TUGAS AKHIR ANALISA PENGENDALIAN MUTU PADA PROSES KACA PRINTING TEMPERED DENGAN CAT AIR WARNA SANBLAST PADA PT XYZ Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Menyelesaikan Program S-1
Oleh : MIFTAHUL MASRURIN 4160412-019 TEHNIK INDUSTRI FAKULTAS TEHNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2008
0
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pada masa sekarang ini perkembangan ekonomi melaju sangat cepat, baik pada skala industri kecil,menengah,maupun industri besar,pesatnya industi ini,menyebabkan permintaan akan penunjang industri mengalami peningkatan. Hal tersebut menyebabkan tumbuhnya beberapa perusahaan manufaktur yang menghasilkan produk penunjang industri, salah satu perusahaan tersebut adalah perusahaan yang memproses kaca printing tempered. Dengan semakin bertambahnya perusahaan yang sejenis, maka persaingan antara perusahaan-perusahaan yang sejenis menjadi kompetitif. Untuk itu diperlukan beberapa upaya agar perusahaan tersebut mampu memenangkan persaingan. Salah satu upaya yang dapat ditempuh adalah dengan meningkatkan mutu produk yang dihasilkan. Mutu suatu produk dapat diartikan sebagai kesesuaian dengan persyaratan konsumen atas produk tersebut.Kepuasan tersebut mencakup kepuasan terhadap kualitas produk, biaya ketepatan waktu, dan hubungan kerja sama antara bagian pada perusahaan dapat ditingkatkan. Dalam menghadapi persaingan yang semakin kompetitif tersebut, mutu dapat menjadi strategi usaha yang handal. Produk yang mutunya sesuai
1
dengan kebutuhan dan keinginan pelanggan tentu akan dibeli dan akhirnya digunakan. Dampaknya adalah perusahaan tersebut akan berkembang. Sebaiknya, jika mutu produk tidak sesuai dengan kebutuhan dan keinginan, maka akhirnya perusahaan tersebut akan ditinggalkan oleh pelanggannya. Untuk menghasilkan produk yang bermutu,diperlukan suatu kegiatan system pengendalian mutu, sistem pengendalian mutu merupakan salah satu system yang terdiri atas pengujian, analisis, dan tindakan – tindakan yang harus diambil dengan menggunakan kombinasi seluruh sumber daya untuk mengendalikan mutu suatu produk sesuai dengan keinginan konsumen dengan biaya minimal. Perencanaan yang baik dan terpadu akan sangat menentukan keberhasilan proses kaca printing tempered,dalam arti hasil akhir dari kegiatan merupakan kaca printing tempered yang dapat menimbulkan pemikiran bagaimana sebuah produk yang dihasilkan tersebut akan mempunyai kualitas yang baik, waktu penyerahan yang tepat dan harga yang bersaing.
1.2 Pokok Permasalahan Masalah yang dihadapi oleh perusahaan pada saat ini adalah banyaknya jumlah cacat proses kaca printing tempered yang dihasilkan. Hal ini sangat berpengaruh pada permintaan konsumen maupun keuntungan yang akan
diperoleh.
pengantisipasian
Oleh dan
karena
itu
diharapkan
2
perlu
diambil
daritindakan
langkah-langkah
tersebut
dapat
lebih
mengoptimalkan kegiatan produksi serta menjaga dan meningkatkan kualitas dari produk yang dihasilkan. Adapun masalah yang harus dirumuskan adalah: 1. Langkah apakah yang sudah dilakukan untuk menetapkan rencana-rencana dan
menerapkan.proses-proses
pengukuran,pemantauan,analisis
dan
peningkatan yang diperlukan agar menjamin kesesuain produk dan meningkatkan terus menerus efektivitas dari system manajemen kualitas. 2. Apakah metode untuk peningkatkan kualitas terhadap proses pembuatan produk sudah dilakukan dengan prosedur yang tepat. 3. Langkah-langkah apa saja yang dapat dilakukan untuk peningkatan proses terus menerus dalam upaya peningkatan kualitas produk.
1.3 Tujuan Penelitian Adapun tujuan penelitian dimaksudkan untuk: 1. Mendeteksi penyimpangan terhadap tingkat kinerja yang diharapkan dengan menggunakan diagram pareto untuk melihat jenis cacat yang paling dominan. 2. Mengetahui keterkendalian hasil produksi di PT XYZ mempergunakan peta kendali p. 3. Mengetahui penyebab ketidakterkendalian proses kaca printing tempered.
1.4 Pembatasan Masalah
3
Untuk membatasi permasalahan yang akan dibahas supaya lebih terarah dan sesuai dengan tujuan, maka dibatasi pada hal-hal sebagai berikut : 1. Pembahasan masalah hanya mengenai pengendalian mutu yang diterapkan oleh perusahaan. 2. Penelitian dilakukan pada proses kaca printing tempered cat air dengan ketebalan 8 mm yang berukuran 800 mmx 2100 mm 3. Pengolahan dan analisa yang dilakukan pada produk dan pengendalian mutu menggunakan a. Diagram pareto b. Peta kendali p. c. Analisa penyebab cacat dengan menggunakan metode diagram Sebab-Akibat (Fish Bone).
1.5 Metodologi Penelitian Untuk
mendapatkan
dan
mengumpulkan
data
yang
diperlukan,digunakan metodologi penelitian sebagai berikut: 1.
Studi Kepustakaan ( Library Study) Yaitu
Penelitian yang
dilakukan
dengan
membaca
dan
memahami literature-literatur yang ada seperti buku referensi yang dapat menunjang dan dirasakan berkaitan dengan topic yang akan dibahas dalam penulisan tugas akhir ini.
2. Penelitian Lapangan ( Field Research)
4
Yaitu penelitian yang dilakukan dengan jalan langsung mendatangi perusahaan yang bersangkutan dan melakukan wawancara langsung dengsn para karyawan guna mendapatkan data dan informasi yang lebih jelas juga mengadakan pengamatan langsung atau kegiatankegiatan yang dilakukan dalam mutu perusahaan XYZ.
1.6 Sistematika Penulisan Laporan Tugas Akhir ini disusun secara sistematis dalam 5 bab sebagai berikut: BAB I
PENDAHULUAN Pada bab ini berisikan tentang latar belakang, pokok masalah, tujuan penelitian, pembatasan masalah dan metodologi penelitian tentang prosedur awal dilakukan penelitian untuk pengambilan data yang dibutuhkan sistematika penulisan laporan.
BAB II
LANDASAN TEORI
Berisikan
teori-teori
dari
permasalahan
yang
dibahas
untuk
memecahkan persoalan yang dihadirkan. BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Menguraikan tentang pengumpulan data dan metode analisis data dalam pemecahan masalah.
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5
Berisikan data yang dikumpulkan selama mengikuti penelitian tugas akhir dan diolah berdasarkan teori-teori untuk memperoleh suatu pemecahan masalah. BAB V
ANALISA PEMBAHASAN Berisikan tentang analisa dan pembahasan permasalahan yang ada, kemudian dibuat suatu pemecahan terhadap permasalahan tersebut.
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN Berisikan kesimpulan dari hasil pengumpulan dan pengolahan data serta saran-saran bagi permasalahan yang terkait.
6
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Pengendalian Kendali dalam istilah industry dapat didefinisikan sebagai berikut : Suatu proses untuk mendelegasikan tanggung jawab dan wewenang untuk kegiatan manajemen sambil tetap menggunakan cara-cara untuk menjamin hasil yang memuaskan. Proses untuk mencapai sasaran mutu industri karenanya diistilahkan “kendali” mutu, seperti halnya prosedur-prosedur untuk mencapai sasaran biaya dan produksi masing-masing diistilahkan sebagai “kendali” biaya dan “kendali” produksi. Pada umumnya ada empat langkah dalam kendali tersebut : 1. Menetapkan standar. Menentukan standar mutu-biaya, standar mutu-prestasi kerja, standar mutu-keamanan, dan standar mutu-keterandalan yang diperlukan untuk produk tersebut. 2. Menilai kesesuaian. Membandingkan kesesuaian dari produk yang dibikin, atau jasa yang ditawarkan, terhadap standar-standar ini. 3. Bertindak bila perlu. Mengkoreksi masalah dan penyebabnya melalui faktorfaktor yang mencakup pemasaran, perancangan, rekayasa, produksi, dan pemeliharaan yang mempengaruhi kepuasan pemakai. 4. Merencanakan perbaikan. Mengembangkan suatu upaya yang kontinu untuk memperbaiki standar-standar biaya, prestasi, keamanan, dan keterandalan
7
2.2 Pengertian Mutu Dalam kehidupan sehari-hari kita sering mendengar tentang mutu atau kualitas, maka bukanlah suatu konsep yang statis namun dinamis dan berkembang sesuai dengan tuntutan jaman. Apa yang dianggap bermutu saat ini belum tentu bermutu pada masa yang akan datang sehingga sulit dalam membuat definisi secara tetap dan universal. Ada beberapa definisi mutu dilihat dari pandangan-pandangan yang berbeda dan memberikan pendapat-pendapat yang berbeda pula mengenai definisi mutu tersebut. Diantaranya adalah sebagai berikut: Menurut Dorothea (1999 : 3), definisi mutu adalah “suatu kondisi dinamis yang berkaitan dengan produk, pelayanan, orang, proses, dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi apa yang diharapkan”. Selanjutnya menurut Buddy Ibrahim (2000 : 1), mendefinisi kualitas adalah sebagai berikut: “Kualitas adalah suatu strategi dasar bisnis yang menghasilkan barang dan jasa yang memenuhi kebutuhan dan kepuasan konsumen internal dan eksternal. Strategi ini menggunakan seluruh kemampuan sumber daya manajemen, modal, teknologi,
peralatan, material, sistem dan manusia perusahaan untuk
menghasilkan barang atau jasa bernilai tambah dan bermanfaat bagi masyarakat”.
8
Dari beberapa definisi para ahli diatas, dapat dilihat bahwa kualitas memiliki banyak pengertian, tetapi pada dirinya mengacu pada pengertian dasar, yaitu : a.
