TUGAS AKHIR. ANALISA PROSES KERJA UNTUK MENENTUKAN KAPASITAS MESIN PAINTING FILTER PADA PT. SELAMAT SEMPURNA, Tbk

TUGAS AKHIR ANALISA PROSES KERJA UNTUK MENENTUKAN KAPASITAS MESIN PAINTING FILTER PADA PT. SELAMAT SEMPURNA, Tbk.

Dipergunakan sebagai Salah Satu Syarat Dalam Menempuh Ujian Akhir Program S1 ( Strata 1 ) Teknik Industri

Disusun oleh : ARI PRAMONO 41605110087

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2007

LEMBAR PERNYATAAN

Saya yang bertanda tangan dibawah ini : Nama

: Ari Pramono

NIM

: 41605110087

Jurusan

: Teknik Industri

Fakultas

: Teknologi Industri Universitas Mercu Buana

Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa Tugas Akhir dengan judul : ANALISA PROSES KERJA UNTUK MENENTUKAN KAPASITAS MESIN PAINTING FILTER PADA PT. SELAMAT SEMPURNA, Tbk. Yang saya buat ini adalah hasil karya saya sendiri dan bukan merupakan duplikasi sebagian ataupun seluruhnya dari karya orang lain, kecuali yang telah disebutkan sumbernya.

Jakarta,

Oktober 2007

( Ari Pramono )

i TUGAS AKHIR

LEMBAR PENGESAHAN

Saya yang bertandatangan di bawah ini : Judul

: ANALISA PROSES KERJA UNTUK MENENTUKAN KAPASITAS MESIN PAINTING FILTER PADA PT. SELAMAT SEMPURNA, Tbk

Nama

: Ari Pramono

NIM

: 41605110087

Jurusan

: Teknik Industri

Fakultas


Tugas Akhir ini telah diperiksa dan disyahkan untuk diujikan oleh :

Jakarta,

Oktober 2007

Pembimbing Tugas Akhir

( Ir. Torik, MT )

ii TUGAS AKHIR

LEMBAR PERSETUJUAN

Saya yang bertandatangan di bawah ini : Judul

: ANALISA PROSES KERJA UNTUK MENENTUKAN KAPASITAS MESIN PAINTING FILTER PADA PT. SELAMAT SEMPURNA, Tbk.

Nama

: Ari Pramono

NIM

: 41605110087

Jurusan

: Teknik Industri

Fakultas


Tugas Akhir ini telah diperiksa dan disetujui untuk diujikan oleh :

Jakarta,

Oktober 2007

Ketua Jurusan dan Koordinator Tugas Akhir

( Ir. M. Kholil, MT. )

iii TUGAS AKHIR

KATA PENGANTAR

Dengan segala kerendahan hati penulis mengucapkan puji syukur kehadirat 4JJI SWT atas berkat dan kasih karunia yang diberikan sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini sebagai salah satu syarat untuk mencapai jenjang Sarjana Strata Satu Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri di Universitas Mercu Buana Jakarta. Rasa bangga dan ucapan terima kasih penulis haturkan kepada orang tua tercinta yang dengan ikhlas dan sepenuh hati telah membina serta membesarkan, penulis tidak lupa juga menulis ucapkan terima kasih kepada saudara-saudara kandung penulis atas doa dan bantuan moril yang diberikan. Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini jauh dari sempurna, karena pengetahuan, kemampuan dan pengalaman penulis yang terbatas. Penulis juga mendapatkan pengalaman berharga serta menyadari sepenuhnya bahwa tanpa adanya bantuan, bimbingan dan dorongan dari berbagai pihak, penulis mengalami kesulitan untuk menyelesaikannya. Maka pada kesempatan ini dengan segala kerendahan serta ketulusan hati penulis menyampaikan ucapan terima kasih dan penghargaan yang tak terhingga kepada : 1. Orang tua dan adikku serta seluruh keluarga yang selalu memberikan doa, perhatian dan dorongan serta kasih sayang sepenuhnya.

iv TUGAS AKHIR

2. Seseorang (G_R) yang selalu bikin seneng kadang juga bikin sebel tapi tetep kusayangi selalu yang membuat semangat penulis untuk membuat Tugas Akhir. 3. Pimpinan dan Direksi serta seluruh Staff dan Karyawan PT. Selamat Sempurna, Tbk. yang telah membantu dalam pengumpulan data untuk penyelesaian penelitian serta memberikan bantuan dan kerja sama yang sangat berharga. 4. PT. Selamat Sempurna, Tbk. Seluruh Staff Pengajar di Jurusan Teknik Industri yang selama ini telah memberikan sumbangsihnya dalam pendidikan dan bimbingan dengan tulus dan sepenuh hati. 5. Bapak Ir. Torik, MT. selaku dosen pembimbing yang telah banyak membantu dan memberikan pengarahan didalam penulisan Tugas Akhir. 6. Bapak Ir. M. Kholil, MT. selaku Ketua Jurusan Teknik Industri dan Koordinator Tugas Akhir. 7. Seluruh sahabat-sahabat, teman-teman pecinta alam yang berada diseluruh dunia yang tidak bisa saya sebutkan satu persatu atas bantuan dan dukungannya “salam rimba” and “selamatkan bumi” 8. Seluruh rekan-rekan Fakultas Teknologi Industri Jurusan Teknik Industri terutama angkatan toedjoeh dan semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu-persatu, yang telah membantu dan memberikan dorongan, semangat serta sumbangan pikiran dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini.

v TUGAS AKHIR

Akhirnya penulis berharap semoga Tugas Akhir ini dapat bermanfaat khususnya bagi penulis sendiri dan pembaca pada umumnya. Penulis menyadari tidak mungkin dapat membalas segala kebaikan Ibu/Bapak saudara semuanya, namun penulis selalu berdoa kiranya ALLAH SWT memberikan anugerah kapada kita semuanya, Amin.

Jakarta,

Oktober 2007

Ari Pramono

vi TUGAS AKHIR

DAFTAR ISI

LEMBAR PERNYATAAN……………………….……………………………...i LEMBAR PENGESAHAN……………………….……………………………..ii LEMBAR PERSETUJUAN…………………………………………………….iii KATA PENGANTAR…………………………………………………………...iv DAFTAR ISI…………………………………………………………….............vii DAFTAR TABEL………………………………………………………………...x DAFTAR GAMBAR……………………………………………………...........xiv DAFTAR LAMPIRAN……………………………………………………........xv ABSTRAK..……………………………………………………………...….…xvii BAB I PENDAHULUAN………………………………………………………..1 1.1.

Latar Belakang Masalah…………………………………………...1

1.2.

Perumusan Masalah……………………………………………….3

1.3.

Tujuan Penelitian………………………………………………….3

1.4.

Pembatasan Masalah………………………………………………4

1.5.

Sistematika Penulisan……………………………………………...4

BAB II LANDASAN TEORI……………………………………………….…..7 2.1.

Pengukuran Waktu Kerja……………………………………….....7

2.2.

Langkah-langkah Sebelum Melakukan Pengukuran.………..…….8

2.3.

Melakukan Pengukuran Waktu Kerja Dengan Jam Henti.………13

2.4.

Tingkat Ketelitian Dan Keyakinan………...……………………..17

vii TUGAS AKHIR

2.5.

Faktor Penyesuaian………………………………………….…...20

2.6.

Faktor Kelonggaran Kerja……………………………………..…27

2.7.

Kapasitas Produksi…………………………………………….…32

BAB III METODOLOGI PENELITIAN…………………………….……...35 3.1.

Kerangka Pemecahan Masalah…………………………………..35

3.2.

Studi Pendahuluan……………………….…………………….…36

3.3.

Pengumpulan Data..……………………………………………...38

3.4.

Pengolahan Data………………………………………………….38

3.5.

Analisa Pembahasan Masalah……………………………………39

3.6.

Kesimpulan dan Saran……………………………………………39

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA…………..……...41 4.1.

Sejarah Perusahaan…………………………………………….....41

4.2.

Profil Perusahaan PT Selamat Sempurna, Tbk…..………………46

4.3.

Proses Painting Filter………………………………………..…...49

4.4.

Data Waktu Produksi Proses Painting Filter…………………......59

4.5.

Pengujian Keseragaman Data Kecukupan Data Dengan Pengerjaan Dalam Proses Painting Filter…………………………..…………71

4.6.

Hasil Perhitungan Dari Keseluruhan Proses Pada Mesin Painting Filter Setelah Ada Perubahan Standart Waktu Baku Proses Yaitu……………………….……………………………………..83

4.7.

Hasil Perhitungan dari Keseluruhan Proses Pada Mesin Painting Filter Sebelum Ada Perubahan Standart Waktu Baku Proses Yaitu…………………………………...…..…………………......84

viii TUGAS AKHIR

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN…………………………………….....86 5.1.

5.2.

Perhitungan Waktu Baku Mesin Painting Filter……………..…..86 5.1.1

Penyesuaian Kerja………………….…………………….86

5.1.2

Kelonggaran Kerja………………………………...……..92

Analisa Kapasitas Proses Produksi……………………………..105

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN………………………….…………..117 6.1.

Kesimpulan………………………………………….………….117

6.2.

Saran………………………………………………………….....118

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

ix TUGAS AKHIR

DAFTAR TABEL

TABEL 2.1.

Faktor Penyesuaian Menurut Cara Schummard…………...……..22

TABEL 2.2.

Faktor Penyesuaian Menurut Westing House…………………....24

TABEL 2.3.

Faktor Penyesuaian Menurut Tingkat Kesulitan, Cara Obyektif...26

TABEL 2.4.

Besarnya Kelonggaran Berdasarkan Faktor Yang Berpengaruh....30

TABEL 4.1.

Elemen Kerja Proses Loading To Conveyor...…………………...60

TABEL 4.2.

Data Element Kerja Waktu Proses Menyiapkan Tatakan, Hanger, Dan Body Filter……………………………………………….….61

TABEL 4.3. Data Element Kerja Waktu Proses Memasang Hanger……...…...62 TABEL 4.4. Data Element Kerja Waktu Proses Memasang Tatakan….....……62 TABEL 4.5.

Data Element Kerja Waktu Proses Memasang Body Filter……...63

TABEL 4.6.

Elemen Kerja Proses Water Treatment ………….........................63

TABEL 4.7.

Data Element Kerja Waktu Proses Menyiapkan Air Dan Cairan Kimia……………………………………………………………..64

TABEL 4.8.

Data Element Kerja Waktu Proses Menyampur Dan Pengecekan Titrasi Cairan Kimia Pada Air Yaitu………………………..........65

TABEL 4.9.

Elemen Kerja Proses Oven Drying…..……………………...…...65

TABEL 4.10. Elemen Kerja Proses Spray Disc Painting…………………..…...66 TABEL 4.11. Data Element Kerja Waktu Proses Menyiapkan Cat & Thinner…47 TABEL 4.12. Data Element Kerja Waktu Proses Mencampur Cat Dan Thinner Dengan Standart Viscositas Yaitu……………………….……….68

x TUGAS AKHIR

TABEL 4.13. Data Element Kerja Waktu Proses Memasang Kaleng Berisi Cat Dan Thinner Kemesin Spray Disc Yaitu……..…………………..68 TABEL 4.14. Elemen Kerja Proses Oven Curing………………………..……..69 TABEL 4.15. Elemen Kerja Proses Unloading To Conveyor………….…….....70 TABEL 4.16. Data Element Kerja Waktu Proses Menyiapkan Lori Pallet Body Filter Yaitu……………..….………………………………...…...71 TABEL 4.17. Data Element Kerja Waktu Proses Mengambil Dan Menurunkan Body Filter Kepallet Yaitu…………………………………..…...71 TABEL 4.18. Hasil Perhitungan Keseragaman Dan Kecukupan Data Pada Mesin Painting Filter Setelah Ada Perubahan……………………...…...83 TABEL 4.19. Hasil Perhitungan Keseragaman Dan Kecukupan Data Pada Mesin Painting Filter Sebelum Ada Perubahan…………………...….....85 TABEL 5.1.

Kelonggaran Untuk Menghilangkan Rasa Fatique Pada Proses Loading To Conveyor Yaitu..……………………………..……..92

TABEL 5.2.

Kelonggaran Untuk Menghilangkan Rasa Fatique Pada Proses Water Treatment Yaitu……………………………………....…...93

TABEL 5.3.

Kelonggaran Untuk Menghilangkan Rasa Fatique Pada Proses Oven Drying Yaitu…………………………………………. …...93

TABEL 5.4.

Kelonggaran Untuk Menghilangkan Rasa Fatique Pada Proses Spray Disc Yaitu…………………………………..………..........94

TABEL 5.5.

Kelonggaran Untuk Menghilangkan Rasa Fatique Pda Proses Oven Curing…………………………….......................................94

xi TUGAS AKHIR

TABEL 5.6.

Kelonggaran Untuk Menghilangkan Rasa Fatique Pada Proses Unloading To Conveyor Yaitu……...............................................95

TABEL 5.7.

Faktor Kelonggaran Mesin Painting Filter Proses Loading To Conveyor Yaitu……………………………………………...…...96

TABEL 5.8.

Faktor Kelonggaran Mesin Painting Filter Proses Water Treatment Yaitu……………………………………………………………...96

TABEL 5.9.

Faktor Kelonggaran Mesin Painting Filter Proses Oven Drying Yaitu……………………………………………………………...96

TABEL 5.10. Faktor Kelonggaran Mesin Painting Filter Proses Spray Disc Yaitu……………………………………………………...………96 TABEL 5.11. Faktor Kelonggaran Mesin Painting Filter Proses Oven Curing Yaitu……………………………………………………...………97 TABEL 5.12. Faktor Kelonggaran Mesin Painting Filter Proses Unloading To Conveyor Yaitu…………………………………...……...………97 TABEL 5.13. Waktu Siklus Proses Produksi Mesin Painting Filter Yaitu……...98 TABEL 5.14. Waktu Siklus Proses Loading To Conveyor …………………….99 TABEL 5.15. Waktu Siklus Proses Water Treatment ………………………….99 TABEL 5.16. Waktu Siklus Proses Oven Drying ……………………...……….99 TABEL 5.17. Waktu Siklus Proses Spray Disc………………………………..100 TABEL 5.18. Waktu Siklus Proses Oven Curing………. …………………….100 TABEL 5.19. Waktu Siklus Proses Unloading To Conveyor …………………100 TABEL 5.20. Waktu Baku Proses Mesin Painting Filter Setelah Dilakukan Perubahan……………………………………………………….105

xii TUGAS AKHIR

TABEL 5.21. Kapasitas Operasi Mesin Painting Filter Berdasarkan Proses Waktu Baku Setelah Perubahan………………………………………...106 TABEL 5.22. Waktu Baku Proses Mesin Painting Filter Sebelum Ada Perubahan Waktu………………………………………………………..….107 TABEL 5.23. Kapasitas Mesin Painting Filter Berdasarkan Waktu Baku Sebelum Perubahan………………………………....…………………….107 TABEL 5.24. Pebandingan Kapasitas Proses Produksi Painting Filter Sebelum Dan Sesudah Ada Perubahan Waktu Proses…………………....109 TABEL 5.25. Perbandingan Analisa Proses Painting Filter Sebelum Dan Sesudah Diberikan Standart…………………………..………………….115

xiii TUGAS AKHIR

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR 3.1.

Bagan Kerangka Pemecahan Masalah………. ………....40

GAMBAR 4.1.

Struktur Organisasi engineering Departement PT Selamat Sempurna, Tbk……………………………………………48

GAMBAR 4.2.

Produk PT Selamat Sempurna, Tbk………………………49

GAMBAR 4.3.

Flow Process Chart Painting PT Selamat Sempurna, Tbk.51

xiv TUGAS AKHIR

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1

Proses loading to conveyor

Lampiran 2

Proses water treatment dan proses oven drying

Lampiran 3

Proses spray disc painting

Lampiran 4

Proses oven curing

Lampiran 5

Proses unloading to conveyor

Lampiran 6

Data sebelum pembuatan standart proses menyiapkan tatakan, hanger dan body filter

Lampiran 7

Data sebelum pembuatan standart proses memasang hanger

Lampiran 8

Data sebelum pembuatan standart proses memasang tatakan

Lampiran 9

Data sebelum pembuatan standart proses memasang body filter

Lampiran 10

Data sebelum pembuatan standart proses menyiapkan air dan cairan kimia

Lampiran 11

Data sebelum pembuatan standart proses menyampur dan pengecekan titrasi cairan kimia pada air

Lampiran 12

Data sebelum pembuatan standart proses menyiapkan cat dan thinner

Lampiran 13

Data sebelum pembuatan standart proses mencampur cat dan thinner dengan standart viscositas

Lampiran 14

Data sebelum pembuatan standart proses memasang kaleng berisi cat dan thinner ke mesin spray

xv TUGAS AKHIR

Lampiran 15

Data sebelum pembuatan standart proses menyiapkan lorry pallet body filter

Lampiran 16

Data sebelum pembuatan standart proses mengambil dan menurunkan body filter kepallet

Lampiran 17

Data sebelum pembuatan standart proses loading to conveyor

Lampiran 18

Data sebelum pembuatan standart proses water treatment

Lampiran 19

Data sebelum pembuatan standart proses oven drying

Lampiran 20

Data sebelum pembuatan standart proses spray disc

Lampiran 21

Data sebelum pembuatan standart proses oven curing

Lampiran 22

Data sebelum pembuatan standart proses unloading to comveyor

Lampiran 23

Gambar hanger painting filter

Lampiran 24

Gambar lay out painting filter

xvi TUGAS AKHIR

ABSTRAK

Untuk menciptakan hasil suatu kapasitas produksi sangat berpengaruh dengan system kerja yang memiliki efisiensi system yang tinggi untuk memenuhi target produksi, dalam hal ini mengenai lini proses diperlukan penentuan standart kerja yang tepat untuk menghindari kemungkinan terjadinya lost time pada satu stasiun kerja atau lebih yang akan menyebabkan terhambatnya alur produksi. Selain itu juga akan menyebabkan pemborosan jam kerja operator dan jam kerja operator yang terbuang (idle time) akan lebih besar. PT. Selamat Sempurna, Tbk adalah perusahaan yang tergabung dalam kelompok ADR Grup memproduksi berbagai type filter, antara lain yaitu oil filter. Permasalahan yang dihadapi pada proses produksi oil filter adalah dimana terjadinya ketidaktepatan proses pada lini tersebut, sehingga dalam menentukan kapasitas mesin produksi painting filter yang dihasilkan masih kecil. Dalam hal ini seharusnya efisiensi yang ada masih dapat ditingkatkan lagi. Dalam penelitian ini penulis mencoba memberikan usulan perbaikan perusahaan guna meningkatkan efisiensi kerja dan kapasitas produksi yang ada melalui perhitungan waktu proses standart produksi painting filter. Dalam usaha memenuhi kebutuhan pelanggan atas permintaan produk yang berkualitas perlu dilakukan usaha untuk pemecahan setiap masalah yang menjadi sumber terhadap tidak tercapainya target dari perusahaan. Untuk pemecahan masalah, diinginkan suatu metode perhitungan yang didasarkan pada penelitian waktu baku dalam pelaksanaan proses produksi. Selanjutnya hasil perhitungan waktu siklus proses produksi yang menggunakan perhitungan waktu baku ini digunakan untuk membandingkan apakah proses painting filter yang akan diproduksi sebelum dan sesudah diberikan standart proses kerja dapat meningkatkan kapasitas produksi optimal mesin dengan jam kerja normal. Hasil perhitungan ini juga akan digunakan sebagai acuan tindakan yang harus dilakukan untuk mengantisipasi kenaikan jumlah produksi di tahun-tahun kedepannya, supaya pelayanan terhadap pemesanan dapat ditingkatkan dengan menjamin kuantitas dan kualitas produk dengan tepat waktu sesuai rencana.

xvii TUGAS AKHIR

BAB I PENDAHULUAN

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah Setiap perusahaan ingin senantiasa meningkatkan hasil produktivitasnya sehingga akan mencapai keuntungan seperti yang diharapkan. Produk yang dapat diandalkan dipasaran adalah produk yang baik mutunya agar bisa mendapatkan kepercayaan konsumen. Untuk mendapatkan hasil produksi yang baik, perusahaaan harus memperhatikan hal-hal yang dapat mempengaruhi terjadinya kegagalan didalam proses produksi. Untuk memungkinkan perusahaan dapat bekerja sebagaimana yang diharapkan maka dibutuhkan adanya kegiatan perencanaan dan pengawasan agar dihasilkan produk dengan mutu yang baik dan dapat bersaing dengan pesaing yang ada dipasaran baik mengenai kualitas, model, harga dan sebagainya. Dalam dunia automotif sangat perlu untuk diperhatikan beberapa komponen penting yang memegang peranan yang utama baik dalam segi proses kerja mesin, akselerasi mesin maupun dalam hal perawatan atau maintenance mesin. Untuk itu sangat perlu dimengerti seluk beluk system kerja maupun cara perawatan komponen tersebut supaya awet dan mesin kita bias beroperasi dengan baik. Dewasa ini perkembangan dunia industri otomotif telah maju pesat, dengan bertambahnya produk-produk yang dihasilkan, dan hal tersebut tentunya akan merambah pangsa pasar di Indonesia. Hal tersebut mendorong persaingan

1 TUGAS AKHIR

BAB I PENDAHULUAN

antar produsen industri komponen otomotif semakin ramai, dimana tidak terbatas pada harga saja yang mejadi pilihan para konsumen, tapi sudah semakin kompleks, baik dari segi kualitas produk, harga yang cukup bersaing, serta material produk yang aman serta ramah lingkungan, juga adanya semacam jaminan keamanan pemakaian bagi konsumen. Dengan diberlakukannya pasar bebas serta globalisasi di seluruh dunia sehingga produk-produk dari suatu negara dapat di pasarkan dengan bebas ke negara lainnya. Sehingga banyak produsen-produsen otomotif khususnya di bidang komponen otomotif berusaha sedapat mungkin untuk melakukan riset dimana hal itu bertujuan untuk dapat tetap exist dan mampu bersaing dengan produsen-produsen sejenis. Seperti halnya yang dilakukan oleh PT. Selamat Sempurna, Tbk. Sebagai perusahaan yang memproduksi komponen-komponen filter otomotif, Berusaha sedapat mungkin melakukan perbaikan-perbaikan yang terus menerus (Continueous Improvement) untuk memenuhi kebutuhan pelanggan dengan proses transformasi terbaik seperti yang termaktub dalam visi dan misi perusahaan. Hal yang paling penting yang dilakukan adalah berusaha melakukan penurunan biaya dengan cara baik melalui alternatif pemilihan material yang lebih murah, penggantian jenis material melalui pengkajian ulang kemampuan filter sesuai dengan Standard Industri Indonesia (SII) serta Standard Industri Jepang (Japanese Industrial Standards – JIS) ataupun menghilangkan pemborosan di segala bidang baik efisiensi material ataupun efisiensi gerakan .Selain itu juga dilakukan

2 TUGAS AKHIR

BAB I PENDAHULUAN

pengembangan untuk jenis/tipe terbaru dari teknologi filter yang berkembang pesat. Untuk memenuhi kebutuhan pelanggan atas permintaan produk yang berkualitas maka penulis dalam membuat Tugas Akhir ini mengambil judul ANALISA PROSES KERJA UNTUK MENENTUKAN KAPASITAS MESIN PAINTING FILTER PADA PT. SELAMAT SEMPURNA, Tbk.

