dan keseimbangan lini yang merupakan bagian dari produksi. Lini perakitan dan keseimbangan lini yang dibahas adalah mulai dari pengertian, kriteria umum, syarat – syarat dalam pengelompokan stasiun kerja, istilah – istilah yang sering dipakai dalam keseimbangan lini, masalah – masalah yang timbul dari keseimbangan lini, metode pemecahan masalah hingga tujuan – tujuan yang didapat dari keseimbangan lini yang seimbang.

4. Bagian keempat dari bab 2 adalah berisikan tentang teknik tata cara dan peta kerja. Pada bagian ini membahas tentang pengertian serta manfaat teknik tata cara kerja. 5. Bagian kelima dari bab 2 adalah berisikan tentang Pengukuran waktu, dimana akan dibahas secara umum bagian dari pengukuran waktu secara langsung dan tak langsung.

3.3. Perencanaan dan Perubahan Keseimbangan Lini. Pada perencanaan dan perubahan ini dilakukan setelah data – data yang dikumpulkan lengkap dan sudah diolah sesuai pokok pembahasan. Perencanaan ini merupakan perbaikan yaitu perencanaan perubahan metode keseimbangan lini awal ke metode keseimbangan lini yang lebih optimal. Dalam hal ini lini perakitan awal akan diubah metodenya dengan menggunakan cara sintesa dimana masing – masing stasiun kerja akan diuraikan kedalam elemen – elemen pekerjaan yang termasuk didalamnya. Kemudian dari penempatan proses operasi pada stasiun kerja yang tidak efektif akan dipindahkan ke stasiun kerja yang lain dengan tujuan mendapatkan keseimbangan lini yang optimal.

3.4. Hasil dan Analisa. Pada pembahasan perencanaan dan perbaikan keseimbangan lini merupakan bagian dari analisa. Pembahasan analisa ini dimulai dari analisa kondisi awal. Perhitungan awal akan didapat dari data – data yang dituliskan.

Kemudian dilanjutkan dengan perencanaan dengan metode keseimbangan lini yang lain. Dari pengolahan keseimbangan lini hasil perbaikan akan dilanjutkan keperhitungan akhir, sehingga akan didapat hasil dari analisa. Dari hasil perhitungan akhir ini akan diketahui perbedaan dengan perhitungan kondisi awal. Diantara hasil perhitungan – perhitungan yang terdapat perbedaan antara metode awal dengan metode akhir adalah cycle time, total idle time, efisiensi dan kapasitas produksi.

3.5. Kesimpulan. Tahap akhir dari dari metode penelitian ini akan didapat suatu kesimpulan yang juga merupakan bab terakhir dari penulisan karya tulis ini. Kesimpulan yang didapat juga merupakan tujuan – tujuan yang dituliskan pada bab 1.

3.6. Diagram Alir Proses Metode Penelitian. Pada diagram alir proses ini akan digambarkan mekanisme urutan penelitian, mulai dari awal sampai dengan akhir. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat di gambar 3.1.

Mulai

Studi pustaka

Kondisi awal

Perhitungan awal

Perencanaan dan perubahan lini perakitan

Perhitungan akhir

Analisa dan hasil

Kesimpulan

SELESAI

Gambar 3.1. Diagram Alir Proses Penelitian.

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1. Pengumpulan Data. Pada metode pengumpulan data dan pengolahan data ini penulis merekomendasikan instruksi kerja yang dipakai pada tata cara kerja perakitan helmet TRX 2. Pada intruksi kerja yang dipakai, catatan waktu (waktu siklus) per proses sudah tertera pada lembaran intruksi kerja tersebut. Catatan waktu tersebut ditentukan setelah melalui proses uji coba yang berulang – ulang (trial). Dalam pelaksanaan perakitan helmet trx 2, faktor – faktor yang tertera pada lembaran intruksi kerja dianggap konstan, diantaranya operator, material (persediaan barang), mesin dan metode. Kondisi awal yang dituliskan pada bagian 3.1 merupakan bagian dari pengumpulan data yang akan dijabarkan pada bab 4. Kumpulan dan pengolahan data yang dituliskan pada bab 4 merupakan bagian dari instruksi kerja yang sudah disederhanakan formulir lembarannya. Kumpulan dan pengolahan data akan dituliskan berupa kata – kata, tabel, precedence diagram dan grafik dan disertakan penjelasannya. Setelah data – data terkumpul, data akan diolah dengan perhitungan atau dengan metode dasar untuk memudahkan teknik analisa.

4.1.1. Komponen – komponen Helmet TRX 2. Pada perakitan helmet trx 2 terdiri dari beberapa komponen yaitu : 1. Shell painting. 2. Jaw. 3. Visor. 4. Protective pad. 5. Protective back. 6. Protective jaw. 7. Front list. 8. Ear pad dan chain strap R. 9. Ear pad dan chain strap L. 10. Nut. 11. Screw. 12. Bolt. 13. Rubber seal. 14. Rivet dan washer. 15. Sticker depan 16. Sticker belakang. 17. Sticker SNI dan TRX 2. Komponen – komponen tersebut merupakan barang setengah jadi yang sudah mengalami proses sebelumnya, diantaranya adalah injection moulding, painting plastic, metal forming, plating, cutting, jahit dan lain sebagainya.

Proses produksi hemet trx 2 saat ini dikerjakan dengan menggunakan sistem manual dan mesin. Sistem manual yang dilakukan yaitu dengan menggunakan tangan dan alat bantu yang tersedia, sedangkan mesin yang dipakai ada dua yaitu mesin rivet yang digunakan untuk mengunci rivet dan screw driver yang digunakan sebagai alat untuk pemasangan screw. Perpindahan barang dari work station yang satu ke work station yang lain tidak menggunakan system conveyor, sehingga pada perpindahan barang per work station selalu ada loading dan unloading.

4.1.2. Proses Perakitan Helmet TRX 2. Proses produksi helmet trx 2 saat ini dirakit dengan jumlah 13 stasiun kerja dengan 1 orang operator pada masing – masing stasiun kerja. Dari setiap stasiun kerja proses pengerjaan diawali dengan loading (pengambilan dan persiapan) dan diakhiri dengan unloading (peletakan). Proses perakitan helmet trx 2 perstasiun kerja akan digambarkan pada precedence diagram dan tabel 4.1 berikut ini : 1

2

3

4

5

6

13

12

11

10

9

8

7

Gambar 4.1. Precedence Diagram Perakitan Helmet TRX 2.