Pemenuhan atau pemuasan keinginan konsumen
b.
Kesesuaian terhadap standar atau tolak ukur yang telah ditetapkan
c.
Harga yang terjangkau
2.3 Dimensi Mutu Menurut Dorothea (1999 : 7), telah mengidentifikasikan dan mengembangkan suatu konsep mengenai delapan dimensi kualitas, yang dapat digunakan sebagai kerangka perencanaan strategis dan analisis, terutama untuk produk manufaktur. Dimensi-dimensi tersebut adalah : 1.
Performance (kinerja), yaitu kesesuaian produk dengan fungsi utama produk itu sendiri atau karakteristik operasi dari suatu produk
2.
Features (ciri atau keistimewaan terabahan), yaitu ciri khas yang membedakan dari produk lain yang merupakan karakteristik pelengkap dan mampu menimbulkan kesan yang baik bagi pelanggan.
3.
Reliability (kendalan), yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk karena keandalan atau karena kemungkinan produk mengalami kerusakan.
4.
Conformance (kesesuaian), yaitu kesesuaian produk tentang seajuh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standar yang telah di tetapkan.
9
5.
Durabilioty (Daya tahan), yaitu berkaitan dengan berapa lama produk tersebut dapat terus digunakan.
6.
Serviceability, yaitu kemudahan produk itu bila akan diperbaiki dan kemudahan memperoleh komponen produk tersebut.
7.
Aesthetics (keindahan), yaitu keindahan atau daya tarik produk tersebut.
8.
Reputation, yaitu citra dan reputasi produk serta tanggung jawab perusahaan terhadapnya.
2.4 Fungsi Mutu Menurut Shigeru Mezuno (1994 : 92), pada dasarnya terdapat tiga fungsi utama produk, yaitu : 1.
Pemeriksaan Mutu (Quality Inspection) Dengan adanya mutu suatu produk maka dapat dilakukan pemeriksa mutu, yaitu tindakan untuk mengetahui apakah produk sesuai yang dimaksud atau tidak.
2.
Pengendalian Mutu (Quality Control) Pengendalian mutu tersebut nantinya akan membaya produk tersebut kedalam kondisi “sesuai dengan yang dimaksud”
3.
Pemasian Mutu (Quality Assurance) Mutu tidak dijamin melalui pemeriksaan saja. Mutu memerlukan desain yang rasional, pelaksanaan operasi dan prosedur pengedalian mutu yang benar. Mutu dapat dipastikan sedemikian rupa sehingga konsumen yang membeli beban dari rasa cemas, dalam jangka panjang tanpa kesulitan.
10
2.5 Pengertian Mutu Terpadu Pengertian Pengendalian Mutu Terpadu menurut Feigenbaum (1989) adalah suatu sistem yang efektif untuk memadukan pengembangan, pemeliharaan dan upaya perbaikan kualitas berbagai kelompok dalam sebuah organisasi agar pemasaran, rekayasa, produksi dan jasa dapat berada pada tingkat yang paling ekonomis agar pelanggan mendapat kepuasan penuh.
2.6 Faktor-faktor Mendasar yang Mempengaruhi Mutu Mutu dari produk barang maupun jasa secara tidak langsung mempengaruhi oleh (Grant, E L dan Rs Leavenwonth, 1998) 1. Bahan Mentah (Material) Untuk memenuhi syarat-syarat mutu produk yang di inginkan pemilihan dan penentuan material yang dipakai tentunya sangat berpengaruh terhadap mutu produk nantinya. 2. Manusia (Man Power) Pertumbuhan yang cepat dalam bidang pengetahuan teknik menyebabkan timbulnya kebutuhan atau permintaan yang besar akan bekerja dengan pengetahuan atau keterampilan yang khusus. Spesifikasi menyebabkan adanya pembagian tanggung jawab yang jelas, sehingga di butuhkan ahli yang
mampu
mengendalikan
semua
bidang
untuk
merencanakan,
mewujudkan dan menjalankan berbagai sistem yang menjamin suatu hasil yang diinginkan.
11
3. Mesin (Machine) Keinginan perusahaan untuk mengurangi biaya serta mendapat volum : produksi guna memuaskan konsumen menyebabkan di pakainya mesin-mesin dan peralatan yang lebih baik dan modern. 4. Metode Kerja (Method) Metode kerja yang di gunakan dalam memproduksi dalam suatu produk mempunyai pengaruh yang besar terhadap mutu produk tersebut. Apabila metode kerja yang dijalankan tersebut baik, maka produk yang di hasilkan akan mempunyai mutu yang baik. Pihak perusahaan akan menggunakan metode kerja yang paling baik untuk di gunakan dalam perusahaan sehingga akan meningkatkan kinerja perusahaan tersebut. 5. Motivasi (Motivation) Meningkatkan tingkat kerumitan untuk mempengaruhi suatu produk telah memperbesar makna kontribusi setiap karyawan terhadap mutu yang dihasilkan. Motivasi pekerja untuk terus belajar untuk mempertahankan maupun meningkatkan mutu produk sangat di perlukan. 6. Manajemen (Management) Tanggung jawab untuk mutu produk telah di serahkan kepada beberapa kelompok khususnya. Mandor (Foreman) dan product engineer bertanggung jawab terhadap mutu produk. Marketing melalui fungsi perencanaan produksi harus mewujudkan untuk memenuhi syarat produk. Ahli teknik bertanggung jawab atas rancangan suatu produk yang memenuhi syarat. Perusahaan harus mengembangkan
dan
melengkapi
12
proses
untuk
memberikan
suatu
kemampuan yang cukup bagi pembuatan produk berdasarkan spesifikasi dan teknik. Pengendalian mutu harus merencanakan ukuran-ukuran mutu seluruh aliran proses yang akan menjamin hasil akhir akan memenuhi hasil standar tersebut. Dan mutu pelayanan setelah produk tersebut di miliki oleh konsumen, telah menjadi suatu bagian penting dari paket tersebut. 7. Pasar (Market) Jumlah produk baru yang di tawarkan dalam pasar selalu bertambah, banyak dari produk-produk tersebut yang merupakan hasil perkembangan teknologi baru yang melibatkan tidak produk itu sendiri tetapi material dan metode kerja yang digunakan dalam proses pembuatan. Keinginan dan kebutuhan konsumen secara cermat di amati oleh para pengusaha sebagai suatu dasar untuk pengembangan produk baru. Sebagai akibatnya perusahaan haruslah fleksibel untuk dapat merubah sistem secara cepat dan tepat jika di perlukan. 8. Uang (Money) Dengan meningkatkan persaingan produk pada pasar, menyebabkan kebutuhan akan otomatisasi dan mekanisasi itu telah memaksa pengeluaran biaya yang cukup besar untuk peralatan dan proses-proses baru, yang menjamin mutu produk yang lebih baik. 9. Kemajuan yang pesat dalam desain teknik yang membutuhkan pengontrolan yang jauh lebih ketat
terhadap
proses-proses
manufacturing telah
menyebabkan hal-hal tersebut juga ikut mempengaruhi mutu produk nantinya.
13
Sedangkan menurut Assauri (1980) faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas suatu produk antara lain : a.
Fungsi Suatu Barang Barang yang dihasilkan harus dapat di gunakan guna mempengaruhi kepuasan konsumen, sedangkan tingkat kepuasan tertinggi tidak selamanya dapat tercapai, maka tingkat kualitas tergantung pada tingkat pemenuhan fungsi kepuasan penggunaan barang yang dapat dicapai.
b.
Wujud Luar Barang Merupakan salah satu faktor yagn menjadi daya tarik utama bagi konsumen dalam menentukan kualitas suatu barang.
c.
Biaya Pembuatan Barang Pada umumnya biaya dan harga suatu barang dalam pembuatannya akan dapat menentukan kualitas barang tersebut, hal ini dapat dilihat dari barang-barang yang mempunyai biaya atau harga yang mahal dapat menunjukkan bahwa barang tersebut relatif lebih baik.
2.7 Pengertian Pengendalian Mutu Pengendalian kualitas suatu usaha untuk mempertahankan kualitas dari produk yang dihasilkan sesuai dengan yang telah di tetapkan (Feogenbaum: 1992). Dalam pengendalian itu yang penting yaitu adanya faktor-faktor yang harus di perhatikan yang dapat mempengaruhi terhadap kualitas produk, di antaranya bahan baku, mesin dan peralatan, proses sewaktu pengerjaan maupun pelayanan pengiriman yang menunjang aktifitas.
14
Secara garis besar pengendalian kualitas dapat di tunjang dengan aktifitas antara lain : 1.
Mengumpulkan dan menganalisa informasi
2.
Menciptakan dan mengembangkan perencanaan
3.
Pendidikan dan latihan
4.
Memeriksa hasilnya Ada banyak pengertian tentang pengendalian kualitas namun pada
dasarnya adalah sama, yuitu sistem terdiri dari pemeriksaan atau pengajuan, analisa dan tindakan-tindakan yagn harus di ambil dengan memanfaatkan mutu produk dengan biaya yang minimum. Secara garis besar pengendalian kualitas dapat di masukkan kedalam tiga kegiatan pengawasan yang berbeda : 1.
Pengawasan Bahan Baku Kegiatan ini di lakukan menjaga agar persediaan komponen dan bahanbahan yang akan masuk ke dalam proses sesuai dengan persyaratan, selain itu juga bertujuan mencegah penggunaan bahan baku yang kurang sempurna atau kurang baik.
2.
Pengawasan Selama Proses Pengendalian kualitas selama proses meliputi pemeriksaan produk tersebut mengalami berbagai fase pembuatan. Hal ini di lakukan untuk menghindari terjadinya produk cacat dalam beberapa operasi pengerjaan tertentu. Kegiatan ini juga meliputi produk setengah jadi.
15
3.
