SKRIPSI PENERAPAN TEKNIK PERBAIKAN MUTU DALAM MENGATASI DEFECT

SKRIPSI

PENERAPAN TEKNIK PERBAIKAN MUTU DALAM MENGATASI DEFECT PADA PENGEMASAN SUSU KENTAL MANIS DAN KREMER KENTAL MANIS KALENG DI PT. INDOLAKTO, JAKARTA

CITRA DEVIYANTI F24104037

2008 DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR

PENERAPAN TEKNIK PERBAIKAN MUTU DALAM MENGATASI DEFECT PADA PENGEMASAN SUSU KENTAL MANIS DAN KREMER KENTAL MANIS KALENG DI PT. INDOLAKTO, JAKARTA

SKRIPSI Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN pada Departemen Ilmu Dan Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor

Oleh: CITRA DEVIYANTI F24104037

2008 DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR

INSTITUT PERTANIAN BOGOR FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN PENERAPAN TEKNIK PERBAIKAN MUTU DALAM MENGATASI DEFECT PADA PENGEMASAN SUSU KENTAL MANIS DAN KREMER KENTAL MANIS KALENG DI PT. INDOLAKTO, JAKARTA SKRIPSI Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN pada Departemen Ilmu Dan Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor Oleh: CITRA DEVIYANTI F24104037 Dilahirkan pada tanggal 14 Desember 1986 di Jakarta Tanggal lulus : 19 Agustus 2008 Menyetujui, Bogor, 19 Agustus 2008

Prof. Dr. Ir. Deddy Muchtadi, MS. Pembimbing Akademik

Asep Noor SR Pembimbing Lapang

Mengetahui,

Dr. Ir. Dahrul Syah, M.Sc Ketua Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan

Citra Deviyanti. F24104037. Penerapan Teknik Perbaikan Mutu dalam Mengatasi Defect pada Pengemasan Susu Kental Manis dan Kremer Kental Manis Kaleng di PT. Indolakto, Jakarta. Di bawah bimbingan Prof. Dr. Ir. Deddy Muchtadi, MS dan Asep Noor SR. RINGKASAN Susu kental manis merupakan produk olahan susu yang sudah lama dikenal dan digemari masyarakat. Hal ini disebabkan oleh sifat susu kental manis yang tahan lama, praktis penyajiannya tanpa penambahan gula, dapat digunakan untuk berbagai macam variasi jenis makanan, dan harga jualnya yang relatif rendah. Di Indonesia, terdapat beberapa industri pengolahan susu yang terus berkembang dengan persaingan antar perusahaan yang semakin ketat, salah satunya adalah PT. Indolakto. Di industri banyak terjadi berbagai macam hal yang menyebabkan kegagalan (defect) pada produk yang memiliki arti kerugian yang sangat berarti bagi perusahaan. Adanya defect pada perusahaan ini menyebabkan beberapa kerugian, antara lain adanya produk di-reject, hasil penjualan di bawah target, serta kerugian lainnya. Oleh karena itu, diperlukan adanya penerapan teknik perbaikan mutu untuk mengatasi defect sehingga dapat diperoleh loss value seminimal mungkin. Tujuan penelitian ini antara lain menggunakan metode-metode perbaikan mutu untuk mengidentifikasi dan mengurangi defect pada produk susu kental manis; memberikan saran konstruktif pada perusahaan untuk mengambil langkah penyelesaian masalah yang berkaitan dengan efisiensi kerja dan kualitas produk; serta mencapai target produksi dengan defect seminimal mungkin sehingga dapat mengurangi cost produksi Penelitian ini terdiri atas beberapa tahapan, yaitu : 1) Observasi terhadap permasalahan yang dilakukan dengan mengidentifikasi masalah yang terdapat pada produk susu kental manis kaleng; 2) Pengumpulan data; 3) Definisi permasalahan dengan grafik dan diagram Pareto; 4) Analisis penyebab masalah menggunakan tools perbaikan mutu; dan 5) Penentuan alternatif solusi yang disertai dengan matrix diagram. Defect yang teridentifikasi adalah kaleng penyok, sedangkan loss yang teridentifikasi terdiri atas loss label, loss carton box, loss OTC, dan loss lid. Berdasarkan diagram Pareto yang dibuat berdasarkan perhitungan loss value dari data periode Januari-Maret 2008, dapat dilihat bahwa masalah yang mendominasi adalah kaleng penyok, (43,16%), kemudian diikuti oleh loss label (25,11%), loss OTC (19,24% ), dan loss carton box (12,49%). Oleh karena itu, masalah yang diprioritaskan untuk diatasi adalah kaleng penyok. Potensi terjadinya kaleng penyok terdapat pada 5 titik pada proses pengemasan. Berdasarkan diagram Pareto, titik yang paling dominan adalah pada case packer (47,28%), kemudian diikuti oleh palletizer (22,07%), labeller (12,30%), closer (10,04%), dan conveyor (8,33%). Selanjutnya, penelitian lebih difokuskan lagi pada titik case packer dan palletizer. Dari hasil why-why analysis, diperoleh bahwa akar penyebab kaleng penyok di case packer yaitu las conveyor pada devider yang tidak sempurna, ukuran label yang tidak seragam dan kertas label yang terlalu licin, serta clamping

cartridge dan air brix cylinder yang tidak diganti secara berkala. Keempat akar penyebab masalah tersebut akan dapat diatasi dengan perbaikan devider secara menyeluruh, perbaikan dimensi dan mutu kertas label, serta penggantian clamping cartridge dan air brix cylinder secara bekala. Sedangkan akar penyebab masalah di palletizer yaitu setting mesin yang kurang tepat, carton box yang substandard, serta lifter dan meja transfer yang belum terikat secara permanen. Ketiga akar penyebab tersebut akan dapat diatasi dengan penambahan waktu pengepressan carton box di case packer, penggantian hot melt dengan delay time yang lebih singkat, perbaikan mutu dan dimensi carton box, serta pembuatan dudukan untuk kaki lifter dan meja transfer di palletizer secara permanen. Langkah perbaikan untuk masalah kaleng penyok ini disusun dalam bentuk matrix diagram sehingga dapat diketahui pihak-pihak mana saja yang akan bertanggung jawab terhadap solusi tersebut. Adapun pihak-pihak yang berkaitan dengan langkah perbaikan tersebut yaitu pihak produksi, engineering (maintenance), dan operator.

RIWAYAT HIDUP PENULIS Penulis dilahirkan di Jakarta pada tanggal 14 Desember 1986. Penulis adalah anak pertama dari tiga bersaudara, dari pasangan Djadjat Sudradjat dan Wahyuni Kusumo Setiowati. Penulis telah menempuh pendidikan Sekolah Dasar di SDN Pondok Kopi 04 Jakarta (1992-1998) dan SDN Kebun Bunga 2 Banjarmasin (1998), Sekolah Menengah Pertama di SLTPN 3 Banjarmasin (1998-2001), serta Sekolah Menengah Umum di SMUN 7 Banjarmasin (2001-2002) dan SMUN 3 Bogor (2002-2004). Penulis diterima sebagai mahasiswa Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor, pada tahun 2004 melalui jalur Undangan Seleksi Masuk (USMI) IPB. Selama masa perkuliahan, penulis aktif dalam kegiatan akademis dan nonakademis. Dalam kegiatan akademis, penulis berpartisipasi dalam Program Kreativitas Mahasiswa (2007) dan Program Pemberdayaan Masyarakat LPPMIPB (2007). Sedangkan dalam kegiatan non-akademis, penulis aktif dalam keorganisasian dan kepanitiaan, antara lain pengurus Himpunan Mahasiswa Ilmu dan Teknologi Pangan (HIMITEPA) Dept. Hubungan Luar (2006-2007), Kesekretariatan Seminar Buah Merah (2005), Konsumsi NSPC (2006), BAUR (2006), Logstran Fieldtrip HIMITEPA “goes to Paris van Java” (2007). Penulis juga memiliki pengalaman kerja selama masa perkuliahan sebagai Asisten Praktikum Kimia dan Biokimia Pangan (2007), Asisten Praktikum Teknik Pangan (2007). Penulis melaksanakan kegiatan magang di PT. Indolakto, Jakarta, sebagai syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian dengan judul “Penerapan Teknik Perbaikan Mutu dalam Mengatasi Defect pada Pengemasan Susu Kental Manis dan Kremer Kental Manis Kaleng di PT. Indolakto, Jakarta” di bawah bimbingan Prof. Dr. Ir. Deddy Muchtadi, MS dan Asep Noor SR.

KATA PENGANTAR Syukur Alhamdulillah penulis panjatkan kehadirat Allah SWT karena berkat rahmat dan hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul Penerapan Teknik Perbaikan Mutu dalam Mengatasi Defect pada Pengemasan Susu Kental Manis dan Kremer Kental Manis Kaleng di PT. Indolakto, Jakarta ini. Tulisan ini merupakan laporan magang yang telah dilaksanakan penulis di PT. Indolakto, Jakarta. Penulisan skripsi ini tidak terlepas dari bantuan banyak pihak. Oleh karena itu, penulis ingin mengucapkan terima kasih sebesar-besarnya kepada : 1. Kelurga tercintaku: Mama, Ayah, serta adik kembarku Rendra dan Rendy yang selalu memberikan doa, kasih sayang, nasihat, dan motivasi tanpa henti. 2. Bapak Prof. Dr. Ir. Deddy Muchtadi, MS selaku dosen pembimbing akademik yang telah memberikan bimbingan, dukungan, dan nasihat kepada penulis selama perkuliahan dan penyelesaian tugas akhir. 3. Asep Noor SR selaku pembimbing lapang yang telah memberikan dukungan, nasihat, serta bimbingan selama penulis melaksanakan kegiatan magang dan menyusun tugas akhir. 4. Bapak Dr. Ir. M. Arpah, Msi atas saran dan kesediaannya menjadi dosen penguji. 5. Bapak Ir. Darwin Kadarisman, MS atas waktu yang telah diberikan kepada penulis untuk konsultasi. 6. Pak Iwan, Pak Rihadiyono, Pak Fadholi, Pak Wahlan, Chandra, Pak Yulianto, Kak Iqbal, Kak Deddy, Pak Yadi, serta seluruh staf produksi SKM dan staf engineering atas bantuan dan bimbingannya selama penulis melaksanakan kegiatan magang. 7. Raja Faizal Maradona, thanks for your support and all beautiful days we made together. 8. My soulmate, Mariance. Terima kasih atas persahabatan dan kebersamaannya selama ini. Harus tetep kompak ya.. ^_^

i

9. Seluruh staf pengajar Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan IPB yang telah membagi ilmunya kepada penulis. Semoga ilmu yang diberikan menjadi ilmu yang bermanfaat. 10. Semua teknisi dan laboran Departemen ITP atas bantuan dan kerjasamanya selama penulis melaksanakan tugas di laboratorium. 11. Teman-teman praktikum Golongan B ITP 41, terutama Ofa dan Wardi yang sering satu kelompok dengan penulis ^_^ Terima kasih atas kebersamaan dan bantuannya selama menjalani praktikum di ITP. 12. Cece, Ofa, dan Titin, terima kasih atas persahabatan dan kebersamaannya selama ini. Budaya traktir jalan terus yaa... ^_^ 13. Rekan-rekan Hubungan Luar HIMITEPA 2007 : Bimbim, Ihsaniati, Venty, Nina, Stella, dan Nanda atas kebersamaan dan dukungannya selama ini. 14. Teman-teman satu bimbingan : Qia dan Ihsaniati atas saran, bantuan, dan dorongan semangatnya selama ini. 15. Rekan-rekan PKM dan Pemberdayaan Masyarakat : Fina, Dikin, Iqbal, dan Puke atas kerjasama dan bantuannya selama menjalani program tersebut. 16. Teman-teman yang merasa jadi tempat curhatan penulis : Nene, Inke, Dini, Indra, Dodi, Ross. Terima kasih atas waktu dan kesabarannya selama ini ^_^ 17. Teman-teman BIAS : Julian, David, Abey, Tatang, Bodonk atas dukungan, kebersamaan, dan semangatnya selama ini. 18. Keluarga besar ITP angkatan 39, 40, 41, 42 atas bantuan dan kebersamaannya. 19. Serta semua pihak yang telah membantu penulis sejak kuliah sampai penulisan skripsi ini yang tidak dapat disebutkan satu per satu. Semoga persahabatan dan kenangan indah ini tidak akan pernah luntur oleh waktu. Thanks for everything. Bogor, Agustus 2008

Penulis

ii

DAFTAR ISI Halaman KATA PENGANTAR .................................................................................

i

DAFTAR ISI ...............................................................................................

iii

DAFTAR GAMBAR ...................................................................................

vi

DAFTAR TABEL .......................................................................................

vii

DAFTAR LAMPIRAN ...............................................................................

viii

I. PENDAHULUAN .................................................................................

1

A. LATAR BELAKANG ......................................................................

1

B. PERUMUSAN MASALAH .............................................................

2

C. TUJUAN ...........................................................................................

3

D. SASARAN ........................................................................................

4

E. MANFAAT .......................................................................................

4

II. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN .................................................

5

A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN .................

5

B. LOKASI DAN TATA LETAK PERUSAHAAN .............................

7

C. MAKLUMAT MUTU, VISI, DAN MISI PERUSAHAAN ............

8

D. STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN ................................

9

E. KETENAGAKERJAAN ...................................................................

10

F. BRAND SUSU KENTAL MANIS KALENG PT. INDOLAKTO ...

11

G. PRODUK PT. INDOLAKTO LAINNYA ........................................

12

III. PROSES PRODUKSI SUSU KENTAL MANIS ...............................

13

A. BAHAN BAKU ................................................................................

13

1. Bahan Baku Utama .....................................................................

14

a. Susu Segar .............................................................................

14

b. Skim Milk Powder (SMP) .....................................................

15

c. Whey Powder (WP) ...............................................................

16

d. Lemak ...................................................................................

17

e. Gula Pasir ..............................................................................

17

f. Air .........................................................................................

18

2. Bahan Baku Penunjang ...............................................................

19

a. Vitamin .................................................................................

19

iii

b. Antioksidan ...........................................................................

19

c. Laktosa ..................................................................................

19

d. Flavor ....................................................................................

20

3. Bahan Baku Pengemas ................................................................

20

a. Kaleng ...................................................................................

20

b. Label .....................................................................................

21

c. Carton Box ............................................................................

21

d. Lem Perekat ..........................................................................

22

B. PROSES PRODUKSI .......................................................................

22

1. Proses Pembuatan Susu Kental Manis (SKM) ............................

23

a. Persiapan Bahan ....................................................................

23

b. Pencampuran (Mixing) ..........................................................

24

c. Penyaringan ...........................................................................

25

d. Homogenisasi ........................................................................

26

e. Pasteurisasi ............................................................................

26

f. Proses Pengentalan ................................................................

27

2. Proses Pengemasan Susu Kental Manis (SKM) .........................

29

a. Proses Pengisian (filling) ......................................................

30

b. Pengkodean (coding) ............................................................

31

c. Proses Pelabelan ....................................................................

32

d. Pengepakan ...........................................................................

33

e. Pengkodean Carton Box .......................................................

33

f. Palletizing .............................................................................

34

IV. TINJAUAN PUSTAKA A. SUSU ................................................................................................

36

1. Susu Segar ...................................................................................

36

2. Susu Kental Manis ......................................................................

37

B. DEFINISI MUTU .............................................................................

38

C. TOOLS YANG DIGUNAKAN …………………………………....

40

1. Diagram Pareto ...........................................................................

41

2. Diagram Alir Proses ....................................................................

41

3. Diagram Input-Process-Output (IPO) .........................................

42

iv

4. Diagram Tulang Ikan (fishbone diagram) ..................................

42

5. Grafik (graph) .............................................................................

43

6. Why-Why Analysis ......................................................................

43

7. Matrix Diagram ..........................................................................

44

V. METODOLOGI ....................................................................................

45

VI. HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................

47

A. DESKRIPSI ......................................................................................

47

1. Defect pada SKM Kaleng ...........................................................

48

2. Loss Material SKM Kaleng ........................................................

49

3. Loss Value pada Produksi SKM Kaleng .....................................

50

B. ANALISIS LANGKAH PERBAIKAN ............................................

60

1. Analisis Penyebab .......................................................................

61

a. Case Packer ..........................................................................

63

b. Palletizer ...............................................................................

75

c. Labeller .................................................................................

82

d. Closer ....................................................................................

83

e. Conveyor ...............................................................................

84

2. Pembuatan Matrix Diagram .......................................................

84

VII. KESIMPULAN DAN SARAN A. KESIMPULAN .................................................................................

88

B. SARAN .............................................................................................

89

DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................

90

DAFTAR ISTILAH ....................................................................................

92

LAMPIRAN .................................................................................................

97

v

DAFTAR GAMBAR Halaman Gambar 1

Diagram Batang Perbandingan Total Produksi Total Defect SKM Kaleng Periode 2005-2007 ....................................

2

Gambar 2

Lapisan Kaleng Tin Plate ............................................................ 21

Gambar 3

Diagram Alir Proses Produksi SKM Kaleng .............................. 23

Gambar 4

Aturan Penyusunan Carton Box di Atas Pallet ........................... 34

Gambar 5

Grafik Jumlah Kaleng Penyok SKM Kaleng 2005-2008 ........... 48

Gambar 6

Grafik Loss Material SKM Kaleng Periode 2005-2007 ............. 49

Gambar 7

Grafik Loss Material SKM Kaleng Periode 2008 (Jan-Mar)....... 50

Gambar 8

Diagram Pie Loss Value SKM Kaleng Periode 2005-2007 ........ 50

Gambar 9

Diagram Pie Loss Value SKM Kaleng 2008 (Januari-Maret) .... 51

Gambar 10 Diagram Pareto Berdasarkan Loss Value Januari-Maret 2008 ... 51 Gambar 11 Diagram Input-Process-Output (IPO) ......................................... 54 Gambar 12 Diagram Pareto Kelima Titik Terjadinya Kaleng penyok .......... 61 Gambar 13 Diagram Batang Penyebab Kaleng Penyok di Case Packer ....... 63 Gambar 14 Diagram Tulang Ikan Penyebab Kaleng Penyok di Case Packer 64 Gambar 15 Diagram Batang Letak Kaleng Terjepit di Case Packer ............ 66 Gambar 16 Diagram Batang Penyebab Kaleng Terjepit di Devider ............. 67 Gambar 17 Diagram Batang Penyebab Suplai Kaleng Tidak Pas ................. 68 Gambar 18 Diagram Batang Penyebab Kaleng Terjepit di Presser .............. 71 Gambar 19 Why-Why Analysis Penyebab Kaleng Penyok di Case Packer ... 74 Gambar 20 Diagram Tulang Ikan Penyebab Kaleng Penyok di Palletizer ... 76 Gambar 21 Diagram Batang Penyebab Carton Box Terjatuh ........................ 77 Gambar 22 Why-Why Analysis Penyebab Kalang Penyok di Palletizer ........ 80 Gambar 23 Diagram Batang Penyebab Kaleng Penyok di Labeller ............. 81 Gambar 24 Diagram Batang Penyebab Kaleng Penyok di Closer ................ 82 Gambar 25 Diagram Batang Penyebab Kaleng Penyok di Conveyor ........... 83

vi

DAFTAR TABEL Halaman Tabel 1

Syarat Mutu Susu Segar ............................................................... 14

Tabel 2

Spesifikasi Carton Box ................................................................. 21

Tabel 3

Komposisi Kimiawi Rataan Susu Sapi dan Variasinya ............... 36

Tabel 4

Syarat Mutu Susu Kental Manis .................................................. 38

Tabel 5

Diagram Alir Proses Pengemasan SKM Kaleng Beserta Identifikasi Potensi Defect dan Loss Material ............................. 53

Tabel 6

Hasil Wawancara dengan Operator di Kelima Titik Potensial .... 62

Tabel 7

Hasil Matrix Diagram untuk Solusi Kaleng Penyok ................... 85

vii

DAFTAR LAMPIRAN Halaman Lampiran 1 Denah Lokasi PT. Indolakto, Jakarta ..................................... 97 Lampiran 2 Struktur Organisasi PT. Indolakto .......................................... 98 Lampiran 3 Struktur Organisasi Bagian Produksi PT. Indolakto .............. 99 Lampiran 4 Struktur Organisasi Produksi SKM PT. Indolakto ................. 100 Lampiran 5 Gambar Kaleng Penyok di Case Packer ................................ 101 Lampiran 6 Gambar Kaleng Penyok di Palletizer dan Labeller ................ 102 Lampiran 7 Gambar Kaleng Penyok di Closer dan Conveyor ................... 103

viii

I.

PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG Susu merupakan salah satu jenis bahan pangan dengan kandungan gizi yang tinggi. Susu tidak hanya dikonsumsi dalam bentuk segarnya, tetapi dapat pula diolah terlebih dahulu. Sebagai salah satu contoh, susu kental manis merupakan produk olahan susu yang sudah lama dikenal dan digemari masyarakat. Hal ini disebabkan oleh sifat susu kental manis yang tahan lama, praktis penyajiannya tanpa penambahan gula, dapat digunakan untuk berbagai macam variasi jenis makanan, dan harga jualnya yang relatif rendah. Di Indonesia, terdapat beberapa industri pengolahan susu yang terus berkembang dengan persaingan antar perusahaan yang semakin ketat. Salah satu industri pangan besar yang bergerak di bidang pengolahan susu adalah PT. Indolakto. Beberapa produk yang diproduksi PT. Indolakto antara lain susu kental manis, susu pasteurisasi, susu UHT, butter, dan es krim. Tuntutan yang tinggi dari konsumen akan kualitas dan keamanan telah membuat produk susu yang diproduksi harus dalam keadaan baik dan sesuai dengan standar yang telah ditentukan. Menurut Monks (1995), kualitas merupakan kemampuan dari barang atau jasa untuk memenuhi harapan konsumen. Jadi, kualitas tidak dapat diciptakan sendiri oleh pihak perusahaan, melainkan dibangun atas kerjasama dengan pihak-pihak yang terkait, khususnya konsumen. Oleh karena itu, pertumbuhan industri harus disertai dengan penguasaan teknologi, kemampuan inovasi dalam proses dan produk baru, serta pengendalian dan penguasaan kualitas yang dikehendaki. Untuk mencapai cita-cita perusahaan dalam memuaskan dan melayani konsumen, perusahaan harus dapat memenuhi kriteria yang telah ditentukan sesuai dengan tingkat kebutuhan dan kesukaan konsumen. Hal inilah yang seringkali menjadikan banyak perusahaan harus menghadapi tantangan dalam menjalankan usahanya. Di satu sisi, perusahaan harus memberikan produk yang berkualitas, sedangkan di sisi lain perusahaan juga harus mengoptimalkan penggunaan bahan baku, peralatan, dan sumber daya yang ada.

1

Pada kenyataannya di industri, banyak terjadi berbagai macam hal yang menyebabkan kegagalan (defect) produk, antara lain kegagalan mesin, perubahan proses, kegagalan mutu, serta variasi sumber daya. Kerusakan (defect) pada produk tersebut memiliki arti kerugian yang sangat berarti bagi perusahaan, antara lain kerugian dalam hal waktu, biaya, sumber daya, atau bahkan dapat menyangkut reputasi bila defect tersebut cukup parah terdapat pada produk yang sudah di-release di pasar. Untuk meningkatkan kualitas dan mengurangi kerusakan pada produk, diperlukan teknik perbaikan mutu untuk memperbaiki, meningkatkan, mengendalikan, dan menjaga kualitas. Teknik tersebut menggunakan berbagai macam tools, antara lain diagram Pareto, brainstorming, diagram sebab-akibat (diagram Ishikawa), flow chart, matrix diagram, why-why analysis, control chart, dan masih banyak lagi tools lainnya. Pada pelaksanaan penelitian ini, digunakan beberapa tools tersebut untuk mengatasi masalah yang terdapat pada proses pengemasan produk susu kental manis (SKM) dan krimer kental manis kaleng (KKM) di PT. Indolakto. B. PERUMUSAN MASALAH Susu Kental Manis (SKM) kaleng merupakan salah satu produk unggulan yang diproduksi PT. Indolakto sehingga kualitas produk harus selalu diperhatikan. Namun, walaupun pengendalian mutu sudah dilakukan dengan baik, masih saja terdapat kegagalan produk atau cacat (defect) yang menyebabkan produk tersebut di-reject serta adanya loss material yang memperbesar cost produksi. Adapun jumlah defect yang terdapat pada proses pengemasan SKM kaleng dapat dilihat pada Gambar 1 berikut.

Persentase (%)

100 80 60

Total Produksi Total Defect

40 20

0,12

0,07

0

2005

2006

0,09 2007

Gambar 1. Diagram Batang Perbandingan Total Produksi Total Defect SKM dan KKM Kaleng Periode 2005-2007 2

Berdasarkan diagram pada Gambar 1, dapat dilihat bahwa persentase defect dapat dikatakan cukup besar dari tahun ke tahun. Persentase defect tersebut diperoleh dari hasil perbandingan antara jumlah defect dan total produksi. PT. Indolakto mempunyai target persentase defect terus berkurang dari tahun ke tahun. Adapun target persentase defect pada tahun 2008 sebesar 0,01%. Adanya defect dan loss material pada produksi SKM kaleng di PT. Indolakto menyebabkan beberapa kerugian, antara lain produk di-reject, pengerjaan ulang (rework), hasil penjualan di bawah target, serta kerugian lainnya. Beberapa hal tersebut tentu saja berakibat pada kerugian finansial yang harus ditanggung oleh perusahaan. Defect dapat berpengaruh pada nilai kerugian yang dialami oleh perusahaan. Nilai kerugian tersebut menjadi semakin besar dengan adanya sejumlah loss material (misalnya loss label, loss carton box, loss OTC, dan loss lid) yang terdapat pada proses pengemasan SKM dan KKM kaleng. Melihat kenyataan tersebut, PT. Indolakto merasa perlu untuk memperbaiki masalah-masalah yang ada dan berkaitan dengan defect maupun loss material. Perusahaan perlu mengambil tindakan preventif dan korektif agar kerugian tersebut dapat teratasi. Oleh karena itu, diperlukan adanya penerapan teknik perbaikan mutu untuk mengatasi defect ataupun loss material sehingga dapat diperoleh loss seminimal mungkin. C. TUJUAN a) Menggunakan metode-metode perbaikan mutu untuk mengidentifikasi dan mengurangi defect pada produk susu kental manis. b) Diharapkan mampu memberikan saran konstruktif pada perusahaan untuk mengambil langkah penyelesaian masalah yang berkaitan dengan efisiensi kerja dan kualitas produk. c) Mencapai target produksi dengan defect seminimal mungkin sehingga dapat mengurangi cost produksi.

3

D. SASARAN Sasaran penelitian ini adalah memperoleh solusi optimal yang dapat digunakan untuk mengatasi masalah (defect) pada pengemasan susu kental manis kaleng di PT. Indolakto, Jakarta. E. MANFAAT a) Melatih kemampuan dalam analisis, observasi, pengaplikasian ilmu yang telah diperoleh selama perkuliahan dengan mencoba untuk menyelesaikan permasalahan yang ada dalam industri secara ilmiah. b) Mengurangi jumlah defect yang ada pada proses pengemasan susu kental manis kaleng di PT. Indolakto, Jakarta sehingga loss value juga dapat berkurang.

4

II. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN Australia Dairy Product Board (ADPB) adalah suatu badan yang mempersatukan seluruh peternak sapi perah di Australia. Badan ini telah berhasil dengan sangat memuaskan dalam pendirian pabrik pengolahan susu di beberapa negara seperti Filipina, Thailand, dan Singapura. Pendirian pabrik semuanya dilakukan dalam rangka kerjasama dengan pemilik modal setempat. Berbekal pengalaman tersebut, ADPB mencoba melakukan usaha serupa di Indonesia. Dorongan dan kesempatan melakukan usaha tersebut menjadi terbuka dengan disahkannya UU Penanaman Modal Asing (PMA) No. 1 Tahun 1967 dan Surat Presiden RI No. B33/Pres/II/1967 sehingga didirikanlah pabrik pengolahan susu dalam bentuk joint venture tersebut pada tanggal 3 November 1967 dan 15 Desember 1967 ditandatangani akte pendirian perusahaan dengan nama PT. Australian Indonesian Milk Industries (PT. Indomilk) yang merupakan pelopor pembuatan susu kental manis di Indonesia. Perusahaan ini beranggotakan Tuan E. G Roberts O. B. E (ketua), J. P. Norton O. B. E (wakil ketua), dan S. F. Barnes (Project Manager) dengan P. D. & I. Marison N. V dari Indonesia yang beranggotakan Tuan Usman Zahiruddin dan Drs. Nagar Zahiruddin serta pejabat tinggi negara. Kontak manajemen yang lain dilakukan oleh PT. Indomilk dengan Asia Dairy Industries (H. K.) Ltd, yaitu perusahaan yang tergabung dalam Australian Dairy Produce Board dan yang mengkhususkan diri di bidang manajemen. Berdasarkan kontrak tersebut, Asia Dairy Industries diserahi tanggung jawab atas segi-segi teknis dan administratif. Diadakan persetujuan juga bahwa P. D. & I. Marison N. V. ditunjuk sebagai distributor hasil perusahaan tersebut untuk seluruh Indonesia. Pada permulaan tahun 1968 diadakan pembelian sebidang tanah seluas 3 Ha yang terletak di Gandaria Jakarta Timur, di Jalan Raya Jakarta-Bogor. Kemudian pada tanggal 1 Mei 1968 dimulai pekerjaan pondasi dengan luas bangunan yang berjumlah 10.728 m2. Menjelang akhir tahun 1968 baru dilakukan konstruksi bangunan pabrik. Pemasangan perlatan dan mesin-mesin

5

dimulai bulan Desember dan Januari 1969 bangunan pabrik telah siap dipakai. Peresmian pabrik dilaksanakan pada tanggal 5 Juli 1969 oleh Presiden Soeharto. Setelah terjadi alih teknologi dan permodalan, pada bulan Oktober 1986 PT. Indomilk mengalami perubahan bentuk dari PMA menjadi PMDN (Penanaman Modal Dalam Negeri) sehingga bukan perusahaan patungan. Modal utama perusahaan ini US$ 750.000 dan mendapat bantuan dari PT. Australian Indonesian Milk Industries beberapa pinjaman uang sebesar US$ 880.000 utuk pembelian pabrik dan semua perlengkapan yang diperlukan. Pengelola PT. Indomilk dipegang oleh PT. Marison Nusantara Agencies yang merupakan perusahaaan gabungan antara Marison N. V., Salim Group, dan Sinar Mas Group. Berawal dengan 200 karyawan, kini menjadi lebih dari 900 orang, PT. Indomilk memiliki kapasitas produksi yang jauh lebih meningkat, serta ragam produk yang berkembang lebih banyak dan leih lengkap. Pada awal produksinya, PT. Indomilk hanya memproduksi susu kental manis dengan merk Indomilk plain dan coklat. Pada tahun 1971 memproduksi susu cair pasteurisasi dan mentega dengan merk ”Orchid Butter”. Untuk memperbesar produksi, PT. Indomilk juga melakukan penambahan mesin-mesin dengan kapasitas besar. Dengan adanya mesin tersebut produk yang dihasilkan semakin besar jumlahnya. Selain meningkatkan produksinya, PT. Indomilk juga menambah produk baru seperti tahun 1972 hasil kerjasama dengan PT. Dairyville Australia mempoduksi es krim dengan merk ”Peters” dan susu bubuk hasil kerjasama dengan PT. Ultrindo. Tahun 1966 diproduksi SKM merk ”Krimer”. Pada tahun 1994 PT. Indomilk adalah perusahaan susu pertama di Indonesia yang memperoleh rekomendasi untuk mencantumkan label “HALAL” pada semua produknya setelah memenuhi persyaratan yang ditetapkan oleh LPPOM MUI (Lembaga Pengkajian Pangan Obat-obatan dan Kosmetika Majelis Ulama Indonesia) dan Departemen Agama RI dalam hal bahan baku, formulasi, pengolahan, peralatan, uji coba kontaminasi dan

6

radiasi, kebersihan sarama kerja, kontrol mutu, kemasan, dan penanganan limbah. Berkat reputasi dan kualitas standar internasional, sejak tahun 1998, susu kental manis Indomilk telah diekspor ke berbagai negara, seperti Malaysia, Singapura, Brunei, Bangladesh, Vietnam, Myanmar, Taiwan, Timur Tengah, Afrika, Amerika Tengah, dan Latin. Produk-produk yang telah diekspor tersebut antara lain ”Indo Boy”, ”Cow Bell”, ”Queen Cow”, dan ”Blue Star”. Sejalan dengan perkembangannya, PT. Indomilk semakin berusaha meningkatkan kualitas dan memenuhi berbagai standardisasi yang ditetapkan, baik lingkup nasional maupun internasional. Pada tahun 2001 PT. Indomilk mendapat sertifikat ISO 9002 di bidang industri pengolahan susu dari lembaga Sertifikat Internasional SGS dan UKAS Quality Management dengan no sertifikat : Q53616. Beberapa penghargaan yang pernah diterima adalah penghargaan di bidang lingkungan dalam hari lingkungan hidup tahun 1992 untuk wilayah DKI Jakarta, penghargaan dari Departemen Keuangan RI sebagai perusahaan pengekspor susu tahun 1991, dan penghargaan Keluarga Berencana wilayah Jakarta Selatan tahun 1990-1991. Pada tahun 2008 terjadi peralihan kepemilikan PT. Indomilk menjadi milik Salim Group seluruhnya. Oleh karena itu, terhitung sejak 1 April 2008 PT. Indomilk yang berlokasi di kawasan Jakarta Timur telah berganti nama menjadi PT. Indolakto. B. LOKASI DAN TATA LETAK PERUSAHAAN Pabrik PT. Indolakto terdapat di dua lokasi, yaitu di Jakarta dan Sukabumi. Produk-produk yang dihasilkan oleh PT. Indolakto diproduksi di kedua pabrik tersebut. Pabrik ketiga PT. Indolakto baru saja didirikan di Boyolali, Jawa Timur. PT. Indolakto-Jakarta terletak di Jalan Raya Jakarta-Bogor Km 26,6 Gandaria, Kelurahan Pekayon, Kecamatan Pasar Rebo, Jakarta Timur. Lokasi strategis ini memberikan keuntungan dalam pemasaran, promosi, pengiriman ke luar negeri, dan telekomunikasi karena berada di kawasan industri yang

7

berkembang antara kota Jakarta dan Bogor. Lokasi pabrik PT. Indolakto yang berdekatan dengan pelabuhan laut Tanjung Priok memudahkan transportasi bahan-bahan baku impor dan ekpor produk akhir. Luas area PT. Indolakto-Jakarta sebesar 39.540 m2 dengan luas bangunan 17.527,545 m2. Bangunan yang ada meliputi ruang perkantoran, laboratorium, ruang proses produksi, ruang generator, ruang boiler, tempat pengolahan limbah, kantin, gudang, bengkel, klinik, musholla, ruang penyimpanan dingin, ruang koperasi dan pos penjagaan. Di sebelah barat PT Indolakto terdapat PT. Kiwi, PT. Nutricia, PT. NGK Busi, dan PT. Guru Indonesia. Di sebelah timur terdapat kawasan perumahan penduduk. Di sebelah selatan terdapat sungai Cipinang yang merupakan tempat pembuangan limbah hasil proses produksi yang telah diolah terlebih dahulu. Di dalam area PT. Indolakto terdapat perusahaan pengolahan susu lainnya yang memiliki hubungan erat dengan PT. Indolakto yaitu PT. Ultrindo sebagai produsen susu bubuk Indomilk. Denah lokasi PT. Indolakto dapat dilihat pada Lampiran 1. Lokasi pabrik PT. Indolakto kedua terletak di Jalan Raya Siliwangi, Cicurug, Sukabumi. Pada pabrik tersebut, diproduksi beberapa produk PT. Indolakto, antara lain susu kental manis rasa coklat dan kremer kental manis rasa coklat. C. MAKLUMAT MUTU, VISI, DAN MISI PERUSAHAAN Sebagai acuan dalam menghasilkan produk yang bermutu, PT. Indolakto mempunyai maklumat mutu, slogan mitu, visi, dan misi perusahaan. Maklumat Mutu Kami bertekad dengan sepenuh hati untuk hanya menghasilkan produk bermutu dan halal bagi kepuasan pelanggan. Kami sepenuhnya memakai persyaratan yang berlaku untuk dilaksanakan pada setiap proses kerja kami. Slogan Mutu Focus on consumer satisfaction (fokus pada kepuasan konsumen) Reliable staff is our bigger asset (kehandalan staff adalah aset utama kami)

8

Excellence is our way of life (keunggulan adalah cara kerja kami) Strong teamwork make a winning team (kekompakan membuat tim kuat) Healthy food is our business (pangan yang menyehatkan adalah bisnis kami) Visi Perusahaan Turut mencerdaskan bangsa Misi Perusahaan Menyediakan produk unggul yang halal, menyehatkan, bermutu, aman, dan mudah diperoleh. D. STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN PT.

Indolakto

menggunakan

struktur

organisasi

garis

(line

organization). PT. Indolakto merupakan badan usaha PMDN (Penanaman Modal Dalam Negeri) yang berbentuk hukum Perseroan Terbatas (PT) dengan kedudukan tertinggi terletak pada Managing Director. Managing Director ini bertanggung jawab terhadap pemegang saham dalam mengatur dan mengelola perusahaan sesuai dengan AD dan ART perusahaan yang telah disepakati bersama. Managing Director membawahi 10 divisi, yaitu Marketing Sales Division, Finance & Accounting Division, Supply Chain Division, Central Purchasing Division, Human Resources Development and General Affair (HRD & GA) Division, Production Division, Engineering Division, KUD Services Division, Quality Control (QC) Division, dan Research & Development (R&D) Division. Marketing Sales Division bertanggung jawab dalam memasarkan dan menjual produk yang dihasilkan perusahaan sehingga divisi ini harus jeli dalam menghadapi perkembangan pasar yang terjadi. Finance & Accounting Division bertanggung jawab dalam mengelola keuangan perusahaan sesuai dengan kebutuhan operasional perusahaan serta menyusun anggaran belanja perusahaan. Supply Chain Division bertugas melakukan perencanaan produksi dan persediaan bahan baku untuk produksi dan produk jadi berdasarkan pada data-data dan informasi dari Production Division Head dan Marketing Sales

9

Division,

sedangkan

pembelian

barang-barang

kebutuhan

perusahaan

dilakukan oleh Central Purchasing Division. HRD & GA Division bertanggung jawab dalam perencanaan, pengorganisasian, pengarahan, pengendalian atas pengadaan tenaga kerja, pengembagan kompensasi, integrasi, pemeliharaan dan pemutusan hubungan kerja. Production Division dibagi menjadi 3 departemen, yaitu Departemen Produksi Sweet Condensed Milk (SCM), Departemen Produksi Powder, dan Departemen Produksi Liquid & Butter. Manager setiap departemen pada Production Division bertanggung jawab dalam proses produksi untuk menghasilkan produk sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan perusahaan. Engineering

Division

(keteknikan)

bertanggung

jawab

dalam

penanganan, pengarahan dan perawatan peralatan mesin-mesin produksi serta sarana dan prasarana lainnya. Engineering Division Head membawahi Maintenance Engineering, Technical Engineering, dan Utility Engineering. KUD Services Division bertanggung jawab dalam menjamin susu segar sebagai bahan baku utama sesuai dengan spesifikasi mutu yang ditetapkan perusahaan. Selain itu, divisi ini juga bertugas mewakili perusahaan dalam menjalin hubungan baik antara perusahaan dengan peternak yang tergabung dalam GKSI (Gabungan Koperasi Susu Indonesia). QC Division bertanggung jawab mengendalikan mutu bahan baku, proses produksi dan produk akhir. Sedangkan R&D Division bertugas meneliti semua bahan agar memenuhi standard dan mengembangkan produk yang sudah ada serta menciptakan produk baru. Bagan struktur organisasi PT. Indolakto dapat dilihat pada Lampiran 2, sedangkan struktur organisasi bagian produksi dapat dilihat pada Lampiran 3. E. KETENAGAKERJAAN PT. Indolakto membagi karyawannya menjadi dua golongan, yaitu executive (staf pimpinan) serta karyawan biasa yang berdasarkan waktu kerja. Karyawan terbagi menjadi dua golongan yaitu karyawan tetap (karyawan yang memiliki hubungan kerja dalam waktu tidak menentu/permanen) dan