1.2. Perumusan Masalah Masalah yang dapat dirumuskan sebagai berikut : Bagaimana menentukan waktu baku untuk meningkatkan kapasitas dalam proses painting filter.

1.3. Tujuan Penelitian Sesuai dengan perumusan masalah diatas, maka yang menjadi tujuan dalam penelitian ini adalah : 1. Menentukan waktu baku yang dibutuhkan oleh masing-masing proses dalam menghasilkan suatu produk. 2. Menentukan kapasitas proses produksi yang digunakan setelah waktu baku dapat ditentukan.

3 TUGAS AKHIR

BAB I PENDAHULUAN

1.4. Pembatasan Masalah Sistem kerja sebagai satu bagian dari faktor-faktor situasional mencakup suatu wawasan yang cukup luas. Meliputi keseluruhan proses produksi dan lingkungan sekelilingnya, mencakup alat, bahan dan sarana. Mempertimbangkan keadaan diatas, maka dilakukan pembatasanpembatasan sebagai berikut : 1. Percobaan dan perhitungan yang dilakukan adalah analisis dan pengukuran dalam proses operasi. 2. Percobaan dan pengukuran hanya pada proses produksi yang sederhana, yaitu pembuatan Painting Filter pada shiff 1. 3. Analisa sistem kerja yang dilakukan hanya pada gerak tubuh, tidak mencakup analisa gerakan anatomi tubuh. 4. Analisa data dilakukan pada tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 99% yang sebelumnya diperhitungkan berdasarkan teknis pengukuran kurva normal. 5. Peralatan kerja dianggap baik, bekerja normal dan telah efisien. 1.5. Sistematika Penulisan Dalam penyusunan Tugas Akhir ini diberikan uraian bab demi bab yang berurutan untuk mempermudah pembahasan sebagai berikut : BAB I

: PENDAHULUAN

Dalam bab ini diuraikan mengenai latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan penulisan, pembatasan masalah serta sistematika penulisan.

4 TUGAS AKHIR

BAB I PENDAHULUAN

BAB II : LANDASAN TEORI Dalam bab ini diuraikan mengenai teori-teori yang dapat dijadikan landasan atau pedoman dalam mengolah data-data dan untuk memecahkan masalah yang terkait.

BAB III : METODOLOGI PENELITIAN Dalam bab ini diuraikan mengenai kerangka pemecahan masalah yang akan dibahas pada bab selanjutnya, agar dapat mempermudah dalam penyelesaian pemecahan masalah.

BAB IV : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Dalam bab ini diuraikan mengenai gambaran umum perusahaan dan proses produksi, serta dijelaskan mengenai pengambilan data yang diperlukan, hasil pengamatan terhadap permasalahan dan pengolahan data yang diperoleh dari perusahaan

BAB V : HASIL DAN PEMBAHASAN Dalam bab ini diuraikan mengenai pembahasan dari hasil yang telah diperoleh sesuai dengan pedoman pada landasan teori serta hasil dari sistem kerja yang telah dilakukan.

5 TUGAS AKHIR

BAB I PENDAHULUAN

BAB VI : KESIMPULAN DAN SARAN Bab ini merupakan bab penutup yang berisikan suatu kesimpulan dari hasil analisa dan pembahasan yang telah dilakukan dan saran-saran yang mungkin berguna bagi perusahaan.

6 TUGAS AKHIR

BAB II LANDASAN TEORI


2.1. Pengukuran Waktu Kerja Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati pekerja dan mencatat waktu kerjanya baik setiap elemen maupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang diperlukan. Pada dasarnya, secara garis besar teknik pengukuran waktu kerja dapat dibagi atas 2 bagian dasar, yaitu : 1. Teknik pengukuran secara langsung. 2. Teknik pengukuran secara tidak langsung.

A. Teknik Pengukuran Secara Langsung Teknik pengukuran secara langsung adalah teknik pengukuran dengan pengamatan langsung terhadap pekerja (benda kerja). Teknik ini didalam pelaksanaan pengamatannya menggunakan jam henti (stop watch) atau menggunakan sampling pekerjaan.

B. Teknik Pengukuran Secara Tidak Langsung Untuk teknik pengukuran ini digunakan cara pengamatan secara tidak langsung, yaitu cukup dengan membaca tabel yang tersedia atau melalui data waktu gerakan.

7 TUGAS AKHIR


Pada umumnya, kedua metode pengukuran waktu ini banyak digunakan untuk : 1. Penentuan jadwal rencana kerja. 2. Penentuan standard pembayaran dan persiapan anggaran. 3. Memperkirakan harga produksi sebelum dijalankan. 4. Menentukan keberhasilan guna mesin, jumlah mesin yang dibutuhkan dalam operasi kerja. 5. Menentukan waktu baku yang dibutuhkan sebagai dasar pembayaran upah perangsang untuk buruh.

Dengan salah satu dari cara-cara ini, waktu penyelesaian suatu pekerjaan yang dijalankan dengan suatu sistem kerja tertentu dapat ditentukan. Sehingga jika pengukuran dilakukan terhadap beberapa alternatif sistem kerja, yang terbaik diantaranya dilihat dari segi waktu dapat dicari yaitu sistem yang membutuhkan waktu penyelesaian yang tersingkat. Lebih jauh lagi pengukuran waktu ditunjukkan juga untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian pekerjaan, yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik

2.2. Langkah-langkah Sebelum Melakukan Pengukuran Untuk mendapatkan hasil yang baik, yaitu yang dapat dipertanggung jawabkan maka tidaklah cukup sekedar melakukan beberapa kali pengukuran dengan menggunakan jam henti. Banyak faktor yang harus diperhatikan agar hasilnya dapat diperoleh waktu yang pantas untuk pekerjaan yang bersangkutan

8 TUGAS AKHIR


seperti yang berhubungan dengan kondisi kerja, cara pengukuran, jumlah pengukuran, dan lain-lain. Dibawah ini adalah sebagian langkah yang perlu diikuti agar maksud diatas dapat dicapai, yaitu : 1. Penetapan tujuan pengukuran. 2. Melakukan penelitian pendahuluan. 3. Memilih operator. 4. Melatih operator. 5. Mengurai pekerjaan atas elemen pekerjaan. 6. Menyiapkan alat pengukuran.

A. Penetapan Tujuan Pengukuran Misalnya jika waktu baku yang diperoleh dimaksudkan untuk dipakai sebagai dasar upah perangsang, maka ketelitian dan keyakinan tentang hasil pengukuran harus tinggi karena menyangkut prestasi dan pendapatan buruh disamping keuntungan bagi perusahaan itu sendiri. Tetapi jika pengukuran dimaksudkan untuk memperkirakan secara kasar, kapan pemesan dapat mengambil pesanannya, maka tingkat ketelitian dan tingkat keyakinannya tidak perlu sebesar tadi.

B. Melakukan Penelitian Pendahuluan Yang dicari dari pengukuran waktu baku adalah waktu yang pantas diberikan kepada pekerja untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Tentu suatu kondisi yang ada dapat dicari waktu yang pantas tersebut, artinya akan didapat

9 TUGAS AKHIR


juga waktu yang pantas untuk menyelesaikan pekerjaan dengan kondisi yang bersangkutan. Suatu perusahaan biasanya menginginkan waktu baku yang tersingkat agar dapat meraih keuntungan yang terbesar. Waktu yang akhirnya diperoleh setelah pengukuran selesai adalah waktu penyelesaian pekerjaan untuk sistem kerja yang dijalankan ketika pengukuran berlangsung. Jadi waktu penyesuaian berlaku hanya pada sistem kerja tersebut. Suatu penyimpangan yang terjadi dapat memberikan waktu penyelesaian yang jauh berbeda dari yang telah ditetapkan berdasarkan pengukuran. Oleh karena itu, catatan yang baku tentang sistem kerja yang telah dipilih perlu ada dan dipelihara walaupun pengukuran telah selesai.

C. Memilih Operator Operator yang akan melakukan pekerjaan yang diukur bukanlah orang yang begitu saja diambil dari pabrik. Orang tersebut harus memenuhi beberapa persyaratan tertentu agar pengukuran dapat berjalan dengan baik, dan dapat diandalkan hasilnya. Syarat-syarat tersebut adalah berkemampuan normal dan dapat diajak bekerja sama. Orang yang dicari bukan orang yang berkemampuan tinggi atau rendah, karena orang-orang demikian hanya meliputi sebagian kecil saja dari seluruh pekerja yang secara wajar diperlukan oleh pekerja normal, hal ini adalah orang-orang yang berkemampuan rata-rata. Disamping itu, operator yang dipilih adalah orang yang pada saat pengukuran dilakukan mau bekerja secara wajar. Walaupun operator yang bersangkutan sehari-hari dikenal memenuhi syarat pertama tadi bukan mustahil dia bekerja tidak wajar ketika pengukuran dilakukan

10 TUGAS AKHIR


karena alasan tertentu. Biasanya jika operator tersebut memiliki kecurigaan terhadap maksud pengukuran, misalnya dianggap untuk hal yang akan merugikan dirinya atau pekerja lain, dia akan bekerja dengan kecepatan lebih karena menginginkan hasil yang banyak untuk mendapatkan pujian. Operator harus dapat bekerja secara wajar tanpa canggung walaupun dirinya sedang diukur dan pengukur berada didekatnya.

D. Melatih Operator Operator harus dilatih terlebih dahulu karena sebelum diukur operator harus terbiasa dengan kondisi dan cara kerja yang telah ditetapkan. Perlu diingat bahwa yang dicari adalah waktu penyelesaian pekerja yang didapat dari suatu penyelesaian wajar dan bukan penyelesaian dari orang yang bekerja kaku dengan berbagai kesalahan.

E. Mengurai Pekerjaan Atas Elemen Pekerjaan Disini pekerjaan dipecah menjadi elemen pekerjaan, yang merupakan gerakan bagian dari pekerjaan yang bersangkutan. Elemen-elemen inilah yang diukur waktunya. Waktu siklusnya adalah jumlah total dari waktu setiap elemen. Waktu siklus adalah waktu penyelesaian satu satuan proses kerja, dari tahap pertama pekerjaan mulai dilakukan sampai pekerjaan selesai pada satuan proses kerja.

11 TUGAS AKHIR


Tujuan melakukan penguraian pekerjaan atas elemen-elemennya yaitu : 1. Untuk menjelaskan cara kerja yang dibakukan, yaitu menyatakan secara tertulis untuk kemudian digunakan sebagai pegangan sebelumnya, pada saat dan sesudah pengukuran. Salah satu cara membakukan cara kerja adalah dengan membakukan pekerjaan berdasarkan elemennya. 2. Untuk memungkinkan melakukan penyesuaian bagi setiap elemen karena ketrampilan bekerjanya operator belum tentu sama untuk semua bagian dari gerakan kerjanya. 3. Untuk memudahkan mengamati terjadinya elemen yang tidak baku yang mungkin saja dilakukan pekerja. Elemen demikian biasa diterima jika memang harus terjadi, misalnya gerakan-gerakan yang dilakukan tidak pada setiap siklus secara berkala. 4. Untuk memungkinkan dikembangkannya data waktu standard atau tempat kerja yang bersangkutan.

F. Menyiapkan Alat Pengukuran Setelah kelima langkah diatas dijalankan dengan baik, langkah selanjutnya adalah melakukan pengukuran yaitu menyiapkan alat-alat yang diperlukan. Alatalat tersebut adalah : •

Jam henti

•

Lembaran-lembaran pengamatan

•

Pena atau pensil

•

Papan pengamatan

12 TUGAS AKHIR


2.3. Melakukan Pengukuran Waktu Kerja Dengan Jam Henti Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati dan mencatat waktuwaktu kerjanya baik setiap elemen maupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang telah disiapkan. Bila operator telah siap didepan mesin atau ditempat kerja lain yang waktu kerjanya akan diukur, maka pengukuran memilih posisi tempat dia berdiri mengamati dan mencatat. Posisi ini hendaknya sedemikian rupa sehingga operator tidak terganggu gerakan ataupun merasa canggung karena merasa diamati, misalnya juga pengukur berdiri dekat didepan operator. Posisi inipun hendaknya memudahkan pengukur mengamati jalannya pekerjaan sehingga dapat mengikuti dengan baik saat suatu siklus/elemen bermula dan berakhir. Umumnya posisi agak menyamping dibelakang operator sejauh ±1.5 meter merupakan tempat yang baik. Hal-hal yang harus dilakukan selama pengukuran berlangsung yaitu : 1. Pengukuran pendahuluan. 2. Menguji Keseragaman Data. 3. Menghitung Jumlah Pengukuran yang Diperlukan.

A. Pengukuran Pendahuluan Tujuan melakukan pengukuran pendahuluan ialah untuk mengetahui berapa kali pengukuran harus dilakukan untuk tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan. Seperti telah dikemukakan, tingkat ketelitian dan keyakinan ini ditetapkan pada saat menjalankan langkah penetapan tujuan pengukuran. Untuk mengetahui berapa kali pengukuran harus dilakukan, diperlukan beberapa tahap

13 TUGAS AKHIR


pengukuran pendahuluan yaitu dengan melakukan beberapa kali pengukuran yang banyaknya ditentukan oleh pengukur. Biasanya 10 kali atau lebih. Setelah pengukuran tahap pertama selesai, diikuti dengan menguji “keseragaman” data, menghitung jumlah pengukuran yang diperlukan “kecukupan”. Pemprosesan hasil perngukuran dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut : •

Kelompokkan hasil perngukuran tersebut kedalam subgrup-subgrup yang masing-masing berisi sejumlah hasil pengukuran yang diperoleh secara berturut-turut, dan hitung harga rata-ratanya.

•

Hitung harga rata-rata dan harga rata-rata subgrup dengan : x=

∑x

i

k

Dimana :

x i = jumlah rata-rata subgrup

k = banyaknya subgrup yang terbentuk •

Hitung standar deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian dengan :

σ=

∑ (x

i

σ=

∑ (x

i

− x)

2

, untuk N < 30 atau

N −1

− x)

N

Dimana :

N

2

, untuk N>30 =

jumlah

pengamatan

pendahuluan

yang

telah

diselesaikan x i = waktu penyelesaian yang teramati selama pengukuran

14 TUGAS AKHIR


•

Hitung standar deviasi dan distribusi harga rata-rata sub grup dengan :

σ .x =

σ n

Dimana :

n = besarnya sub grup

B. Menguji Keseragaman Data

Tugas pengukur adalah mendapatkan data yang seragam ini. Karena ketidak seragaman dapat datang tanpa disadari, maka diperlukan suatu alat yang dapat “mendeteksinya”. Batas-batas kontrol yang dibentuk dan data merupakan batas seragam tidaknya data. Data dikatakan seragam, yaitu berasal dari sistem sebab yang sama bila berada diantara kedua batas kontrol. Dan tidak seragam yaitu berasal dari sistem sebab yang berbeda jika berada diluar batas kontrol. Rumus yang digunakan untuk uji keseragaman data pada pengukuran langsung adalah : 1. Pengukuran dengan jam henti : Batas Kontrol Atas (BKA)

=

x + z.σ .x

Batas Kontrol Atas (BKA)

=

x − z.σ .x

2. Pengukuran dengan sampling pekerjaan : Batas Kontrol Atas (BKA)

=

p + z.σ .x

Batas Kontrol Atas (BKA)

=

p − z.σ .x

15 TUGAS AKHIR


Seluruh subgrup harus berada pada BKA dan BKB, data dikatakan seragam Z = koefisien pada distribusi normal sesuai dengan tingkat keyakinan. •

Tingkat keyakinan 90%, z = 1.65

•

Tingkat keyakinan 95%, z = 1.95 ~ 2

•

Tingkat keyakinan 99%, z = 2.58 ~ 3

σ .x

= Standar deviasi dari harga rata-rata subgrup

x

= Harga rata-rata subgrup

p

= Harga rata-rata persentase produktif

C. Menghitung Jumlah Pengukuran yang Diperlukan

Untuk menghitung banyaknya pengukuran yang diperlukan yaitu dengan menggunakan rumus umum : 1. Pengukuran dengan jam henti : Dimana : N’ = Jumlah pengamatan aktual yang dilakukan N = Jumlah pengamatan teoritis yang diperlukan z = koefisien pada distribusi normal sesuai dengan tingkat keyakinan s = Tingkat ketelitian (dalam %) xi =

Data pengamatan (hasil pengukuran)

Rumus ini adalah untuk tingkat ketelitian 10% dan tingkat keyakinan 99% Tingkat keyakinan 99%, z = 2.58 ~ 3 s = 10% = 10/100 = 1/10 z/s = 3 / (1/10) = 30

16 TUGAS AKHIR


⎡ 30 N x 2 − ( x )2 ∑ i ∑ i N’ = ⎢ ⎢ ∑ xi ⎢⎣

⎤ ⎥ ⎥ ⎥⎦

2

2. Pengukuran dengan sampling pekerjaan :

⎛z⎞ N'= ⎜ ⎟ ⎝s⎠

2

⎛1− p ⎞ ⎜⎜ ⎟⎟ ⎝ p ⎠

p = persentase produktif dari seluruh pengamatan Seandainya jumlah pengukuran teoritis yang diperlukan ternyata masih lebih besar dari pada jumlah pengukuran yang telah dilakukan (N’ > N), maka pengukuran dilakukan lagi sampai jumlah pengukuran teoritis yang diperlukan sudah dilampaui oleh jumlah yang telah dilakukan. Pada umumnya cara sampling pekerjaan membutuhkan waktu yang lebih bahkan tidak jarang lebih lama dari pada jam henti.