Tabel 4.1. Proses Perakitan Helmet TRX 2 KETERANGAN KOLOM : ct / p

: cycle time per process (second) : waktu yang dibutuhkan dalam sekali proses

qty

: quantity (Pcs) : banyaknya jumlah komponen

p qty

: process quantity (time) : banyaknya jumlah proses

tct / p

: total cycle time per process (second) : total waktu dalam sekali proses = ct/p x qty x p qty

ST

: Station time (second) : total waktu proses setiap work station = jumlah tct/p

NO

work station process

NO

process

ct/ p

qty

p qty

tct/ p

1

Loading

2

1

1

2

2

Tiris lem ke area luar

2

1

1

2

Pengeleman

3

Ratakan lem

4

1

1

4

shell depan

4

tiris lem ke area dalam

2

1

1

2

5

Ratakan lem

4

1

1

4

6

Unloading

1

1

1

1

1

Loading

2

1

1

2

2

Tiris lem ke front list

2

1

1

2

Assy

3

Ratakan lem

4

1

1

4

front list

4

Peletakan shell ke jig

2

1

1

2

5

Assy list depan to shell

6

1

1

6

6

Unloading

1

1

1

1

1

ST

15

2

17

Tabel 4.1. Proses perakitan helmet trx 2 (lanjutan). NO


NO

process

ct/ p

qty

p qty

tct/ p

1

Loading

2

1

1

2

Pengeleman

2


2

1

1

2

shell

3

Ratakan lem

4

1

1

4

4


2

1

1

2

5

Ratakan lem

4

1

1

4

6

Unloading

1

1

1

1

1

Loading

2

1

1

2

Assy

2

Tiris lem ke vinyl protective back

2

1

1

2

protective

3

Ratakan lem

4

1

1

4

3 belakang

15

4

20 back

4


1

1

1

1

5

Assy protective back

10

1

1

10

6

Unloading

1

1

1

1

1

Loading

2

1

1

2

4

1

1

4

3

1

1

3

2 3

5

ST

Assy chain strip kanan Memasang rivet kanan

4

Memasang washer

1

1

1

1

Assy ear pad

5

Presser M/c rivet

3

1

1

3

& chain strip

6

Assy chain strip kiri

4

1

1

4

7

Memasang rivet kiri

3

1

1

3

8

Memasang washer

1

1

1

1

9

Presser M/c rivet

3

1

1

3

10

Unloading

1

1

1

1

25


6

7

8

9


NO

ct/ p

qty

p qty

tct/ p

Assy

1

Loading

2

1

1

2

protective pad

2

Assy prot pad

10

1

1

10

3

Unloading

1

1

1

1

1

Loading

2

1

1

2

Assy

2

Tiris lem ke area dalam jaw

3

1

1

3

protective jaw

3

Ratakan lem

4

1

1

4

4

Assy prot jaw to jaw

8

1

1

8

5

Unloading

1

1

1

1

1

Loading

2

1

1

2

2

Pasang screw with jaw

2

2

2

8

3

Pengencangkan screw

2

2

2

8

4

Unloading

1

1

1

1

1

Loading

2

1

1

2

2

Pasang rubber

2

1

2

4

3

Pasang visor

3

1

1

3

4

Pasang bolt

3

1

2

6

5

Unloading

1

1

1

1

1

Loading

2

1

1

2

5

1

1

5

5

1

1

5

4

1

1

4

1

1

1

1

Assy jaw

Assy visor

2 10

Assy sticker

3 4 5

process

Assy sticker honda kecil Assy sticker honda besar Assy sticker SNI & TRX 2 Unloading

ST

13

18

19

16

17


11


NO

13

ct/ p

qty

p qty

tct/ p

1

Loading

2

1

1

2

Inspection &

2

final inspection

6

1

1

6

plastic packing

3

Bersihkan permukaan

6

1

1

6

4

1

1

4

4

12

process

5

Unloading

1

1

1

1

1

Loading

2

1

1

2

2

Buka carton box & lipat

4

1

1

4

3

Tutup bagian bawah carton box

5

1

1

5

4

Masukan helmet ke carton box

3

1

1

3

5

Tutup bagian atas carton box

5

1

1

5

6

Unloading

1

1

1

1

1

Loading

2

1

1

2

2

Buka plastik dan masukan carton box

3

1

1

3

3

Tutup bagian atas plastik

6

1

1

6

4

Susun hasil packing di pallet

8

1

1

8

5

Unloading

1

1

1

1

Box packing

plastic packing

Masukan helmet keplastik

TOTAL

ST

19

20

20

234

Keterangan proses 1. Pengeleman depan. Proses pengeleman depan adalah proses pemberian lem ke shell bagian depan. Adapun beberapa perlengkapan untuk proses ini adalah : - Shell painting. - Lem GPF / BFT. - Jig pegeleman. - Kuas lukis nomor 8. Lebar =10 mm. Proses pengeleman depan ini terdiri dari beberapa tahapan kerja yaitu : 1. Mengambil shell dari rak susun kemudian meletakannya di atas jig dengan posisi yang benar. 2. Lem ditiriskan kebagian depan shell bagian luar sesuai kontur yang tersedia. 3. Lem diratakan dengan menggunakan kuas. 4. Lem ditiriskan kebagian depan bagian dalam dengan lebar area pengeleman sekitar 15 mm. 5. Lem diratakan dengan menggunakan kuas. 6. Simpan shell ditempat pengeringan.

2. Assy front list. Assy front list adalah proses pemasangan front list dengan shell bagian depan. Adapun beberapa perlengkapan untuk proses ini adalah : - Part proses pada WS 1. - Front list. - Lem GPF / BFT. - Jig assy front list. - Kuas eva. - Kape gagang. Proses assy front list ini terdiri dari beberapa tahapan kerja yaitu : 1. Loading. 2. Lem ditiriskan pada permukaan front list. 3. Lem diratakan dengan menggunakan kuas eva. 4. Letakan shell yang sudah diberi lem pada jig assy. 5. Pemasangan front list pada shell. 6. Letakan hasil assy di – line untuk diproses selanjutnya.

3. Pengeleman belakang. Proses pengeleman belakang adalah proses pemberian lem ke shell bagian belakang. Adapun beberapa perlengkapan untuk proses ini adalah :

- Part proses pada WS 2. - Rak pengeringan. - Lem GPF / BFT. - Jig pegeleman. - Kuas lukis nomor 8. Lebar =10 mm. Proses pengeleman depan ini terdiri dari beberapa tahapan kerja yaitu : 1. Loading. 2. Lem ditiriskan kebagian belakang shell bagian luar sesuai kontur yang tersedia. 3. Lem diratakan dengan menggunakan kuas. 4. Lem ditiriskan kebagian belakang bagian dalam dengan lebar area pengeleman sekitar 20 mm. 5. Lem diratakan dengan menggunakan kuas. 6. Simpan shell di rak pengeringan.