Pengawasan Produk Akhir Walaupun telah dilakukan pengendalian kualitas selama proses, hal ini tak dapat menjamin tidak ada hasil akhir yang rusak atau cacat atau kurang, baik kualitasnya dan untuk mencegah lolosnya hasil produk yang tidak ada kurang baik keluar dari pabrik, sehingga sampai ke tangan konsumen.
2.7.1 Manfaat Pengendalian Kualitas Manfaat yang dapat diperolah dari Quality Control (pengendalian kualitas) adalah : 1.
Kualitas akan selalu meningkat, cacat / kesalahan akan berkurang dan hasil produk tanpa seragam.
2.
Kepercayaan konsumen dan pelanggan
3.
Biaya dapat ditekan
4.
Kualitas
produksi
meningkat,
sehingga
memunkinkan
untuk
merencanakan program yang realitas. 5.
Teknik dapat dikembang dan ditingkatkan
6.
Pemasukan dapat meningkat
7.
Hubungan dan kerja sama antara bagian pada perusahaan dapat ditingkatkan.
8.
Kesalahan-kesalahan data dan laporan dari perusahaan maupun dari lapangan dapat diperkecil.
16
9.
Perbaikan-perbaikan peralatan produksi dan lain-lainnya yang dinilai perlu dapat dilaksanakan dengan wajar.
10. Biaya-biaya inspeksi dan testing dapat berkurang.
2.7.2 Tujuan Pengendalian Kualitas Pengendalian kualitas dijadikan alat dalam mengurai atau bila mungkin menghilangkan penyimpangan-penyimpangan yang terjadi agar spesifikasi produk yagn telah ditetapkan sebagai standar dapat tercermin dalam produk akhir. Adapun tujuan pengendalian kualitas akan menjadi jelas dengan informasi-informasi yang ada dan atau konsisten (Ishika-vva, 1989:61). Untuk maksud ini perlu digunakan untuk mencapai keseragaman, kemudahan,
kesederhanaan
sebagainya
sehingga
dapat
efisiensi,
kelancaran,
menekaqn
biaya
penghematan
dan
serendah-rendahnya,
menciptakan mutu setingi-tingginya dan dapat memberikan pelayanan sebaikbaiknya. Adapun tujuan pengendalian kualitas menurut pendapat Assauri (1980) sebagia berikut : 1.
Mengusahakan agar kegiatan proses produksi dapat diselesaikan tepat pada waktunya dan meningkatkan waktunya dalam memuaskan konsumen.
2.
Mengusakan agar biaya inspeksi mejadi sekecil mungkin.
3.
Agar barang yang dihasilkan dapat mencapai standar mutu yang telah ditetapkan.
17
4.
Mengusahakan agar biaya, desain dari produk dan proses dengan menggunakan mutu produksi tertentu dapat menjadi serendah mungkin.
Tujuan pengendalian kualitas menurut Faisal (1983) yaitu : 1.
Meningkatkan moral karyawan
2.
Pencapaian kebijaksanaan dan target perusahaan secara, efisien.
3.
Pengembangan kemampuan tenaga kerja
4.
Perbaikan hubungan manusia
2.7.3 Perkembangan Pengendalian Kualitas Pengendalian kualitas mengalami perkembangan seiring dengan perkembangan jaman, dalam perubahan cakupan dan teknik yang digunakan, serta perubahan posisi tanggung jawab organisasi pengendalian kualitas perusahaan. Perkembangan pengendalian kualitas terbagi dalam beberapa tahap (Feigenbaum, 1991) : 1.
Tahap Operator Quality Control Tahap ini operator mengerjakan proses pembuatan produk dari awal proses sampai akhir proses.
2.
Tahap Foreman Quality Control Tahap ini terjadi karena tugas-tugas pengendalian kualitas seluruhnya diserahkan kepada Foreman, dimana sejumlah operator bekerja di bawah seorang Foreman. Tahap ini berkembang sesuai timbulnya spesifikasi pekerjaan pada operator dan Foreman.
18
Tahap ini berlangsung dari tahun 1918 sampai dengan tahun 1937, dimana tugas pengendalian kualitas seluruhnya oleh inspector. Dengan semakin meningkatnya volume produksi dan semakin kompleksnya rancangan produk dan proses produksi, tugas pengendalian kualitas tidak seluruhnya diberikan kepada operator maupun foremen saja, dengan demikian timbul fungsi inspeksi yang terpisah untuk perbedaan pengendalian kualitas. 3.
Tahap Statistical Quality Control (1937-1960) Tahap ini terjadi karena semakin berkembangnya jumlah produksi sehingga muncul metode statistic yang bertujuan untuk mempermudah kegiatan inspeksi. Peran metode stantistik ini terutama sangat dirahasiakan dalam pengawasan proses produksi massa.
4.
Tahap Total Quality Control Tahap ini berlangsung dari tahun 1960 hingga kini, tahap ini terjadi karena kesadaran bahwa pemeriksaan dengan operator foremen dan inspector tidak menandai dalam kemajuan industry dewasa ini yang ditandai rancangan produksi rumit. Penggunaan teknologi yang canggih dalam produksi dan kompetensi yang ada dipasaran. Disamping tujuan yang telah disebutkan di atas, pengendalian kualitas
dimaksudkan untuk mengendalian proses yang sedang berlangsung sehingga bila terjadi perubahan dalam proses dapat dilakukan tindakan-tindakan yang diperlukan.
19
2.7.4 Cara-cara Pengendalian Kualitas 1.
Inspeksi Inspeksi adalah merupakan proses pengukuran mutu dari suatu produk yang dihasilkan perusahaan, apakah sesaui dengan standar yang telah ditetapkan. Inspeksi ini dijalankan pada setiap barang jadi proses produksi mulai dan pembelian bahan baku hingga akhir produk. Tujuan inspeksi ini adalah menghentikan pembuatan komponen-komponen rusak atau menghentikan jasa yang tidak berguna.
2.
Pengendalian Mutu Statistik (Statistical Quality Control) Pengendalian
mutu
statistical
adalah
suatu
sistem
yang
dikembangkan untuk memenuhi standar yang seragam dari kualitas hasil produksi, pada tingkat biaya yang minimal dan merupakan bantuan mencapai efisiensi perusahaan (Assuari 1980). Langkah-langkah Statistical Quality Control (SQC) a.
Penarikan sample
b.
Pemeriksanaan karakteristik yagn telah ditentukan apakah sesuai dengan yang ditetapkan.
c.
Penganalisaan dengan derajat penyimpanan (deviasi standar)
d.
Penggunaan tabel pengontrol (Control Chart) untuk bahas penganalisaan hasil-hasil pemeriksanaan sebagai dasar dalam pengambilan keputusan penyesuaian proses atau tidak.
20
3.
Pengendalian Mutu Terpadu Pengendalian mtuu terpadu adalah suatu sistem yang efektif untuk memadukan pengembangan mutu, pemeliharaan mutu dan upaya perbaikan mutu. Berbagai kelompok dalam sebuah organisasi, agar pemasaran produksi dan jasa dapat berada pada tingkat yang paling ekonomis agar pelanggan mendapat kepuasan penuh. Keluasan dan pentingnya mutu bagi pencapaian hasil-hasil bisnis membuat mutu terpadu menjadi suatu bidang manajemen yang baru dan penting. Kendali mutu terpadu telah menghasilkan perbaikan-perbaikan istimewa dalam hal mutu dan keterandalan produk untuk banyak organisasi di seluruh dunia.
2.7.5 Bentuk – bentuk Keterkendalian Proses Setelah peta kendali p diimplementasikan dalam proses akan dapat diperoleh informasi tentang hubungan antara perubahan proses dengan pengeseran titik-titik pada peta kendali, yaitu : 1.
Suatu proses dalam keadaan terkendali Apabila suatu proses dalam keadaan terkendali, maka peta kendali p, akan memberikan indikasi. a.
Seluruh titik selalu berada dalam batas-batas kendali
b.
Titik-titik yang mengelompokkan tidak menunjukkan bentukbentuk khusus.
21
2.
Suatu proses dalam keadaan tak terkendali Apabila suatu proses dalam keadaan tak terkendali, maka peta kendali p akan memberikan indikasi. a.
Beberapa titik keluar dan batas-batas kendali
b.
Titik-titik yang mengelompok menunjukkan bentuk-bentuk “khusus” yang menunjukkan suatu proses dalam keadaan tidak normal adalah :
1) Bentuk Deret Keadaan tidak terkendali apabila beberapa buah titik pada peta kendali selalu berada diatas atau dibawah garis tengah secara berturut. Kejadian mungkin dapat berbentuk : a) Dalam 11 titik terdapat paling sedikit 10 titik yang secara berurutan selalu jatuh pada daerah di atas atau di bawah garis tengah pada peta kendali. b) Dalam 14 titik etrdapat paling sedikit 12 titik yang secara berurutan selalu jatuh pada daerah di atas atau di bawah garis tengah pada peta kendali p. c) Dalam 20 titik terdapat paling sedikit 16 titik yang secara berurut selalu jatuh pada daerah di atas atau di bawah garis tengah pada peta kendali.
22
2) Bentuk Kecenderungan (Trend) Keadaan tidak terkendali bentuk kecenderungan terjadi apabila beberapa buah titik secara continu jatuh berurutan ke atas atau ke bawah. 3) Mendekati garis pusat Keadaan tak terkendali bentuk ini terjadi apabila beberapa buah titik pada peta kendali cenderung selalu jatuh dekat garis tengah. 4) Bentuk Mendekati garis kendali Keadaan tak terkendali bentuk ini terjadi apabila beberapa buah titik pada peta kendali cenderung selalu jatuh dekat garis batas kendali atas atau bawah. keadaan tak terkendali terjadi apabila 2 atau 3 titik atau 4 titik terletak pada daerah 1/3 peta kendali. 5) Bentuk gerak periodik Keadaan tak terkendali gerak periodik terjadi apabila kurva berulang-ulang menunjukkan kecenderungan naik dan turun pada selang yang sama.