10

karyawan kontrak (karyawan yang bekerja dalam waktu tertentu). Semua karyawan bekerja lima hari dalam seminggu (8 jam/hari). Bila diperlukan hari Sabtu dan Minggu dapat digunakan untuk lembur dengan tambahan upah sebesar 6 % dari upah per hari kerja. Jam kerja yang berlaku di PT. Indolakto antara karyawan kantor/administrator dengan bagian pabrik dibedakan, yaitu untuk karyawan kantor bekerja jam 08.00-16.30 WIB, sedangkan untuk bagian produksi dan teknik bekerja dengan sistem shift dengan waktu 30 menit untuk istirahat. Shift pertama jam 06.30-15.00 WIB, shift kedua jam 14.3023.00 WIB, dan shift ketiga jam 22.30-07.00 WIB. Pertukaran shift dilakukan satu minggu sekali untuk mengurangi kejenuhan para pekerja. Cuti tahunan diberlakukan bagi karyawan tetap dan kontrak selama 12 hari kerja dan 18 hari kerja untuk karyawan executive, termasuk cuti tahunan, serta hari raya. Untuk karyawati mendapatkan cuti tambahan seperti cuti haid, cuti hamil, dan cuti melahirkan. Pembayaran gaji karyawan dilakukan setiap bulan. Dalam satu tahun karyawan mendapatkan lebih dari 12 kali gaji yang terdiri dari 12 kali gaji bulanan, minimal 1 kali gaji tunjangan hari raya, dan minimal 1 kali gaji bonus uang disesuaikan dengan prestasi karyawan dan hasil produksi. Selain itu, PT. Indolakto juga memberikan fasilitas dan tunjangan seperti transportasi, tunjangan makan, tunjangan rotasi bagi karyawan yang termasuk di daftar off duty, tunjangan khusus berupa tunjangan hari raya, serta tunjangan kesehatan yang diberikan kepada seluruh karyawan. Besar tunjangan adalah 8 % dari upah satu bulan dan bonus diberikan setiap tanggal 1 April. F. BRAND SUSU KENTAL MANIS KALENG PT. INDOLAKTO Susu Kental Manis merupakan produk pertama serta produk unggulan yang dihasilkan PT. Indolakto. Brand dari susu kental manis kaleng dan sachet yang diproduksi oleh PT. Indolakto Jakarta adalah sebagai berikut. 1. Susu Kental Manis Indomilk Putih 2. Kremer Kental Manis Cap Enak 3. Kremer Kental Manis Tiga Sapi 4. Kremer Kental Manis Kremer

11

5. Kremer Kental Manis Crima 6. Kremer Kental Manis Indomilk 7. Susu Kental Manis Dairy Ville 8. Susu Kental Manis Dairy Cow Kelima brand tersebut diproduksi dengan segmentasi pasar dan spesifikasi yang berbeda-beda. Brand SKM PT. Indolakto yang dipasarkan di dalam negeri adalah Indomilk dengan dua rasa, yaitu tawar (plain) dan cokelat dengan berat bersih per kaleng 390 gram. Produk KKM dipasarkan dengan 5 merk, yaitu Cap Enaak (375 gram), Tiga Sapi, Crima dan Kremer (375 gram), serta yang terbaru KKM Indomilk (385 gram). Sedangkan SKM Dairy Ville dan SKM Dairy Cow dipasarkan di luar negeri (produk ekspor). G. PRODUK PT. INDOLAKTO LAINNYA Selain Susu Kental Manis (SKM) dan Kremer Kental Manis (KKM), masih banyak produk-produk lainnya olahan susu yang dihasilkan PT. Indolakto, antara lain susu pasteurisasi, susu sterilisasi atau Susu Cair Indomilk (SCI), susu bubuk, mentega (butter) dan ice cream. Susu pasteurisasi dan SCI adalah produk olahan susu siap minum yang dihasilkan PT Indolakto. Susu pasteurisasi atau dikenal dengan nama susu segar Indomilk terdiri dari 2 rasa, yaitu cokelat dan tawar dengan jenis yang mengandung lemak dan tidak mengandung lemak (non fat). SCI merupakan susu segar yang diproses secara modern dengan teknik sterilisasi dan dikemas dalam botol dengan 4 macam rasa yaitu tawar, cokelat, strawberry, dan melon. Susu bubuk merupakan produk olahan susu yang berbentuk padatan bubuk halus. Susu bubuk Indomilk tersedia dalam 2 rasa, yaitu rasa cokelat dan tawar. Produk-produk PT. Indolakto lain yaitu mentega (butter) dengan merk “Orchid butter” dengan dua rasa yaitu tawar (unsalted) dan asin (salted), serta produk es krim dengan merk ”Indo Es Krim”.

12

III. PROSES PRODUKSI SUSU KENTAL MANIS (SKM) Susu Kental Manis (SKM) adalah produk olahan susu yang dibuat dari susu segar atau air dengan penambahan gula, susu bubuk skim, krim susu, lemak nabati atau hewani serta vitamin-vitamin yang dikentalkan sampai tingkat tertentu. Selain SKM Indomilk, produk-produk lainnya yang diproduksi Departemen Produksi Sweet Condensed Milk (SCM) kaleng PT. Indolakto yaitu Cap Enaak, Kremer, Crima, dan Tiga Sapi yang digolongkan sebagai produk Krimer Kental Manis (KKM). Perbedaan antara SKM dan KKM yaitu terletak pada komposisi bahan-bahan yang ditambahkan dan kandungan proteinnya. SKM mengandung protein minimal 6,5 %, sedangkan KKM memiliki kandungan protein di bawah 4,6 %. Selain itu lemak yang digunakan dalam pembuatan SKM berasal dari lemak hewani, sedangkan KKM menggunakan lemak nabati atau palm oil berupa minyak goreng yang telah mendapatkan perlakuan khusus seperti penghilangan bau dan warna. A. BAHAN BAKU Bahan baku utama yang digunakan dalam pembuatan Susu Kental Manis di PT. Indolakto antara lain susu segar atau susu olahan berupa susu skim atau full cream, susu evaporasi atau susu pasteurisasi, Skim Milk Powder (SMP), Whey Powder (WP), Palm Oil, Butter Milk Powder (BMP), gula, dan air. Bahan baku SMP, WP, BMP dan gula diimpor dari beberapa negara. Raw material lain yang mendukung produksi SKM yaitu flavor, vitamin, dan bahan tambahan lain. Selain bahan-bahan baku tersebut, proses pembuatan SKM juga membutuhkan bahan-bahan untuk pengemasan produk akhir yang disebut packaging material. Kemasan kaleng, baik tubuh kaleng (Open Top Can) maupun tutup kaleng (lid), diproduksi oleh UCC (United Can Company) yaitu perusahaan penghasil kaleng yang berasal dari luar PT. Indolakto. Namun, lokasi pabrik pembuatan kaleng berada satu area dengan pabrik proses produksi SKM sehingga kaleng dapat disuplai secara langsung ke area produksi SKM. Selain kaleng (Open Top Can dan lid), bahan-bahan yang

13

digunakan untuk pengemasan SKM kaleng yaitu kertas label, karton sebagai kemasan sekunder produk sebelum dipasarkan, pallet, dan lem untuk merekatkan karton dan label. 1. Bahan Baku Utama a. Susu Segar Susu segar merupakan bahan baku utama dalam pembuatan SKM di PT. Indolakto yang diperoleh dari Gabungan Koperasi Susu Indonesia (GKSI), meliputi daerah Boyolali, Cisarua, Cipanas, Bogor, Sukabumi, Jakarta serta beberapa daerah di Jawa Barat dan Jawa Tengah. Susu segar yang diterima dari KUD harus melewati proses pengujian di laboratorium pengawasan mutu. Adapun persyaratan mutu susu segar tersebut sesuai dengan SNI 01-3141-1998 yang dapat dilihat pada Tabel 1 berikut. Tabel 1. Syarat Mutu Susu Segar Karakteristik Berat jenis minimum (pada suhu 27,5 ºC) Kadar lemak minimum Kadar bahan tanpa lemak minimum Kadar protein minimum Warna, bau, rasa, dan kekentalan Derajat asam Uji alkohol (70%) Uji katalase maksimum Cemaran mikroba maksimum : 1. TPC 2. Salmonella 3. E. coli 4. Coliform 5. Staphylococcus aureus Cemaran maksikum logam berbahaya : 1. Timbal (Pb) 2. Seng (Zn) 3. Mekuri (Hg) 4. Arsen (As) Kotoran dan benda asing Uji pemalsuan Titik Beku Uji peroxidase Sumber : SNI (1998)

Syarat 1,0280 g/ml 3,0 % 8,0 % 2,7 % Tidak ada perubahan 6 – 70 SH Negatif 3 cc 1 x 106 cfu/ml Negatif Negatif 20/ml 1 x 102 cfu/ml 0,3 ppm 0,5 ppm 0,5 ppm 0,5 ppm Negatif Negatif -5,20 – (-560) ºC Positif

14

Apabila hasil pemeriksaan menyatakan susu segar telah memenuhi syarat maka susu tersebut dialirkan melalui pipa ke dalam tanki penyimpanan bersuhu sekitar 4 °C. Tujuan penyimpanan dalam tanki pendingin ini adalah untuk menurunkan suhu susu menjadi di bawah 10 °C sehingga dapat menghambat pertumbuhan bakteri. Susu segar yang berasal dari peternak umumnya mempunyai mutu yang tidak seragam sehingga perlu dilakukan pemeriksaan kandungan lemak dan total padatan. Berdasarkan hasil pemeriksaan tersebut, dilakukan standardisasi bahan baku agar dapat menghasilkan produk SKM dengan mutu yang seragam. Standardisasi susu segar dilakukan dengan cara menambahkan BMP (Butter Milk Powder) dan Palm Oil untuk meningkatkan kandungan lemak, dan menambahkan SMP (Skim Milk Powder) untuk meningkatkan total padatan. Departemen Produk Powder & Fresh Milk Receiving mengolah susu segar yang diperoleh dari berbagai KUD menjadi susu pasteurisasi, susu evaporasi, dan susu skim Skim susu digunakan dalam pembuatan susu kental manis, sedangkan krim susu digunakan dalam pembuatan produk butter. Bahan baku pembuatan SKM tidak harus menggunakan susu segar, karena SKM dapat dibuat dengan menggunakan susu pasteurisasi, susu evaporasi, atau air tergantung pada persediaan yang ada. b. Skim Milk Powder (SMP) SMP atau susu bubuk skim yang digunakan dalam pembuatan SKM berasal dari susu skim yang dikeringkan dengan spray drier. Susu skim ini diperoleh melalui pemisahan skim dan krim dari susu segar menggunakan cream separator. Susu bubuk skim ini digunakan untuk menambah total padatan dalam produk SKM yang dihasilkan. Berdasarkan tingkat mutunya, SMP dibagi menjadi 3 yaitu grade A untuk SMP yang paling baik karena memiliki ketahanan panas tinggi dan viskositas rendah, grade B untuk mutu SMP sedang, dan grade C untuk mutu SMP yang paling rendah dengan viskositas tinggi. Viskositas bahan baku yang tinggi tidak diinginkan dalam pembuatan

15

SKM karena dapat menyebabkan produk SKM yang dihasilkan menjadi keras. Adanya perbedaan viskositas pada SMP tersebut disebabkan oleh ada tidaknya perlakuan pemanasan pendahuluan pada bahan baku SMP (yaitu susu segar). Karena pembuatan SMP melibatkan panas pada proses pengeringannya, maka hal ini berkaitan dengan perbedaan kestabilan panas SMP tersebut. Pada SMP yang berasal dari susu yang mengalami pemanasan pendahuluan, serum protein telah mengalami denaturasi terlebih dahulu ketika dilakukan pemanasan pendahuluan dan bergabung dengan misel kasein sehingga tidak terbentuk ”gel” pada akhir prosesnya. Hal ini menyebabkan viskositas SMP tidak meningkat ketika diberi perlakuan panas pada proses selanjutnya. Sebaliknya, SMP yang tebuat dari susu tanpa pemanasan pendahuluan akan memiliki viskositas yang lebih tinggi ketika diberi perlakuan panas pada proses selanjutnya. Pada penyimpanannya, SMP dijaga agar tidak menggumpal. Penggumpalan tersebut disebabkan oleh sifat SMP yang higroskopis (mudah menyerap air). Bahan pengemas SMP berupa kertas sack sebagai kemasan sekunder dan plastik sebagai kemasan primernya. Fungsi plastik ini adalah untuk mencegah masuknya air ke dalam SMP. Produk SMP yang menggumpal tidak dapat digunakan dalam proses pengolahan SKM. Oleh karena itu, SMP harus disimpan dalam gudang yang kering pada suhu kamar. c. Whey Powder (WP) WP adalah produk yang diperoleh dari hasil samping pembuatan keju. Setelah rennet (enzim yang dihasilkan oleh lambung anak sapi) ditambahkan pada susu (bahan baku pembuatan keju), maka kasein pada susu akan terkoagulasi dan membentuk churd yang terpisah dari fase cairnya. Lapisan churd digunakan selanjutnya untuk proses pembuatan keju, sedangkan hasil samping berupa fase cair inilah yang disebut dengan whey yang mengandung beberapa komponen susu, antara lain air, laktosa, albumin, dan abu.

16

Whey yang digunakan pada proses pembuatan SKM berbentuk bubuk (powder) setelah melewati proses pengeringan dengan menggunakan vaccum oven atau spray dryer. Whey powder (WP) digunakan untuk menambah kandungan protein pada produk SKM yang dihasilkan. d. Lemak Lemak digunakan untuk menambah jumlah total lemak di dalam SKM. Jumlah lemak yang ditambahkan dalam pembuatan SKM menentukan kualitas produk akhir yang dihasilkan. Lemak yang digunakan dalam pembuatan SKM antara lain lemak nabati (Palm Oil) dan lemak hewani (Butter Milk Powder). Lemak hewani (Butter Milk Powder) dan lemak nabati (Palm Oil) ini digunakan untuk menambah kandungan lemak dalam produk SKM. Butter Milk Powder adalah hasil separasi dari krim evaporasi atau

hasil

samping

pembuatan

mentega

yang

dikeringkan

menggunakan spray drier. Palm oil merupakan minyak goreng yang telah mengalami proses netralisasi, penghilangan warna dan bau. Alasan penggunaan minyak nabati dalam pembuatan SKM yaitu harga yang lebih murah dan lebih disukai oleh masyarakat Indonesia dibandingkan lemak hewani. Palm oil juga digunakan untuk melarutkan vitamin A dan D3 yang ditambahkan ke dalam produk SKM. e. Gula Pasir Gula yang digunakan dalam pembuatan SKM adalah gula pasir atau sukrosa. Fungsi gula dalam pembuatan SKM adalah memberikan rasa manis, meningkatkan viskositas, dan meningkatkan umur simpan. Gula mempunyai sifat higroskopis sehingga mampu menyerap kandungan air pada produk SKM. Sifat higroskopis yang dimiliki oleh gula mampu menghasilkan tekanan osmosis yang tinggi, sehingga menyebabkan terjadinya dehidrasi pada sel mikroorganisme. Sifat

17

tersebut dapat menghambat tumbuhnya bakteri dan fermentasi pada produk SKM. Gula pasir yang digunakan oleh PT. Indolakto berasal dari produk lokal dan impor. Persediaan gula lokal terkadang tidak mencukupi kebutuhan produksi sehingga PT. Indolakto mengimpor gula dari luar. Gula impor lebih banyak digunakan oleh PT. Indolakto karena kualitasnya lebih baik, harga lebih murah, dan warnanya putih bersih sehingga tidak mempengaruhi kualitas warna dari produk SKM yang dihasilkan. f. Air Air merupakan bahan baku yang dapat digunakan sebagai pengganti susu segar dalam pembuatan SKM apabila persediaan susu segar baik susu pasteurisasi atau susu evaporasi tidak ada. SKM yang dibuat dengan menggunakan bahan baku air disebut sebagai produk “fully recombined”, sedangkan produk yang dibuat dari bahan baku susu segar disebut sebagai “semi recombined”. Air bersih yang digunakan untuk proses produksi di PT. Indolakto berasal dari dua sumber yaitu 3 buah sumur bor dan PDAM (Perusahaan Daerah Air Minum). Air tersebut sebelum digunakan harus melewati beberapa rangkaian proses

yang disebut “water

treatment”. Tahap pertama, air dari sumur dipompa ke bak penampungan air sumur dengan kapasitas 100 m3, kemudian air tersebut dipompa ke dalam tanki sand filter yang berisi pasir dan koral. Tanki sand filter ini dibersihkan seminggu sekali dengan cara back wash yaitu mengalirkan air pencuci dengan arah berlawanan dari bawah ke atas. Tahap kedua, air dari filter tank dipompakan ke tanki softener yang berisi kation resin yang berfungsi untuk mengangkap logam-logam Ca dan Mg yang terdapat dalam air sadah melalui pertukaran ion Na pada resin. Selanjutnya air dimasukkan ke dalam bak penampungan air bersih dan siap untuk digunakan.

18

2. Bahan Baku Penunjang Fungsi dari bahan penunjang ini adalah untuk menghasilkan produk SKM bermutu baik, kandungan gizi yang cukup tinggi, dan lebih tahan lama. a. Vitamin Produk SKM dan KKM yang dihasilkan PT. Indolakto mengandung vitamin A, B1 dan D3. Vitamin A dan D3 merupakan vitamin yang larut dalam lemak. Vitamin A yang digunakan berada dalam bentuk vitamin A palmitat (trans-retinyl palmitate). Hal ini disebabkan bentuk ester vitamin A palmitat tersebut memiliki kestabilan dan kelarutan yang tinggi dalam lemak. Vitamin A dan vitamin D3 disimpan dalam botol yang ditambahkan

-tocopherol

untuk menstabilkan vitamin tersebut selama penyimpanan. Selain vitamin larut lemak, produk SKM juga ditambahkan vitamin B1 yang larut air. Vitamin B1 yang digunakan berada dalam bentuk vitamin B1 Hydrochloride berupa bubuk berwarna putih. b. Antioksidan Produk SKM dan KKM merupakan produk yang banyak mengandung lemak, sehingga perlu ditambahkan antioksidan untuk mencegah ketengikan produk. Jenis antioksidan yang digunakan adalah tocopherol. Tocopherol (vitamin E) memiliki aktivitas antioksidan karena dapat mendonorkan protonnya (H+) untuk berikatan dengan radikal bebas sehingga oksidasi dapat terhambat. c. Laktosa Laktosa atau gula susu adalah karbohidrat utama yang terdapat dalam susu. Laktosa tidak semanis gula tebu dan mempunyai daya larut hanya sekitar 20 persen pada suhu kamar (Buckle et al., 1987). Pembentukan kristal laktosa yang berukuran besar (kasar) pada beberapa produk susu dikenal dengan istilah sandiness (berpasir). Penambahan laktosa dilakukan pada tahap akhir proses yaitu saat produk berada di dalam Vacuum Cooler. Fungsi penambahan laktosa

19

adalah untuk menghilangkan kesan berpasir pada produk SKM yang disebabkan oleh kristalisasi laktosa. Laktosa yang digunakan pada pembuatan SKM terlebih dahulu melewati proses lactose grinding, yaitu penggilingan laktosa, kemudian disterilisasi untuk mencegah kontaminasi produk SKM oleh laktosa. d. Flavor Flavor adalah bahan yang digunakan untuk mempertegas cita rasa produk. Flavor yang digunakan dalam pembuatan SKM yaitu flavor krim dan flavor condensed milk. 3. Bahan Baku Pengemas Bahan-bahan yang diperlukan selama proses pengemasan adalah kaleng (opened top can dan lid), kertas label, karton pengemas, pallet, dan lem. a. Kaleng Sejak tahun 2006, PT. Indolakto tidak lagi membuat kemasan kaleng. Hal ini disebabkan efisiensi mesin pembuat kaleng yang tidak lagi mampu memenuhi kebutuhan kaleng. Oleh karena itu, kemasan kaleng yang kini digunakan oleh PT. Indolakto diproduksi oleh UCC (United Can Company) yang area kerjanya berada di dalam pabrik proses produksi SKM.. UCC akan menyuplai kebutuhan kaleng produk SKM sesuai dengan pesanan. Kaleng yang disuplai tersebut harus memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan oleh PT. Indolakto. Kaleng dipesan sesuai dengan kebutuhan perusahaan dan harus memiliki kualitas yang telah ditetapkan oleh PT. Indolakto, yaitu menggunakan tin plate can untuk body can dan tin coil untuk tutup kaleng. Kemasan tin plate can adalah kemasan pelat baja yang dilapisi oleh timah di kedua sisinya. Kaleng jenis ini bersifat tahan korosi, kuat, mudah dibentuk, dan relatif ringan. Gambar lapisan kaleng tin plate dapat dilihat pada gambar berikut.

