ANALISA PENGENDALIAN MUTU TERJADINYA DEFECT PADA KACA WARNA LN DI PT. MULIAGLAAS FLOAT DIVISION SKRIPSI NAMA : SUGIYARTO NIM :

ANALISA PENGENDALIAN MUTU TERJADINYA DEFECT PADA KACA WARNA LN DI PT. MULIAGLAAS FLOAT DIVISION

SKRIPSI

NAMA NIM

: SUGIYARTO : 01600-016

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2007

LEMBAR PERSETUJUAN

LAPORAN TUGAS AKHIR


Jakarta, Juli 2007 Telah disetujui oleh: Ketua Jurusan dan Koordinator Tugas Akhir

(Ir. M. Kholil, MT)

LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN TUGAS AKHIR


Jakarta, Juli 2007 Telah disyahkan oleh: Dosen Pembimbing dan Koordinator Tugas Akhir

(Ir. Sonny Koeswara, Msc)

ABSTRAK

Pada masa sekarang ini perkembangan dan persaingan yang begitu pesat terutama dibidang perindustrian serta dituntut untuk menghasilkan produk-produk yang bermutu tinggi dengan keinginan konsumen. Untuk menghasilkan produk-produk yang bermutu tinggi sesuai dengan keinginan konsumen tersebut maka diperlukan suatu kegiatan pengendalian mutu. PT. Muliaglass Float Division adalah perusahaan kaca yang memproduksi kaca warna dan kaca bening di Cikarang. Pada penilitian ini membahas tentang pengendalian mutu untuk mencari faktor penyebab terjadinya cacat pada produk kaca warna. Dalam proses produksinya pihak perusahaan telah menerapkan pengendalian mutu, ini dibuktikan dengan adanya suatu bagian quality control, dimana bagian ini menangani mutu dari produk yang dihasilkan oleh perusahaan. Penerapan pengendalian mutu dapat dilakukan dengan cara pemeriksaan atau pengawasan terhadap produk itu sendiri serta dapat digunakan sebagai alat manajemen untuk memperbaiki mutu produk dan mengurangi jumlah produk cacat. Dari hasil penerapan peta kendali C diperoleh hasil bahwa proses dalam keadaan tidak terkendali, sehingga perlu dilakukan perbaikan proses. Pada analisa diagram pareto menunjukan bahwa jenis cacat yang paling dominan adalah knot, kemudian setelah dianalisa dengan menggunakan diagram sebab akibat (fish bone) penyebab cacat knot adalah kelalaian dari pekerja itu sendiri.

iii

DAFTAR ISI

LEMBAR PERSETUJUAN………………………………………………………… i LEMBAR PENGESAHAN………………………………………………………… ii ABSTRAK…………………………………………………………………………… iii KATA PENGANTAR………………………………………………………………. iv DAFTAR ISI………………………………………………………………………… v DAFTAR TABEL…………………………………………………………………… ix DAFTAR GAMBAR………………………………………………………………... x

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang …………………………………………………………… 1 1.2 Pokok Permasalahan………………………………………………………. 2 1.3 Tujuan Penelitian………………………………………………………….. 3 1.4 Pembatasan Masalah………………………………………………………. 3 1.5 Metode Penelitian…………………………………………………………. 4 1.6 Sistematika Penulisan……………………………………………………… 5

BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Pengertian Pengendalian Mutu…………………………………………. … 7 2.2 Tujuan Pengendalian Mutu………………………………………………… 8

v

2.3 Dimensi Mutu……………………………………………………………. 8 2.4 Fungsi Mutu……………………………………………………………… 9 2.5 Faktor-Faktor Mendasar Yang Mempengaruhi Mutu…………………… 10 2.6 Metode Yang Digunakan Dalam Peningkatan Mutu……………………. 13 2.7 Bentuk-bentuk Keterkendalian Proses…………………………………... 21 2.8 Jenis-jenis Defect (cacat) Pada Kaca……………………………………. 24 2.9 Penyebab Terjadinya Deffect Pada kaca……………………………….... 26

BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Metodologi Penelitian…………………………………………………… 28 3.1.1 Metode Pengumpulan Data……………………………………. 28 3.1.2 Metode Analisa Data…………………………………………... 29

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Gambaran Umum Perusahaan…………………………………………… 33 4.1.1 Sejarah dan Latar Belakang Perusahaan……………………… 33 4.1.2

Sistem Manajemen Perusahaan………………………………. 35

4.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan………………………………. 38 4.1.4 Visi dan Misi Perusahaan…………………………………….. 40 4.1.5 Lokasi dan Tata Letak Pabrik………………………………… 41 4.1.6 Produk Yang Dihasilkan Perusahaan………………………… 41

vi

4.2 Diagram Alir Proses Produksi Kaca……………………………………… 42 4.2.1 Hot End…………………………………………………………... 42 4.2.2 Cold End Area…………………………………………………… 43 4.3 Sistem Produksi Kaca…………………………………………………….. 45 4.3.1 Raw Material Handling…………………………………………… 45 4.3.2 Batch plant……………………………………………………….. 45 4.3.2.1 Feeding Material……………………………………… 47 4.3.2.2 Penimbangan…………………………………………. 47 4.3.2.3 Mixing………………………………………………… 48 4.3.2.4 Batch Plant Quality Objective………………………... 49 4.3.3 Furnace…………………………………………………………… 49 4.3.4 Tin Bath………………………………………………………….. 52 4.3.5 Annealing Lehr…………………………………………………… 54 4.3.6 Cutting Line……………………………………………………… 56 4.3.7 Packing…………………………………………………………... 56 4.3.8 Technical and Quality Assurance………………………………... 57 4.4 Jumlah Produksi Pada Bulan April - Mei 2007…………………………… 58 4.5 Diagram Pareto…………………………………………………………….. 76 4.6 Diagram Sebab – Akibat (Fishbone Diagram)…………………………….. 77

vii

BAB V ANALISA DAN PEMBAHASAN 5.1 Analisa Implementasi Peta Kendali C……………………………………... 82 5.2 Analisa dan Pembahasan Penggunaan Diagram Pareto…………………… 87 5.3 Analisa dan Pembahasan Penggunaan Diagram Sebab Akibat……………. 88

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan………………………………………………………………… 95 6.2 Saran………………………………………………………………………. 96

DAFTAR PUSTAKA………………………………………………………………... 97

viii

DAFTAR TABEL

Tabel 4.4

Jumlah Produksi Kaca Warna LN Pada Bulan April-Mei 2007………. 58

Tabel 4.4.1 Bagan Kendali C total Untuk Produk Kaca Warna LN Pada Bulan April - Mei 2007………………………………………….. 59 Tabel 4.4.2 Bagan kendali C untuk cacat Knot pada kaca warna Ln……………….. 62 Tabel 4.4.3 Bagan kendali C untuk cacat Inclusion pada kaca warna Ln................... 65 Tabel 4.4.4 Bagan kendali C untuk cacat Bubble pada kaca warna Ln……………... 68 Tabel 4.4.5 Bagan kendali C untuk cacat Drips pada kaca warna Ln …………….. 71 Tabel 4.4.6 Bagan kendali C untuk cacat Lobb pada kaca warna Ln……………….. 74 Tabel 4.5 Data Jumlah Produk Cacat………………………………………………. 76

ix

DAFTAR GAMBAR Gambar 3.1.2 Batas Kendali Shewart ………………………………………………... 31 Gambar 4.1.3 Struktur Organisasi PT. Mulia Industrindo………………………….

39

Gambar 4.2 Diagram Alir Proses Produksi di PT. Muliaglass Float Division ………. 44 Gambar 4.3.2 Proses pada Batch Plant ……………………………………………… 46 Gambar 4.3.3 Proses pada Furnance (tampak dari atas) ……………………………... 51 Gambar 4.3.4 Proses pada Tin Bath (tampak dari atas) ……………………………... 53 Gambar 4.3.5 Proses Annealing Lehr ……………………………………………….. 54 (penurunan temperatur kaca yang disemprotkan dengan Blower) Gambar 4.3.5.1 Proses Annealing Lehr ……………………………………………… 55 (pengurangan Internal Strain atau tegangan pada kaca) Gambar 4.3.5.2 Proses Cooling (Penstabilan Struktur Mikro Kaca) ………………… 55 Gambar 4.4 Bagan kendali C total untuk produk kaca warna LN……………………. 61 pada Bulan April – Mei 2007. Gambar 4.4.2 Bagan Kendali C untuk cacat Knot pada kaca warna LN…………….. 64 Gambar 4.4.3 Bagan Kendali C untuk cacat Inclusion pada kaca warna LN………… 67 Gambar 4.4.4 Bagan Kendali C untuk cacat Bubble pada kaca warna LN………….. 70 Gambar 4.4.5 Bagan Kendali C untuk cacat Drips pada kaca warna LN……………. 73 Gambar 4.4.6 Bagan Kendali C untuk cacat Lobb pada kaca warna LN…………….. 75 Gambar 4.5.2 Diagram Pareto………………………………………………………..

x

77

Gambar 4.6.1 Sebab Akibat cacat mutu Knot……………………………………….. 78 Gambar 4.6.2 Sebab Akibat cacat mutu Inclusion…………………………………… 79 Gambar 4.6.3 Sebab Akibat cacat mutu Bubble……………………………………... 80

xi

Laporan Tugas Akhir

Universitas Mercu Buana

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Pada masa sekarang ini perkembangan ekonomi melaju sangat cepat, tidak terkecuali bidang perindustrian yang menghasilkan bermacam – macam produk untuk kebutuhan konsumen. Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi khususnya dibidang perindustrian mengantar kita untuk melakukan langkah awal agar dapat menghasilkan suatu produk yang baik sesuai dengan keinginanan konsumen, salah satu perusahaan tersebut adalah PT. MULIAGLASS FLOAT DIVISION yang bergerak dibidang pembuatan kaca. Dengan semakin bertambahnya perusahaan, maka persaingan perkembangan industri sangat mutlak diperhatikan agar memperoleh kemajuan yang sangat diinginkan oleh setiap perusahaan. Untuk itu, diperlukan beberapa upaya agar perusahaan tersebut mampu memenangkan persaingan. Salah satu upaya yang dapat ditempuh adalah dengan meningkatkan mutu produk yang dihasilkan. Mutu suatu produk dapat mencakup

1

Laporan Tugas Akhir


kepuasan terhadap kualitas produk, biaya ketepatan waktu, dan hubungan kerja sama pada perusahaan dapat ditingkatkan. Dalam menghadapi persaingan yang semakin kompetitif terebut, mutu dapat menjadi strategi usaha yang handal. Untuk menghasilkan produk yang bermutu diperlukan suatu kegiatan sistem pengendalian mutu, sistem pengendalian mutu adalah salah satu sistem yang terdiri atas pengujian, analisis, dan tindakan – tindakan yang harus diambil dengan menggunakan kombinasi seluruh sumber daya untuk mengendalikan mutu suatu produk sesuai dengan keingina konsumen.

1.2 Pokok Permasalahan Masalah yang dihadapi oleh perusahaan pada saat ini adalah banyaknya jumlah cacat produk kaca yang dihasilkan. Hal ini sangat berpengaruh pada permintaan konsumen maupun keuntungan yang akan diperoleh. Oleh karena itu perlu diambil langkah – langkah pengantisipasian dan diharapkan dari tindakan tersebut dapat lebih mengoptimalkan kegiatan produksi serta menjaga dan meningkatkan kualitas dari produk yang dihasilkan. Adapun masalah yang harus dirumuskan adalah : 1. Langkah apakah yang sudah dilakukan untuk menetapkan rencana dan mene rapkan proses pengukuran, pemantauan, analisis produk dan meningkatkan terus – menerus efektifitas dari sistem manajemen kualitas. 2. Apakah metode untuk peningkatan kualitas terhadap proses pembuatan Produk sudah dilakukan dengan prosedur yang tepat.

2

Laporan Tugas Akhir


3. Langkah – langkah apa saja yang dapat dilakukan untuk peningkatan Proses terus menerus dalam upaya peningkatan kualitas produk.

1.3

Tujuan Penelitian Adapun tujuan penelitian dimaksudkan untuk: 1. Mendeteksi penyimpangan terhadap tingkat kinerja yang diharapkan dengan

menggunakan diagram pareto untuk melihat jenis cacat yang

paling dominan. 2. Mengetahui keterkendalian hasil produksi di PT. MULIAGLASS mempergunakan peta kendali C. 3. Mengetahui penyebab ketidakterkendalian proses produksi kaca.

1.4

Pembatasan Masalah Untuk membatasi permasalahan yang akan dibahas supaya lebih terarah sesuai

dengan tujuan, maka dibatasi pada hal-hal sebagai berikut : 1. Pembahasan masalah hanya untuk yang defect (cacat) kaca warna LN yang diterapkan oleh perusahaan. 2. Penelitian dilakukan pada proses pembuatan produk kaca warna LN, Ketebalan 2 mm dan berukuran potong 96 x 72 cm. 3. Pengolahan dan analisa

yang dilakukan pada produk kaca dan

pengendalian mutu dengan menggunakan :

3

Laporan Tugas Akhir


a. Diagram Pareto b. Peta Kendali C c. Diagram sebab akibat (Fish Bone).