23
24
25
2.7.6 Pengendalian Mutu Statistik Statistic adalah suatu seni pengambilan suatu keputusan tentang suatu proses atau populasi berdasarkan pada suatu analisis informasi yang terkandung di dalam suatu sampel dari populasi itu. Metode statistic memberi cara-cara pokok dalam mengendalikan dan meningkatkan proses pembuatan. Metode statistik merupakan alat yang efektif untuk memperbaiki proses produksi dan mengurangi kerusakan-kerusakan produksi yang terjadi. Metode statistic hanya merupakan alat, yang tidak akan bekerja dengan baik bila di gunakan secara kurang tepat. Statistic merupakan alat yang memberikan obyektifitas dan ketelitian pengalaman. Keuntungan, berfikir secara statistic adalah : 1. Lebih mementingkan fakta dari pada konsep abstrak 2. Tidak mengekspresikan fakta ke dalam perasaan atau ide 3. Menerima kecenderungan teratur yang timbul dalam sejumlah besar hasil pengamatan sebagai informasi yang dipercaya. Statistik
merupakan
salah
satu
cara
atau
alat
melakukan
pengendalian mutu.
2.7.7 Pengendalian Mutu Proses Statistik Pengendalian mutu proses statistic yang di maksud adalah pengenalan mutu produk selama masih ada dalam proses. Pengendalian mutu proses statistic meliputi pengendalian mutu proses untuk data variabel dan pengendalian mutu proses untuk data atribut (Gaspersz, 1998).
26
Kedua jenis data tersebut di atas menurut Gaspersz (1998) dapat di jelaskan sebagai berikut : a. Data Variabel Adalah data mengenai ketepatan pengukuran produk yang masih ada berada dalam proses dengan standar yang telah di tetapkan pengukuran ini meliputi pengukuran panjang, diameter, lebar dan lainnya. b. Data Atribut Adalah data mengenai ketepatan pengukuran produk masih berada dalam proses dengan standar yang telah di tetapkan pengukuran ini meliputi pengukuran cacat atau tidak, nyala atau tidak dan sebagainya. Dalam pengendalian mutu proses statistic, penyimpangan dan pengukuran yang diharapkan tetapi masih ada di bawah batas atas (UCL) atau di atas batas bawah (LCL) masih di anggap sebagai produk yang baik yang berarti dalam proses terdapat berbagai variasi atau penyimpangan. Oleh karena itu, peta kendali di gunakan untuk menghitung variasi tidak normal dengan membedakan variasi terhadap variasi mampu dan penyebab kebutuhan. Sebuah peta kendali terdiri dari : 1.
Sumbu Absis (X), merupakan nomor sampel dari sampel.
2.
Sumbu Ordinat (Y), merupakan ukuran dari sampel.
3.
Control Limit (CL), merupakan nilai rata-rata
4.
Uter Control Limit (UCL), terletak di atas garis pusat
5.
Lower Control Limit (LCL), terletak di bawah garis pusat.
27
2.7.8 Peta Kendali p Peta kendali p adalah suatu peta yang digunakan untuk mendeteksi adanya penyimpangan pada produksi atau utnuk menghitung jumlah (bukan proporsi) kejadian atau keadaan yang tidak di inginkan dari jumlah sampel unit tetap. Untuk ukuran sampel yang tetap dapat di gunakan peta p. 1.
Langkah – langkah pembuatan peta control p akan di uraikan di bawah ini: a.
Kumpulkan
data,
ambil
sebanyak
mungkin
data
menggambarkan jumlah yang di periksa (n) dengan produk yang cacat (pn). b.
Bagilah data ke dalam sub grup, biasanya akan di kelompokan berdasarkan tanggal, bulan atau lot. Ukuran sub group (n) harus lebih dari 50 dan nilai rata-rata untuk setiap sub grup harus berkisar antara 3 sampai 5.
c.
Hitung bagian cacat untuk setiap sub grup dan masukkan kedalam lembaran data. Untuk mencari cacat gunakan rumus berikut : Rumus
p =
=
28
d.
Carilah Rata-rata bagian Cacat. Rumus
p= p= garis pusat pengendali proporsi kesalahan pi=proporsi kesalahan setiap sampel dalam setiap observasi n=banyaknya sampel yang diambil dalam setiap kali observasi g=banyaknya observasi yang dilakukan e.
Menentukan Batas-batas kendali Garis pusat
: CL = p
Garis kendali atas
: BPA = p + 3
Garis kendali bawah
: BPB = p – 3
Membuat Garis Batas Kendali Batas kendali yang banyak di gunakan ialah batas kendali Shewart diagram terbentuk sederhana seperti di bawah ini : BPA C
BPB
Gambar 2.7 Batas Kendali Shewart
29
2.8 Diagram Pareto Diagram pareto merupakan diagram yang terdiri atas balok dan grafik garis yang menggambarkan perbandingan masing-masing jenis data terhadap keseluruhan. Diagram pareto di dasarkan pada prinsip pareto, yang menyatakan bahwa setiap peristiwa merupakan akibat dari sejumlah penyebab yang dapat di gabungkan untuk menghasilkan seluruh peristiwa. Diagram ini digunakan untuk mengidentifikasi masalah menurut sebab dan gejalanya. Diagram ini menggambarkan masalah-masalah utama menurut bobot atau tingkat dari masalah tersebut. Masalah di diagramkan menurut prioritas menurut tingkat kepentingan dengan menggunakan format grafik batang, dimana 100% menunjukkan kerugian total (Gaspersz, 1998). Dngan memakai diagram pareto dapat terlihat masalah mana yang dominan. Langkah-langkah
yang
diambil
dalam
menemukan
menggambarkan masalah dengan diagram pareto adalah sebagai berikut : 1. Mengidentifikasi kategori masalah yang akan dibandingkan. 2. Memilih suatu satuan pengukuran standard periode waktu. 3. Mengumpulkan data. 4. Menggambarkan sumbu Horizontal dan Vertikal. 5. Memetakan batang-batang bagan Pareto.
30
dan
100%
80 60%
60 40%
Persentase cacat
Frekuensi Kejadian
80%
40 20%
20 10%
Kategori Kesalahan Gambar Diagram Pareto 2.9 Diagram Sebab Akibat Diagram sebab akibat digunakan untuk mengidentifikasi dan menganalisa suatu masalah yang terjadi. Diagram ini disebut sebagai diagram tulang ikan (Fishbone Diagram). Alat ini pertama kali di kembangkan oleh seorang pakar kualitas jepang yaitu Kaoru Ishikawa pada tahun 1953 (Gaspersz, 1998). Pada umumnya ada 5 faktor utama yang perlu di perhatikan dalam menyusun diagram. Faktor-faktor tersebut merupakan faktor yang mempengaruhi mutu produk.
31
Pada dasarnya menurut Gaspersz (1998) diagram sebab akibat di pergunakan untuk kebutuhan-kebutuhan sebagai berikut : a. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah. b. Membantu membangkitkan ide solusi suatu masalah. c. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta. Langkah-langkah yang diambil dalam penyelesaian masalah dengan diagram Sebab-Akibat sebagai berikut : 1. Menyapkan Sebab-Akibat. 2. Mengidentifikasi akibat. 3. Mengidentifikasi berbagai kategori sebab utama. 4. Menemukan sebab-sebab potensial dengan cara sumbang saran. 5. Mengkaji kembali setiap kategori sebab utama. Material
Lingkungan
Mutu
Mesin
Metode
Gambar Diagram Sebab-Akibat
Manusia
Sebab
32
Akibat
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1
Metodologi Penelitian Setiap usaha dalam pemecahan masalah dalam suatu penelitian diperlukan adanya informasi mengenai faktor-faktor yang berpengaruh dan berkaitan langsung secara sistematis, agar upaya yang dilakukan didalam penelitian tersebut dapat menghasilkan suatu bentuk pemecahan masalah yagn terintegrasi, menuju pada suatu tujuan, yaitu memberikan jawaban atau pemecahan atas perumusan masalah. Keberhasilan suatu penelitian sangat ditentukan oleh langkahlangkah penelitian yang baik dan jelas, sehingga dengan mudah pula dapat diketahui langkah-langkah apa yang harus dilakuakn untuk lebih memudahkan proses pencapaian tujuan dari penelitian ini. Dalam kaitan ini, metodologi penelitian dirumuskan cenderung mengarah kepada kerangka penulisan dalam memecahkan permasalahan pada penelitian ini. Adapun langkah-langkah dalam melakukan penelitian dibagi menjadi enam tahap, yaitu : 1. Identifikasi masalah. 2. Tujuan penelitian
33
3. Studi pendahuluan. 4. Pengumpulan data. 5. Pengolahan data. 6. Analisis dan Kesimpulan
3.2
Identifikasi Masalah Dalam era perdagangan bebas persaingan dalam merebut pasar atau konsumen sangat berat, maka dari pihak perusahaan dituntut untuk menciptakan suatu sistem pengendalian kualitas munafaktur yang optimal serta dapat dihandalkan dengan mempertimbangkan dan memanfaatkan sumberdaya yang dimiliki. Faktor-faktor yang berpengaruh dan terkait serta memperhatikan
keterbatasan-keterbatasan
yang
ada
sehingga
memungkinkan rencana dan tujuan perusahaan dapat terlaksana dengan maksimal.
3.3
Tujuan Penelitian Tujuan penelitian adalah untuk melihat yang sebenarnya terjadi dan dihadapi dalam suatu industri, seperti kemungkinan nilai penjualan yang terus meningkat, ditambah dengan tuntutan kemampuan untuk bersaing dengan produk lain dipasaran, produksi dari segi kualitas produk yang dihasilkan juga perlu ditingkatkan.
34
3.4
Studi Pendahuluan Sebelum kegiatan dimulai, studi pendahuluan merupakan dasar dan tahap awal untuk melakukan proses penelitian. Studi pendahuluan ini didukung oleh dua kegiatan, yaitu : 1. Studi Pustaka Yaitu studi yang mendukung dan berkaitan dengan teori-teori yang akan digunakan dalam proses pemecahan masalah. Studi pustaka ini dilakukan bersamaan pada saat penelitian, hal ini mempunyai tujuan agar dalam proses pemecahan masalah tidak hanya berdasarkan situasi dan kondisi perusahaan tetapi juga didukung oleh teori-teori yang terkait. 2. Studi Lapangan Yaitu suatu studi untuk mencari keterangan, data, atau informasi yang akurat tentang gambaran umum manajemen perusahaan, dengan cara melakukan pengamatan langsung kelokasi lapangan tersebut.