20

Double Seam

DOS SnO Sn FeSn Fe FeSn

Keterangan : DOS : Dioctyl Oil Sebacate SnO : timah oksida Sn : timah putih FeSn : besi timah Fe : besi

Sn

Sambungan badan kaleng

SnO DOS

Gambar 2. Lapisan Kaleng Tin Plate b. Label Label berfungsi sebagai pemberi identitas pada produk sehingga mudah dikenali. Label produk SKM terdiri atas nama produk, berat bersih, nama produsen, komposisi, dan informasi nilai gizi produk. Sebelum digunakan, label harus disimpan di ruangan sejuk karena label dapat melengkung apabila disimpan di ruangan panas. Label yang melengkung tidak dapat digunakan pada proses labelling. c. Carton Box Kemasan sekunder yang digunakan untuk produk SKM kaleng adalah berupa karton kertas bergelombang yang telah dilakukan pengujian terlebih dahulu, antara lain bursting strength dan machine ability. Spesifikasi carton box tersebut dapat dilihat pada Tabel 2. Tabel 2. Spesifikasi Carton Box Parameter

Ukuran

Panjang

459 – 462 mm

Lebar

305 – 308 mm

Tinggi

166 – 169 mm

Berat

Min. 275 gram

Ketebalan Bursting strength Machine ability

2,8 mm Min. 10 kgf/cm2 OK

21

d. Lem Perekat Ada dua jenis lem yang digunakan dalam proses pengemasan SKM yaitu lem pasta yang berwarna putih dan hot melt yang berwarna kuning. Fungsi kedua jenis lem ini berbeda dalam aplikasinya. Lem pasta dengan tipe water base adhesive yang berwarna putih digunakan untuk melekatkan kedua ujung label pada proses pelabelan. Lem tersebut berbahan dasar ethylene vinyl acetate copolymer. Umur simpan lem jenis ini hanya selama 6 bulan (jika disimpan dalam tempat tertutup serta dalam keadaan sejuk dan kering). Hot melt merupakan jenis lem yang harus dipanaskan terlebih dahulu hingga mencair sebelum digunakan karena lem jenis ini berwujud padat pada suhu kamar. Hot melt yang digunakan di PT. Indolakto memiliki umur simpan selama satu tahun dan terdiri atas dua jenis, yaitu untuk menempelkan label pada kaleng dan untuk melekatkan sambungan karton. Hot melt untuk kaleng berbahan dasar modified rosin ester dan harus dipanaskan dahulu pada suhu sekitar 110 + 10 °C. Sedangkan hot melt untuk carton box berbahan dasar ethylene vinyl acetate copolymer dan dipanaskan pada suhu sekitar 170 + 10 °C dengan bonding strength minimal sebesar 11,39 kg/cm2. B. PROSES PRODUKSI Susu Kental Manis (SKM) diperoleh dengan menghilangkan sebagian air dari susu yang telah ditambah gula melalui proses evaporasi dan kondensasi hingga mencapai kekentalan tertentu. Fungsi penambahan gula adalah sebagai pemanis dan pengawet, karena sebagian besar mikroorganisme kecuali ragi-ragi osmofilik tidak dapat hidup pada konsentrasi gula 62,5% (Buckle et al., 1987). Produksi SKM di PT. Indolakto melewati dua jenis proses, yaitu proses pembuatan susu kental manis dan proses pengemasannya. Proses pembuatan SKM terdiri atas persiapan bahan baku, pencampuran (mixing), penyaringan, homogenisasi, pasteurisasi, dan pengentalan. Proses pengemasan terdiri atas pengisian SKM ke dalam kaleng (filling), pelabelan, pengepakan,

22

dan penyusunan di atas pallet. Proses tersebut secara ringkas dapat dilihat pada Gambar 3. Dumping Pencampuran bahan (mixing) Homogenisasi Pasteurisasi

Pengentalan

Filling ke dalam kaleng Closing Labelling Pengepakan Penyimpanan

Gambar 3. Diagram Alir Proses Produksi SKM Kaleng di PT. Indolakto 1. Proses Pembuatan Susu Kental Manis (SKM) a. Persiapan Bahan Persiapan bahan baku disesuaikan dengan jenis produk dan formula yang akan diproduksi. Hal yang perlu dilakukan adalah melakukan pemeriksaan jenis, merek dan kode batch dari bahan baku seperti SMP, BMP, WP, gula dan bahan-bahan lainnya sesuai instruksi dari Foreman atau Shift Manager. Semua bahan yang digunakan dalam pembuatan SKM harus melalui uji laboratorium pengawasan mutu dan

23

memenuhi standar yang ditetapkan. Standardisasi bahan baku diperlukan untuk menghasilkan produk yang sesuai standar dan mutu yang lebih seragam. Selain itu, jumlah setiap bahan yang akan digunakan harus dihitung dengan teliti. b. Pencampuran (Mixing) Pencampuran bahan dilakukan di dalam dua buah tangki yang dilengkapi dengan pengaduk dan pemanas agar bahan-bahan yang ditambahkan dapat dicampur dengan cepat (tidak terjadi penggumpalan) dan homogen. Bahan-bahan dicampurkan di dalam tangki pencampur bahan (mix tank) adalah air atau susu segar yang telah dipanaskan dengan sistem sirkulasi sampai dengan suhu tertentu. Pemanasan pendahuluan ini bertujuan menghindari terjadinya thickening atau pengentalan selama penyimpanan SKM. Selain itu, untuk membunuh mikroba patogen dan menginaktifkan enzim-enzim. Setelah tercapai suhu yang diinginkan, maka ditambahkan bubuk susu seperti Skim Milk Powder (SMP), Butter Milk Powder (BMP), dan Whey Powder (WP) dari dumper. Lama penuangan bubuk susu adalah 15 menit. Penuangan bahan ini dibantu oleh blower yang menghisap partikel susu dan gula yang beterbangan agar tidak menimbulkan polusi dan adanya saringan akan menahan partikel yang terhisap oleh blower. Setelah proses penuangan powder, dilanjutkan dengan penuangan gula. Proses penuangan gula bersamaan dengan penuangan palm oil. Bahan tambahan seperti vitamin A, B1, D3, dan tocopherol sebelum dicampurkan dilarutkan dengan minyak nabati di dalam tangki palm oil. Powder dituangkan lebih dulu karena memerlukan kekentalan cairan yang rendah agar tidak menggumpal dan mudah diaduk. Suhu pelarutan gula lebih tinggi daripada powder sehingga campuran tersebut terus dipanaskan hingga suhu tertentu menggunakan PHE (Plat Heat Exchanger) yang memindahkan energi panas dari air ke susu secara sirkulasi. Selama penuangan gula, pompa sirkulasi yang menuju PHE dijalankan, sedangkan pompa sirkulasi menuju filter ditutup.

24

Hasil pencampuran dalam tangki pencampur ini dianalisa total solid, lemak, pH, dan viskositasnya. Pada akhir pencampuran bila kadar lemak campuran rendah maka dapat ditambahkan BMP atau palm oil. Apabila total solid campuran rendah tidak dilakukan penambahan SMP atau gula, karena penambahan gula yang berlebihan akan menyebabkan produk SKM yang dihasilkan menjadi sangat kental dan keras. Dalam hal ini perlu dilakukan penyesuaian hasil mix tersebut dengan mix berikutnya hingga diperoleh TS yang sesuai standar. Namun, bila akhir mix menghasilkan TS yang tinggi maka dapat dilakukan penambahan air hingga diperoleh TS sesuai standar. c. Penyaringan Proses penyaringan dilakukan dengan menggunakan filter yang terbuat dari bahan nilon dan logam. Penyaringan ini bertujuan untuk menyaring bahan-bahan yang tidak diinginkan, seperti serat, dan kotoran. Susu yang telah mengalami pengadukan dilewatkan ke PHE melalui saringan dengan bahan nilon yang berukuran 500 mikron untuk menyaring kotoran-kotoran yang berukuran besar seperti sisa-sisa karung dan pasir dari gula yang dapat menghambat laju aliran susu di dalam PHE. Setelah semua bahan masuk ke dalam tanki pencampur, pengadukan terus dilakukan sampai suhu akhir pencampuran selama kurang lebih 10 menit. Campuran susu dari tanki pencampuran (mixing tank) yang telah tercampur rata dipindahkan ke dalam tangki penampungan 1 (Balance Tank 1). Fungsi Balance Tank 1 (BT 1) adalah sebagai tempat penampungan sementara susu dari proses mixing sebelum masuk ke homogenizer. BT 1 dilengkapi dengan dua buah filter berukuran 200 mikron yang berfungsi untuk menyaring partikel-partikel yang lebih halus lagi yang tidak dapat tersaring pada filter pertama. Selanjutnya, susu dialirkan menuju Small Balance Tank (SBT) yang digunakan untuk mengatur aliran susu dari BT 1 ke homogenizer.

25

d. Homogenisasi Homogenizer merupakan alat untuk menghomogenkan suatu campuran. Fungsi alat ini adalah untuk memecah globula-globula susu dengan kecepatan aliran bahan dan tekanan tinggi melalui celah sempit sehingga ukuran globula akan lebih kecil dan menjadi seragam. Ukuran globula awal 200 m diperkecil menjadi kurang dari 1,2 m. Pemecahan ini akan menstabilkan emulsi lemak dalam susu kental manis. Alat ini bekerja dengan menggunakan prinsip tekanan tertentu. Homogenizer bekerja dengan menggunakan piston yang bergerak secara kontinyu. Pada saat piston bergerak mundur, susu terhisap masuk kemudian terdesak karena mendapat tekanan tinggi pada saat piston bergerak maju. Bola-bola logam yang terdapat pada homogenizer didorong ke atas pada saat piston bergerak maju yang menyebabkan susu ikut naik dan melewati celah-celah sempit sehingga terjadi pergeseran antara globula lemak sampai globula lebih kecil dan seragam. Ukuran globula lemak akan membentuk cluster, yaitu gabungan dari globula-globula lemak. Proses homogenisasi akan mengakibatkan lebih banyaknya jumlah butiran lemak dan memperluas permukaan lemak sehingga mempermudah proses pasteurisasi. e. Pasteurisasi Setelah susu dihomogenisasi, susu akan melewati suatu pipa masuk ke pasteurizer untuk dipasteurisasi. Proses ini dilakukan untuk membunuh semua bakteri patogen dan 99% total bakteri serta menginaktifkan enzim termasuk enzim lipase sehingga susu diharapkan lebih awet dan terhindar dari kerusakan, aman dikonsumsi, dan tetap dalam kondisi baik selama distribusi. Proses pasteurisasi di PT. Indolakto adalah metode HTST (High Temperature Short Time) dengan menggunakan sistem aliran kontinyu. Proses pemanasan susu terjadi melalui perpindahan panas dari air panas ke susu dengan perantaraan plat pemanas yang berlangsung pada suhu tertentu selama 30 detik. Selanjutnya, susu akan mengalir melalui holding

26

tube yang berupa pipa berkelok-kelok untuk mempertahankan suhu susu sehingga dapat mematikan bakteri secara efektif. Di bagian atas holding tube terdapat FDV (Flow Diversion Valve) sebagai sensor susu yang dikendalikan oleh pencatat suhu. Bila suhu kurang dari batas bawah suhu proses, maka valve ke bagian pendingin akan tertutup dan susu akan kembali ke small balance tank untuk diresirkulasikan dengan melewati proses homogenisasi dan pasteurisasi kembali. Jika suhu lebih dari batas atas suhu proses, susu terus dialirkan hingga menuju plat pendingin. Adonan susu yang telah melewati proses pasteurisasi ditampung dalam balance tank 2 yang berfungsi untuk menampung hasil adonan susu yang telah dipasteurisasi sebelum dilakukan proses pengentalan. f. Proses Pengentalan Susu yang berasal dari balance tank II dialirkan ke vacuum cooler dan dikentalkan melalui proses pendinginan vakum. Prinsip proses ini adalah penguapan adonan susu pada kondisi vakum sehingga penguapan air dapat dilakukan pada suhu yang lebih rendah. Pengentalan pada suhu rendah dapat menekan terjadinya pencoklatan, perubahan citarasa dan aroma serta peningkatan viskositas produk selama penyimpanan (age thickening). Proses penurunan tekanan dalam vacuum cooler dilakukan dengan membuka katup steam pada kondensor utama dan kondensor sekunder dengan tujuan meningkatkan suhu pada kondensor sehingga tekanannya menjadi lebih rendah daripada tekanan di vacuum cooler. Setelah tekanan di kondensor mencapai tekanan tertentu, katup pada vacuum cooler dan kran susu inlet dibuka sehingga udara yang ada di dalam vacuum cooler akan terhisap masuk ke kondensor dan susu dari BT II akan masuk terhisap ke dalam vacuum cooler. Adonan susu dialirkan hingga mencapai 2/3 bagian tangki. Kemudian katup steam yang terdapat antara vacuum cooler dan steam ejector dibuka bersamaan dengan kran air pada kondensor untuk mengkondensasikan uap air menjadi air panas.

27

Uap air dari susu akan ditarik oleh steam ejector yang mengalir cepat di bagian atas tangki. Tekanan udara dalam vacuum cooler terus turun selama udara ditarik oleh aliran steam yang cepat sehingga suhu dapat mendidih pada suhu yang lebih rendah daripada titik didihnya dalam keadaan vakum. Panas dari susu akan terbawa oleh aliran steam sehingga suhu akan turun dan terjadilah proses evaporasi dan adonan susu semakin kental. Pada kondensor utama juga dilewatkan dengan steam dengan kecepatan tinggi untuk membawa uap air yang tidak terkondensasi. Uap air tersebut dikondensasikan di kondensor yang dilengkapi dengan check valve yang berfungsi untuk mencegah pengembalian udara yang telah terbawa. Hal yang perlu dilakukan untuk mencegah kristalisasi laktosa berukuran besar yaitu dengan mendinginkan adonan susu hingga suhu tertentu kemudian dilakukan penambahan kristal laktosa berukuran kecil untuk mencegah terjadinya kristalisasi laktosa. Proses penambahan kristal laktosa ini dinamakan lactose seeding. Lactose seeding dilakukan pada suhu 31 °C karena pada suhu tersebut akan menghasilkan keadaan lewat jenuh dari larutan laktosa. Kristal-kristal laktosa yang sangat halus dalam susu kental yang bermutu tinggi biasanya berdiameter kira-kira 10 mikron dan kristal-kristal ini sangat halus sehingga tidak dapat dirasakan oleh lidah. Setelah proses di vacuum cooler selesai, kran air dan katup steam yang terdapat antara vacuum cooler dan steam jet ejector ditutup. Kemudian saluran udara yang dilengkapi dengan filter dibuka sehingga udara bersih dapat masuk ke dalam vacuum cooler. Selanjutnya, susu dialirkan ke storage vat sebagai tempat penampungan sementara sebelum susu dikemas. Storage vat merupakan tangki penampungan akhir dari adonan susu yang siap filling. Tangki penampungan ini dilengkapi dengan agitator yang berfungsi sebagai pengaduk adonan susu hingga diperoleh produk akhir dengan campuran yang seragam. Proses agitasi dilakukan selama 2

28

jam untuk memperoleh campuran adonan susu yang seragam dari beberapa batch yang ditampung dalam storage vat. 2. Proses Pengemasan SKM Kaleng Proses pengemasan SKM kaleng di PT. Indolakto merupakan proses pengalengan aseptis karena kemasan dan produk SKM dipanaskan secara terpisah kemudian diisikan dalam kaleng secara steril. Proses pengalengan secara aseptis ini dapat memperkecil perubahan flavor dan warna, pengurangan gizi, dan dapat mencegah overcooked karena kandungan yang terlalu tinggi pada produk SKM sangat rentan dengan terjadinya karamelisasi yang dapat mengubah warna produk. Susu kental manis harus disimpan dalam kondisi kaleng tetap tertutup rapat. Pembasahan kaleng akibat embun, hujan, atau semburan garam pada waktu penyimpanan akan menyebabkan korosi internal. Kaleng yang tetap kering selama penyimpanan atau transportasi dapat mencegah kerusakan karena karat sehingga mutu SKM tidak berubah dan dapat bersaing dengan produk lain di pasaran. Sebelum

dilakuan

pengisian

(filling),

kemasan

kaleng

harus

disterilisasi terlebih dahulu. Sterilisasi ini dimaksudkan agar kaleng benarbenar

steril

dan

bersih

sehingga

tidak

ada

mikroba

yang

akan

mengkontaminasi produk. Sterilisasi kaleng dilakukan dengan proses flame sterilization dan UV (Ultraviolet). Pada flame sterilization, kaleng dibakar dengan menggunakan api bersuhu tertentu ketika kaleng bergerak melewati trek. Api pembakaran akan menyala hanya jika ada kaleng yang melewati trek tempat pembakaran. Bila terjadi kemacetan atau kaleng berhenti di tempat pembakaran dalam waktu yang cukup lama, maka api akan mati secara otomatis karena adanya sensor sehingga kaleng tidak terbakar hangus. Setelah flame sterilization, akan dilakukan penyinaran dengan sinar UV (Ultra Violet) menggunakan lampu. Sterilisasi ini dilakukan ketika pengangkutan kaleng dengan conveyor bertipe kabel (yaitu tali yang dilaminasi bahan plastik) dari UCC menuju ruang filling. Sebelum memasuki tuang filling kaleng akan melewati can record yang mencatat jumlah kaleng yang akan digunakan untuk

29

produksi. Tutup kaleng (lid) juga disterilkan dengan induksi panas dari listrik dan sinar UV, tetapi dilakukan terpisah dengan sterilisasi badan kaleng (opened top can). Pengisian susu kental manis ke dalam kaleng (filling) dilakukan di dalam ruangan yang steril. Parameter standard yang harus diperhatikan dan dijaga di ruang pengisian (filling room) yaitu suhu, tekanan, dan kelembaban. Suhu dalam filling room dijaga agar berada pada suhu tertentu. Jika suhu lebih dari suhu tersebut, kondisi ini tidak boleh berlangsung lebih dari 2 jam, dan biasanya hal ini terjadi ketika dilakukannya pembersihan ruang. Tekanan di dalam filling room harus dijaga agar selalu positif atau lebih besar dari tekanan udara di luar ruangan. Hal ini dimaksudkan agar tidak adanya udara yang mengalir dari luar ruangan ke dalam ruangan. RH ruangan dijaga pada 40-50%. Selain parameter standard tersebut, hal lain yang harus diperhatikan adalah operator yang memasuki filing room. Para operator yang masuk ke dalam ruangan ini harus mengenakan perangkat-perangkat seperti lab coat, sepatu boot, penutup kepala, masker, dan penutup telinga. Sebelum memasuki ruangan operator juga diwajibkan merendam sepatu bootnya ke dalam larutan klorin 200 ppm. Hal ini dilakukan agar filling room terbebas dari mikroba yang masuk dari luar ruangan. a. Proses Pengisian (filling) Kaleng-kaleng yang telah disterilisasi akan menuju ruang pengisian dengan menggunakan conveyor bertipe kabel (yaitu tali yang dilapisi bahan kabel). PT. Indolakto memiliki dua mesin filler untuk susu kental manis kaleng. Mesin filler terdiri atas beberapa bagian, yaitu filler bowl, piston, filler head, roller, dan sensor. Filler bowl pada mesin filler bekerja secara otomatis dan dilengkapi dengan piston, klep, dan roller. Proses filling ini bekerja dengan sistem NCNF (No Can No Fill), yaitu suatu sistem elektronik dan pneumatik yang dapat mencegah keluarnya produk saat tidak ada suplai kaleng yang siap diisi. Jenis sensor yang digunakan pada mesin ini adalah proximity sensor yang dapat mendeteksi material berbahan metal, termasuk kaleng. Jika kaleng telah

30

melewati sensor, maka sensor tersebut akan langsung mendeteksi adanya kaleng yang berbahan dasar metal tersebut. Ketika kaleng memasuki filler bowl pada mesin filler, piston yang ada di dalam mesin akan turun dan masuk ke dalam kaleng. Jika sensor membaca ada kaleng yang terbuka ke atas, maka klep di bagian bawah piston akan terbuka sehingga terjadi pengisian susu ke dalam kaleng. Perputaran proses pengisian akan berhenti ketika kaleng menyentuh sensor yang menyebabkan klep piston tertutup dan piston naik kembali. Pengisian tidak dilakukan sampai kaleng terisi penuh karena berguna untuk memberi ruang kosong (head space) sebesar 3-10 ml. Piston akan disemprot dengan steam agar SKM yang menempel pada poros piston tidak lengket. Kaleng yang telah berisi susu ini akan menuju mesin penutup (closer) menggunakan conveyor rantai. Mesin closer bekerja dengan sistem NCNL (No Can No Lid), yaitu suatu sistem elektronik yang dapat mencegah turunnya lid saat tidak ada suplai kaleng yang siap ditutup. Sebelum penutupan kaleng secara sempurna, dilakukan injeksi nitrogen ke dalam kaleng. Hal ini berguna untuk mendesak oksigen keluar dari dalam kaleng sehingga dapat memperkecil kemungkinan kontaminasi oleh bakteri. Pada saat kaleng yang berasal dari mesin pengisian menyentuh sensor maka sensor akan memberikan sinyal kepada alat pemberi tutup untuk menurunkan tutup yang membuka secara otomatis. Setelah tutup turun dilakukan proses double seaming oleh dua buah roller yaitu roller untuk membentuk lipatan ganda antar tutup dan badan kaleng dan roller kedua untuk merapatkan lipatan. Proses pengisian dan penutupan kaleng berlangsung kontinyu. b. Pengkodean (coding) Kaleng-kaleng yang telah ditutup mengalami pencetakan kode pada bagian atasnya dengan menggunakan ink jet print. Tahap pengkodean (coding) ini bertujuan untuk memberi identitas tentang asal produk sehingga apabila terjadi komplain dari konsumen dapat segera dilacak proses produksinya dan ditangani denagn cepat pula. Coding berupa pemberian tulisan yang memuat informasi waktu pengisian susu, expire

31

date, kode produksi, dan kode mesin filler yang ditulis dengan cara ditembakkan manggunakan ink jet print. Pengkodean dilakukan ketika kaleng berjalan menuju ruang labeller di atas conveyor rantai yang berada di luar ruang filling. c. Proses Pelabelan Setelah pengkodean, kaleng akan menuju ruang labeller untuk dilakukan pelabelan. Ada dua buah mesin labeller yang terdapat di PT. Indolakto yang kecepatan pelabelannya dapat diatur sesuai dengan kondisi yang ada. Terdapat dua jenis conveyor yang berfungsi membawa kaleng dari ruang filling menuju ruang labeller, yaitu conveyor tipe rantai dan magnetic conveyor. Perbedaan utama kedua jenis conveyor tersebut adalah adanya komponen magnet di bawah belt pada magnetic conveyor. Komponen magnet tersebut berfungsi mengendalikan jarak antar kaleng yang sedang bergerak di atas conveyor sehingga kaleng-kaleng tidak saling berdesakan. Setelah

melewati

magnetic

conveyor

dan

trek,

kaleng

digelindingkan masuk ke dalam labeller dan menyentuh area lem. Dalam pemasangan label ini, digunakan dua jenis lem perekat, yaitu hot glue (lem panas) yang berwarna coklat kekuningan dan dan paste glue (lem dingin) berwarna putih. Hot glue

berfungsi untuk merekatkan label

dengan dinding kaleng, sedangkan paste glue berfungsi untuk merekatkan antar ujung label. Lem panas akan dioleskan oleh mesin pada kaleng saat memasuki mesin labeller. Label telah disiapkan secara membujur panjang dan saat bagian kaleng menyentuh label maka label akan ikut tergulung bersama kaleng. Perekatan label dengan kaleng ini juga dibantu oleh pengepress yang berada di bagian atas sepanjang jalur kaleng di dalam mesin. Tahap akhir adalah pengeleman bagian ujung label oleh lem dingin sehingga label terlihat rapi.