1.5 Metode Penelitian Untuk mendapatkan dan mengumpulkan data yang diperlukan, digunakan metodelogi penelitian sebagai berikut : 1. Studi Kepustakaan (Library Study) Yaitu Penelitian yang dilakukan dengan membaca dan memahami literatue-literatur yang ada seperti buku referensi yang dapat menunjang dan dirasakan berkaitan dengan topik yang akan dibahas dalam penulisan tugas akhir ini. 2. Penelitian Lapangan (Field Research) Yaitu metode studi lapangan dimana analisa data didapat langsung dilapangan dengan cara:  Wawancara : menanyakan langsung kepada staf pembimbing dan operator tugas akhir.  Observasi : pengamatan analisa data yang ditulis langsung di lapangan.

4

Laporan Tugas Akhir

1.6


Sistematika Penulisan Laporan Tugas Akhir ini disusun secara sistematis dalam 6 bab sebagai berikut :

BAB I

PENDAHULUAN Pada bab ini berisikan tentang latar belakang, pokok masalah, tujuan penelitian, pembatasan masalah dan metodologi penelitian tentang prosedur awal dilakukan penelitian untuk pengambilan data yang di butuhkan sistematika penulisan laporan.

BAB II LANDASAN TEORI Pada bab ini berisikan teori-teori dari permasalahan yang dibahas untuk memecahkan persoalan yang dihadirkan. BAB III METODOLOGI PENELITIAN Pada bab ini berisikan beberapa metode yang digunakan untuk memperoleh data yang akurat. BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Pada bab ini berisikan data yang dikumpulkan selama mengikuti penelitian tugas akhir dan diolah berdasarkan teori-teori untuk memperoleh suatu pemecahan masalah.

5

Laporan Tugas Akhir

BAB V


ANALISA DAN PEMBAHASAN Pada bab ini berisikan analisa dan pembahasan permasalahan yang ada, kemudian dibuat suatu pemecahan terhadap permasalahan tersebut.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN Pada bab ini berisikan kesimpulan dari hasil pengumpulan dan pengolahan data serta saran-saran bagi permasalahan yang terkait.

6

Laporan Tugas Akhir


BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Pengendalian Mutu Untuk mendapatkan pengertian yang lebih jelas tentang arti dari pengendalian mutu, maka akan diuraikan terlebih dahulu mengenai arti kata pengendalian mutu. Pengendalian mutu adalah suatu usaha untuk menjamin agar hasil dari pelaksanaan suatu kegiatan sesuai dengan tujuan yang telah ditetapkan. Usaha ini merupakan proses yang mengarah, menyesuaikan, dan menjaga agar pelakasanaan kegiatan tersebut sesuai dengan rencana semula, serta bila perlu diadakan tindakan perbaikan. Mutu suatu produk secara umum dapat diartikan sebagai tingkat atau derajat kesesuaian produk tersebut untuk digunakan atau dipakai sehingga memuaskan bagi para pemakai. Berdasarkan kedua pengertian diatas, dapat disimpulkan bahwa pengendalian mutu adalah suatu usaha untuk mempertahankan mutu dari produk yang dihasilkan agar

7

Laporan Tugas Akhir


sesuai dengan standar kualitas yang dinginkan, sehingga menimbulkan kepuasan bagi konsumen. Didalam pengendalian mutu ini, semua nilai karekteristik dari produk dibandingkan dengan standar yang telah ditetapkan dan semua yang ada dianalisa. Hasil analisa ini dijadikan dasar untuk melakukan tindakan – tindakan perbaikan.

2.2 Tujuan Pengendalian Mutu. Secara umum tujuan pengendalian mutu adalah sebgai berikut : 1. Mengusahakan agar produk yang dihasilkan dapat mencapai standar mutu yang telah ditetapkan. 2. Mengusahakan agar produk-produk yang rusak menjadi sekecil mungkin. Hal ini secara tidak langsung akan membantu dalam :  Menekan biaya inspeksi serendah mungkin  Mengusahakan pemakain bahan baku seefisien mungkin  Menekan biaya produksi secara keseluruhan 3. Menentukan tindakan perbaikan yang perlu dilakukan bila terjadi produk yang dihasilkan tidak memenuhi standar yang telah ditetapkan 4. Untuk merencanakan peningkatan mutu dari produk yang dibuat

2.3 Dimensi Mutu Menurut Dorothea (1999 : 7), telah mengidentifikasikan dan mengembangkan suatu konsep mengenai delapan dimensi, yang dapat digunakan sebagai kerangka perencanaan strategis dan analisis, terutama untuk produk manufaktur

8

Laporan Tugas Akhir


Dimensi-dimensi tersebut adalah : 1. Performance (kinerja), yaitu kesesuaian produk dengan fungsi utama produk itu sendiri atau karekteristik operasi dari suatu produk 2. Features (ciri atau keistimewahan terabahan) , yaitu ciri khas yang membe Dakan dari produk lain yang merupakan karekteristik pelengkap dan mampu Menimbulkan kesan yang baik bagi pelanggan 3. Reliability (keandalan) , yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk karena keandalan atau kemungkinana produk mengalami kerusakan 4. Comformance (kesesuaian) , yaiu kesesuaian produk tentang sejauh mana karekteristik desain dan operasi memenuhi standar yang telah ditetapkan 5. Durabilioty (Daya tahan) , yaitu berkaitan dengan berapa lama produk ter sebut dapat terus digunakan 6. serviceability , yaitu kemudahan produk itu bila akan diperbaiki atau kemu dahan memperoleh komponen produk tersebut 7. Aesthetics (keindahan), yaitu keindahan atau daya tarik produk tersebut 8. Reputation , yaitu citra dan reputasi produk serta tanggung jawab perusahaan terhadapnya.

2.4 Fungsi Mutu Menurut shigeru Mizuno (1994 : 92), Pada dasarnya terdapat tiga fungsi utama produk, yaitu :

9

Laporan Tugas Akhir


1. Pemeriksaan Mutu (Quality Inspecton) Dengan adanya mutu suatu produk maka dapat dilakukan pemeriksaan mutu, yaitu tindakan untuk mengetahui apakah produk sesuai yang dimaksud atau tidak 2.

Pengendalian Mutu ( Quality Control ) Pengendalian Mutu tersebut nantinya akan membawa produk tersebut kedalam kondisi “ sesuai dengan yang dimaksud “

3.

Pemastian Mutu ( Quality Aaaurance ) Mutu tidak dijamin melalui pemeriksaan saja. Mutu memerlukan desain yang rasional, pelaksanaan operasi dan prosedur pengendalian mutu yang benar. Mutu dapat dipastikan sedemikian rupa sehingga konsumen yang membeli bebas dari rasa cemas, dalam jangka panjang tanpa kesulitan.

2.5 Faktor-Faktor Mendasar Yang Mempengaruhi Mutu Menurut (Grant, E L dan rs Leavenwonth, 1998) Mutu dari produk barang maupun jasa secara tidak langsung mempengaruhi : 1. Bahan Mentah (Material) Untuk memenuhi syarat mutu produk yang diinginkan pemilihan dan penentuan material yang dipakai tentunya sangat berpengaruh terhadap mutu produksinya nanti 2. Manusia (Man Power) Pertumbuhan yang cepat dalam bidang pengetahuan teknik menyebabkan timbulnya kebutuhan atau permintaan yang besar akan bekerja dengan pengetahuan

10

Laporan Tugas Akhir


atau ketrampilan khusus. Spesifikasi menyebabkan adanya pembagian tanggung jawab yang jelas, sehingga dibutuhkan ahli yang mampu mengendalikan semua bidang untuk merencanakan, mewujudkan dan menjalankan berbagai sistem yang menjamin suatu hasil yang diinginkan 3. Mesin (Machine) Keinginan perusahaan untuk mengurangi biaya serta mendapat volume produksi guna memuaskan konsumen menyebabkan dipakainya mesin-mesin dan peralatan yang lebih baik dan modern 4. Metode Kerja (Method) Metode kerja yang digunakan dalam memproduksi dalam suatu produk mempunyai pengaruh yang besar terhadap mutu produk tersebut. Apabila metode kerja yang dijalankan baik, maka produk yang dihasilkan akan mempunyai mutu yang baik. Pihak perusahaan akan menggunakan metode kerja yang paling baik digunakan dalam perusahaan sehingga akan meningkatkan kinerja perusahaan tersebut 5. Motivasi (motivision) Meningkatkan tingkat kerumitan untuk memenuhi suatu produk telah memperbasar makna kontribusi setiap karyawan terhadap mutu yang dihasilkan. Motivasi pekerje untuk terus belajar untuk mempertahankan maupun meningkatkan mutu produk sangat diperlukan 6. Manajemen (management) Tanggung jawab untuk mutu produk telah diserahkan kepada beberapa klompok khusus. Mandor (foreman) dan product engineer bertanggung jawab terhadap mutu

11

Laporan Tugas Akhir


produk. Ahli teknink bertanggung jawab atas rancangan suatu produk yang memenuhi syarat. Perusahaan harus mengembangkan dan melengkapi proses untuk memberikan kemampuan yang cukup untuk pembuatan produk berdasarkan spesifikasi dari teknik. Pengendalian mutu harus merencanakan ukuran mutu seluruh aliran proses yang akan menjamin hasil akhir akan memenuhi hasil standart tersebut. Dan mutu pelayanan setelah produk tersebut dimiliki oleh konsumen, telah menjadi suatu bagian penting dari paket tersebut 7. Pasar (Market) Jumlah produk baru yang ditawarkan dalam pasar selalu bertambah, banyak dari produk-produk tersebut yang merupakan hasil perkembangan teknologi baru yang melibatkan titik produk itu sendiri tetapi material dan metode kerja yang digunakan dalam proses pembuatan. Keinginan dan kebutuhan konsumen secara cermat diamati oleh para pengusaha sebagai suatu dasar untuk pengembangna produk yang baru. Sebagai akibatnya perusahaan haruslah fleksibel untuk dapat merubah sistem secara cepat dan tepat jika diperlukan 8. Uang (money) Dengan meningkatkan persaingan produk pada pasar, menyebabkan kebutuhan akan otomatisasi dan mekanisasi telah mengeluarkan biaya yang cukup besar untuk peralatan dan proses baru, yang menjamin mutu produk yang lebih baik 9. Kemajuan yang pesat dalam desain teknik yang membutuhkan pengontrolan yang jauh lebih ketat terhadap proses-proses manufacturing telah menyebabkan hal terse but juga juga ikut mempengaruhi mutu produk nantinya.

12

Laporan Tugas Akhir


2.6 Metode Yang Digunakan Dalam Peningkatan Mutu Ada beberapa macam metode yang digunakan dalam peningkatan mutu, antara lain : 1. Bagan Arus Berurutan Bagan arus berurutan ini merupakan suatu alat perencanaan dan analisis yang digunakan untuk: •

Menganalisis arus kerja dalam proses anda.

•

membuat gambar visual dari suatu proses, yang dapat memudahkan orang untuk memahami, mendiskusikan, dan mengkomunikasikan.

•

mengidentifikasi peluang perbaikan dalam proses anda.

Bagan arus berurutan sangat bermanfaat untuk menganalisis suatu proses yang melibatkan beberapa orang atu lebih dari suatu departemen. bagan ini memungkinkan identifikasi berbagai “pelanggan” dan “pemasok” serta menunjukkan bagaimana dan kapan mereka saling beriteraksi dalam proses yang dianalisa. Untuk menyelesaikan suatu bagan arus beurutan diperlukan tujuh langkah, antara lain: Langkah 1 : Menyiapkan sesi bagan arus beurutan sebelum memulai arus bagan berurutan, buatlah lembar tugas bagan arus beurutan. lembar tugas ini merupakan alat yang akan digunakan tim untuk mencatat beberapa hal: tugas-tugas dalam proses, orang atau departemen yang terlibat dalam menyelesaikan tugas.

13

Laporan Tugas Akhir


Langkah 2 : Mengidentifikasi tugas-tugas dalam proses sasaran tahap ini adalah menuliskan tugas-tugas proses secara berurutan (oleh sebab itu disebut bagan arus berurutan). Langkah 3: Mengidentifikasi orang-orang yang terlibat dalam proses sepanjang bagan atas formulir bagan arus berurutan, tuliskan individu, departemen, tim kerja, atau pemasok yang memiliki atau merupakan pelanggan dari tugas-tugas tersebut. individu atau kelompok ini dapat disebut sebagai “pemain” dalam proses. Langkah 4: Menentukan pelanggan dan pemasok untuk setiap tugas anda harus mengenali pelanggan dari pemasok untuk setiap tugas dalam proses. Langkah 5: Menentukan Waktu Tiap Tugas dan Waktu Berlangsung. setiap tugas dalam proses biasanya diselesaikan dalam sejumlah waktu tertentu. anda harus menentukan Waktu Tiap Tugas ini dan mencatatnya dalam kotak yang tepat disisi kanan lembar tugas bagan arus berurutan. Langkah 6: Menganalisis proses mencakup waktu tiap tugas, waktu berlangsung dan putaran umpan balik pada bagan arus beurutan akan memberi peluang besar untuk menganalisis proses. Langkah 7: Mengakhiri sesi bagan arus berurutan Anda inilah saatnya mengakhiri sesi bagan arus beururtan bila:

14

Laporan Tugas Akhir

•


anda telah mencatat tugas secara berurutan pada lembar tugas bagan arus berurutan.