4. Assy protective back. Assy protective back adalah proses pemasangan protective back dengan shell bagian belakang. Adapun beberapa perlengkapan untuk proses ini adalah : - Part proses pada WS 3. - Protective back.

- Lem GPF / BFT. - Jig assy protective back. - Kuas eva. Proses assy protective back terdiri dari beberapa tahapan kerja yaitu : 1. Loading. 2. Lem ditiriskan pada permukaan protective back. 3. Lem diratakan dengan menggunakan kuas eva. 4. Letakan shell yang sudah diproses sebelumnya pada jig assy. 5. Pemasangan protective back pada shell bagian belakang. 6. Letakan hasil assy di – line untuk diproses selanjutnya.

5. Assy ear pad dan chain strap. Assy ear pad dan chain strap adalah proses pemasangan ear pad dan chain strap dengan rivet dan washer. Adapun beberapa perlengkapan untuk proses ini adalah : - Part proses pada WS 4. - Ear pad dan chain strap R . - Ear pad dan chain strap L. - Washer. - Rivet - Mesin rivet.

Proses assy ear pad dan chain strap terdiri dari beberapa tahapan kerja yaitu : 1. Ambil part yang telah diproses sebelumnya. 2. Ambil chain strap R (kanan). 3. Pasangkan rivet kebagian chain strap R. 4. Pasang washer diatas lower dies mesin rivet. 5. Penekanan rivet dengan menggunakan mesin rivet. 6. Ambil chain strap L (kiri). 7. Pasangkan rivet kebagian chain strap L. 8. Pasang washer diatas lower dies mesin rivet. 9. Penekanan rivet dengan menggunakan mesin rivet. 10. Letakan hasil assy di – line untuk diproses selanjutnya.

6. Assy protective pad. Assy sticker dan protective pad adalah proses pemasangan sticker kecil pada shell bagian depan, sticker SNI dan TRX 2 serta pemasangan protective pad kedalam shell. Adapun beberapa perlengkapan untuk proses ini adalah : - Part proses pada WS 5. - Protective pad. Proses assy protective pad terdiri dari beberapa tahapan kerja yaitu : 1. Ambil part yang telah diproses sebelumnya.

2. Pemasangan protective pad kedalam shell. 3. Letakan hasil assy di – line untuk diproses selanjutnya.

7. Assy protective jaw. Assy protective jaw merupakan satu – satunya sub assy di – line assembling. Assy protective jaw adalah proses pemasangan sticker logo dharma, protective jaw dan jaw. Adapun beberapa perlengkapan untuk proses ini adalah : - Protective jaw. - Jaw. - Lem HMP 1025 FT. - Kuas PVC. - Rak proses. Proses protective jaw terdiri dari beberapa tahapan kerja yaitu : 1. Loading. 2. Tiriskan lem pada jaw sesuai kontur. 3. Lem diratakan dengan menggunakan kuas PVC. 4. Tempel jaw dengan protective jaw. 5. Letakan hasil assy di rak proses untuk diproses selanjutnya.

8. Assy jaw. Assy jaw adalah proses perakitan antara assy protective jaw yang sudah di – assy sebelumnya dengan part shell yang sudah di –

assy sebelumnya. Adapun beberapa perlengkapan untuk proses ini adalah : - Part proses pada WS 6. - Part proses pada WS 7. - Screw. - Screw driver. Proses assy jaw terdiri dari beberapa tahapan kerja yaitu : 1. Ambil dan pasangkan shell dan jaw. 2. pasangkan screw pada nut yang tertempel pada jaw. 3. Kencangkan screw dengan menggunakan screw driver. 4. Letakan hasil assy di – line untuk diproses selanjutnya.

9. Assy visor. Assy visor adalah perakitan kaca helm yang sudah dibungkus plastik dengan part yang sudah di – assy sebelumnya. Adapun beberapa perlengkapan untuk proses ini adalah : - Part proses pada WS 8. - Visor. - Rubber seal. - Bolt. Proses assy visor terdiri dari beberapa tahapan kerja yaitu : 1. Loading. 2. Pasangkan rubber seal pada samping shell.

3. Pasang visor dengan part sebelumnya yang sudah di – assy dengan rubber seal. 4. pasangkan bolt pada lubang visor bagian samping. 5. Letakan hasil assy di – line untuk diproses selanjutnya.

10. Assy sticker. Assy sticker adalah proses penempelan sticker pada permukaan helmet. Adapun beberapa perlengkapan untuk proses ini adalah : - Part proses pada WS 9. - Sticker Honda besar. - Sticker Honda kecil. - Sticker SNI dan TRX 2. Proses assy visor terdiri dari beberapa tahapan kerja yaitu : 1. Loading. 2. Tempelkan sticker Honda kecil dipermukaan depan helmet. 3. Tempelkan sticker Honda besar dipermukaan belakang helmet. 4. Tempelkan sticker SNI dan TRX 2 dipermukaan belakang, bagian bawah sticker Honda besar. 5. Letakan hasil assy di – line untuk diproses selanjutnya.

11. Inspection dan plastic packing. Inspection dan plastic packing adalah proses inspeksi akhir helmet, kemudian dimasukan kedalam plastik Adapun beberapa perlengkapan untuk proses ini adalah : - Part proses pada WS 10. - Plastik LDPE dengan ukuran 53 x 47 x 0.03 cm. - Compound. - Sarung tangan. Proses inspection dan plastic packing terdiri dari beberapa tahapan kerja yaitu 1. Loading. 2. Lakukan pengecekan total. 3. Bersihkan permukaan helm dengan menggunakan compound. 4. Masukan helmet kedalam plastic packing. 5. Letakan hasil assy di – line untuk diproses selanjutnya.

12. Box packing. Box packing adalah proses packing helmet yang dimasukan kedalam box. Adapun beberapa perlengkapan untuk proses ini adalah : - Part proses pada WS 10. - Carton box dengan ukuran 320 x 265 x 265. - Lakban coklat. - Handle lakban.