2.4. Tingkat Ketelitian dan Tingkat Keyakinan

Tujuan melakukan pengukuran ini adalah waktu yang sebenarnya dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Karena waktu penyelesaian ini tidak pernah diketahui sebelumnya, maka harus diadakan pengukuran. Yang ideal dilakukan pengukuran yang banyak, karena dengan demikian diperoleh jawaban yang pasti. Tetapi hal ini jelas tidak mungkin karena keterbatasan waktu, tenaga, dan tentunya biaya. Namun sebaiknya jika dilakukan beberapa kali pengukuran saja, dapat diduga hasilnya sangat kasar. Sehingga yang diperlukan adalah jumlah

17 TUGAS AKHIR


pengukuran yang tidak membebankan waktu, tenaga dan biaya yang besar tetapi hasilnya dapat dipercaya. Tingkat

ketelitian

menunjukkan

penyimpangan

maksimum

hasil

pengukuran dari waktu penyelesaian sebenarnya. Hal ini biasanya dinyatakan dalam persen (dari waktu penyelesaian sebenarnya yang seharusnya dicari). Sedangkan tingkat keyakinan menunjukkan besarnya keyakinan pengukur bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian tadi. Inipun dinyatakan dalam persen. Jadi tingkat ketelitian 10 % dan tingkat keyakinan 99 % memberi arti bahwa pengukur memperoleh rata-rata hasil pengukurannya menyimpang sejauh 10 % dari rata-rata sebenarnya, dan kemungkinan berhasil mendapatkan hal ini adalah 99 %. Sebagai contoh, rata-rata waktu penyelesaian pekerjaan adalah 100 detik. Harga ini tidak pernah diketahui kecuali jika dilakukan tak terhingga kali pengukuran. Paling jauh yang dapat dilakukan adalah memperkirakannya dengan melakukan pengukuran. Dengan pengukuran yang tidak sebanyak itu, maka rata-rata yang diperoleh mungkin tidak 100 detik, tetapi suatu harga lain, misalnya 88 detik, 96 detik atau 100 detik. Misalnya rata-rata pengukuran yang didapat 96 detik, walaupun rata-rata sebenarnya (100 detik) tidak diketahui. Jika jumlah pengukuran yang dilakukan memenuhi untuk tingkat ketelitian 10 % dan tingkat keyakinan 99 %, maka pengukur mempunyai keyakinan 99 % bahwa 96 detik itu terletak pada interval harga rata-rata yang sebenarnya dikurangi 10 % dari rata-rata ini, dan harga rata-rata sebenarnya ditambah 10 % dari rata-rata ini.

18 TUGAS AKHIR


Semakin tinggi tingkat ketelitian dan semakin besar tingkat keyakinan, maka semakin banyak pengukuran yang diperlukan. Jika pengukuran-pengukuran telah selesai, yaitu jumlah data yang didapat memiliki keseragaman yang dikehendaki, dan jumlahnya telah memenuhi tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan, maka selesailah kegiatan pengukuran waktu. Langkah selanjutnya adalah mengolah data tersebut sehingga memberikan hasil perhitungan waktu baku. Cara untuk mendapatkan waktu baku dari data yang terkumpul adalah sebagai berikut :

1. Menghitung waktu siklus rata-rata : Ws = Dimana,

∑x

i

N

Ws = waktu siklus x i = waktu penyelesaian kerja

N = jumlah pengukuran kerja 2. Menghitung waktu normal Wn = Ws x p Dimana,

Wn = waktu normal Ws = waktu siklus p = faktor penyesuaian p = 1 , bekerja wajar p < 1 , bekerja lambat p > 1 , bekerja cepat

19 TUGAS AKHIR


3. Menghitung waktu baku Wb = Wn + ( Wn x i ) = Wn x ( 1 + i ) Dimana,

i = factor kelonggaran atau allowance yang diberikan kepada pekerja untuk menyelesaikan pekerjaannya disamping waktu normal.

2.5. Faktor Penyesuaian

Selama pengukuran berlangsung, pengukur harus mengamati kewajaran kerja yang ditunjukkan operator. Ketidakwajaran dapat saja terjadi, misalnya pekerja bekerja tanpa kesungguhan, sangat cepat seolah-olah diburu waktu, atau karena menjumpai kesulitan-kesulitan seperti karena kondisi ruang yang buruk yang akan mempengaruhi kecepatan operator. Hal ini perlu dilakukan karena waktu baku yang akan dicari adalah waktu yang diperoleh dari kondisi dan cara kerja yang baku yang diselesaikan secara wajar.

A. Cara Menentukan Faktor Penyesuaian

Cara persentase adalah cara yang paling awal digunakan dalam melakukan penyesuaian. Besarnya faktor penyesuaian sepenuhnya ditentukan oleh pengukur melalui pengamatan selama melakukan pengukuran. Harga p yang menurut pendapatnya akan menghasilkan waktu normal bila harga ini dikalikan dengan waktu siklus.

20 TUGAS AKHIR


Cara ini merupakan cara yang paling mudah dan sederhana, namun segera pula terlihat adanya kekurang ketelitian sebagai akibat dari “kasarnya” cara penilaian. Bertolak dari kelemahan ini dikembangkanlah cara-cara lain yang dipandang sebagai cara yang lebih objektif. Beberapa cara tersebut yaitu: 1. Cara Schummard. Cara Schummard memberikan patokan-patokan melalui kelas-kelas performance kerja dimana setiap kelas mempunyai nilai sendiri-sendiri. Disini pengukur diberi patokan untuk menilai performance kerja operator menurut kelas-kelas Superfast, Fast +, Fast, Fast -, Excellent dan seterusnya. Seorang yang dipandang bekerja normal diberi nilai 60, bila performance seorang operator dinilai Excellent maka dia mendapat nilai 80, dan karenanya faktor penyesuaiannya adalah :

p=

80 = 1.33 60

21 TUGAS AKHIR


Tabel 2.1. Faktor Penyesuaian Menurut Cara Schummard Kelas Superfast Fast + Fast Fast Excellent Good + Good Good Normal Fair + Fair Fair Poor

Penyesuaian 100 95 90 85 80 75 70 65 60 55 50 45 40

2. Cara Westinghouse. Cara Westinghouse mengarahkan penilaian pada 4 faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja, yaitu : a. Keterampilan (skill) b. Usaha (effort) c. Konsistensi (consistency) d. Kondisi kerja (condition) Dimana setiap faktor tebagi dalam kelas dengan nilainya masing-masing. Fungsi dari penyesuaian kerja menurut Westinghouse yang digunakan dalam pengukuran waktu baku adalah untuk mendapatkan nilai yang paling mendekati dari hasil pengamatan dan pengukuran baik pada manusia, mesin, metode dan lingkungan.

22 TUGAS AKHIR


Misalnya p = 1, sedangkan terhadap penyimpangan dari keadaan ini harga p-nya ditambah dengan harga rata-rata yang sesuai dengan keempat faktor diatas. Sebagai contoh jika waktu siklus rata-rata sama dengan 124.6 detik dan waktu ini dicapai dengan keterampilan pekerja yang dinilai fair (E1), usaha Good (C2), kondisi Excellent (B) dan konsistensi Poor (F), maka tambahan terhadap p = 1 adalah :

•

Keterampilan :

Fair (E1)

=

- 0.05

•

Usaha

:

Good (C2)

=

+ 0.02

•

Kondisi

:

Excellent (B) =

+ 0.04

•

Konsistensi

:

Poor (F)

=

- 0.04

=

- 0.03

Jumlah Jadi p = 1 + (- 0.03) = 0.97

23 TUGAS AKHIR


Tabel 2.2. Faktor Penyesuaian Menurut Westing House Faktor Kelas Keterampilan Superskill Excellent Good Average Fair Poor Usaha

Excessive Excellent Good Average Fair Poor

Kondisi Kerja

Konsistensi

Ideal Excellently Good Average Fair Poor Perfect Excellent Good Average Fair Poor

Lambang A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2 A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2 A B C D E F A B C D E F

Penyesuaian + 0.15 + 0.13 + 0.11 + 0.08 + 0.06 + 0.03 0.00 - 0.05 - 0.10 - 0.16 - 0.22 + 0.13 + 0.12 + 0.10 + 0.08 + 0.05 + 0.02 0.00 - 0.04 - 0.08 - 0.12 - 0.17 + 0.06 + 0.04 + 0.02 0.00 - 0.03 - 0.07 + 0.04 + 0.03 + 0.01 0.00 - 0.02 - 0.04

24 TUGAS AKHIR


3. Cara Objektif. Cara Objektif yaitu cara yang memperhatikan 2 faktor : kecepatan kerja dan tingkat kesulitan pekerjaan. Kedua faktor inilah yang dipandang secara bersama-sama menentukan berapa besarnya harga p untuk mendapatkan waktu normal. Kecepatan kerja adalah kecepatan dalam melakukan pekerjaan dalam pengertian biasa. Jika operator bekerja dengan kecepatan wajar kepadanya diberi nilai satu, atau p 1 =1. Jika kecepatan dianggap terlalu tinggi p 1 >1 dan sebaliknya p 1 <1 jika terlalu lambat. Untuk kesulitan kerja disediakan sebuah tabel yang menunjukkan berbagai keadaan kesulitan kerja seperti apakah pekerjaan tersebut, memerlukan banyak anggota badan, apakah ada pedal kaki dan sebagainya. Jadi jika untuk satu pekerjaan diperlukan gerakan-gerakan lengan bagian atas, siku, pergelangan tangan dan jari (C), tidak ada pedal kaki (F), kedua tangan bekerja bergantian (H), koordinasi mata dengan tangan sangat dekat (L), alat yang dipakai hanya memerlukan sedikit control (O), dan berat benda yang ditangani 2.3 kg, maka : Bagian badan yang dipakai

:

C=2

Pedal kaki

:

F=0

Cara menggunakan kekuatan tangan

:

H=0

Koordinasi mata dengan tangan

:

L=7

Peralatan

:

O=1

Berat

: (B-5) = 13

Jumlah

:

= 23

Jadi p 2 = 1 + 0.23 = 1.23 Faktor penyesuaian dihitung dengan : p = p 1 x p 2

25 TUGAS AKHIR


Tabel 2.3. Faktor Penyesuaian Menurut Tingkat Kesulitan, Cara Obyektif

Keadaan Anggota Badan Terpakai Jari Pergelangan tangan dan jari Lengan bawah, Pergelangan tangan dan jari Lengan atas, lengan bawah, dsb Badan Mengangkat beban dari lantai dengan kaki Pedal Kaki Tanpa pedal, atau satu pedal dengan sumbu dibawah kaki Satu atau dua pedal dengan sumbu tidak dibawah kaki Penggunaan Tangan Kedua tangan saling bantu atau bergantian Kedua tangan mengerjakan gerakan yang sama pada saat yang sama Koordinasi Mata Dengan Tangan Sangat sedikit Cukup dekat Konstan dan dekat Sangat dekat Lebih kecil dari 0.04 cm Peralatan Dapat ditangani dengan mudah Dengan sedikit control Perlu control dan penekanan Perlu penanganan hati-hati Mudah pecah, patah Berat Beban (kg) 0.45 0.90 1.35 1.80 2.25 2.70 3.15 3.60

Lambang

Penyesuaian

A B C

0 1 2

D E E2

5 8 10

F

0

G

5

H

0

H2

18

I J K L M

0 2 4 7 10

N O P Q R

0 1 2 3 5 Tangan 2 5 6 10 13 15 17 19

B-1 B-2 B-3 B-4 B-5 B-6 B-7 B-8

Kaki 1 1 1 1 1 3 4 5 26

TUGAS AKHIR


4.05 4.50 4.95 5.40 5.85 6.30

B-9 B-10 B-11 B-12 B-13 B-14

20 22 24 25 27 28

6 7 8 9 10 10

Telah dikemukakan bahwa cara Schummard, Westinghouse dan Obyektif dimaksudkan untuk lebih mengobyektifkan penyesuaian karena cara presentase sangat dipengaruhi oleh subyektifitas pengukur. Bagaimanapun perbedaan terdapat diantara cara-cara diatas jelas kiranya bahwa cara-cara seperti Schummard, Westinghouse, Obyektif dan lain-lain dimaksudkan untuk lebih mengobjektifkan cara, dan memang dirasakan lebih obyektif.

2.6. Faktor Kelonggaran Kerja

Selain data yang seragam, jumlah pengukuran kerja yang cukup serta penyesuaian/kewajaran kerja, harus pula diperhatikan masalah kelonggaran (allowance) yang dibutuhkan oleh seorang pekerja atas waktu normal yang telah didapatkan. Kelonggaran diberikan untuk 3 hal, yaitu : 1. Kelonggaran Untuk Kebutuhan Pribadi. Yang termasuk kedalam kebutuhan pribadi disini adalah hal-hal yang dilakukan oleh pekerja, seperti : minum sekedarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, ataupun berbincang-bincang dengan teman bekerja untuk menghilangkan ketegangan ataupun kejenuhan selama bekerja.

27 TUGAS AKHIR


Besarnya kelonggaran yang diberikan untuk kebutuhan pribadi berbedabeda dari satu pekerjaan ke pekerjaan lainnya, karena setiap pekerjaan mempunyai karakteristik sendiri-sendiri dengan “tuntutan” yang berbedabeda. Berdasarkan penelitian ternyata besarnya kelonggaran ini bagi pekerja pria berbeda dari pekerja wanita, misalnya untuk pekerjaan-pekerjaan ringan pada kondisi-kondisi kerja normal pria memerlukan 2 – 2.5 dan wanita 5% (persentase ini adalah dari waktu normal) 2. Kelonggaran Untuk Menghilangkan Rasa Fatique. Rasa fatique tercermin antara lain dari menurunnya hasil produksi baik kuantitas maupun kualitas. Akan tetapi permasalahannya adalah kesulitan untuk menentukan saat-saat mana menurunnya hasil produksi disebabkan oleh timbulnya rasa fatique, karena masih banyak kemungkinan-kemungkinan lain yang dapat menjadi penyebabnya. Oleh karena itu, besarnya nilai kelonggaran yang dapat diberikan kepada pekerja untuk menghilangkan rasa fatique ini perlu ditambahkan.

3. Kelonggaran Untuk Hambatan-hambatan Tak Terhindarkan Dalam melaksanakan pekerjaannya, pekerja tidak akan lepas dari berbagai “hambatan”. Ada hambatan yang dapat dihindarkan seperti mengobrol yang berlebihan dan menganggur dengan sengaja, ada pula hambatan yang tidak dapat

dihindarkan

karena

berada

diluar

kekuasaan

pekerja

untuk

mengendalikannya.

28 TUGAS AKHIR


Ketiga kelonggaran tersebut merupakan hal-hal yang secara nyata dibutuhkan oleh pekerja didalam menyelesaikan tugas-tugasnya, dan selama pengukuran tidak diamati, diukur, dicatat ataupun dihitung

A. Menentukan Faktor Kelonggaran

Langkah pertama adalah menentukan besarnya kelonggaran untuk ketiga hal diatas yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatique dan hambatan yang tak terhindarkan. Untuk hambatan yang tak terhindarkan diperoleh melalui pengukuran khusus seperti sampling pekerjaan. Misalnya suatu pekerjaan yang sangat ringan yang dilakukan sambil duduk dengan gerakan-gerakan yang terbatas, membutuhkan pengawasan mata terus-menerus dengan pencahayaan yang kurang memadai, temperature dan kelembaban ruangan normal, sirkulasi udara baik, tidak bising. Dari table didapat prosentase kelonggaran untuk kebutuhan pribadi dan untuk rasa fatique sebagai berikut : ( 7 + 0 + 3 + 5 + 2.5 + 0 + 2 ) % = 19.5 % Jika dari sampling pekerjaan didapatkan bahwa kelonggaran untuk hambatan yang tidak terhindarkan adalah 10 % maka kelonggaran total yang harus diberikan untuk pekerjaan itu adalah ( 19.5 + 10 ) % = 29.5 %

29 TUGAS AKHIR


Tabel 2.4. Besarnya Kelonggaran Berdasarkan Faktor Yang Berpengaruh Faktor A. Tenaga Yang Dikeluarkan 1. Dapat diabaikan 2. Sangat ringan 3. Ringan 4. Sedang 5. Berat 6. Sangat Berat 7. Luar biasa berat B. Sikap Kerja 1. Duduk 2. Berdiri diatas dua kaki 3. Berdiri diatas satu kaki 4. Berbaring 5. Membungkuk C. Gerakan Kerja 1. Normal 2. Agak terbatas 3. Sulit 4. Pada anggotaanggota badan terbatas 5. Seluruh anggota badan terbatas

Contoh Pekerjaan Ekivalen beban Bekerja dimeja, duduk Bekerja dimeja, berdiri Menyekop, ringan mencangkul Mengayun palu yang berat memanggul beban Memanggul karung berat

Tanpa beban

0.0-6.0

0.0-6.0

0.00 – 2.25 kg

6.0-7.5

6.0-7.5

2.25 – 7.00 kg 9.00 – 18.00 kg 18.00 – 27.00 kg

7.5-12.0 12.0-19.0 19.0-30.0

7.5-16.0 16.0-30.0

27.00 – 50.00 kg Diatas 50.00 kg

30.0-50.0

Bekerja duduk, ringan Badan tegak, ditumpu dua kaki

0.0 – 1.0 1.0 – 2.5

Satu kaki mengerjakan alat control

2.5 – 4.0

Pada bagian sisi, belakang atau depan badan Badan dibungkukkan bertumpu pada kedua kaki

2.5 – 4.0 4.0 – 10.0

Ayunan bebas dari palu Ayunan terbebas dari palu Membawa beban berat dengan satu tangan Bekerja dengan tangan diatas kepala

0 0–5 0–5 5 – 10

Bekerja dilorong-lorong pertambangan yang sempit

10 – 15

Pencahaya an Baik

Buruk

Membaca alat ukur

0

1

Pekerjaan-pekerjaan yang teliti

2

2

Memeriksa cacat-cacat pada kain

2

5

Pemeriksaan yang sangat teliti

4

8

D. Kelelahan Mata *) 1. Pandangan yang terputus-putus 2. Pandangan yang hampir terus-menerus 3. Pandangan yang terus-menerus dengan focus berubah-ubah 4. Pandangan terusmenerus dengan focus tetap

Kelonggaran ( % ) Pria Wanita

30 TUGAS AKHIR


E. Keadaan Temperatur Temperatur Tempat Kerja **)

( C) 0

Kelemaha n Normal

Berlebih an

1. Beku 2. Rendah 3. Sedang 4. Normal

Dibawah 0 0 – 13 13 – 22 22 – 28

Diatas 10 10 – 0 5–0 0–5

Diatas 12 12 – 5 8–0 0–8

5. Tinggi 6. Sangat tinggi

28 – 38 Diatas 38

5 – 40 Diatas 40

8 – 100 Diatas 100

F. Keadaan Atmosfir ***) 1. Baik 2. Cukup

Ruang yang berventilasi baik, udara segar Ventilasi kurang baik, ada bau-bauan (tdk berbahaya) 3. Kurang baik Adanya debu-debu beracun, atau tdk beracun tapi banyak 4. Buruk Adanya bau-bauan berbahaya yang mengharuskan menggunakan alat-alat pernapasan G. Keadaan Lingkungan Yang Baik 1. bersih, sehat, cerah dengan kebisingan rendah 2. siklus kerja berulang-ulang antara 5 – 10 detik 3. siklus kerja berulang-ulang antara 0 – 5 detik 4. Sangat bising 5. Jika factor-faktor yang berpengaruh dapat menurunkan kualitas 6. Terasa adanya getaran lantai 7. Keadaan-keadaan yang luar biasa (bunyi, kebersihan, dll)

0 0–5 5 – 10 10 - 20

0 0–1 1–3 0–5 0–5 5 – 10 5 - 15

*)

Kontras antar warna hendaknya diperhatikan

**)

Tergantung juga pada keadaan ventilasi

***)

Dipengaruhi juga oleh ketinggian tempat kerja dari permukaan laut dan keadaan iklim.

Catatan pelengkap : Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi bagi, Pria

:0 – 2.5 %

Wanita : 2 – 5.0 %

31 TUGAS AKHIR


2.7. Kapasitas Produksi

Kapasitas adalah kemampuan pembatas dari unit produksi untuk berproduksi dalam waktu tertentu, dan biasanya dinyatakan dalam bentuk keluaran (output) persatuan waktu. Tetapi kapasitas adalah konsep yang kabur, karena harus dihubungkan dengan sejauh mana suatu peralatan digunakan. Sebagai contoh bisa saja ditetapkan sebagai kebijakan untuk bekerja hanya 5 hari kerja seminggu, satu shiff dalam sehari dan produksinya 1000 satuan perminggu. Dengan dasar ini kita dapat mengatakan bahwa kapasitas normal adalah 1000 satuan output perminggu. Tetapi batas ini dapat ditingkatkan dengan kerja lembur sehingga batas kapasitas dengan kerja lembur menjadi 1150 satuan. Dengan menambah shiff kedua, kapasitas dapat ditingkatkan lebih lanjut menjadi 1800 satuan perminggu. Cara lain untuk meningkatkan batas kapasitas adalah dengan melakukan sub-kontrak apabila mungkin. Jadi mengubah kebijakan mengenai pemanfaatan peralatan dapat mengubah kapasitas tanpa menambah peralatan. Sumber kapasitas ini dapat memberikan manager keluwesan dalam menyusun perencanaan kapasitas. Proses perencanaan kapasitas dapat diringkas sebagai berikut : a. Memperkirakan permintaan dimasa depan, termasuk dampak dari teknologi, persaingan dan lainnya. b. Menjabarkan perkiraan itu dalam kebutuhan fisik. c. Menyusun pilihan rencana kapasitas yang berhubungan dengan hubungan itu. d. Meninjau resiko dan pengaruh strategi pada pilihan rencana.