32

d. Pengepakan Dari labeller, kaleng masuk ke tahap pengemasan dalam carton box dengan menggunakan mesin case packer. Mesin tersebut dilengkapi dengan conveyor chain plastik guna mentransformasikan kaleng-kaleng susu. Mesin ini berfungsi untuk memasukkan kaleng-kaleng ke dalam carton box dengan jumlah 48 kaleng (2 layer). Banyaknya kaleng yang akan masuk ke dalam case packer berhubungan dengan jalannya proses pengemasan. Pada tahap awal, kaleng melewati sensor yang bekerja secara mekanis. Jika conveyor plastik penuh dengan kaleng hingga kaleng menyentuh sensor, maka proses dapat terus berjalan. Namun sebaliknya, jika jumlah kaleng sedikit, maka mesin akan mati secara otomatis dan proses terhenti. Kaleng akan dibagi menjadi 6 jalur oleh 5 lempengan logam datar yang disusun tegak dan sejajar dengan jarak yang pas untuk satu kaleng masuk pada setiap lempengan tersebut. Kaleng bergerak sepanjang jalurjalur tersebut hingga melewati case chuck assembly, yaitu lempenganlempengan logam tegak yang berfungsi mengatur jumlah dan posisi kaleng yang akan masuk ke dalam carton box. Jumlah kaleng tiap carton adalah 48 kaleng yang dibagi menjadi 2 layer. Case chuck assembly mengatur posisi kaleng dengan susunan 6 kaleng ke samping dan 4 kaleng ke depan agar dapat masuk ke dalam carton. Jika susunan tersebut telah dipenuhi, maka kaleng-kaleng secara bersamaan dimasukkan ke dalam carton. Setelah layer pertama pada carton terisi, carton akan bergerak turun dengan jarak tertentu untuk pengisian layer kedua yang berada tepat di atas layer pertama dalam carton. Jika layer kedua telah terpenuhi, maka mesin akan menggerakkan carton untuk menutup. Kemudian carton disemprot dengan lem kuning untuk merekatkan lidah-lidah carton dan di-press agar tertutup rapat. e. Pengkodean Carton box Setelah keluar dari case packer, carton box yang telah berisi produk SKM kaleng mengalami pencetakan kode pada bagian sampingnya dengan menggunakan ink jet print. Tahap pengkodean (coding) pada

33

carton box ini bertujuan untuk memberi identitas produk yang mengkodekan carton box sesuai dengan kode yang terdapat pada kaleng. Kemudian, carton box bergerak dengan conveyor menuju check weighter untuk diukur berat per carton. Apabila berat carton kurang dari batas minimal yang telah di-setting pada mesin, maka secara otomatis carton

tersebut

bergerak

menuju

conveyor

pemisah.

Hal

ini

mengindikasikan bahwa jumlah kaleng dalam carton tersebut kurang dari 48 kaleng. Namun, apabila berat carton sesuai dengan setting-an, carton akan lolos dan menuju palletizer dengan conveyor tipe roller. f. Palletizing Tahap terakhir adalah palletizing atau penyusunan carton box yang telah berisi produk SKM kaleng di atas pallet sebelum ditransfer ke warehouse. Mesin yang digunakan pada proses ini adalah palletizer. Mesin ini dilengkapi dengan conveyor untuk membawa carton box yang telah melewati check weighter untuk disusun secara teratur di atas pallet dan ditransfer ke warehouse. Pada umumnya, proses yang terjadi di palletizer ini berlangsung secara otomatis sehingga dilengkapi dengan banyak sensor. Fungsi sensor-sensor tersebut antara lain untuk menghitung jumlah carton box yang masuk, menggerakkan conveyor, menghitung layer yang telah disusun di atas pallet, dan sebagainya. Carton box disusun sedemikian rupa agar tidak mudah terjatuh dengan jumlah 8 layer di atas pallet dengan 8 carton setiap layer-nya. Adapun urutan penyusunan carton box setiap layer dapat dilihat pada gambar berikut.

3 8

2

1

5

4

7

6

atau

3

2

5

4

8

7

1

6

Gambar 4. Aturan Penyusunan Carton Box di Atas Pallet

34

Setelah carton box tersusun seperti gambar di atas, meja transfer akan membawa susunan tersebut ke atas pallet dan di-press agar susunannya rapi. Kemudian meja transfer kembali lagi untuk membawa susunan carton box berikutnya hingga tersusun 8 layer di atas pallet. Jumlah layer yang disusun di atas pallet tersebut berkaitan dengan kekuatan beban tumpu carton box (bursting strength) yaitu sebesar 10 kgf/cm2. Jika susunan sudah lengkap, secara otomatis pallet akan bergerak menuju tempat penampungan sementara untuk menunggu diangkut oleh forklift dan ditransfer ke warehouse.

35

IV. TINJAUAN PUSTAKA A. SUSU 1. Susu Segar Susu adalah hasil eksresi kelenjar susu ambing hewan menyusui. Susu yang paling umum digunakan untuk kebutuhan manusia secara komersial adalah susu sapi. Susu sapi merupakan cairan berwarna putih sampai kekuningan yang sedikit lebih kental bila dibandingkan dengan air, serta mempunyai aroma dan rasa yang khas (Buckle et al., 1987). Susu terdiri atas dua lapisan yang dapat dipisahkan, yaitu skim dan krim. Krim memiliki berat jenis yang lebih ringan daripada skim. Krim ini tampak jelas pada susu yang baru diperah dan dibiarkan selama 20-30 menit di mana krim akan terpisah dan terapung pada permukaan susu. Hal tersebut bergantung dari ukuran dan jumlah lemak yang terkandung dalam susu. Skim yang terdiri atas air dan protein terletak di bawah krim. Bila dipandang dari segi gizi, susu merupakan bahan pagan yang hampir sempurna karena mengandung zat-zat yang diperlukan oleh tubuh. Secara umum, komposisi rataan susu sapi dan variasinya dapat dilihat pada Tabel 3. Dari komposisi tersebut dapat diketahui bahwa susu merupakan sumber protein yang sangat tinggi dengan asam-asam amino essensial dalam jumlah cukup dan seimbang. Tabel 3. Komposisi Kimiawi Rataan Susu Sapi dan Variasinya Komponen

Persentase rata-rata (%)

Protein

3.40

Lemak

3.70

Laktosa

4.80

Mineral

0.70

Air

87.4

Sumber : Fox dan McSweeney (1998)

36

Susu merupakan bahan pangan yang mudah rusak (perishable), baik olek mikroorganisme maupun perlakuan-perlakuan fisik dan kimia sehingga sebelum dikonsumsi perlu dilakukan pengolahan terlebih dahulu. Beberapa produk susu olahan antara lain susu bubuk, susu kental manis, susu pasteurisasi, dan sebagainya. 2. Susu Kental Manis Menurut SNI (1998), susu kental manis adalah produk susu berbentuk cairan kental yang diperoleh dengan menghilangkan sebagian air dari susu segar atau hasil rekonstitusi susu bubuk berlemak penuh, atau hasil rekombinasi susu bubuk tanpa lemak dengan lemak susu/nabati, yang telah ditambah gula, dengan atau tanpa penambahan bahan makanan lain dan bahan tambahan makanan lain yang diizinkan. Syarat mutu susu kental manis dapat dilihat pada Tabel 4. Menurut Buckle et al. (1987), susu kental manis atau yang biasa disebut dengan sweetened condensed milk adalah susu segar atau susu evaporasi yang telah dipekatkan dengan menguapkan sebagian airnya dan kemudian ditambahkan gula sebagai pengawet. Susu kental manis rekonstitusi terbuat dari bahan-bahan seperti susu bubuk skim, air, gula, lemak, vitamin, dan bahan-bahan tambahan lainnya sehingga diperoleh susu dengan kekentalan tertentu. Tahapan awal proses pembuatan susu kental manis adalah pemanasan susu pada suhu 65 ºC – 95 ºC selama 10 menit dengan tujuan untuk

membantu

menstabilkan

susu

selama

penyimpanan

serta

menghancurkan organisme patogen dan enzim. Tahap selanjutnya adalah penambahan gula hingga konsentrasinya mencapai 62.5%. Fungsi gula adalah sebagai pengawet karena sebagian besar mikroorganisme kecuali ragi termofilik tidak dapat hidup pada konsentrasi gula 62.5%. Setelah itu, proses dilanjutkan dengan penguapan susu dengan sistem penguapan vakum hingga suhu mencapai 77 ºC. Pada suhu 49 ºC, fase cair dari produk yang dikentalkan menjadi jenuh dengan laktosa dan pada waktu susu kental didinginkan terjadi larutan jenuh terkristalisasi. Setelah proses

37

kristalisasi selesai, tahap akhir adalah pendinginan dan pengemasan susu kental manis (Buckle et al., 1987). Tabel 4. Syarat Mutu Susu Kental Manis No 1

Jenis Uji Keadaan • Bau • Rasa • Warna

• Konsistensi 2 Air, (b/b) 3 Abu (b/b) 4 Protein (Nx6,37), (b/b) 5 Lemak, (b/b) 6 Laktosa, (b/b) 7 Sakarosa, (b/b) 8 BTP : 8.1 Pewarna 8.2 Pemanis buatan • Sakarin • Siklamat 9 Pati 10 Cemaran logam : 10.1 Timbal (Pb) 10.2 Tembaga (Cu) 10.3 Seng (Zn) 10.4 Timah (Sn) 10.5 Raksa (Hg) 11 Cemaran arsen (As) 12 Cemaran mikroba : 12.1 Angka Lempeng Total 12.2 E. Coli 12.2 Salmonella 12.3 Staphylococcus aureus 12.4 Kapang dan khamir Sumber : SNI (1998)

Satuan % % % % % %

mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg col/gr APM/gr per 100gr col/gr col/gr

I

Persyaratan

II

Normal Normal Putih sampai kekuningan Kental dan homogen 20 - 30 1,4 – 2,2 7 – 10 min 8,0 min. 10 43 – 48

Normal Normal Sesuai ganda rasa yang ditambahkan Kental dan homogen 20 - 30 1,4 – 2,2 min 6,5 min 8,0 min. 10 43 – 48

Tidak boleh ada

Tidak boleh ada

Tidak boleh ada Tidak boleh ada Tidak nyata

Tidak boleh ada Tidak boleh ada -

maks. 0,3 maks. 20,0 maks. 40,0 maks. 40,0/250,0 maks. 0,03 maks 0,1

maks. 0,3 maks. 20,0 maks. 40,0 maks. 40,0/250,0 maks. 0,03 maks 0,1

maks. 1,0 x 104 <3 negatif maks. 1,0 x 102 maks. 1,0 x 102

maks. 1,0 x 104 <3 negatif maks. 1,0 x 102 maks. 1,0 x 102

B. DEFINISI MUTU Mutu dapat didefinisikan menjadi berbagai pengertian berdasarkan sudut pandang yang berbeda-beda. Menurut Soekarto (1990), mutu dapat didefinisikan sebagai kelompok sifat atau faktor pada suatu komoditas yang

38

membedakan tingkat pemuas atau aseptabilitas dari komoditas tersebut bagi konsumen atau para pembeli. Sesuatu yang sesuai dengan yang dipersyaratkan juga dapat diartikan sebagai mutu. Sedangkan ISO 9000 mendefinisikan mutu sebagai derajat dari serangkaian karakterisik produk atau jasa yang memenuhi kebutuhan atau harapan yang dinyatakan (Suardi, 2001). Tingkatan mutu suatu produk atau komoditas ditentukan oleh faktor seperti fungsi suatu barang, wujud luar, dan biaya barang tersebut. Kualitas merupakan faktor-faktor yang terdapat dalam suatu barang atau hasil yang menyebabkan barang atau hasil tersebut sesuai dengan tujuan untuk apa barang atau hasil tersebut dimaksudkan atau dibutuhkan (Assauri, 1993). Konsep mutu sering dianggap sebagai kesuaian sifat terhadap derajat keunggulan yang dirumuskan dalam bentuk standard atau spesifikasi yang jelas (Linn, 1991). Meskipun tidak ada definisi mengenai mutu yang dapat diterima secara universal, intisari elemen-elemen mutu menurut Tjiptono dan Diana (1998) terdiri atas : 1) mutu meliputi usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan; 2) mutu mencakup produk, jasa, manusia, dan lingkungan; 3) mutu merupakan kondisi yang selalu berubah. Pengendalian mutu dapat didefinisikan sebagai keseluruhan cara yang digunakan untuk menentukan dan mencapai standard kualitas (Shigeru dan Mizuna, 1997). Dengan kata lain, pengendalian kualitas merupakan perencanaan dan pelaksanaan cara yang paling ekonomis untuk membuat produk yang bermanfaat dan memuaskan tuntutan konsumen secara maksimal. Trilogi Juran memperkenalkan tiga proses mutu yang meliputi perencanaan mutu (Quality Planning), pengendalian mutu (Quality Control), dan perbaikan atau peningkatan mutu (Quality Improvement) (Kurnia, 2008). Quality Improvement di perusahaan terdiri atas peningkatan kebutuhan untuk mengadakan perbaikan; mengidentifikasikan proyek-proyek perbaikan khusus; mengorganisir

untuk

mendiagnosis

penyebab

kesalahan;

menemukan

penyebab kesalahan; mengadakan perbaikan; proses yang telah diperbaiki ada dalam kondisi operasional yang efektif; dan menyediakan pengedalian untuk mempertahankan perbaikan atau peningkatan yang telah dicapai.

39

Pada dasarnya, sistem mutu modern yang dibangun oleh industriindustri di negara maju, terutama Jepang (Ishikawa, 1989) dan Amerika Serikat (Feigenbaum, 1992) memiliki lima karakteristik, yaitu 1) berorientasi pada konsumen; 2) partisipasi aktif yang dipimpin oleh manajemen puncak; 3) setiap orang bertanggung jawab terhadap mutu; 4) mutu merupakan pandangan hidup; dan 5) berorientasi pada tindakan pencegahan kerusakan (preventive). Menurut ASQ (2002), proses perbaikan mutu pada industri yang berasal dari Jepang terdiri atas 7 tahap, yaitu sebagai berikut. 1. Project theme selection, yaitu identifikasi dan fokus terhadap masalah 2. Grasp present status, yaitu memahami masalah dengan memetakan proses dan membuat diagram Pareto dari data yang terkumpul 3. Analyze, yaitu identifikasi akar penyebab masalah dan mencari solusinya 4. Implement Corrective Action, yaitu mengimplementasikan solusi yang terbaik secara aktual, termasuk training pekerja 5. Check the effects, yaitu manganalisis hasil 6. Standarddize and control, yaitu menetapkan standard bagi solusi yang dilakukan sehingga kesalahan yang lama tidak akan terulang kembali 7. Conclusions and future plans, yaitu menentukan kesimpulan dan rencana masa yang akan datang mengenai proses dan solusi yang digunakan. B. TOOLS YANG DIGUNAKAN Konsep yang dikenal dengan nama seven basic tools berasal dari Kaoru Ishikawa. Menurutnya, 95% masalah yang berhubungan dengan kualitas dapat diatasi dengan seven tools (Sahni, 1998). Tools tersebut yaitu : 1. Diagram sebab-akibat (Cause-Effect Diagram) 2. Diagram Pareto (Pareto Chart) 3. Lembar pengumpulan data (Check Sheet) 4. Diagram pencar (Scatter Chart) 5. Grafik (Graph) 6. Histogram 7. Bagan kendali (Control Chart)

40

Selain seven tools tersebut, masih terdapat beberapa teknik maupun tools lainnya yang dapat digunakan dalam perbaikan mutu, antara lain brainstorming, diagram afinitas, benchmarking, grafik, matrix diagram, Quality Function Deployment, tree diagram, dan failure mode and effect analysis (Rampersad, 2001). Pada penelitian ini, hanya digunakan beberapa tools dalam mengatasi defect produk, yaitu sebagai berikut. 1. Diagram Pareto Diagram Pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian (Ishikawa, 1989). Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi ditunjukkan oleh grafik batang terakhir yang terendah serta ditempatkan pada sisi paling kanan. Menurut Chaneski (2008), diagram Pareto menunjukkan seberapa banyak jenis masalah yang terjadi dan frekuensinya. Pada diagram ini, jenis-jenis masalah berada pada sumbu horizontal, sedangkan frekuensi terjadinya masalah berada pada sumbu vertikal. Tujuan penggunaan diagram Pareto adalah menentukan sejumlah faktor masalah yang paling dominan. Diagram ini seringkali mempresentasikan penyebab defect paling umum, jenis defect yang paling sering terjadi, atau penyebab complaint dari konsumen yang paling sering masuk (Wikipedia, 2007). Pada dasarnya, diagram Pareto dapat digunakan sebagai alat interpretasi untuk : a) menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah atau penyebab dari masalah yang ada; dan b) memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis. 2. Diagram Alir Proses (Flow Chart) Diagram proses merupakan alat untuk memvisualisasikan sebuah proses dalam bentuk yang sederhana guna memudahkan pemahaman dan perbaikannya. Oleh karena itu, diagram ini merupakan langkah vital pertama dalam melakukan continous process improvement. Diagram proses menunjukkan langkah-langkah yang terjadi selama serangkaian proses dengan menggunakan simbol-simbol standard sehingga

41

dapat dipahami dan diperiksa hubungan tiap tahap dalam suatu proses (Rampersad, 2001). Diagram ini biasanya dimulai dari material memasuki pabrik dan diikuti serangkaian kegiatan seperti perlakuan bahan baku, pengerjaan manual atau operasi mesin, alat yang digunakan, dan inspeksi. 3. Diagram Input-Process-Output (IPO) Diagram IPO merupakan suatu representasi visual dari sebuah proses atau kegiatan. Diagram ini memuat daftar karakteristik input atau output yang sangat bermanfaat dalam mendefinisikan suatu proses dan mengenali hubungan antara variabel input dan respons (Gasperz, 1998). Masukan (input) adalah informasi, bahan-bahan, dan sumbersumber yang diperlukan untuk menciptakan produk atau jasa. Input merupakan titik awal suatu produksi. Sedangkan keluaran (output) adalah produk, informasi, atau jasa yang ditawarkan pada konsumen. Output biasanya merupakan karakteristik kualitas suatu proses dan dapat didefinisikan dari sudut pandang konsumen. Titik di mana sebuah proses dimulai (input) dan berakhir (output) adalah batas-batas dari proses. 4. Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram) Diagram Tulang Ikan atau diagram sebab-akibat adalah suatu diagram yang digunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu (Gasperz, 1998). Menurut Ishikawa (1989), diagram sebab-akibat dibuat untuk menggambarkan dengan jelas macam-macam sebab yang dapat dipengaruhi kualitas produk dengan jalan menyisihkan dan mencarikan hubungannya dengan sebab-sebab itu. Tahapan dalam pembuatan digram sebab-akibat yaitu : Menyiapkan

sesi

sebab-akibat;

b)