•

anda telah mengidentifikasi semua kemungkinan pelanggan dan pemasok.

•

anda telah mencocokan pemasok dengan pelanggan kesetiap tugas.

•

anda telah menggambarkan putaran umpan balik untuk menunjukkan wilayah yang berlebihan.

•

anda telah menganalisis bagan.

2. Bagan arus Proses Bagan arus proses merupakan suatu alat perencanaan dan analisis yang digunakan untuk: •

Mengidentifikasi dan menganalisis proses manufaktur, perakitan atau jasa.

•

Menyusun gambar proses tahap demi tahap untuk tujuan analisis, diskusi, atau komunikasi.

•

Mendefinisikan, membekukan atau menemukan wilayah perbaikan dalam proses.

Bagan Arus Proses memusatkan perhatian pada satu fungsi atau aktivitas yang spesifik. tidak seperti Bagan Arus Berurutan, Bagan Arus Proses tidak memerlukan

15

Laporan Tugas Akhir


identifikasi pelanggan dan pemasok, namun lebih kepada penggambaran proses secara visual. Bagan Arus Proses terdiri dari empat langkah utama, antara lain: langkah 1: Menyaikan sesi bagan arus proses. Sebelum memulai sesi bagan arus proses •

Buatlah lembar symbol bagan arus proses

•

Tentukan batas waktu sesi.

•

Tentukan seorang pencatat. tugas pencatat adalah menggambarkan skema bagan arus proses saat kelompok mengidentifikasi langkah-langkah serta symbol yang tepat.

Langkah 2: Mengidentifikasi tugas-tugas proses utama mulailah sesi bagan arus proses dengan mengidentifikasi tugas utama yang pertama-tama dalam proses yang anda pelajari (ini akan menentukan batasan proses). setelah tugas pertama teridentifikasi, kemukakan beberapa pertanyaan untuk mendorong pemikiran dan memperlancar penyelesaian bagan arus proses. Langkah 3: Menggambarkan Bagan Arus Proses Dengan menggunakan simbol-simbol yang dijelaskan pada langkah pertama, gambarkan tugas proses pada kertas atau transparansi. Setiap proses memiliki awal dan akhir. Langkah 4: Manganalisis Bagan Arus Proses

16

Laporan Tugas Akhir


Bagan arus proses menawarkan beberapa peluang untuk anlisis. Peluang tersebut meliputi analisis atas.  Waktu tiap kejadian (yaitu mengurangi waktu siklus)  Pengulangan proses (yaitu mencegah pengerjaan ulang)  Tugas-tugas yang tidak perlu (yaitu menghilangkan tugas yang ada dalam proses tanpa alasan yang jelas)

3. Diagram Tebar. Diagram tebar merupakan interpretasi data yang digunakan untuk: •

Menguji seberapa kuat hubungan antara dua variabel

•

Memastikan Firast akan hubungan sebab-akibat langsung antara jenis-jenis variabel.

•

Menentukan jenis hubungan (positif atau negatif)

Diagram tebar sangat mudah digunakan dan hasilnya pun mudah dipahami. Alat ini dapat diterapkan pada berbagai situasi. Diagram Tebar terdiri dari empat langkah utama, antara lain: Langkah 1: Mengumpulkan Data Kumpulkan 25 hingga 50 (tidak lebih dari 100) data untuk setiap variabel yang anda pelajari. Langkah 2: Menggambarkan Sumbu Horizontal dan Vertikal Untuk menggambarkan diagram tebar, ikuti langkah-langkah berikut ini:

17

Laporan Tugas Akhir


 Gambarkan sumbu Horizontal (x) dan Vertikal (y)  Beri nama kedua sumbu  Tuliskan skala pada kedua sumbu. Langkah 3: Memetakan data pada diagram Untuk setiap titik data, cari persilangan kedua variabel pada diagram tebar dan petakan pada setiap titik. Jika anda mempunyai dua atau lebih titik data yang identik, lingkari titik tersebut sebanyak yang diperlukan. Langkah 4: Menginterpretasikan Diagram Tebar Pada saat mengiterpretasikan Diagram Tebar, perlu diingat bahwa hanya hubungan kausal yang mungkin saja muncul, bukan hubungan kausal aktual. Dibutuhkkan uji statistik lanjutan jika anda menetukan derajat hubungan tersebut.

4. Run Chart Run Chart merupakan sejenis grafis garis yang digunakan sebagai alat analisis untuk: •

Mengumpulkan dan mengiterpretasikan data.

•

Membuat gambar atas apa yang terjadi dalam situasi yang anda analisis.

•

Menemukan pola yang menghasilkan pengetahuan atau pengertian yang bernilai.

•

Membandingkan data satu periode dengan periode, untuk memeriksa perubahan yang terjadi.

18

Laporan Tugas Akhir


Run Chart mirip dengan Diagram Tebar dalam hal dua variabel dipetakan berlawanan satu sama lain. Namun demikian, tidak seperti Diagram Tebar yang digunakan untuk menyelidiki hubungan sebab akibat antara dua variabel Run Chart menelusuri perubahan dalam variabel yang diukur selama periode waktu tertentu untuk mengenali pola yang timbul. Penyusunan Run Chart terdiri dari tiga langkah utama, antara lain: Langkah 1: Menentukan apa yang diukur Langkah pertama dalam penyusunan Run Chart adalah memilih satu ukuran penting untuk menelusuri selama periode waktu tertentu. Ukuran tersebut sebaiknya berupa indikator (kualitas/produktivitas) yang menyediakan informasi yang berguna dalam pengambilan keputusan. Langkah 2: Menggambar Grafik Menggambar Grafik meliputi tiga langkah mudah:  Memberi nama grafik  Menggambar sumbu Vertikal  Menggambar sumbu Horizontal Langkah 3: Memetakan Data Kunpulkan data untuk ukuran yang anda pilih. Setiap data selanjutnya dipetakan pada grafik dilokasi yang tepat sesuai tingkat kejadian atau persentase dan interval waktu. Jika anda menghubungkan titk-titk tersebut, maka akan menjadi lebih mudah untuk mengiterpretasikan grafik. Terakhir hitung rata-rata kejadian atau persentase dan petakan grafik.

19

Laporan Tugas Akhir


Ada beberapa macam tips untuk mengumpulkan dan memetakan data:  Petakan titik-titik data sesuai dengan urutan kejadian.  Kunpulkam data berdasarkan basis yang biasa (yaitu jadikan waktu yang sama sebagai kebiasaan pengumpulan data dan simpan ditempat yang sama)  Evaluasi data sesuai basis biasa (yaitu tempatkan data disuatu tempat dimana data tersebut dapat dilihat dan dikaji kembali oleh pelanggan atau pemasok).

5. Histogram Histogram adalah bagan batang jenis khusus yang dapat anda gunakan untuk: •

Menyampaikan informasi mengenai variasi dalam proses

•

Mengambil keputusan dengan memusatkan perhatian pada upaya perbaikan. Petunjuk-petunjuk

yang

diberikan

Histogram terletak

pada bentuknya.

Penyusunan Histogram terdiri dari empat langkah utama antara lain: Langkah 1: Mengumpulkan dan Mentabulasi Histogram sering kali digunakan untuk mengelompokan ukuran-ukuran seperti waktu, berat, ukuran, frekuensi kejadian tertentu, dan lain-lain kedalam kelompok/data interval sekitar rata-rata pengamatan. Semakin banyak data yang digunakan untuk menghitung rata-rata semakin akurat Histogram anda.

20

Laporan Tugas Akhir


Langkah 2: Menggambar sumbu Vertikal dan Horizontal Gambarkan sumbu Vertikal, pilih titik tertinggi sumbu dengan cara membagi jumlah pengamatan dengan tiga dan gunakan hasil angkanya (yaitu jika anda melakukan 60 pengamatan, skala anda untuk sumbu vertikal adalah 20). Langkah 3: Mentabulasikan Data Menurut Interval Untuk memetakan batang-batang pada Histogram, atur pengamatan dan kelompokkan dalam interval. Langkah 4: Menganalisis Histogram Analisis Histogram perlu untuk menemukan apa yang tejadi pada proses anda.

2.7 Bentuk-bentuk Keterkendalian Proses Setelah peta kendali C diimplementasikan dalam proses akan dapat diperoleh informasi tentang hubungan antara perubahan proses dengan penggeseran titik-titik pada peta kendali, yaitu: 1. Suatu proses dalam keadaan terkendali. Apabila suatu proses dalam keadaan terkendali, maka peta kendali C, akan memberikan indikasi: a. Seluruh titik berada dalam batas-batas kendali b. Titik-titk yang mengelompokkan tidak menunjukan bentuk-bentuk khusus.

21

Laporan Tugas Akhir


2. Suatu proses dalam kedaan tak terkendali. Apabila suatu proses dalam kedaan tak terkendali, maka peta kendali C akan memberikan indikasi a. Beberapa titik keluar dan batas-batas kendali. b. Titik-titik yang mengelompokkan menunjukan bentuk-bentuk “khusus” meskipun dalam batas-batas pengawasan. Sedangkan bentuk-bentuk tak terkendali adalah: •

Bentuk Deret Keadaan tak terkendali bentuk deret apabila beberapa buah titik pada peta kendali selalu berada diatas atau dibawah garis tengah secara berurutan.

•

Bentuk Kecendrungan (Trend) Keadaan tak terkendali bentuk kecendrungan terjadi apabila beberapa buah titik (biasanya 7 titik) secara continu jatuh berurutan keatas atau kebawah.

•

Perulangan (Periodicity) Keadaan tak terkendali bentuk perulangan terjadi apabila beberapa

buah

titik

menunujukan

pola

perubahan,

atau

penggeseran. Nilai P hampir sama dalam interval waktu yang sama. •

Terjepit dekat garis kendali (Hugging of the control line)

22

Laporan Tugas Akhir


Keadaan tak terkendali bentuk ini terjadi apabila beberapa buah titik pada peta kendali cendrung selalu jauh dekat garis tengah atau garis batas kendali atas atau bawah. Selain itu juga, keadaan tak terkendali terjadi apabila 2 atau 3 titik atau 4 titik terletak pada daerah 1/3 peta kendali. •

Bentuk Pelompatan Keadaan tak terkendali bentuk pelompatan terjadi apabila beberapa buah titik yang jatuh sebelum dekat batas pengendalian lainnya. Untuk lebih jelasnya mengenal bentuk-bentuk keadaan tak terkendali ini dapat dilihat pada gambar dibawah ini BENTUK DERET

BENTUK

23

Laporan Tugas Akhir


BENTUK PERULANGAN

BENTUK TERJEPIT

2.8 Jenis-jenis Defect (cacat) Pada Kaca Berdasarkan pengamatan yang telah penulis lakukan selama melakukan observasi di PT. Muliaglass Float Division terdapat beberapa faktor yang dapat mempengaruhi tidak tercapainya target proses produksi kaca yang ada di Inspeksi Dark Booth, tugas dark booth inspection adalah 100% inspeksi memberikan pada tanda pada bagian-bagian kaca dimana kecacatan tersebut muncul. Adapun beberapa jenis-jenis cacat yang biasa

24

Laporan Tugas Akhir


terjadi dan ditemukan pada proses produksi kaca di PT. Muliaglass Float Division, adalah sebagai berikut: 1. Inclusion Jenis deffect berupa inclusion umumnya berbentuk bercak yang dikarenakan adanya bahan-bahan keras baik metal ataupun non metal yang tidak ikut terlebur dan tercampur pada saat proses pembakaran. 2. Knot Deffect knot biasanya muncul karena adanya kesalahan pada proses furnance atau pada material. Bentuk knot ini dapat berupa garis lurus disepanjang garis tersebut. 3. Drip Deffect drip ini muncul dikarenakan klep penutup pada tin bath tidak tertutup rapat sehingga dapat masuk dan menyebabkan oksidasi pada molten glass 4. Bubble Deffect bubble ini berbentuk gelembung udara yang terjadi pada kaca karena ada udara yang tertangkap didalam lembaran kaca pada saat proses pembentukkan kaca lembaran dilakukan. 5. Lobb Deffect lobb ini hampir sama dengan deffect bubble namun biasanya ukuran gelembung udaranya lebih besar serta posisi lobb sering berada pada bagian kaca lembaran (bottom).

25

Laporan Tugas Akhir


2.9 Penyebab Terjadinya Deffect Pada kaca Untuk memproduksi kaca yang berkualitas, tidak diperkenankan adanya deffect dan jika terjadi adanya deffect maka kaca tersebut tidak bisa lagi digunakan sebagai bahan dasar kaca (rowglass). Deffect dapat terjadi karena adanya bahan material seperti feld spar dan sillica sand yang tidak tercampur dan terlebur dengan sempurna. Deffect yang muncul perlu dipelajari bentuk dan sifatnya, karena dari hal tersebut dapat diketahui mana kesalahan proses terjadi. Untuk deffect yang sifatnya kontinu dan letaknya hanya pada satu posisi saja, maka biasanya kesalahan terjadi pada bagian furnance. Sedangkan untuk deffect yang sifatnya tidak kontinu dan letaknya berpindah-pindah maka biasanya kesalahan ada pada bagian batch plant yang berhubungan dengan kualitas dan pencampuran (raw matterial). Biasanya deffect dapat muncul dan terjadi karena adanya kesalahan pada bagian tint bat. Penyebab terjadinya kecacatan dan kesalahan pada proses produksi kaca pada masing-masing bagian: 1.

