ANALISA PROSES KERJA UNTUK MENENTUKAN KAPASITAS LINE PACKAGING FILTER PADA PT. SELAMAT SEMPURNA, Tbk

ANALISA PROSES KERJA UNTUK MENENTUKAN KAPASITAS LINE PACKAGING FILTER PADA PT. SELAMAT SEMPURNA, Tbk. Diajukan untuk memenuhi syarat Mendapatkan gelar Sarjana Teknik

DISUSUN OLEH : YADI SUPRIYADI 4160411 – 041

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2009

This document was created by the trial version of Print2PDF. Once Print2PDF is registered, this message will disappear. Purchase Print2PDF at http://www.software602.com

LEMBAR PERNYATAAN Dengan Hormat,

Saya yang bertanda tangan dibawah ini : Nama

:

Yadi Supriyadi

NIM

:

4160411 – 041

Judul Tugas Akhir :

ANALISA PROSES KERJA UNTUK MENENTUKAN KAPASITAS LINE PACKAGING FILTER PADA PT. SELAMAT SEMPURNA, Tbk.

Dengan ini menyatakan bahwa sesungguhnya tugas akhir ini adalah karya saya sendiri, selain dari kutipan yang tertera dalam daftar referensi.

Jakarta, Maret 2009

Yadi Supriyadi Penulis


LEMBAR PERSETUJUAN

Nama

:

Yadi Supriyadi

NIM

:

4160411 – 041

Judul Tugas Akhir :


Telah diperiksa dan disetujui untuk diujikan.

Jakarta, Maret 2009

Ir. H. Torik Husein, MT Dosen Pembimbing


LEMBAR PENGESAHAAN

Nama

:

Yadi Supriyadi

NIM

:

4160411 – 041

Judul Tugas Akhir :


Telah diperiksa dan disahkan untuk diujikan.

Jakarta, Maret 2009

Ir. H. M. Kholil, MT Ketua Program Studi Teknik Industri/ Koordinator Tugas Akhir


LEMBAR PERSEMBAHAN

Tugas Akhir ini kupersembahkan kepada orang – orang tercinta dan terkasih yang senantiasa mendoakan dan memberikan dorongan yang luar biasa baik materi maupun spirit sehingga terciptalah suatu karya ilmiah yang mudah – mudahan bermanfaat bagi penulis pada khususnya dan bagi para pembaca pada umumnya. Persembahan Tugas Akhir ini kutujukan kepada : 1. Ibunda tercinta ( Suparnah ), yang senantiasa mencurahkan tenaga dan fikiran untuk mendoakan anak tersayang siang dan malam demi kebahagian dan kesuksesan hidup didunia ini. Terima kasih Ibu, semoga ALLAH SWT membalas kebaikan Ibu dengan pahala kebaikan pula. 2. Ayahanda terkasih ( Rasmid r.a ), dua tahun sudah engkau meninggalkan kami. Pengorbananmu tiada yang tak berguna, segala doa yang diucapkan semasa hidup tiada yang sia – sia. Semoga ALLAH SWT memasukan engkau pada golongan orang – orang saleh. Amin. 3. Kakak – kakakku yang tersayang (Rita, Yati, Suhari, Rahmi, Supardi, Suparman), terima kasih atas dukungan yang kalian berikan pada penulis baik materi maupun spirit. Semoga kebaikan kalian dibalas dengan kebaikan oleh ALLAW SWT. Amin.


KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat ALLAH SWT, yang senantiasa memberikan kekuatan lahir maupun bathin dan selalu menjukkan jalan dalam mengatasi kesulitan – kesulitan yang penulis hadapi sejak awal perkuliahan hingga penulisan skripsi. Skripsi ini disusun sebagai salah satu syarat untuk memenuhi tugas akhir dalam memperoleh gelar Sarjana Teknik pada program Strata Satu (S-1) Universitas Mercu Buana Jakarta. Tujuan penulisan skripsi ini adalah untuk mengetahui korelasi perhitungan waktu baku yang tepat terhadap kapasitas produksi dalam suatu line produksi di PT. Selamat Sempurna,Tbk besar harapan penulis bahwa skripsi ini akan memberikan manfaat bagi para pembaca. Pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan terima kasih kepada : 1.

Bapak Ir. H. M. Kholil, MT, sebagai Ketua Program Studi Teknik Industri Universitas Mercu Buana yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk menyelesaikan skripsi ini.

2.

Bapak Ir. H. Torik Husein, MT, selaku dosen pembimbing yang telah banyak mencurahkan waktu, tenaga dan fikiran dalam membantu penyelesaian skripsi ini.

3.

Bapak dan Ibu Dosen Jurusan Teknik Industri Universitas Mercu Buana Jakarta.


4.

Direksi dan Rekan Karyawan PT. Selamat Sempurna, Tbk.

5.

Kepada semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu, terima kasih atas dukungannya semoga ALLAH SWT membalas semua budi baik yang diberikan.

Jakarta, Maret 2009 Penulis


ABSTRAK

Produktifitas pada dasarnya berkaitan erat dengan system produksi, yaitu sistem yang berhubungan dengan tenaga kerja dan modal berupa mesin, peralatan kerja, bahan baku, bangunan pabrik, dan lain-lain yang dikelola secara terorganisir untuk mewujudkan barang atau jasa secara efektif dan efisien. Bertitik tolak dari hal tersebut, kita akan selalu berusaha memanfaatkan semua sumber daya yang ada untuk mewujudkan suatu produk secara maksimal dan optimal. Secara khusus adalah sumber daya manusia yang dianggap bekerja dengan produktif jika ia telah menunjukkan output kerja yang baik. Output kerja yang baik didasarkan atas besaran keluaran yang dihasilkan secara normal dan dapat diselesaikan dalam waktu kerja yang layak pula. Korelasi antara waktu baku proses packaging filter sebelum ada standar dengan proses sesudah ada standar inilah yang akan berhubungan langsung dengan kapasitas produksi.


ABSTRACT

Productivity basically closely related to system production, that is system relating to labour and modal in the form of engine, work equipments, feedstock, manufacturing plant, and others managed in organizs to realize goods or service effectively and efficient. Starting point from the thing, we would trying exploits all the power sources to realize a product maximumly optimal and. Peculiarly was human resource assumed works produktively if this had shown good work output. Good work output is based to output magnitude yielded normally and can be finalized during work that is competent also. Correlation between standard angle blocks time processed before there are transformation with process after there are this transformation would in direct corollation to production capacities.


DAFTAR ISI Lembar Pernyataan................................................................................................... i Lembar Persetujuan................................................................................................. ii Lembar Pengesahaan.............................................................................................. iii Lembar Persembahan ............................................................................................. iv Kata Pengantar ........................................................................................................ v Abstraksi ............................................................................................................... vii Daftar Isi................................................................................................................. ix BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang ........................................................................................... 1 1.2. Perumusan Masalah ................................................................................... 3 1.3. Tujuan Penulisan........................................................................................ 4 1.4. Pembatasan Masalah .................................................................................. 4 1.5. Metode Penulisan ....................................................................................... 4 1.6. Sistematika Penulisan ................................................................................ 5 BAB II LANDASAN TEORI 2.1. Pengukuran Kerja....................................................................................... 7 A. Teknik Pengukuran Secara Langsung .................................................... 8 B. Teknik Pengukuran Secara Tidak Langsung.......................................... 8 2.2. Langkah – Langkah Sebelum Melakukan Pengukuran.............................. 9 A. Penetapan Tujuan Pengukuran ............................................................. 10


B. Melakukan Penelitian Pendahuluan ..................................................... 10 C. Memilih Operator ................................................................................. 11 D. Melatih Operator .................................................................................. 12 E. Mengurai Pekerjaan Atas Elemen Pekerjaan........................................ 12 F. Menyiapkan Alat Pengukuran .............................................................. 13 2.3. Melakukan Pengukuran Waktu Dengan Jam Henti ................................. 13 A. Pengukuran Pendahuluan ..................................................................... 14 B. Menguji Leseragaman Data.................................................................. 15 C. Menghitung Jumlah Pengukuran Yang Diperlukan ............................. 16 2.4. Tingkat Ketelitian Dan Tingkat Keyakinan ............................................. 18 2.5. Faktor Penyeuian...................................................................................... 20 A. Cara Menentukan Faktor Penyesuaian................................................. 21 2.6. Faktor Kelonggaran Kerja........................................................................ 26 A. Menentukan Faktor Penyesuaian ......................................................... 28 BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1. Studi Pustaka............................................................................................ 31 3.2. Studi Pendahuluan Di Lapangan.............................................................. 32 3.3. Perumusan Masalah ................................................................................. 32 3.4. Tujuan Penelitian ..................................................................................... 33 3.5. Pengumpulan Dan Pengolahan Data........................................................ 33 A. Penelitian Proses Kerja......................................................................... 33 B. Pengukuran Proses Kerja...................................................................... 34 C. Pengumpulan Data................................................................................ 34


D. Perhitungan Waktu Baku Pada Setiap Proses Kerja ............................ 35 E. Pengujian Kecukupan Dan Keseragaman Data .................................... 35 3.6. Hasil Penelitian ........................................................................................ 36 3.7. Hasil Dan Analisa .................................................................................... 37 3.8. Kesimpulan Data Saran............................................................................ 37 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Sejarah Perusahaan................................................................................... 39 A. Visi, Misi, Dan Kebijakan Mutu ADR Group of Companies .............. 41 B. Struktur Organisasi PT. Selamat Sempurna, Tbk................................. 41 4.2. Proses Packaging Filter ............................................................................ 43 A. Pengertian Filter ................................................................................... 43 B. Pengertian Proses Packaging................................................................ 43 C. Proses Packaging .................................................................................. 46 D. Pasang Packing A................................................................................. 46 E. Proses Printing ...................................................................................... 47 F. Pemberian Minyak Anti Karat .............................................................. 47 G. Oven Drying......................................................................................... 47 H. Proses Dust Cover ................................................................................ 47 I. Pemeriksaan QC .................................................................................... 48 J. Pasang Inner Box................................................................................... 48 K. Proses Pengemasan Filter..................................................................... 48 4.3. Data Waktu Produksi Proses Packaging Filter......................................... 48 A. Proses Pasang Packing A ..................................................................... 49


B. Proses Printing Filter ............................................................................ 51 C. Proses Pemberian Minyak Anti Karat .................................................. 51 D. Proses Oven Drying ............................................................................. 53 E. Proses Dust Cover ................................................................................ 53 F. Proses Pemeriksaan............................................................................... 55 H. Proses Inner Box .................................................................................. 55 4.4. Pengujian Keseragaman Dan Kecukupan Data Pada Packaging Filter ... 61 A. Pengujian Data Waktu Proses Pasang Packing A ................................ 61 B. Pengujian Data Waktu Proses Pemberian Minyak Anti Karat............. 62 C. Pengujian Data Waktu Proses Pemberian Dust Cover ......................... 64 D. Pengujian Data Waktu Proses Inner Box ............................................. 66 E. Pengujian Data Waktu Proses Pengemasan.......................................... 69 4.5. Perhitungan Waktu Baku Pada Line Packaging Filter............................. 70 A. Menghitung Waktu Siklus.................................................................... 71 B. Menghitung Waktu Normal.................................................................. 74 C. Menghitung Waktu Baku ..................................................................... 78 4.6. Menentukkan Kapasitas Proses produksi................................................. 88 BAB V HASIL DAN ANALISA 5.1. Hasil ......................................................................................................... 94 5.2. Analisa ..................................................................................................... 95 BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1. Kesimpulan ............................................................................................ 103 6.2. Saran....................................................................................................... 104


DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 106


BAB I PENDAHULUAN

1.1.

Latar Belakang Banyak hal-hal yang telah dilakukan manusia dalam usahanya untuk

meningkatkan produktivitas kerja. Kemajuan teknologi banyak mengakibatkan bergesernya tenaga manusia untuk kemudian digantikan dengan mesin atau peralatan produksi lainnya.

Setiap perusahaan ingin senantiasa meningkatkan hasil

produktivitasnya sehingga akan mencapai keuntungan seperti yang diharapkan. Produk yang dapat diandalkan dipasaran adalah produk yang baik mutunya agar bisa mendapatkan kepercayaan konsumen. Untuk mendapatkan hasil produksi yang baik, perusahaaan harus memperhatikan hal-hal yang dapat mempengaruhi terjadinya kegagalan didalam proses produksi. Produktivitas pada dasarnya akan berkaitan erat pengertiannya dengan sistem produksi, yaitu sistem yang berhubungan dengan tenaga kerja dan modal atau kapital berupa mesin, perlatan kerja, bahan baku, bangunan pabrik, tata letak pabrik dan lain – lain yang dikelola dengan suatu cara yang terorganisir. Seorang tenaga kerja


dianggap bekerja dengan produktif jika ia telah menunjukkan output kerja yang setidaknya dapat mencapai ketentuan minimal. Ketentuan ini didasarkan atas besarnya keluaran yang dihasilkan secara normal dan diselesaikan dalam jangka waktu yang ditentukan. Waktu kerja disini adalah suatu ukuran umum dari nilai masukan yang harus diketahui guna melaksanakan penelitian mengenai produktifitas manusia. Masukan yang berupa waktu ini dapat diteliti dan diperoleh dengan cara melaksanakan studi mengenai tata cara dan pengukuran waktu kerja atau pengukuran waktu baku. Bagaimana mengukur waktu baku yang benar terkadang tidak diketahui oleh pihak produksi suatu perusahaan. Kebanyakan hanya mengukur waktu penyelesaian satu satuan produk kemudian memberikan toleransi atau kelonggaran sekian persen. Cara ini banyak kelemahannya, diantaranya adalah kapasitas produksi tidak diketahui secara akurat dan waktu untuk kelonggaran bagi operator tidak diperhitungkan secara manusiawi dan kadang estimasi target jumlah produksi tidak tercapai karena kesalahan perhitungan waktu baku tersebut. Oleh karena itu, hal ini sangat penting artinya bagi suatu perusahaan untuk mengatur dan menentukan jumlah produksi yang optimal. Hal ini juga akan membantu alternatif – alternatif yang akan membantu pihak manajemen produksi untuk mengambil suatu kebijakan dalam menentukan jumlah kapasitas produksinya. Pada kasus ini dicontohkan bagaimana memecahkan suatu masalah dimana kapasitas line packaging tidak terpenuhi di PT. Selamat Sempurna Tbk. Masalah ini dapat dianalisa dengan menghitung waktu baku terlebih dahulu. Setelah waktu baku diperoleh maka dapat dianalisa penyebabnya. Apakah estimasi produksi untuk


produk tersebut terlalu tinggi atau kapasitas mesin tersebut yang tidak memungkinkan. Metode ini akan membuktikan keakuratan dan ketepatan dalam menetukan waktu baku produksi yang optimal. Dan ini tidak menutup kemungkinan untuk diterapkan pada proses produksi yang lainnya. Untuk menentukan kapasitas line packaging filter, maka penulis membuat Tugas Akhir ini mengambil judul : ”ANALISA PROSES KERJA UNTUK MENENTUKAN KAPASITAS LINE PACKAGING FILTER PADA PT. SELAMAT SEMPURNA, Tbk.”

1.2.

Perumusan Masalah Masalah yang saat ini masih dihadapi oleh line packaging filter adalah belum

adanya standar data tentang perhitungan waktu baku serta perhitungan besaran kapasitas produksi pada line packaging filter. Sedangkan data yang ada dilapangan hanya terdapat data tentang kapasitas mesin printing saja. Dengan adanya penelitian ini dengan judul “ Analisa Proses Kerja Untuk Menentukan Kapasitas Line Packaging Filter Pada PT. Selamat Sempurna Tbk,” penulis berharap hasil penelitian ini bisa membantu perusahaan dalam menentukan standar waktu baku dan kapasitas line packaging filter.

1.3.

Tujuan Penelitian Sesuai dengan perumusan masalah diatas, maka yang menjadi tujuan dalam

penelitian ini adalah :


1. Menghitung waktu baku pada line packaging filter dalam menghasilkan suatu produk pada PT. Selamat Sempurna Tbk,. 2. Menentukan kapasitas proses produksi yang digunakan setelah waktu baku dapat ditentukan.

1.4.

Pembatasan Masalah Penulis membatasi pembahasan tugas akhir ini pada :

1. Perhitungan waktu baku proses packaging pada line packaging filter. 2. Penentuan kapasitas produksi pada line packaging filter.. 3. Penentuan factor penyesuaian menggunakan metode Schumard. 4. Hasil analisis berupa produk, tidak membahas analisis data financial. 5. Objek yang diteliti pada mesin otomatik dua warna dengan nomor mesin N322. 6. Item number yang menjadi objek penelitian adalah filter yang mempunyai dimensi diameter 90 mm dan tinggi filter 125 mm.

1.5.

Metode Penulisan Metode penyusunan yang digunakan dalam penyusunan tugas akhir ini

adalah: 1. Pengumpulan data, menghitung waktu baku dan analisa data. 2. Membaca dan mempelajari buku-buku referensi yang berkaitan dengan pembahasan 3. Mendapat pengarahan dari dosen pembimbing tugas akhir.


1.6.

Sistematika Penulisan Dalam penyusunan Tugas Akhir ini diberikan uraian bab demi bab yang

berurutan untuk mempermudah pembahasan sebagai berikut :

BAB I : PENDAHULUAN Dalam bab ini diuraikan mengenai latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan penulisan, pembatasan masalah, metode penulisan serta sistematika penulisan.