32 TUGAS AKHIR


e. Memutuskan rencana pelaksanaan f.

Kapasitas operasi = output periode Sistem produksi adalah wahana yang dipakai dalam mengubah masukan-

masukan (input) sumber daya untuk menciptakan barang dan jasa yang bermanfaat. Proses produksi adalah proses transformasi atau konversi. Rencana produksi /production plan adalah suatu perencanaan produksi, kapan, produk yang mana dan berapa banyak. Pada saat itu harus meninjau kemungkinan penencanaannya sesuai dengan kemampuan perusahaan (man, machine, money) yaitu : a. Kapasitas produksi < jumlah rencana produksi Over time, sub contract, tambah SDM, atau investasi mesin. b. Kapasitas produksi > jumlah rencana produksi Pencarian order tambahan atau karyawan dirumahkan sementara Sifat pembagian atau jenis rencana produksi akan berbeda sifatnya tergantung lamanya waktu. Pertama yaitu rencana produksi jangka panjang sesuai dengan estimasi pemasaran jangka panjang membuat rencana jangka panjang 1 tahun sampai dengan 3 tahun (diperlukan pada produksi berdasarkan management plan). Kedua yaitu rencana produksi tahunan sesuai dengan rencana penjualan (sales plan) akan direncanakan produk apa, kapan dan jumlahnya. Apabila musim mempengaruhinya harus dipirkan juga heijunka (levelling production). Pada umumnya rencana produksi tahunan akan ditijau ulang setiap seperempat tahun. Ketiga rencana produksi bulanan akan direncanakan produk mana, kapan dan berapa jumlahnya. Pada umumnya persediaan materi juga direncanakan mengikuti

33 TUGAS AKHIR


rencana tersebut. Khususnya pada produksi atas estimasi sales, sangat penting perencanaan produksi bulanan per produknya. Patokan keputusan rencana produksi yaitu menentukan kapsitas produksi dan men-stabilkan jumlah stock. Keempat yaitu rencana harian adalah suatu perencanaan yang akan menentukan waktu dimulai, akhir atau urutan mulai kerja terhadap beban proses kerja. Melakukan rencana harian/daily plan dengan menggunakan standart daily plan. Fungsi daily plan adalah detail urutan kerja dan mesin yang akan digunakan. Standart process date adalah waktu proses produksi ditambah waktu tunggu (waiting time )artinya beberapa hari untuk menyelesaikan produksi sejak mulai kerja sampai selesai. Standart process date = actual working time + waiting time.

34 TUGAS AKHIR

BAB III METODOLOGI PENELITIAN


3.1 Kerangka Pemecahan Masalah Untuk dapat melakukan penelitian dengan baik dan untuk memudahkan analisa data, perlu disusun kerangka pemecahan masalah yang berisi tentang urutan langkah-langkah kagiatan penelitian, mulai dari perencanaan, pelaksanaan, sampai dengan penyelesaian. Kerangka pemecahan masalah harus merupakan suatu kesatuan yang utuh menuju pada satu tujuan, yaitu memberikan jawaban atas perumusan masalah. Adapun metodologi pemecahan masalah dapat dibagi dalam lima tahapan : 1. Penetapan tujuan penelitian 2. Studi pendahuluan dan studi literatur 3. Pengumpulan dan pengolahan data 4. Analisa pembahasan masalah 5. Kesimpulan dan saran-saran dari hasil penelitian

35 TUGAS AKHIR


3.2 Studi Pendahuluan Sebelum melakukan penelitian yang sebenarnya maka studi pendahuluan merupakan dasar untuk memudahkan proses penelitian. Adapun studi pendahuluan tersebut antara lain : 1. Pemilihan Operator Memilih operator yang dapat bekerja sama untuk mensukseskan penelitian yang dilakukan, sebaiknya adalah orang yang sudah cukup lama bekerja dalam bidang tersebut dan operator tersebut berkemampuan yang normal (tidak terlalu cepat maupun lambat) dan kepada mereka diberikan pengarahan bahwa pengamatan yang dilakukan hanya bertujuan untuk penelitian, bukan untuk menilai prestasi kerja mereka. 2. Urutan-Urutan Gerakan Pekerjaan Tahapan-tahapan ini menerangkan langkah-langkah dalam proses pembuatan painting filter. Adapun dari pengamatan penulis maka langkahlangkah tersebut adalah sebagai berikut : a. Loading to Conveyor b. Water Treatment meliputi : ¾ Prdegreasing ¾ Degreasing

36 TUGAS AKHIR


¾ Rinsing 1 ¾ Rinsing 2 ¾ Phospating ¾ Rinsing 3 ¾ Rinsing 4 ¾ DI Water c. Oven Drying d. Spray Disc e. Oven Curing f. Unloading to Conveyor 3. Persiapan Penelitian Melakukan persiapan-persiapan dan penyediaan peralatan yang diperlukan dalan penelitian antara lain : ¾ Alat-alat tulis ¾ Lembar pengamatan ¾ Jam henti (stop watch)

37 TUGAS AKHIR


3.3 Pengumpulan Data Pada proses pengumpulan data waktu siklus kerja dilakukan dengan metode pengukuran langsung. Pada pengukuran langsung dilakukan pengukuran dengan mengamati secara langsung proses pembuatan painting filter dengan menggunakan jam henti. Waktu yang diperlukan untuk membuat sebuah painting filter yang dilkukan oleh operator dicatat (waktu siklus). Dari data-data waktu siklus yang ada maka dilakukan pengujian. Hal ini dimaksudkan agar data yang dipergunakan dalam penelitian sudah merupakan data yang siap pakai. Adapun data-data yang dibutuhkan dalam penelitian ini adalah : 1. Data waktu siklus setiap element kerja 2. Data urutan proses kerja (peta aliran kerja) 3. Data lay out line mesin painting (terlampir) 4. Data jumlah produksi dan jam kerja 3.4 Pengolahan Data Data yang diolah adalah data yang diperoleh pada pengukuran langsung, dengan menggunakan jam henti. Setelah data yang baku tersebut diperoleh, data ini dipergunakan untuk menghitung actual hasil dari proses produksi painting,

38 TUGAS AKHIR


Hasil yang terbaik digunakan untuk pedoman dalam melakukan analisa keseimbangan lini kerja untuk mengoptimalkan jumlah stasiun kerja. 3.5 Analisa Pembahasan Masalah Melakukan analisa dari hasil pengolahan data-data dengan menggunakan perhitungan dalam waktu baku pada proses painting filter. Jika perhitungan sistem kerja dengan menggunakan waktu baku dapat lebih efisien dan mengalami peningkatan maka akan didapat kapasitas mesin yang optimal. 3.6 Kesimpulan Dan Saran Merupakan suatu resume dari hasil penelitian yang menjelaskan secara singkat dan jelas mengenai hasil analisa terhadap stasiun kerja. Disamping itu juga diberikan saran-saran dalam upaya memperbaiki sistem kerja sehingga diperoleh suatu jaringan kerja yang benar-benar memiliki efisiensi yang optimal.

39 TUGAS AKHIR


Perumusan Masalah Menentukan waktu baku untuk setiap operasi dalam proses produksi Painting Filter

Tujuan Penelitian

Kerangka Pemecahan Masalah

Pengumpulan Data

1. Uji Keseragaman Data 2. Uji Kecukupan Data

Analisis Perhitungan Waktu Baku Proses Produksi

Menentukan Kapasitas Proses Produksi Dengan Waktu Baku Yang Ditentukan

Kesimpulan Dan Saran

Gambar 3.1. Bagan Kerangka Pemecahan Masalah

40 TUGAS AKHIR

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA


4.1 Sejarah Perusahaan ADR Group (Auto Diesel Radiator Co.) berdiri pada tanggal 26 November 1973, bergerak pada bidang manufaktur automotif. ADR Group memiliki kantor pusat di Jl. Pluit Raya I No.1 Jakarta Utara. ADR Group adalah perusahaan yang berangkat dari sebuah bengkel kecil kemudian tumbuh menjadi perusahaan manufaktur terkemuka dalam industri suku cadang otomotif khususnya dalam bidang usaha berupa filter, radiator, pipa rem, tangki bahan bakar, knalpot, semi trailer, axel, dump hois, kotak kardus, gasket dan berbagai komponen otomotif lainnya. ADR Group terdiri dari beberapa perusahaan yang selanjutnya disebut anak perusahaan, adapun perusahaan-perusahaan yang merupakan anggota ADR Group antara lain: A. PT. Selamat Sempurna Tbk PT. Selamat Sempurna Tbk. adalah perusahaan yang memproduksi berbagai macam filter, radiator, tangki bahan bakar, muffler, pipa rem, pipa bahan bakar serta berbagai macam komponen press. PT. Selamat Sempurna Tbk. bergabung dengan ADR Group untuk pertama kalinya pada 1 november 1980.

41 TUGAS AKHIR


perusahaan ini berlokasi dalam dua tempat yaitu di Jl. Kapuk Kamal Raya No. 88 jakarta utara dan di Jl. LPPU Curug No. 88 Tangerang Banten. Khusus mengenai PT. Selamat Sempurna Tbk, akan dibahas pada halaman selanjutnya. B. PT. Hydraxle Perkasa PT. Hydraxle Perkasa. adalah perusahaan yang memproduksi Hoist hidrolik, bak truk, pembongkar axle serta perakitan berbagai kendaraan dengan fungsi khusus.

Perusahaan ini di ambil alih oleh ADR Group pada 8

Desember 1983 dimana setelah bergabung dengan ADR Group, PT Hydraxle Perkasa mendapat bantuan teknik dari Shin Maywa Industrial Co. Ltd., Japan yang bergerak dalam bidang Hydroulic dumphoist. Sehingga perusahaan yang berkedudukan di kawasan industri ADR Group Tangerang ini juga memasarkan produknya dengan merek Shin Maywa Industrial Co. Ltd. Japan. C. PT. Panata Jaya Mandiri, Tbk PT. Panata Jaya Mandiri, Tbk adalah perusahaan yang memproduksi macam-macam system penyaringan berkualitas untuk truk, mesin-mesin industri serta alat-alat berat untuk berbagai macam aplikasi. PT. Panata Jaya Mandiri, Tbk didirikan oleh ADR Goup pada tanggal 14 Desember 1983. PT. Panata Jaya Mandiri, Tbk mendapat bantuan teknik dan lisensi dari Donaldson Company Inc (USA) yang merupakan produsen system penyaringan alat berat, truk serta turbin gas yang sudah diakui dan merupakan perusahaan terbesar dalam bidangnya.

42 TUGAS AKHIR


Selain berkerja sama dengan bidang teknik, Donaldson Company Inc (USA). PT

Panata Jaya Mandiri, Tbk mendapat lisensi ISO 9002 Pada 4

Desember 1996 karena kualitas produknya telah berstandar internasional. D. PT. Andhi Chandra Automotive Products, Tbk PT. Andhi Chandra Automotive Products, Tbk bergabung dengan ADR Group pada 3 November 1987 perusahaan ini memproduksi berbagai macam filter automotif

berkualitas tinggi. PT. Andhi Chandra Automotive Products, Tbk

mendapat bantuan teknik dari Tokyo Roki Co. Ltd., japan yang merupakan pelopor dari Jepang yang memproduksi berbagai macam filter untuk kendaraan dari Jepang. Produk-produk dari PT. Andhi Chandra Automotive Products, Tbk automotif ini dilempar ke pasar dengan merek dagang ACAP, selain pasar domestic produk ACAP juga di pasarkan ke luar negeri seperti Jepang, Taiwan, Inggris. PT. Andhi Chandra Automotive Products, Tbk berlokasi di kawasan ADR Group Tanggerang yang merupakan kawasan yang sangat strategis karena berdekatan dengan lokasi pengapalan dan bandara berskala internasional yaitu bandara Internasional Soekarno-Hatta. E. PT. Selamat Sempana Perkasa PT. Selamat Sempana Perkasa menjadi member dengan ADR Group pada tanggal 9 maret 1990. kegiatan industri utama perusahaan yaitu memproduksi karet dan komponen-komponen otomotif yang terbuat dari karet. Karet hasil

43 TUGAS AKHIR


produksi perusahaan disuplai ke anak-anak perusahaan yang lain sebab karet merupakan komponen utama dalam membuat filter. F. Perusahaan Lain – Lain Selain perusahaan yang telah disebutkan diatas ADR Group juga mempunyai perusahaan lain seperti : 1. PT Hidup Karya Tunggal Cipta yang mempunyai produk utama berupa gasket untuk mesin-mesin mobil serta sepeda motor yang didirikan pada tanggal 12 Mei 1992. 2. PT. Cahaya Dinamika Persada yang merupakan perusahaan yang memproduksi besi tempa untuk komponen kendaraan bermotor. 3. PT. Mangatur Dharma yang merupakan produsen filtration sistem. 4. PT. Prapat Tunggal Cipta sebagai perusahaan distributor komponen automotif. G. Pusat Produksi Pusat produksi ADR Group terbagi dalam dua tempat yaitu di wilayah Kapuk, Jakarta Utara dan wilayah Tangerang Banten. Kondisi letak pusat produksi ini sangat mengguntungkan karena merupakan daerah yang sangat dekat dengan jalan tol terutama untuk wilayah Kapuk yang terletak disebelah pintu masuk tol. Demikian juga dengan wilayah Tangerang, jalan tol hanya ditempuh

44 TUGAS AKHIR


dalam jarak kurang lebih 3 km dari perusahaan dan kondisi lalu lintas juga relative lancar. H. Jaringan Pemasaran Dan Penjualan Jaringan pemasaran ADR Group tidak hanya di Indonesia tetapi juga sudah memasuki mancanegara dan lebih dari 60 negara seperti negara-negara di Eropa, Asia, Afrika, dan Amerika sebagai contoh negara tersebut adalah Australia, Bahrain, Belgia, Chile, Elsavador, Equador, Perancis, jerman, Hongkong, U.S.A, Italy, Jepang, dan negara-negara lainnya. I. Perjanjian Bantuan Teknik Dalam mengembangkan usahanya ADR Group mendapat bantuan teknik dari negara-negara industri maju lainnya seperti Jepang, USA dan Korea. Perusahaan yang memperoleh bantuan teknik salah satunya adalah PT. Selamat Sempurna, Tbk. perusahaan asing yang memberikan bantuan teknik kepada PT. Selamat Sempurna Tbk. yaitu: 1. Tokyo Radiator mfg. Co., Ltd., Japan. 2. Tsuchiya Mfg. Co. Ltd. Jepang 3. Usui International Industri Japan Perjanjian ini semakin mengukuhkan posisi ADR Group sebagai salah satu kelompok usaha pembuatan dan perakitan komponen otomotive yang terintegrasi di Indonesia.

45 TUGAS AKHIR


4.2 Profil Perusahaan PT. Selamat Sempurna, Tbk PT. Selamat Sempurna, Tbk adalah perusahaan public yang produk utamanya adalah radiator dan filter yang berstandart internasional terbesar di Indonesia. Perusahaan ini berdiri pada tahun 1973, memproduksi filter dan radiator alumunium maupun alumunium copper serta condensator pendingin udara automotif. Selain itu perusahaan ini memproduksi pipa rem dan juga pipa bahan bakar, tangki bahan bakar, muffer atau knalpot dan juga komponen press tool. PT. Selamat Sempurna, Tbk memiliki dua cabang pabrik yaitu di Kapuk sejak tahun 1973 dan di Tangerang sejak tahun 2001, untuk perusahaan di Kapuk merupakan pabrik khusus untuk memproduksi radiator dan di Tangerang sebagai pabrik khusus filter. Menghasilkan produk yang bermutu adalah prioritas utama yang ditekankan oleh perusahaan kepada setiap karyawan dan staffnya, maka untuk mencapai tujuan tersebut diperlukan adanya kemampuan teknik yang baik dalam perusahaan, dan juga menjalin kerjasama dengan pihak luar dalam pengembangan teknik antara lain dengan bantuan teknik atau lisensi. Bantuan teknik ini terjalin dari beberapa produsen multinasional Amerika dan Jepang, contohnya pada tahun 1979 Tokyo Radiator, Mfg, Ltd, Japan memberikan bantuan teknik kepada PT Selamat Sempurna, Tbk untuk memenuhi standarisasi ISO 9002 dan ini telah diperoleh sejak 14 Januari 1997. Kemudian untuk melengkapinya maka pada bulan Februari 2000 PT Selamat Sempurna, Tbk mendapatkan sertifikat QS 9000 sebagai standarisari system mutu (Quality Sistem).

46 TUGAS AKHIR


Pada bulan Juli 2003 ADR Group of Companies telah mendapat ISO 9002 dan TS 14695 yang merupakan perusahaan pertama dibidang automotif sebagai pengakuan kualitas management untuk memenuhi pasaran dunia. PT. Selamat Sempurna, Tbk juga memproduksi dengan menggunakan merk SAKURA untuk pasar domestik dan pasar internasional dan telah memperoleh sertifikasi. Pada saat ini kapasitas produksi per shiff yang telah tercapai adalah 550.000 unit radiator dan 24 juta unit filter pertahun. Sedangkan target yang ingin dicapai adalah 5000 unit filter perjam. Serta telah terdaftar pada Jakarta Stock Exchange (BEJ) pada tahun 2000. Kantor pusat berlokasi di Wisma ADR lantai 2, Jln. Pluit Raya No 1, Jakarta 14440, sedangkan pabriknya terletak di jalan LPPU Curug NO 88, Tangerang, Banten, Indonesia. A. Visi, Misi dan Kebijakan Mutu ADR Group of Companies 1. Visi Menjadi perusahaan kelas dunia di industri komponen otomotif To become a world class company in the automotive component industry 2. Misi Perbaikan berkesinambungan untuk memenuhi semua persyaratan dengan proses transformasi terbaik Continuous improvement in meeting all requirements through excellence in transformation process 3. Kebijakan Mutu Memberi pelanggan pilihan yang lebih baik To give the customer a better choice

47 TUGAS AKHIR


B. Struktur Organisasi PT Selamat Sempurna, Tbk Dalam pembahasan tentang struktur organisasi yang ditampilkan yaitu hanya dalam Departement Engineering PT.Selamat Sempurna, Tbk karena proses painting berada didalam Departement Engineering, agar dapat lebih mudah dalam pemecahan masalah dan tidak terlalu meluas dalam pembahasan. Process Engineering & MTC

Asst.

Process 2

Process 1

Process 3

1. Asst. 2. Asst.

Body & Seat

Elco & E/P

1. Asst.

Pre Assy I (S/O)

Assy AF Plate

Assy I (S/O)

Assy AF Non Plate

MTC

1. As s t. 2. As s t.

MTC 1 (P/S)

MTC 2 (Assy S/O)

Heru H. Asst. Tapping & Welding

Pre Assy II (S/ O)

Assy SPO & ECO

MTC 3 (As s y E/T)

Asst.

End Plate E/F

Asst.

Assy II (S/O)

Preventive & Utility

Asst. Building & Fabrication

Gambar 4.1. Struktur Organisasi Engineering Departement PT. Selamat Sempurna, Tbk.

48 TUGAS AKHIR


Gambar 4.2. Produk PT. Selamat Sempurna, Tbk.

4.3 Proses Painting Filter Proses painting filter dapat lebih diperjelas artinya dari masing-masing item yang berada didalamnya yaitu : A. Pengertian Filter Filter yaitu alat yang digunakan untuk memisahkan kotoran baik dari udara maupun cairan. Oleh karena itu syarat utama dari sebuah filter adalah filter tersebut harus bersih. Dalam dunia permesinan, filter digunakan untuk memisahkan kotoran dari oli bahan bakar dan udara. Filter adalah alat yang digunakan untuk menyaring / membersihkan fluida (cair / gas) dari partikel-

49 TUGAS AKHIR


partikel kotoran yang terdapat didalamnya sehingga menghasilkan fluida yang lebih bersih. Mengingat hampir tidak adanya fluida yang benar-benar bersih (murni), maka akan sangat penting peranan filter untuk melakukan filterisasi pada suatu fluida tertentu. Contoh pada mesin kendaraan yang menggunakan filter pada proses penyaringan udara yang digunakan untuk pembakarannya, proses penyulingan air yang menggunakan filter untuk menyaring kotoran-kotoran yang terdapat didalam air. Dalam hal ini, pembahasan mengenai filter hanya akan dititikberatkan pada pengecatannya pada filter untuk diaplikasikan dengan mesin kendaraan. B. Pengertian Proses Painting Painting adalah suatu proses pelapisan body filter dengan bahan cat yang dilarutkan dalam solvent. Pemberian lapisan cat harus sangat merata dengan ketebalan tertentu untuk menutupi seluruh permukaan body pemberian pelapisan cat tergantung dari diameter

dan juga

body filter dan besar

kecilnya body filter tersebut. Untuk mendapatkan hasil baik pada proses pengecatan dibutuhkan setting pengecatan yang tepat. Parameter yang perlu diperhatikan antara lain : a. kondisi permukaan body filter b. kwalitas cat dan thinner c. kecepatan conveyor d. viscositas cat e. setting electrostatic f. tekanan udara g. dan laju penyemprotan cat

50 TUGAS AKHIR

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA APPR

PT. Selamat SempurnaTbk Engineering Department NO

: General

PART NAME

: Painting

REP.