Pada Bagian Furnace  Batch tidak melebur secara homogen karena suhu terlalu rendah. Oleh karena penanganannya adalah cek (temperatur).  Pengadukan batch tidak bagus sehingga tidak tercapainya homogenitas yang baik. Oleh karena itu penanganannya adalah cek (stirer).

26

Laporan Tugas Akhir


 Distribusi panas pada tungku tidak bagus dan tidak merata sehingga ada material yang tidak terbawa secara sempurna. Oleh karena itu penanganannya adalah cek (distribusi panas). 2.

Pada Bagian Batch Plant  Ukuran

material

yang

terlalu

besar

sehingga

material

membutuhkan suhu yang tinggi untuk melebur. Oleh karena itu penanganannya adalah cek (grain size raw material).  Kandungan air pada material yang tidak sesuai dengan standart ukuran. Oleh karena itu penanganannya adalah cek (moisture)  Kemudian tindakan yang dapat diambil jika ternyata terdapat deffect adalah Down Grade / turun kualitas terjadi GLZD (Glazing Domestic) atau dipecah.

27

Laporan Tugas Akhir


BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Metodologi Penelitian Untuk mendapatkan dan mengumpulkan data yang diperlukan, digunakan Dua metodologi penelitian sebagai berikut : 3.1.1 Metode Pengumpulan Data 1. Studi Kepustakaan (Library Study) Yaitu Penelitian yang dilakukan dengan membaca dan memahami literatue-literatur yang ada seperti buku referensi yang dapat menunjang dan dirasakan berkaitan dengan topik yang akan dibahas dalam penulisan tugas akhir ini. 2. Penelitian Lapangan (Field Research) Yaitu Penelitian yang dilakukan dengan jalan langsung mendatangi perusahaan dan melakukan observasi langsung guna mendapatkan data

28

Laporan Tugas Akhir


dan informasi yang lebih jelas juga mengadakan pengamatan atau kegiatan yang dilakukan dalam perusahaan. 3. Wawancara / Interview Yaitu penelitian yang dilakukan dengan melakukan wawancara kepada karyawan atau kepala bagian produksi untuk mencari informasi atau data dalam melengkapi laporan tugas akhir.

3.1.2 Metode Analisa Data 1. Diagram Pareto Yaitu diagram yang terdiri atas balok dan grafik garis yang menggambarkan perbandingan masing-masing jenis data keseluruhan untuk : 

Menentukan frekuensi atau tingkat kepentingan relatif dari berbagai persoalan atau sebab.



Memfokuskan pada pokok persoalan dengan cara mengurutkan berdasarkan kepentingan.

2. Peta kendali C Yaitu peta yang digunakan untuk mendeteksi adanya penyimpangan pada produksi atau untuk menghitung jumlah kejadian atau keadaan yang tidak diinginkan dari jumlah sampel. Untuk ukuran sampel yang tetap dapat digunakan peta C. Langkah-langkah pembuatan peta control C akan diuraikan dibawah ini:

29

Laporan Tugas Akhir


a) Kumpulkan data, ambil sebanyak mungkin data menggambarkan jumlah yang dipriksa (n) dengan produk yang cacat (Nc). b) Bagilah data kedalam sub grup, biasanya akan dikelompokan berdasarkan tanggal, bulan atau lot. Ukuran sub grup (n) harus lebih dari 50 dan nilai rata-rata cacat untuk setiap sub grup harus berkisar antara 3 sampai 5. c) Hitung bagian cacat untuk setiap sub grup dan masukkan kedalam lembaran data. Untuk mencari bagian cacat gunakan rumus berikut:

C=

Jumlah Kejadian (banyaknya cacat ) Nc = Jumlah Keseluruhan Pengama tan N

d) Carilah rata-rata bagian cacat C=

Cacat Total = Yang Diperiksa Total

∑ Nc ∑ N

e) Menentukan batas-batas kendali Besarnya standar deviasi ditentukan oleh besarnya tingkat keyakinan. Untuk tingkat keyakinan 67% menggunakan standar deviasi 1, sedangkan untuk tingkat keyakinan 95% menggunakan standar deviasi 2 dan tingkat keyakinan 99% standar deviasi 3 Garis Pusat

: CL = C

Garis Kendali Atas

: BKA = C + 3

30

C

Laporan Tugas Akhir


Garis Kendali Bawah

: BKB = C – 3

C

f) Membuat Garis batas kendali Batas kendali yang banyak digunakan adalah batas kendali Shewart diagram terbentuk sederhana seperti dibawah ini:

BKA C BKB Gambar 3.1.2 Batas Kendali Shewart

3. Diagram Sebab Akibat Diagram

sebab

akibat

digunakan

untuk

mengidentifikasi

dan

menganalisis suatu masalah yang pernah terjadi. Diagram ini disebut sebagai diagram tulang ikan (Fishbone Diagram). Alat ini pertama kali dikembangkan oleh seorang pakar kualitas jepang yaitu Kaoru Ishkawa pada tahun 1953 (Gaspersz, 1998). Pada umumnya ada lima faktor utama yang perlu diperhatikan dalam penyusunan diagram. Faktor-faktor tersebut merupakan faktor yang mempengaruhi mutu produk.

31

Laporan Tugas Akhir


Pada dasarnya menurut Gaspersz diagram sebab akibat dipergunakan untuk kebutuhan sebagai berikut: •

Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah.

•

Membantu mambangkitkan ide untuk solusi suatu masalah.

•

Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta.

Langkah-langkah yang diambil dalam penyelesaian masalah dengan diagram sebab akibat sebagai berikut: 1. Menyiapkan sesi Sebab akibat 2. Mengidentifikasi akibat 3. Mengidentifikasi berbagai kategori sebab utama. 4. Menemukan sebab-sebab potensial dengan cara sumbang saran. 5. Mengkaji kembali setiap kategori sebab utama.

32

Laporan Tugas Akhir Buana

Universitas Mercu

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Gambaran Umum Perusahaan 4.1.1 Sejarah dan Latar Belakang Perusahaan PT. Mulia Glass merupakan salah satu anak perusahaan dari PT. Mulia Industrindo. PT. Mulia Industrindo awalnya bernama PT. Mulia Indoland yang didirikan pada tanggal 5 November 1986 berdasarkan akta No. 15, kemudian diperbaiki menjadi akta No. 7 tanggal 6 Mei 1987 yang dibuat dihadapkan notaris Liliani Handaawaty Tamzil, S.H dan disetujui Mentri Kehakiman Republik Indonesia pada tanggal 25 Mei 1987 melelui keputusan Menteri No C2-3936.HT.01.01.Th.1987 di Jakarta. Perusahaan lalu didaftarkan pada kantor Pengadilan Negri Jakarta Selatan dengan nomor 502/Not/1987/PN.JKT.SEL pada tanggal 8 juli 1987 dan telah diumumkan dalam berita RI pada tanggal 18 Mei 1990 Nomor 40, tambahan nomor 1816. Nama PT. Mulia Indoland diubah menjadi PT. Mulia Industrindo di Jakarta pada tanggal 6 Agustus 1993, berdasarkan akta nomor 47, dihadapkan notaris Rachmad Santoso, S.H dan disetujui Menteri Kehakiman Republik Indonesia pada tanggal 24 Agustus 1993 melalui Keputusan Menteri nomor C2-7507.III.01.01.Th.1993. lalu

33

Laporan Tugas Akhir Buana didaftarkan

pada

Universitas Mercu

kantor

Pengadilan

Negeri

Jakarta

Selatan

dengan

nomor

1129/Not/HKM/1993?PN.JKT.SEL. pada tanggal 1 September 1993 dan telah diumumkan dalam berita RI pada tanggal 19 Oktober 1993 nomor 84, tambahan nomor 4924. PT. Mulia Glass berdiri pada tanggal 6 Oktober 1989 di Jakarta berdasarkan akta notaris Ariany Lamoen Redjo, SH. Nomor 46, dan disetujui Menetri Kehakiman Republik Indonesia pada tanggal 13 Maret 1990 melalui keputusan Menteri Kehakiman Republik Indonesia pada tanggal 13 Maret 1990 melalui Keputusab Menteri nomor C21406.HT.01.01.Th.1990. perusahaan lalu didaftarkan pada kantor Pengadilan Negeri Jakarta

Selatan

dengan

Nomor

265/Not/1990PN.JKT.SEL.

dan

266/Not/1990/PN.JKT.SEL pada tanggal 5 April 1990. pada tanggal 18 Mei 1990 hal ini diumumkan dalam berita RI Nomor 40 dengan tambahan Nomor 1820. kemudian pada tanggal 19 Mei 1990 dikeluarkan Surat Persetujuan Penanaman Dalam Negeri dengan Nomor 450/1/PMDN/1990, dan ijin BKPM PT. Mulia Glass dikeluarkan pada tanggal 13 Oktober 1990 berdasarkan surat Nomor 593/SK.321-BPKMD/1990. PT. Mulia Industrindo memiliki dua anak perusahaan yang bergerak dibidang produksi keramik dan produksi kaca baik untuk pasar dalam negeri maupun luar negeri. Anak perusahaan yang bergerak dibidang keramik adalah PT. Mulia Keramik Indah Raya yang memproduksi keramik baik untuk lantai maupun untuk dinding dengan kualitas ekspor. Sedangkan anak perusahaan yang bergerak dalam bidang industri kaca adalah PT. Mulia Glass yang memiliki dua divisi, yaitu Float Division yang memproduksi kaca lembaran dan Countainer Division yang memproduksi kaca botol dan kaca Glass Block.

34


Universitas Mercu

PT. Mulia Glass Float Division memiliki tiga unit produksi yang semuanya menghasilkan kaca lembaran yaitu: 1. Float 1, yaitu beroperasi sejak Agustus 1992 dan telah mengalami rebuild pada tahun 2000, yang memproduksi kaca lembaran Clear dan warna. 2. Float 2, yang beroperasi sejak Januari 1996, yang memproduksi kaca lembaran warna. 3. Float 3, yang beroperasi seak Mei 1997, yang memproduksi kaca lembaran Clear.

4.1.2

Sistem Manajemen Perusahaan PT. Muliaglass Float Diviasion telah memperoleh sertifikat ISO 9002 dan saat ini

sedang dalam proses untuk memperoleh sertifikat ISO versi 2000. kualitas sumber daya manusia yang memiliki harus menjadi perhatian penting dari perusahaan. Untuk menarik tenaga kerja yang tepat sesuai dengan bidangnya, maka dilakukan penerimaan dan penyeleksi lamaran yang masuk. Perusahaan juga mencari melalui lembaga penyedia tenaga kerja dan pihak perguruan tinggi atau lembaga pendidikan. PT. Muliaglass Float Division memiliki Departemen Trainning and Develoment yang dibantu oleh beberapa tenaga kerja asing. Departemen ini memberikan trainning atau pelatihan internal dan eksternal bagi tenaga kerja yang telah direkrut, seperti peningkatan keterampilan dan pembinaan karier. Trainning ini bertujuan untuk meningkatkan sumber daya manusia yang dimiliki oleh PT. Muliaglass Float Devision berlangsung kurang lebih 2 minggu. Persyartan untuk tenaga kerja di PT. Muliaglass Float Devision adalah sebagai berikut:

35


Universitas Mercu

1. Operator, pendidikan minimum SLTA, mampu berbahasa Inggris, memiliki basic skill dan kepribadian yang baik. 2. Foremen atau Leader, pendidikan minimum SLTA atau D3, mampu berbahsa Inggris, memiliki basic skill dan dasar-dasar kepemimpinan. 3. Administrasi, pendidikan minimum D3 atau S1. 4. Supervisor, pendidikan minimum D3 atau S1, mampu berbahasa Inggris, memliki Interpersonal skill, menguasai manajemen dan teknik komunikasi. 5. Superitendent, pendidikan minimum S1 atau S2, mampu berbahasa Inggris, menguasai manajemn, teknik produksi teknik negosiasi. 6. Head Of Departemen, pendidikan minimum S1 atau S2. 7. Manager, pendidikan minimum S1 atau S2. Sampai saat ini PT. Muliaglass Float Division memiliki tanaga kera secara keseluruhan (Float 1, 2 dan 3) sekitar 3000 orang dengan 85% pria. Tenaga kera lapangan semuannya pria dan dibagi dalam 4 grup yang bertugas dalam 3 shift dengan 1 grup sebagai pengganti. Pengaturan jam kerja untuk setiap shift adalah sebagai beikut: •

Shift 1, pkl 07.00-15.00

•

Shift 2, pkl 15.00-23.00

•

Shift 3, pkl 23.00-07.00

Sistem kera dilakukan dengan metode rotasi atau bergilir sehingga setiap grup akan mendapatkan jam krja shift 1, shift 2 dan shift 3 atau sebagai grup pengganti. Rotasi dilakukan setiap minggu dan grup mendapat satu hari libur dalam seminggu tersebut. Selain tenaga kerja dengan sistem shift, terdapat juga tenaga kerja non-shift yang merupakan tenaga kera dikantor pabrik. Jam kerja untuk non-shift adalah sebagai berikut:

36

Laporan Tugas Akhir Buana •

Universitas Mercu

Non-shift, Senin-jim’at : pkl 08.30-16.30 Sabtu

: pkl 08.30-13.30

PT. Muliaglass Float Division uga memberikan cuti selama 12 hari dalam setahun bagi seluruh karyawan. Upah minimum karyawan di PT. Multiglass Float Division besarnya melebihi UMR (Upah Minimum Kerja) yang ditentukan untuk daerah Jawa Barat. Meskipun pemerintah mengeluarkan ketentuan baru mengenai UMR untuk daerah Bekasi. PT. Muliaglass Float Division sudah melakukan penyesuaian upah karyawannya. Sistem pembayaran upah karyawan dilakukan dengan 2 cara yaitu: •

Secara harian, upah dibayar pada pertengahan bulan

•

Bulanan, upah dibayar pada akhir bulan. Selain upah tetap, karyawan juga berhak menerima upah lembur dan premi. Upah

lembur dibayar jika am karyawan melebihi am kerja yang telah ditentukan, sedangkan premi dihitung berdasarkan kehadiran dan shift. PT. Muliaglass Float Division juga memberikan bonus tahunan, tunjangan hari raya dan santunan bagi karyawan yang menikah atau meninggal. Santunan ini berlaku bagi karyawan dan keluarga. PT. Muliglass Float Diviasion uga memberikan sejumlah fasilitas bagi karyawan, antara lain: •

Jamsostek, ditanggung 2% oleh karyawan dan sisanya oleh perusahaan. Jamsostek terdiri dari aminan kecelakaan kerja, aminan hari tua dan aminan kematian.