BAB II : LANDASAN TEORI Dalam bab ini diuraikan mengenai teori-teori yang dapat dijadikan landasan atau pedoman dalam mengolah data-data dan untuk memecahkan masalah yang terkait.

BAB III : METODOLOGI PENELITIAN Dalam bab ini diuraikan mengenai kerangka pemecahan masalah yang akan dibahas pada bab selanjutnya, agar dapat mempermudah dalam penyelesaian pemecahan masalah.

BAB IV : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Dalam bab ini diuraikan mengenai gambaran umum perusahaan dan proses produksi, serta dijelaskan mengenai pengambilan data yang diperlukan, hasil pengamatan terhadap permasalahan dan pengolahan data yang diperoleh dari perusahaan serta hasil waktu baku dan kapasitas produksi.


BAB V : HASIL DAN ANALISA Dalam bab ini diuraikan mengenai hasil yang dicapai dari bab IV yaitu waktu baku dan kapasitas produksi line packaging filter yang sesuai dengan pedoman pada landasan teori serta hasil dari sistem kerja yang telah dilakukan.

BAB VI : KESIMPULAN DAN SARAN Bab ini merupakan bab penutup yang berisikan suatu kesimpulan dari hasil analisa dan pembahasan yang telah dilakukan dan saran-saran yang mungkin berguna bagi perusahaan.


BAB II LANDASAN TEORI

Landasan teori merupakan dasar teori yang berguna sebagai patokan untuk menganalisa dan memecahkan masalah yang ada secara sistematis. Untuk itu, studi pustaka pelu dilakukan untuk diperoleh suatu landasan teori yang tepat. Landasan teori yang dirumuskan akan menyangkut hal–hal sebagai berikut : a) Pengukuran Waktu Kerja b) Langkah – langkah Sebelum Melakukan Pengukuran c) Melakukan Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti d) Tingkat Ketelitian dan Tingkat Keyakinan e) Faktor Penyesuaian f) Faktor Kelonggaran Kerja

2.1.

Pengukuran Waktu Kerja Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati pekerja dan mencatat waktu

kerjanya baik setiap elemen maupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang


diperlukan. Pada dasarnya, secara garis besar teknik pengukuran waktu kerja dapat dibagi atas 2 bagian dasar, yaitu : 1. Teknik pengukuran secara langsung. 2. Teknik pengukuran secara tidak langsung. A.

Teknik Pengukuran Secara Langsung Teknik pengukuran secara langsung adalah teknik pengukuran dengan

pengamatan langsung terhadap pekerja (benda kerja). Teknik ini didalam pelaksanaan

pengamatannya

menggunakan

jam

henti

(stop

watch)

atau

menggunakan sampling pekerjaan. B.

Teknik Pengukuran Secara Tidak Langsung Untuk teknik pengukuran ini digunakan cara pengamatan secara tidak

langsung, yaitu cukup dengan membaca tabel yang tersedia atau melalui data waktu gerakan. Pada umumnya, kedua metode pengukuran waktu ini banyak digunakan untuk : 1. Penentuan jadwal rencana kerja. 2. Penentuan standard pembayaran dan persiapan anggaran. 3. Memperkirakan harga produksi sebelum dijalankan. 4. Menentukan keberhasilan guna mesin, jumlah mesin yang dibutuhkan dalam operasi kerja. 5. Menentukan waktu baku yang dibutuhkan sebagai dasar pembayaran upah perangsang untuk buruh.


Dengan salah satu dari cara-cara ini, waktu penyelesaian suatu pekerjaan yang dijalankan dengan suatu sistem kerja tertentu dapat ditentukan. Sehingga jika pengukuran dilakukan terhadap beberapa alternatif sistem kerja, yang terbaik diantaranya dilihat dari segi waktu dapat dicari yaitu sistem yang membutuhkan waktu penyelesaian yang tersingkat. Lebih jauh lagi pengukuran waktu ditunjukkan juga untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian pekerjaan, yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik

2.2.

Langkah-langkah Sebelum Melakukan Pengukuran Untuk mendapatkan hasil yang baik, yaitu yang dapat dipertanggung

jawabkan maka tidaklah cukup sekedar melakukan beberapa kali pengukuran dengan menggunakan jam henti. Banyak faktor yang harus diperhatikan agar hasilnya dapat diperoleh waktu yang pantas untuk pekerjaan yang bersangkutan seperti yang berhubungan dengan kondisi kerja, cara pengukuran, jumlah pengukuran, dan lainlain. Dibawah ini adalah sebagian langkah yang perlu diikuti agar maksud diatas dapat dicapai, yaitu : 1. Penetapan tujuan pengukuran. 2. Melakukan penelitian pendahuluan. 3. Memilih operator. 4. Melatih operator. 5. Mengurai pekerjaan atas elemen pekerjaan.


6. Menyiapkan alat pengukuran. A.

Penetapan Tujuan Pengukuran Misalnya jika waktu baku yang diperoleh dimaksudkan untuk dipakai sebagai

dasar upah perangsang, maka ketelitian dan keyakinan tentang hasil pengukuran harus tinggi karena menyangkut prestasi dan pendapatan buruh disamping keuntungan bagi perusahaan itu sendiri. Tetapi jika pengukuran dimaksudkan untuk memperkirakan secara kasar, kapan pemesan dapat mengambil pesanannya, maka tingkat ketelitian dan tingkat keyakinannya tidak perlu sebesar tadi. B.

Melakukan Penelitian Pendahuluan Yang dicari dari pengukuran waktu baku adalah waktu yang pantas diberikan

kepada pekerja untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Tentu suatu kondisi yang ada dapat dicari waktu yang pantas tersebut, artinya akan didapat juga waktu yang pantas untuk menyelesaikan pekerjaan dengan kondisi yang bersangkutan. Suatu perusahaan biasanya menginginkan waktu baku yang tersingkat agar dapat meraih keuntungan yang terbesar. Waktu yang akhirnya diperoleh setelah pengukuran selesai adalah waktu penyelesaian pekerjaan untuk sistem kerja yang dijalankan ketika pengukuran berlangsung. Jadi waktu penyesuaian berlaku hanya pada sistem kerja tersebut. Suatu penyimpangan yang terjadi dapat memberikan waktu penyelesaian yang jauh berbeda dari yang telah ditetapkan berdasarkan pengukuran. Oleh karena itu, catatan yang baku tentang sistem kerja yang telah dipilih perlu ada dan dipelihara walaupun pengukuran telah selesai.


C.

Memilih Operator Operator yang akan melakukan pekerjaan yang diukur bukanlah orang yang

begitu saja diambil dari pabrik. Orang tersebut harus memenuhi beberapa persyaratan tertentu agar pengukuran dapat berjalan dengan baik, dan dapat diandalkan hasilnya. Syarat-syarat tersebut adalah berkemampuan normal dan dapat diajak bekerja sama. Orang yang dicari bukan orang yang berkemampuan tinggi atau rendah, karena orang-orang demikian hanya meliputi sebagian kecil saja dari seluruh pekerja yang secara wajar diperlukan oleh pekerja normal, hal ini adalah orang-orang yang berkemampuan rata-rata. Disamping itu, operator yang dipilih adalah orang yang pada saat pengukuran dilakukan mau bekerja secara wajar. Walaupun operator yang bersangkutan sehari-hari dikenal memenuhi syarat pertama tadi bukan mustahil dia bekerja tidak wajar ketika pengukuran dilakukan karena alasan tertentu. Biasanya jika operator tersebut memiliki kecurigaan terhadap maksud pengukuran, misalnya dianggap untuk hal yang akan merugikan dirinya atau pekerja lain, dia akan bekerja dengan kecepatan lebih karena menginginkan hasil yang banyak untuk mendapatkan pujian. Operator harus dapat bekerja secara wajar tanpa canggung walaupun dirinya sedang diukur dan pengukur berada didekatnya. D.

Melatih Operator Operator harus dilatih terlebih dahulu karena sebelum diukur operator harus

terbiasa dengan kondisi dan cara kerja yang telah ditetapkan. Perlu diingat bahwa yang dicari adalah waktu penyelesaian pekerja yang didapat dari suatu penyelesaian wajar dan bukan penyelesaian dari orang yang bekerja kaku dengan berbagai kesalahan.


E.

Mengurai Pekerjaan Atas Elemen Pekerjaan Disini pekerjaan dipecah menjadi elemen pekerjaan, yang merupakan gerakan

bagian dari pekerjaan yang bersangkutan. Elemen-elemen inilah yang diukur waktunya. Waktu siklusnya adalah jumlah total dari waktu setiap elemen. Waktu siklus adalah waktu penyelesaian satu satuan proses kerja, dari tahap pertama pekerjaan mulai dilakukan sampai pekerjaan selesai pada satuan proses kerja. Tujuan melakukan penguraian pekerjaan atas elemen-elemennya yaitu : 1. Untuk menjelaskan cara kerja yang dibakukan, yaitu menyatakan secara tertulis untuk kemudian digunakan sebagai pegangan sebelumnya, pada saat dan sesudah pengukuran. Salah satu cara membakukan cara kerja adalah dengan membakukan pekerjaan berdasarkan elemennya. 2. Untuk memungkinkan melakukan penyesuaian bagi setiap elemen karena ketrampilan bekerjanya operator belum tentu sama untuk semua bagian dari gerakan kerjanya. 3. Untuk memudahkan mengamati terjadinya elemen yang tidak baku yang mungkin saja dilakukan pekerja. Elemen demikian biasa diterima jika memang harus terjadi, misalnya gerakan-gerakan yang dilakukan tidak pada setiap siklus secara berkala. 4. Untuk memungkinkan dikembangkannya data waktu standard atau tempat kerja yang bersangkutan.


F.

Menyiapkan Alat Pengukuran Setelah kelima langkah diatas dijalankan dengan baik, langkah selanjutnya

adalah melakukan pengukuran yaitu menyiapkan alat-alat yang diperlukan. Alat-alat tersebut adalah : 

Jam henti



Lembaran-lembaran pengamatan



Pena atau pensil



Papan pengamatan

2.3.

Melakukan Pengukuran Waktu Kerja Dengan Jam Henti Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati dan mencatat waktu-waktu

kerjanya baik setiap elemen maupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang telah disiapkan. Bila operator telah siap didepan mesin atau ditempat kerja lain yang waktu kerjanya akan diukur, maka pengukuran memilih posisi tempat dia berdiri mengamati dan mencatat. Posisi ini hendaknya sedemikian rupa sehingga operator tidak terganggu gerakan ataupun merasa canggung karena merasa diamati, misalnya juga pengukur berdiri dekat didepan operator. Posisi inipun hendaknya memudahkan pengukur mengamati jalannya pekerjaan sehingga dapat mengikuti dengan baik saat suatu siklus/elemen bermula dan berakhir. Umumnya posisi agak menyamping dibelakang operator sejauh ±1.5 meter merupakan tempat yang baik. Hal-hal yang harus dilakukan selama pengukuran berlangsung yaitu : 1. Pengukuran pendahuluan. 2. Menguji Keseragaman Data.


3. Menghitung Jumlah Pengukuran yang Diperlukan. A.

Pengukuran Pendahuluan Tujuan melakukan pengukuran pendahuluan ialah untuk mengetahui berapa

kali pengukuran harus dilakukan untuk tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan. Seperti telah dikemukakan, tingkat ketelitian dan keyakinan ini ditetapkan pada saat menjalankan langkah penetapan tujuan pengukuran. Untuk mengetahui berapa kali pengukuran harus dilakukan, diperlukan beberapa tahap pengukuran pendahuluan yaitu dengan melakukan beberapa kali pengukuran yang banyaknya ditentukan oleh pengukur. Biasanya 10 kali atau lebih. Setelah pengukuran tahap pertama selesai, diikuti dengan menguji “keseragaman” data, menghitung jumlah pengukuran yang diperlukan “kecukupan”. Pemprosesan hasil perngukuran dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut : 

Kelompokkan hasil perngukuran tersebut kedalam subgrup-subgrup yang masing-masing berisi sejumlah hasil pengukuran yang diperoleh secara berturut-turut, dan hitung harga rata-ratanya.



Hitung harga rata-rata dan harga rata-rata subgrup dengan : x

x

i

k

Dimana :

xi = jumlah rata-rata subgrup

k = banyaknya subgrup yang terbentuk 

Hitung standar deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian dengan :




 x

i



 x

i

 x

2

, untuk N < 30 atau

N 1  x

N

Dimana :

2

, untuk N>30

N = jumlah pengamatan pendahuluan yang telah diselesaikan xi = waktu penyelesaian yang teramati selama pengukuran



Hitung standar deviasi dan distribusi harga rata-rata sub grup dengan :

 .x 

 n

Dimana : B.

n = besarnya sub grup

Menguji Keseragaman Data Tugas pengukur adalah mendapatkan data yang seragam ini. Karena ketidak

seragaman dapat datang tanpa disadari, maka diperlukan suatu alat yang dapat “mendeteksinya”. Batas-batas kontrol yang dibentuk dan data merupakan batas seragam tidaknya data. Data dikatakan seragam, yaitu berasal dari sistem sebab yang sama bila berada diantara kedua batas kontrol. Dan tidak seragam yaitu berasal dari sistem sebab yang berbeda jika berada diluar batas kontrol. Rumus yang digunakan untuk uji keseragaman data pada pengukuran langsung adalah : 1. Pengukuran dengan jam henti : Batas Kontrol Atas (BKA)

=

x  z. .x

Batas Kontrol Atas (BKA)

=

x  z. .x

2. Pengukuran dengan sampling pekerjaan :



=

p  z. .x


=

p  z. .x

Seluruh subgrup harus berada pada BKA dan BKB, data dikatakan seragam Z = koefisien pada distribusi normal sesuai dengan tingkat keyakinan. 

Tingkat keyakinan 90%, z = 1.65



Tingkat keyakinan 95%, z = 1.95 ~ 2



Tingkat keyakinan 99%, z = 2.58 ~ 3

 .x

= Standar deviasi dari harga rata-rata subgrup

x

= Harga rata-rata subgrup

p

= Harga rata-rata persentase produktif

C.

Menghitung Jumlah Pengukuran Yang Diperlukan Untuk menghitung banyaknya pengukuran yang diperlukan yaitu dengan

menggunakan rumus umum : 1. Pengukuran dengan jam henti : Dimana : N’ = Jumlah pengamatan aktual yang dilakukan N = Jumlah pengamatan teoritis yang diperlukan z = koefisien pada distribusi normal sesuai dengan tingkat keyakinan s

= Tingkat ketelitian (dalam %)

xi =

Data pengamatan (hasil pengukuran)

Rumus ini adalah untuk tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 99% Tingkat keyakinan 99%, z = 2.58 ~ 3


s =5% = 5/100 = 1/20 z/s = 3 / (1/20) = 60

 30 N x 2   x 2  i  i N’ =    xi 

   

2

2. Pengukuran dengan sampling pekerjaan :

z N'   s

2

1 p     p 

p = persentase produktif dari seluruh pengamatan Seandainya jumlah pengukuran teoritis yang diperlukan ternyata masih lebih besar dari pada jumlah pengukuran yang telah dilakukan (N’ > N), maka pengukuran dilakukan lagi sampai jumlah pengukuran teoritis yang diperlukan sudah dilampaui oleh jumlah yang telah dilakukan. Pada umumnya cara sampling pekerjaan membutuhkan waktu yang lebih bahkan tidak jarang lebih lama dari pada jam henti.

2.4.

Tingkat Ketelitian dan Tingkat Keyakinan Tujuan melakukan pengukuran ini adalah waktu yang sebenarnya dibutuhkan

untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Karena waktu penyelesaian ini tidak pernah diketahui sebelumnya, maka harus diadakan pengukuran. Yang ideal dilakukan pengukuran yang banyak, karena dengan demikian diperoleh jawaban yang pasti. Tetapi hal ini jelas tidak mungkin karena keterbatasan waktu, tenaga, dan tentunya biaya. Namun sebaiknya jika dilakukan beberapa kali pengukuran saja, dapat diduga hasilnya sangat kasar. Sehingga yang diperlukan adalah jumlah pengukuran yang


tidak membebankan waktu, tenaga dan biaya yang besar tetapi hasilnya dapat dipercaya. Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum hasil pengukuran dari waktu penyelesaian sebenarnya. Hal ini biasanya dinyatakan dalam persen (dari waktu penyelesaian sebenarnya yang seharusnya dicari). Sedangkan tingkat keyakinan menunjukkan besarnya keyakinan pengukur bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian tadi. Inipun dinyatakan dalam persen. Jadi tingkat ketelitian 5 % dan tingkat keyakinan 99 % memberi arti bahwa pengukur memperoleh rata-rata hasil pengukurannya menyimpang sejauh 5 % dari rata-rata sebenarnya, dan kemungkinan berhasil mendapatkan hal ini adalah 99 %. Sebagai contoh, rata-rata waktu penyelesaian pekerjaan adalah 100 detik. Harga ini tidak pernah diketahui kecuali jika dilakukan tak terhingga kali pengukuran. Paling jauh yang dapat dilakukan adalah memperkirakannya dengan melakukan pengukuran. Dengan pengukuran yang tidak sebanyak itu, maka rata-rata yang diperoleh mungkin tidak 100 detik, tetapi suatu harga lain, misalnya 88 detik, 96 detik atau 100 detik. Misalnya rata-rata pengukuran yang didapat 96 detik, walaupun rata-rata sebenarnya (100 detik) tidak diketahui. Jika jumlah pengukuran yang dilakukan memenuhi untuk tingkat ketelitian 5 % dan tingkat keyakinan 99 %, maka pengukur mempunyai keyakinan 99 % bahwa 96 detik itu terletak pada interval harga rata-rata yang sebenarnya dikurangi 5 % dari rata-rata ini, dan harga rata-rata sebenarnya ditambah 5 % dari rata-rata ini. Semakin tinggi tingkat ketelitian dan semakin besar tingkat keyakinan, maka semakin banyak pengukuran yang diperlukan. Jika pengukuran-pengukuran telah


selesai, yaitu jumlah data yang didapat memiliki keseragaman yang dikehendaki, dan jumlahnya telah memenuhi tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan, maka selesailah kegiatan pengukuran waktu. Langkah selanjutnya adalah mengolah data tersebut sehingga memberikan hasil perhitungan waktu baku. Cara untuk mendapatkan waktu baku dari data yang terkumpul adalah sebagai berikut : 1. Menghitung waktu siklus rata-rata : Ws = Dimana,

x

i

N

Ws = waktu siklus xi = waktu penyelesaian kerja

N = jumlah pengukuran kerja 2. Menghitung waktu normal Wn = Ws x p Dimana,

Wn = waktu normal Ws = waktu siklus p = faktor penyesuaian p = 1 , bekerja wajar p < 1 , bekerja lambat p > 1 , bekerja cepat

3. Menghitung waktu baku Wb = Wn + ( Wn x i ) = Wn x ( 1 + i )


Dimana,

i = factor kelonggaran atau allowance yang diberikan kepada pekerja untuk menyelesaikan pekerjaannya disamping waktu normal.