3.5
Pengumpulan Data Pengumpulan data sangat diperlukan untuk mencapai tujuan penelitian. Adapun data yang dikumpulkan terdiri dari dua bagian yaitu data tentang gambaran umum perusahaan dan data khusus pengolahan data.
35
3.6
Pengolahan Data Pengolahan data dilakukan untuk mendapatkan suatu landasan perhitungan yang dapat dijadikan dasar bagi pembuatan perencanaan dan penjadwalan produksi yang terintegrasi sebagai suatu kesatuan yang utuh, sehingga dapat dengan baik dan optimal diterapkan oleh perusahaan. Pengolahan data kali ini adalah mengenai proses quality control proses kaca printing. Proses Quality Control yang dilakukan adalah untuk kategori proses kaca printing yang dihasilkan PT. Broco Mobel Industry, dengan Histori Data Cacat bintik, Printingan tidak rata,posisi printing tidak tepat tidak tepat. Jamur, bolong.
3.7
Analisa dan Kesimpulan Pada tahap ini dilakukan analisa dari pengumpulan data yang telah dilakukan dan menyimpulkan serta memberikan gagasan-gagasan baru didalam upaya menambah kinerja perusahaan yang bersangkutan.
36
ANALISA PENGENDALIAN MUTU PADA PROSES KACA PRINTING TEMPERED DENGAN CAT AIR WARNA SANBLAST PADA PT XYZ
Identifikasi Masalah Tujuan Penelitian : 1. Mendeteksi penyimpangan dengan diagram pareto 2. Mengetahui penyimpangan dengan peta control p 3. Mengetahui ketidak terkendalian proses printing Sudi Pendahuluan Studi Lapangan
Studi Pustaka
Pengumpulan Data : 1. Data kaca printing tempered ukuran 8mm x 800 x 2100 2. Data kaca riject tahun 2006
Pengolahan Data : Adapun data yang diolah adalah : Jenis cacat produk yaitu, bintik, posisi printing tidak tepat, printing tidak rata, jamur dan bolong. Analisa Pemecahan masalah : • Diagram Paretto • Peta kontrol p • Fish bone diagram Kesimpulan dan Saran Gambar. 3.1 Diagram Alur Metodologi Penelitian
37
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Proses pengumpulan data Data yang diambil berasal dari bagia proses produksi di PT XYZ 4.1.1 Gambaran umum perusahaan 4.1.1.1 Sejarah dan perkembangannya Perusahaan ini bernama PT Broco Mobel Industri.PT Broco Mobel Industri dibagi 3 divisi : 1.
Divisi Mebel,dengan produksinya meja,almari dan berbagai furniture.
2.
Divisi Sanitar dengan produksinya kitchen dan closet
3.
Divisi
Glass
dengan
produksinya,Pemrosesan
kaca,seperti
pintu
kaca,meja kaca dll.Untuk divisi glass bergerak di bidang furniture dan building. Perkembangan PT Broco Mobel Industri akan diuraikan seperti dibawah ini: 1.
Tahun 1985 PT Broco Mobel Industri didirikan pada tahun 1985 dengan likasi pabrik di Jl Raya Pasar Kemis Tangerang.dengan memproduksi meja,almari pintu dan berbagai macam furniture
2.
Tahun 1990 PT Broco Mobel Industri menambah 1 divisi lagi yaitu Divisi sanitar.Divisi ini memproduksi berbagai berbagai macam kitchen Set dan closet.
38
3.
Tahun 1999 PT Broco Mobel Industri menambah 1divisi lagi yaitu divisi Glass Divisi glass ini memproduksi berbagai macam dengan bahan kaca.Seperti Kaca bevel,double glass,gosok sisi kaca,printing glass dan tempered glass.
4.1.1.2 Visi dan Misi Perusahaan
PT Brorco mobel Industri mendapatkan visi dan misi untuk menjalankan perusahaan dengan melihat berbagai nilai-nilai kehidupan didalamnya,seperti
kebudayaan
perusahaan,semangat
perusahaan
kejujuran,integritas dan kekreatifan dalam inovasi.
Visi Perusahaan
MENJADI PERUSAHAAN YANG NASIONAL MAMPU BERSAING DI PASAR GLOBAL
Misi Perusahaan
BERPERAN SERTA DALAM PENGEMBANGAN INDUSTRI FURNITURE DAN BUILDING , MEMBERIKAN KESEMPATAN BERHARGA BAGI PUTRA-PUTRI BANGSA DALAM MENYERAP DAN MEMANFAATKAN TEHNOLOGI
4.1.1.3 Produk yang dihasilkan Produk yang dihasilkan PT Broco Mobel Industrio adalahsangat beragam Produk di desain menurut keinguna konsumen,dan untuk permintaan tertentu,biasanya dari segi harga lebih mahal.Secara umum produk yang dihasilkan adalah:
39
1.
Divisi Mebel • Almari • Tempat tidur • Meja belajar • Pintu
2.
Divisi Sanitar • Kitchen set • Closet
3.
Divisi Glass • Pintu kaca • Meja kaca • Kaca bevel • Kaca grooving • Kaca tempered • Kaca printing
4.1.1.4 Kebijakan Perusahaan Kebijakan Perusahaan di PT Broco Mobel Industri Adalah: Tunjangan kelahiran Tunjangan kematian Tunjangan hari tua Biaya pengobatan Cuti tahunan Asuransi jiwa 4.1.1.5 Jumlah karyawan PT Broco mobel Industri memiliki karyawan 1060 karyawan,dengan luas tanah 40 Ha dan luas bangunan 28 Ha.
40
4.1.1.6 Struktur Organisasi PT BROCO MOBEL INDUSTRI DIREKTUR UTAMA
GENERAL MANAGER
Manager Fectory
Administrasi
Ka. Produksi
Produksi
Manager Fectory
QC
Main tenance
Administrasi
Ka. Produksi
Manager Fectory
QC
Produksi
Main tenance
Administrasi
Ka. Produksi
Produksi
41
QC
Main tenance
4.1.1.7 Kondisi dan lingkungan kerja PT BROCO MOBEL INDUSTRI kantor dan pabrik lokasinya menjadi satu.Keadaan lingkungan kerja di lapangan sangat berbeda dengan di kantor.Hanya ruangan proses Insulated Glass yang di dalamnya dipasang AC.Dan ruangan mesin Printing di dalamnya diberi blower yang tujuannya adalah penghilang debu.Karena dalam proses printing harus benar-benar bersih dari debu
4.1.1.8 Proses Produksi Bagian Pengadukan Cat Bagian ini adalah bagian yang bertugas mengaduk cat yang akan digunakan untuk proses kaca.Cara pengadukannya dan pemilihan catnya harus benar sesuai dengan perintah kerja. Bagian Cleaning Bagian ini adalah bagian membersihkan kaca dari debu-debu yang menempel.Bagian ini merupakan bagian yang terpenting dalam proses kaca printing dengan cat air.Kenapa paling penting?Karena kalau sampai kaca tersebut ada debu yang menempel,maka kaca printing akan terjadi reject. Bagian pemrosesan Bagian ini adalah bagian yang memproses kaca printing.Pada bagian ini sang operator harus benar-benar jeli untyk menyetting mesin.Karena kalau sampai tidak benar,hasil kaca printingan pasti akan ada masalah. Bagian pengeringan (oven) Pada Bagian ini kaca sehabis diprinting,dipanasin kedalam heater dengan pemanasan 450° .Dalam proses ini cat masih bisa terkelupas kalau terkena tangan atau benda lainnya.
Bagian Tempering
42
Pada bagian ini adalah bagian terakhir pada proses kaca printing. Kaca dipanasin sampai 700°. Pada bagian ini pula kaca bisa dilihat mana yang reject dan mana yang bagus.Setelah dilakukan pengecekan, kaca langsung dipacking.
4.1.2
Prosedur pengumpulan data Dalam melakukan inspeksi untuk mendapatkan data yang akurat,maka
dilakukan pengamatan secara langsung ke perusahaan. Metode yang digunakan dalam pengumpulan penelitian tugas akhir ini di dapat dengan cara: a.
Pengamatan langsung di bagian produksi untuk mendapatkan data dan informasi yang dibutuhkan.
b.
Wawancara dengan pihak QC.
4.1.3
Alat Pegumpulan Data Alat-alat yang digunakan untuk menunjang kelancaran penelitian adalah
sebagai berikut: Alat tulis Penggaris Kalkulator Buku Catatan 4.1.4
Jenis Data Data yang dikumpulkan merupakan kegiatan dalam proses produksi yang
berlaku di bagian QC. Pengumpulan jenis data yang diamati terdiri dari: •
Produk yang diamati adalah proses kaca printing dengan ketebalan 8 mm dan berukuran 800 mm x 2100 mm.
•
Jenis-jenis cacat produk yang dapat dievaluasi pada diagram paretto,peta kendali p dan diagram sebab akibat.
4.2 Pengolahan Data 4.2.1
Penggunaan diagram paretto
43
Dalam penulisan tugas akhir ini akan dicoba dirancang suatu tindakan perbaikan untuk mengendalikan proses produksi.Untuk dapat mengendalikan proses tersebut terlebih dahulu harus diketahui urutan jenis cactat produk.Dengan mengetahui urutan jenis cacat produk tersebut maka dapat dilihat pada tabel dibawah ini dimana tabel menunjukkan perhitungan untuk diagram Paretto.