37

Laporan Tugas Akhir Buana •

Universitas Mercu

Sarana kesehatan, berupa klinik dan Dokter didalam kawasan pabrik. Bagi karyawan yang jabatannya setara dengan General Employeed, diberikan aminan pemeliharaan kesehatan yang berlaku bagi karyawan itu sendiri dan keluarganya.

•

Asuransi, yang ditanggung sepenuhnya oleh perusahaan.

•

Makan, yang disediakan dikantin dan warung yang bwerada dikawasan pabrik.

•

Seragam, yang meliputi pakaian kerah, helm, masker, sepatu dan sarung tangan.

•

Lembaga serikat Pekerja.

•

Sarana ibadah

•

Sarana olah raga

•

Sarana transportasi, yang berupa jemputan bagi karyawan.

4.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan PT. Muliaglass Float Division dipimpin oleh seorang Direktur yang membawahi seorang General Manager dan membawahi 7 orang manager atau kepala bagian. Selain itu bagian Manufacturing atau produkai, masih ada 6 bagian lain yang disebut bagian Support, yaitu Engineering, Technical, Service, Logistic, Purchasing, Personalia dan Accounting. Untuk bagian Accounting, Manager atau kepala bagiannya bertanggung jawab langsung kepada Dirktur. Struktur organisasi PT. Muliaglass Industrindo dapat dilihat pada gambar 3.1.3.1 dan struktur organisasi PT. Muliaglass Float Division dapat dilihat pada gambar 3.1.3.2.

38


PT. Mulia Industrindo

Universitas Mercu

RUPS

Dewan Komisaris

DIREKSI Perencanaan & Pengembangan Usaha

Divisi Pemasaran dan Niaga

Internal Audit

Divisi Keuangan & Investasi

Divisi SDM & Urusan Umum

Keuangan

Pengembangan & Pelatihan SDM

Riset Pasar

Akutansi & Sistem Informasi

Hukum & Hubungan Masyarakat

Penjualan & Distribusi

Investasi

Hubungan Industrial

Pemasaran & Promosi

Domestik

PT. Muliaglass

Internasional

PT. Mulia Keramik Indah Raya

Gambar 4.1.3.1 Struktur Organisasi PT. Mulia Industrindo

39

Administrasi Pengajian Kesejahtraan Karyawan


Universitas Mercu

4.1.4 Visi dan Misi Perusahaan Motto dari PT. Muliaglass Float Division adalah “Membentuk budaya mutu”. PT. Muliaglass Float Division sangat memperhatikan perkembangan baik dalam industri maupun keseahteraan pegawai. Para pegawai dituntut untuk berperan serta dalam meningkatkan mutu produk. Para pegawai yang berprestasi dalam meningkatkan mutu produksi maupun dalam meminimalkan biaya produksi akan mendapatkan penghargaan. Untuk meningkatkan mutu produksi dan meminimalkan biaya produksi maka PT. Muliaglass Float Division telah memiliki visi dan misi. Visi dan misi untuk periode 20012007 dai PT. Muliaglass Float Division adalah sebagai berikut: •

Visi I : Menjadi produsen kaca yang diprioritaskan oleh pelanggan. Misi 1 : Menjadi produsen dengan biaya terendah. Misi 2 : Memperbaiki mutu produk secara terus-menerus. Misi 3 : Memperbaiki mutu pelayanan terhadap pelanggan secara terus-menerus.

•

Visi II : Menadi perusahaan yang solid dan sehat, yang dapat memberikan hasil investasi yang memadai bagi para pemegang saham. Misi 1: Meningkatkan kualitas porto polio pelanggan. Misi 2: Mengurangi ketergantungan terhadap bisnis (Raw Glasas) dengan diversifikasi kearah industri hilir yang lebih menguntungkan. Misi 3: Menciptakan aliansi bisnis yang dapat meningkatkan kualitas struktur permodalan (Capital Struktur) perusahaan.

40


Universitas Mercu

4.1.5 Lokasi dan Tata Letak Pabrik kantor pusat dan pabrik PT. Muliaglass Float Division terletak didalam kompleks Mulia Industri PT. Muliaglass Float Division, yaitu di Jl Mulia Industri Selatan. Kompleks PT. Mulia Industrindo ini berada di Jl Raya Tegal Gede, Lemah abang, Kecamatan Cibitung, Cikarang Bekasi Jawa Barat. Jalan masuk kompleks berada dibagian timur yang berbatasan dengan jalan Raya Tegal Gede, sedangkan bagian barat berbatasan dengan pemukiman penduduk Kabupaten Lemah Abang dan sawah. Dan bagian selatan berbatasan dengan jalan tol JakartaCikampek. Area kompleks PT. Mulia Industrindo memiliki luas tanah sebesar 160 hektar dengan luas bangunan 90 hektar, bangunan yang ada dikompleks ini terdiri dari kantor dan pabrik PT. Mulia Keramik Indah Raya dan PT. Muliaglass Float Division dan Countainer Division.

4.1.6 Produk Yang Dihasilkan Perusahaan Produk kaca yang dihasilkan oleh PT. Muliaglass Float Division dapat dibedakan menjadi dua bagian yaitu: 1. FLINE (clear float glass with exellent transmittance and transparency) Adalah kaca bening hasil pengembangan (float) dengan kedua permukaan yang rata, bersih dan bebas distorsi sehingga memberikan tingkat transmisi yang sangat tinggi dan bayangan yang sempurna. Kaca fline biasanya digunakan untuk exterior dan interior pada bangunan gedung, perlatan rumah tangga, kaca-kaca pengaman untuk pemakaian khusus dan dinding kaca.

41


Universitas Mercu

2. KACA WARNA Kaca warna merupakan kaca hasil pengembangan (floaat) yang telah berdiri dan dicampur bahan pewarna. Kaca ini mempunyai kemampuan untuk menyerap sekitar 55% cahaya matahari sehingga akan memmberikan rasa nyaman, karena cahaya yang menyilaukan dapat dikurangi. Kaca warna juga digunakan untuk exterior dan interior bangunan dan dekorasi. Contoh dan tipe produk kaca warna yang dihasilkan oleh PT. Muliaglass Float Division adalah sebagai berikut: 

Kaca warna BR (Brown)



Kaca warna EG ( Euro Green)



Kaca warna DB (Dark Blue)



Kaca warna DG (Dark Grey)



Kaca warna LN (Light Green)

4.2 Diagram Alir Proses Produksi Kaca Proses produksi kaca lembaran di PT. Muliaglass Float Division ini terdiri dari dua bagian besar yaitu: Hot End dan Cold End Area. 4.2.1 Hot End 1. Batch Plant. Bagian ini menimbang dan mencampur bahan baku serta mengirimnya ke bagian furnance. Penimbangan bahan baku sangat penting karena kualitas produk kaca yang dihasilkan sangat mempengaruhi oleh komposisi bahan baku.

42


Universitas Mercu

2. Furnance Pada bagian ini bahan baku yang telah dicampur kemudian dipanaskan sampai mencapai titik lelehnya sehingga melebur dan bereaksi membentuk kaca cair. 3. Tin Bath Pada bagian ini temperatur kaca diturunkan secara bertahap sehingga kaca menjadi padat dan keras. 4.2.2 Cold End Area 1. Annealing Lehr Pada bagian ini temperatur kaca diturunkan secara berrtahap sehingga kaca menjadi padat dan keras. 2. Cutting Line Pada bagian ini lembaran yang berbentuk dipotong dengan ukuran tertentu sesuai dengan pesanan konsumen. 3. Packaging Kaca yang sudah dipotong lalu dikemas didalam peti yang dilengkapi peredam benturan. Proses poddksi kaca yang dilakukan di PT. Muliaglass Float Division di bagi menjadi dua bagian, seperti terlihat pada gambar dibawah ini :

43


Universitas Mercu

1 Raw Material Handling 2 3

Batch Plant

4

5 Furnance 6 Tin Bath 7 Annealling Lehr

Keterangan: 1. Bahan baku utama 2. Bahan baku yang terukur kandungan dan kelembabbannya 3. Bahan baku penunjang. 4. Cullet 5. Bahan baku yang telah tercampur homogen 6. Kaca cair (molten glass) 7. Kaca cair yang telah tercetak 8. Kaca lembaran padat 9. Kaca lembaran yang telah dipotong 10. Kaca lembaran yang siap dikirim

8 Cutting Line 9 Packaging 10

Gambar 4.2 Diagram Alir Proses Produksi di PT. Muliaglass Float Division

44


Universitas Mercu

4.3 Sistem Produksi Kaca 4.3.1 Raw Material Handling Bahan baku yang sudah dibeli secara langsung dibawa kehopper tetapi dipriksa terlebih dahulu oleh bagian Central Raw Material. Dibagian bahan baku dipriksa kadar airnya, ukurannya dan Chemical Compotition (chemical properties) apakah memenuhi standar atau tidak. Pemeriksaan dilakukan oleh bagian (TQA). Ukuran harus sesuai dengan standar, karena bila terlalu besar menyebabkan proses pembakaran terlalu lama, tetapi jika terlalu kecil senyawa ini akan terbawa udara seperti debu. Setelah diperiksa barulah ditaruh digudang penyimpanan. Bentuk gudangnya curah atau tertutup agar tidak terkena air hujan, selain itu ada juga yang disispkan dalam bentuk Pack Bag. Bahan baku disimpan didalam gudang bisa sampai 2 tahun dan untuk cadangan minimal 1 bulan. Bahan baku yang disimpan tidak mengalami perubahan kimiawi, tetapi ada beberapa bahan baku seperti soda ash, salt cake, dan sodium mirat dapat mengumpal karena memiliki sifat higroskopis atau menyerap air.

4.3.2 Batch plant Batch plan merupakan tahap proses terpenting dalam menentukan kualitas dan mutu kaca yang akan dihasilkan. Pada tahap ini bahan baku disiapkan dengan cara •

feeding Material

•

Penimbangan

•

Maxing

45

5

Soda Ash

4

Dolomite

3

Feld Spar

2

Selt Cake

1

Almunium Hidrokakia

Air

SILO 6

Silica Sand

Universitas Mercu

Lime Stone


7

Motor

Campuran Batch dengan kadar air 5%

Cullet

MIXER

Masuk kebagian Furnance

Gambar 4.3.2 Proses pada Batch Plant

46


Universitas Mercu

4.3.2.1 Feeding Material Feeding Material adalah pengisian material dari gudang ke Silo. Material dari gudang bahan baku disiapkan kedalam hopper, lalu diangkut dengan Bucket Elevator atau Conveyor. Pada flot 2 ada tiga buah hopper. Bahan baku dari hopper 1 dan 2 dibawa ke Silo dengan menggunakan Bucket Elevator, sedangkan hopper 3 menggunakan Belt Conveyor. Kemudian dari soli diangkut lagi untuk dimasukkan kedalam tempat penimbangan dengan menggunakan screw Conveyor (untuk pasir dan cullet) dan belt conveyor (untuk bahan baku selain pasir dan cullet). Hopper 1 digunakan untuk penampungan sementara columite, salt cake, sodium nitrat, lime stone, feldspar dan amunium hidroksida. Untuk hopper 2: dolomite dan soda ash. Sedangkan hopper 3 untuk silica sand. Pengangkutan umum dan pengisian bahan baku ini dilakukan setiap pagi kecuali untuk silica sand dan dolomite yang diangkut secara kontinu.

4.3.2.2 Penimbangan Ada 2 jenis metode penimbangan, antara lain: •

Metode Fill In, yaitu jumlah bahan baku pada saat material masuk kedalam timbangan.