2.5.

Faktor Penyesuaian

Selama pengukuran berlangsung, pengukur harus mengamati kewajaran kerja yang ditunjukkan operator. Ketidakwajaran dapat saja terjadi, misalnya pekerja bekerja tanpa kesungguhan, sangat cepat seolah-olah diburu waktu, atau karena menjumpai kesulitan-kesulitan seperti karena kondisi ruang yang buruk yang akan mempengaruhi kecepatan operator. Hal ini perlu dilakukan karena waktu baku yang akan dicari adalah waktu yang diperoleh dari kondisi dan cara kerja yang baku yang diselesaikan secara wajar. A.

Cara Menentukan Faktor Penyesuaian Cara persentase adalah cara yang paling awal digunakan dalam melakukan

penyesuaian. Besarnya faktor penyesuaian sepenuhnya ditentukan oleh pengukur melalui pengamatan selama melakukan pengukuran. Harga p yang menurut pendapatnya akan menghasilkan waktu normal bila harga ini dikalikan dengan waktu siklus. Cara ini merupakan cara yang paling mudah dan sederhana, namun segera pula terlihat adanya kekurang ketelitian sebagai akibat dari “kasarnya” cara penilaian. Bertolak dari kelemahan ini dikembangkanlah cara-cara lain yang dipandang sebagai cara yang lebih objektif. Beberapa cara tersebut yaitu:


1. Cara Schummard. Cara

Schummard

memberikan

patokan-patokan

melalui

kelas-kelas

performance kerja dimana setiap kelas mempunyai nilai sendiri-sendiri. Disini pengukur diberi patokan untuk menilai performance kerja operator menurut kelaskelas Superfast, Fast +, Fast, Fast -, Excellent dan seterusnya. Seseorang yang dipandang bekerja normal diberi nilai 60, bila performance seorang operator dinilai Excellent maka dia mendapat nilai 80, dan karenanya factor penyesuaiannya adalah :

p

80  1.33 60

Tabel 2.1. Faktor Penyesuaian Menurut Cara Schummard Kelas Superfast Fast + Fast Fast Excellent Good + Good Good Normal Fair + Fair Fair Poor

Penyesuaian 100 95 90 85 80 75 70 65 60 55 50 45 40

2. Cara Westinghouse. Cara Westinghouse mengarahkan penilaian pada 4 faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja, yaitu :


a. Keterampilan (skill) b. Usaha (effort) c. Konsistensi (consistency) d. Kondisi kerja (condition) Dimana setiap faktor tebagi dalam kelas dengan nilainya masing-masing. Fungsi dari penyesuaian kerja menurut Westinghouse yang digunakan dalam pengukuran waktu baku adalah untuk mendapatkan nilai yang paling mendekati dari hasil pengamatan dan pengukuran baik pada manusia, mesin, metode dan lingkungan. Misalnya p = 1, sedangkan terhadap penyimpangan dari keadaan ini harga pnya ditambah dengan harga rata-rata yang sesuai dengan keempat faktor diatas. Sebagai contoh jika waktu siklus rata-rata sama dengan 124.6 detik dan waktu ini dicapai dengan keterampilan pekerja yang dinilai fair (E1), usaha Good (C2), kondisi Excellent (B) dan konsistensi Poor (F), maka tambahan terhadap p = 1 adalah : 

Keterampilan

: Fair (E1)

= - 0.05



Usaha

: Good (C2)

= + 0.02



Kondisi

: Excellent (B) = + 0.04



Konsistensi

: Poor (F)

Jumlah

= - 0.04 = - 0.03

Jadi p = 1 + (- 0.03) = 0.97


Tabel 2.2. Faktor Penyesuaian Menurut Westing House Faktor Kelas Keterampilan Superskill Excellent Good Average Fair Poor Usaha

Excessive Excellent Good Average Fair Poor

Kondisi Kerja

Konsistensi

Ideal Excellently Good Average Fair Poor Perfect Excellent Good Average Fair Poor

Lambang A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2 A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2 A B C D E F A B C D E F

Penyesuaian + 0.15 + 0.13 + 0.11 + 0.08 + 0.06 + 0.03 0.00 - 0.05 - 0.10 - 0.16 - 0.22 + 0.13 + 0.12 + 0.10 + 0.08 + 0.05 + 0.02 0.00 - 0.04 - 0.08 - 0.12 - 0.17 + 0.06 + 0.04 + 0.02 0.00 - 0.03 - 0.07 + 0.04 + 0.03 + 0.01 0.00 - 0.02 - 0.04


3. Cara Objektif. Cara Objektif yaitu cara yang memperhatikan 2 faktor : kecepatan kerja dan tingkat kesulitan pekerjaan. Kedua faktor inilah yang dipandang secara bersamasama menentukan berapa besarnya harga p untuk mendapatkan waktu normal. Kecepatan kerja adalah kecepatan dalam melakukan pekerjaan dalam pengertian biasa. Jika operator bekerja dengan kecepatan wajar kepadanya diberi nilai satu, atau p 1 =1. Jika kecepatan dianggap terlalu tinggi p 1 >1 dan sebaliknya p 1 <1 jika terlalu lambat. Untuk kesulitan kerja disediakan sebuah tabel yang menunjukkan berbagai keadaan kesulitan kerja seperti apakah pekerjaan tersebut, memerlukan banyak anggota badan, apakah ada pedal kaki dan sebagainya. Jadi jika untuk satu pekerjaan diperlukan gerakan-gerakan lengan bagian atas, siku, pergelangan tangan dan jari (C), tidak ada pedal kaki (F), kedua tangan bekerja bergantian (H), koordinasi mata dengan tangan sangat dekat (L), alat yang dipakai hanya memerlukan sedikit control (O), dan berat benda yang ditangani 2.3 kg, maka : Bagian badan yang dipakai

:

C=2

Pedal kaki

:

F=0

Cara menggunakan kekuatan tangan

:

H=0

Koordinasi mata dengan tangan

:

L=7

Peralatan

:

O=1

Berat

: (B-5) = 13

Jumlah

:

= 23

Jadi p 2 = 1 + 0.23 = 1.23 Faktor penyesuaian dihitung dengan : p = p 1 x p 2


Tabel 2.3. Faktor Penyesuaian Menurut Tingkat Kesulitan, Cara Obyektif

Keadaan Anggota Badan Terpakai Jari Pergelangan tangan dan jari Lengan bawah, Pergelangan tangan dan jari Lengan atas, lengan bawah, dsb Badan Mengangkat beban dari lantai dengan kaki Pedal Kaki Tanpa pedal, atau satu pedal dengan sumbu dibawah kaki Satu atau dua pedal dengan sumbu tidak dibawah kaki Penggunaan Tangan Kedua tangan saling bantu atau bergantian Kedua tangan mengerjakan gerakan yang sama pada saat yang sama Koordinasi Mata Dengan Tangan Sangat sedikit Cukup dekat Konstan dan dekat Sangat dekat Lebih kecil dari 0.04 cm Peralatan Dapat ditangani dengan mudah Dengan sedikit control Perlu control dan penekanan Perlu penanganan hati-hati Mudah pecah, patah Berat Beban (kg) 0.45 0.90 1.35 1.80 2.25 2.70 3.15 3.60

Lambang

Penyesuaian

A B C

0 1 2

D E E2

5 8 10

F

0

G

5

H

0

H2

18

I J K L M

0 2 4 7 10

N O P Q R

0 1 2 3 5 Tangan 2 5 6 10 13 15 17 19

B-1 B-2 B-3 B-4 B-5 B-6 B-7 B-8


Kaki 1 1 1 1 1 3 4 5

4.05 4.50 4.95 5.40 5.85 6.30

B-9 B-10 B-11 B-12 B-13 B-14

20 22 24 25 27 28

6 7 8 9 10 10

Telah dikemukakan bahwa cara Schummard, Westinghouse dan Obyektif dimaksudkan untuk lebih mengobyektifkan penyesuaian karena cara presentase sangat dipengaruhi oleh subyektifitas pengukur. Bagaimanapun perbedaan terdapat diantara cara-cara diatas jelas kiranya bahwa cara-cara seperti Schummard, Westinghouse, Obyektif dan lain-lain dimaksudkan untuk lebih mengobjektifkan cara, dan memang dirasakan lebih obyektif.

2.6.

Faktor Kelonggaran Kerja Selain data yang seragam, jumlah pengukuran kerja yang cukup serta

penyesuaian/kewajaran kerja, harus pula diperhatikan masalah kelonggaran (allowance) yang dibutuhkan oleh seorang pekerja atas waktu normal yang telah didapatkan. Kelonggaran diberikan untuk 3 hal, yaitu : 1. Kelonggaran Untuk Kebutuhan Pribadi. Yang termasuk kedalam kebutuhan pribadi disini adalah hal-hal yang dilakukan oleh pekerja, seperti : minum sekedarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, ataupun berbincang-bincang dengan teman bekerja untuk menghilangkan ketegangan ataupun kejenuhan selama bekerja.


Besarnya kelonggaran yang diberikan untuk kebutuhan pribadi berbeda-beda dari satu pekerjaan ke pekerjaan lainnya, karena setiap pekerjaan mempunyai karakteristik sendiri-sendiri dengan “tuntutan” yang berbeda-beda. Berdasarkan penelitian ternyata besarnya kelonggaran ini bagi pekerja pria berbeda dari pekerja wanita, misalnya untuk pekerjaan-pekerjaan ringan pada kondisi-kondisi kerja normal pria memerlukan 2 – 2.5 dan wanita 5% (persentase ini adalah dari waktu normal) 2. Kelonggaran Untuk Menghilangkan Rasa Fatique. Rasa fatique tercermin antara lain dari menurunnya hasil produksi

baik

kuantitas maupun kualitas. Akan tetapi permasalahannya adalah kesulitan untuk menentukan saat-saat mana menurunnya hasil produksi disebabkan oleh timbulnya rasa fatique, karena masih banyak kemungkinan-kemungkinan lain yang dapat menjadi penyebabnya. Oleh karena itu, besarnya nilai kelonggaran yang dapat diberikan kepada pekerja untuk menghilangkan rasa fatique ini perlu ditambahkan. 3. Kelonggaran Untuk Hambatan-hambatan Tak Terhindarkan Dalam melaksanakan pekerjaannya, pekerja tidak akan lepas dari berbagai “hambatan”. Ada hambatan yang dapat dihindarkan seperti mengobrol yang berlebihan dan menganggur dengan sengaja, ada pula hambatan yang tidak dapat dihindarkan karena berada diluar kekuasaan pekerja untuk mengendalikannya. Ketiga kelonggaran tersebut merupakan hal-hal yang secara nyata dibutuhkan oleh pekerja didalam menyelesaikan tugas-tugasnya, dan selama pengukuran tidak diamati, diukur, dicatat ataupun dihitung.


A.

Menentukan Faktor Kelonggaran Langkah pertama adalah menentukan besarnya kelonggaran untuk ketiga hal

diatas yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatique dan hambatan yang tak terhindarkan. Untuk hambatan yang tak terhindarkan diperoleh melalui pengukuran khusus seperti sampling pekerjaan. Misalnya suatu pekerjaan yang sangat ringan yang dilakukan sambil duduk dengan gerakan-gerakan yang terbatas, membutuhkan pengawasan mata terusmenerus dengan pencahayaan yang kurang memadai, temperature dan kelembaban ruangan normal, sirkulasi udara baik, tidak bising. Dari table didapat prosentase kelonggaran untuk kebutuhan pribadi dan untuk rasa fatique sebagai berikut : ( 7 + 0 + 3 + 5 + 2.5 + 0 + 2 ) % = 19.5 % Jika dari sampling pekerjaan didapatkan bahwa kelonggaran untuk hambatan yang tidak terhindarkan adalah 5 % maka kelonggaran total yang harus diberikan untuk pekerjaan itu adalah ( 19.5 + 5 ) % = 24.5 % Tabel 2.4. Besarnya Kelonggaran Berdasarkan Faktor Yang Berpengaruh Faktor A. Tenaga Yang Dikeluarkan 1. Dapat diabaikan 2. Sangat ringan 3. Ringan 4. Sedang 5. Berat 6. Sangat Berat 7. Luar biasa berat

Contoh Pekerjaan Ekivalen beban Bekerja dimeja, duduk Bekerja dimeja, berdiri Menyekop, ringan Mencangkul Mengayun palu yang berat memanggul beban Memanggul karung

Kelonggaran ( % ) Pria Wanita

Tanpa beban

0.0-6.0

0.0-6.0

0.00 – 2.25 kg

6.0-7.5

6.0-7.5

2.25 – 7.00 kg 9.00 – 18.00 kg 18.00 – 27.00 kg

7.5-12.0 12.0-19.0 19.0-30.0

7.5-16.0 16.0-30.0

27.00 – 50.00 kg Diatas 50.00 kg

30.0-50.0


berat B. Sikap Kerja 1. Duduk 2. Berdiri diatas dua kaki 3. Berdiri diatas satu kaki 4. Berbaring 5. Membungkuk C. Gerakan Kerja 1. Normal 2. Agak terbatas 3. Sulit 4. Pada anggota-anggota badan terbatas 5. Seluruh anggota badan terbatas

Bekerja duduk, ringan Badan tegak, ditumpu dua kaki Satu kaki mengerjakan alat control Pada bagian sisi, belakang atau depan badan Badan dibungkukkan bertumpu pada kedua kaki

0.0 – 1.0 1.0 – 2.5 2.5 – 4.0 2.5 – 4.0 4.0 – 10.0

Ayunan bebas dari palu Ayunan terbebas dari palu Membawa beban berat dengan satu tangan Bekerja dengan tangan diatas kepala

0 0–5 0–5 5 – 10 10 – 15

Bekerja dilorong-lorong pertambangan yang sempit

D. Kelelahan Mata *)

Pencahaya an Baik

Buruk

1. Pandangan yang terputusputus 2. Pandangan yang hampir terus-menerus 3. Pandangan yang terusmenerus dengan focus berubah-ubah 4. Pandangan terus-menerus dengan focus tetap

Membaca alat ukur

0

1

Pekerjaan-pekerjaan yang teliti

2

2

Memeriksa cacat-cacat pada kain

2

5

Pemeriksaan yang sangat teliti

4

8

E. Keadaan Temperatur Tempat Kerja **)

Temperatur

Kelemaha n Normal

Berlebih an

1. Beku 2. Rendah 3. Sedang 4. Normal

Dibawah 0 0 – 13 13 – 22 22 – 28

Diatas 10 10 – 0 5–0 0–5

Diatas 12 12 – 5 8–0 0–8

5. Tinggi 6. Sangat tinggi

28 – 38 Diatas 38

5 – 40 Diatas 40

8 – 100 Diatas 100

F. Keadaan Atmosfir ***) 1. Baik 2. Cukup 3. Kurang baik 4. Buruk

 C 0

Ruang yang berventilasi baik, udara segar Ventilasi kurang baik, ada bau-bauan (tdk berbahaya) Adanya debu-debu beracun, atau tdk beracun tapi banyak Adanya bau-bauan berbahaya yang mengharuskan menggunakan alat-alat pernapasan


0 0–5 5 – 10 10 - 20

G. Keadaan Lingkungan Yang Baik 1. bersih, sehat, cerah dengan kebisingan rendah 2. siklus kerja berulang-ulang antara 5 – 10 detik 3. siklus kerja berulang-ulang antara 0 – 5 detik 4. Sangat bising 5. Jika factor-faktor yang berpengaruh dapat menurunkan kualitas 6. Terasa adanya getaran lantai 7. Keadaan-keadaan yang luar biasa (bunyi, kebersihan, dll) *)

Kontras antar warna hendaknya diperhatikan

**)

Tergantung juga pada keadaan ventilasi

***)

Dipengaruhi juga oleh ketinggian tempat kerja dari permukaan laut dan keadaan iklim.

Catatan pelengkap : Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi bagi, Pria

:0 – 2.5 %

Wanita : 2 – 5.0 %


0 0–1 1–3 0–5 0–5 5 – 10 5 - 15

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 .