Proses box packing terdiri dari beberapa tahapan kerja yaitu : 1. Loading. 2. Buka carton box dan lipat. 3. Tutup bagian bawah carton box menggunakan lakban. 4. Masukan helmet yang sudah dibungkus plastik ke dalam carton box. 5. Tutup bagian atas carton box dengan lakban. 6. Susun carton box untuk diproses selanjutnya.

13. Plastic packing. Plastic packing adalah proses packing helmet yang sudah di packing didalam box kedalam plastic packing. Adapun beberapa perlengkapan untuk proses ini adalah : - Part proses pada WS 11. - Plastic HDPE dengan ukuran 94 X 182 X 0.05 cm. - Lakban. Proses Plastic packing terdiri dari beberapa tahapan kerja yaitu : 1. Loading. 2. Masukan helmet yang sudah di – packing kedalam plastic packing satu persatu. Satu plastic packing dapat diisi sebanyak 10 pcs. 3. Tutup bagian atas menggunakan lakban.

4. Susun hasil packing di pallet untuk dibawa ke gudang finish good. 5. Selesai.

4.2. Pengolahan Data. Pada pengolahan data akan dituliskan perhitungan – perhitungan awal yang didapat dari data - data yang diambil pada pengumpulan data. Beberapa perhitungan yang akan dituliskan antara lain adalah idle time dan persentasinya, balance delay, effisiensi lini dan output produksi. Untuk perhitungan output produksi yang harus diketahui adalah jam kerja yang berlaku dilingkungan kerja. Dalam hal ini jam kerja efektif yang berlaku di PT. Dharma Poliplast adalah 8 jam / hari.

- Perhitungan Kondisi awal. pada bagian 4.1 telah dituliskan data – data kondisi awal, waktu siklus yang didapat adalah waktu dengan stasiun kerja terbesar yaitu 25 detik. Untuk mengetahui besarnya idle time yaitu dengan cara mengurangi waktu siklus terbesar dengan waktu dari tiap – tiap stasiun kerja. Sebagai contoh cara perhitungan idle time dan persentasenya dari stasiun kerja I, II dan III adalah sebagai berikut : Idle time = CT - ST. CT = cycle time atau waktu siklus stasiun kerja terbesar. ST = station time atau waktu yang dibutuhkan pada stasiun kerja.

Stasiun kerja 1 25 – 15 = 10 detik. maka persentasenya adalah : 10 x 100 % = 40 % 25



Dengan perhitungan pada stasiun kerja 1, 2 dan 3, hasil perhitungan seluruh stasiun kerja akan dituliskan pada tabel 4.2

Berikut adalah tabel proses perakitan awal dengan perhitungan idle time dan persentasenya : Tabel 4.2 Idle Time Pada Perakitan Proses Awal.

Work

Station time

idle time

% idle time

station 1

15

10

40

2

17

8

32

3

15

10

40

4

20

5

20

5

25

0

0

6

13

12

48

7

18

7

28

8

19

6

24

9

16

9

36

10

17

8

32

11

19

6

24

12

20

5

20

13

20

5

20

Total

234

91

364

Dari tabel 4.1 dapat diketahui hal – hal berikut : Waktu siklus terbesar ( CT ) = 25 detik. Total waktu stasiun kerja ( ∑ ti ) = 234 detik. Jumlah stasiun kerja ( N ) = 13

¾ Menghitung balance delay awal. n (N x CT) - ∑ ti i=1 D =

x 100 % (N x CT)

D

= balance delay.

CT = cycle time. N


∑ ti = total waktu stasiun kerja.

(13 x 25) – 234 D =

x 100 % 13 x 25

=

28 %

¾ Menghitung efisiensi lini awal. n ∑ ti i=1 LE =

x 100 % N x CT



∑ ti = total waktu stasiun kerja 234 LE

=

x 100 % = 72 % 13 x 25

¾ Menghitung output produksi awal. Telah diketahui sebelumnya bahwa jam kerja efektif yang berlaku di PT Dharma Poliplast saat ini adalah 8 jam. Sehingga perhitungan output produksi awal adalah sebagai berikut :

P Q = CT

Q

= output produksi.

P


CT = cycle time.

8 x 3600 = 25

28800 = 25

= 1152 helmet / hari. = 144 helmet / jam

BAB V HASIL DAN ANALISA

Pada bab 4 telah diketahui kondisi awal lini perakitan helmet trx 2, diantaranya yaitu : 1. Jumlah stasiun kerja sebanyak 13 stasiun. 2. Jumlah proses keseluruhan adalah 72 proses. 3. Jumlah man power sebanyak 13 orang. 4. Total idle time sebesar 91 detik. 5. Balance delay awal sebesar 28% dan efisiensi lini awal sebesar 72%. 6. Kapasitas produksi awal sebanyak 1152 perhari.

5.1

Analisa Kondisi Awal. Dari data pada bab 4 telah diketahui waktu yang dibutuhkan pada setiap stasiun kerja. Waktu tersebut menyebabkan idle time yang terjadi tinggi dan keseimbangan lintasan pada perakitan menjadi tidak teratur. Ini dikarenakan pada setiap proses perakitan helmet mengikuti nama pada masing – masing proses stasiun kerja, seperti : - Pada stasiun kerja I adalah proses pengeleman shell depan, maka prosesnya hanya yang berhubungan dengan pengeleman depan saja. - Pada stasiun kerja II adalah proses assy front list, maka prosesnya hanya yang berhubungan dengan pemasangan front list.

Proses perakitan yang sesuai dengan stasiun kerja sebagian besar tidak dapat dipisahkan pada proses satu ke proses yang lainnya, dikarenakan proses yang saling berkaitan antara yang satu dengan yang lain secara berurutan, seperti halnya yang terjadi pada proses di stasiun kerja I dan stsiun kerja II dimana pemasangan front list tidak bisa didahulukan dari pengeleman shell bagian depan, karena untuk assy front list ini harus didiberikan lem terlebih dahulu agar dapat di assy dengan shell. Tetapi ada juga proses yang dapat dipindahkan urutan perakitannya dengan syarat tidak mengganggu proses lainnya. Sebagai contoh yaitu pada pemasangan rivet dapat ditempatkan diberbagai urutan proses dengan syarat pemasangan tersebut sudah terpasang sebelum proses pemasangan washer dan proses penekanan rivet, kemudian pemasangan sticker yang bebas ditempelkan pada urutan pemasangan dengan syarat pemasangan tersebut sudah terpasang sebelum helmet dimasukan kedalam plastic packing. Untuk lebih mengetahui identifikasi proses – proses yang dapat dipindah dan tidak akan dituliskan pada tabel 5.1. Pada tabel 5.1 ini akan dituliskan kembali urutan – urutan proses mulai dari awal sampai akhir, kemudian dari tabel ini akan ditambahkan kolom pemindahan proses untuk mengetahui proses – proses yang dapat dipindahkan dengan keterangan syarat yang berkaitan seperti yang sudah dituliskan diatas. Dari data yang didapat pada tabel akan diolah kembali keproses selanjutnya.