Revision : 1 Date

Flow Process Chart

: 22/FPC/SO/07

PART NO.

CHK

Dharma D

Eko P

: 06-02-07

Ari P

XXIV. From Seaming Leak - Test*

XXIV.1 Loading to Conveyor An Clean-02

XXIV.2 *Predegreasing An Clean-02

XXIV.3 Degreasing Fresh Water

XXIV.4 Rinsing I Fresh Water

XXIV.5 Rinsing II Soda Ash

AC-31

Zp4-51

XXIV.6 Phospating Fresh Water

XXIV.7 Rinsing III Fress Water

XXIV.8 *Rinsing IV DI Water

XXIV.9 DI Rinsing

XXIV.10 Drying Oven Paint

Thinner XXIV.11 Painting

XXIV.12 Curing Oven

XXIV.13 Unloading from Conveyor

NOTE :*IF APPLICABLE Semua proses bisa dilanjutkan apabila sudah sesuai dengan ketentuan pada control plan

To Packaging

ENG-MTC-SS2/D004 VER 1.2/01-04-2004 (1/1)

Gambar 4.3. Flow Process Chart Painting PT. Selamat Sempurna, Tbk 51 TUGAS AKHIR


C. Proses Painting Dimulai Dari : 1. Loading to conveyor 2. Water Treatment meliputi : a. Predegreasing b. Degreasing c. Rinsing 1 d. Rinsing 2 e. Phospating f. Rinsing 3 g. Rinsing 4 h. DI Water 3. Oven Drying 4. Spray Disc/Painting 5. Oven Curing 6. Unloading From Conveyor D. Loading To Conveyor Proses loading to conveyor adalah proses pemasangan tatakan dan body filter yang akan dicat serta melalui proses pencucian terlebih dahulu pada hanger yang digantung pada conveyor setelah proses seamer (perakitan body dengan seat assy). Dalam proses ini harus diperhatikan apakah body filter tersebut layak untuk dipainting, dapat dilihat secara visual body harus bagus tanpa reject (karat, penyok, kotor, dan assynya) agar yang didapat hasilnya akhirnya baik

52 TUGAS AKHIR


dan sempurna. Dalam hal ini setting kecepatan conveyor adalah 2.4 meter/min untuk dapat mengimbangi kecepatan para pekerja dalam bekerja. E. Water Treatment Water treatment yaitu proses pencucian body filter dari kotoran-kotoran dan akan diberikan pelapisan berupa phospating agar sebelum masuk pencucian body filter dapat merekat lebih kuat dan tahan lama (tidak berkarat). Item-itemnya sebagai berikut : A. Predegreasing dan Degreasing Proses predegreasing dan degreasing adalah proses pembersihan atau pelarutan partikel-partikel yang menempel pada lapisan logam baik itu berupa kotoran maupun sejenis minyak yang sangat mempengaruhi pada proses berikutnya. Proses predegreasing dan degreasing berfungsi sebagai pembersih awal pada permukaan metal atau logam terutama oli, grease, kotorankotoran

sebelum

dilakukan

pencucian

berikutnya

yang

sangat

mempengaruhi hasil phospating pada permukaan metal atau logam. Bahan kimia yang digunakan dalam proses predegreasing dan degreasing ini adalah An-Clean 02 atau sejenisnya, dan pelaksanaannya dengan cara menyemprotkan atau spray. Untuk mendapatkan hasil-hasil pada permukaan metal atau logam bebas dari sisa-sisa oli, grease, maka perlu diperhatikan kondisi operasinya. 1. Waktu penyemprotan 2. Konsentrasi larutan 3. Suhu larutan

53 TUGAS AKHIR


Motode penambahan bahan-bahan pada line painting ditentukan dengan standart pabrik metode pada tiap proses berbeda-beda adapun larutan yang digunakan antara lain : a. Proses predegreasing : Nama bahan kimia

: An-Clean /Sejenis

Kontrol point

: Free alkali 24 point

Motode titrasi

: Free alkali sample 10 cc, Indicator metal orange 3-5 tetes titrasi cairan predgreasing perubahan warna dari orange menjadi merah

b. Proses degreasing : Nama bahan kimia

: An-Clean /Sejenis

Kontrol point

: Free alkali 24 point

Motode titrasi

: Free alkali sample 10 cc, Indicator metal orange 3-5 tetes titrasi cairan predgreasing perubahan warna dari orange menjadi merah

B. Rinsing 1 Rinsing 1 adalah proses pencucian dengan air bersih untuk mendapatkan permukaan metal atau logam dari sisa larutan bahan kimia predegreasing dan degreasing , perlu adanya teknik proses antara lain : Untuk mengurangi kontaminasi (pengotoran) pada water rinse maka perlu adanya over flow (air berlimpah) dari water rinse 2.

54 TUGAS AKHIR


Jika kualitas air pada demineralisasi (DI water) rendah maka akan dapat menyebabkan carry over bahan kimia predegreasing ke pembilasan berukutnya. C. Rinsing 2 Rinsing 2 adalah proses pembilasan dengan air bersih kedua untuk mendapatkan permukaan logam atau metal dari sisa bahan kimia degreasing dan mengurangi carry over bahan kimia degrasing ke phospating. Untuk mengurangi kontaminasi (pengotoran) pada rinsing 2 terutama pada proses rinsing yang terakhir rendah, maka akan menyebabkan carry over bahan kimia degrasing ke phospating dan berpengaruh pada proses berikutnya. Dilakukan pengecekan PH pada bak rinsing 2 yaitu sebesar 6-8 dengan menggunakan indicator universal (kertas lakmus), untuk pengaturannya dilakukan dengan bukuaan valve air baku pada bak rinsing secara berkala. D. Phospating Proses phospating merupakan proses kimia dalam senyawa organik menjadi lapisan (Zinc Phosphate Coating) yang mempunyai ikatan pada permukaan metal atau logam secara reaksi kimia. Sebagai bahan kimia yang digunakan untuk phospating adalah ZP4-51 atau sejenis. Jenis bahan kimia tersebut adalah formula yang memang digunakan untuk metal atau logam, kondisi metal atau logam dan proses kerja yang saling mempengaruhi terhadap hasil dari permukaan metal atau logam, dimana hasil phospating tersebut akan mempengaruhi proses selanjutnya.

55 TUGAS AKHIR


Sehingga untuk mendapatkan hasil yang optimal harus melaksanakan pengawasan terhadap proses kerja serta konsentrasi dengan rutin dan teliti. ZP4-51 adalah larutan bahan kimia yang digunakan untuk memberikan suatu lapisan zinc phosphate yang merata diseluruh permukaan metal atau logam serta berkristal halus dan mempunyaifungsi tahan karat dan dapat mengikat proses selanjutnya yaitu proses painting. Proses pelapisan (zinc phosphate coating) dilakukan dengan bahan kimia ZP4-51 yang berbau sangat tajam, sehingga pada proses ini diperlukan masker yang sesuai standart internasioanal untuk kesehatan. ZP4-51 ini dilakukan dalam system penyemprotan (spraying) dengan temperature ruangan. Karena proses phospating ini bekerja berdasarkan

reaksi

kimia,

maka

dalam

pelaksanaannya

perlu

penambahan bahan kimia lainnya yang disebut dengan Toner/AC-31 yang berfungsi untuk memberikan reaksi optimal dan mempercepat pembentukan lapisan zinc coating pada permukaan logam atau metal. Toner/AC-31 berfungsi juga sebagai neutralizer untuk menetralisir konsentrasi asam yang terlalu tinggi dari standart sehingga konsentrasi asam dapat sesaui dengan standart yang telah ditentukan. Motode penambahan bahan-bahan pada line painting ditentukan dengan standart pabrik metode pada tiap proses berbeda-beda adapun larutan yang digunakan antara lain :

56 TUGAS AKHIR


a. Proses phospating : Nama bahan kimia

: ZP 4 - 51 / Sejenis Soda Ash / sejenis AC - 31 / Sejenis

Kontrol point

: Total acid (TA)

: min 18 point

Free acid (FA)

: 0,2 – 1 point

Toner gas

: min 2 point

E. Rinsing 3 Rinsing 3 adalah proses pencucian dengan air bersih, untuk mendapatkan permukaan metal atau logam dari sisa larutan bahan kimia phospating, perlu adanya teknik proses antara lain : Untuk mengurangi tingkat kesamaan pada proses pencucian perlu adaanya over flow. Untuk mengurangi kontaminasi pada rinsing dapat dilakukan over flow system. F. Rinsing 4 Rinsing 4 adalah proses pencucian dengan air bersih, untuk mendapatkan permukaan metal atau logam dari sisa larutan bahan kimia phospating

sebelum

kepencucian

selanjutnya

(DI

Water)

dan

mengurangi carry over pada filter yang masuk proses DI Water. Untuk mengurangi tingkat keasaman pada proses pencucian perlu adanya over flow dari DI Water.

57 TUGAS AKHIR


G. DI Water DI Water adalah proses pembilasan dari rinsing, dimana pada proses ini tingkat keasamannya tidak ada sehingga dapat menetralisir asam yang terbawa dari phospating dan mencegah karat/blister pada permukaan metal atau logam. Hal yang perlu diperhatikan : kondiktivity maksimal 150 µs/cm . F. Oven Drying Oven Drying adalah proses pengeringan logam atau metal setelah proses pencucian, karena dalam proses pencucian air yang terbawa pada logam atau metal masih ada jadi sebelum masuk pada proses spray disc/painting kondisi logam atau metal harus kering total agar tidak menimbulkan reject atau hasil painting yang tidak bagus atau tidak rata. Dalam hal ini harus diperhatikan suhu dan waktu tertentu untuk menguapkan air yang menempel pada permukaan metal atau logam. Penguapan ini dimaksudkan untuk membentuk zinc phosphate menjadi lapisan monohidrat. Lapisan ini nantinya akan berkaitan dengan cat sehingga daya rekat cat akan semakin kuat. G. Spray Disc / Painting Spray Disc / Painting adalah proses pengecatan filter dengan alat automatic alektronic disc paint dan bahan cat yang dilarutkan dalam solvent. Pemberian lapisan cat harus merata dengan ketebalan tertentu untuk menutupi seluruh permukaan logam atau metal. Untuk mendapatkan hasil yang baik pada proses pengecatan dibutuhkan setting pengecatan yang tepat. Parameter setting yang perlu diperhatikan

58 TUGAS AKHIR


antara lain kondisi permukaan body filter, kwalitas cat dan thinner, kecepatan conveyor, viscositas cat, setting electrostatic, tekanan udara dan laju penyemprotan cat. Setiap kali penggantian warna cat dilakukan pembilasan saluran cat dengan thinner bersih untuk menghindari kontaminasi warna. H. Oven Curing Oven Curing adalah proses pengeringan cat yang masih basah kedalam oven curing dengan suhu tertentu. Pada proses ini terjadi penguapan solvent dan bahan cat. Agar hasil painting yang didapat kwalitasnya baik harus diperhatikan juga dari kecepatan conveyor dan suhu pengeringan disesuaikan dengan type cat dan thinner. I. Unloading From Conveyor Unloading From Conveyor adalah proses penurunan atau pengambilan logam atau metal (body filter) setelah di oven curing dan proses painting serta melihat hasil visual body tersebut. Sebelum masuk keproses bagian selanjutnya.

4.4 Data Waktu Produksi Proses Painting Filter Dalam memperoleh data waktu produksi proses painting filter dari proses awal sampai proses akhir, penulis mengukur menggunakan jam henti. Dengan data pengamatan sebanyak 20 data. Pengukuran dilakukan pada saat proses produksi dilakukan oleh operator, sedangkan untuk proses produksi yang dilakukan oleh mesin walaupun di kontrol oleh operator tidak dilakukan

59 TUGAS AKHIR


pengukuran, waktu didapat dari standar yang sudah ditentukan untuk setiap proses pada mesin tersebut. Tingkat ketelitian dan keyakinan yang dipilih adalah 5% dan 99% dimana tingkat ketelitian 5% dikarenakan rata-rata hasil pengukuran menyimpang sejauh 5% dari rata-rata sebenarnya, sedangkan tingkat keyakinan 99% merupakan standar perusahaan didalam menurunkan defect dalam produksi dengan acuan zero defect dalam setiap proses atau diharapkan defect dalam proses ditekan seminimal mungkin menjadi zero defect. Hasil pengukuran untuk mesin painting filter dibagi menjadi 6 bagian yang masing-masing terbagi dalam elemen kerja, yaitu : 1. Loading To Conveyor yaitu proses penempatan/pemberian tatakan filter serta body filter pada hanger yang diletakkan pada mesin conveyor. Proses ini dilakukan oleh 1 unit rangkaian mesin yang dioperasikan oleh 3 operator (Stasiun Kerja I). Elemen kerja dalam proses ini adalah sebagai berikut : Tabel 4.1. Elemen Kerja Proses Loading To Conveyor No. 1 2 3 4 5

Jenis Kegiatan Menyiapkan tatakan, hanger dan body filter Memasang hanger Memasang tatakan Memasang body filter Proses jalannya body filter dimesin conveyor

Kategori Waktu (detik) Operator Hasil pengamatan Operator Hasil pengamatan Operator Hasil pengamatan Operator Hasil pengamatan Mesin 900

Dalam proses pengambilan data, penulis melakukan pengukuran sebanyak 20 kali pada pukul 07:00 – 16:00 WIB pada hari Senin.

60 TUGAS AKHIR


Dengan urutannya yaitu pertama pada saat mulai bekerja operator menyiapkan tatakan filter yang akan digunakan pada hanger painting, kemudian hanger yang akan digunakan dipersiapkan dekat conveyor panting, lalu kegiatan selanjutnya mangambil body filter pada lorry pallet. Kegiatan kedua yaitu pemasangan hanger pada conveyor painting yang akan digunakan. Kegiatan ketiga yaitu pemasangan tatakan pada masing-masing as/isi yang terdapat pada hanger painting yang telah terpasang pada conveyor. Kegiatan keempat yaitu pemasangan body filter pada masing-masing as/isi yang telah terisi tatakan yang terdapat pada hanger di comveyor painting. Kemudian kegiatan kelima yaitu proses jalannya mesin conveyor yang telah berisi penjelasan diatas keproses selanjutnya. Element kerjanya sebagai berikut : Pada proses dibawah ini operator pertama kali hanya menyiapkan pengambilan tatakan, hanger dan body filter kemudian terakhir meletakkannya barang tersebut dekat area loading to conveyor painting, dengan 3 orang laki-laki yang sama secara berbarengan, berikut table yang didapat dalam 20 kali pengukuran pengambilan data : Tabel 4.2. Data element kerja waktu proses menyiapkan tatakan, hanger dan body filter yaitu : Sub Grup ke 1 2 3 4

28,2 28,4 28,2 28,1

Waktu Penyelesaian berturut-turut (detik) Harga rata-rata 28,2 28,3 28,2 28,3 28,24 28,1 28,1 28,2 28,4 28,24 28,2 28,0 28,3 28,1 28,16 28,4 28,2 28,3 28,1 28,22 Jumlah 112,86

61 TUGAS AKHIR


Pada proses dibawah ini operator pertama kali hanya mengambil hanger pada area loading to conveyor painting kemudian terakhir memasangnya barang tersebut pada conveyor painting, dengan 3 orang laki-laki yang sama secara berbarengan, berikut table yang didapat dalam 20 kali pengukuran pengambilan data : Tabel 4.3. Data element kerja waktu proses memasang hanger yaitu : Sub Grup ke 1 2 3 4

7,2 7,3 7,5 7,0

Waktu Penyelesaian berturut-turut (detik) 7,3 7,5 7,2 7,1 7,2 7,4 7,3 7,4 7,1 7,0 7,2 7,5

7,1 7,0 7,1 7,3 Jumlah

Harga rata-rata 7,26 7,20 7,28 7,20 28,94

Pada proses dibawah ini operator pertama kali hanya mengambil tatakan pada area loading to conveyor painting selanjutnya terakhir memasangnya barang tersebut pada hanger diconveyor painting, dengan 3 orang laki-laki yang sama secara berbarengan, berikut table yang didapat dalam 20 kali pengukuran pengambilan data : Tabel 4.4. Data element kerja waktu proses memasang tatakan yaitu : Sub Grup ke 1 2 3 4

20,2 20,0 20,2 20,5


Pada proses dibawah ini operator pertama kali hanya mengambil body filter pada area loading to conveyor painting selanjutnya terakhir

62 TUGAS AKHIR


memasangnya barang tersebut pada hanger diconveyor painting, dengan 3 orang laki-laki yang sama secara berbarengan, berikut table yang didapat dalam 20 kali pengukuran pengambilan data : Tabel 4.5. Data element kerja waktu proses memasang body filter yaitu : Sub Grup ke 1 2 3 4

34,2 34,1 34,5 34,4


2. Water Treatment, yaitu proses pembersihan dari minyak-minyak dan kotoran-kotoran yang menempel pada body filter dengan cara disemprotkan melalui nozzle menggunakan mesin pompa. Proses ini dilakukan secara manual oleh 1 operator dengan satu rangkaian mesin pencucian (Stasiun Kerja II). Elemen kerja dalam proses ini adalah sebagai berikut : Tabel 4.6. Elemen Kerja Proses Water Treatment No. 1 2 3

Jenis Kegiatan Kategori Waktu (detik) Menyiapkan air dan cairan kimia Operator Hasil pengamatan Menyampur dan pengecekan titrasi cairan Operator Hasil pengamatan kimia pada air Proses pencucian body filter Mesin 900

Dalam proses pengambilan data, penulis melakukan pengukuran sebanyak 20 kali pada pukul 07:00 – 16:00 WIB. Data diambil pada hari Selasa dengan element kerja sebagai berikut :

63 TUGAS AKHIR


Dengan urutannya penjelasannya yaitu pertama pada proses water treatment saat mulai bekerja operator menyiapkan air pada bak pencucian yang akan digunakan, kemudian cairan kimia disiapkan pada area dekat bak pencucian painting filter. Kegiatan kedua yaitu menyampur kimia pada bak pencucian painting filter dan dilakukan pengecekan titrasi cairan kimia pada air pencucian painting filter yang akan digunakan. Kegiatan ketiga yaitu proses jalannya pencucian body filter pada mesin painting filter. Element kerjanya sebagai berikut : Pada proses dibawah ini operator pertama kali hanya membuka valve air untuk menyiapkan air dalam bak pencucian painting dan mengambil cairan kimia setelah itu terakhir meletakkan barang tersebut dekat area water treatment painting, dengan 1 orang laki-laki yang untuk area tersebut, berikut table yang didapat dalam 20 kali pengukuran pengambilan data : Tabel 4.7. Data element kerja waktu proses menyiapkan air dan cairan kimia yaitu : Sub Grup ke 1 2 3 4

Waktu Penyelesaian berturut-turut (detik) Harga rata-rata 124,5 125,6 126,1 124,2 125,2 125,12 124,8 124,8 125,2 124,5 124,5 124,76 126,2 124,5 124,3 124,8 124,8 124,92 125,5 124,6 125,2 124,2 126,2 125,14 Jumlah 499,94

Pada proses dibawah ini operator pertama kali hanya mengambil cairan kimia kemudian dicampur dengan air pada bak pencucian painting dan selanjutnya mengambil sample air kemudian terakhir dilakukan pengecekan titrasi cairan kimia pada alat kimia dan kemudian diletakkan dimeja yang sudah disediakan pada meja pengukuran dekat area pencucian painting, dengan 1 orang laki-laki 64 TUGAS AKHIR


yang sama untuk area tersebut, berikut table yang didapat dalam 20 kali pengukuran pengambilan data: Tabel 4.8. Data element kerja waktu proses menyampur dan pengecekan titrasi cairan kimia pada air yaitu : Sub Grup ke 1 2 3 4

Waktu Penyelesaian berturut-turut (detik) Harga rata-rata 185,5 185,3 185,0 184,7 184,5 185,00 184,0 185,2 185,8 185,0 185,6 185,12 185,2 184,9 185,6 184,0 185,0 184,94 185,0 184,8 186,0 185,2 185,3 185,26 Jumlah 740,32

3. Oven Drying, yaitu proses pengeringan body filter setelah proses water treatment (pencucian) sebelum masuk ke proses spray disc (painting). Proses ini dilakukan secara mechanical (mesin) dengan satu rangkaian mesin conveyor setelah pencucian (Stasiun Kerja III). Elemen kerja dalam proses ini adalah sebagai berikut : Tabel 4.9. Elemen kerja proses oven drying No. 1

Jenis Kegiatan Proses pengeringan body filter conveyor

Kategori dengan Mesin

Waktu (detik) 600

Dalam proses pengambilan data, penulis tidak melakukan pengukuran dikarenakan sudah actual dengan waktu dan standart mesin oven drying untuk proses pengeringan, oleh sebab itu waktu sudah ditentukan pengamatan dilakukan pada pukul 07:00 – 16:00 WIB. Data diambil pada hari Rabu.