Studi Pustaka Sebelum melakukan penelitian dilapangan, untuk mempermudah pemahaman

tentang objek penelitian maka studi pustaka sangat dibutuhkan. Dalam melakukan studi pustaka seorang peneliti akan lebih mudah membuat kerangka pemecahan masalah. Kerangka pemecahan masalah merupakan suatu kesatuan yang utuh menuju pada suatu tujuan yang dapat memberikan jawaban atas perumusan masalah. Dengan melakukan studi pustaka seorang peneliti akan lebih mudah menganalisa data, menyusun kerangka permasalahan yang berisi tentang urutan langkah – langkah kegiatan penelitian mulai dari perencanaan, pelaksanaan dampai dengan penyelesaian. Studi pustaka dilakukan dengan cara membaca buku – buku referansi tentang studi yang akan dijadikan objek penelitan.


3.2.

Studi Pendahuluan Di Lapangan Tahap kedua adalah studi pendahuluan lapangan. Seorang peneliti setelah

membaca buku referensi maka dia akan lebih mudah merencanakan, menyusun, melaksanakan dan menyelesaikan laporan penelitiannya secara sistematis. Sebelum melakukan penelitian yang sebenarnya maka langkah awal yang dapat dilakukan adalah memilih operator atau pemandu yang dapat dipercaya dan dapat bekerja sama untuk dapat mensukseskan penelitian yang dilakukan. Dalam memilih operator atau pemandu sebaiknya adalah orang yang sudah cukup lama bekerja dalam bidang tersebut dan mempunyai kemampuan dan keterampilan yang normal (tidak terlalu cepat ataupun lambat) dan kepada mereka diberikan penjelasan dan pengarahan bahwa pengamatan yang dilakukan hanya bertujuan untuk penelitian dan bukan untuk menilai prestasi kerja mereka.

3.3.

Perumusan Masalah Masalah yang saat ini masih dihadapi oleh line packaging filter adalah belum

adanya standar data tentang perhitungan waktu baku serta perhitungan besaran kapasitas produksi pada line packaging filter. Sedangkan data yang ada dilapangan hanya terdapat data tentang kapasitas mesin printing saja. Dengan adanya penelitian ini dengan judul “ Analisa Proses Kerja Untuk Menentukan Kapasitas Line Packaging Filter Pada PT. Selamat Sempurna Tbk,” penulis berharap hasil penelitian ini bisa membantu perusahaan dalam menentukan standar waktu baku dan kapasitas line packaging filter.


3.4.

Tujuan Penelitian Setiap melakukan penelitian apapun bentuk dan cara penelitian, seorang

peneliti pasti mempunyai tujuan-tujuan tertentu agar hasil penelitiannya dapat berguna baik bagi dirinya sendiri maupun orang lain. Sesuai dengan perumusan masalah diatas, maka yang menjadi tujuan pertama dalam penelitian ini adalah menghitung waktu baku pada masing – masing proses dalam menghasilkan suatu produk pada proses packaging filtr. Tujuan kedua adalah menentukan kapasitas proses produksi yang digunakan setelah waktu baku dapat ditentukan.

3.5.

Pengumpulan Dan Pengolahan Data Dalam pengumpulan dan pengolahan data, langkah – langkah pendahuluan

yang dilakukan adalah sebagai berikut: A. Penelitian Proses Kerja Pada tahapan ini diawali dengan melakukan penelitian proses kerja. Proses kerja yang sedang diamati oleh peneliti merupakan urutan – urutan gerakan pekerjaan. Tahapan – tahapan ini menerangkan bagaimana langkah – langkah dalam proses packaging filter. Adapun dari pengamatan penulis maka langkah-langkah tersebut adalah sebagai berikut : 1. Pemasangan Paking A pada Filter 2. Proses Printing 3. Proses pengeringan dengan oven 4. Proses pemakaian minyak anti karat 5. Proses Dust Cover


6. Pemeiriksaan 7. Proses pemasangan inner box 8. Proses pengepakan B. Pengukuran Proses Kerja Setelah melakukan penelitian proses kerja, tahap berikutnya adalah melakukan pengukuran atas proses kerja. Pengukuran dilakukan terhadap setiap stasiun – stasiun kerja pada line packaging filter. Pengukuran dilakukan dengan menggunakan metode jam henti dengan 20 kali kali pengukuran yang telah ditetapkan. Sebelum melakukan pengukuran proses kerja, dilakukan persiapanpersiapan dan penyediaan peralatan yang diperlukan dalan penelitian antara lain : a)

Alat-alat tulis

b)

Lembar pengamatan

c)

Jam henti (stop watch)

C. Pengumpulan Data Pada proses pengumpulan data waktu siklus kerja dilakukan dengan metode pengukuran langsung. Pada pengukuran langsung dilakukan pengukuran dengan mengamati secara langsung proses packaging dengan menggunakan jam henti. Waktu yang diperlukan untuk proses packaging filter yang dilkukan oleh operator dicatat (waktu siklus). Dari data-data waktu siklus yang ada maka dilakukan pengujian. Hal ini dimaksudkan agar data yang dipergunakan dalam penelitian sudah merupakan data yang siap pakai. Adapun data-data yang dibutuhkan dalam penelitian ini adalah : 1. Data waktu siklus setiap element kerja.


2. Data urutan proses kerja (peta aliran kerja). 3. Data lay out line packaging (terlampir). 4. Data jumlah produksi dan jam kerja. D. Perhitungan Waktu Baku Pada Setiap Proses kerja Data yang diolah adalah data yang diperoleh pada pengukuran langsung, dengan menggunakan jam henti. Setelah data yang baku tersebut diperoleh, data ini dipergunakan untuk menghitung actual hasil dari proses produksi packaging, Hasil yang terbaik digunakan untuk pedoman dalam melakukan analisa keseimbangan lini kerja untuk mengoptimalkan jumlah stasiun kerja. Dengan diperolehnya data yang baku maka dalam melakukan perhitungan waktu baku pada setiap proses kerja dapat dilakukan dengan mudah dan sistimatis. Dari langkah – langkah gerakan pada proses packaging semuanya mengalami perhitungan waktu baku, hanya saja pada langkah pemeriksaan yang dilakukan oleh inspector quality tidak termasuk dalam pengukuran perhitungan waktu baku. E. Pengujian Kecukupan Dan Keseragaman Data Idealnya pengukuran dilakukan sebanyak mungkin sampai tak terhingga untuk memperoleh waktu yang sebenarnya yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan agar diperoleh jawaban yang pasti, tetapi hal tersebut tidak mungkin dilakukan karena terbatasnya waktu, tenaga dan biaya. Pada pengujian kecukupan dan keseragaman data, penulis memberikan nilai tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan sebesar 5 % dan 99%. Tingkat ketelitian 5 % berarti bahwa pengukur membolehkan rata – rata hasil pengukurannya menyimpang sejauh 5% dari rata – rata sebenarnya dan kemungkinan berhasil adalah


99 %. Pengaruh tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan terhadap jumlah pengukuran yang diperlukan dapat dipelajari secara statistik namun secara intuitif, hal ini dapat diduga bahwa semakin tinggi tingkat ketelitian dan semakin besar tingkat keyakinan maka semakin banyak pengukuran yang dilakukan. Tugas pengukur adalah mendapatkan data yang seragam. Ketikseragaman data dapat muncul tanpa disadari maka diperlukan suatu batasan yang disebut sebagai batas kontrol. Data dikatakan seragam bilamana data berasal dari sistem sebab yang sama dan bila berada diantara kedua batas kontrol. Data dikatakan tidak seragam bila berasal dari sistem sebab yang berbeda dan berada diluar batas kontrol. Data – data yang berada diluar batas kontrol, Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah (BKB) merupakan data yang tidak seragam, oleh karena itu harus dibuang karena berasal dari sistem sebab yang berbeda. Dengan demikian untuk perhitungan – perhitungan selanjutnya seperti untuk mencari banyaknya pengukuran yang harus dilakukan, semua data dalam sub group ini tidak ikut diperhitungkan.

3.6.

Hasil Penelitian Dalam melakukan penelitian, tujuan akhir yang ingin dicapai adalah

mengetahui berapa harga waktu baku dan besarnya kapasitas sesungguhnya pada line packaging filter pada PT. Selamat Sempurna Tbk, dan diharapkan dari hasil penelitian ini bisa membantu perusahaan dalam menentukan standar waktu baku dan kapasitas line packaging pada PT. Selamat Sempurna,Tbk.


3.7.

Hasil Dan Analisa Setelah melakukan percobaan dan pengamatan, maka hasil dan analisa yang

dicapai dalam melakukan pengukuran waktu baku dan menentukan kapasitas line packaging dijadikan standar pada proses kerja produksi packaging.

3.8.

Kesimpulan Dan Saran Merupakan suatu resume dari hasil penelitian yang menjelaskan secara

singkat dan jelas mengenai hasil analisa terhadap stasiun kerja. Disamping itu juga diberikan saran-saran dalam diketahui upaya memperbaiki sistem kerja sehingga diperoleh suatu jaringan kerja yang benar-benar memiliki efisiensi yang optimal.


Studi Pendahuluan

Studi Pustaka

diLapangan

Perumusan Masalah : Bagaimana menentukan waktu baku dan menetukan kapasitas pada line packaging filter Tujuan Penulisan : 1. Menghitung waktu baku pada masing-masing proses pada line packaging filter pada PT. Selamat Sempurna, Tbk. 2. Menentukan kapasitas produksi pada line packaging filter pada PT. Selamat Sempurna Tbk, Pengumpulan dan Pengolahan Data : Penelitian

Pengukuran

Pengumpulan

proses kerja

proses kerja

Data

Pengujian kecukupan dan keseragaman data

Perhitungan waktu baku pada setiap proses kerja

Hasil Penelitian : Waktu baku dan kapasitas line packaging diketahui Analisa Dan Hasil Kesimpulan

Gambar 3.1. Diagram Alir Metodologi Penelitian


BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1.

Sejarah Perusahaan PT. Selamat Sempurna, Tbk adalah perusahaan public yang produk utamanya

adalah radiator dan filter yang berstandart internasional terbesar di Indonesia. Perusahaan ini berdiri pada tanggal 1 november 1973, memproduksi filter dan radiator alumunium maupun alumunium copper serta condensator pendingin udara automotif. Selain itu perusahaan ini memproduksi pipa rem dan juga pipa bahan bakar, tangki bahan bakar, muffer atau knalpot dan juga komponen press tool. PT. Selamat Sempurna, Tbk memiliki dua cabang pabrik yaitu di Kapuk sejak tahun 1973 dan di Tangerang sejak tahun 2001, untuk perusahaan di Kapuk merupakan pabrik khusus untuk memproduksi radiator dan di Tangerang sebagai pabrik khusus filter. Menghasilkan produk yang bermutu adalah prioritas utama yang ditekankan oleh perusahaan kepada setiap karyawan dan staffnya, maka untuk mencapai tujuan tersebut diperlukan adanya kemampuan teknik yang baik dalam perusahaan, dan juga menjalin kerjasama dengan pihak luar dalam pengembangan teknik antara lain


dengan bantuan teknik atau lisensi. Bantuan teknik ini terjalin dari beberapa produsen multinasional Amerika dan Jepang, contohnya pada tahun 1979 Tokyo Radiator, Mfg, Ltd, Japan memberikan bantuan teknik kepada PT Selamat Sempurna, Tbk untuk memenuhi standarisasi ISO 9002 dan ini telah diperoleh sejak 14 Januari 1997. Kemudian untuk melengkapinya maka pada bulan Februari 2000 PT Selamat Sempurna, Tbk mendapatkan sertifikat QS 9000 sebagai standarisari system mutu (Quality Sistem). Pada bulan Juli 2003 ADR Group of Companies telah mendapat ISO 9002 dan TS 14695 yang merupakan perusahaan pertama dibidang automotif sebagai pengakuan kualitas management untuk memenuhi pasaran dunia. PT. Selamat Sempurna, Tbk juga memproduksi dengan menggunakan brand SAKURA untuk pasar domestik dan pasar internasional dan telah memperoleh sertifikasi. Pada saat ini kapasitas produksi per shiff yang telah tercapai adalah 600.000 unit radiator dan 24 juta unit filter pertahun. Sedangkan target yang ingin dicapai adalah 5000 unit filter perjam. Serta telah terdaftar pada Jakarta Stock Exchange (BEJ) pada tahun 2000. Kantor pusat berlokasi di Wisma ADR lantai 2, Jln. Pluit Raya No 1, Jakarta 14440, sedangkan pabriknya terletak di jalan LPPU Curug NO 88, Tangerang, Banten, Indonesia.


A.

Visi, Misi dan Kebijakan Mutu ADR Group of Companies 1.

Visi

Menjadi perusahaan kelas dunia di industri komponen otomotif To become a world class company in the automotive component industry 2.

Misi

Perbaikan berkesinambungan untuk memenuhi semua persyaratan dengan proses transformasi terbaik Continuous improvement in meeting all requirements through excellence in transformation process 3.

Kebijakan Mutu

Memberi pelanggan pilihan yang lebih baik To give the customer a better choice B.

Struktur Organisasi PT. Selamat Sempurna Tbk, Dalam pembahasan tentang struktur organisasi yang ditampilkan yaitu hanya

dalam Departement Produksi 1 Spin - On PT.Selamat Sempurna, Tbk karena proses printing berada didalam Departement Produksi, agar dapat lebih mudah dalam pemecahan masalah dan tidak terlalu meluas dalam pembahasan


K epa la D epa rtem en t A sst. K ad ep D epa rtem en t K a . Sek sie A sst. K aSie Section

K aSu bSie

K aSu bSie

Pre A ssy

Fin al A ssy

Su bsection

E lem en t

Seam in g

P ain tin g

P ack ag in g

Gambar 4.1 Struktur Organisasi Departement Produksi 1 Spion-On PT. Selamat Sempurna, Tbk.

Gambar 4.2 Produk PT. Selamat Sempurna, Tbk..


4.2.

Proses Packaging Filter. Proses packaging filter dapat lebih diperjelas artinya dari masing-masing item

yang berada didalamnya yaitu : A.

Pengertian Filter. Filter yaitu alat yang digunakan untuk memisahkan kotoran baik dari udara

maupun cairan. Oleh karena itu syarat utama dari sebuah filter adalah filter tersebut harus bersih. Dalam dunia permesinan, filter digunakan untuk memisahkan kotoran dari oli bahan bakar dan udara. Filter adalah alat yang digunakan untuk menyaring / membersihkan fluida (cair / gas) dari partikel-partikel kotoran yang terdapat didalamnya sehingga menghasilkan fluida yang lebih bersih. Mengingat hampir tidak adanya fluida yang benar-benar bersih (murni), maka akan sangat penting peranan filter untuk melakukan filterisasi pada suatu fluida tertentu. Contoh pada mesin kendaraan yang menggunakan filter pada proses penyaringan udara yang digunakan untuk pembakarannya, proses penyulingan air yang menggunakan filter untuk menyaring kotoran-kotoran yang terdapat didalam air. B.

Pengertian Proses Packaging. Packaging adalah suatu proses pengemasan filter yang dilengkapi dengan

atribut penunjang lainnya sehingga menjadi suatu barang jadi yang layak untuk dijual kepasaran. Proses packaging filter harus memperhatikan ketentuan-ketentuan Standar Operation Prosedur yang berlaku diperusahaan. Untuk mendapatkan hasil baik pada proses packaging dibutuhkan keahlian khusus dalam proses kerjanya. Parameter yang perlu diperhatikan antara lain :


a. kondisi filter b. spesifikasi packing A dan kebersihan ulir c. kondisi mesin printing d. kwalitas cat dan thinner e. suhu mesin oven f. kecepatan laju konveyor g. spesifikasi inner box dan dos h. proses pengemasan Dalam proses pengamatannya, pengamat menggunakan mesin printing otomatis dua warna dengan nomer mesin N322.


FLOW PROCESS CHART Dari Painting Pasang Paking A

Proses Printing Proses Anti Karat

Proses Oven Drying

Proses Dust Cover Pemeriksaan QC

Pasang Inner Box

Proses Pengemasan

Proses Transfer ke Area Transit

Gambar 4.3 Flow Process Chart Packaging PT. Selamat Sempurna, Tbk C.

Proses Packaging Proses Packaging dimulai dari :


1. Pasang Paking A. 2. Proses Printing. 3. Pemberian Minyak Anti Karat. 4. Oven Drying. 5. Proses Dust Cover. 6. Pemeriksaan QC. 7. Pasang Inner Box. 8. Proses Pengemasan Filter. D.

Pasang Packing A. Proses pemasangan packing A adalah proses pemasangan karet seal pada elco

filter sebelum filter diprinting. Dalam proses ini harus diperhatikan apakah elco dan body filter tersebut layak untuk diprinting atau tidak, keadaan ini dapat dilihat secara visual body harus bagus tanpa reject (penyok, kotor, cat meleleh, cat tipis), sedangkan untuk seat assy secara visual dapat dilihat bagus tanpa reject (karat, salah ulir) agar yang didapat hasil akhirnya baik dan sempurna. E.

Proses Printing. Proses printing yaitu proses pemberian identitas part number pada body filter

dengan cara diprinting (sablon) sesuai dengan product speck dan PO nomor yang berlaku. F.

Pemberian Minyak Anti Karat. Adalah proses pemberian minyak anti karat yang dioleskan pada seat assy

secara merata dengan menggunakan alat bantu koas.