Tabel 5.1. Identifikasi Proses perakitan helmet trx 2 (yang dapat dipindah dan tidak).

No

Stasiun kerja

No

Proses

Pemindahan proses Bisa

1

2

Pengeleman shell depan

1

Loading

O

2


O

3

Ratakan lem

O

4


O

5

Ratakan lem

O

6

Unloading

O

1

Loading

O

2


O

3

Ratakan lem

O

Assy front list 4 5

3

Pengeleman shell belakang

Tidak

Peletakan shell ke jig Assy list depan to shell

O O

6

Unloading

O

1

Loading

O

2


O

3

Ratakan lem

O

4


O

5

Ratakan lem

O

6

Unloading

O

Keterangan

No

Tabel 5.1. Identifikasi Proses perakitan helmet trx 2 (yang dapat dipindah dan tidak) (lanjutan). Pemindahan proses Stasiun kerja No Proses Keterangan Bisa

4


1

Loading

O

2

Tiris lem ke vinyl prot back

O

3

Ratakan lem

O

4


O

5

Assy prot back

O

6

Unloading

O

1

Loading

O

2

Assy chain strip kanan

O

3

Memasang rivet kanan

4

5

Assy ear pad & chain strip

5 6 7 8 9

6

Assy protective pad

Tidak

O

Memasang washer Presser M/c rivet Assy chain strip kiri Memasang rivet kiri Memasang washer Presser M/c rivet

Sebelum pemasangan washer kanan O O O Sebelum pemasangan washer kiri

O O O

10

Unloading

O

1

Loading

O

2

Assy prot pad

O

3

Unloading

O

No

Tabel 5.1. Identifikasi Proses perakitan helmet trx 2 (yang dapat dipindah dan tidak) (lanjutan). Pemindahan proses Stasiun kerja No Proses Keterangan Bisa

7

8

9

Assy protective jaw

1

Loading

O

2


O

3

Ratakan lem

O

4


O

5

Unloading

O

1

Loading

O

2


O

Assy jaw

Assy visor

3

Pengencangkan screw

O

4

Unloading

O

1

Loading

O

2

Pasang rubber

O

3

Pasang visor

O

4

Pasang bolt

O

5

Unloading

O

1

Loading

O

2 10

Tidak

Assy sticker

3 4 5

Assy sticker honda kecil Assy sticker honda besar Assy sticker SNI & TRX 2 Unloading

Sebelum final inspection Sebelum final inspection Sebelum final inspection

O O O O

No

Tabel 5.1. Identifikasi Proses perakitan helmet trx 2 (yang dapat dipindah dan tidak) (lanjutan). Pemindahan proses Stasiun kerja No Proses Keterangan Bisa 1 2

11

Inspection & plastic packing

3 4

O O O

1

Loading

O

Box packing 4 5

Buka carton box & lipat Tutup bagian bawah carton box Masukan helmet ke carton box Tutup bagian atas carton box

O O

O O

6

Unloading

O

1

Loading

O

2 plastic packing

O

Unloading

3

13

final inspection Bersihkan permukaan Masukan helmet keplastik

O

5

2

12

Loading

Tidak

3 4 5

Buka plastik dan masukan carton box Tutup bagian atas plastik Susun hasil packing di pallet Unloading

O O O O

Dari tabel 5.1 dapat diketahui bahwa penempatan proses yang dapat dipindahkan ada lima item yaitu : 1. Pemasangan rivet kanan. 2. Pemasangan rivet kiri. 3. Assy sticker Honda kecil. 4. Assy sticker Honda besar. 5. Assy sticker SNI dan TRX 2.

5.2.

Perencanaan dan Perubahan Keseimbangan Lintasan. Pada keadaan perakitan kondisi awal dapat diubah kekeseimbangan lintasan yang lebih optimal. Dari metode perakitan awal akan diubah metodenya dengan menggunakan cara sintesa, dimana masing – masing elemen pekerjaan yang telah diuraikan akan diteliti. Waktu penyelesaian pekerjaan akhir ini akan akan diperoleh dengan cara menjumlahkan waktu dari kegiatan – kegiatan yang membentuknya (mensintesanya) Tahap perencanaan dan perubahan awal adalah dengan mengetahui seluruh proses dengan asumsi tanpa lima proses yang dapat dipindahkan seperti yang disebutkan diatas, sehingga pembentukan awalnya dapat diketahui. Dengan lima proses tersebut diasumsikan tidak ada, proses yang dituliskan adalah proses yang penempatan prosesnya tidak dapat dipindahkan. Untuk lebih jelasnya proses – proses tersebut akan dituliskan pada tabel 5.2.

Tabel 5.2. Proses Pembentukan Awal (Perencanaan Perubahan). KETERANGAN KOLOM : ct / p

: cycle time per process (second) : waktu yang dibutuhkan dalam sekali proses

qty

: quantity (Pcs) : banyaknya jumlah komponen

p qty

: process quantity (times) : banyaknya jumlah proses

tct / p

: total cycle time per process (second) : total waktu dalam sekali proses = ct/p x qty x p qty