65 TUGAS AKHIR


Dengan urutannya penjelasannya yaitu pertama pada proses pengeringan body filter dengan cara menggunakan jalannya mesin conveyor yang kemudian masuk pada mesin oven drying painting filter sehingga pada saat keluar oven drying body filter tersebut sudah kering dan dapat lanjut pada proses selanjutnya. 4. Spray disc (painting), yaitu proses pengecatan body filter dengan menggunakan mesin spray disc, dengan cara disemprotkan melalui nozzle piringan disc cat menggunakan mesin spray disc. Proses ini dilakukan secara manual oleh 1 operator dengan satu rangkaian mesin pencucian (Stasiun Kerja IV). Elemen kerja dalam proses ini adalah sebagai berikut : Tabel 4.10. Elemen Kerja Proses Spray Disc Painting No. 1 2 3 4

Jenis Kegiatan Menyiapkan cat dan thinner Mencampur cat dan thinner dengan standart viscositas Memasang kaleng berisi cat dan thinner ke mesin spray disc Proses pengecatan body filter

Kategori Waktu (detik) Operator Hasil pengamatan Operator Hasil pengamatan Operator

Hasil pengamatan

Mesin

133

Dalam proses pengambilan data, penulis melakukan pengukuran sebanyak 20 kali pada pukul 07:00 – 16:00 WIB. Data diambil pada hari Kamis. Dengan urutannya penjelasannya yaitu pertama pada proses spray disc (painting) saat mulai bekerja operator menyiapkan cat dan thinner pada area yang akan digunakan. Kemudian kegiatan kedua yaitu menyampur cat dan thinner dengan standart viscositas cat yang dipakai pada pengecatan. Kegiatan

66 TUGAS AKHIR


ketiga yaitu memasang kaleng berisi cat dan thinner ke mesin spray disc agar dalam pengecatan dapat lebih mudah yaitu berada dalam satu tempat. Kegiatan keempat yaitu proses pengecatan body filter dengan menggunakan mesin spray disc yang di operasikan oleh operator. Element kerjanya sebagai berikut : Pada proses dibawah ini operator pertama kali hanya mengambil cat dan thinner kemudian terakhir meletakkan barang tersebut pada area spray disc painting, dengan 1 orang laki-laki yang untuk area tersebut, berikut table yang didapat dalam 20 kali pengukuran pengambilan data : Tabel 4.11. Data element kerja waktu proses menyiapkan cat dan thinner yaitu : Sub Grup ke 1 2 3 4

22,3 21,8 22,6 22,2

Harga rata-rata Waktu Penyelesaian berturut-turut (detik) 21,8 21,8 21,6 22,6 22,02 22,0 22,6 23,7 22,2 22,46 22,8 22,6 22,5 22,4 22,58 23,2 22,6 21,9 22,9 22,56 Jumlah 89,62

Pada proses dibawah ini operator pertama kali hanya mengambil cat dan thinner yang ada di area spray disc kemudian terakhir mencampur dengan standart viscositas cat dan thinner setelah itu meletakkan barang tersebut pada area mesin spray disc painting, dengan 1 orang laki-laki yang sama untuk area tersebut, berikut table yang didapat dalam 20 kali pengukuran pengambilan data :

67 TUGAS AKHIR


Tabel 4.12. Data element kerja waktu proses mencampur cat dan thinner dengan standart viscositas yaitu : Sub Grup ke 1 2 3 4

Harga rata-rata Waktu Penyelesaian berturut-turut (detik) 120,6 120,2 120,2 122,2 122,0 121,04 121,5 120,4 121,5 122,3 121,9 121,52 122,1 120,3 122,6 122,1 121,3 121,68 122,3 120,4 122,1 121,8 122,1 121,74 Jumlah 485,98

Pada proses dibawah ini operator pertama kali hanya mengambil kaleng berisi cat dan thnner yang sudah dicampur kemudian terakhir memasangnya pada mesin spray disc setelah itu meletakkan barang tersebut pada mesin spray disc painting sebelum melakukan pengecatan, dengan 1 orang laki-laki yang sama untuk area tersebut, berikut table yang didapat dalam 20 kali pengukuran pengambilan data : Tabel 4.13. Data element kerja waktu proses memasang kaleng berisi cat dan thinner ke mesin spray disc yaitu : Sub Grup ke 1 2 3 4

14,0 14,5 14,6 14,0

Harga rata-rata Waktu Penyelesaian berturut-turut (detik) 15,2 15,3 14,8 14,8 14,82 14,1 14,9 14,5 15,0 14,60 14,8 14,2 14,2 15,2 14,60 15,0 14,1 14,4 14,9 14,48 Jumlah 58,50

5. Oven Curing, yaitu proses pengeringan body filter setelah pengecatan/spray disc sebelum hasil akhir akan diambil. Proses ini dilakukan secara mechanical (mesin) dengan satu rangkaian mesin

68 TUGAS AKHIR


conveyor kedalam oven (Stasiun Kerja V). Elemen kerja dalam proses ini adalah sebagai berikut : Tabel 4.14. Elemen Kerja Proses Oven Curing No. 1

Jenis Kegiatan Proses pengeringan body filter conveyor

Kategori dengan Mesin

Waktu (detik) 1200

Dalam proses pengambilan data, penulis tidak melakukan pengukuran dikarenakan sudah actual dengan waktu dan standart mesin oven curing untuk proses pengeringan, oleh sebab itu waktu sudah ditentukan dan pengamatan dilakukan pada pukul 07:00 – 16:00 WIB. Data diambil pada hari Jum’at. Dengan urutannya penjelasannya yaitu pertama pada proses pengeringan body filter setelah dicat pada mesin spray disc dengan menggunakan jalannya mesin conveyor yang kemudian masuk pada mesin oven curing painting filter sehingga pada saat keluar oven curing cat yang terdapat body filter tersebut sudah kering dan dapat lanjut pada proses selanjutnya. 6. Unloading To Conveyor yaitu proses pengambilan body filter pada hanger yang diletakkan pada mesin conveyor ketempat pallet yang telah disediakan. Proses ini dilakukan oleh 1 unit rangkaian mesin yang dioperasikan oleh 3 operator (Stasiun Kerja VI). Elemen kerja dalam proses ini adalah sebagai berikut :

69 TUGAS AKHIR


Tabel 4.15. Elemen Kerja Proses Unloading To Conveyor No. Jenis Kegiatan 1 Menyiapkan lori pallet body filter 2 Mengambil dan menurunkan body filter ke pallet 3 Proses jalannya conveyor setelah keluar oven curing ke area unloading

Kategori Waktu (detik) Operator Hasil pengamatan Operator Hasil pengamatan Mesin

600

Dalam proses pengambilan data, penulis melakukan pengukuran sebanyak 20 kali pada pukul 07:00 – 16:00 WIB. Data diambil pada hari Sabtu. Dengan urutannya penjelasannya yaitu pertama pada proses unloading to conveyor painting filter saat mulai bekerja operator menyiapkan lori pallet untuk menempatkan body filter dari conveyor painting filter. Kemudian kegiatan kedua yaitu mengambil body filter dan menurunkan body filter dari hanger yang terdapat pada conveyor painting filter ke pallet agar dapat tertata dan tersusun dengan rapih. Supaya pada saat pengiriman keproses selanjutnya tidak terjadi berantakan dqari jalannya keluarnya conveyor dari oven curing. Element kerjanya sebagai berikut : Pada proses dibawah ini operator pertama kali hanya mengambil lori pallet body filter untuk disiapkan, kemudian terakhir meletakkan barang tersebut dekat pada area unloading to conveyor painting, dengan 3 orang laki-laki yang untuk area tersebut, berikut table yang didapat dalam 20 kali pengukuran pengambilan data :

70 TUGAS AKHIR


Tabel 4.16. Data element kerja waktu proses menyiapkan lori pallet body filter yaitu : Sub Grup ke 1 2 3 4

12,3 11,8 12,0 11,8


Pada proses dibawah ini operator pertama kali hanya mengambil body filter satu persatu kemudian terakhir meletakkan barang tersebut ke lori pallet body filter yang telah disiapkan dekat pada area unloading to conveyor painting, dengan 3 orang laki-laki yang sama untuk area tersebut, berikut table yang didapat dalam 20 kali pengukuran pengambilan data : Tabel 4.17. Data element kerja waktu proses mengambil dan menurunkan body filter ke pallet yaitu : Sub Grup ke 1 2 3 4

22,0 22,5 22,4 22,6


4.5. Pengujian Keseragaman Dan Kecukupan Data Dengan Pengerjaan Dalam Proses Painting Filter Pengujian Data Waktu Proses Loading To Conveyor (Elemen Kerja Menyiapkan Tatakan, Hanger Dan Body Filter)

71 TUGAS AKHIR


a. Pengujian keseragaman data : •

Jumlah data (N) = 20

•

Jumlah sub grup = 4

•

Harga rata-rata sub grup x =

∑x

•

Deviasi standar σ =

∑ (x

− x)

•

Deviasi standar sub grup σ .x =

i

i

k

=

2

N −1

σ n

=

=

122.86 = 28.21 4 0.245 = 0.113 19

0.113 = 0.050 5

Tingkat keyakinan 99%, z = 2.58 ~ 3 •

Batas Kontrol Atas (BKA) = x + z.σ .x = 28.21 + 3 (0.113) = 28.367

•

Batas Kontrol Bawah (BKB) = = x − z.σ .x = 28.21 - 3 (0.113) = 28.062

Karena nilai x dari masing-masing sub grup berada diantara BKA dan BKB, maka data yang didapatkan seragam.

b. Pengujian kecukupan data : •

S

= 5%

= 5/100

•

z/s

= 3 / (0.05)

= 60

•

2 2 ⎡Z N ∑ x i − (∑ x i ) N'= ⎢ s ⎢ ∑ xi ⎣⎢

= 0.05

(s = tingkat ketelitian)

2

⎤ 2 ⎡ ⎥ = ⎢ 60 20(15921.97 ) − (564.3) ⎥ 564.3 ⎢ ⎣ ⎦⎥

2

⎤ ⎥ = ⎥ ⎦

0.055 Karena nilai N > N’ data mencukupi dan memenuhi batas kontrol

72 TUGAS AKHIR


Pengujian Data Waktu Proses Loading To Conveyor (Elemen Kerja Memasang Hanger) a. Pengujian keseragaman data :

•


•

Jumlah sub grup = 4

•


∑x

•


∑ (x

− x)

•


i

i

k

=

2

N −1

σ n

=

=

28.94 = 7.23 4 144 .7 = 0.166 19

0.166 = 0.074 5



•



b. Pengujian kecukupan data :

•

•

S = 5% = 5/100 = 0.05


2 2 ⎡Z N ∑ x i − (∑ x i ) N'= ⎢ s ⎢ ∑ xi ⎢⎣

2

2 ⎤ ⎡3 20(1047.43) − (144.7 ) ⎥ = ⎢ 0.05 ⎥ ⎢ 144.7 ⎢⎣ ⎥⎦

2

⎤ ⎥ = ⎥ ⎥⎦

1.807 Karena nilai N > N’ data mencukupi dan memenuhi batas control

73 TUGAS AKHIR


Pengujian Data Waktu Proses Loading To Conveyor (Elemen Kerja Memasang Tatakan) a. Pengujian keseragaman data :

•


•

Jumlah sub grup = 4

•


∑x

•


∑ (x

− x)

•


i

i

k

=

2

N −1

σ n

=

=

81.08 = 20.27 4 0.502 = 0.162 19

0.162 = 0.072 5



•




•

•

S = 5% = 5/100 = 0.05


2 2 ⎡Z N ∑ x i − (∑ x i ) N'= ⎢ s ⎢ ∑ xi ⎢⎣

2

2 ⎤ ⎤ ⎡3 ⎥ = ⎢ 0.05 20(8217.96) − (405.4) ⎥ = ⎥ ⎢ ⎥ 405.4 ⎥⎦ ⎣ ⎦ 2


74 TUGAS AKHIR


Pengujian Data Waktu Proses Loading To Conveyor (Elemen Kerja Memasang Body Filter) a. Pengujian keseragaman data :

•


•

Jumlah sub grup = 4

•


∑x

•


∑ (x

− x)

•


i

i

k

=

2

N −1

σ n

=

=

137.32 = 34.33 4 0.482 = 0.159 19

0.159 = 0.071 5



•




•

•

S = 5% = 5/100 = 0.05


2 2 ⎡Z N ∑ x i − (∑ x i ) N'= ⎢ s ⎢ ∑ xi ⎢⎣

2

2 ⎤ ⎤ ⎡3 ⎥ = ⎢ 0.05 20(23571.46) − (686.6) ⎥ = ⎥ ⎢ ⎥ 686.6 ⎥⎦ ⎣ ⎦ 2


75 TUGAS AKHIR


Pengujian Data Waktu Proses Water Treatment (Elemen Kerja Menyiapkan Air Dan Cairan Kimia) a. Pengujian keseragaman data :

•


•

Jumlah sub grup = 4

•


∑x

•


∑ (x

− x)

•


i

i

k

=

499.94 = 124.98 4

=

8.472 = 0.645 19

2

N −1

σ n

=

0.645 = 0.288 5



•

Batas Kontrol Bawah (BKB) = = x − z.σ .x = 124.98- 3 (0.288) = 125.11



•

•

S = 5% = 5/100 = 0.05


2 2 ⎡Z N ∑ x i − (∑ x i ) N'= ⎢ s ⎢ ∑ xi ⎢⎣

2

2 ⎤ ⎤ ⎡3 ⎥ = ⎢ 0.05 20(68925913) − (37128.4) ⎥ ⎥ ⎢ ⎥ 37128.4 ⎥⎦ ⎣ ⎦

2

= 0.091 Karena nilai N > N’ data mencukupi dan memenuhi batas control

76 TUGAS AKHIR


Pengujian Data Waktu Proses Water Treatment (Elemen Kerja Menyampur Dan Pengecekan Titrasi Cairan Kimia Pada Air) a. Pengujian keseragaman data :

•


•

Jumlah sub grup = 4

•


∑x

•


∑ (x

− x)

•


i

i

k

=

740.32 = 185.08 4

=

5.172 = 0.521 19

2

N −1

σ n

=

0.521 = 0.233 5



•




•

•

S = 5% = 5/100 = 0.05 2 2 ⎡Z N ∑ x i − (∑ x i ) N'= ⎢ s ⎢ ∑ xi ⎢⎣

(s = tingkat ketelitian) 2

2 ⎤ ⎤ ⎡3 ⎥ = ⎢ 0.05 20(685097.3) − (3701.6) ⎥ = ⎥ ⎢ ⎥ 3701.6 ⎥⎦ ⎣ ⎦ 2


77 TUGAS AKHIR


Pengujian Data Waktu Proses Spray Disc (Elemen Kerja Menyiapkan Cat Dan Thinner) a. Pengujian keseragaman data :

•


•

Jumlah sub grup = 4

•


∑x

•


∑ (x

− x)

•


i

i

k

=

2

N −1

σ n

=

=

89.62 = 22.40 4 5.169 = 0.521 19

0.521 = 0.233 5



•




•

•

S = 5% = 5/100 = 0.05 2 2 ⎡Z N ∑ x i − (∑ x i ) N'= ⎢ s ⎢ ∑ xi ⎢⎣


2 ⎤ ⎤ ⎡3 ⎥ = ⎢ 0.05 20(10044.85) − (448.1) ⎥ = ⎥ ⎢ ⎥ 448.1 ⎥⎦ ⎣ ⎦ 2


78 TUGAS AKHIR


Pengujian Data Waktu Proses Spray Disc (Elemen Kerja Mencampur Cat Dan Thinner Dengan Standart Viscositas) a. Pengujian keseragaman data :

•


•

Jumlah sub grup = 4

•


∑x

•


∑ (x

− x)

•


i

i

k

=

485.98 = 121.495 4

=

13.009 = 0.827 19

2

N −1

σ n

=

0.827 = 0.370 5



•

Batas Kontrol Bawah (BKB) = x − z.σ .x = 121.495 - 3 (0.370) = 120.384



•

•

S = 5% = 5/100 = 0.05


2 2 ⎡Z N ∑ x i − (∑ x i ) N'= ⎢ s ⎢ ∑ xi ⎢⎣

2

2 ⎤ ⎤ ⎡3 ⎥ = ⎢ 0.05 20(295233.7 ) − (2429.9) ⎥ = ⎥ ⎢ ⎥ 2429.9 ⎥⎦ ⎣ ⎦ 2


79 TUGAS AKHIR


Pengujian Data Waktu Proses Spray Disc (Elemen Kerja Memasang Kaleng Berisi Cat Dan Thnner Ke Mesin Spray Disc) a. Pengujian keseragaman data :

•


•

Jumlah sub grup = 4

•


∑x

•


∑ (x

− x)

•


i

i

k

=

2

N −1

σ n

=

=

58.50 = 14.625 4 3.417 = 0.424 19

0.424 = 0.189 5



•




•

•

S = 5% = 5/100 = 0.05


2 2 ⎡Z N ∑ x i − (∑ x i ) N'= ⎢ s ⎢ ∑ xi ⎢⎣

2

2 ⎤ ⎤ ⎡3 ⎥ = ⎢ 0.05 20(4281.23) − (292.5) ⎥ = ⎥ ⎢ ⎥ 292.5 ⎥⎦ ⎣ ⎦ 2


80 TUGAS AKHIR


Pengujian Data Waktu Proses Unloading To Conveyor (Elemen Kerja Menyiapkan Lori Pallet Body Filter) a. Pengujian keseragaman data :

•


•

Jumlah sub grup = 4

•


∑x

•


∑ (x

− x)

•


i

i

k

=

2

N −1

σ n

=

=

48.30 = 12.075 4 1.157 = 0.282 19 0.282 = 0.126 5



•




•

•

S = 5% = 5/100 = 0.05 2 2 ⎡Z N ∑ xi − (∑ xi ) s ⎢ N'= ⎢ ∑ xi ⎣⎢


2 ⎤ ⎤ ⎡3 ⎥ = ⎢ 0.05 20(2917.63) − (241.5) ⎥ = ⎥ ⎢ ⎥ 241.5 ⎣ ⎦ ⎦⎥ 2


81 TUGAS AKHIR


Pengujian Data Waktu Proses Unloading To Conveyor (Elemen Kerja Mengambil Dan Menurunkan Body Filter Ke Pallet) a. Pengujian keseragaman data :

•


•

Jumlah sub grup = 4

•


∑x

•


∑ (x

− x)

•


i

i

k

=

2

N −1

σ n

=

=

89.42 = 22.355 4 2.049 = 0.328 19 0.328 = 0.146 5



•




•

•

S = 5% = 5/100 = 0.05 2 2 ⎡Z N ∑ xi − (∑ xi ) s ⎢ N'= ⎢ ∑ xi ⎣⎢


2 ⎤ ⎤ ⎡3 ⎥ = ⎢ 0.05 20(9996.97 ) − (447.1) ⎥ = ⎥ ⎢ ⎥ 447.1 ⎣ ⎦ ⎦⎥ 2


82 TUGAS AKHIR


4.6. Hasil Perhitungan Dari Keseluruhan Proses Pada Mesin Painting Filter Setelah Ada Perubahan Standart Waktu Baku Proses Yaitu :

Tabel 4.18. Hasil Perhitungan Keseragaman Dan Kecukupan Data Pada Mesin Painting Filter Setelah Ada Perubahan No. 1 1.1

1.2 1.3 1.4 2 2.1 2.2 3 4 4.1 4.2

4.3 5 6 6.1

6.2

Proses Dan Elemen Kerja

Mean

BKA

BKB

N’

0.113 28.367

28.062

0.055

0.166 7.458

7.012

1.807

20.27 34.33

0.162 20.488 0.159 34.543

20.051 34.116

0.219 0.073

124.98

0.645 125.85

125.11

0.091

185.08

0.521 185.78

184.38

0.027

Loading To Conveyor Menyiapkan tatakan, hanger 28.21 dan body filter Memasang hanger 7.23

Memasang tatakan Memasang body filter Water Treatment Menyiapkan air dan cairan kimia Menyampur dan pengecekan titrasi cairan kimia pada air Oven Drying Spray Disc Menyiapkan cat dan thinner Mencampur cat dan thinner dengan standart viscositas Memasang kaleng berisi cat dan thnner ke mesin spray disc Oven Curing Unloading To Conveyor Menyiapkan lori pallet body filter Mangambil dan menurunkan body filter ke pallet

Std. Dev

22.40 0.521 23.104 21.705 1.853 121.495 0.827 122.605 120.384 0.158 14.625

0.424 15.194

14.056

2.876

12.075

0.282 12.454

11.695

1.873

22.355

0.328 22.795

21.914

0.738

83 TUGAS AKHIR


4.7. Hasil Perhitungan Dari Keseluruhan Proses Pada Mesin Painting Filter Sebelum Ada Perubahan Standart Waktu Baku Proses Yaitu :

Dalam memperoleh data proses produksi perhitungan jig dan waktu kerja pada painting filter. Penulis mengambil data berdasarkan hasil produksi actual pada Perusahaan, perhitungan secara rata-rata hasil produksi, perhitungan berdasarkan jig hanger (pcs/unit) yang ada dan dipakai dilapangan, panjangnya conveyor (m), banyaknya cross hanger (pcs) dan waktu kecepatan conveyor (m/min) pada area produksi mesin painting filter. Yang membedakan adalah data waktu proses dari orang laki-laki atau operator saja, untuk data waktu proses mesin mengikuti standart yang ada. Pada proses loading to conveyor sebelumnya pada letak hanger, tatakan, dan body filter berjauhan dan operator kurang disiplin atau konsekuen dalam menjalankan pekerjaan. Proses water treatment operator yang ada belum terlatih dan pengalaman pada area proses tersebut. Proses oven drying disesuaikan dengan waktu standart proses mesin oven drying. Proses spray disc pada jarak penggantian warna cat pada proses spray disc 1-4 hanger dan tidak tetap belum punya standart. Proses oven curing disesuaikan dengan waktu standart proses mesin oven curing. Proses unloading to conveyor pada operator belum diberikan trainning dan sering berganti-ganti orang pada proses tersebut.