G.

Oven Drying. Proses oven drying adalah proses pengeringan filter yang sudah mengalami

proses printing sebelum masuk keproses pemberian minyak anti karat. Proses ini dilakukan secara mechanikal (mesin) dengan satu rangkaian mesin konveyor setelah proses printing. H.

Proses Dust Cover. Proses dust cover adalah proses pemasangan lapisan plastic (shrink film)

pada bagian bawah filter dengan tujuan seat assy yang telah diberi minyak anti karat tetap bersih. Shrink film ini sangat tipis dengan ketebalan 0,01 mikron. Prakteknya adalah shrink film diletakan diatas konveyor berjalan dan kemudian bagian bawah filter diletakkan diatasnya. Dengan menggunakan alat bantu hairdryier dengan suhu 120°C maka shrink film tersebut akan membungkus bagian bawah filter secara rapat. I.

Pemeriksaan QC. Setelah proses dust cover selesai maka proses selanjutnya adalah pemeriksaan

oleh inspector qc , dimana pemeriksaan ini dilakukan untuk mengetahui apakah hasil proses dust cover baik atau tidak. Selain itu pada proses ini filter yang pertama kali jalan diambil untuk diukur dimensi dan kelengkapannya. Pengambilan sample dilakukan dengan perbandingan 1 : 500. artinya jika filter diproduksi 1 pcs – 500 pcs maka pengambilan sample dibutuhkan hanya 1 pcs saja, dan berlaku untuk kelipatannya. J.

Pasang Inner Box. Adalah suatu proses dimana filter yang sudah di proses dust cover kemudian

dimasukkan kedalam inner box.


K.

Proses Pengemasan Filter. Adalah suatu proses dimana filter yang sudah dimasukkan kedalam inner box

kemudian dikemas kedalam dus dan ditutup dengan menggunakan solasi bening yang ditempel pada bagian atas dan bagian bawah dus. Sedangkan untuk isi perkartonnya disesuaikan dengan product speck.

4.3.

Data Waktu Produksi Proses Packaging Filter Dalam memperoleh data waktu produksi proses packaging filter dari proses

awal sampai proses akhir, penulis mengukur menggunakan jam henti. Dengan data pengamatan sebanyak 20 data. Pengukuran dilakukan pada saat proses produksi dilakukan oleh operator, sedangkan untuk proses produksi yang dilakukan oleh mesin walaupun di kontrol oleh operator tidak dilakukan pengukuran begitu juga dengan proses inspeksi oleh quality control tidak dilakukan pengikuran, waktu didapat dari standar yang sudah ditentukan untuk setiap proses pada mesin tersebut. Hasil pengukuran untuk line packaging dibagi menjadi 8 bagian yang masing-masing terbagi dalam elemen kerja, yaitu : A.

Proses Pasang Paking A yaitu proses pemasangan karet pada elco filter sebelum filter diprinting.

Proses ini dilakukan oleh 1operator (Stasiun Kerja I). Elemen kerja dalam proses ini adalah sebagai berikut :


Tabel 4.1 Elemen Kerja Proses Pasang Paking A No Jenis Kegiatan Kategori Waktu (detik) 1 Mengambil packing A Operator Hasil pengamatan Memasang paking A dan meletakkan filter Operator Hasil pengamatan 2 diatas konveyor berjalan 3 Proses jalannya body filter dimesin conveyor Mesin 5 Proses pengambilan data dilakukan pengukuran sebanyak 20 kali pada pukul 07:30 – 09:30 WIB pada hari Senin. Dengan urutan kerja sebagai berikut : Pada proses dibawah ini operator pertama kali mengambil packing A, kemudian memasang packing A pada seat assy dan meletakkan filter diatas konveyor berjalan. Tabel 4.2 Tabel Pengukuran Pasang Paking A No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

W a k tu P e n g u k u ra n (J a m ) 0 7 .3 0 -0 7 .3 5 0 7 .3 5 -0 7 .4 0 0 7 .4 0 -0 7 .4 5 0 7 .4 5 -0 7 .5 0 0 7 .5 0 -0 7 .5 5 0 7 .5 5 -0 8 .0 0 0 8 .0 0 -0 8 .0 5 0 8 .0 5 -0 8 .1 0 0 8 .1 0 -0 8 .1 5 0 8 .1 5 -0 8 .2 0 0 8 .2 0 -0 8 .2 5 0 8 .2 5 -0 8 .3 0 0 8 .3 0 -0 8 .3 5 0 8 .3 5 -0 8 .4 0 0 8 .4 0 -0 8 .4 5 0 8 .4 5 -0 8 .5 0 0 8 .5 0 -0 8 .5 5 0 8 .5 5 -0 9 .0 0 0 9 .0 0 -0 9 .0 5 0 9 .0 5 -0 9 .1 0 J u m la h

W a k tu P e n g a m a ta n (S e k o n /U n it) 1 .4 1 .4 1 .6 1 .4 1 .4 1 .5 1 .4 1 .5 1 .5 1 .3 1 .6 1 .5 1 .6 1 .6 1 .5 1 .4 1 .4 1 .5 1 .5 1 .4 2 9 .4


Berikut tabel yang didapat dalam 20 kali pengukuran yang dibagi dalam 4 sub group adalah sebagai berikut: Tabel 4.3 Data Element Kerja Waktu Proses Pasang Packing A yaitu : Sub Grup ke 1 2 3 4 Jumlah

B.

1.4 1.5 1.6 1.4

Waktu Penyelesaian berturut-turut (detik) 1.4 1.6 1.4 1.4 1.4 1.5 1.5 1.3 1.5 1.6 1.6 1.5 1.4 1.5 1.5 1.4 29.4

Harga rata-rata 1.80 1.80 1.95 1.80 7.35

Proses Printing Filter Yaitu filter yang sudah dipasang packing A kemudian diprinting dengan

menggunakan mesin printing (Stasiun Kerja II). Proses ini diawasi oleh satu orang operator. Proses pengamatan dilakukan pada pukul 10:00 – 10:15 WIB pada hari senin. Elemen kerja dalam proses ini adalah sebagai berikut : Tabel 4.4 Elemen Kerja Proses Printing Filter : No. 1 2 3

C.

Jenis Kegiatan Kategori Setting Mesin Printing Operator Filter diprinting dengan menggunakan Mesin mesin Proses Berjalannya filter diatas konveyor berjalan menuju proses Mesin berikutnya

Waktu (detik) 300 0.9 3

Proses Pemberian Minyak Anti Karat Yang selanjutnya disebut sebagai Stasiun Kerja III. Proses pemberian minyak

anti karat dilakukan oleh satu orang operator. Dalam proses pengambilan data ini, penulis melakukan pengukuran sebanyak 20 kali pada pukul 10:30 – 12:00 WIB. Data diambil pada hari senin dengan element kerja sebagai berikut :


Tabel 4.5 Elemen Kerja Proses Pemberian Minyak Anti Karat : No Jenis Kegiatan Kategori Waktu (detik) 1 Mengambil minyak anti karat Operator Hasil pengamatan 2 Mengolesi seat assy dengan minyak anti karat Operator Hasil pengamatan dan meletakkan filter pada konveyor 3 Proses jalannya body filter dimesin conveyor Mesin 3 menuju mesin oven drying Dengan urutan yaitu setelah filter diprinting, maka filter tersebut diberi minyak anti karat dengan tujuan agar seat assy filter tidak mudah karat. Setelah proses pemberian minyak anti karat dilakukan, selanjutnya adalah meletakkan filter pada konveyor berjalan menuju oven drying agar hasil printing lebih cepat keing. Tabel 4.6 Tabel Pengukuran Pemberian Minyak Anti Karat No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

W aktu Pengukuran (Jam ) 10.30-10.33 10.33-10.36 10.36-10.39 10.39-10.42 10.42-10.45 10.45-10.48 10.48-10.51 10.51-10.54 10.54-10.57 10.57-11.00 11.00-11.03 11.03-11.06 11.06-11.09 11.09-11.12 11.12-11.15 11.15-11.18 11.18-11.21 11.21-11.24 11.24-11.27 11.27-11.30 Jum lah

W aktu Pengam atan (Sekon/Unit) 1.5 1.6 1.6 1.6 1.5 1.5 1.5 1.4 1.5 1.6 1.5 1.6 1.6 1.5 1.5 1.4 1.4 1.6 1.6 1.6 30.6


Berikut tabel yang didapat dalam 20 kali pengukuran yang dibagi dalam 4 sub group adalah sebagai berikut: Tabel 4.7 Elemen Kerja Proses Pemberian Minyak Anti Karat : Sub Grup ke 1 2 3 4 Jumlah

D.

1.5 1.5 1.5 1.4


Harga rata-rata 1.95 1.88 1.93 1.90 7.65

Proses Oven Drying adalah proses pengeringan filter yang sudah mengalami proses printing

sebelum masuk keproses pemberian minyak anti karat. Proses ini dilakukan secara mechanical (mesin) dengan satu rangkaian mesin konveyor setelah proses printing (Stasiun Kerja IV). Proses pengambilan data dilakukan pengukuran sebanyak 1 kali pada pukul 13:00 – 13:10 WIB pada hari senin. Elemen kerja dalam proses ini adalah sebagai berikut : Tabel 4.8 Elemen Kerja Proses Oven Drying : No. 1 2

E.

Jenis Kegiatan Kategori Filter yang sudah printing dikeringkan Mesin dengan mesin oven drying Proses jalannya body filter dimesin Mesin conveyor menuju proses dust cover

Waktu (detik) 15 2

Proses Dust Cover Yaitu proses pemasangan lapisan plastic (shrink film) pada bagian bawah

filter dengan tujuan seat assy yang telah diberi minyak anti karat tetap bersih. Element kerja dalam proses ini adalah sebagai berikut.


Tabel 4.9 Elemen Kerja Proses Dust Cover : No Jenis Kegiatan Kategori Waktu (detik) 1 Mengambil shrink Film Operator Hasil Pengamatan 2 Meletakkan filter diatas shrink film Operator Hasil Pengamatan Proses berjalannya filter diatas konveyor Mesin 9 3 berjalan Dengan urutan gerakan sebagai berikut, ketika filter keluar dari oven drying maka operator mengambil shrink film dan meletakkannya diatas konveyor berjalan dan setelah itu mengambil filter lalu meletakkannya diatas shrink film tersebut, kemudian filter berjalan menuju tempat hairdryir agar shrink film tadi melekat rapat pada filter. Setelah shrink film melekat rapat pada filter maka filter tersebut menuju proses berikutnya yaitu proses inner box. Dalam pengambilan data ini, penulis melakukan pengukuran sebanyak 20 kali pada pukul 13:30 – 15:30 WIB pada hari senin (stasiun kerja V).


Tabel 4.10 Tabel Pengukuran Proses Dust Cover No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20


W aktu Pengam atan (Sekon/U nit) 1.4 1.4 1.2 1.2 1.4 1.4 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.4 1.4 1.3 1.3 1.3 1.5 1.5 1.4 1.4 28.0

Berikut tabel yang didapat dalam 20 kali pengukuran yang dibagi dalam 4 sub group adalah sebagai berikut: Tabel 4.11 Elemen Kerja Proses Dust Cover : Sub Grup ke 1 2 3 4 Jumlah

Waktu Penyelesaian berturut-turut (detik) 1.4 1.4 1.2 1.2 1.4 1.4 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.4 1.4 1.3 1.3 1.3 1.5 1.5 1.4 1.4 28.0


Harga rata-rata 1.65 1.85 1.73 1.78 7.00

F.

Proses Pemeriksaan Atau proses inspeksi yang dilakukan oleh inspector QC. Proses ini dilakukan

secara visual dan tidak mengalami pengukuran waktu. Ketika filter sudah mengalami proses dust cover maka operator inspeksi mengambil sample filter berikut dengan inner box untuk dilakukan pemeriksaan. H.

Proses inner box adalah proses dimana filter yang yang sudah mengalami proses dust cover

dimasukkan kedalam inner box yang dilakukan oleh dua Pengambilan

data

dilakukan

pada

hari

selasa

orang

operator.

jam 07:30 – 12:00 (stasiun

kerja VI). Element kerja pada proses ini adalah sebagai berikut. Tabel 4.12 Elemen Kerja Proses Inner Box (operator I) No Jenis Kegiatan 1 Mengambil inner box 2 Membuka inner box 3 Memasukkan filter kedalam inner box Proses berjalannya filter diatas konveyor 4 berjalan

Kategori Waktu (detik) Operator Hasil pengamatan Operator Hasil pengamatan Operator Hasil pengamatan Mesin

2

Urutan kerjanya adalah sebagai berikut, operator pertama tugasnya mengambil dan membuka inner box dilanjutkan dengan memasukkan filter pada inner box dan terakhir adalah meletakkannya pada konveyor berjalan. Sedangkan operator kedua tugasnya adalah menutup inner box yang sudah berisi filter.


Tabel 4.13 Elemen Kerja Proses Inner Box (Operator I) No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

W aktu P engukuran (Jam ) 07.30-07.35 07.35-07.40 07.40-07.45 07.45-07.50 07.50-07.55 07.55-08.00 08.00-08.05 08.05-08.10 08.10-08.15 08.15-08.20 08.20-08.25 08.25-08.30 08.30-08.35 08.35-08.40 08.40-08.45 08.45-08.50 08.50-08.55 08.55-09.00 09.00-09.05 09.05-09.10 Jum lah

W aktu P engam atan (S ekon/U nit) 1.7 1.7 1.6 1.7 1.6 1.8 1.8 1.6 1.6 1.8 1.8 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 1.6 1.8 1.8 1.8 34.2

Berikut tabel yang didapat dalam 20 kali pengukuran yang dibagi dalam 4 sub group adalah sebagai berikut: Tabel 4.14 Elemen Kerja Proses Inner Box (Operator I) Sub Grup ke 1 2 3 4 Jumlah

1.7 1.8 1.8 1.7


Harga rata-rata 2.08 2.15 2.15 2.18 8.55

Dibawah ini adalah tabel proses inner box yang dilakukan oleh operator kedua, dimana proses kerjanya adalah kelanjutan dari proses inner box yang


dilakukan oleh operator pertama. Element kerja dalam proses ini adalah sebagai berikut. Tabel 4.15 Elemen Kerja Proses Inner Box (Operator II) No Jenis Kegiatan Kategori Waktu (detik) 1 Menutup inner box Operator Hasil pengamatan Proses berjalannya filter diatas konveyor Mesin 5 2 berjalan Operator kedua melakukan gerakan sebagai berikut. Ketika inner box yang berisi filter berjalan diatas konveyor berjalan, maka tugas operator kedua adalah menutup dengan rapi inner box tersebut. Pengambilan data dilakukan sebanyak 20 kali pada hari selasa jam 13:00 – 14:00. Proses selanjutnya adalah proses packaging atau pengemasan.


Tabel 4.16 Elemen Kerja Proses Inner Box (Operator II) No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20


W aktu Pengam atan (S ekon/Unit) 1.9 1.9 1.9 1.7 1.7 1.7 1.9 1.9 1.7 1.6 1.6 1.7 1.9 1.9 1.7 1.9 1.8 1.8 1.8 1.8 35.8

Berikut tabel yang didapat dalam 20 kali pengukuran yang dibagi dalam 4 sub group adalah sebagai berikut: Tabel 4.17 Elemen Kerja Proses Inner Box (Operator II) Sub Grup ke 1 2 3 4 IJumlah

1.9 1.7 1.6 1.9


Harga rata-rata 2.28 2.20 2.20 2.28 8.95

Setelah proses inner box, proses selanjutnya adalah proses pengepakan atau pengemasan barang dengan menggunakan doos yang telah disiapkan oleh bagian supply. Proses ini adalah proses terakhir pada line packaging dan di masukan pada


stasiun kerja VII. Dalam proses pengambilan data ini, penulis melakukan pengukuran sebanyak 20 kali pada hari rabu pukul 07:30 – 12:00 WIB. Element kerja dalam proses ini adalah sebagai berikut: Tabel 4.18 Elemen Kerja Proses Pengemasan No Jenis Kegiatan 1 Mengambil doos 2 Menutup bagian bawah doos dengan plester dan menaruh doos diatas meja timbangan 3 Mengambil dan memasukkan filter kedalam doos 4 Menutup bagian atas doos dengan plester 5 Menekan tombol timbangan 6 Menaruh doos yang terisi penuh filter diatas pallet lori

Kategori Waktu (detik) Operator Hasil pengamatan Operator Hasil pengamatan Operator Hasil pengamatan Operator Hasil pengamatan Operator Hasil pengamatan Operator Hasil pengamatan

Urutan gerakan dalam proses pengemasan ini adalah sebagai berikut. Gerakan pertama dari proses ini adalah operotor mula – mula mengambil doos yang letaknya disamping kiri badannya, kemudian gerakan kedua adalah menutup bagian bawah doos dengan plester / lakban dilanjutkan dengan menaruhnya diatas meja timbangan, selanjutnya adalah mengambil filter yang sudah dibungkus rapi oleh inner box dan meletakkannya didalam doos secara rapi sampai penuh. Setelah doos terisi penuh maka bagian atas doos ditutup dengan rapi dengan bantuan plester, kemudian gerakan selanjutnya adalah menekan tombol timbangan sampai keluar stiker yang merupakan identitas barang yang baru dikemas.