Mengidentifkasi

akibat;

a) c)

Mengidentifikasi berbagai sebab potensial dengan teknik brainstorming; d) Mengkaji kembali setiap kategori utama; dan e) Mencapai kesepakatan atas sebab-akibat yang paling mungkin. Diagram sebab-akibat terdiri atas panah horizontal yang mengarah pada deskripsi masalah yang dianalisis. Penyebab utama dari masalah

42

digambarkan dengan garis serong dari panah horizontal tersebut. Penyebab dari penyebab utama digambarkan dengan garis horizontal dari garis serong tersebut. Begitu seterusnya hingga membentuk seperti tulang ikan (Chaneski, 2008). Pada diagram ini, penyebab masalah secara umum dibagi menjadi beberapa kategori (Wikipedia, 2008). Kategori tersebut antara lain : •

6 M, yaitu Machine, Method, Materials, Measurement, Man, dan Mother

Nature

(Environment)

yang

direkomendasikan

untuk

manufacturing industry •

8 P, yaitu Price, Promotion, People, Processes, Place / Plant, Policies, Procedures, dan Product (atau Service) yang direkomendasikan utuk industri jasa dan administrasi

•

4 S, yaitu Surroundings, Suppliers, Systems, dan Skills yang direkomendasikan untuk industri pelayanan jasa.

5. Grafik (Graph) Grafik merupakan data yang dinyatakan dalam bentuk gambar. Pada dasarnya, terdapat 3 macam bentuk grafik, yaitu grafik garis (line graph), grafik kolom/balok (bar graph), dan grafik lingkaran (pie graph). Beberapa keuntungan penyajian data dengan menggunakan bentuk grafik antara lain data dapat lebih cepat, mudah, dan jelas dilihat; hubungan dengan data yang lalu dapat dipaparkan sekaligus; serta perbandingan dengan data lain yang berhubungan dapat dilihat dengan jelas (Muhandri dan Kadarisman, 2006). 6. Why-Why Analysis Why-Why Analysis merupakan metode untuk menentukan akar penyebab masalah sebenarnya dan memberikan solusi yang tepat sasaran dan bermanfaat untuk mengatasi masalah-masalah yang dominan atau sering terjadi. Menurut ASQ (2002), setiap pernyataan yang terdapat pada why-why analysis ditentukan secara sederhana dengan menggunakan kata “why” (mengapa) hingga pernyataan terakhir yang tidak bisa dijawab lagi

43

dan dapat segera ditentukan solusi dari masalah yang ada. Penggunaan teknik ini hampir sama dengan diagram sebab-akibat. 7. Matrix Diagram Matrix Diagram merupakan diagram yang cukup sederhana dan sering digunakan pada Quality Function Deployment (QFD). Diagram ini biasanya digunakan untuk menyusun jumlah dari data dua produk atau lebih dan masalah yang terdapat pada prosesnya (Cheung, 2001). Matrix Diagram juga dapat digunakan untuk mengevaluasi strategi-strategi dan mengalokasikan tanggung jawab untuk mengimplementasikannya. Menurut Cheung (2001), matrix diagram terdiri atas beberapa bentuk, antara lain L-shaped, T-shaped, X-shaped, C-shaped, dan inverted Y-shaped. Tiap bentuk memiliki tujuan dan fungsi masing-masing. Lshaped

paling banyak digunakan

dalam matrix

diagram untuk

menunjukkan hubungan antara dua variabel yang direpresentasikan dengan kolom dan baris yang sederhana. Langkah-langkah pembuatan matrix diagram yaitu : a) Merinci strategi-strategi yang dievaluasi; b) Menentukan kriteria evaluasi; c) Mengidentifikasi unit-unit organisasi yang terlibat dalam implementasi strategi; dan d) Menentukan organisasi yang memiliki tanggung jawab pokok dan tanggung jawab pembantu dalam implementasi suatu strategi.

44

V. METODOLOGI Metode pelaksanaan Magang dilakukan dengan : 1. Observasi terhadap permasalahan Langkah ini dilakukan dengan pengamatan langsung di lapangan, terutama mengenai proses produksi dan pengemasan susu kental manis (SKM) dalam kemasan kaleng. Selanjutnya, mengidentifikasi masalah (defect atau loss material) yang terjadi pada proses pengemasan produk yang menyebabkan rework atau produk di-reject, misalnya kaleng penyok, kaleng bocor, label brudul, ataupun masalah lainnya. 2. Pengumpulan data Data yang dikumpulkan berupa data umum (meliputi profil perusahaan, data proses produksi, dan data kualitas), data khusus (meliputi data reject dan loss value yang terjadi pada produk SKM kaleng), serta data lainnya yang berkaitan dengan masalah yang diteliti. Data-data tersebut dapat diperoleh melalui dokumen perusahaan, pengamatan langsung, wawancara dan diskusi dengan divisi yang terkait, misalnya produksi dan quality control. 3. Definisi permasalahan yang sebenarnya terjadi Langkah ini dilakukan dengan membuat grafik dan diagram pareto dari pengidentifikasian masalah pada produk yang menyebabkan kerugian bagi perusahaan. Dari diagram Pareto yang dibuat, dapat diperoleh masalah utama yang mendominasi dan menimbulkan kerugian yang paling besar dari segi finansial. Selanjutnya, penelitian lebih difokuskan pada masalah utama tersebut. 4. Analisis penyebab masalah Langkah ini dilakukan dengan melakukan pengamatan secara langsung untuk mengenal lebih jauh mengenai masalah yang diteliti. Langkah ini disertai dengan menggunakan teknik dan tools yang dapat digunakan untuk mengatasi masalah, antara lain :

45

a. Membuat diagram proses (flow chart) guna mengetahui secara jelas urutan kerja yang terjadi dalam proses produksi dan titik-titik potensial terjadinya defect ataupun loss material b. Membuat

diagram

Input-Process-Output (IPO)

untuk

mengetahui

karakteristik output produk yang dikehendaki dan input yang dibutuhkan untuk menghasilkan output tersebut c. Membuat diagram sebab-akibat (fishbone diagram) untuk menentukan faktor-faktor penyebab masalah pada produk yang berdasarkan : •

Hasil wawancara dengan para operator yang terlibat langsung pada proses pengemasan SKM kaleng sehingga dapat diketahui faktor yang langsung menjadi penyebab masalah di lapangan

•

Hasil diskusi dengan para ahli yang berkaitan dengan proses pengemasan SKM kaleng, misalnya supervisor dan manajer produksi, serta teknisi (engineering) sehingga dapat diketahui inti penyebab secara teori dan aktualnya

•

Data hasil pengamatan langsung di lapangan untuk memperkuat bukti penyebab-penyebab yang telah teridentifikasi pada diagram sebabakibat

d. Membuat why-why analysis untuk menganalisis akar penyebab masalah Dari data hasil pengamatan langsung, diperoleh beberapa faktor penyebab yang paling sering terjadi di lapangan. Kemudian beberapa faktor tersebut dianalisis lebih mendalam menggunakan why-why analysis hingga diperoleh akar penyebab masalahnya. Hasil yang diperoleh ini dapat membantu dalam menentukan alternatif solusi. 5. Penentuan alternatif solusi Langkah ini melibatkan konsultasi dengan pihak PT. Indolakto, Jakarta sehubungan dengan masalah yang diteliti. Alternatif solusi yang ditemukan selanjutnya dievaluasi dengan membuat matrix diagram.

46

VI. HASIL DAN PEMBAHASAN Hal utama yang harus diperhatikan dalam penelitian ini adalah cara mengatasi masalah pada produk yang menyebabkan kerugian pada perusahaan. Upaya mengatasi masalah tersebut terdiri atas deskripsi dan analisis langkah perbaikan. Deskripsi adalah identifikasi masalah dengan menggunakan tools seperti diagram Pareto, flowchart, grafik, dan diagram Input-Output. Sedangkan analisis langkah perbaikan menggunakan tools seperti diagram sebab-akibat, whywhy anaysis, dan matrix diagram. A. DESKRIPSI Langkah awal yang dilakukan adalah mengidentifikasi beberapa jenis defect ataupun loss yang seringkali terjadi pada produk. Pendeskripsian merupakan tahapan penting untuk mengetahui masalah yang dominan, proses produksi secara keseluruhan, serta input maupun output yang diperlukan. Langkah identifikasi masalah ini dilakukan melalui wawancara dengan manajer dan supervisor produksi susu kental manis kemasan kaleng. Selain itu, kevalidan data defect juga diperkuat oleh data KPI (Key Performance Index) yang menunjukkan kuantitas defect ataupun loss per tahun yang dimonitor setiap bulannya. Masalah pada proses produksi yang menyebabkan kerugian pada perusahaan terbagi menjadi dua jenis, yaitu defect dan loss material. Defect didefinisikan sebagai kerusakan suatu produk yang menyebabkan nilai produk tersebut berkurang, misalnya kaleng penyok, reject karena mikro, dan komposisi produk yang tidak sesuai denan standard. Definisi ini berbeda dengan loss, yaitu hilangnya material yang digunakan pada proses produksi sehingga efektivitas produksi berkurang akibat cost yang terlalu besar. Loss yang teridentifikasi pada pengemasan susu kental manis (SKM) kaleng terbagi menjadi 4 jenis, yaitu loss label, loss OTC, loss karton, dan loss lid. Perbedaan defect dengan loss terletak pada status produk yang dihasilkan. Produk yang memiliki defect akan di-reject karena tidak sesuai dengan spesifikasi produk akhir sehingga nilai produk menjadi lebih rendah daripada nilai produk akhir yang masuk spesifikasi.

47

1. Defect pada produk SKM kaleng Berdasarkan data KPI (Key Performance Index), defect yang teridentifikasi pada pengemasan SKM kaleng terbagi menjadi 2 jenis, yaitu kaleng penyok dan reject karena mikro. Namun, data menunjukkan bahwa defect karena mikro tidak pernah terjadi selama periode 2005-2008. Oleh karena itu, defect yang sering dihadapi hanyalah kaleng penyok. Kaleng penyok biasanya terjadi karena terjatuh atau adanya benturan pada kaleng sehingga bentuk kaleng menjadi tidak sempurna. Jumlah kaleng penyok pada produksi SKM kaleng periode tahun 2005-2008 dapat dilihat pada grafik berikut.

Persentase (%)

0,25 0,20

2005

0,15

2006

0,10

2007

0,05

2008

Se p O kt N op D es

st

l

gu

Ju

A

Ja n Fe b M ar A pr M ei Ju n

0,00

Gambar 5. Grafik Jumlah Kaleng Penyok SKM Kaleng Tahun 2005-2008 Berdasarkan grafik tersebut, jumlah kaleng penyok dari tahun ke tahun semakin berkurang. Penurunan jumlah kaleng penyok tersebut sangat jelas terlihat pada tahun 2007. Di awal tahun 2007, jumlah kaleng penyok hampir mencapai 0,2% dari jumlah produksi secara keseluruhan. Namun, jumlah tersebut terus berkurang hingga mencapai 0,03 – 0,04 % di akhir tahun 2007 dan terus bertahan hingga awal tahun 2008. Hal ini menunjukkan adanya penerapan continues improvement di PT. Indolakto, Jakarta. Namun, masih diperlukan adanya alternatif penyelesaian masalah tersebut agar jumlah kaleng penyok dapat terus berkurang setiap tahunnya hingga mendekati 0%.

48

2. Loss Material pada produk SKM kaleng Berdasarkan data KPI, loss material yang teridentifikasi pada pengemasan SKM kaleng terdiri atas 4 macam, yaitu loss label, loss karton, loss OTC, dan loss lid. Loss label biasanya terjadi karena label brudul atau terlepas kembali setelah direkatkan dengan kaleng, ataupun label yang substandard. Begitu pula dengan loss karton, biasanya terjadi karena karton substandard (ukuran tidak sesuai dengan standard, basah, atau sobek sebelum digunakan). Loss OTC (Opened Top Can) dan loss lid biasanya terjadi karena suplai OTC dan lid yang substandard dari PT. UCC. Jumlah loss material tersebut dapat dilihat pada grafik berikut.

2,50

Persentase (%)

2,00 1,50

Loss label

1,00

Loss carton box

0,50

Loss lid

Loss OTC

0,00 2005

2006

2007

Gambar 6. Grafik Loss Material SKM Kaleng Periode 2005-2007

Berdasarkan grafik tersebut, loss material yang dominan terjadi adalah loss label yang jumlahnya lebih dari 2% dari jumlah produksi pada tahun 2007 dan loss karton dengan jumlah hampir mencapai 1% di tahun 2007. Sedangkan jumlah loss OTC dan loss lid tidak terlalu besar bila dibandingkan dengan kedua loss dominan tersebut. Begitu pula pada tahun 2008, loss label masih mendominasi pada produksi SKM kaleng. Namun, jumlahnya berkurang hingga mencapai 1,2% pada bulan Maret 2008. Sedangkan loss lid tidak terjadi pada tahun ini. Jumlah loss material pada periode 2008 (Januari-Maret) dapat dilihat pada grafik berikut.

49

1,40

Persentase (%)

1,20 1,00 0,80

Loss label

0,60

Loss carton box

0,40

Loss OTC

0,20 0,00 Jan

Feb

Mar

Gambar 7. Grafik Loss Material SKM Kaleng Periode 2008 (Jan-Mar) 3. Loss Value pada Produksi SKM Kaleng Loss value merupakan jumlah keseluruhan kerugian yang ditanggung oleh perusahaan, baik yang disebabkan oleh kaleng penyok maupun

loss material. Adanya defect dan loss material pada proses

produksi SKM kemasan kaleng menimbulkan kerugian yang harus ditanggung oleh perusahaan. Perusahaan akan mengeluarkan cost yang lebih besar untuk material yang loss dan untuk finished product yang direject (dalam hal ini karena kaleng penyok). Adanya perbedaan definisi antara defect dan loss material tersebut, menyebabkan kuantitas keduanya tidak dapat dibandingkan. Oleh karena itu, untuk menentukan permasalahan yang mendominasi di proses pengemasan SKM kaleng ini, perbandingan antara defect dan loss material tersebut dibuat dalam bentuk diagram pie berdasarkan loss value. Adapun loss value SKM kaleng periode 2005-2007 dan Januari hingga Maret 2008 dapat dilihat pada diagram berikut. Loss carton box; 11,45%

Loss Label ; 14,24%

Loss lid; 5,13%

Loss OTC; 6,77%

Kaleng penyok; 62,41%

Gambar 8. Diagram Pie Loss Value SKM Kaleng Periode 2005-2007 50

Loss carton box ; 12,49 %

Loss OTC ; 19,24%

Kaleng penyok ; 43,16 %

Loss Label ; 25,11 %

Gambar 9. Diagram Pie Loss Value SKM Kaleng Periode 2008 (Januari-Maret) Berdasarkan persentase loss value tersebut, faktor yang paling banyak menyebabkan kerugian biaya adalah kaleng penyok walaupun dari tahun ke tahun semakin berkurang jumlahnya. Hal ini disebabkan kerugian akibat kaleng penyok per kartonnya jauh lebih besar bila dibandingkan dengan kerugian akibat loss label atau loss material lainnya per kartonnya. Agar lebih jelas, urutan besarnya loss value akibat defect dan loss dapat dilihat pada diagram Pareto sehingga dapat ditentukan jenis masalah yang diprioritaskan untuk diatasi.

!

!

Gambar 10. Diagram Pareto Berdasarkan Loss Value Januari-Maret 2008 Berdasarkan diagram Pareto, dapat dilihat bahwa dominasi masalah adalah kaleng penyok, yaitu sebesar 43,16% dari total kerugian pada produksi SKM kaleng. Loss label berjumlah 25.11%, sedangkan loss OTC dan loss karton masing-masing sebesar 19,24% dan 12,49%. Dari

51

bagan Pareto ini, diambil satu jenis masalah yang mempunyai persentase terbesar untuk dianalisis dan dicari alternatif penyelesaiannya, yaitu kaleng penyok (tergolong dalam defect) karena memiliki loss value paling tinggi. Untuk memahami lebih jelas lagi sumber defect dan loss yang terjadi, dibuat flow chart proses pengemasan SKM kaleng yang dapat dilihat pada Tabel 5. Diagram alir proses tersebut menunjukkan tahap-tahap yang terjadi selama serangkaian proses dalam bentuk simbol-simbol. Diagram alir pada Tabel 5 menunjukkan diagram proses pengemasan susu kental manis kaleng di PT. Indolakto, Jakarta, yang terdiri atas 3 fase utama, yaitu pengisian (filling), pelabelan, dan pengepakan dalam karton. Pembuatan flow chart ini berdasarkan pengamatan langsung di lantai produksi. Dengan

pembuatan

flow

chart

ini,

pemahaman

terhadap

keseluruhan proses akan lebih baik dan sistematis. Selain itu, dapat diketahui berbagai jenis defect maupun loss material yang dapat terjadi di setiap tahapan proses pengemasan tersebut sehingga perbaikan-perbaikan dapat dilakukan. Berdasarkan flow chart tersebut, dapat dilihat bahwa potensi kaleng penyok pada proses pengemasan SKM kaleng terdapat di 5 titik, yaitu closer, conveyor, labeller, case packer, dan palletizer. Untuk langkah selanjutnya, penelitian difokuskan pada kelima titik tersebut.

52

Tabel 5. Diagram Alir Proses Pengemasan SKM Kaleng Beserta Identifikasi Potensi Defect dan Loss Material Potensi Defect dan Loss

Diagram Alir SKM siap filling

OTC

• Kaleng bocor Filler

• Kaleng penyok • Loss OTC dan loss lid Closer Tinta Setting code

No Coding

Cek

• Kode miring atau tidak pas di tengah • Salah pengkodean

Yes

• Kaleng penyok

Conveyor Lem kuning & putih Label

No

Labeller Cek

Yes

Carton box Lem Kuning

• Loss label (label brudul, terkena lem, atau sobek) • Kaleng penyok • Kaleng penyok • Loss carton box

Case packer

Tinta Coding Setting code

Pengecekan isi karton No

Weigher Cek

• Kode miring atau tidak pas di tengah • Salah pengkodean • Berat isi karton tidak sesuai standar

Yes Pallet

Palletize

• Kaleng penyok

Finished Product

53

Selain diagram proses (flow chart), digaram lain yang dapat digunakan untuk merepresentasikan sebuah proses adalah diagram IPO (Input-ProcessOutput). Perbedaannya, digram IPO bertujuan memahami proses berdasarkan input yang dibutuhkan serta output yang diharapkan. Pembuatan digram IPO diawali dengan menentukan proses yang akan diteliti, kemudian menentukan karakteristik output yang diharapkan. Bila output yang diharapkan telah ditentukan, maka langkah selanjutnya adalah menentukan faktor-faktor yang termasuk sebagai input sehingga memberi kemudahan dalam menentukan langkah perbaikan yang akan dilakukan.

Kondisi material sesuai standar

Ketelitian dan keuletan pekerja

Susu kental manis kaleng per kartonnya memenuhi spesifikasi (tanpa defect)

Input

Output

Kondisi peralatan prima Prosedur tepat

Proses Pengemasan

Gambar 11. Diagram Input-Process-Output (IPO) Berdasarkan diagram IPO tersebut, ada tiga faktor yang perlu diperhatikan dalam proses pengemasan produk SKM kaleng, yaitu : 1. Output Output yang diharapkan di akhir proses pada penelitian ini adalah produk SKM dalam kemasan kaleng yang bersih, utuh, tanpa adanya defect (penyok) dengan waktu proses yang optimal. 2. Proses Proses yang diteliti adalah proses pengemasan produk SKM dimulai dari pengisian (filling) ke dalam kaleng hingga penyusunan carton box yang telah berisi SKM kaleng di atas pallet-pallet dan ditransfer ke warehouse.