Tabel 4.8 Data Jumlah Produk Cacat No
Jenis Cacat
Jumlah
Kumulatif
Persen %
Kumulatif %
1
Bintik
2013
2013
38,97
38,97
2
Printing tidak rata
1359
3372
26,31
65,28
3
Printing tidak tepat
933
4305
18,06
83,34
4
Jamur
470
4775
9,09
92,45
5
Bolong
390
5165
7,55
100
Jumlah
5165
100
44
3000 2800 2600 2400 2200 2000 1800 1600 1400 1200 1000 800 600 400 200 0
100 80 2013
60 1359
40
933 470
20 390
0 A
B
C
D
E
Gambar 4.9 Diagram Paretto Jenis Cacat Kaca Printing Keterangan : = Jumlah cacat = Persentase kumulatif A = Bintik B = Hasil printing tidak rata C = Posisi printing tidak tepat D = Jamur E = Bolong
45
Pada diagram paretto dapat diketahui urutan jenis cacat dari yang terbesar hingga yang terkecil,adapun urutan jenis cacat yaitu: Bintik, Printing tidak rata, Gambar tidak tepat, Jamur, Bolong. Untuk tindakan perbaikan mutu yang akan ditanggulangi,dilakukan pada jenisjenis cacat mutu terbesar yang mengakibatkan ketidakterkendalian proses produksi. Dengan memperbaiki ketiga penyebab jenis cacat mutu tersebut diharapkan proses produksinya dapat terkendali sesuai dengan peta kendali p. Berdasarkan pada gambar 4.8 maka dapat diketahui bahwa cacat yang paling tinggi persentasenya adalah Bintik. Jenis cacat ini merupakan prioritas utama yang harus diteliti lebih lanjut penyebab dari cacat tersebut. Sehingga dapat dilakukan perbaikan. 4.2.2
Peta kendali p Peta Pengendali ini digunakan untuk mengadakan pengujian terhadap kualitas
proses produksi untuk mengetahui banyaknya kesalahan satu unit produk sebagai sampelnya .Adapun jenis cacat produksi tersebut adalah : •
Bintik
•
Hasil Printing tidak rata
•
Posisi printing tidak tepat
•
Jamur
•
Bolong. Yang diperoleh dari penelitian ini adalah jumlah proses kaca printing dari
periode Januari – Desember 2006, dapat dilihat pada tabel dibawah ini:
46
Tabel 4.1 Jumlah Produksi pada periode Januari – Desember 2006 Jenis Cacat Jumlah diperiksa
Jumlah Cacat
Bintik
1
3600
445
165
105
2
3600
443
170
3
3600
434
4
3600
5
Bulan
Posisi Hasil gambar printing Tidak rata tidak tepat
Jamur
Bolong
89
50
36
124
80
41
28
173
117
76
43
25
439
162
109
90
35
43
3600
407
145
120
67
45
30
6
3600
434
175
119
83
36
21
7
3600
427
174
118
67
36
32
8
3600
439
169
117
87
24
42
9
3600
408
165
122
70
31
20
10
3600
406
172
106
60
23
45
11
3600
435
173
103
74
55
30
12
3600
448
170
99
90
51
38
TOTAL
43200
5165
2013
1359
933
470
390
47
Tabel 4.2 Bagan Kendali p Total Untuk Produk kaca Printing tahun 2006
Bulan
Jumlah
Jumlah
Persentase
Yang
Cacat
bagian
diperiksa
cacat
1
3600
445
0.123
2
3600
443
0,123
3
3600
434
0,120
4
3600
439
0,121
5
3600
407
0,113
6
3600
434
0,120
7
3600
427
0,118
8
3600
439
0,121
9
3600
408
0,113
10
3600
406
0,112
11
3600
435
0,120
12
3600
448
0,124
Jumlah
43200
5165
Sumber : Data Perusahaan tahun 2006
Rata – rata bagian Cacat TOTAL
48
p= =
= 0.119
BPA = p + 3 = 0.119 + 3 = 0.135
BPB = p – 3 = 0.119 – 3 = 0.103
49
Gambar : 4.2 Peta Kendali p cacat total pada Periode Januari – Desember 2006
Tabel 4.3 Bagan Kendali p untuk Cacat Bintik produk kaca printing tahun 2006
50
Bulan
Jumlah
Jumlah
Persentase
Yang
Cacat
bagian
diperiksa
cacat
1
3600
165
0,045
2
3600
197
0,047
3
3600
173
0,048
4
3600
162
0,045
5
3600
145
0,040
6
3600
175
0,048
7
3600
174
0,048
8
3600
169
0,046
9
3600
165
0,045
10
3600
172
0,047
11
3600
173
0,048
12
3600
170
0,047
Jumlah
43200
2013
Sumber : Data Perusahaan tahun 2006
Rata – rata bagian Cacat Bintik
51
p= =
= 0,046
BPA = p + 3 = 0.046 + 3 = 0.056
BPB = p – 3 = 0.046 – 3 = 0.036
52
Gambar 4.3 Peta Kendali p Untuk Cacat Bintik
53
Tabel 4.4 Bagan Kendali p untuk Cacat hasil printing tidak rata produk kaca printing tahun 2006
Bulan
Jumlah
Jumlah
Persentase
Yang
Cacat
bagian
diperiksa
cacat
1
3600
105
0,029
2
3600
124
0,034
3
3600
177
0,032
4
3600
109
0,030
5
3600
120
0,033
6
3600
119
0,033
7
3600
118
0,032
8
3600
117
0,032
9
3600
122
0,033
10
3600
106
0,029
11
3600
103
0,028
12
3600
99
0,027
Jumlah
43200
1359
Sumber : Data Perusahaan tahun 2006
54
Rata – rata bagian Cacat hasil printig tidak rata
p= =
= 0,031
BPA = p + 3 = 0.031 + 3 = 0.039
BPB = p – 3 = 0.031 – 3 = 0.023
55
Gambar 4.4 Peta Kendali p untuk Cacat Hasil Printing Tidak Rata
56
Tabel 4.5 Bagan Kendali p untuk Cacat Posisi printing tidak tepat produk kaca printing tahun 2006
Bulan
Jumlah
Jumlah
Persentase
Yang
Cacat
bagian
diperiksa
cacat
1
3600
89
0,024
2
3600
80
0,02
3
3600
76
0,021
4
3600
90
0,025
5
3600
67
0,018
6
3600
83
0,023
7
3600
67
0,017
8
3600
87
0,024
9
3600
70
0,019
10
3600
60
0,016
11
3600
74
0,020
12
3600
90
0,025
Jumlah
43200
933
Sumber : Data Perusahaan tahun 2006
57
Rata – rata bagian Cacat posisi printing tidak tepat
p= =
= 0,021
BPA = p + 3 = 0.021 + 3 = 0.028
BPB = p – 3 = 0.021 – 3 = 0.014
58
Gambar 4.5 Peta Kendali p untuk Cacat Posisi Printing Tidak Tepat
Tabel 4.6 Bagan Kendali p untuk Cacat Jamur produk kaca printing tahun 2006
59
Bulan
Jumlah
Jumlah
Persentase
Yang
Cacat
bagian
diperiksa
cacat
1
3600
50
0,013
2
3600
41
0,011
3
3600
43
0,011
4
3600
35
0,009
5
3600
45
0,012
6
3600
36
0,010
7
3600
36
0,010
8
3600
24
0,006
9
3600
31
0,008
10
3600
23
0,006
11
3600
55
0,015
12
3600
51
0,014
Jumlah
43200
470
Sumber : Data Perusahaan tahun 2006
Rata – rata bagian Cacat Jamur
60
p= =
= 0,011
BPA = p + 3 = 0.011 + 3 = 0.016
BPB = p – 3 = 0.011 – 3 = 0.005
61
Gambar 4.6 Peta Kondisi p untuk Cacat Jamur
Tabel 4.7 Bagan Kendali p untuk Cacat Bolong produk kaca printing tahun 2006
62
Bulan
Jumlah
Jumlah
Persentase
Yang
Cacat
bagian
diperiksa
cacat
1
3600
36
0,010
2
3600
28
0,007
3
3600
25
0,006
4
3600
43
0,011
5
3600
30
0,008
6
3600
21
0,005
7
3600
32
0,008
8
3600
42
0,011
9
3600
20
0,005
10
3600
45
0,012
11
3600
30
0,007
12
3600
38
0,010
Jumlah
43200
390
Sumber : Data Perusahaan tahun 2006
Rata – rata bagian Cacat Bolong
63
p= =
= 0,009
BPA = p + 3 = 0.009 + 3 = 0.013
BPB = p – 3 = 0.009 – 3 = 0.004
64
Gambar 4.7 Peta Kendali p untuk Cacat Bolong
65
BAB V ANALISA DAN PEMBAHASAN
5.1 Analisa dan pembahasan penggunaan diagram paretto Penggunaan diagram paretto bertujuan untuk mengurutkan jenis cacat dari yang terbesar hingga terkecil. Penggunaan ini dilakukan bertujuan untuk mengetahui jenis-jenis cacat yang terbesar hingga terkecil, adapun urutan jenis cacat tersebut yaitu: Bintik,Hasil printing tidak rata, posisi printing tidak tepat, Jamur, bolong. Tabel 5.1 Data Jumlah Produk Cacat No
Jenis Cacat
Jumlah
Kumulatif
Persen %
Kumulatif %
1
Bintik
2013
2013
38,97
38,97
2
Printing tidak rata
1359
3372
26,31
65,28
3
Printing tidak tepat
933
4305
18,06
83,34
4
Jamur
470
4775
9,09
92,45
5
Bolong
390
5165
7,55
100
Jumlah
5165
100
Untuk perbaikan mutu yang akan coba untuk di perbaiki dilakukan pada jenis-jenis cacat mutu yang terbesar yaitu Bintik, Hasil printing tidak rata, posisi printing tidak tepat. Hal ini dilakukan karena prosentase ketiga jenis cacat tersebut sangat besar hingga mencapai 83,34%.Itu artinya ketiga jenis cacat tersebut sangat mempengaruhi terjadinya ketidakterkendalian proses produksi. Dengan memperbaiki ketiga jenis
66
cacat tersebut diharapkan dapat menurunkan jumlah produk yang cacat sehingga akan membuat proses dalam keadaan yang terkendali 5.2 Analisa Implementasi Peta Kendali p Analisa implementasi pada peta kendali p dapat dilihat dibawah ini : 1. Hasil perhitungan pada peta kendali p (total) a.