Tabel 4.19 Elemen Kerja Proses Pengemasan No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

W a k tu P e n g u k u ra n (J a m ) 0 7 .3 0 -0 7 .3 5 0 7 .3 5 -0 7 .4 0 0 7 .4 0 -0 7 .4 5 0 7 .4 5 -0 7 .5 0 0 7 .5 0 -0 7 .5 5 0 7 .5 5 -0 8 .0 0 0 8 .0 0 -0 8 .0 5 0 8 .0 5 -0 8 .1 0 0 8 .1 0 -0 8 .1 5 0 8 .1 5 -0 8 .2 0 0 8 .2 0 -0 8 .2 5 0 8 .2 5 -0 8 .3 0 0 8 .3 0 -0 8 .3 5 0 8 .3 5 -0 8 .4 0 0 8 .4 0 -0 8 .4 5 0 8 .4 5 -0 8 .5 0 0 8 .5 0 -0 8 .5 5 0 8 .5 5 -0 9 .0 0 0 9 .0 0 -0 9 .0 5 0 9 .0 5 -0 9 .1 0 J u m la h

W a k tu P e n g a m a ta n (S e k o n /U n it) 4 0 .3 4 0 .6 4 0 .6 4 0 .6 4 1 .2 4 1 .2 4 0 .6 4 0 .8 4 0 .8 4 0 .2 4 0 .6 4 1 .2 4 1 .4 4 1 .6 4 1 .2 4 0 .6 4 0 .9 4 1 .8 4 1 .6 4 1 .2 8 1 9 .0

Berikut tabel yang didapat dalam 20 kali pengukuran yang dibagi dalam 4 sub group adalah sebagai berikut: Tabel 4.20 Element Kerja Proses Pengemasan : Waktu Penyelesaian berturut-turut (detik) Sub Grup ke Harga rata-rata 1 40.3 40.6 40.6 40.6 41.2 40.66 2 41.2 40.6 40.8 40.8 40.2 40.72 3 40.6 41.2 41.4 41.6 41.2 41.20 4 40.6 40.9 41.8 41.6 41.2 41.22 Setelah proses pengemasan atau packaging selesai, maka barang163.80 yang sudah 819.0 Jumlah

jadi tersebut diambil oleh bagian finish good untuk ditransfer ke central warehouse (CWH). Hasil pengukuran pada volume doos isi 50 pcs.


Demikianlah perjalanan proses packaging untuk produk oli filter dan fuel filter. Selanjutnya adalah masuk kebagian pengujian keseragaman dan kecukupan data pada proses packaging.

4.4. A.

Pengujian Keseragaman Dan Kecukupan Data Pada Packaging Filter. Pengujian Data Waktu Proses Pasang Packing A Pengujian keseragaman data pada table 4.3.



Jumlah data (N) = 20



Jumlah sub grup = 4



Harga rata-rata sub grup x 

x



Deviasi standar  

 x

 x



Deviasi standar sub grup  .x 

i

i

k

N 1

=

2



7.35 4

= 1.84

0.2 = 0.1 19

0.1   = 0.04 5 n

Tingkat keyakinan 99%, z = 2.58 ~ 3 

Batas Kontrol Atas (BKA)  x  z. .x = 1.84 + 3 (0.04) = 1.96



Batas Kontrol Bawah (BKB) =  x  z. .x = 1.84 - 3 (0.04) = 1.72 Karena nilai x dari masing-masing sub grup berada diantara BKA dan BKB,

maka data yang didapatkan seragam.


Berikut ini adalah Gambar Diagram Keseragaman Data. DIAGRAM KESERAGAMAN DATA

Harga Rata-Rata

2 1.95 1.9 1.85 1.8 1.75 1.7 0

1

2

3

4

5

Sub Group BKB

Rata-Rata Sub Group

BKA

Gambar 4.4 Diagram Batas Kontrol Keseragaman Data Ini menunjukkan bahwa semua rata-rata sub group seragam karena berada dalam batas-batas kontrol maka semua harga data pengukuran dapat digunakan untuk menghitung banyaknya pengukuran yang perlu dilakukan dengan rumus: 

S = 5% = 5/100 = 0.05

(s = tingkat ketelitian)



Z = 99% = 3

(z = tingkat keyakinan)

2 2 Z N  x i   x i   s N'   xi 

2

2

2   3    0.05 2043.4   29.4   = 15.2    29.4   

Karena nilai N > N’ data mencukupi dan memenuhi batas control. B.

Pengujian Data Waktu Proses Pemberian Minyak Anti Karat . Pengujian keseragaman data pada tabel 4.7. :






Jumlah sub grup = 4




x k

i

=

7.65 4

= 1.9


 x

 x







i

2



N 1

0.12 = 0.08 19

 0.08 = 0.04  5 n






maka data yang didapatkan seragam. Berikut ini adalah Gambar Diagram Keseragaman Data.

Harga Rata-Rata

DIAGRAM KESERAGAMAN DATA 2.05 2.00 1.95 1.90 1.85 1.80 1.75 0

1

2

3

4

5

Sub Group Rata-Rata Sub Group

BKA

BKB


S = 5% = 5/100 = 0.05




Z = 99% = 3



2 2 Z N  x i   x i   s N'   xi 

2

2

2   3    0.05 2046.9   30.6   = 6.25    30.6   

Karena nilai N > N’ data mencukupi dan memenuhi batas control. C.

Pengujian Data Waktu Proses Pemberian Dust Cover. Pengujian keseragaman data pada table 4.11 :






Jumlah sub grup = 4




x




 x

 x




i

i

k

N 1



2



7 = 1.75 4 0.18 = 0.1 19

0.1   = 0.04 5 n








Berikut ini adalah Gambar Diagram Keseragaman Data DIAGRAM KESERAGAMAN DATA

Harga Rata-Rata

1.95 1.90 1.85 1.80 1.75 1.70 1.65 1.60 0

1

2

3

4

5


BKA

BKB


S = 5% = 5/100 = 0.05




Z = 99% = 3


2 2 Z N  x i   x i   s N'   xi 

2

2

2   3    0.05 2039.4   28  = 18.5    28   

Karena nilai N > N’ data mencukupi dan memenuhi batas control. D.

Pengujian Data Waktu Proses Inner Box. Pengujian keseragaman data pada table 4.14 :






Jumlah sub grup = 4




x k

i



8.55 = 2.14 4


 x

 x







i

N 1

2

3.82 = 0.45 19



0.45  = 0.2  5 n






maka data yang didapatkan seragam. Berikut ini adalah Gambar Diagram Keseragaman Data

Harga Rata-Rata

DIAGRAM KESERAGAMAN DATA 3.00 2.50 2.00 1.50 1.00 0.50 0.00 0

0.5

1

1.5

2

2.5

3

3.5

4

4.5

Sub Group

Rata-Rata Sub Group

BKA

BKB


S = 5% = 5/100 = 0.05




Z = 99% = 3



2 2 Z N  x i   x i   s N'   xi 

2

2

2   3    0.05 2058.6   34.2  = 6.76    34.2   

Karena nilai N > N’ data mencukupi dan memenuhi batas control. Pengujian keseragaman data pada table 4.17. : 




Jumlah sub grup = 4




x




 x

 x




i

i

k

N 1



2



8.95 = 2.24 4

4.27 = 0.47 19

0.47  = 0.21  5 n








Berikut ini adalah Gambar Diagram Keseragaman Data

Harga Rata-Rata

DIAGRAM KESERAGAMAN DATA 3.50 3.00 2.50 2.00 1.50 1.00 0.50 0.00 0

1

2

3

4

5


BKA

BKB

Gambar 4.8 Diagram Batas Kontrol Keseragaman Data Ini menunjukkan bahwa semua rata-rata sub group seragam karena berada dalam batas-batas kontrol maka semua harga data pengukuran dapat digunakan untuk menghitung banyaknya pengukuran yang perlu dilakukan dengan rumus: Pengujian kecukupan data pada table 4.17 : 

S = 5% = 5/100 = 0.05




Z = 99% = 3


2 2 Z N  x i   x i  s  N'   xi 

2

2

2   3    0.05 2064.3  35.8  = 12.25    35.8   

Karena nilai N > N’ data mencukupi dan memenuhi batas control. E.

Pengujian Data Waktu Proses Pengemasan. Pengujian keseragaman data pada table 4.20 :






Jumlah sub grup = 4





x




 x

 x




i

i

k

N 1



163.8 = 40.95 4



3.85 = 0.45 19

2

0.45  = 0.2  5 n






maka data yang didapatkan seragam. Berikut ini adalah Gambar Diagram Keseragaman Data

Harga Rata-Rata

DIAGRAM KESERAGAMAN DATA 41.80 41.60 41.40 41.20 41.00 40.80 40.60 40.40 40.20 0

1

2

3

4

5


BKA

BKB

Gambar 4.9 Diagram Batas Kontrol Keseragaman Data Ini menunjukkan bahwa semua rata-rata sub group seragam karena berada dalam batas-batas kontrol maka semua harga data pengukuran dapat digunakan untuk menghitung banyaknya pengukuran yang perlu dilakukan dengan rumus: Pengujian kecukupan data proses pengemasan pada table 4.20 :




S = 5% = 5/100 = 0.05




Z = 99% = 3


2 2 Z N  x i   x i  s  N'   xi 

2

2

2   3    0.05 2033541.9   819   = 0.41    819   

Karena nilai N > N’ data mencukupi dan memenuhi batas control

4.5.

Perhitungan Waktu Baku Pada Line Packaging Filter Setelah semua data hasil pengukuran telah diuji keseragamannya menurut

tingkat keyakinan dan tingkat ketelitian maka langkah selanjutnya adalah mengolah data – data tersebut untuk diperoleh waktu baku. Langkah – langkah untuk memperoleh waktu baku yaitu : a. Menghitung waktu siklus rata - rata

Ws =

x

i

N

xi adalah harga masing – masing data N adalah jumlah pengukuran b. Menghitung waktu normal Wn = Ws x p p adalah faktor penyesuaian c. Menghitung waktu baku Wb = Wn + i i adalah kelonggaran atau allowance A.

Menghitung Waktu Siklus


Pada bagian ini akan diketahui seberapa besar waktu siklus yang akan didapat pada setiap proses kerja pada line packaging filter. a. Waktu Siklus Proses Pasang Paking A Waktu siklus dapat diperoleh dengan rumus :

Ws =

x

i

N

dimana,Ws = waktu siklus xi = waktu penyelesaian kerja

N = jumlah pengukuran kerja Ws = ( 1.4 + 1.4 + 1.6 +......+ 1.4 ) / 20 Ws = 1.47 detik ≈ 1.5 detik b. Waktu Siklus Proses Pemberian Minyak Anti Karat Waktu siklus dapat diperoleh dengan rumus :

Ws =

x

i

N


N = jumlah pengukuran kerja Ws = ( 1.5 + 1.6 + 1.6 +......+ 1.6 ) / 20 Ws = 1.53 detik ≈ 1.5 detik c. Waktu Siklus Proses Dust Cover Waktu siklus dapat diperoleh dengan rumus :


Ws =

x

i

N


N = jumlah pengukuran kerja Ws = ( 1.4 + 1.4 + 1.2 +......+ 1.4 ) / 20 Ws = 1.4 detik d. Waktu Siklus Proses Inner Box (Operator I) Waktu siklus dapat diperoleh dengan rumus :

Ws =

x

i

N


N = jumlah pengukuran kerja Ws = ( 1.7 + 1.7 + 1.6 +......+ 1.8 ) / 20 Ws = 1.71 detik ≈ 1.7 detik e. Waktu Siklus Proses Inner Box (Operator II) Waktu siklus dapat diperoleh dengan rumus :

Ws =

x

i

N


N = jumlah pengukuran kerja


Ws = ( 1.9 + 1.9 + 1.9 +......+ 1.8 ) / 20 Ws = 1.79 detik ≈ 1.8 detik f. Waktu Siklus Proses Pengemasan Waktu siklus dapat diperoleh dengan rumus :

Ws =

x

i

N


N = jumlah pengukuran kerja Ws = ( 40.3 + 40.6 + 40.6 +......+ 41.2 ) / 20 Ws = 40.95 detik ≈ 41detik Pada proses ini, harga waktu siklus dihitung pada saat doos berisi 50 pcs. Jika dirata – rata maka hasil perunitnya adalah 0.8 detik. B.

Menghitung Waktu Normal Setelah waktu siklus diketahui, maka perhitungan selanjutnya adalah

menghitung waktu normal pada setiap proses kerja pada line packaging filter. Sebelum menghitung waktu siklus, proses pertama adalah menentukan faktor penyesuaian pada setiap proses kerja pada line packaging filter. Cara shumard dipilh dalam menentukan berapa besar penyesuaian yang diberikan terhadap setiap proses kerja. Selain itu, metode ini dapat memberikan patokan – patokan penilaian melalui kelas – kelas performance kerja dimana setiap kelas mempunyai nilai sendiri – sendiri. Dana alasan pengamat mengambil metode


ini adalah karena sederhana dan sesuai dengan kondisi lapangan serta mudah untuk dipahami. Tabel 4.21 Penyesuaian menurut cara Shumard Faktor Performance Kelas Superfast Fast + Fast Fast Excellent Good + Good -

Faktor Usaha Penyesuaian 100 95 90 85 80 75 70

Kelas Good Normal Fair + Fair Fair Poor

Penyesuaian 65 60 55 50 45 40

a. Waktu Normal Proses Pasang Paking A Setelah melakukan pengamatan pada operator pasang packing A, dan mengetahui bagaimana usaha dia bekerja serta bagaimana performance kerja yang diperlihatkan. Maka pengamat menilai bahwa operator tersebut bekerja dengan normal (60) dan performancenya excellent (80), maka faktor penyesuainnya adalah: p = 80 / 60 = 1.33 Jika waktu siklus rata – rata sama dengan 1.5 detik, maka waktu normal untuk operator adalah : Wn = 1.5 x 1.33 = 1.99 detik ≈ 2.0 detik


b. Waktu Normal Proses Printing Filter Pada proses ini waktu siklus dan waktu normal tidak dihitung karena proses setup dianggap standar dan waktu proses printing serta proses berjalannya filter diatas konveyor menuju proses pemberian minyak anti karat juga dianggap standar. c. Waktu Normal Proses Pemberian Minyak Anti Karat Setelah melakukan pengamatan pada operator proses pemberian minyak anti karat, dan mengetahui bagaimana usaha dia bekerja serta bagaimana performance kerja yang diperlihatkan. Maka pengamat menilai bahwa operator tersebut bekerja dengan normal (60) dan performancenya excellent (80), maka faktor penyesuainnya adalah: p = 80 / 60 = 1.33 Jika waktu siklus rata – rata sama dengan 1.5 detik, maka waktu normal untuk operator adalah : Wn = 1.5 x 1.33 = 1.99 detik ≈ 2.0 detik d. Waktu Normal Proses Oven Drying Pada proses ini waktu siklus dan waktu normal tidak dihitung karena proses oven drying dianggap standar dan proses berjalannya filter diatas konveyor menuju proses dust cover juga dianggap standar. e. Waktu Normal Proses Dust Cover Setelah melakukan pengamatan pada operator proses dust covert, dan mengetahui bagaimana usaha dia bekerja serta bagaimana performance kerja yang diperlihatkan. Maka pengamat menilai bahwa operator tersebut bekerja dengan


normal (60) dan performancenya excellent (80), maka faktor penyesuainnya adalah: p = 80 / 60 = 1.33 Jika waktu siklus rata – rata sama dengan 1 detik, maka waktu normalnya adalah: Wn = 1 x 1.133 = 1.33 detik ≈ 1.3 detik f. Waktu Normal Proses Inner Box ( Operator I ) Setelah melakukan pengamatan pada operator proses inner box ( operator I ), dan mengetahui bagaimana usaha dia bekerja serta bagaimana performance kerja yang diperlihatkan. Maka pengamat menilai bahwa operator tersebut bekerja dengan normal (60) dan performancenya excellent (80), maka faktor penyesuainnya adalah: p = 80 / 60 = 1.33 Jika waktu siklus rata – rata sama dengan 1.7 detik, maka waktu normalnya adalah: Wn = 1.7 x 1.33 = 2.261 detik ≈ 2.3 detik g. Waktu Normal Proses Inner Box ( Operator II ) Setelah melakukan pengamatan pada operator proses inner box ( operator II ), dan mengetahui bagaimana usaha dia bekerja serta bagaimana performance kerja yang diperlihatkan. Maka pengamat menilai bahwa operator tersebut bekerja dengan normal (60) dan performancenya excellent (80), maka faktor penyesuainnya adalah: p = 80 / 60 = 1.33


Jika waktu siklus rata – rata sama dengan 1.8 detik, maka waktu normalnya adalah: Wn = 1.8 x 1.33 = 2.394 detik ≈ 2.4 detik h. Waktu Normal Proses Pengemasan Setelah melakukan pengamatan pada operator proses pengemasan, dan mengetahui bagaimana usaha dia bekerja serta bagaimana performance kerja yang diperlihatkan. Maka pengamat menilai bahwa operator tersebut bekerja dengan normal (60) dan performancenya excellent (80), maka faktor penyesuainnya adalah: p = 80 / 60 = 1.33 Jika waktu siklus rata – rata perunit adalah 0.8 detik, maka waktu normalnya adalah: Wn = 0.8 x 1.33 = 1.06 detik ≈ 1.1 detik C.