ST

: Station time (second) : total waktu proses setiap work station = jumlah tct/p

NO

1

2


Pengeleman shell depan

Assy front list

NO

process

Ct/ p

qty

p tct/ qty p

1

Loading

2

1

1

2

2


2

1

1

2

3

Ratakan lem

4

1

1

4

4


2

1

1

2

5

Ratakan lem

4

1

1

4

6

Unloading

1

1

1

1

1

Loading

2

1

1

2

2


2

1

1

2

3

Ratakan lem

4

1

1

4

4


2

1

1

2

5


6

1

1

6

6

Unloading

1

1

1

1

ST

15

17

Tabel 5.2. Proses pembentukan awal (perencanaan perubahan) (lanjutan). NO

3

4

5

6


Pengeleman shell belakang


Assy ear pad & chain strip

Assy protective pad

NO

process

ct/ p

qty

p tct/ qty p

1

Loading

2

1

1

2

2


2

1

1

2

3

Ratakan lem

4

1

1

4

ST

15 4


2

1

1

2

5

Ratakan lem

4

1

1

4

6

Unloading

1

1

1

1

1

Loading

2

1

1

2

2


2

1

1

2

3

Ratakan lem

4

1

1

4

4


1

1

1

1

5


10

1

1

10

6

Unloading

1

1

1

1

1

Loading

2

1

1

2

2


4

1

1

4

4

Memasang washer

1

1

1

1

5

Presser M/c rivet

3

1

1

3

6


4

1

1

4

8

Memasang washer

1

1

1

1

9

Presser M/c rivet

3

1

1

3

10

Unloading

1

1

1

1

1

Loading

2

1

1

2

2

Assy prot pad

10

1

1

10

3

Unloading

1

1

1

1

20

19

13

Tabel 5.2. Proses pembentukan awal (perencanaan perubahan) (lanjutan). NO


7

Assy protective jaw

8

Assy jaw

9

Assy visor

10

Inspection & plastic packing

NO

process

1

Loading Tiris lem ke area dalam jaw Ratakan lem Assy prot jaw to jaw Unloading Loading Pasang screw with jaw Pengencangkan screw Unloading Loading Pasang rubber Pasang visor Pasang bolt Unloading Loading final inspection Bersihkan permukaan Masukan helmet keplastik Unloading Loading Buka carton box & lipat Tutup bagian bawah carton box Masukan helmet ke carton box Tutup bagian atas carton box Unloading Loading Buka plastik dan masukan carton box Tutup bagian atas plastik Susun hasil packing di pallet Unloading

2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3

11

Box packing

4 5 6 1 2

12

plastic packing

3 4 5

ct/ p 2

qty 1

P tct/ qty p 1 2

3

1

1

3

4 8 1 2 2 2 1 2 2 3 3 1 2 6 6

1 1 1 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 2 2 1 1 2 1 2 1 1 1 1

4 8 1 2 8 8 1 2 4 3 6 1 2 6 6

4

1

1

4

1 2 4

1 1 1

1 1 1

1 2 4

5

1

1

5

1

3

3

1

5

1

1

5

1 2

1 1

1 1

1 2

3

1

1

3

6

1

1

6

8

1

1

8

1

1

1

1

ST

18

19

16

19

20

20

Dari tabel 5.2 dapat diketahui waktu proses pada setiap stasiun kerja. Dari data tersebut dapat diketahui bahwa pembentukan awal ini tanpa proses yang dapat dipindahkan, sehingga jumlah total stasiun kerja yang ada menjadi 12 stasiun kerja dari yang sebelumnya 13 stasiun kerja, ini dikarenakan satu dari tiga belas stasiun kerja ditiadakan yaitu stasiun kerja assy sticker. Hubungan operasi – operasi dari tabel 5.2 ini akan digambarkan pada precedence diagram berikut ini.. Untuk mengetahui pembentukan awal waktu operasi - operasi pada setiap stasiun kerja pada kondisi perencanaan dan perubahan keseimbangan lintasan dapat dilihat pada tabel 5.3.

O-1

O-2

O-3

O-4

O-5

O-11

O-10

O-9

O-8

O-6

O-12

O-7

Gambar 5.1. Precedence Diagram Perakitan Helmet TRX 2 (perencanaan dan perubahan keseimbangan lintasan).

Tabel 5.3. Proses Perakitan Helmet TRX 2 (perencanaan dan perubahan keseimbangan lintasan). No

Kode operasi

Waktu operasi (detik)

1

O - 01

15

2

O - 02

17

3

O - 03

15

4

O - 04

20

5

O - 05

19

6

O - 06

13

7

O - 07

18

8

O - 08

19

9

O - 09

16

10

O - 10

19

11

O - 11

20

12

O - 12

20

Dari tabel 5.3 dapat diketahui waktu stasiun kerja terbesar adalah 20 detik yang merupakan waktu siklus dari tahap perencanaan dan perubahan keseimbangan lintasan.

5.3. Pengelompokan Operasi Ke Dalam Stasiun Kerja. Keseimbangan lintasan bisa didapat dengan cara mengelompokan operasi kerja ke dalam stasiun kerja dengan syarat pada proses operasi tersebut tidak mengganggu pada proses perakitan seperti halnya yang telah dituliskan pada bagian 5.2. Pada keseimbangan lintasan ini yang diseimbangkan adalah waktu dari setiap stasiun kerja yang ada, yaitu waktu yang sama atau mendekati waktu siklus yang telah ditentukan. Pada bagian 5.1 dan 5.2 telah diketahui proses – proses yang dapat dipindahkan dan proses yang tidak dapat dipindahkan. Proses yang dapat dipindahkan adalah proses yang akan dikelompokan dengan stasiun kerja dengan tujuan untuk mencapai keseimbangan lintasan. Dalam penentuan pengelompokan proses ini waktu selisih pada urutan stasiun kerja akan dikurangi lagi dengan proses yang akan dikelompokan, dengan syarat hasil pengurangan habis atau masih tersisa. Apabila hasil pengurangan menjadi minus maka proses yang dapat dipindahkan ini tidak bisa dikelompokan kedalam stasiun kerja. ¾

Menghitung waktu selisih (X). = waktu siklus terbesar – waktu tiap stasiun kerja.

¾

Menghitung pengelompokan proses pada stasiun kerja. = X – (waktu operasi yang dapat dipindahkan) Sebagai contoh perhitungan akan dituliskan pada proses operasi

dibawah ini :

Contoh : O-01 = 20 - 15 = 5 O-01 = 5 - 3 = 2 (bisa) (5 adalah hasil pengurangan waktu siklus terbesar dengan waktu stasiun kerja 1). (3 adalah waktu proses pemasangan rivet kanan yang akan dikelompokan (dapat dilihat pada tabel 4.1).