Setelah data yang baku tersebut diperoleh maka data ini dipergunakan untuk menghitung hasil dari proses produksi painting filter, sebelumnya data ini sudah dilakukan perhitungan untuk perbandingan. Data yang diperoleh yaitu :

84 TUGAS AKHIR


Tabel 4.19. Hasil Perhitungan Keseragaman Dan Kecukupan Data Pada Mesin Painting Filter Sebelum Ada Perubahan No. 1 1.1

1.2 1.3 1.4 2 2.1 2.2 3 4 4.1 4.2

4.3 5 6 6.1 6.2

Proses Dan Elemen Kerja

Mean

Std. Dev

BKA

BKB

N’

Loading To Conveyor Menyiapkan tatakan, hanger dan 42.15 1.22 43.79 40.50 2.89 body filter Memasang hanger 13.12 0.82 14.22 12.01 13.39 Memasang tatakan 41.7 0.923 42.93 40.46 1.67 Memasang body filter 51.25 0.16 52.81 49.68 1.76 Water Treatment Menyiapkan air dan cairan kimia 131.65 1.22 133.29 130.00 0.29 Menyampur dan pengecekan 204.5 2.52 207.88 201.11 0.52 titrasi cairan kimia pada air Oven Drying Spray Disc Menyiapkan cat dan thinner 35.75 2.04 38.49 33.01 11.23 Mencampur cat dan thinner 136.35 2.03 139.07 133.62 0.76 dengan standart viscositas Memasang kaleng berisi cat dan 23.7 1.38 25.55 22.84 11.60 thnner ke mesin spray disc Oven Curing Unloading To Conveyor Menyiapkan lori pallet body filter 23.2 0.95 24.47 21.92 5.75 Mangambil dan menurunkan body 42.05 1.53 44.11 39.98 4.57 filter ke pallet

85 TUGAS AKHIR

BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN

BAB V HASIL DAN PAMBAHASAN

5.1. Perhitungan Waktu Baku Mesin Painting Filter Dalam melakukan perhitungan waktu baku mesin Painting Filter, akan melalui tahapan sebagai berikut : 1. Perhitungan penyesuaian dan kelonggaran kerja operator dalam melakukan pekerjaannya. 2. Perhitungan waktu siklus rata-rata dari tiap bagian proses produksi. 3. Perhitungan waktu normal kerja dari tiap bagian proses produksi. 4. Perhitungan waktu baku dari tiap bagian proses produksi. 5.1.1. Penyesuaian Kerja Pengamatan dilakukan secara langsung terhadap operator yang ada di line produksi Painting Filter, hasil penilaian terhadap penyesuaian kerja diarahkan dengan menggunakan metode objektif pada faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja pada proses loading to conveyor yaitu : •

Anggota badan yang terpakai

:

(C)

=

2

(F)

=

0

(lengan bawah, pergelangan tangan dan jari) •

Pedal kaki

:

(Tanpa pedal, atau satu pedal dengan sumbu dibawah kaki) •

Penggunaan tangan

:

(H)

=

0

(Kedua tangan saling bantu atau bergantian)

86 TUGAS AKHIR


•


:

(L)

=

7

:

(O)

=

1

:

(B-13) =

27

=

37

(Sangat dekat) •

Peralatan (Dengan sedikit control)

•

Berat (5.85 kg) Jumlah

Jadi p 2 = 1 + 0.37 = 1.37 p 1 = 1.02 (kecepatan dianggap terlalu tinggi) p = p 1 x p 2 = 1.02 x 1.37 = 1.39 Kemudian pengamatan dilakukan secara langsung terhadap operator yang ada di line produksi Painting Filter, hasil penilaian terhadap penyesuaian kerja diarahkan dengan menggunakan metode objektif pada faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja pada proses water treatment yaitu : •


:

(C)

=

2

(F)

=

0


Pedal kaki

:


Penggunaan tangan

:

(H)

=

0

(K)

=

4

(Kedua tangan saling bantu atau bergantian) •


:

(Konstan dan dekat)

87 TUGAS AKHIR


•

Peralatan

:

(O)

=

1

:

(B-5) =

13

=

21

(Dengan sedikit control) •

Berat (2.25 kg) Jumlah

Jadi p 2 = 1 + 0.21 = 1.21 p 1 = 1.02 (kecepatan dianggap terlalu tinggi) p = p 1 x p 2 = 1.02 x 1.21 = 1.23 Lalu pengamatan dilakukan secara langsung terhadap operator yang ada di line produksi Painting Filter, hasil penilaian terhadap penyesuaian kerja diarahkan dengan menggunakan metode objektif pada faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja pada proses oven drying yaitu : •


:

(C)

=

2

(F)

=

0


Pedal kaki

:


Penggunaan tangan

:

(H)

=

0

:

(K)

=

4

:

(O)

=

1


Koordinasi mata dengan tangan (Konstan dan dekat)

•


88 TUGAS AKHIR


•

Berat

:

(B-1) =

2

=

9

(0.45 kg) Jumlah Jadi p 2 = 1 + 0.09 = 1.09 p 1 = 1 (kecepatan dianggap wajar) p = p 1 x p 2 = 1 x 1.09 = 1.09 Setelah itu pengamatan dilakukan secara langsung terhadap operator yang ada di line produksi Painting Filter, hasil penilaian terhadap penyesuaian kerja diarahkan dengan menggunakan metode objektif pada faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja pada proses spray disc yaitu :

•


:

(C)

=

2

(F)

=

0


Pedal kaki

:


Penggunaan tangan

:

(H)

=

0

:

(L)

=

7

:

(P)

=

2


Koordinasi mata dengan tangan (Sangat dekat)

•

Peralatan (Perlu control dan penekanan)

89 TUGAS AKHIR


•

Berat

:

(B-13) =

27

=

38

(5.58 kg) Jumlah Jadi p 2 = 1 + 0.38 = 1.38 p 1 = 1.02 (kecepatan dianggap terlalu tinggi) p = p 1 x p 2 = 1.02 x 1.38 = 1.40 Selanjutnya pengamatan dilakukan secara langsung terhadap operator yang ada di line produksi Painting Filter, hasil penilaian terhadap penyesuaian kerja diarahkan dengan menggunakan metode objektif pada faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja pada proses oven curing yaitu : •


:

(C)

=

2

(F)

=

0


Pedal kaki

:


Penggunaan tangan

:

(H)

=

0

:

(K)

=

4

:

(O)

=

1


Koordinasi mata dengan tangan (Konstan dan dekat)

•


90 TUGAS AKHIR


•

Berat

:

(B-1) =

2

=

9

(0.45 kg) Jumlah Jadi p 2 = 1 + 0.09 = 1.09 p 1 = 1 (kecepatan dianggap wajar) p = p 1 x p 2 = 1 x 1.09 = 1.09 Dan yang terakhir pengamatan dilakukan secara langsung terhadap operator yang ada di line produksi Painting Filter, hasil penilaian terhadap penyesuaian kerja diarahkan dengan menggunakan metode objektif pada faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja pada proses unloading to conveyor yaitu : •


:

(C)

=

2

(F)

=

0


Pedal kaki

:


Penggunaan tangan

:

(H)

=

0

:

(L)

=

7

:

(O)

=

1


Koordinasi mata dengan tangan (Sangat dekat)

•


91 TUGAS AKHIR


•

Berat

:

(B-3) =

6

(1.35 kg) Jumlah

=

16

Jadi p 2 = 1 + 0.16 = 1.16 p 1 = 1.02 (kecepatan dianggap terlalu tinggi) p = p 1 x p 2 = 1.02 x 1.16 = 1.18 5.1.2. Kelonggaran Kerja Dari hasil pengamatan, faktor-faktor yang dianggap berpengaruh terhadap besarnya kelonggaran kerja yang dibutuhkan oleh seorang operator mesin produksi adalah sebagai berikut : A. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique : Tabel 5.1. Kelonggaran Untuk

Menghilangkan Rasa Fatique Pada Proses Loading To

Conveyor yaitu :

Faktor yang mempengaruhi Tenaga yang dikeluarkan pria Sikap kerja Gerakan Kerja Kelelahan mata pandangan Temperatur tempat kerja Keadaan atmosfir Keadaan lingkungan Total

Loading To Conveyor Ringan Berdiri 2 kaki Normal Terus-menerus Normal Baik Bersih

Kelongggaran (%) 7.5 1 0 2 5 0 0 15.5%

92 TUGAS AKHIR


Tabel 5.2. Kelonggaran Untuk Menghilangkan Rasa Fatique Pada Proses Water Treatment yaitu :


Water Treatment Ringan Berdiri 2 kaki Normal Terus-menerus Normal Cukup Bersih

Kelongggaran (%) 7.5 1 0 2 5 5 0 20.5%

Tabel 5.3. Kelonggaran Untuk Menghilangkan Rasa Fatique Pada Proses Oven Drying yaitu :


Oven Drying Ringan Berdiri 2 kaki Normal Terputus-putus Tinggi Baik Bersih

Kelongggaran (%) 6 1 0 0 10 0 0 17%

93 TUGAS AKHIR


Tabel 5.4. Kelonggaran Untuk Menghilangkan Rasa Fatique Pada Proses Spray Disc yaitu :


Spray Disc Ringan Berdiri 2 kaki Normal Terus-menerus Normal Cukup Bersih

Kelongggaran (%) 7.5 1 0 2 5 5 0 20.5%

Tabel 5.5. Kelonggaran Untuk Menghilangkan Rasa Fatique Pada Proses Oven Curing yaitu :


Oven Curing Ringan Berdiri 2 kaki Normal Terputus-putus Tinggi Baik Bersih

Kelongggaran (%) 6 1 0 0 10 0 0 17%

94 TUGAS AKHIR


Tabel 5.6. Kelonggaran Untuk Menghilangkan Rasa Fatique Pada Proses Unloading To Conveyor yaitu :


Unloading To Conveyor Ringan Berdiri 2 kaki Normal Terus-menerus Normal Baik Bersih

Kelongggaran (%) 7.5 1 0 2 5 0 0 15.5%

B. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi : Yang termasuk dalam kebutuhan pribadi adalah minum sekedarnya untuk menghilangkan rasa haus, kekamar kecil, bercakap-cakap dengan teman sekerja untuk menghilangkan ketegangan ataupun kejenuhan dalam kerja. Besarnya kelonggaran yang diberikan adalah 2.5 % untuk pekerja yang adalah pria. C. Kelonggaran Untuk Hambatan Tak Terhindarkan Yang termasuk dalam hambatan tak terhindarkan adalah: -

Menerima atau meminta petunjuk kepada atasan

-

Melakukan penyesuaian-penyesuaian mesin

-

Mengambil alat-alat khusus atau bahan-bahan khusus dari gudang

-

Hambatan-hambatan karena kesalahan pemakaian alat ataupun bahan

-

Mesin berhenti karena matinya aliran listrik

Besarnya kelonggaran yang diberikan adalah 5 95 TUGAS AKHIR


Tabel 5.7. Faktor Kelonggaran Mesin Painting Filter Proses Loading To Conveyor yaitu :

Kelonggaran (Allowance) Rasa fatique Loading To Conveyor Kebutuhan pribadi Hambatan tak terhindarkan

Nilai 15.5 2.5 5

% % %

Tabel 5.8. Faktor Kelonggaran Mesin Painting Filter Proses Water Treatment yaitu :

Kelonggaran (Allowance) Rasa fatique Watert Treatment Kebutuhan pribadi Hambatan tak terhindarkan

Nilai 20.5 2.5 5

% % %

Tabel 5.9. Faktor Kelonggaran Mesin Painting Filter Proses Oven Drying yaitu :

Kelonggaran (Allowance) Rasa fatique Oven Drying Kebutuhan pribadi Hambatan tak terhindarkan

Nilai 17 2.5 5

% % %

Tabel 5.10. Faktor Kelonggaran Mesin Painting Filter Proses Spray Disc yaitu :

Kelonggaran (Allowance) Rasa fatique Spray Disc Kebutuhan pribadi Hambatan tak terhindarkan

Nilai 20.5 2.5 5

% % %

96 TUGAS AKHIR


Tabel 5.11. Faktor Kelonggaran Mesin Painting Filter Proses Oven Curing yaitu :

Kelonggaran (Allowance)

Nilai

Rasa fatique Oven Curing Kebutuhan pribadi Hambatan tak terhindarkan

17 2.5 5

% % %

Tabel 5.12. Faktor Kelonggaran Mesin Painting Filter Proses Unloading To Conveyor yaitu :

Kelonggaran (Allowance) Rasa fatique Unloading To Conveyor Kebutuhan pribadi Hambatan tak terhindarkan

Nilai 15.5 2.5 5

% % %

D. Perhitungan Waktu Siklus Rata-rata

Waktu siklus rata-rata adalah waktu rata-rata pengukuran tiap elemen pekerjaan. Untuk menghitung waktu siklus rata-rata dengan menggunakan rumus :

x ∑ Ws =

i

N

dimana,Ws = waktu siklus x i = waktu penyelesaian kerja

N = jumlah pengukuran kerja

97 TUGAS AKHIR


Tabel 5.13. Waktu Siklus Proses Produksi Mesin Painting Filter yaitu : No Elemen Kerja Waktu Siklus I Loading To Conveyor 1 Menyiapkan tatakan, hanger dan body filter 28.2 detik 2 Memasang hanger 7.2 detik 3 Memasang tatakan 20.3 detik 4 Memasang body filter 34.3 detik 6 Proses jalannya body filter dimesin conveyor 900 detik II Water Treatment 7 Menyiapkan air dan cairan kimia 124.9 detik 8 Menyampur dan pengecekan titrasi cairan kimia pada air 185.1 detik 9 Proses pencucian body filter 900 detik III Oven Drying 10 Proses pengeringan body filter dengan conveyor 600 detik IV Spray Disc 11 Menyiapkan cat dan thinner 22.4 detik 12 Mencampur cat dan thinner dengan standart viscositas 121.5 detik 13 Memasang kaleng berisi cat dan thnner ke mesin spray disc 14.6 detik 14 Proses pengecatan body filter 133 detik V Oven Curing 15 Proses pengeringan body filter dengan conveyor 1200 detik VI Unloading From Conveyor 16 Menyiapkan lori pallet body filter 12.1 detik 17 Mangambil dan menurunkan body filter ke pallet 22.4 detik Total waktu siklus proses produksi 4326 detik

Dari 17 elemen kerja tersebut dibedakan menjadi 2 bagian, yaitu : •

Elemen kerja orang / Operator

•

Elemen kerja mesin

Hal ini harus dibuat terpisah, karena pada elemen kerja mesin faktor penyesuaian tidak berlaku.

98 TUGAS AKHIR


Tabel 5.14. Waktu Siklus Proses Loading To Conveyor No. Elemen kerja orang

Waktu No. Elemen kerja siklus mesin 1 Menyiapkan tatakan, 28.2 detik 1 Proses jalannya hanger dan body filter body filter dimesin conveyor 2 Memasang hanger 7.2 detik 3 Memasang tatakan 20.3 detik 4 Memasang body filter 34.3 detik Total 90 detik Total

Waktu siklus 900 detik

900 detik

Tabel 5.15. Waktu Siklus Proses Water Treatment

No. 1 2

Elemen kerja orang Menyiapkan air dan cairan kimia Menyampur dan pengecekan titrasi cairan kimia pada air

Total

Waktu siklus

No

124.9 detik

1

Elemen mesin

kerja Waktu siklus

Proses pencucian 900 detik body filter

185.1 detik

310 detik

Total

900 detik

Tabel 5.16. Waktu Siklus Proses Oven Drying No.

Elemen kerja orang

Waktu siklus

No. Elemen mesin

kerja Waktu siklus

1

Total

Proses pengeringan 600 detik body filter dengan conveyor Total 600 detik

99 TUGAS AKHIR


Tabel 5.17. Waktu Siklus Proses Spray Disc No. Elemen kerja orang 1 2 3

Waktu No. siklus dan 22.4 detik 1

Menyiapkan cat thinner Mencampur cat dan thinner 121.5 detik dengan standart viscositas Memasang kaleng berisi cat 14.6 detik dan thnner ke mesin spray disc

4 Total

Elemen kerja Waktu mesin siklus Proses pengecatan 133 detik body filter

158.5 detik Total

133 detik

Tabel 5.18. Waktu Siklus Proses Oven Curing No.

Elemen kerja orang

Waktu siklus

No. Elemen mesin

kerja Waktu siklus

1

Proses pengeringan 1200 detik body filter dengan conveyor Total 1200 detik

Total

Tabel 5.19. Waktu Siklus Proses Unloading From Conveyor No. 1 2

Elemen kerja orang

Waktu siklus

Menyiapkan lori pallet body filter Mangambil dan menurunkan body filter ke pallet

12.1 detik

Total

No. Elemen mesin

kerja Waktu siklus

22.4 detik

34.5 detik

Total

100 TUGAS AKHIR


E. Perhitungan Waktu Normal Kerja. Untuk menghitung waktu normal digunakan rumus : Wn = Ws x p

dimana,Wn

= waktu normal

Ws

= waktu siklus

P

= faktor penyesuaian

p

= 1 , bekerja wajar

p<1

, bekerja lambat

p>1

, bekerja cepat

Maka perhitungan waktu normal : 1. Loading To Conveyor : •

Elemen kerja orang adalah : Wn = 90 detik x 1.39 = 125.1 detik ≈ 125 detik

•

Elemen kerja mesin adalah : Wn = Ws = 900 detik

•

Total waktu normal (orang + mesin) adalah : Wn = 125 detik + 900 detik = 1025 detik

2. Water Treatment : •

Elemen kerja orang adalah : Wn = 310 detik x 1.23 = 381.3 detik ≈ 381 detik

•


•


101 TUGAS AKHIR


3. Oven Drying : •

Elemen kerja orang adalah : Wn = 0 detik x 1.09 = 0 detik, Dalam proses ini tidak menggunakan orang

•


•


4. Spray Disc : •

Elemen kerja orang adalah : Wn = 158.5 detik x 1.40 = 221.9 detik ≈ 222 detik

•


•


5. Oven Curing : •

Elemen kerja orang adalah : Wn = 0 detik x 1.09 = 0 detik, Dalam proses ini tidak menggunakan orang

•


•


102 TUGAS AKHIR


6. Unloading to Conveyor : •

Elemen kerja orang adalah : Wn = 34.5 detik x 1.18 = 40.7 detik ≈ 41 detik Elemen kerja mesin adalah : Wn = Ws = 600 detik, Total waktu normal (orang + mesin) adalah : Wn = 41 detik + 600 detik = 641 detik

F. Perhitungan Waktu Baku Berdasarkan hasil perhitungan waktu normal, maka waktu baku kerja dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut : Wb = Wn + ( Wn x i ) = Wn x ( 1 + i ) Dimana,

i = factor kelonggaran atau allowance yang diberikan kepada pekerja untuk menyelesaikan pekerjaannya disamping waktu normal.