•

Metode Fill Out, yaitu jumlah bahan baku diukur pada saat material keluar timbangan. Metode penimbangan bahan baku yang dipakai pada Batch Point adalah metode

Fill Out. Caranya adalah dengan mengukur laju alir keluaran bahan baku tersebut. Metode penimbangan Fill Out memberikan hasil yang lebih teliti bila dibandingka

47


Universitas Mercu

dengan metode Fill In, karena dengan metode Fill Out bahan baku yang mungkin menempel pada timbangan tidak mempengaruhi hasil penimbangan. Penimbangan dilakukan secara otomatis dengan menggunakan pengontrolan komputer namun kadang-kadang juga penimbangan secara manual apabila terjadi keruskan alat penimbangan secara manual sangat dan tidak efesien karena memerlukan banyak tenaga kerja.

4.3.2.3 Mixing Mixing adalah percampuran yang sudah ditimbang sesuai dengan ketentuan yang diinginkan. Bahan baku yang keluar dari timbangan langsung dimasukkan kedalam mixer. Proses pencampuran pada mixer sangat penting karena pencampuran yang tidak sempurna akan menyebabkan kaca yang dihasilkan bersifat homogen. Jumlah bahan baku yang dimasukkan kedalam mixer tidak boleh sama dengan kapasitas mixer karena ika mixer diisi terlalu penuh maka waktu pengadukan yang diperlukan untuk membuat bahan baku menjadi homogen akan lebih lama. Jumlah bahan baku yang boleh dimasukkan kedalam mixer adalah 75-80% dari kapasitas mixer. Pada mixer dilakukan pengecean kadar air atau kelembaban bahan baku secara keseluruhan dengan cara otomatis maupun manual. Material yang diperiksa kelembabannya yaitu Silica sand, Limestone, dan Sodium nitrat. Kelembaban bahan baku ini harus sekitar 5% maka bahan baku harus ditambah air. Mixer yang digunakan memiliki kapasitas 6 ton, tetapi biasanya dengan kapasitas (4 - 4,5 ton).

48


Universitas Mercu

4.3.2.4 Batch Plant Quality Objective Sasaran mutu dari departemen Batch Plant adalah menjaga operasional agar stabil dengan mengurangi troubel sekecil mungkin dan meningkatkan produktivitas kerja. Menjaga kualitas batch yang baik sesuai dengan standar sehingga meningkatkan efesien dan mutu produksi yang dihasilkan, yaitu dengan cara: 1. Melakukan pengukuran grain size material 2. melakukan pengecekkan moisture dan homogenitas batch. •

Batch mixer min 5,1%, max 5,4% setiap 2 jam sekali

•

Batch charger min 4,8%, max 5% setiap 2 jam sekali

•

Control Im HCI (WB) min 57%, max 59% perhari

•

Control Im In H 2 O (WB) min 76%, max 78% perhari

4.3.3 Furnace Pada furnace ini terjadi operasi regenerasi dimana udara panas dari api pembakar memberikan panasnya ketika kaca air lalu mengalir melalui sisi ruangan dinding dari finance yang dilewatinya. Setelah 20 menit, maka siklus ini akan berbalik arah dimana bahan bakar akan melewati ruangan dinding furnance yang sudah panas tersebut. Bahan bakar yang melewati ruangan dinding akan terpanaskan sehingga temperatur nyalanya akan menjadi lebih tinggi. Hal ini dapat menghemat bahan bakar sampai sekitar 20%. Ruangan dinding yang terpanaskan diatas tersebut dengan ruangan regenerasinya. Pada bagian furnace bahan baku yang telah tercampur akan dipanaskan sampai mencapai titik leburnya sehingga bahan baku tersebut melebur dan bereaksi membentuk kaca cair. Pada furnace terjadi lima proses yaitu:

49


Universitas Mercu

1. Proses Charging 2. Peoses Melting 3. Proses Refining 4. Proses Cooling 5. Proses Working End 1. Proses Charging Pada proses charging bahan baku dari hooper furnance dimasukkan kedalam furnance dengan bantuan cheker. Hooper furnance tersebut dipasang untuk menjaga kuantitas dari proses produksi 2. Proses Melting. Pada proses melting bahan baku dilebur dengan temperatur yang lebih tinggi. Bagian melting terdiri dari 6 port yang berada dari temperaturnya yang bekerja bergantian setiap 20 menit. Port 1-5 ada dua burner yang dipakai untuk membakar dan pada port 6 hanya ada satu burner. Temperatur tertinggi adalah pada port 4 yang disebut hot spot, yaitu sekitar 1.580 °C. 3. Proses Refining. Proses refining untuk membebaskan gelembung-gelembung udara yang tersisa dalam kaca, yaitu sekitar 5%. Temperatur pada bagian refining adalah sekitar 1445 °C – 1515 °C. bagian ini juga dilengkapi dengan termokopel pada bagian atas dan bawah masing-masing dua buah. 4. Proses Colling Dibagian colling temperatur kaca diturunkan sampai suhu sekitar 1110 °C. Alat yang digunakan adalah Waist Cooler yang berfungsi untuk:

50


Universitas Mercu

1. pendinginan cairan dengan menggunakan sirkulasi air. 2. mengatur arus panas cairan sehingga terjadi arus balik. Waist cooler ini berupa pipa pipih yang terbuat dari stainless, diisi dengan air pendingin, dan dilengkapi dengan stirer yang digunakan memakai paddle dan memiliki kecepatan 12 – 18 rpm. 5. Proses Working End Pada proses working end dilakukan pengkondisian kaca supaya siap dicetak atau dimasukkan kedalam Tin Bath. Pada tahap ini kaca sudah homogen baik secara fisik maupun kimia. Namun temperatur kaca tidak stabil dan masih terlalu tinggi, sehingga perlu dilakukan penurunan temperatur. Untuk menurunkan temperatur digunakan pin cooler, dengan tebal 4 inci dan menggunakan air sebagai pendingin. Pada working end terdapat termokopel diatas dan dibawah masing-masing dua buah. Udara dari Blower

P2

P3

P4

P5

P6

Material & Culler

Changer

P1

Strirer

Rether

Melter

P1

P2

P3

P4

P5

Working end

P6

Udara dari Blower

Gambar 4.3.3 Proses pada Furnance (tampak dari atas) 51

Canal


Universitas Mercu

4.3.4 Tin Bath kaca cair yang keluar dari furnace yang akan masuk kedalam Tin Bath memiliki temperatur sekitar 1100 °C dimana kaca tersebut mulai mengeras tetapi masih berbentuk cairan yang sangat kental. Viskositas kaca pada bagian ini adalah 10 4 poise. Pada Tin Bath dilakukan dua tahap, yaitu: 1. Tahap pencetakan kaca Pada tahap ini dilakukan pengaturan tebal dan lebar dari kaca yang akan dihasilkan sesuai pesanan. Cairan kaca dari furnance masuk ke Tin Bath melelui tweel yang berfungsi untuk mengatur ketebalan kaca yang dilakukan dengan mengatur debit aliran kaca cairan. Tweel yang digunakan ada dua buah yaitu Back Tweel dan front Tweel. Umur dari tweel ini 16 bulan. Semakin lambat laju alirannya, semakin tebal kaca yang dihasilkannya. Pengaturan tebal kaca dapat dilakukan dengan mengatur kecepatan top roll. Semakin tinggi kecepatan top roll semakin tipis kaca yang dihasilkan. 2. Tahap pengkondisian suhu kaca Sebelum masuk ketahap annelling, suhu kaca perlu diturunkan. Pendinginan dilakukan dengan memakai air pendingin yang dilewatkan dalam pipa. Proses pemindahan panas yang terjadi adalah secara radiasi. Suhu kaca yang telah dilewati pendingin ini adalah sekitar 600 °C. proses pendinginan selanjutnya dengan menggunakan udara dingin yang diseprotkan secara tidak langsung. Karena tekanan disini cukup besar, yaitu 0,4 – 0,5 mm watergauge. Jika udara disemprotkan secara langsung maka udara akan membentuk lapisan tipis sehingga kaca yang dihasilkan akan bergaris-garis. Penyemprotan secra langsung juga

52


Universitas Mercu

menyebabkan uda masuk kedalam cairan kaca dan akan membentuk gelembung didalam kaca. Pada bagian ini kaca dihembuskan dengan gas H 2 dan N 2 yang

berfungsi untuk menangkap O 2 yang terdapat dalam cairan kaca O 2 harus dihilangkan karena dapat bercaksi dengan timah,. Reaksi antara timah dan O 2 yang dapat terjadi: 2 Sn + O 2

2 SnO

Sn + O 2

SnO 2

Molten Tin Front Back Tweel Tweel

Pembentukan Kaca Lembaran

Molten Glass 1050 °C

Formed Ribbon

Molten Glass 600 °C

Gambar 4.3.4 Proses pada Tin Bath (tampak dari atas)

53


Universitas Mercu

4.3.5 Annealing Lehr Proses yang terjadi pada annealing lehr adalah sebagai berikut: 1. penurunan temperatur kaca sampai temperatur kamar menggunakan angin yang disemprotkan dengan blower. 2. pengurangan internal strain atau tegangan dalam pada kaca sampai sesuai dengan keinginan. 3. penstabilan struktur mikro dari kaca. Setelah proses Annealing Lehr dapat dilakukan bebrapa proses terhadap kaca, antara lain: •

Glassing, yaitu untuk kaca buram dimana kaca diproses lebih lanjut secara kimiawi atau mekanis

•

Tempering, yaitu kaca dibentuk lagi dengan cara laminating atau dengan temper dan cara untuk keperluan tertentu. Biasanya ini dilakukan untuk kaca mobil dan pelapis yang digunakan biasanya memiliki ketebalan 0,1 mm.

•

Mirror, yaitu proses untuk kaca cermin

Aliran udara pendingin

Hollow Arah kaca

Gambar 4.3.5 Proses Annealing Lehr (penurunan temperatur kaca yang disemprotkan dengan Blower) 54


Universitas Mercu


Hollow Arah kaca

Gambar 4.3.5.1 Proses Annealing Lehr (pengurangan Internal Strain atau tegangan pada kaca)


Arah kaca

Gambar 4.3.5.2 Proses Cooling (Penstabilan Struktur Mikro Kaca)

55


Universitas Mercu

4.3.6 Cutting Line Cuting line merupakan suatu sistem tersendiri yang mampu memotong kaca dalam ketebalan atau bentuk apapun sesuai dengan pesanan. Mata pisau pemotong kaca tersebut terbuat dari intan muda. Pada bagian pinggir kaca terdapat garis bekas putaran top roll pada tin bath sehingga perlu dipotong. Lebar kaca sebelum bagian pinggiran tersebut dipotong atau dibuang disebut gross width dan setelah pinggiran tersebut dipotong disebut netto width. •

Variasi lebar kaca gross width kaca yang dapat dihasilkan oleh tiap float: Float 1 max 152 inci Float 2 max 156 inci Float 3 max 156 inci

•

Variasi lebar kaca netto width untuk setiap float: Float 1 max 144 inci Float 2 max 148 inci Float 3 max 148 inci Sisa pemotongan kaca dan kaca yang memiliki caacat langsung dijatuhkan

kebagian bawah cutting line yang berupa bak terbuka dan dihubungkan ke crusher menjadi cullet yang kemudian dikirim ke silo dengan menggunakan conveyor. 4.3.7 Packing kaca yang telah dipotong kemudian diambil dan disusun dalam peti atau krat yang disebut Box Packing. Macam-macam box packing yang digunakan oleh PT. Mulia Float Division adalah sebagai berikut:

56


Universitas Mercu

•

Cartoon Box, untuk packing kaca yang dikirim kedalam maupun luar negeri.

•

Wooden Box, untuk packing kaca yang dikirim kedalam maupun luar negeri.

•

Steel Pallet, untuk packing yang dikirim kedalam negeri.

Kapasitas box packing untuk kaca yang dikirim kedalam negeri maksimum 2 ton, sedangkan untuk kaca yang akan dieksport kapasitasnya antara (0,2 – 0,5 ton).

4.3.8 Technical and Quality Assurance Bagian technical and quality assurance (TQA) memiliki tugas sebagai berikut: 1. melakukan pemeriksaan dan pengecekan raw material, packing material dan packaging

material.