O-01 = 2 - 3 = - 1 (tidak bisa). (3 adalah waktu proses pemasangan rivet kiri yang akan dikelompokan (dapat dilihat pada tabel 4.1). Berikut ini dapat dilihat pengelompokkan dengan waktu siklus terbesar 20 detik dengan 12 stasiun kerja pada tabel 5.4. Tabel 5.4. Pengelompokan Operasi Kerja Untuk Keseimbangan Lintasan. No

1

Waktu operasi (detik)

Selisih waktu (detik)

Keterangan

O - 01

15

5

Dipilih

Pemasangan rivet kanan

3

2

Dipilih

Pemasangan rivet kiri

3

-

Tidak

Kode (nama) operasi

tabel 5.4. Pengelompokan operasi kerja untuk keseimbangan lintasan (lanjutan) Waktu operasi (detik)

Selisih waktu (detik)

Keterangan

O - 02

17

3

Dipilih

Pemasangan rivet kiri

3

0

Dipilih

Assy sticker honda kecil

5

-

Tidak

O - 03

15

5

Dipilih


5

0

Dipilih

Assy sticker honda besar

5

-

Tidak

O - 04

20

0

Dipilih


5

-

Tidak

O - 05

19

1

Dipilih


5

-

Tidak

O - 06

13

7

Dipilih


5

2

Dipilih

Assy sticker SNI & TRX 2

4

-

Tidak

O - 07

18

2

Dipilih


4

-

Tidak

O - 08

19

1

Dipilih


4

-

Tidak

O - 09

16

4

Dipilih


4

-

Dipilih

10

O - 10

19

1

Dipilih

11

O - 11

20

0

Dipilih

12

O - 12

20

0

Dipilih

No

2

3

Kode (nama) operasi

4

5

6

7

8

9

Dari tabel 5.4. telah dikelompokan proses – proses operasi yang telah dikelompokan kedalam proses pada stasiun kerja, sehingga waktu akhir yang terbentuk menjadi keseimbangan lintasan yang lebih optimal. setelah operasi – operasi tersebut dikelompokan, maka proses keseluruhan dari perakitan helmet trx 2 dapat dilihat pada tabel 5.5. Tabel 5.5. Hasil Akhir Proses Perakitan Helmet TRX 2 KETERANGAN KOLOM : tct / p

: total cycle time per process (second) : total waktu dalam sekali proses = ct/p x qty x p qty : time work station process (second) : total waktu proses setiap work station = jumlah tct/p

t wsp

NO

1

2


O - 01

O - 02

NO

process

tct/p

1

Loading

2

2


2

3

Ratakan lem

4

4


2

5

Ratakan lem

4

6

Memasang rivet kanan

3

7

Unloading

1

1

Loading

2

2


2

3

Ratakan lem

4

4


2

5


6

6

Memasang rivet kiri

3

7

Unloading

1

t wsp

18

20

Tabel 5.5. Hasil akhir proses perakitan helmet trx 2 (lanjutan) NO

3


O - 03

4 O - 04

5 O - 05

NO

process

tct/p

1

Loading

2

2


2

3

Ratakan lem

4

4


2

5

Ratakan lem

4

6


5

7

Unloading

1

1

Loading

2

2


2

3

Ratakan lem

4

4


1

5

Assy prot back

10

6

Unloading

1

1

Loading

2

2


4

3

Memasang washer

1

4

Presser M/c rivet

3

5


4

6

Memasang washer

1

7

Presser M/c rivet

3

8

Unloading

1

t wsp

20

20

19

Tabel 5.5. Hasil akhir proses perakitan helmet trx 2 (lanjutan) NO


NO

process

tct/p

1

Loading

2

2

Assy prot pad

10

6

18 O - 06

7

8

9

t wsp

O - 07

3


5

4

Unloading

1

1

Loading

2

2


3

3

Ratakan lem

4

4


8

5

Unloading

1

1

Loading

2

2


8

3

Pengencangkan screw

8

4

Unloading

1

1

Loading

2

2

Pasang rubber

4

3

Pasang visor

3

4

Pasang bolt

6

5


4

6

Unloading

1

O - 08

18

19

O - 09

20

Tabel 5.5. Hasil akhir proses perakitan helmet trx 2 (lanjutan) NO work station process NO

11

12

13

O - 10

process

tct/p

1

Loading

2

2

final inspection

6

3

Bersihkan permukaan

6

4

Masukan helmet keplastik

4

5

Unloading

1

1

Loading

2

2

Buka carton box & lipat

4

3

Tutup bagian bawah carton box

5

4

Masukan helmet ke carton box

3

5

Tutup bagian atas carton box

5

6

Unloading

1

1

Loading

2

2

Buka plastik dan masukan carton box

3

3

Tutup bagian atas plastik

6

4

Susun hasil packing di pallet

8

5

Unloading

1

O - 11

O - 12

t wsp

19

20

TOTAL

20

231

5.4. Hasil akhir. A. Jumlah stasiun kerja, total elemen kerja dan jumlah man power. pada tabel 5.5 telah diketahui hasil akhir dari perubahan lini perakitan helmet trx 2. Dari 13 stasiun kerja awal yang operasinya mengikuti nama – nama dari masing – masing stasiun kerja, setelah perubahan menjadi 12 stasiun kerja dimana elemen – elemen proses operasi yang terdapat pada stasiun kerja lebih berkaitan terutama dalam segi waktu yang terdapat pada setiap stasiun kerja. Dengan berkurangnya satu stasiun kerja berarti mengurangi jumlah man power dan dua proses keseluruhan yaitu proses loading dan unloading pada stasiun kerja assy sticker. Sehingga dari total elemen proses awal yang berjumlah 72 proses menjadi 70 proses.

B. Perhitungan akhir idle time, balance delay, efisiensi lini dan output produksi. Telah diketahui bahwa waktu siklus terbesar dari hasil perubahan lini perakitan adalah sebesar 20 detik. Total waktu keseluruhan adalah 231 detik dimana dari total waktu awal (234 detik) dikurangi dengan waktu proses loading dan unloading (3). Dengan demikian perhitungan idle time, balance delay, efisiensi lini dan output produksi dapat dilihat pada perhitungan berikut (rumus perhitungan dapat dilihat pada bab 4): Berikut adalah tabel proses perakitan akhir dengan perhitungan idle time dan persentasenya :

Tabel 5.6 Idle Time Pada Perakitan Proses Akhir. No

Kode operasi

Total time

idle time

% idle time

1

O - 01

18

2

10

2

O - 02

20

0

0

3

O - 03

20

0

0

4

O - 04

20

0

0

5

O - 05

19

1

5

6

O - 06

18

2

10

7

O - 07

18

2

10

8

O - 08

19

1

5

9

O - 09

20

0

0

10

O - 10

19

1

5

11

O - 11

20

0

0

12

O - 12

20

0

0

231

9

45

TOTAL

Dari tabel 5.6 total idle time yang didapat adalah 9 detik dengan persentase 45 %, hal lain yang dapat diketahui adalah sebagai berikut : Waktu siklus terbesar ( CT ) = 20 detik. Total waktu stasiun kerja ( ∑ ti ) = 231 detik. Jumlah stasiun kerja ( N ) = 12

¾ Menghitung balance delay akhir. n (N x CT) - ∑ ti i=1 D =

x 100 % (N x CT)

D

= balance delay.