Menghitung Waktu Baku Waktu baku dapat diperoleh dengan rumus : Wb = Wn + i, atau Wb = Wn x [ 100 % / ( 100 % - i) ]

Dimana,

i = factor kelonggaran atau allowance yang diberikan kepada pekerja untuk menyelesaikan pekerjaannya disamping waktu normal.

a. Proses Pasang Paking A Kelonggaran terbagi dalam tiga hal yaitu : a. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi b. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique


c. Kelonggaran untuk hambatan – hambatan tak terhindarkan Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi dan kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique dapat diperoleh dari tabel besar kelonggaran berdasarkan faktor – faktor yang mempengaruhinya. Maka dengan menggunakan tabel tersebut dapat diperoleh harga – harga sebagai berikut : Tabel 4.22 Penilaian Terhadap Kelonggaran Untuk Kebutuhan Pribadi dan Fatique Pada Proses Pasang Paking A

No

Faktor

Penilaian

1 Tenaga Yang Dikeluarkan 2 3 4 5 6 7

Ringan Berdiri diatas Sikap Kerja dua kaki Gerakan Kerja Normal Pandangan hampir Kelelahan Mata terus menerus Keadaan Temperatur Kerja Normal Keadaan Atmosfer Cukup Bersih, sehat, cerah Keadaan Lingkungan kebisingan rendah Total

Referensi (%) 7.5 - 16.0

Kelonggaran ( %) 9

1.0 - 2.5

2

0

0

6.0 - 7.5

6

0-5 0-5

2 2

0

0 20

Jika kebutuhan pribadi bagi wanita = 3 % ( ref 2. % - 5 % ), maka i = 23 % Kelonggaran untuk hambatan – hambatan tak terhindarkan harus diperoleh dari pengamatan dilapangan karena tidak ada ketetapan yang menjelaskan mengenai hal ini. Hambatan – hambatan tak terhindarkan sangat relatif terhadap jenis pekerjaan. Oleh karena itu perlu dilakukan pengamatan dilapangan untuk memperoleh data kelonggaran untuk hambatan – hambatan tak terhindarkan yang berhubungan dengan jenis pekerjaan tersebut.


Telah disebutkan bahwa hal – hal yang termasuk dalam hambatan – hambatan tak terhindarkan adalah: o Menerima atau meminta petunjuk kepada pengawas o Melakukan penyesuaian – penyesuaian mesin o Mengasah peralatan – peralatan potong o Mengambil alat – alat khusus atau bahan – bahan khusus dari gudang o Hambatan – hambatan karena kesalahan pemakaian alat ataupun bahan o Mesin berhenti karena aliran listrik mati, dsb. Dengan kriteria – kriteria diatas dilakukan observasi lapangan untuk diproleh beberapa waktu yang diperlukan untuk kelonggaran tersebut. Jika waktu yang diperlukan untuk kelonggaran hambatan – hambatan tak terhindarkan rata – rata pershift untuk wanita adalah 45 menit sedangkan untuk pria adalah 30 menit, maka persentase yang dihasilkan adalah: o Hambatan Tak Terhindarkan Untuk Pria : i=

30 x 100 % 8 x60

i = 6.25 %

dimana 1 shift kerja = 8 jam kerja efektif

o Hambatan Tak Terhindarkan Untuk Wanita : i=

45 x 100 % 8 x60

i = 9.4 %


Maka perhitungan waktu baku : 

Wn



Allowance = (rasa fatique + kebutuhan pribadi + hambatan tak terhindarkan)

= 2 detik


= 20 % + 3 % + 9.4 % = 32.4 % 

Wb = Wn x [ 100 % / ( 100 % - i ) ] = 2 detik x [ 100 % / ( 100 % - 32.4 % ) ] = 3 detik

Dari hasil perhitungan diatas terbukti bahwa waktu baku yang valid untuk pasang packing A adalah 3 detik. b. Proses Printing Filter Proses ini tidak mengalami perhitungan karena pada proses pengerjaan dilakukan secara otomatis oleh mesin. c. Proses Pemberian Minyak Anti Karat Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi dan kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique pada proses pemberian minyak anti karat dapat diperoleh dari tabel besar kelonggaran berdasarkan faktor – faktor yang mempengaruhinya. Maka dengan menggunakan tabel tersebut dapat diperoleh harga – harga sebagai berikut : Tabel 4.24 Penilaian Terhadap Kelonggaran Untuk Kebutuhan Pribadi dan Fatique Pada Proses Pemberian Minyak Anti Karat

No

Faktor

1 Tenaga Yang Dikeluarkan

Penilaian

Ringan Berdiri diatas 2 Sikap Kerja dua kaki 3 Gerakan Kerja Normal Pandangan 4 Kelelahan Mata terus menerus 5 Keadaan Temperatur Kerja Normal 6 Keadaan Atmosfer Cukup Bersih, sehat, cerah 7 Keadaan Lingkungan kebisingan rendah Total

Referensi Kelonggaran ( %) ( %) 7.5 - 12.0 9 1.0 - 2.5

2

0

0

6.0 - 7.5

7

0-5 0-5

2 2

0

0


22

Jika kebutuhan pribadi bagi pria = 1 % ( ref. 0 % - 2.5 % ), maka i = 23 % Jika waktu yang diperlukan untuk kelonggaran hambatan – hambatan tak terhindarkan rata – rata pershift untuk pria adalah 30 menit, maka persentase yang dihasilkan adalah: o Hambatan Tak Terhindarkan Untuk Pria : i=

30 x 100 % 8 x60

i = 6.25 %



Wn




= 2 detik

= 22 % + 1 % + 6.25 % = 29.25 % 

Wb = Wn x [ 100 % / ( 100 % - i ) ] = 2 detik x [100 %/( 100 % - 29.25 % )] = 2.8 detik

Dari hasil perhitungan diatas terbukti bahwa waktu baku yang valid untuk pemberian minyak anti karat adalah 2.8 detik. d. Proses Oven Drying Proses ini tidak mengalami perhitungan karena pada proses pengerjaan dilakukan secara otomatis oleh mesin. e. Proses Dust Cover Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi dan kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique pada proses dust cover dapat diperoleh dari tabel besar kelonggaran


berdasarkan faktor – faktor yang mempengaruhinya. Maka dengan menggunakan tabel tersebut dapat diperoleh harga – harga sebagai berikut : Tabel 4.25 Penilaian Terhadap Kelonggaran Untuk Kebutuhan Pribadi dan Fatique Pada Proses Dust Cover

No

Faktor

Penilaian

1 Tenaga Yang Dikeluarkan 2 Sikap Kerja 3 Gerakan Kerja 4 5 6 7

Ringan Duduk Normal Pandangan Kelelahan Mata terus menerus Keadaan Temperatur Kerja Tinggi Keadaan Atmosfer Cukup Bersih, sehat, cerah Keadaan Lingkungan kebisingan rendah Total

Referensi ( %) 7.5 - 12.0 0 - 1.0 0

Kelonggaran ( %) 9 1 0

6.0 - 7.5

7

5 - 40 0-5

10 3

0

0 30


30 x 100 % 8 x60

i = 6.25 %



Wn




= 1.3 detik

= 30 % + 1 % + 6.25 % = 37.25 %




Wb = Wn x [100 % / ( 100 % - i )] = 1.3 detik x [100 %/( 100 % - 37.25 % )] = 2.08 detik ≈ 2.1 detik

Dari hasil perhitungan diatas terbukti bahwa waktu baku yang valid untuk dust cover adalah 2.1 detik. f. Proses Inner Box ( Operator I ) Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi dan kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique pada proses inner box ( operator I ) dapat diperoleh dari tabel besar kelonggaran berdasarkan faktor – faktor yang mempengaruhinya. Maka dengan menggunakan tabel tersebut dapat diperoleh harga – harga sebagai berikut : Tabel 4.26 Penilaian Terhadap Kelonggaran Untuk Kebutuhan Pribadi dan Fatique Pada Proses Inner Box ( Operator I )

No

Faktor


Penilaian

Ringan Duduk Normal Pandangan Kelelahan Mata terus menerus Keadaan Temperatur Kerja Normal Keadaan Atmosfer Cukup Bersih, sehat, cerah Keadaan Lingkungan kebisingan rendah Total

Referensi ( %) 7.5 - 12.0 0 - 1.0 0


6.0 - 7.5

7

0-5 0-5

2 2

0

0 21

Jika kebutuhan pribadi bagi pria = 1 % ( ref. 0 % - 2.5 % ), maka i = 22 % Jika waktu yang diperlukan untuk kelonggaran hambatan – hambatan tak terhindarkan rata – rata pershift untuk pria adalah 30 menit, maka persentase yang dihasilkan adalah:


o Hambatan Tak Terhindarkan Untuk Pria : i=

30 x 100 % 8 x60

i = 6.25 %



Wn




= 2.3 detik

= 21 % + 1 % + 6.25 % = 28.25 % 


Dari hasil perhitungan diatas terbukti bahwa waktu baku yang valid untuk proses inner box ( operator I ) adalah 3.2 detik. g. Proses Inner Box ( Operator II ) Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi dan kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique pada proses inner box ( operator II ) dapat diperoleh dari tabel besar kelonggaran berdasarkan faktor – faktor yang mempengaruhinya. Maka dengan menggunakan tabel tersebut dapat diperoleh harga – harga sebagai berikut :


Tabel 4.27 Penilaian Terhadap Kelonggaran Untuk Kebutuhan Pribadi dan Fatique Pada Proses Inner Box ( Operator II )

No

Faktor

Penilaian


Ringan Duduk Normal Pandangan Kelelahan Mata terus menerus Keadaan Temperatur Kerja Normal Keadaan Atmosfer Cukup Bersih, sehat, cerah Keadaan Lingkungan kebisingan rendah Total

Referensi ( %) 7.5 - 12.0 0 - 1.0 0


6.0 - 7.5

7

0-5 0-5

2 2

0

0 21


30 x 100 % 8 x60

i = 6.25 %



Wn




= 2.4 detik

= 21 % + 1 % + 6.25 % = 28.25 % 



Dari hasil perhitungan diatas terbukti bahwa waktu baku yang valid untuk inner box ( operator II ) adalah 3.4 detik. h. Proses Pengemasan Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi dan kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique pada proses pengemasan dapat diperoleh dari tabel besar kelonggaran berdasarkan faktor – faktor yang mempengaruhinya. Maka dengan menggunakan tabel tersebut dapat diperoleh harga – harga sebagai berikut : Tabel 4.28 Penilaian Terhadap Kelonggaran Untuk Kebutuhan Pribadi dan Fatique Pada Proses Pengemasan

No

Faktor

Penilaian


Berat Berdiri dua kaki Normal Pandangan Kelelahan Mata terputus - putus Keadaan Temperatur Kerja Normal Keadaan Atmosfer Cukup Bersih, sehat, cerah Keadaan Lingkungan kebisingan rendah Total

Referensi (%) 19 - 30 1 - 2.5 0

Kelonggaran (%) 20 2 0

0-6

3

0-5 0-5

2 2

0

0 29


30 x 100 % 8 x60


i = 6.25 %



Wn




= 0.8 detik

= 29 % + 1 % + 6.25 % = 36.25 % 


Dari hasil perhitungan diatas terbukti bahwa waktu baku yang valid untuk proses pengemasan adalah 1.4 detik.

4.6.

Menentukan Kapasitas Proses Produksi Dari perhitungan di atas didapatkan waktu baku pada Line Packaging Filter,

sehingga dapat dijelaskan kapasitas proses produksi dari proses Packaging Filter. Berikut hasil perhitungan waktu baku setelah dilakukan pengamatan.

Tabel 4.29 Waktu Baku Proses Packaging Filter Setelah Dilakukan Pengamatan Proses

Waktu Baku

Pasang Packing A Pemberian Minyak Anti Karat Proses Dust Cover Proses Inner Box ( Oparator I ) Proses Inner Box ( Oparator II ) Proses Pengemasan Total

3 detik 2.8 detik 2.1 detik 3.2 detik 3.4 detik 1.4 detik 15.9 detik / 0.27 menit

Jumlah Mesin & Operator 0 unit, 1 orang 0 unit, 1 orang 0 unit, 1 orang 0 unit, 1 orang 0 unit, 1 orang 0 unit, 1 orang -


Table diatas menunjukkan hasil perhitungan waktu baku pada setiap elemen kerja yang terjadi diline packaging filter. Dan total waktu baku pada line packaging filter adalah 15.9 detik atau dibulatkan menjadi 16 detik. Setelah waktu baku diketahui, maka tahap berikutnya adalah mengetahui kapasitas produksi pada line packaging filter. Untuk mengetahui kapasitas produksi pada line packaging filter tidak hanya berpatokan pada waktu baku pada setiap elemen kerja, tetapi harus diketahui juga variabel – variabel waktu pendukungnya yang diantaranya adalah : 

Waktu setup mesin



Waktu konveyor berjalan dan waktu oven drying Kedua faktor tersebut sangat berpengaruh dalam menentukan kapasitas

produksi pada line packaging filter. Dibawah ini adalah tabel dari waktu settup untuk proses printing pada line packaging filter.

Tabel 4.30 Proses Setup Mesin Printing Packaging Filter No Jenis Kegiatan Waktu ( detik ) 1 Setting Mesin Printing 300 Harga waktu setup dianggap sudah standar. Maka tahap selanjutnya adalah mengetahui berapa lama waktu konveyor bejalan pada setiap elemen kerja diline packaging filter.


Tabel 4.30 Proses Jalannya Konveyor Pada Setiap Elemen Kerja Pada Line Packaging Filter No.

Jenis Kegiatan Waktu (detik) Proses jalannya body filter dimesin conveyor 5 1 menuju proses printing 2 Filter diprinting dengan menggunakan mesin 0.9 Proses Berjalannya filter diatas konveyor 3 3 berjalan menuju proses minyak anti karat Proses jalannya body filter dimesin conveyor 3 4 menuju mesin oven drying Filter yang sudah printing dikeringkan dengan 15 5 mesin oven drying Proses jalannya body filter dimesin conveyor 2 6 menuju proses dust cover Proses berjalannya filter diatas konveyor 9 7 berjalan menuju proses inner box (operator I) Proses berjalannya filter diatas konveyor 2 8 berjalan menuju proses inner box (operator II) Proses berjalannya filter diatas konveyor 5 9 berjalan menuju proses pengemasan Total 44 Dibawah ini akan dibahas kapasitas produksi berdasarkan elemen – elemen

kerja yang terjadi pada line packaging filter. 

Kapasitas Produksi Proses Pasang Paking A: Kapasitas Produksi Teoritis =

=

Waktu Pr oduksi  WaktuVariabel WaktuSiklus 3600  5 1.5

= 2,396.6 ≈ 2,397 pcs / jam

Jadi untuk proses pasang packing A kapasitas produksi secara teoritis sebesar 2,397 pcs / jam. 

Kapasitas Produksi Proses Printing :


Untuk proses printing dalam menentukan kapasitas produksi secara teoritis dihitung waktu produksi dikurangi waktu variabel ( waktu setup ). Untuk waktu siklus proses ini tidak terdapat waktu siklus. Kapasitas Produksi Teoritis =

Waktu Pr oduksi  WaktuVariabel WaktuSiklus

= 3600 – 303 = 3,297 pcs / jam Jadi untuk proses printing kapasitas produksi secara teoritis sebesar 3,297 pcs / jam. 

Kapasitas Produksi Proses Pemberian Minyak Anti Karat : Kapasitas Produksi Teoritis =

=

Waktu Pr oduksi  WaktuVariabel WaktuSiklus 3600  17 = 2,388.6 pcs/jam ≈ 2,389 pcs / jam 1.5

Jadi untuk proses minyak anti karat kapasitas produksi secara teoritis sebesar 2,389 pcs / jam. 

Kapasitas Produksi Oven Drying : Sama halnya dengan proses printing, untuk proses oven drying yang dihitung adalah waktu produksi dikurangi waktu variabel ( waktu berjalannya konveyor ). Sedangkan waktu siklus pada proses ini tidak ada. Kapasitas Produksi Teoritis =


= 3600 – 17 = 3,583 pcs / jam Jadi untuk proses oven drying kapasitas produksi secara teoritis sebesar 3,583 pcs / jam. 

Kapasitas Produksi Proses Dust Cover :


Kapasitas Produksi Teoritis =

=


3600  9 = 2,565 pcs / jam 1.4

Jadi untuk proses dust cover kapasitas produksi secara teoritis sebesar 2,565 pcs / jam. 

Kapasitas Produksi Inner Box ( Operator I ) : Kapasitas Produksi Teoritis =

=

Waktu Pr oduksi  WaktuVariabel WaktuSiklus 3600  2 = 2,116 pcs / jam 1.7

Jadi untuk proses inner box ( operator I ) kapasitas produksi secara teoritis sebesar 2,116 pcs / jam. 

Kapasitas Produksi Inner Box ( Operator II ) : Kapasitas Produksi Teoritis =

=

Waktu Pr oduksi  WaktuVariabel WaktuSiklus 3600  5 = 1,997 pcs / jam 1.8

Jadi untuk proses inner box ( operator II ) kapasitas produksi secara teoritis sebesar 1,997 pcs / jam. 

Kapasitas Produksi Proses Pengemasan : Kapasitas Produksi Teoritis =

=


3600 = 4,500 pcs / jam 0.8


Jadi untuk proses pengemasan kapasitas produksi secara teoritis sebesar 4,500 pcs / jam. Setelah diketahui kapasitas produksi pada setiap elemen kerja pada line packaging filter, maka untuk mengetahui kapasitas line packaging perjam adalah dengan cara mengambil dasar kapasitas elemen kerja proses pasang packing A yaitu sebesar 2397 pcs / jam.