(TQA)

hanya

menguji

ulang

hasil

pemeriksa

laboratorium. 2. melakukan verfikasi hasil pengecekan berdasarkan standar yang telah ditetapkan. 3. menetukan penerimaan atau penolakan terhadap hasil verfikasi tersebut. 4. memberikan status terhadap barang yang non-confomance, yaitu barang yang tidak sesuai lagi dengan standar yang telah ditetapkan 5. melakukan inpeksi on-line dan off-line inspeksi ternbagi menjadi tiga, yaitu: •

Inspeksi Dark Booth

•

Inspeksi Finish product

•

Inspeksi Dimeja Target (pick up) Random sampling

57


Universitas Mercu

4.4 Jumlah Produksi Pada Bulan April - Mei 2007 Tabel 4.4 Jumlah Produksi Kaca Warna LN Pada Bulan April-Mei 2007

Hari 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Jumlah dipriksa (Kaca Warna)

Jumlah Cacat (Kaca Warna)

23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 736560

2741 2379 2349 2354 2058 2509 3218 3172 3576 3833 3247 4229 3513 3048 4102 3681 4310 3323 4126 3993 2688 3022 3191 3069 2998 3190 3383 3033 3586 2463 2391 98775

Knot 1016 835 713 939 893 998 1164 1198 1505 1647 1408 1553 1436 1066 1492 1186 1389 985 1283 1317 854 1027 980 1017 936 1255 910 763 709 640 632 33746

Inclusion 929 659 650 751 670 763 826 932 988 1182 920 898 970 862 1231 1046 944 854 1001 971 751 815 905 811 744 843 769 691 706 702 661 26445

58

Jenis Cacat Bubble Drips 626 100 746 70 898 47 507 115 392 71 372 319 816 347 778 204 693 344 598 340 576 303 1408 200 861 219 807 281 943 386 917 480 797 1144 780 670 1112 695 866 812 570 487 683 464 800 457 739 470 729 551 492 564 850 830 733 807 684 448 543 537 596 462 22912 13224

LOBB 70 69 41 42 32 57 65 60 46 66 40 60 27 32 50 52 36 36 35 27 26 33 49 32 38 36 24 39 39 41 40 1340


Universitas Mercu

Tabel 4.4.1 Bagan Kendali C total Untuk Produk Kaca Warna LN Pada Bulan April - Mei 2007

Hari 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Jumlah dipriksa (Kaca Warna Ln)

Jumlah Cacat (Kaca Warna Ln)

Persentase Bagian Cacat (%)

Sd

BKA

BKB

23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 736560

2741 2379 2349 2354 2058 2509 3218 3172 3576 3833 3247 4229 3513 3048 4102 3681 4310 3323 4126 3993 2688 3022 3191 3069 2998 3190 3383 3033 3586 2463 2391 98775

12 10 10 10 09 11 14 13 15 16 14 18 15 13 17 15 18 14 17 17 11 13 13 13 13 13 14 13 15 10 10

0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36

0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85

-0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59 -0,59

59


Universitas Mercu

1 Cara Perhitungan 1. Rata-rata bagian cacat Jumlah cacat ∑C C = Jumlah dipriksa = ∑N

C=

98775 = 0,13 = 13 % 736560

2. Menentukan batas-batas kendali menggunakan 2 σ Sd

=

C

=

0,13 = 0,36

BKA = C + 2 . σ

BKB = C - 2 . σ

= 0,13 + (2).(0,36)

= 0,13 - (2).(0,36)

= 0,85

= -0,59

60


Universitas Mercu

61


Universitas Mercu

Tabel 4.4.2 Bagan kendali C untuk cacat Knot pada kaca warna Ln

Hari 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31


Jumlah Cacat (Kaca Warna Ln) Knot


Sd

BKA

BKB

23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 736560

1016 835 713 939 893 998 1164 1198 1505 1647 1408 1553 1436 1066 1492 1186 1389 985 1283 1317 854 1027 980 1017 936 1255 910 763 709 640 632 33746

4,2 3,5 3,0 3,9 3,7 4,2 4,8 5,0 6,3 6,9 5,9 6,5 6,0 4,4 6,2 4,9 5,8 4,1 5,3 5,5 3,5 4,3 4,1 4,2 3,9 5,2 3,8 3,2 2,9 2,6 2,6

0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58

1,502 1,502 1,502 1,502 1,502 1,502 1,502 1,502 1,502 1,502 1,502 1,502 1,502 1,502 1,502 1,502 1,502 1,502 1,502 1,502 1,502 1,502 1,502 1,502 1,502 1,502 1,502 1,502 1,502 1,502 1,502

-0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818 -0,818

62


Universitas Mercu

1 Cara Perhitungan 1. Rata-rata bagian cacat Jumlah cacat Knot ∑C C = Jumlah cacat yang dipriksa = ∑N

C=

33746 = 0,342 = 34,2% 98775


=

C

=

0,342 = 0,58

BKA = C + 2 . σ

BKB = C - 2 . σ

= 0,342 + (2). (0,58)

= 0,342 - (2). (0,58)

= 1,502

= -0,818

63


Universitas Mercu

64


Universitas Mercu

Tabel 4.4.3 Bagan kendali C untuk cacat Inclusion pada kaca warna Ln

Hari 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31


Jumlah Cacat (Kaca Warna Ln) Inclusion


Sd

BKA

BKB

23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 736560

929 659 650 751 670 763 826 932 988 1182 920 898 970 862 1231 1046 944 854 1001 971 751 815 905 811 744 843 769 691 706 702 661 26445

3,9 2,7 2,7 3,1 2,8 3,2 3,4 3,9 4,1 4,9 3,8 3,7 4,0 3,6 5,1 4,4 3,9 3,5 4,2 4,0 4,0 3,4 3,8 3,4 3,1 3,5 3,2 2,9 2,9 2,9 2,7

0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51

1,288 1,288 1,288 1,288 1,288 1,288 1,288 1,288 1,288 1,288 1,288 1,288 1,288 1,288 1,288 1,288 1,288 1,288 1,288 1,288 1,288 1,288 1,288 1,288 1,288 1,288 1,288 1,288 1,288 1,288 1,288

-0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752 -0,752

65


Universitas Mercu

1. Cara Perhitungan 1. Rata-rata bagian cacat Jumlah cacat Inclusion ∑C C = Jumlah cacat yang dipriksa = ∑N

C=

26445 = 0,268 = 26,8% 98775


=

C

=

0,268 = 0,51

BKA = C + 2 . σ

BKB = C - 2 . σ

= 0,268 + (2). (0,51)

= 0,268 - (2). (0,51)

= 1,288

= -0,752

66


Universitas Mercu

67


Universitas Mercu

Tabel 4.4.4 Bagan kendali C untuk cacat Bubble pada kaca warna Ln

Hari 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31


Jumlah Cacat (Kaca Warna Ln) Bubble


Sd

BKA

BKB

23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 736560

626 746 898 507 392 372 816 778 693 598 576 1408 861 807 943 917 797 780 1112 866 570 683 800 739 729 492 850 733 684 543 596 22912

2,6 3,1 3,7 2,1 1,6 1,5 3,4 3,2 2,9 2,5 2,4 5,9 3,6 3,3 3,9 3,8 3,3 3,2 4,6 3,6 2,4 2,8 3,3 3,1 3,0 2,0 3,5 3,0 2,8 2,2 2,4

0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48

1,191 1,191 1,191 1,191 1,191 1,191 1,191 1,191 1,191 1,191 1,191 1,191 1,191 1,191 1,191 1,191 1,191 1,191 1,191 1,191 1,191 1,191 1,191 1,191 1,191 1,191 1,191 1,191 1,191 1,191 1,191

-0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729 -0,729

68


Universitas Mercu

1. Cara Perhitungan 1. Rata-rata bagian cacat Jumlah cacat Bubble ∑C C = Jumlah cacat yang dipriksa = ∑N C=

22912 = 0,231 = 23,1% 98775


=

C

=

0,231 = 0,48

BKA = C + 2 . σ

BKB = C - 2 . σ

= 0,231 + (2). (0,48)

= 0,231 - (2). (0,48)

= 1,191

= -0,729

69


Universitas Mercu

70


Universitas Mercu

Tabel 4.4.5 Bagan kendali C untuk cacat Drips pada kaca warna Ln

Hari 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31


Jumlah Cacat (Kaca Warna Ln) Drips


Sd

BKA

BKB

23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 736560

100 70 47 115 71 319 347 204 344 340 303 200 219 281 386 480 1144 670 695 812 487 464 457 470 551 564 830 807 448 537 462 13224

0,42 0,29 0,19 0,48 0,29 1,34 1,46 0,85 1,44 1,43 1,27 0,84 0,92 1,18 1,62 2,02 4,81 2,81 2,92 3,41 2,04 1,95 1,92 1,97 2,31 2,37 3,49 3,39 1,88 2,46 1,94

0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36

0,853 0,853 0,853 0,853 0,853 0,853 0,853 0,853 0,853 0,853 0,853 0,853 0,853 0,853 0,853 0,853 0,853 0,853 0,853 0,853 0,853 0,853 0,853 0,853 0,853 0,853 0,853 0,853 0,853 0,853 0,853

-0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587 -0,587

71


Universitas Mercu

1. Cara Perhitungan 1. Rata-rata bagian cacat Jumlah cacat Drips ∑C C = Jumlah cacat yang dipriksa = ∑N C=

13224 = 0,133 = 13,3% 98775


=

C

=

0,133 = 0,36

BKA = C + 2 . σ

BKB = C - 2 . σ

= 0,133 + (2). (0,36)

= 0,133 - (2). (0,36)

= 0,853

= -0,587

72


Universitas Mercu

73


Universitas Mercu

Tabel 4.4.6 Bagan kendali C untuk cacat Lobb pada kaca warna Ln

Hari 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31


Jumlah Cacat (Kaca Warna Ln) Lobb


Sd

BKA

BKB

23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 23760 736560

70 69 41 42 32 57 65 60 46 66 40 60 27 32 50 52 36 36 35 27 26 33 49 32 38 36 24 39 39 41 40 1340

0,29 0,29 0,17 0,17 0,13 0,23 0,27 0,25 0,19 0,27 0,17 0,25 0,11 0,13 0,21 0,21 0,15 0,15 0,14 0,11 0,11 0,14 0,20 0,13 0,15 0,15 0,10 0,16 0,16 0,17 0,16

0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11

0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233

-0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207 -0.207

74


Universitas Mercu

1. Cara Perhitungan 1. Rata-rata bagian cacat Jumlah cacat Lobb ∑C C = Jumlah cacat yang dipriksa = ∑N C=

1340 = 0,013 = 1,3% 98775


=

C

=

0,013 = 0,11

BKA = C + 2 . σ

BKB = C - 2 . σ

= 0,013 + (2). (0,11)

= 0,013 - (2). (0,11)

= 0,233

= -0,207

75


Universitas Mercu

76


Universitas Mercu

4.5 Diagram Pareto Berdasarkan hasil perhitungan pada peta kendali C maka dapt diketahui bahwa ada beberapa titik yang berada diluar batas-batas kendali. Hal ini menunjukkan bahwa proses produksi ini tidak terkendali, untuk itu perlu diadakan tindakan perbaikan untuk mengendalikan proses tersebut. Dalam penulisan tugas akhir ini akan dicoba merancang tindakan perbaikkan untuk mengendalikan proses produksi. Untuk dapat mengendalikan proses tersebut terlebih dahulu harus diketahui urutan jenis cacat produk. Dengan mengetahui urutan jenis cacat produk tersebut dapat dilihat pada tabel di bawah ini, dimana tabel menunjukan perhitungan untuk pembuatan diagram pareto.

Tabel 4.5.1 Data Jumlah Produk Cacat No

Jenis Cacat

Jumlah

Komulatif

Persen (%)

Komulatif (%)

1

Knot

33746

33746

34.5

34.5

2

Inclusion

26445

60191

27.1

61.6

3

Buble

22912

83103

23.5

85.1

4

Drips

13224

96327

13.5

98.6

5

LOBB

1340

97667

1.4

100

Jumlah

97667

100

77


Universitas Mercu

120

40000 35000 30000 25000 20000 15000 10000 5000 0

100 80 60 40

Series2 Series1 Series3 Series4

20 0 A

B

C

D

E

Gambar 4.5.2 Diagram Pareto Keterangan: A : Knot B: Incusion C: Buble D: Drips E: Lobb

4.6 Diagram Sebab – Akibat (Fishbone Diagram) Dalam mencari suatu masalah yang mempengaruhi karekteristik mutu dari suatu produksi, dapat menggunakan diagram sebab akibat. Dengan diagram ini dapat diketahui faktor-faktor yang menjadi penyebab dari masalah yang ada. Berdasarkan data yang ada, data cacat tertinggi yaitu pada proses Knot. Adapun penyebab cacat dari hasil penelitian yang dilakukan dapat dilihat pada diagram sebab-akibat yang telah diuraikan pada setiap cacat yang terjadi pada produk. 78


Universitas Mercu

Material

Lingkungan SEBAB

Kurang lebur

AKIBAT

panas Sirkulasi udara

Silica Sand rendah

Serpihan kaca

Temperatur

Lantai kotor

Warna

Knot

Belum matang Tidak stabil

Tunjangan

Tidak rutin Setting

Pengarahan Kerja

Upah pengalaman

Daya tahan cara kerja

Keahlian Lelah

Umur

Tidak disiplin Perawatan

Emosi sakit

Methode

Mesin

Manusia

Gambar 4.6.1 Sebab-Akibat Cacat Mutu Knot

79


Universitas Mercu

Material

Lingkungan SEBAB

Kurang dilebur Batu Quartz Kurang sempurna

Sirkulasi udara Panas Serpihan kaca

Metal Batch

Lantai kotor

Warna

Inclusion


Tunjangan

Tidak rutin Setting

Pengarahan Kerja

Upah pengalaman


Keahlian Lelah

Umur


Emosi sakit

Methode

AKIBAT

Mesin

Manusia

Gambar 4.6.2 Sebab-Akibat Cacat Mutu Inclusion

80


Universitas Mercu

Material

Lingkungan SEBAB

Kurang sempurna Metal Batch Tidak stabil

Sirkulasi udara kurang Panas

Molten Glass

Serpihan kaca Lantai kotor

Warna

Bubble


Tunjangan

Tidak rutin Setting

Pengarahan Kerja


Upah pengalaman Keahlian Lelah

Umur


Emosi sakit

Methode

AKIBAT

Mesin

Manusia

Gambar 4.6.3 Sebab-Akibat Cacat Mutu Bubble

81


Universitas Mercu

Material

Lingkungan SEBAB

Kurang sempurna Roll Mark

AKIBAT

Sirkulasi udara kurang Panas Kualitas

Serpihan kaca

Kurang

Lantai kotor

Tidak stabil

Tunjangan

Tidak rutin Setting

Pengarahan Kerja

Upah pengalaman


Keahlian Lelah

Umur


Drips

Emosi sakit

Methode

Mesin

Manusia

Gambar 4.6.4 Sebab-Akibat Cacat Mutu Drips

82


Universitas Mercu

Material

Lingkungan SEBAB

Kurang sempurna Batu Quartz Kurang sempurna

Sirkulasi udara kurang Panas

Metal Batch

Serpihan kaca Lantai kotor

Warna

Lobb


Tunjangan

Tidak rutin Setting

Pengarahan Kerja

Upah pengalaman


Keahlian Lelah

Umur


Emosi sakit

Methode

AKIBAT

Mesin

Manusia

Gambar 4.6.5 Sebab-Akibat Cacat Mutu Lobb

83

Laporan Tugas Akhir


BAB V ANALISA DAN PEMBAHASAN 5.1 Analisa Implementasi Peta Kendali C Analisa implementasi pada peta kendali C dapat dilihat dibawah ini: 1. Hasil Perhitungan Dalam Peta Kendali C (total) a. BKA