Maka perhitungan waktu baku :

1. Loading To Conveyor : •

Wn (orang + mesin) = 1025 detik

•

Allowance

= (rasa fatique + kebutuhan pribadi + hambatan tak

terhindarkan)

= 15.5% + 2.5 % + 5 % = 23 %

•

Wb = Wn + ( Wn x i ) = 1025 detik + (1025 detik x 23 %) = 1260.75 detik ≈ 1261 detik

103 TUGAS AKHIR


2. Water Treatment : •


•

Allowance


terhindarkan)

= 20.5 % + 2.5 % + 5 % = 28 %

•


3. Oven Drying : •


•

Allowance


terhindarkan)

= 17 % + 2.5 % + 5 % = 24.5 %

•

Wb = Wn + ( Wn x i ) = 600 detik + (600 detik x 24.5 %) = 747 detik

4. Spray Disc : •


•

Allowance


terhindarkan)

= 20.5 % + 2.5 % + 5 % = 28 %

•


5. Oven Curing : •


•

Allowance


terhindarkan)

= 17 % + 2.5 % + 5 % = 24.5 %

•

Wb = Wn + ( Wn x i ) = 1200 detik + (1200 detik x 24.5 %) = 1494 detik

104 TUGAS AKHIR


6. Unloading To Conveyor : •


•

Allowance


terhindarkan)

= 15.5 % + 2.5 % + 5 % = 23 %

•


5.2. Analisa Kapasitas Proses Produksi Dari perhitungan di atas didapatkan waktu baku dengan menggunakan mesin Painting Filter, sehingga dapat dijelaskan kapasitas proses produksi dari mesin Painting Filter. Berikut hasil perhitungan waktu baku setelah dilakukan perubahan yang diperoleh :

Tabel 5.20. Waktu Baku Proses Mesin Painting Filter Setelah Dilakukan Perubahan Proses Loading To Conveyor Water Treatment Oven Drying Spray Disc Oven Curing Unloading To Conveyor Total

Waktu Baku 1261 detik 1640 detik 747 detik 454 detik 1494 detik 788 detik 6384 detik / 1.7 jam

Jumlah Mesin & Operator 1 unit, 3 orang 1 unit, 1 orang, 1 unit 1 unit, 1 orang 1 unit 1 unit, 3 orang

Hasil perhitungan kapasitas berdasarkan proses waktu baku yang diperoleh berdasarkan table diatas :

105 TUGAS AKHIR


Tabel 5.21. Kapasitas Operasi Mesin Painting Filter Berdasarkan Proses Waktu Baku Setelah Perubahan Proses Loading To Conveyor Water Treatment Oven Drying Spray Disc Oven Curing Unloading To Conveyor Total Proses Painting Filter

Waktu Baku 1261 detik 1640 detik 747 detik 454 detik 1494 detik 788 detik 6384 detik / 1.7 jam

Kapasitas Standart Hanger (pcs/unit) 20 20 20 20 20 20 -

Jadi total waktu baku yang dibutuhkan setelah ada perubahan waktu proses untuk memproduksi Painting Filter dengan menggunakan mesin Painting Filter adalah 6384 detik atau 1,7 jam dalam satu putaran conveyor dan mendapatkan hasil akhir dari mesin Painting Filter. Dari tabel diatas kapasitas operasi produksi Painting Filter dimana outputnya berupa Painting Filter lengkap (barang jadi) yaitu = 20 pcs, jadi proses waktu baku yang didapat pada satu putaran conveyor penuh mesin painting filter dalam standart waktu kerja satu shiff (7 jam kerja) atau perhari adalah 7 jam : 1,7 jam (waktu dalam satu putaran conveyor painting) = 4.1 jam. Jadi hasil dari perhitungan sebenarnya untuk kapasitas operasi produksi dalam satu shiff adalah 4.1 jam x 20 pcs = 82 pcs. Dari perhitungan berikut didapatkan proses waktu baku dengan menggunakan mesin Painting Filter sebelum ada perubahan waktu proses data bersumber dari perusahaan, sehingga dapat dijelaskan kapasitas proses produksi

106 TUGAS AKHIR


dari mesin Painting Filter. Berikut hasil perhitungan waktu baku sebelum dilakukan perubahan yang diperoleh :

Tabel 5.22. Waktu Baku Proses Mesin Painting Filter Sebelum Ada Perubahan Waktu Proses Proses Loading To Conveyor Water Treatment Oven Drying Spray Disc Oven Curing Unloading To Conveyor Total

Waktu Baku 1360 detik 1681detik 747 detik 521 detik 1494 detik 833 detik 6636 detik / 1.8 jam

Jumlah Mesin & Operator 1 unit, 3 orang 1 unit, 1 orang, 1 unit 1 unit, 1 orang 1 unit 1 unit, 3 orang

Sumber data diatas didapatkan dari perusahaan hasil perhitungan kapasitas berdasarkan proses waktu baku sebelum ada perubahan. Tabel 5.23. Kapasitas Mesin Painting Filter Berdasarkan Waktu Baku Sebelum Perubahan Proses

Waktu Baku

Loading To Conveyor Water Treatment Oven Drying Spray Disc Oven Curing Unloading To Conveyor Total Proses Painting Filter

1360 detik 1681detik 747 detik 521 detik 1494 detik 833 detik 6636 detik / 1.8 jam

Kapasitas (pcs/unit)

Hanger 20 20 20 20 20 20 -

Jadi total waktu baku sebelum ada perubahan waktu proses yang dibutuhkan untuk memproduksi Painting Filter dengan menggunakan mesin

107 TUGAS AKHIR


Painting Filter adalah 6636 detik atau 1,8 jam dalam satu putaran conveyor dan mendapatkan hasil akhir dari mesin Painting Filter. Dari tabel diatas kapasitas operasi produksi Painting Filter dimana outputnya berupa Painting Filter lengkap (barang jadi) yaitu = 20 pcs, jadi proses waktu baku yang didapat pada satu putaran conveyor penuh mesin painting filter dalam standart waktu kerja satu shiff (7 jam kerja) atau perhari adalah 7 jam : 1,8 jam (waktu dalam satu putaran conveyor painting) = 3.8 jam. Jadi hasil dari perhitungan sebenarnya untuk kapasitas operasi produksi dalam satu shiff adalah 3.8 jam x 20 pcs = 76 pcs. Untuk kapasitas produksi saat ini menggunakan acuan perhitungan hasil kapasitas proses produksi sebelumnya, karena outputnya yang paling kecil dibanding perhitungan waktu baku proses kapasitas produksi setelah dilakukan perubahan yaitu 76 pcs. Jika menggunakan output proses waktu baku kapasitas produksi setelah perubahan, maka hasilnya sebenarnya dapat menjadi naik yaitu 82 pcs. Perbandingan kapasitas waktu proses produksi painting filter sebelum ada perubahan dan hasil kapasitas proses produksi

filter setelah perubahan yang

dilakukan pengamatan adalah :

108 TUGAS AKHIR


Tabel 5.24. Perbandingan Kapasitas Proses Produksi Painting Filter Sebelum dan Sesudah Ada Perubahan Waktu Proses Hasil Kapasitas Proses Hasil Proses

Painting

Proses

Produksi Sebelum Ada Produksi Setelah Perubahan Perubahan Waktu Proses

Mesin

Kapasitas

Waktu Proses

76 pcs

82 pcs

Filter

Berdasarkan perbandingan pada table diatas antara sebelum dan sesudah dilakukan pengamatan kapasitas proses produksi painting filter yaitu dimana antara hasil proses produksi dan yang actual proses produksi setelah dilakukan pengamatan, terjadi peningkatan kapasitas proses produksi sebesar 8 %. Dari hasil analisa dan perhitungan waktu baku dengan metode jam henti sebelum dilakukan perubahan proses waktu baku painting filter lebih lama yaitu 6636 detik / 1.8 jam dan sesudah

dilakukan perubahan proses waktu baku

painting filter jadi lebih cepat yaitu 6384 detik / 1.7 jam. Terjadi peningkatan sebesar 3.8 % dan proses waktu baku mesin painting filter yang didapat lebih cepat. Dalam analisa kapasitas proses produksi dan actual kapasitas proses produksi akan dijelaskan mengenai perbedaannya yaitu :

109 TUGAS AKHIR


A. Proses Produksi Painting Filter Sebelumnya Dalam proses produksi dengan menggunakan mesin painting filter yang belum diberikan standart terdapat beberapa masalah yang mempengaruhi waktu proses produksi yaitu : 1. Loading To Conveyor. Persiapan tatakan, hanger dan body filter adalah langkah pertama dalam proses loading to conveyor mesin painting filter. Dalam persiapannya biasanya ditemukan kesulitan pada tatakan, hanger dan body filter letaknya agak jauh dari jangkauan operator dan harus berjalan terlebih dahulu sehingga memakan waktu dan operator sibuk sendiri-sendiri tidak jadi satu komando, pada saat memasang hanger, tatakan dan body filter pada conveyor juga akan lebih lambat karena pada saat proses pertama sudah memakan waktu lama, sehingga waktu yang diperoleh untuk proses loading to conveyor memerlukan waktu cukup lama. 2. Water Treatment Setelah proses loading to conveyor selesai selanjutnya dilakukan persiapan air dan cairan kimia untuk pencucian (water treatment) lalu menyampur dan pengecekan titrasi cairan kimia pada air bak pencucian (water treatment). Kesulitan dalam titrasi kimia biasanya memakan waktu dikarenakan operator yang jaga area tersebut bergantian dan belum pengalaman pada proses tersebut sehingga membutuhkan waktu yang cukup lama.

110 TUGAS AKHIR


3. Oven Drying Proses oven drying adalah proses pengeringan body filter setelah melewati proses pencucian (water treatment), biasanya dalam proses tersebut operator tidak memakan waktu dikarenakan berjalan sesuai standart mesin. Sehingga waktu yang didapat untuk proses tersebut sesuai. 4. Spray Disc Proses spray disc adalah proses pengecatan body filter setelah body filter dicuci dan melewati proses oven drying, biasanya dalam proses tersebut dimulai dari menyiapkan cat dan thinner yang akan dipakai dan selanjutnya mencampur cat dan thinner tersebut menjadi satu sesuai dengan standart viscositas cat, kemudian dipasang pada mesin spray disc. Kesulitan dalam proses spray disc biasanya memakan waktu pada saat penggantian warna cat pada body filter, yang sering tidak diberikan jarak selang waktu agar operator lebih mudah mengoperasikannya biasanya jarak yang diberikan 1 – 4 hanger saja, sehingga mesin harus berhenti dahulu dikarenakan operator harus menyediakan cat warna baru dan mencampurnya kembali sehingga membutuhkan waktu yang cukup lama dan memakan waktu. Sehingga waktu yang didapat untuk proses tersebut jadi terhambat. 5. Oven Curing Proses oven curing adalah proses pengeringan body filter setelah melewati proses pengecatan (spray disc), biasanya dalam proses tersebut operator tidak memakan waktu dikarenakan berjalan sesuai standart mesin. Sehingga waktu yang didapat untuk proses tersebut sesuai.

111 TUGAS AKHIR


6. Unloading To Conveyor Yang terakhir proses unloading to conveyor adalah proses pengambilan barang atau body filter setelah melewati proses oven curing, biasanya dalam proses tersebut dimulai dari menyiapkan lorry palet body yang akan dipakai dan selanjutnya mengambil dan menurunkan body filter tersebut ke palet yang telah disediakan. Kesulitan dalam proses unloading to conveyor biasanya memakan waktu, pada saat pengambilan body filter operator sering keteter atau terlambat dalam pengambilannya disebabkan kurangnya terampil dalam pekerjaan tersebut dcan sering bergantian operator sehingga oprator yang belum biasa jadi lebih lambat dan sering mematikan jalannya mesin conveyor. Sehingga membutuhkan waktu yang cukup lama dan memakan waktu untuk pengamblan body filter. Sehingga waktu yang didapat untuk proses tersebut jadi terhambat.

B. Proses Produksi Painting Filter Setelah Dibuatkan Standart Dalam proses produksi dengan menggunakan mesin painting filter yang telah diberikan standart terdapat beberapa perubahan yang mempengaruhi waktu proses produksi yaitu : 1. Loading To Conveyor. Persiapan tatakan, hanger dan body filter adalah langkah pertama dalam proses loading to conveyor mesin painting filter. Dalam persiapan tatakan, hanger dan body filter disediakan harus tempat khusus dan lokasi atau letaknya tidak terlalu jauh dengan mesin, sehingga mudah terjangkau dari

112 TUGAS AKHIR


operator dan tidak harus berjalan terlebih dahulu sehingga tidak memakan waktu. Operator diberikan pelatihan dan pengarahan yang lebih jelas dan tegas agar dalam bekerja lebih disiplin dan konsekuen, sehingga waktu yang diperoleh untuk proses loading to conveyor tidak memerlukan waktu lama. 2. Water Treatment Setelah proses loading to conveyor selesai sesuai waktu proses standart yang didapat selanjutnya dalam melakukan persiapan air dan cairan kimia untuk pencucian (water treatment) dan menyampur serta pengecekan titrasi cairan kimia pada air bak pencucian (water treatment). Operator yang diletakkan area tersebut harus mengerti atau orang khusus dan diberikan pelatihan atau trainning karena proses ini sangat membutuhkan yang berpengalaman, sehingga kesulitan dalam titrasi kimia dapat teratasi tidak memakan waktu yang cukup lama. 3. Oven Drying Dalam proses ini masih mengikuti proses oven drying sebelumnya adalah proses pengeringan body filter setelah melewati proses pencucian (water treatment), biasanya dalam proses tersebut operator tidak memakan waktu dikarenakan berjalan sesuai standart mesin. Sehingga waktu yang didapat untuk proses tersebut sesuai standart. 4. Spray Disc Pada proses spray disc yaitu proses pengecatan body filter setelah body filter dicuci dan melewati proses oven drying, biasanya dalam proses tersebut dimulai dari menyiapkan cat dan thinner yang akan dipakai dan selanjutnya

113 TUGAS AKHIR


mencampur cat dan thinner tersebut menjadi satu sesuai dengan standart viscositas cat, kemudian dipasang pada mesin spray disc. Kesulitan dalam proses spray disc dapat teratasi dan mendapatkan waktu proses yang tidak cukup lama serta standart. Pada saat jarak antara body filter saat ini diberikan standart jarak min 6 hanger agar operator dapat lebih mudah memproses mesin tersebut dan tidak perlu menghentikan mesin lagi (yang dapat memperlambat hasil proses produksi). Sehingga waktu yang didapat untuk proses tersebut jadi standart. 5. Oven Curing Dalam proses ini masih mengikuti proses oven curing sebelumnya adalah proses pengeringan body filter setelah melewati proses pengecatan (spray disc), biasanya dalam proses tersebut operator tidak memakan waktu dikarenakan berjalan sesuai standart mesin. Sehingga waktu yang didapat untuk proses tersebut sesuai standart. 6. Unloading To Conveyor Pada proses unloading to conveyor saat proses pengambilan barang atau body filter setelah melewati proses oven curing, biasanya dalam proses tersebut dimulai dari menyiapkan lorry palet body yang akan dipakai dan selanjutnya mengambil dan menurunkan body filter tersebut ke palet yang telah disediakan. Kesulitan dalam proses unloading to conveyor biasanya memakan waktu, pada saat pengambilan body filter operator harus yang terampil dan berpengalaman serta diberikan pelatihan agar pada saat proses pengambilan barang dapat menyesuaikan keadaan mesin dan tidak perlu menghentikan

114 TUGAS AKHIR


mesin. Sehingga hasil proses produksi tidak terhambat dan mendapatkan hasil produksi yang lebih banyak juga.

C. Perbandingan Mesin Painting Filter Sebelum dan Sesudah Diberikan Standart Perbandingan Antara Proses Mesin Painting Filter Sebelum Diberikan Standart Proses Baru dan Yang Sudah Diberikan Standart Baru. Tabel 5.25. Perbandingan Analisa Proses Painting Filter Sebelum dan Sesudah Diberikan Standart Proses

Sebelum diberikan standart

Setelah diberikan standart

Loading to Letak hanger, tatakan, dan body Diberikan tempat khusus untuk conveyor

filter

berjauhan

dan

tidak hanger, tatakan dan body filter

disiplin atau konsekuen

dan pelatihan serta pengarahan kepada operator

Water

Belum terlatih dan pengalaman Diberikan

treatment

operator

pada

area

tersebut

proses berpengalaman

operator dan

yang diberikan

training untuk area tersebut

Oven

Sesuai dengan waktu standart Sesuai dengan waktu standart

drying

proses mesin oven drying

Spray disc

Jarak penggantian warna cat Diberikan standart jarak 6 hanger

proses mesin oven drying

pada proses spray disc 1-4 pada proses spray disc pada saat hanger dan tidak tetap

penggantian warna cat

115 TUGAS AKHIR


Oven

Sesuai dengan waktu standart Sesuai dengan waktu standart

curing

proses mesin oven curing

Unloading

Operator

belum

proses mesin oven curing

diberikan Diberikan

trainning

dan

to conveyor trainning dan sering berganti- ditetapkan operator pada area ganti

orang

pada

proses proses tersebut

tersebut

116 TUGAS AKHIR

BAB I PENDAHULUAN

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. Kesimpulan Berdasarkan hasil yang didapatkan dari pengolahan data dan analisa terhadap permasalahan yang ada, maka dapat ditarik kesimpulan untuk memperjelas tentang hasil analisa pemecahan masalah ini, yaitu : 1. Dengan dilakukan analisa sebelum dan sesudah diberikannya standart waktu proses mesin painting filter, bahwa dengan menggunakan waktu proses mesin painting filter yang telah distandartkan akan lebih meningkatkan kapasitas proses produksi per hari yaitu dari semula 76 pcs menjadi 82 pcs. Terjadi peningkatan hasil kapasitas proses produksi sebesar 8 %. 2. Dari hasil pengamatan dan perhitungan waktu baku dengan metode jam henti sebelum dilakukan perubahan proses waktu baku painting filter lebih lama yaitu 6636 detik / 1.8 jam dan sesudah dilakukan perubahan proses waktu baku painting filter jadi lebih cepat yaitu 6384 detik / 1.7 jam. Terjadi peningkatan sebesar 3.8 % dan proses waktu baku yang didapat lebih cepat. 3. Dengan menerapkan standart waktu proses mesin painting filter yang baru, masalah-masalah yang ada dalam memproduksi dengan menggunakan waktu proses mesin painting filter yang lama seperti misalnya kesulitan didalam jarak letak hanger, tatakan dan body filter, belum terampil dalam

117 TUGAS AKHIR

BAB I PENDAHULUAN

menjalankan pekerjaan, pemberian jarak hanger, dan kesiplinan serta pergantian operator dapat teratasi. Sehingga waktu yang dibutuhkan untuk proses mesin painting filter menjadi lebih cepat. 6.2. Saran Dari hasil analisa dan perhitungan yang didapat, maka saran-saran yang dapat diberikan kepada pihak perusahaan adalah sebagai berikut : 1. Diperlukan pelatihan atau training serta pengarahan yang lebih agar semua operator pada saat melakukan pekerjaan proses mesin painting filter sudah terampil dan tidak ketergantungan kepada orang lama dan jangan terlalu sering berganti-ganti operator pada area yang sudah ditetapkan. 2. Lebih baik memilih pekerja karyawan atau operator tetap dan kontrak (bukan borongan) agar mempunyai rasa memiliki sebuah mesin dan selalu tetap terjaga serta mau menjaga mesin painting dan punya rasa tanggung jawab. 3. Perlu adanya pemberian area tertentu agar material maupun jig dapat mudah terjangkau dan tidak memakan waktu lama dalam pengambilannya. Sehingga tidak menghambat pekerjaan dan dapat menigkatkan hasil produksi.

118 TUGAS AKHIR

DAFTAR PUSTAKA

Sutalaksana, Iftikar Z. Teknik Tata Cara Kerja, edisi pertama. Bandung : Dept. TI ITB, 1979. Assauri, Drs Sofjan. Management Produksi, edisi ketiga. Jakarta : Lembaga FE UI. 1980. PT Selamat Sempurna, Tbk. Technical Manual Painting Machine, edisi pertama. Jakarta : ADR Group, 2001. Buffa, Elwood S. Manajemen Produksi dan Operasi Modern, edisi ke 7. Jakarta :Penerbit Erlangga, 1987 PT Selamat Sempurna, Tbk. Trial Report Painting Machine, Jakarta : ADR Group, 2001.

TUGAS AKHIR. ANALISA PROSES KERJA UNTUK MENENTUKAN KAPASITAS MESIN PAINTING FILTER PADA PT. SELAMAT SEMPURNA, Tbk

Recommend Documents