54

3. Input Untuk menghasilkan produk SKM kaleng tanpa adanya peyok, input yang harus diperhatikan adalah sebagai berikut. a) Kondisi material sesuai standar Material yang harus dijaga adalah bahan yang digunakan pada proses pengemasan. Bahan baku yang paling penting diperhatikan adalah kaleng yang disuplai dari UCC yang juga harus memenuhi spesifikasi perusahaan. Bahan pendukung yang digunakan pada pengemasan SKM kaleng yang juga harus diperhatikan yaitu label, lem, carton box, dan pallet. Jika bahan-bahan pendukung tersebut tidak memenuhi standar, maka akan berpengaruh pada hasil akhir (output). Sebagai contoh : • Label dan lem (lem dingin dan lem panas) yang substandard menyebabkan label brudul yang akan berpengaruh ketika kaleng memasuki case packer dan berpotensi menyebabkan kaleng penyok. • Carton box yang substandard (misalnya lidah carton box terlalu pendek) akan mengurangi keoptimalan pengeleman karton sehingga lidah carton box akan terbuka dan dapat berpotensi mengakibatkan kaleng penyok. b) Kondisi peralatan prima Kondisi ini berarti semua komponen peralatan yang digunakan dalam proses pengemasan harus dalam keadaan baik. Untuk case packer, komponen yang harus diperhatikan antara lain : • Body harus dalam keadaan bersih, terutama pada nozzle lem panas, dari sisa-sisa karton, debu, atau lem • Belt dan nut pada bagian-bagian yang sering bergerak, terutama moulding assy, front-back down pressing, box carrying chains, dan carton magazines harus kencang • Oli Hydraulic harus bersih dan terisi • Semua selang angin tidak bocor dan valve pneumatic tidak mengalami kerusakan

55

• Unit vacuum dan carton magazine, serta belt dan rel karton harus bersih dan berfungsi dengan baik • Conveyor inlet harus dalam keadaan baik • Unit chains harus terlumas dan dapat bekerja dengan baik • Pompa lem panas, selenoid valve, heater, sensor, dan pneumatic equipment bekerja dengan baik • Selang lem dan kabel-kabel terpasang dengan baik dan kencang • Panel control harus bersih dari debu atau kotoran lain. Equipment electronic-nya seperti relay, inverter, kontaktor, PLC, push button, dll berfungsi dengan baik • Unit switch semuanya harus berfungsi dengan baik dan unit control berjalan dengan lancar • Koneksi antar kabel harus kuat • Semua gear box pada main drive dan conveyor harus terisi dengan oli hingga level yang telah ditentukan • Suplai angin harus lancar dan optimal tanpa drop maupun mati mendadak dengan tekanan maksimal 5 Bar • Koneksi dan pengisolasian motor (bearing, ampere, resistant, kontaktor, overload, dll) dipastikan kuat dan terhindar dari kemungkinan short circuit • Silinder piston harus bersih serta dapat bergerak naik turun dengan lancar dan sempurna • Conveyor harus bergerak lancar dengan kecepatan yang sesuai dengan setting-nya • Main motor harus berfungsi denagn baik dan dapat bergerak tanpa tersendat-sendat • Pengepress harus berfungsi dan dapat mengepress carton box dengan sempurna • Case chuck assembly harus dapat bergerak mengatur posisi kaleng di bawah kontrol unit switch Komponen yang harus diperhatikan pada palletizer antara lain :

56

• Semua pillow bearing as driver, follower roller, dan chain pallet conveyor harus dalam keadaan terlumas • Semua baut pengunci as conveyor dengan bearing harus kencang • Rubber roller dan sprocket-nya pada transfer roller conveyor tidak aus dan dapat bergerak dengan lancar • Rantai dan sprocket gear motor conveyor roller harus dalam keadaan terlumas dan bersih • Gear box terisi dengan oli pada level yang sesuai dan tidak dalam keadaan bocor • Unit switch tidak error dan harus berfungsi dengan baik dalam membaca adanya carton box dan pallet yang masuk • Suplai angin lancar dan optimal tanpa drop atau mati mendadak • Pallet feeder harus terisi dengan pallet dan dapat bergerak dengan sempurna • Main motor harus berfungsi dengan baik dan dapat bergerak tanpa tersendat-sendat • Meja pembawa carton box harus bergerak dengan lancar dan tidak tersendat-sendat • Pengepress harus berfungsi dan dapat mengepress carton box dengan sempurna • Pneumatic equipment seperti solenoid valve, saluran-saluran angin, actuator, dll tidak mengalami kebocoran dan dapat berfungsi dengan baik • Panel control harus bersih dari debu atau kotoran lain. Equipment electronic-nya seperti relay, inverter, kontaktor, PLC, push button, dll berfungsi dengan baik • Koneksi dan pengisolasian motor (bearing, ampere, resistant, kontaktor, overload, dll) dipastikan kuat dan terhindar dari kemungkinan short circuit.

57

Komponen yang harus diperhatikan pada labeller antara lain : •

Body mesin bersih dari kotoran lem dan grease yang berlebih

•

Semua rantai penggerak harus dalam keadaan terlumas dan dapat bergerak dengan lancar

•

Baut-baut pengunci as dengan bearing pada infeed belt dan main belt harus kencang

•

Pisau-pisau penahan label harus tajam dan tidak patah

•

Scrapper cold glue belt dan glue bar harus bersih dan settingnya sesuai/pas

•

Oli Hydraulic harus bersih dan terisi

•

Main carrying belt harus bersih, lurus, dan berfungsi baik

•

Semua valve dan saluran hydraulic tidak bocor

•

Kondisi main cylinder dan secondary cylinder tidak bocor

•

Electronic equipment mesin seperti temperature control, heater, sensor, limit switch, push button, dll berfungsi baik

•

Panel control harus bersih dari debu atau kotoran lain. Equipment electronic-nya seperti relay, inverter, kontaktor, dll berfungsi dengan baik

•

Pengisolasian dan koneksi motor (bearing, ampere, resistant, kontaktor, overload, dll) dipastikan kuat dan terhindar dari kemungkinan terkena air, susu, atau kotoran lain yang dapat menyebabkan short circuit atau kemacetan

Komponen yang harus diperhatikan pada conveyor antara lain : •

Semua pillow bearing, rantai, dan sprocket gear conveyor harus bersih dan dalam keadaan terlumas

•

Semua baut pengunci as conveyor dengan bearing harus kencang

•

Ketegangan dan sambungan conveyor harus sesuai dan pas

•

Semua track tidak ada yang patah pada conveyor

•

Oli gear box conveyor harus dalam keadaan bersih

58

•

Semua komponen seperti sensor untuk counter, stopper, air cylinder, dll harus terpasang dengan kuat dan berfungsi baik

•

Pneumatic equipment seperti solenoid valve, saluran-saluran angin, actuator, dll tidak mengalami kebocoran dan dapat berfungsi dengan baik

•

Panel kontrol harus bersih dari debu atau kotoran lain. Electronic equipment seperti tombol, lampu indikator, sirine, relay, kontaktor, dll berfungsi dengan baik

•

Koneksi kabel harus kencang dan rapi instalasinya

•

Koneksi dan pengisolasian motor (bearing, ampere, resistant, kontaktor, overload, dll) dipastikan kuat dan terhindar dari kemungkinan short circuit

Komponen yang harus diperhatikan pada closer antara lain : •

Sprocket srive dan rantai pembawa susu harus memiliki ketegangan yang pas dan berfungsi dengan baik

•

Cover feed, cover pusher, dan turret-nya bekerja dengan baik

•

Seaming chuck dan rolls tidak mengalami kerusakan secara visual dan mekanis

•

Pneumatic equipment, valve, cylinder, dan suplainya harus berfungsi dengan baik

•

Semua timing harus sinkron

•

Semua limit switch dan micro switch harus bersih, koneksikoneksinya kencang, dan dapat bekerja dengan baik

•

Top housing gear box harus bersih dan terisi dengan oli

•

Sistem kontrol pada devider can, FLS dan pneumatic valve suplai produk, can lid dan vibrator, berikut sensor-sensornya harus berfungsi dengan baik

•

Panel kontrol harus bersih dari debu atau kotoran lain. Electronic equipment seperti relay, MCB, kontaktor, push button, dll berfungsi dengan baik

•

Koneksi kabel harus kencang dan rapi instalasinya

59

c) Prosedur tepat Operator harus menjalankan instruksi kerja dengan benar dalam prosedur pengemasan produk SKM kaleng di setiap mesinnya. Hal yang perlu diperhatikan adalah program komputerisasi (PLC) yang digunakan dalam mengontrol jalannya proses secara otomatis, terutama pada mesin case packer dan palletizer. Display PLC harus selalu diawasi agar jika terjadi masalah pada proses, tindakan pengendalian secara manual langsung dapat dilakukan. d) Ketelitian dan keuletan pekerja Ketelitian dan keuletan sangat diperlukan untuk dimiliki oleh setiap operator dalam mengerjakan tugasnya masing-masing. Beberapa operator ditempatkan di setiap peralatan pengemasan dengan tugas mengawasi dan memastikan proses pengemasan berlangsung lancar sesuai dengan prosedur yang ada tanpa kendala apa pun. Untuk setiap shift, operator yang bertugas di proses pengemasan SKM kaleng berjumlah 14 orang, yaitu 2 orang di filler-closer, 2 orang di conveyor lid, 3 orang di labeller, 5 orang di case packer, dan 2 orang di palletizer. Jika ada kendala ketika proses berlangsung, maka operator harus dapat mengatasinya dengan baik. Ketidaktelitian operator dapat menghasilkan output yang tidak sesuai dengan standard. B. ANALISIS LANGKAH PERBAIKAN Analisis langkah perbaikan bertujuan menentukan faktor-faktor penyebab kaleng penyok pada proses pengemasan produk susu kental manis kaleng. Setelah diketahui faktor-faktor penyebab masalahnya, dapat ditentukan solusi yang tepat untuk mengatasi masalah tersebut. analisis langkah perbaikan menggunakan tools seperti diagram sebab-akibat, why-why anaysis, dan matrix diagram. Penelitian ini difokuskan pada lima titik yang berpotensi menyebabkan kaleng penyok, yaitu closer, conveyor, labeller, case packer, dan palletizer. Untuk mengetahui jumlah kaleng penyok di kelima titik tersebut, dilakukan

60

pengamatan selama periode April-Mei 2008 dengan cara menghitung jumlah kaleng penyok setiap shift-nya. Jumlah kaleng yang penyok dapat dibuat dalam bentuk diagram Pareto sehingga dapat dilihat di titik mana kaleng penyok sering terjadi. Berdasarkan diagram Pareto, titik yang paling dominan adalah case packer (47,26%). Titik palletizer juga memiliki frekuensi yang cukup tinggi, yaitu 22,07%. Ketiga titik dengan frekuensi rendah secara berturut-turut adalah labeller (12,30%), closer (10,04%), dan conveyor (8,33%). Kemudian penelitian lebih difokuskan lagi pada titik case packer dan palletizer yang mendominasi terjadinya kaleng penyok. Namun, ketiga titik lainnya masih diperhatikan dan dicari solusi penyelesaiannya agar jumlah kaleng penyok dapat berkurang.

!

!

" "

$% "

# ! !

Gambar 12. Diagram Pareto Kelima Titik Terjadinya Kaleng penyok 1. Analisis Penyebab Langkah awal yang dilakukan dalam menganalisis upaya perbaikan ini adalah wawancara dan diskusi. Wawancara bertujuan untuk mengumpulkan masukan-masukan dari para operator yang terlibat langsung dalam proses pengemasan SKM kaleng sehingga dapat diketahui faktor-faktor langsung di lapangan yang dapat menyebabkan terjadinya kaleng penyok. Wawancara ini melibatkan beberapa operator yang terlibat langsung dan menangani tiap mesin pengemas. Dari wawancara dengan para operator tersebut, diperoleh berbagai pendapat mengenai penyebab kaleng penyok. Hasil ini dapat dilihat pada Tabel 6.

61

Tabel 6. Hasil Wawancara dengan para Operator di Kelima Titik Potensial Titik Potensial Closer Conveyor Labeller

Operator 1 • Filler tumpah • Terjepit di divider • Filler tumpah • Tabrakan di dekat stopper • Trek kotor karena ada lem/label tersangkut • Ketebalan dan ukuran label tidak sama sehingga setelan mesin berubah-ubah • Timbul masalah setelah dilakukan service mesin

Case Packer

• Masalah pada piston sehingga hitungan tidak akurat • Kaleng terjepit di divider karena label nyangkut

Palletizer

• Pallet terkadang tidak turun sehingga karton akan terjatuh jika proses tidak dihentikan

Hasil Wawancara Operator 2 Operator 3 • Terjepit di gear • Filler tumpah bintang • Tabrakan antar • Kaleng terjatuh kaleng di stopper dari meja conveyor Kaleng • Belt kotor bertabrakan sehingga lebih karena : keras mengepres kaleng • Tersangkut di trek • Setelan tinggi per label terlalu tinggi • Ada kotoran di trek sehingga kaleng tersangkut • Operator lengah • Setelan lebar trek ketika di trek tidak pas penuh kaleng yang saling • Setelan roda berdesakan sering turun sehingga menghimpit kaleng • Gerakan divider • Silinder piston kotor tidak pas dengan suplai kaleng • Kaleng terjepit • Susunan kaleng karena ada label tidak pas yang tersangkut sehingga tersangkut ketika di-press • Kaleng terjepit di divider karena posisi kaleng ada yang tertidur • Lidah karton terbuka sehingga karton tersangkut di meja pengepress • Sensor error membaca karton yang masuk

• Benturan di case packer • Karton jatuh karena suplai angin mati mendadak dari pusat • Susunan karton kacau

Operator 4

• Trek kotor • Per tidak berfungsi sehingga kaleng macet • Setelan mesin tiap operator berbeda • Suplai kaleng terlalu cepat • Setelan belt terlalu rendah • Per di atas belt tidak berfungsi • Kaleng terjepit di-presser karena susunan tidak pas • Presser tidak turun dengan pas karena kekuatan angin tidak maksimal • Jenis kaleng terlalu tipis dan bentuk karton substandard • Program error

Langkah selanjutnya adalah membuat diagram sebab-akibat (fishbone diagram) yang bertujuan untuk mengetahui berbagai penyebab pendukung dari masalah kaleng penyok. Pembuatan diagram sebab-akibat ini berdasarkan data yang terkumpul dari hasil wawancara, diskusi, dan diperkuat oleh data hasil pengamatan yang dilakukan langsung di

62

lapangan. Terdapat empat faktor utama penyebab masalah tersebut, yaitu material, metode, mesin, dan manusia. Keempat faktor ini masih memiliki penyebab-penyebab khusus yang akan dibahas selanjutnya. Agar lebih jelas, pembahasan mengenai penyebab dan penentuan solusi dilakukan per mesin pengemas. a. Case Packer Case packer merupakan titik potensial tertinggi terjadinya kaleng penyok. Ada berbagai penyebab yang menyebabkan kaleng penyok di titik ini, khususnya terletak pada mesin tersebut. Penyebab utama kaleng penyok pada case packer dapat dilihat pada Gambar 15, sedangkan gambar kaleng penyok di titik ini dapat dilihat pada Lampiran 5. 100

84,18

Persentase (%)

80 60 40 15,82

20 0 Terjepit

Jatuh

Gambar 13. Diagram Batang Penyebab Kaleng Penyok di Case Packer Berdasarkan

diagram

tersebut,

penyebab

yang

paling

mendominasi adalah kaleng terjepit, sebesar 84,18 %, sedangkan kaleng jatuh hanya memiliki persentase 15,82 %. Diagram sebabakibat kaleng penyok di case packer ini dapat dilihat pada Gambar 14.

63

Metode

Material Pengecekan komponen

Hot melt

Maintenance

Kurang cepat kering

Carton box Substandard

Kaleng Penyok di Case Packer Pengalaman Susunan kaleng tidak pas

Keahlian

Piston Macet

Presser

Pelatihan

Suplai angin Label tersangkut

Ketelitian

Devider

Kurang

Manusia

Mesin

Tidak seimbang dengan suplai kaleng

Gambar 14. Diagram Tulang Ikan Penyebab Kaleng Penyok di Case Packer

64

Analisis terhadap diagram sebab-akibat pada Gambar 14 adalah sebagai berikut. Material Material yang menjadi perhatian pada faktor penyebab kaleng penyok ini adalah carton box dan hot melt. Keduanya saling berhubungan

dan

memegang

peran

penting

pada

proses

pengepakan kaleng-kaleng. Carton box yang substandard menjadi pangkal penyebab terjadinya kaleng penyok di titik ini. Ukuran lidah carton box yang terlalu pendek menyebabkan posisi lem tidak pas sehingga lidah carton terbuka ketika carton box masih berada di area case packer. Dengan terbukanya lidah karton, kaleng-kaleng yang berada di dalamnya keluar dan jatuh di area case packer sehingga kaleng penyok. Tingkat kepenyokan kaleng yang jatuh langsung ke lantai tentu saja akan lebih parah bila dibadingkan dengan tingkat kepenyokan kaleng yang jatuh masih di dalam mesin case packer. Bentuk carton box yang substandard menyebabkan proses pengemasan

tidak

efektif.

Carton

box

yang

melengkung

mengakibatkan carton tersangkut di carton magazine sehingga tidak ada suplai carton yang akan diisi oleh kaleng-kaleng. Jika hal ini terjadi, proses pengemasan akan terhenti sehingga operator harus memperbaiki bentuk carton terlebih dahulu dan proses akan terhambat, terutama bila jumlah carton yang melengkung banyak. Hot melt juga berpengaruh terhadap jatuhnya kaleng dari dalam carton box sehingga kaleng penyok. Hal ini berkaitan dengan kecepatan daya kering lem tersebut. Setelah lem disemprotkan ke lidah carton, dibutuhkan waktu agar lem tersebut benar-benar kering sehingga pengepress akan mengepress carton box selama beberapa detik agar lidah carton tidak terbuka kembali. Namun, seringkali terjadi ketidakcocokan antara waktu lamanya pengepress bekerja dengan lamanya lem mengering. Ketika lem belum benar-benar kering, pengepress sudah terlepas dari carton

65

box dan carton tersebut bergerak menuju proses berikutnya. Hal ini dapat menyebabkan lidah carton box terbuka kembali dan kalengkaleng berjatuhan sehingga menjadi penyok. Mesin Mesin merupakan faktor penyebab yang dipercaya oleh para operator paling berpengaruh terhadap kaleng penyok. Kondisi mesin dan perlengkapannya sangat berperan dalam menentukan keberhasilan proses pengemasan menghasilkan output yang sesuai dengan standard. Berdasarkan diagram sebab-akibat (Gambar 14), dapat dilihat bahwa komponen-komponen pada mesin yang banyak memiliki potensi terjadinya

kaleng penyok. Oleh karena itu,

penelitian difokuskan pada mesin case packer. Penyebab utama kaleng penyok di case packer adalah kaleng terjepit (sesuai dengan Gambar 15). Oleh karena itu, pengamatan difokuskan lagi pada letak kaleng terjepit. Adapun persentase letak kaleng terjepit dapat dilihat pada Gambar 15 berikut.

Persentase (%)

100

89,52

80 60 40 20

10,48

0 Di case chuck assembly

Di carton presser

Gambar 15. Diagram Batang Letak Kaleng Terjepit di Case Packer Berdasarkan diagram batang tersebut,

kaleng terjepit

sebagian besar terjadi di case chuck assembly, sebesar 89,52%, sedangkan karton terjepit di carton presser hanya 10,48%. Kedua komponen tersebut terdapat di dalam mesin case packer.

66

Berdasarkan diagram tulang ikan (Gambar 14), ada tiga komponen pada mesin ini yang berpengaruh sebagai penyebab kaleng penyok, yaitu : a) Devider (Case chuck assembly) Devider atau biasa disebut dengan case chuck assembly merupakan komponen pada case packer yang memegang peranan paling penting dalam proses pengemasan dalam carton. Case chuck assembly berfungsi membagi dan mengatur posisi kaleng yang akan masuk ke dalam carton, yaitu sebanyak 6 jalur dengan 4 kaleng tiap jalurnya. Namun, case chuck assembly seringkali menyebabkan kaleng penyok. Hal ini diperkuat dengan data hasil pengamatan langsung di lapangan yang dapat dilihat pada Gambar 15 di atas. Kaleng yang terjepit di case chuck assembly terjadi ketika kaleng melewati case chuck assembly, baik ketika kaleng baru melewati sensor yang terdapat di case chuck assembly ataupun sesaat ketika kaleng akan masuk ke dalam carton box. Selanjutnya, pengamatan difokuskan lagi pada penyebab kaleng terjepit di case chuck assembly yang hasilnya dapat dilihat pada diagram berikut.

Persentase (%)

100

96,10

80 60 40 20

3,90

0 Suplai kaleng tidak pas dengan divider

Posisi kaleng tidak tepat

Gambar 16. Diagram Batang Penyebab Kaleng Terjepit di Devider Berdasarkan diagram pada Gambar 16, penyebab yang mendominasi kaleng terjepit di case chuck assembly adalah suplai kaleng yang tidak pas dengan gerak case chuck assembly

67

(devider), yaitu sebesar 96,10%. Sedangkan posisi kaleng yang tidak tepat hanya memiliki persentase 3,90% sebagai penyebab kaleng penyok. Adapun penyebab suplai kaleng yang tidak pas dengan gerak devider dapat dilihat pada Gambar 17 berikut.