BPA
= 0,135
b.
p
= 0,119
c.
BPB
= 0,103
d.
Analisa terhadap peta p (total)
e.
1.
Titik diluar batas kendali : tidak ada
2.
Kelompok dengan bentuk khusus a.
Deret
: tidak ada
b.
Kecendrungan
: tidak ada
c.
Mendekati garis pusat
: ada
d.
Mendekati garis kendali
: tidak ada
e.
Periodik
: tidak ada
Kesimpulan 1.
Proses dalam keadaan tidak terkendali
2.
Perlu dilakukan tindakan perbaikan
3.
Terdapat titik-titik yang mendekati garis pusat.
4.
Adanya kelompok dengan bentuk khusus
2. Hasil perhitungan dalam peta kendali p untuk cacat bintik
67
a. BPA
= 0,056
b. p
= 0,046
c. BPB
= 0,036
d. Analisa terhadap peta p untuk cacat Bintik 1. Titik diluar batas kendali : tidak ada 2. Kelompok dengan bentuk khusus :
e.
a.
Deret
: tidak ada
b.
Kecendrungan
: tidak ada
c.
Mendekati garis pusat
: ada
d.
Mendekati garis kendali
: tidak ada
e.
Periodik
: tidak ada
Kesimpulan 1.
Proses dalam keadaan terkendali
2.
Tidak perlu dilakukan tindakan perbaikan
3.
Terdapat titik-titik yang mendekati garis pusat
4.
Tidak adanya kelompok dengan bentuk khusus
3. Hasil perhitungan dalam peta kendali p untuk cacat Hasil printing tidak rata a. BPA
= 0,039
b. p
= 0,031
c. BPB
= 0,023
d. Analisa terhadap peta p untuk cacat hasil printing tidak rata 1. Titik diluar batas kendali : tidak ada
68
2. Kelompok dengan bentuk khusus : a.
Deret
: tidak ada
b.
Kecendrungan
: tidak ada
c.
Mendekati garis pusat
: ada
d.
Mendekati garis kendali
: tidak ada
e.
Periodik
: tidak ada
e. Kesimpulan 1. Proses dalam keadaan tidak terkendali 2. Perlu dilakukan tindakan perbaikan 3. Terdapat titik-titik yang secara kontinyu pada satu sisi garis pusat 4. Adanya kelompok dengan bentuk khusus 4. Hasil perhitungan dalam peta kendali p untuk cacat posisi printing tidak tepat a. BPA
= 0,028
b. p
= 0,021
c. BPB
= 0,014
d. Analisa terhadap peta p untuk cacat Posisi printing tidak tepat 1. Titik diluar batas kendali : tidak ada 2. Kelompok dengan bentuk khusus : a.
Deret
: tidak ada
b.
Kecendrungan
: tidak ada
c.
Mendekati garis pusat
: tidak ada
d.
Mendekati garis kendali
: ada
69
e. e.
Periodik
: tidak ada
Kesimpulan 1. Proses dalam keadaan tidak terkendali 2. Perlu dilakukan tindakan perbaikan 3. Terdapat titik-titik yang secara kontinyu pada satu sisi garis pusat 4. Adanya kelompok dengan bentuk khusus
5. Hasil perhitungan dalam peta kendali p untuk cacat jamur a.
BPA
= 0,016
b.
p
= 0,011
c.
BPB
= 0,005
d.
Analisa terhadap peta p untuk cacat jamur 1. Titik diluar batas kendali : tidak ada 2. Kelompok dengan bentuk khusus : a. Deret
: tidak ada
b. Kecendrungan
: tidak ada
c. Mendekati garis pusat
: tidak ada
d. Mendekati garis kendali
: ada
e. Periodik
: tidak ada
Kesimpulan 1. Proses dalam keadaan tidak terkendali 2. Perlu dilakukan tindakan perbaikan 3. Terdapat titik-titik di dalam batas kontrol 4. Adanya kelompok dengan bentuk khusus
70
6. Hasil perhitungan dalam peta kendali p untuk cacat bolong a.
BPA
= 0,013
b.
p
= 0,009
c.
BPB
= 0,004
d.
Analisa terhadap peta p untuk cacat bolong 1. Titik diluar batas kendali : tidak ada 2. Kelompok dengan bentuk khusus :
e.
a. Deret
: tidak ada
b. Kecendrungan
: tidak ada
c. Mendekati garis pusat
: tidak ada
d. Mendekati garis kendali
: ada
e. Periodek
: tidak ada
Kesimpulan 1. Proses dalam keadaan tidak terkendali 2. Perlu dilakukan tindakan perbaikan 3. Terdapat titik-titik yang secara kontinyu pada satu sisi garis pusat 4. Adanya kelompok dengan bentuk khusus
5.3 Analisa dan pembahasan penggunaan Diagram Sebab Akibat Diagram
sebab
akibat
digunakan
mengetahui
penyebab
yang
menyebabkan timbulnya cacat. Dengan mengetahui faktor penyebab timbulnya cacat maka akan diketahui langkah-langkah perbaikan yang harus dilakukan untuk mencegah timbulnya cacat produk. Dari diagram sebab akibat dapat dilihat bahwa faktor penyebab timbulnya cacat
mutu
Bintik,Hasil
printing
tidak
rata,posisi
printing
tidak
tepat,Jamur,bolong.adalah manusia, faktor mesin, material dan lingkungan. Adapun
71
diagram dan penjelasan mengenai bagaimana faktor-faktor tersebut dapat mempengaruhi timbulnya cacat produk dapat mempengaruhi timbulnya cacat produk dapat dilihat dibawah ini :
Material
Lingkungan
Sudah lama Bahan baku Tidak sempurna Kualitas
Panas Sirkulasi Udara Kurang Banyak debu
Cat kotor Tempat tertutup Debu menempel
72 Tidak rutin Pengarahan Kerja
BINTIK Kurang Pengetahuan mutu
Gambar 4.10 Sebab – akibat cacat Bintik
Material
Lingkungan
Tebal kaca Tidak flat cat Kurang Cat kotor
Panas Sirkulasi Udara Kurang Banyak debu Tempat tertutup
Campuran kuran
73
Tidak rutin Pengarahan Kerja
Kurang Pengetahuan mutu
Perawatan
Pengawasan
Printing tigydgfdg
Gambar 4.11 Sebab – akibat cacat Printing tidak rata
74
Material
Lingkungan
Sudah lama Panas
Bahan baku Tidak sempurna
Sirkulasi Udara Kurang
Kualitas
Banyak debu
Cat kotor
Tempat tertutup
Debu menempel
BINTIK
Kurang
Tidak rutin
Pengetahuan mutu
Pengarahan Kerja
Perawatan
Cara kerja
Pengawasan
Setting
Lalai Lingkungan Sosial
Tidak disiplin Tidak Stabil
Tekanan Upah Tunjangan
Methode
Mesin
SEBAB
AKIBAT
Manusia
Gambar 4.12 Sebab – akibat cacat posisi printing tidak tepat
Material
Lingkungan
Sudah lama Bahan baku Tidak sempurna Kualitas Cat kotor
Panas Sirkulasi Udara Kurang Banyak debu
75 Tempat tertutup
Debu menempel
JAMUR
Gambar 4.13 Sebab – akibat cacat jamur
Material
Lingkungan
Sudah lama Bahan baku Tidak sempurna Kualitas Cat kotor
Panas Sirkulasi Udara Kurang Banyak debu Tempat tertutup
Debu menempel
76
Tidak rutin Pengarahan Kerja Cara kerja
Kurang Pengetahuan mutu
Perawatan
Pengawasan
BINTIK
Gambar 4.14 Sebab – akibat cacat bolong
Adapun penjelasan mengenai faktor-faktor tersebut dapat mempengaruhi timbulnya cacat produk dapat dijelaskan dibawah ini :
1.
Bintik a.
Faktor Manusia 1.
Kelainan manusia itu sendiri untuk melakukan check list selama proses produksi berlangsung, sehingga ada sejumlah proses yang tidak masuk dalam checklist.
77
2.
Keahlian pekerja untuk melaksanakan suatu proses produksi sangat menentukan proses tersebut. Dan kurangnya keahlian pekerja disebabkan kurangnya pengalaman dari pekerja tersebut.
3.
Emosi pekerja tidak stabil karena kelelahan atau kesehatannya terganggu.
4.
Motivasi pekerja tidak baik karena minimnya upah / tunangan yang diterimanya sebagai penghargaan atas kinerjan mereka.
b.
Faktor Material 1.
Bahan baku yang digunakan sudah lama,sehingga banyak debu yang menempel dan susah untuk dihilangkan.
c.
2.
Kualitas bahan baku yang kurang bagus/grade c
3.
Cat kotor terkena debu yang menempel.
Faktor Methode 1.
Pengarahan yang dilakukan oleh operator jarang dilakukan sehingga hasil produknya yang kurang baik.
2.
Kurangnya kedisiplinan terhadap tata cara kerja dibagian produksi sehingga hasilnya kurang memuaskan.
d.
Faktor Mesin 1.
Kurangya perawatan terhadap mesin yang menyebabkan kinerja mesin tidak maksimal.
78
2.
Setting mesin tidak stabil sehingga hasil kaca kadang-kadang tidak sesuai dengan hasil setting yang telah ditentukan.
e.
Faktor Lingkungan 1.
Kurangnya sirkulasi udara sehingga para pekerja dapat terasa panas. Berdasarkan hasil diskusi dengan bagian : Staff divisi quality control maka penyebab utama terjadinya cacat bintik adalah kelalaian dari pekerja.
2.
Printing Tidak Rata Kerusakan pada hasil produk kaca diantaranya disebabkan oleh : a.
Faktor Manusia 1.
Kurangnya
pengetahuan
pekerja
tentang
standar
mutu
yang
menyebabkan standar mutu produk tidak stabil 2.