CT = cycle time. N


∑ ti = total waktu stasiun kerja.

(12 x 20) – 231 D =

x 100 % 12 x 20

=

3.75 %

¾ Menghitung efisiensi lini akhir. n ∑ ti i=1 LE =

x 100 % N x CT



∑ ti = total waktu stasiun kerja 231 LE

=

x 100 % = 96.25 % 12 x 20

¾ Menghitung output produksi akhir.

P Q = CT

Q

= output produksi.

P

= waktu produksi yang tersedia per hari = 8 jam.

CT = cycle time.

8 x 3600 = 20

28800 = 20

= 1440 helmet / hari. =

180

helmet / jam.

5.5. Aplikasi Produksi Harian. Untuk mengetahui keakuratan dari perhitungan antara perhitungan teori dan aktual produksi, pada tabel 5.7 akan dituliskan laporan produksi harian lini perakitan helmet trx 2 di PT Dharma Poliplast. Laporan produksi harian ini supply barang sesuai permintaan dan layak pakai.

Tabel 5.7. Laporan Produksi Harian. NO

Tanggal

Minggu III November 2007 19 20 21 22 23

Keterangan

Line 1 1

Planning (Pcs)

1350

1350

1350

1350

1350

1 shift (8 jam)

Actual (Pcs)

1350

1350

1350

1350

1350

1 shift (8 jam)

Planning (Pcs)

1800

1800

1800

1800

1800

1 shift (8 jam) + over time 2.5 jam

Actual (Pcs)

1800

1800

1800

1800

1800

1 shift (8 jam) + over time 2.5 jam

Line 2 2

Catatan : lini perakitan diawali dengan persiapan 15 menit dan diakhiri dengan perapihan (cleaning) 15 menit. Dari data tabel 5.7 didapat hal sebagai berikut : -

Total planning harian sebanyak 3150 Pcs perhari.

-

Total aktual produksi harian 3150 Pcs perhari.

-

Rata – rata ( x ) yang didapat pada produksi harian adalah. *Line 1 = 1350 Pcs dengan waktu kerja normal ( 1 shift). *Line 2 = 1800 Pcs dengan waktu kerja normal ( 1 shift) + over time selama 2.5 jam.

-

Pada perakitan line 1, waktu total yang dibutuhkan selama shift 1 adalah 8 jam dikurangi 30 menit (waktu untuk persiapan dan perapihan), jadi waktu kerja efektif untuk perakitan adalah 7.5 jam.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6. 1. Kesimpulan. Dari hal – hal yang telah dibahas pada bab – bab sebelumnya, maka hasil perubahan lini perakitan dapat disimpulkan pada hal - hal berikut : A. Jumlah stasiun kerja berkurang dari 13 menjadi 12 stasiun kerja. B. Setiap stasiun kerja, proses operasi dilakukan dengan 1 man power, dengan demikian dengan berkurangnya 1 stasiun kerja maka man power berkurang dari 13 menjadi 12 man power. C. Dengan berkurangnya 1 stasiun kerja, maka menghilangkan 1 proses loading dan 1 proses unloading, dengan demikian proses keseluruhan berkurang 2 proses. Sehingga total proses pengerjaan berkurang dari 72 menjadi 70 proses. D. Hasil perubahan lini perakitan menjadikan menaiknya efisiensi lini dari 72% ke 96.25%, sehingga balance delay berkurang dari 28% ke 3.75%. E. Hasil perubahan lini perakitan meminimumkan idle time dari 91 ke 9 detik. F. Hasil perubahan lini perakitan menjadikan keseimbangan lintasan yang lebih optimal, dengan perubahan waktu siklus dari 25 ke 20 detik, maka output produksi bertambah dari 1152 ke 1440 Pcs perhari. G. Pada teori perhitungan produksi harian, output yang dihasilkan sebanyak 1440 Pcs perhari atau sebanyak 180 Pcs perjam (8 jam). Dari laporan

produksi harian, output produksi harian sebanyak 1350 Pcs perhari (8 jam). Ini dikarenakan pada aktual produksi lini perakitan diawali dengan proses persiapan selama 15 menit pada awal dan diakhiri dengan proses perapihan (cleaning) selama 15 menit pada akhir. Sehingga total waktu yang hilang sebesar 30 menit dan waktu kerja aktual pada perakitan 7. 5 jam. Secara perhitungan teori dan aktual, output yang dihasilkan sama yaitu sebanyak 180 Pcs perjam atau setara dengan 1350 per 7.5 jam dan setara dengan 1440 per 8 jam. Jadi penyimpangan atau standar deviasi adalah 0.

6. 2. Saran. Dengan lini perakitan yang sudah berjalan sampai saat ini, ada beberapa saran untuk memudahkan pengontrolan pada lini perakitan. Adapun saran tersebut adalah : 1. Lini perakitan dijalankan dengan menggunakan conveyor, sehingga pengontrolan waktu menjadi lebih akurat. 2. Pada lini perakitan dipasangkan lampu sign disetiap stasiun kerja, lampu sign ini berfungsi sebagai tanda, apabila lampu ini menyala berarti ada masalah pada stasiun kerja, dengan demikian operator lain ataupun leader dapat mengetahui dari kejauhan.

DAFTAR PUSTAKA

Sukanto Reksohadiprodjo, perencanaan dan pengawasan produksi, edisi ketiga, Universitas Gadjah Mada – YOGYAKARTA, Februari 1981.

T. Hani Handoko, Dasar – dasar manajemen produksi dan operasi, Edisi pertama, BPFE – Yogyakarta, 1984.

Iftikar Z. Sutalaksana, Ruhana Anggawisastra, John H.Tjakraatmadia, Teknik tata cara kerja, Jurusan Teknik industri – Bandung.

Teguh Baroto , Perencanaan pengendalian produksi, Ghalia Indonesia – Jakarta, 2002.

Sofjan Assauri , Manajemen produksi dan operasi, edisi revisi, Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia – Jakarta, 1999.

James M.Apple, Tata letak pabrik dan pemindahan bahan, edisi ketiga, ITB – Bandung, 1990.

Dr. Vincent Gasperz, Ds.Sc.,CIQA, CFPIM, (Production Planning and Inventory Control), Gramedia Pustaka Utama – Jakarta, 2002.

PERUBAHAN LINI PERAKITAN HELMET TRX 2 DENGAN MENGGUNAKAN METODE KESEIMBANGAN LINTASAN DI PT. DHARMA POLIPLAST

Recommend Documents