= 0,85 (85 %)

b. C

= 0,13 (13 %)

c. BKB

= -0,59 (-59 %)

d. Analisa terhadap peta C (total) • Titik diluar batas kendali : tidak ada e. Kesimpulan • Proses dalam kedaan tidak terkendali. • Perlu dilakukan tindakan perbaikan • Terdapat titik-titik didalam batas kontrol • Adanya kelompok dalam bentuk khusus

82

Laporan Tugas Akhir


2. Hasil Perhitungan Dalam Peta Kendali C untuk cacat Knot a. BKA

= 1,502 (150,2 %)

b. C

= 0,342 (34,2 %)

c. BKB

= -0,818 (-81,8 %)

d. Analisa terdapat peta C untuk cacat Knot • Titik diluar batas kendali : tidak ada e. Kesimpulan • Proses dalam kedaan terkendali. • Tidak dilakukan tindakan perbaikan • Terdapat titik-titik didalam batas kontrol • Adanya kelompok dalam bentuk khusus

3. Hasil Perhitungan Dalam Peta Kendali C untuk cacat Inclusion a. BKA

= 1,288 (128,8 %)

b. C

= 0,268 (26,8 %)

c. BKB

= -0,752 (-75,2 %)

d. Analisa terdapat peta C untuk cacat Inclusion • Titik diluar batas kendali : tidak ada e. Kesimpulan • Proses dalam kedaan terkendali. • Tidak dilakukan tindakan perbaikan • Terdapat titik-titik didalam batas kontrol • Adanya kelompok dalam bentuk khusus 83

Laporan Tugas Akhir


4. Hasil Perhitungan Dalam Peta Kendali C untuk cacat Buble a. BKA

= 1,191 (119,1 %)

b. C

= 0,231 (23,1 %)

c. BKB

= -0,729 (-72,9 %)

d. Analisa terdapat peta C untuk cacat Buble • Titik diluar batas kendali : tidak ada e. Kesimpulan • Proses dalam kedaan tidak terkendali. • Tidak dilakukan tindakan perbaikan • Adanya kelompok dalam bentuk khusus

5. Hasil Perhitungan Dalam Peta Kendali C untuk cacat Drips a. BKA

= 0,853 (85,3 %)

b. C

= 0,133 (13,3 %)

c. BKB

= -0,587 (-58,7 %)

d. Analisa terdapat peta C untuk cacat Drips • Titik diluar batas kendali : tidak ada e. Kesimpulan • Proses dalam kedaan tidak terkendali. • Tidak dilakukan tindakan perbaikan • Adanya kelompok dalam bentuk khusus

84

Laporan Tugas Akhir


6. Hasil Perhitungan Dalam Peta Kendali C untuk cacat LOBB a. BKA

= 0,233 (23,3 %)

b. C

= 0,013 (1,3 %)

c. BKB

= -0,207 (20,7 %)

d. Analisa terdapat peta C untuk cacat LOBB • Titik diluar batas kendali : tidak ada e. Kesimpulan • Proses dalam kedaan tidak terkendali. • Tidak dilakukan tindakan perbaikan • Adanya kelompok dalam bentuk khusus

5.2 Analisa dan Pembahasan Penggunaan Diagram Pareto Penggunaan diagram pareto bertujuan untuk mengurutkan jenis cacat dari yang terbesar sampai yang terkecil. Pengurutan ini dilakukan bertujuan untuk mengeetahui jenis-jenis cacat dar yang terbesar hingga yang terkecil. Adapun urutan jenis cacat tersebut antara lain: Knot.Inclusion, Buble Drips, dan LOBB.

85

Laporan Tugas Akhir

Universitas Mercu Buana Tabel 5.2 Data Jumlah Produk Cacat

No

Jenis Cacat

Jumlah

Komulatif

Persen (%)

Komulatif (%)

1

Knot

33746

33746

34.5

34.5

2

Inclusion

26445

60191

27.1

61.6

3

Buble

22912

83103

23.5

85.1

4

Drips

13224

96327

13.5

98.6

5

LOBB

1340

97667

1.4

100

Jumlah

97667

100

86

Laporan Tugas Akhir


5.3 Analisa dan Pembahasan Penggunaan Diagram Sebab Akibat Diagram sebab akibat digunakan untuk mengetahui penyebab yang yang menyebabkan timbulnya cacat. Dengan mengetahui faktor penyebab timbulnya cacat maka akan diketahui langkah-langkah perbaikan yang harus dilakukan untuk mencegah timbulnya cacat produk. Dari diagram sebab akibat pada bab sebelumnya dapat dilihat bahwa faktor penyebab timbulnya cacat mutu Knot, Inclusion, Buble, Drips dan LOBB adalah manusia, mesin material, metode dan lingkungan. Adapun penjelasan mengenai bagaimana faktor-faktor tersebut dapat mempengaruhi timbulnya cacat produk dapat mempengaruhi timbulnya cacat produk dapat dijelaskan dibawah ini: 1. Knot a. Faktor Manusia •

Kelalaian manusia itu sendiri untuk melakukan check list selama proses produksi berlangsung.

•

Keahlian pekerja untuk melakukan suatu proses produksi sangat menentukan proses tersebut. Dan kurangnya keahlian pekerja disebabkan kurangnya pengalaman kerja.

•

Emosi pekerja tidak stabil karena kelelahan atau kesehatannya terganggu.

•

Motivasi pekerja tidak baik karena minimnya upah atau tunjangan yang diterima.

b. Faktor Material •

Warna yang digunakan dalam proses kaca belum matang sehingga hasil tidak sempurna.

87

Laporan Tugas Akhir


•

Temperaturnya rendah sehingga hasilnya kurang baik.

•

Silica sand dilebur kurang merata sehingga hasilnya kurang baik

c. Faktor Metode •

Pengarahan yang dilakukan oleh operator jarang dilakukan sehingga hasil produksi kurang baik.

•

Kurangnya kedisiplinan terhadap tata cara kerja dibagian produksi sehingga hasilnya kurang memuaskan.

d. Faktor Mesin •

Kurangnya perawatan terhadap mesin yang menyebabkan kinerja mesin tidak maksimal.

•

Setting mesin tidak stabil sehingga hasil kaca kadang-kadang tidak sesuai dengan hasil yang telah ditentukan.

•

Usia mesin yang sudah lama (tidak layak pakai)

e. Faktor Lingkungan •

Kurangnya sirkulasi udara sehingga para pekerja dapat terasa panas

•

Keadaan lantai kurang bersih (banyak serpihan kaca)

2. Inclusion a. Faktor Manusia •

Kelalaian manusia itu sendiri untuk melakukan check list selama proses produksi berlangsung.

88

Laporan Tugas Akhir •



•


•

Motivasi pekerja tidak baik karena minimnya upah atau tunangan yang diterimannya sebagai penghargaan atas kinerja mereka.



•

Metal batch yang digunakan rusak.

•

Batu quartz tidak dilebur sempurna sehingga menghasilkan yang tidak sempurna.



•


d. Faktor Mesin •


•


89

Laporan Tugas Akhir


e. Faktor Lingkungan • Kurangnya sirkulasi udara sehingga para pekerja terasa panas. 3. Buble a. Faktor Manusia •

Kelalaian manusia untuk melakukan check list (periksa) selama proses produksi berlangsung.

•


•


•

Motivasi pekerja tidak baik karena minimnya upah atau tunjangan yang diterima.


Molten glass yang digunakan dalam proses pembentukan belum matang sehingga hasinya kurang baik.

•

Metal batch yang digunakan kurang sempurna

•

Temperatur rendah sehingga hasilnya kurang baik.



•


90

Laporan Tugas Akhir


d. Faktor Mesin •


•


e. Faktor Lingkungan • Kurangnya sirkulasi udara sehingga para pekerja terasa panas. 4. Drips a. Faktor Manusia •

Kelalaian manuisia itu sendiri untuk melakukan check list selama proses produksi berlangsung.

•


•


•

Motivasi pekerja tidak baik karena minimnya upah atau tunangan yang diterimannya sebagai penghargaan atas kinerja mereka.


Roll Mark yang digunakan dalam proses produksi kurang sempurna

•

Kualitas material yang digunakan tidak mempunyai mutu yang baik



91




d. Faktor Mesin •


•


e. Faktor Lingkungan • kurangnya sirkulasi udara sehingga para pekerja terasa panas. 5.Lobb a. Faktor Manusia • Kelalaian manuisia itu sendiri untuk melakukan check list selama proses produksi berlangsung. • Keahlian pekerja untuk melakukan suatu proses produksi sangat menentukan proses tersebut. Dan kurangnya keahlian pekerja disebabkan kurangnya pengalaman kerja. • Emosi pekerja tidak stabil karena kelelahan atau kesehatannya terganggu. • Motivasi pekerja tidak baik karena minimnya upah atau tunangan yang diterimannya sebagai penghargaan atas kinerja mereka. b. Faktor Material •


•

Metal batch yang digunakan rusak.

92



Batu quartz tidak dilebur sempurna sehingga menghasilkan yang tidak sempurna.



•


d. Faktor Mesin •


•


e. Faktor Lingkungan •

Kurangnya sirkulasi udara sehingga para pekerja terasa panas.

93

Laporan Tugas Akhir


BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan Pada bab ini dikemukakan mengenai kesimpulan terhadap apa yang telah didapat selama melakukan analisa, baik dilapangan maupun secara teori, dapat diberikan kesimpulan sebagai berikut: 1. Proses produksi di PT Muliaglass Float Division selama bulan Mei tidak terkendali. Hal ini dapat diketahui setelah proses implementasi kedalam peta kendali C. 2. Dari diagram pareto dapat diketahui bahwa jenis cacat mutu yang sering timbul selama bulan Mei adalah Knot, Inclusion Buble, Drips dan Lobb. 3. Berdasarkan pengolahan data yang didapat dilihat pada bagian kendali C dapat dilihat batas-batas pengendaliannya banyak titik yang berada kelompok bentuk khusus kendali yang mengharuskan perusahaan melakukan perbaikan proses. 4. Setelah menganalisis dengan diagram sebab akibat didapat bahwa faktor penyebab yang paling dominan adalah kelalaian manusia.

95

Laporan Tugas Akhir


6.2 Saran Berdasarklan analisa dan kesimpulan yang telah dibuat, maka dapat dikemukakan saran-saran yang sekiranya dapat bermanfaat bagi peningkatan kualitas produk kaca diperusahaan. Adapun saran-saran tersebut adalah sebagai berikut: 1. Pengisian chek sheet dengan teratur dan benar akan mempermudah pengontrolan terhadap proses produksi. 2. Faktor Defect (cacat), mesin harus sering dipriksa sebelum beroperasi dan mengganti alat yang sudah tidak layak pakai. 3. Dalam rangka peningkatan mutu produk, dapat dipastikan bahwa kerja sama antara atasan dan pekerja harus seimbang. 4. Memberikan pengarahan pada setiap operator yang belum berpengalaman. 5. Manfaatkan benar-benar alat keselamatan kerja, sehingga para pekerja tidak terganggu konsentrasinya dalam melakukan tugasnya.

96

Laporan Tugas Akhir


DAFTAR PUSTAKA 1. Assauri, S, 1991. Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Revisi Fakultas Ekonomi UI. Jakarta. 2. Ariani, D. W. 1999. Manajemen Kualitas. Universitas Atmajaya. Jogyakarta. 3. Gaspersz, V. 1998. Statistic Process Control. Gramedia Pustaka Utama. Jakarta. 4. Hadiwiardjo, B. H. dan S. Wibisono. 1996. ISO 9000 Sistem Manajemen Mutu. Ghalia Indonesia. Jakarta. 5. Montgomery, Douglas C. 1990. Pengantar Pengendalian Kualitas. Statistik, teremahan oleh Zanzawi Soejaoeti, dari Introduction to statical quality control, Gajah Mada University Press, Jogyakarta, 1985.

97

ANALISA PENGENDALIAN MUTU TERJADINYA DEFECT PADA KACA WARNA LN DI PT. MULIAGLAAS FLOAT DIVISION SKRIPSI NAMA : SUGIYARTO NIM :

Recommend Documents