Pekerja lalai dalam melakukan pengawasan terhadap proses produksi peleburan sehingga produk tidak bagus hasilnya.
3.
Emosi pekerja tidak stabil karena kelelahan atau kesehatannya terganggu.
4.
Motivasi pekerja tidak baik karena minimnya upah / tunjangan yang diterimanya sebagai penghargaan atas kinerja mereka.
b.
Faktor material 1.
Tebal kaca yang tiadak flat mengakibatkan hasil printingan yang tidak rata.
2.
Cat Kurang adukan,mengakibatkan cat tidak merata pada semua kaca.
79
3. c.
Campuran cat yang kurang sempurna
Faktor Methode 1.
Pengarahan yang dilakukan oleh operator jarang dilakukan sehingga hasil produknya yang kurang baik.
2.
Kurangnya kedisiplinan terhadap tata cara kerja dibagian produksi sehingga hasilnya kurang memuaskan.
d.
Faktor Mesin 1.
Kurangya perawatan terhadap mesin yang menyebabkan kinerja mesin tidak maksimal.
2.
Tekanan mesin kurang baik sehingga antara screen dan material (kaca) tidak terlalu merekat,berakibat pada printing tidak merata.
3.
Kualitas squegee yang kurang bagus,akibatnya pada hasil yang tidak meratanya pada printing.
4.
Faktor Lingkungan 1.
3.
Kurangnya sirkulasi udara sehingga para pekerja dapat terasa panas.
Printing Tidak tepat a.
Faktor Manusia 1.
Emosi pekerja tidak stabil karena kelelahan atau kesehatannya terganggu atau sakit.
2.
Kurangnya keahlian pekerja disebabkan kurangnya pengalaman dari pekerja tersebut.
3.
Kelalaian manusia itu sendiri untuk melakukan cheklist selama proses produksi berlangsung
80
4.
Motivasi pekerja tidak baik karena minimnya upah / tunjangan yang diterimanya sebagai penghargaan atas kinerja mereka.
b.
c.
Faktor Material 1.
Ukuran kaca yang tidak sesuai dengan permintaan
2.
Kualitas yang digunakan tidak mempunyai mutu yang baik
Faktor Methode 1.
Pengarahan yang dilakukan oleh operator jarang dilakukan sehingga hasil produknya yang kurang baik.
2.
Kurangnya kedisiplinan terhadap tata cara kerja dibagian produksi sehingga hasilnya kurang memuaskan.
d.
Faktor Mesin Pemeliharaan mesin yang digunakan tidak teratur sehingga kualitas kemasan tidak sesuai yang diinginkan.
e.
Faktor Lingkungan 1.
Kurangnya sirkulasi udara sehingga para pekerja dapat terasa panas.
2.
Kurangnya penyedot debu sehingga mengakibatkan hasilnya kurang baik. Berdasarkan hasil diskusi dengan bagian staff divisi quality control maka penyebab utama terjadinya cacat Printing tidak sesuai gambar adalah kelalaian dari pekerja.
4.
Jamur a.
Faktor Manusia
81
1.
Kecerobohan manusia itu sendiri untuk melakukan check list selama proses produksi berlangsung, sehingga ada sejumlah proses yang tidak masuk dalam check list.
2.
Keahlian pekerja untuk melaksanakan suatu proses produksi sangat menentukan proses tersebut dan kurangnya keahlian pekerja disebabkan kurangnya pengalaman dari pekerja tersebut.
3.
Emosi pekerja tidak stabil karena kelelahan, kesehatannya terganggu atau adanya tekanan dari pihak staff dan juga masalah pribadi.
4.
Motivasi pekerja tidak baik karena minimnya upah / tunjangan yang diterimanya sebagai penghargaan atas kinerja mereka.
b.
Faktor Material 1.
Bahan
baku
kurang
sempurna,karena
pada
saat
proses
pencucian,mengakibatkan timbulnya jamur pada kaca.dan membuat belang pada saat proses printing 2. c.
Adukan cat kurang sempurna.
Faktor Methode 1.
Pengarahan yang dilakukan oleh operator jarang dilakukan sehingga hasil produksi yang kurang baik.
2.
Kurangnya kedisiplinan terhadap tata cara kerja dibagian produksi sehinga hasilnya kurang memuaskan.
d.
Faktor Mesin 1.
Kurangya perawatan terhadap mesin sehingga kinerja mesin yang digunakan dalam proses tidak maksimal.
82
2.
Kurangnya perhatian terhadap mesin terhadap umur mesin sehingga proses produksi tidak maksimal.
e.
Faktor Lingkungan Kurangnya sirkulasi udara sehingga para pekerja dapat terasa panas. Berdasarkan hasil diskusi dengan bagian staff divisi quality control, maka penyebab utama terjadinya cacat jamur adalah kelalaian dan pekerja.
5.
Bolong a.
Faktor Manusia 1.
Keahlian pekerja untuk melaksanakan suatu proses produksi sangat menentukan proses tersebut dan kurangnya keahlian pekerja disebabkan kurangnya pengalaman dari pekerja tersebut.
2.
Kelalaian manusia itu sendiri untuk tidak melakukan disiplin selama proses produksi berlangsung, sehingga ada sejumlah proses yang tidak masuk dalam kedisiplinan.
3.
Motivasi pekerja yang tidak baik karena minimnya upah / tunjangan yang diterimanya sebagai penghargaan atas kinerja mereka.
4.
Kurangnya
pengetahuan
pekerja
tentang
standar
menyebabkan standar mutu produk yang tidak stabil. b.
Faktor material 1. Bahan baku kotor/ada debu yang menempel 2. Bahan baku (kaca) ada minyak yang menempel. 3. Kualitas cat yang kurang sempurna
83
mutu
yang
c.
Faktor Methode 1.
Pengarahan yang dilakukan oleh operator jarang dilakukan sehingga hasil produksi yang kurang baik.
2.
Kurangnya kedisiplinan terhadap tata cara kerja dibagian produksi sehinga hasilnya kurang memuaskan.
d.
Faktor Mesin 1.
Kurangya perawatan terhadap mesin sehingga kinerja mesin yang digunakan dalam proses ini tidak maksimal.
2.
Setting mesin tidak stabil sehingga hasil kaca kadang-kadang tidak sesuai dengan hasil setting yang telah ditentukan.
e.
Faktor Lingkungan Karena kurangnya sirkulasi udara sehingga pekerja dapat terasa panas. Berdasarkan hasil diskusi dengan bagian staff divisi quality control, maka penyebab utama terjadinya cacat bolong adalah kelalaian dari pekerja.
84
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
6.1
Kesimpulan Pada bab ini dikemukakan mengenai kesimpulan terhadap apa yang telah didapat selama melakukan analisa baik dilapangan maupun secara teori,dapat diberikan kesimpulan sebagai berikut: 1. Dari diagram paretto dapat diketahui bahwa jenis cacat mutu yang sering timbul selama periode tahun 2006 adalah Bintik,printing tidak rata dan posisi printing tidak tepat hal tersebut dikarenakan oleh kelalaian dari pekerja.Besar prosentase ketiga jenis cacat tersebut sebesar 83,34 %. 2. Proses produksi di PT XYZ selama periode januari sampai desember tahun 2006
tidak
terkendali.Hal
ini
dapat
diketahui
setelah
proses
diimplementasikan kedalam peta kendali p. 3. Berdasarkan pengolahan data yang ada, dapat dilihat pada bagan kendali p dapat dilihat batas-batas pengendaliannya banyak titik yang berada dalam
85
bentuk khusus kendali yang mengharuskan perusahaan melakukan perbaikan proses. 4. Setelah menganalisis dengan diagram sebab-akibat didapat bahwa faktor penyebab yang dominan dalam mempengaruhi mutu produk kaca printing tempered warna sanblast dengan ketebalan 8 mm adalah kelalaian manusia. 6.2
Saran Berdasarkan analisa dan kesimpulan yang telah dibuat, maka dapat dikemukakan saran-saran yang sekiranya dapat bermanfaat bagi peningkatan kualitas produk kaca printing tempered sanblast di perusahaan.Adapun saran-aran tersebut adalah sebagai berikut : 1. Pengisian chek list dengan teratur dan benar akan mempermudah pengontrolan dan penganalisaan terhadap proses produksi. 2. Faktor (yang cacat) mesin harus diperiksa sebelum proses produksi dimulai dan mengganti alat yang sudah tidak layak pakai. 3. Dalam rangka peningkatan mutu produk,dapat dipastikan bahwa kerjasama antara atasan,staff dan pekerja harus selalu baik. 4. Memberikan pengarahan pada setuiap operator bahwa sebelum proses produksi berlangsung agar periksa mesin yang menjadi pegangannya,karena tanggung jawab sepenuhnya dipegang oleh operator 5. Manfaatkan benar-benar alat keselamatan kerja,sehingga para pekerja tidak terganggu konsentrasinya dalam melakukan tugas-tugasnya.
86
DAFTAR PUSTAKA
Assauri, S. 1991. Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Revisi Fakultas Ekonomi UI. Jakarta. Ariani, D.W. 1999. Manajemen Kualitas. Universitas Atmajaya. Jogyakarta. Feigenbaum, A.V. “Kendali Mutu Terpadu” terjemahan Kandah Jaya, Hudaya dari Total Quality Control. Erlangga. Jakarta 1989. Grant, E.L. dan R.S. Leavenworth. 1989. Pengendalian Mutu Statis, terjemahan oleh Kandah Jaya, Hudaya dari Statical Quality Control, Edisi keenam Jilid I Erlangga, Jakarta. 1993. Hadiwiardjo, B.H. dan S. Wibisono. 1996. ISO 9000 Sistem Manajemen Mutu. Ghalia Indonesia. Jakarta. Montgomery, Douglas C. 1990. Pengantar Pengendalian Kualitas. Statistik, terjemahan oleh Zanzawi Soejoeti, dari Introduction to statistical quality control, Gajah Mada University Press, Yogyakarta. 1985.
87