BAB V HASIL DAN ANALISA

Yang dimaksud analisa disini adalah suatu kajian terhadap hasil penghitungan waktu baku pada mesi printing pada line packaging filter yang memproduksi oil filter dan fuel filter secara teoritis. Pada kasus ini penghitungan waktu baku pada mesin printing tersebut bertujuan untuk mencari jumlah produksi yang optimal. Setelah waktu baku diperoleh dengan cara yang benar, maka ini dapat digunakan sebagai patokan untuk menetukan kapasitas produksi yang optimal.

5.1.

Hasil Telah diketahui dari hasil penghitungan waktu baku pada bab IV bahwa

waktu baku dan kapasitas mesin otomatik dua warna pada line packaging filter yang memproduksi oil dan fuel filter pada no mesin N322 adalah sebagai berikut : a. Waktu baku untuk line packaging filter adalah 15.9 detik atau 0.27 menit. b. Kapasitas mesin sebesar 2397 pcs / jam. 5.2.

Analisa Kapasitas produksi teoritis dari line packaging saat ini adalah 2397 pcs / jam,

sedangkan

kapasitas

produksi

line packaging saat ini dari data perusahaan

adalah 1500 pcs / jam. Hal ini jelas terlihat bahwa kapasitas produksi secara teoritis melalui penelitian ilmiah jauh lebih besar dari kapasitas produksi yang ditetapkan oleh perusahaan dengan peningkatan mencapai 59.8 %.


Kapasitas Produksi

Kapasitas Tiap Proses Kerja ( Pcs )

5000 4500 4000

Pasang Packing A

3500

Printing

3000

Minyak Anti Karat

2500

Oven Drying

2000

Dust Cover

1500

Inner Box ( Operator I )

1000

Inner Box ( Operator II ) Pengemasan

500 0

Proses Kerja

Gambar 5.1.

Diagram Kapasitas Produksi Tiap Proses Kerja

Berdasarkan gambar 5.1. dapat dilihat bahwa kapasitas tiap proses kerja pada line packaging saat ini cenderung turun naik. Hal ini menggambarkan bahwa kapasitas tiap proses kerja dipengaruhi oleh waktu siklus dan waktu variabel ( waktu berjalannya konveyor ) pada tiap stasiun kerja. Semakin panjang jarak konveyor pada setiap stasiun kerja maka semakin besar harga waktu variabel, maka semakin besar pengaruhnya dalam menentukan kapasitas produksi pada tiap proses kerja sehingga kelancaran suatu lini produksi akan sulit tercapai. Tabel 5.1 Kapasitas Output Tiap Proses Kerja Pada Line Packaging Filter Proses Kerja Proses Pasang Packing A Proses Printing Proses Minyak Anti Karat Proses Oven Drying Proses Dust Cover Proses Inner Box ( Operator I ) Proses Inner Box ( Operator I ) Proses Pengemasan

Waktu Siklus ( detik ) 1.5 1.5 1.4 1.7 1.8 0.8

Output produksi ( pcs / jam ) 2397 3297 2389 3585 2565 2116 1997 4500


Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa output setiap elemen kerja berbeda – beda, ini sebabkan karena waktu siklus dan waktu variabel yaitu waktu berjalan konveyor sangat bervariasi. Berikut adalah analisa pada tiap proses kerja pada line pacakging filter berdasarkan tabel diatas: 

Proses Pasang Paking A Pada proses ini hasil output sebesar 2397 pcs / jam yang merupakan l

perhitungan dari waktu produksi dalam satu jam dikurangi waktu variabel ( waktu konveyor berjalan ) berbanding terbalik dengan waktu siklus. Waktu produksi dihitung persatuan jam yang dikonversi ke satuan detik sedangkan waktu variabel dan waktu siklus satuannya adalah detik. Waktu variabel adalah waktu dimana filter yang sudah dipasang paking A diletakkan diatas konveyor menuju proses printing dan waktu ini berpengaruh dalam menentukan output kerja. Jarak konveyor dari pasang paking A ke proses printing adalah 50 cm dengan waktu tempuh 5 detik. Jadi kecepatan konveyor adalah 360 meter / jam. Sedangkan waktu baku untuk proses pasang packing A adalah 3 detik. Waktu baku ini dihasilkan dari penjumlahan antara waktu normal dan kelonggaran. 

Proses Printing Pada proses ini waktu siklus tidak ada, proses dilakukan secara otomatis oleh

mesin. Pada proses ini output sebesar 3297 pcs / jam dihasilkan dari waktu produksi dalam satu jam dikurangi penjumlahan waktu setup dan waktu berjalannya konveyor menuju proses minyak anti karat, dan hasil pengurangan waktu tersebut yang kemudian dijadikan output proses printing. Output pada proses ini jauh lebih besar dari output pasang paking A dikarenakan pada proses printing waktu siklus tidak ada.


Ketidak seimbangan ini akan menyebabkan terjadinya waktu menganggur yang cukup besar pada proses printing. Karena untuk menghitung waktu siklus hanya dilakukan pada suatu pekerjaan yang bersifat manual atau yang dikerjakan dengan menggunakan tangan. Jadi untuk proses secara otomatis waktu siklus tidak ada. Pada proses kerja ini waktu baku tidak ada dikarenakan waktu siklus tidak ada. Jarak dari proses

printing menuju proses minyak anti karat adalah 30 cm dengan waktu

tempuh 3 detik. Dan kecepatan konveyor adalah 360 m / jam. 

Proses Minyak Anti Karat Pada proses ini hasil output sebesar 2389 pcs / jam yang merupakan l

perhitungan dari waktu produksi dalam satu jam dikurangi waktu variabel ( waktu konveyor berjalan ) berbanding terbalik dengan waktu siklus. Pada proses minyak anti karat output jauh lebih kecil dari output proses printing, jika berjalan normal maka akan terjadi penumpukan barang pada proses minyak anti karat, tetapi karena output pasang paking A hampir sama dengan output proses minyak anti karat maka penumpukan barang tidak akan terjadi. Waktu produksi dihitung persatuan jam yang dikonversi ke satuan detik sedangkan waktu variabel dan waktu siklus satuannya adalah detik. Waktu variabel adalah waktu dimana filter yang sudah diprinting berjalan diatas konveyor menuju proses oven drying dan waktu ini berpengaruh dalam menentukan output kerja. Jarak konveyor dari proses minyak anti karat ke oven drying adalah 30 cm yang ditempuh dengan waktu 3 detik. Jadi kecepatan konveyor adalah 360 meter / jam. Sedangkan waktu baku untuk proses minyak anti karat adalah 2.8 detik. Waktu baku ini dihasilkan dari penjumlahan antara waktu normal dan kelonggaran.




Proses Oven Drying Pada proses ini waktu siklus dan waktu baku tidak ada, proses dilakukan

secara otomatis oleh mesin. Karena untuk menghitung waktu siklus hanya dilakukan pada suatu pekerjaan yang bersifat manual atau yang dikerjakan dengan menggunakan tangan. Pada proses ini output sebesar 3585 pcs / jam dihasilkan dari waktu produksi dalam satu jam dikurangi penjumlahan antara waktu oven drying dan waktu berjalannya konveyor menuju proses dust cover, dan hasil pengurangan waktu tersebut yang kemudian dijadikan output proses printing. Output pada proses ini jauh lebih besar dari output proses minyak anti karat dengan perbandingan antara 3585 : 2389, ini berarti pada proses oven drying jarak antara satu filter dengan filter lainnya cukup renggang. Jarak dari akhir konveyor oven drying menuju proses dust cover adalah 20 cm dengan waktu tempuh 2 detik. Dan kecepatan konveyor adalah 360 m / jam. 

Proses Dust Cover Pada proses ini hasil output sebesar 2565 pcs / jam yang merupakan l

perhitungan dari waktu produksi dalam satu jam dikurangi waktu variabel ( waktu konveyor berjalan ) berbanding terbalik dengan waktu siklus. Pada proses dust cover output jauh lebih kecil daripada output proses oven drying, jika berjalan normal maka akan terjadi penumpukan barang pada proses dust cover, tetapi karena output pasang paking A lebih kecil dari output dust cover maka penumpukan barang tidak akan terjadi.. Waktu produksi dihitung persatuan jam yang dikonversi ke satuan detik sedangkan waktu variabel dan waktu siklus satuannya adalah detik. Waktu variabel adalah waktu dimana filter yang sudah dioven drying berjalan diatas konveyor


menuju proses dust cover dan waktu ini berpengaruh dalam menentukan output kerja. Jarak konveyor dari proses dust cover ke inner box ( operator I ) adalah 150 cm yang ditempuh dengan waktu 9 detik. Jadi kecepatan konveyor adalah 612 meter / jam. Sedangkan waktu baku untuk proses dust cover adalah 2.1 detik. Waktu baku ini dihasilkan dari penjumlahan antara waktu normal dan kelonggaran. 

Proses Inner Box ( Operator I ) Pada proses ini hasil output sebesar 2116 pcs / jam yang merupakan l

perhitungan dari waktu produksi dalam satu jam dikurangi waktu variabel ( waktu konveyor berjalan ) berbanding terbalik dengan waktu siklus. Pada proses inner box ( operator I ) output lebih kecil daripada output proses dust cover, jika berjalan normal maka akan terjadi penumpukan barang pada proses inner box ( operator I ), dan jika dibandingkan dengan output pasang packing A selisihnya adalah 281 pcs / jam. Dengan jumlah yang cukup besar ini akan dipastikan pada proses inner box ( Operator I ) akan mengalami sedikit penumpukan barang. Untuk mengurangi penumpukan barang tersebut diperlukan tenaga bantuan, tenaga bantuan ini bisa didapat dari kepala line yang biasanya sedang menjaga mesin printing. Dengan demikian permasalahan akan adanya penumpukan barang dapat teratasi. Waktu produksi dihitung persatuan jam yang dikonversi ke satuan detik sedangkan waktu variabel dan waktu siklus satuannya adalah detik. Waktu variabel adalah waktu dimana filter yang sudah dimasukan ke inner box berjalan diatas konveyor menuju proses inner box ( operator II ) dan waktu ini berpengaruh dalam menentukan output kerja. Jarak konveyor dari proses inner box ( operator I ) ke inner box ( operator II ) adalah 30 cm yang ditempuh dengan waktu 2 detik. Jadi kecepatan konveyor adalah


612 meter / jam. Sedangkan waktu baku untuk proses inner box ( operator I ) adalah 3.2 detik. Waktu baku ini dihasilkan dari penjumlahan antara waktu normal dan kelonggaran. 

Proses Inner Box ( Operator II ) Pada proses ini hasil output sebesar 1997 pcs / jam yang merupakan l

perhitungan dari waktu produksi dalam satu jam dikurangi waktu variabel ( waktu konveyor berjalan ) berbanding terbalik dengan waktu siklus. Pada proses inner box ( operator II ) output lebih kecil daripada output proses inner box ( operator I ), jika berjalan normal maka akan terjadi penumpukan barang pada proses inner box ( operator II ), dan jika dibandingkan dengan output pasang packing A selisihnya adalah 400 pcs / jam. Dengan jumlah yang cukup besar ini akan dipastikan pada proses inner

box ( Operator II ) akan mengalami penumpukan barang. Untuk

mengurangi penumpukan barang tersebut diperlukan tenaga bantuan, tenaga bantuan ini bisa didapat dari operator pengemasan yang dapat membantu kelancaran arus barang. Dengan demikian permasalahan akan adanya penumpukan barang dapat teratasi. Waktu produksi dihitung persatuan jam yang dikonversi ke satuan detik sedangkan waktu variabel dan waktu siklus satuannya adalah detik. Waktu variabel adalah waktu dimana filter yang sudah dimasukan ke inner box berjalan diatas konveyor menuju proses pengemasan dan waktu ini berpengaruh dalam menentukan output kerja. Jarak konveyor dari proses inner box ( operator II ) ke pengemasan 80 cm yang ditempuh dengan waktu 5 detik. Jadi kecepatan konveyor adalah 612 meter / jam. Sedangkan waktu baku untuk proses inner box ( operator II ) adalah 3.4 detik. Waktu baku ini dihasilkan dari penjumlahan antara waktu normal dan kelonggaran.




Proses Pengemasan Pada proses ini hasil output sebesar 4500 pcs / jam yang merupakan l

perhitungan dari waktu produksi dalam satu jam berbanding terbalik dengan waktu siklus. Pada proses pengemasan output lebih besar daripada output proses inner box ( operator II ), jika berjalan normal maka akan terjadi waktu mengangur disebabkan terjadinya penumpukan barang pada proses inner box ( operator II ), dan jika dibandingkan dengan output pasang packing A selisihnya adalah -2103 pcs / jam. Artinya adalah output pasang packing A lebih kecil dari output proses pengemasan, dan hal ini akan terjadi waktu menganggur yang cukup lama. Untuk mencegah operator proses pengemasan agar tidak bosan menunggu barang, maka tenaganya bisa untuk membantu operator inner box ( operator II ) menuntaskan pekerjaannya dikarenakan adanya penumpukan barang pada proses inner box ( operator I ). Jika sudah demikian maka arus barang akan lancar dari proses pasang packing A sampai proses pengemasan.

Sedangkan waktu baku untuk proses

pengemasan adalah 1.4 detik. Waktu baku ini dihasilkan dari penjumlahan antara waktu normal dan kelonggaran.


Dibawah ini adalah layout line packaging.

Gambar 5.2. Layout Line Packaging Filter Keterangan : 1–7

= operator line packaging

A

= mesin printing

B

= mesin oven Drying

C

= mesin injeck

D–E

= palet lori


BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bagian akhir dari penulisan tugas akhir ini, dapat ditarik kesimpulan dari penelitian yang telah dilakukan serta saran – saran yang kiranya dapat bermanfaat bagi pihak perusahaan.

6.1.

Kesimpulan

1. Berdasarkan hasil perhitungan yang telah dilakukan pada line packaging filter, diperoleh waktu baku line packaging adalah 15.9 detik. Waktu baku masing – masing elemen kerja bervariasi diantaranya yaitu : -

Proses Pasang Packing A = 3 detik

-

Proses Minyak Anti Karat = 2.8 detik

-

Proses Dust Cover = 2.1 detik

-

Proses Inner Box ( Operator I ) = 3.2 detik

-

Proses Inner Box ( Operator II ) = 3.4 detik

-

Proses Pengemasan = 1.4 detik


Waktu baku ini dihasilkan berdasarkan pengamatan yang dilakukan dilapangan dengan menggunakan jam henti dan akan diajukan kepihak perusahaan dikarenakan sampai saat ini perusahaan tidak mempunyai waktu baku yang standar pada line packaging filter. 2. Kapasitas produksi line packaging saat ini didasarkan pada kemampuan mesin printing dalam beroperasi, jadi perusahaan melakukan standar berdasarkan mesin printing yaitu sebesar 1500 pcs / jam bukan hasil pengamatan dilapangan. Berdasarkan pengamatan dilapangan dengan cara mengukur tiap – tiap elemen kerja pada line packaging dengan menggunakan jam henti dan melalui perhitungan – perhitungan keseragaman dan kecukupan data sehingga didapat waktu siklus, waktu normal dan waktu baku maka didapat kapasitas line packaging untuk mesin dua warna pada filter yang mempunyai dimensi diameter 90 mm dan tinggi 125 mm sebesar 2397 pcs / jam. Jika dibandingkan maka akan terlihat perbedaan yang signifikan antara data perusahaan dengan data teoritis yang melalui pengamatan dengan tingkat perbaikan sebesar 59.8 % atau 897 pcs / jam lebih banyak dari data yang dipakai oleh perusahaan saat ini.

6.2.

Saran

1. Bagi managemen produksi agar dapat melakukan penelitian dalam menetukan waktu baku pada setiap elemen – elemen kerja pada line packagingdengan menggunakan tugas akhir ini sebagai salah satu bahan acuan.


2. Dengan perbandingan antara data perusahaan dan data hasil pengamatan secara teoritis yang sangat signifikan hingga mencapai 59.8 %, ini berarti kelonggaran yang diterapkan oleh perusahaan terlalu besar dan tidak ada kontrol yang jelas dari managemen sehingga kapasitas produksi line packaging tidak terpenuhi akibatnya target produksi tidak tercapai dengan maksimal. Maka dengan adanya tugas akhir ini diharapkan perusahaan bisa melakukan perbaikan yang signifikan pada line packaging pada khususnya dan lini produksi lainnya pada umumnya.


DAFTAR PUSTAKA

Sutalaksana, Iftikar; Anggawisastra, Ruhana; dan Tjakraatmaja, John H, Teknik Tata Cara Kerja, Bandung: Departemen Teknik Industri – ITB, 1979.

Wingjosoebroto, Sritomo, Teknik Tata Cara dan Pengukuran Kerja, Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh November ( ITS ), 1992.

Ravianto, J., Materi Pokok Dasar – Dasar Produktivitas, Penerbit Karunika Jakarta, 1988. Oktory, Y., Y., Analisis Pengaruh Waktu Baku Terhadap Pencapaian Target Produksi Proses Pembuetan Green Tire Di PT. Gajah Tunggal, Tbk., Universitas Mercu Buana, Jakarta, 2007.

Jayadi, Ruben, Analisis Penyeimbangan Lini Perakitan Kendaraan Jenis T 120 SS Di PT. Krama Yudha Ratu Motor, Universitas Katholik Indonesia Atma Jaya, Jakarta, 2004.



ANALISA PROSES KERJA UNTUK MENENTUKAN KAPASITAS LINE PACKAGING FILTER PADA PT. SELAMAT SEMPURNA, Tbk

Recommend Documents