Persentase (%)

100

91,88

80 60 40 20

8,12

0 Ujung kaleng tersangkut

Ada label tersangkut

Gambar 17. Diagram Batang Penyebab Suplai Kaleng Tidak Pas Berdasarkan diagram batang pada Gambar 17 tersebut, suplai kaleng yang tidak pas dengan gerak devider paling banyak disebabkan oleh ujung kaleng yang tersangkut, yaitu sebesar 91,88%. Sedangkan penyebab lainnya adalah adanya label yang tersangkut (8,12%). Jenis sensor yang berada di case chuck assembly adalah proximity sensor yang dapat mendeteksi material berbahan metal, termasuk kaleng. Jika kaleng-kaleng telah berada di dalam case chuck assembly, maka sensor akan langsung mendeteksi adanya kaleng yang berbahan dasar metal tersebut. Setelah sensor mendeteksi bahwa keenam jalur devider tersebut telah terisi kaleng, maka case chuck assembly akan bergerak untuk menggeser kaleng-kaleng agar dapat masuk ke dalam carton box. Masalah timbul ketika gerak kaleng terhambat. Saat case chuck assembly bergeser, bagian kaleng belum sempat masuk seluruhnya ke dalam case chuck assembly sehingga terjepit dan kaleng menjadi penyok. Suplai

kaleng

yang

seringkali

lebih

lambat

dibandingkan dengan gerak devider menyebabkan kaleng

68

terjepit. Suplai kaleng yang lambat ini disebabkan oleh beberapa faktor, yaitu las conveyor yang tidak sempurna, ada label yang tersangkut, dan gerak piston yang tidak tepat. Sebelum masuk ke dalam devider, kaleng-kaleng bergerak dengan bantuan conveyor. Namun, seringkali las pada conveyor yang membawa kaleng menuju devider tersebut tidak sempurna

sehingga

ujung

kaleng

tersangkut.

Hal

ini

menyebabkan terhambatnya gerak kaleng di devider. Adanya

label

yang

tersangkut

juga

merupakan

penyebab suplai kaleng tidak pas dengan gerak devider. Kaleng dengan label yang brudul (terlepas kembali dari kaleng) biasanya diambil dari conveyor dan dipisahkan dengan kalengkaleng lainnya oleh operator yang bertugas mengawasi jalannya kaleng sebelum memasuki case packer. Hal ini bertujuan mencegah adanya label brudul yang masuk ke dalam case packer dan menghambat jalannya proses pengemasan. Namun kenyataannya, kaleng dengan label brudul masih ada yang lolos dan ikut terbawa memasuki case packer. Hal ini menyebabkan gerak kaleng ikut terhambat, terutama ketika kaleng

akan

melewati

case

chuck

assembly.

Dengan

mekanisme yang sama, kaleng akhirnya juga akan terjepit di case chuck assembly dan penyok. Penyebab lainnya yang menyebabkan suplai kaleng tidak pas dengan gerak case chuck assembly adalah gerak piston yang tidak tepat. Hal ini akan dijelaskan pada bagian pembahasan selanjutnya mengenai piston. b) Piston Piston memegang peranan penting dalam pengaturan posisi kaleng dan menyangga carton ketika diisi dengan kaleng. Setelah 24 kaleng pertama (dianggap sebagai layer I) berada di atas carton, piston akan bergerak turun beberapa cm membawa carton tersebut sehingga 24 kaleng kedua (layer II)

69

dapat masuk dan disusun tepat berada di atas layer I. Kemudian piston akan bergerak turun beberapa cm lagi dan carton meninggalkan

piston

untuk

bergerak

menuju

presser.

Selanjutnya, piston naik kembali untuk menyangga carton berikutnya yang siap untuk diisi kaleng-kaleng. Mekanisme gerak piston sangat bergantung pada sensor dan suplai angin. Ketika sensor telah mendeteksi adanya kaleng di atas carton, sensor akan memberikan sinyal pada PLC untuk memberi perintah pada air cylinder piston. Selanjutnya, klep pada piston (clamping cartridge) akan terbuka dan suplai angin masuk sehingga mendorong piston utuk bergerak naik ataupun turun. Masalah terjadi bila clamping cartridge pada piston kotor. Adanya kaleng yang terjepit hingga pecah menyebabkan partikel-partikel halus susu masuk ke dalam piston dan mengotori clamping cartridge. Hal ini mengakibatkan gerak piston terhambat/macet dan tidak dapat berfungsi dengan baik. Ketika layer I sudah mengisi carton, piston akan bergerak turun dengan tersendat-sendat atau tidak sempurna. Akibatnya, piston berhenti bergerak saat piston belum mencapai posisi yang tepat sehingga bagian atas kaleng-kaleng layer I masih menyembul dan menghalangi gerak kaleng-kaleng yang akan mengisi carton di layer II. Hal tersebut menyebabkan tabrakan antar kaleng sehingga kaleng penyok. c) Presser Selain di case chuck assembly, kaleng juga dapat terjepit di carton presser. Penyebab kaleng terjepit di komponen ini dapat dilihat pada diagram berikut.

70

100

Persentase (%)

100 80 60 40 20

0

0 Susunan kaleng tidak pas

Suplai angin tidak maksimal

Gambar 18. Diagram Batang Penyebab Kaleng Terjepit di Presser Berdasarkan diagram tersebut, penyebab yang sangat mendominasi kaleng terjepit di carton presser adalah susunan kaleng yang tidak pas. Saat kaleng telah memasuki case chuck assembly, kaleng digeser dan dijatuhkan ke atas carton. Jika piston bergerak turun dengan jarak yang tidak tepat (terlalu jauh misalnya), terkadang letak jatuhnya kaleng di atas carton menjadi tidak tepat pula sehingga posisi dan susunan kaleng tidak sesuai. Posisi dan susunan yang tidak pas ini akan menimbulkan masalah ketika carton melewati presser. Kaleng akan terjepit oleh presser dan mengakibatkan kaleng penyok. Faktor lainnya yang memiliki potensi penyebab kaleng penyok adalah suplai angin yang tidak maksimal. Tekanan angin yang diperlukan untuk case packer sebesar 5 bar atau 75 psi. Dalam keadaan normal, suplai angin ini digunakan untuk menggerakkan komponen pada mesin, misalnya piston dan carton magazine agar proses dapat berjalan dengan lancar. Namun, suplai angin yang tidak maksimal atau bahkan mati

mendadak

di

tengah-tengah

proses

berlangsung

menyebabkan komponen yang digerakkan oleh angin ikut mati pula. Misalnya saja, ketika angin tiba-tiba drop, carton akan terjatuh dan kaleng-kaleng yang berada di dalamnya juga ikut terjatuh. Kemungkinan besar kaleng-kaleng akan keluar dari dalam carton dan jatuh di area case packer sehingga

71

menyebabkan kaleng penyok. Namun, suplai angin yang tidak maksimal atau bahkan mati mendadak ini jarang terjadi di lapangan. Metode Metode sebagai faktor penyebab kaleng penyok yang difokuskan adalah maintenance. Maintenance, dalam hal ini pengecekan, rutin dilakukan pada hari Minggu, yaitu ketika proses produksi

tidak

berlangsung.

Keuntungannya,

pekerjaan

maintenance tidak akan mengganggu jalannya produksi dan perusahaan

tidak

akan

mengalami

losting

time.

Tetapi

kekurangannya, ada komponen yang terkadang terlewati untuk diperhatikan. Sebagai contoh, penggantian dan pembersihan clamping cartridge pada piston hanya dilakukan bila komponen tersebut sudah benar-benar kotor atau bahkan tidak berfungsi dengan baik yang ditandai dengan adanya keterhambatan proses pengemasan atau kaleng penyok. Manusia Faktor manusia (operator) merupakan faktor yang harus diperhatikan karena berpengaruh pada pengawasan lancarnya proses yang sedang berlangsung. Selain memiliki keahlian dan keterampilan yang tinggi, operator juga harus teliti dan tekun. Ketelitian dan ketekunan operator salah satunya terlihat pada saat pengawasan label brudul. Operator yang memiliki ketelitian rendah

akan menghasilkan jumlah kaleng dengan label brudul

yang lolos memasuki case packer lebih banyak bila dibandingkan dengan operator dengan ketelitian yang tinggi. Tingkat ketekunan dan ketelitian ini dipengaruhi oleh berbagai faktor, seperti sakit, kelelahan, mengantuk bagi operator shift malam, atau kelalaian akibat adanya pekerjaan lain yang sedang dikerjakan operator. Keahlian

operator

dipengaruhi

oleh

pengalaman

dan

pelatihan yang cukup. Pada umumnya, setiap operator memiliki

72

spesialisasi untuk proses pengemasan yang dihasilkan dari adanya pelatihan sehingga oparator benar-benar memahami dan ahli menangani mesin yang menjadi tugasnya masing-masing. Langkah selanjutnya yang dilakukan setelah diagram sebabakibat adalah pembuatan why-why analysis dari faktor penyebab masalah utama. Why-why analysis merupakan metode yang efektif dan efisien untuk menemukan solusi akar penyebab timbulnya masalah kaleng penyok. Metode ini memiliki beberapa kelebihan, yaitu : 1) Dapat menemukan dan menjabarkan dengan lebih detail penyebab sebenarnya yang menimbulkan masalah; 2) Mengajukan solusi atau untuk mengatasi akar penyebab masalah yang sebenarnya. Hasil pembuatan why-why analysis pada penyebab utama kaleng penyok di case packer dapat dilihat pada Gambar 19. Berdasarkan hasil why-why analysis, akar penyebab masalah kaleng penyok yaitu : •

Las conveyor yang tidak sempurna Hal ini dapat diatasi dengan perbaikan devider secara menyeluruh. Jika hasil perbaikan las devider bagus, kaleng tidak akan tersangkut di devider lagi. Pergerakan kaleng akan pas dengan gerak devider ketika akan masuk ke dalam carton box.

•

Ukuran label tidak seragam dan kertas label yang terlalu licin Hal ini dapat diatasi dengan perbaikan dimensi (khususnya ketebalan label) dan mutu label ke supplier. Dengan demikian, labeller tidak sering mengalami perubahan setting-an dan hasil labelling menjadi konsisten. Label tidak akan brudul sehingga tidak menghambat gerak kaleng menuju devide pada case packer.

•

Clamping cartridge dan air brix cylinder yang tidak diganti secara berkala Clamping cartridge dan air brix cylinder kotor akibat adanya partikel-partikel susu di dalamnya sehingga menghambat kerja kedua komponen tersebut. Hal ini dapat diatasi dengan pembuatan

73

jadwal maintenance berdasarkan historical mesin sehingga dapat diperoleh frekuensi waktu yang tepat untuk dilakukan pembersihan dan penggantian komponen dalam piston, khususnya clamping cartridge dan air brix cylinder. Selain itu, bila ada kaleng yang terjepit dan bocor, operator harus segera membersihkan tumpahan susu hingga benar-benar bersih agar tidak ada partikel susu yang masuk ke dalam piston. Dengan demikian, kerja piston menjadi maksimal. Kaleng penyok di case packer Why ?

Kaleng terjepit di case chuck assembly Why ?

Gerak kaleng tidak pas dengan gerak devider Why ?

Gerak kaleng terhambat Why ?

Ujung kaleng tersangkut

Why ?

Why ?

Ada label tersangkut

di devider

Gerak piston macet Why ?

Why ?

Label brudul dari kaleng

Why ?

Why ?

Las conveyor tidak sempurna

Piston kotor Why ?

Pengeleman label

Produk masuk ke piston Why ?

kurang sempurna Why ?

Kaleng terjepit presser

Why ?

Setting-an rel lem kuning

Kertas label

hingga bocor

dan putih berubah-ubah

terlalu licin

Why ?

Why ?

Ukuran label tidak seragam

Susunan kaleng tidak pas di atas carton Why ?

Gerak naik turun piston tidak pas Why ?

Kerja komponen dalam piston tidak maksimal Why ?

Clamping cartridge dan air brix cylinder tidak diganti secara berkala

Ganbar 19. Why-Why Analysis Penyebab Kaleng Penyok di Case Packer 74

b. Palletizer Palletizer merupakan titik kedua yang memiliki potensi terjadinya kaleng penyok. Penyebab utama kaleng penyok di palletizer adalah terjatuhnya carton box sehingga kaleng-kaleng yang berada di dalamnya menjadi penyok. Diagram sebab-akibat yang telah dibuat dapat dilihat pada Gambar 20. Menurut hasil diskusi dan pengamatan langsung yang dikaitkan dengan pembuatan diagram sebab-akibat pada Gambar 20 tersebut, penyebab carton box terjatuh adalah tersangkutnya lidah carton box, sensor yang error, dan kecepatan roller conveyor yang lambat. Gambar kaleng penyok yang terjatuh di palletizer dapat dilihat pada Lampiran 6. Analisis terhadap diagram sebab-akibat pada Gambar 20 adalah sebagai berikut. Material Material yang menjadi perhatian adalah carton box dan pallet yang substandard. Kedua material tersebut dapat menyebabkan carton box terjatuh dan sehingga kelang menjadi penyok. Setelah carton box melewati sensor-sensor dan tersusun sesuai dengan posisinya, carton box dibawa oleh piling board ke pallet. Lidah carton box yang terbuka menyebabkan tersangkutnya carton box pada piling board (pembawa carton). Hal ini membuat carton box ikut terbawa kembali ketika piling board kembali ke posisi semula sehingga terjatuh ke lantai. Semakin tinggi layer carton yang dihasilkan, maka semakin banyak carton box yang terjatuh dan semakin banyak pula kaleng yang berpotensi penyok. Penyebab kaleng penyok lainnya di palletizer adalah pallet yang macet hingga tidak mengisi pallet feeder. Hal ini menyebabkan proses tidak optimal. Jika sensor ata program error terjadi pada saat yang bersamaan dengan macetnya pallet, maka carton box akan terjatuh pula karena tidak ada suplai pallet.

75

Manusia

Material Pengalaman

Keahlian

Pallet Substandard

Ketelitian

Beban Kerja Carton box

Sibuk dengan pekerjaan lain

Lidah karton terbuka

Kaleng Penyok di Palletizer

Sensor Suplai angin

Error

Presser Kecepatan tidak pas

Roller conveyor

Mesin Gambar 20. Diagram Tulang Ikan Penyebab Kaleng Penyok di Palletizer 76

Mesin Komponen pada mesin yang menjadi fokus penyebab kaleng penyok adalah sensor, presser, dan roller conveyor karena dapat menyebabkan carton box jatuh. Adapun penyebab carton box terjatuh dapat dilihat pada diagram berikut. 100

Persentase (%)

100 80 60 40 20 0

0 Sensor error

0 Tersangkut meja pembawa box

Suplai angin tidak maksimal

Gambar 21. Diagram Batang Penyebab Carton Box Terjatuh Berdasarkan diagram tersebut, penyebab yang paling sering terjadi adalah tersangkut meja transfer akibat lidah carton box yang terbuka. Hal tersebut telah dijelaskan pada faktor penyebab sebelumnya. Berdasarkan diagram tulang ikan (Gambar 20), ada tiga komponen pada mesin palletizer yang berpengaruh sebagai penyebab kaleng penyok, yaitu : a) Sensor Terbukanya lidah carton box dapat menyebabkan sensor error. Sensor yang dimaksud adalah sensor yang berfungsi menghitung jumlah carton box yang masuk. Sensor ini bekerja dengan prinsip refleksi sinar sehingga dilengkapi dengan reflektor yang berada tepat di seberang sensor. Pada kondisi normal (tidak ada carton yang masuk, sinar yang dipancarkan sensor akan direfleksikan oleh reflektor dan diteruskan kembali lagi ke sensor. Ketika ada carton box yang masuk, sinar yang dipancarkan sensor tidak dapat direfleksikan karena terhalang oleh carton box sehingga sinar tersebut juga

77

tidak dapat diteruskan kembali ke sensor. Pada saat sinar tidak dapat diteruskan inilah sensor mendeteksinya sebagai carton box yang masuk. Lidah carton yang terbuka menyebabkan sensor mendeteksinya sebagai dua carton box yang masuk (sensor error). Jika sensor error, hitungan layer carton menjadi kacau dan posisi atau susunan carton box yang akan disusun di atas pallet juga ikut kacau. Bila tidak segera diatasi oleh operator, carton box akan berjatuhan setelah dibawa oleh piling board menuju pallet. b) Presser Kerja mesin palletizer juga dipengaruhi oleh suplai angin. Dalam keadaan normal, suplai angin ini digunakan untuk menggerakkan komponen pada mesin, misalnya piling board dan presser agar proses dapat berjalan dengan lancar. Namun, suplai angin yang tidak maksimal atau bahkan mati

mendadak

di

tengah-tengah

proses

berlangsung

menyebabkan komponen yang digerakkan oleh angin ikut mati pula. Sebagai contoh, pada presser. Angin yang drop atau mati mendadak ketika piling board telah menyusun satu layer carton box di atas pallet menyebabkan presser tidak dapat mengepress susunan tersebut. Apabila ada carton box yang tidak rapi, maka carton box tersebut memiliki potensi akan terjatuh. Namun, suplai angin yang tidak maksimal atau bahkan mati mendadak ini jarang terjadi di lapangan. c) Roller conveyor Carton box juga dapat terjatuh ketika carton akan diangkut oleh piling board dari meja transfer menuju pallet. Hal ini berkaitan dengan roller conveyor yang terdapat pada meja transfer. Setelah jumlah dan susunan carton sesuai, roller conveyor

menggerakkan

carton-carton

tersebut

untuk

memindahkannya menuju piling board. Namun, terkadang

78

kecepatan roller conveyor tersebut tidak pas sehingga ketika bagian carton box belum seluruhnya berada di atas piling board, tetapi piling board sudah bergerak menuju pallet. Hal ini menyebabkan carton-carton terjatuh. Tidak tepatnya carton box masuk ke atas piling board disebabkan kecepatan roller conveyor yang tidak pas akibat terlalu jauhnya jarak antara meja transfer dengan piling board yang merupakan bagian dari lifter (penggerak piling board). Lifter tersebut tersambung dengan piling pallet conveyor (conveyor pembawa palet yang telah berisi finish good). Pada saat pallet tersebut akan diangkut oleh forklift menuju warehouse, secara tidak sengaja lifter terdorong oleh forklift sehingga posisinya menjauh dari meja transfer. Hal inilah yang menyebabkan kecepatan roller conveyor yang telah di-setting menjadi tidak pas. Manusia Peran operator sangat diperlukan dalam mengawasi jalannya proses di palletizer. Ketelitian dan keahlian mengatasi kendala yang terjadi ketika proses sedang berlangsung harus dimiliki oleh operator. Namun, beban kerja dapat mempengaruhi kedua hal tersebut. Beban kerja yang dimaksud adalah adanya tugas lain yang harus dikerjakan oleh operator. Jumlah operator yang bertugas di palletizer sebanyak 2 orang per shift-nya. Di samping mengawasi jalannya proses di palletizer, operator di titik ini juga memiliki tugas lain, yaitu memeriksa ulang carton box yang di-reject di check weigher. Kedua operator akan membagi tugasnya masing-masing, termasuk waktu istirahat yang dilakukan secara bergantian. Masalah akan timbul ketika salah satu operator sedang istirahat dan operator lainnya sedang memeriksa carton box di check weigher. Pada saat tersebut, tidak ada yang benar-benar mengawasi proses di palletizer bila tiba-tiba terjadi masalah. Sensor atau program yang error tidak akan

79

diketahui sehingga masalah baru akan diketahui ketika carton box telah jatuh dan kaleng di dalamnya penyok. Agar lebih jelas mengenai akar penyebab kaleng penyok di palletizer, dapat dilihat why-why analysis pada Gambar 22. Kaleng penyok di palletizer Why ?

Carton box terjatuh Why ?

Why ?

Why ?

Tersangkut meja transfer

Hitungan kacau Why ?

Posisi carton tidak pas di meja transfer

Sensor error

Why ?

Why ?

Lidah carton box terbuka

Kecepatan roller conveyor

Why ?

tidak pas Why ?

Pengeleman tidak sempurna Why ?

Why ?

Hot melt belum

Letak lem yang

benar-benar kering Why ?

disemprotkan pada carton kurang pas Why ?

Pressing time

Carton box substandard

Jarak piling board dan meja transfer terlalu jauh Why ?

Bergesernya lifter dari meja transfer Why ?

kurang lama Why ?

Lifter dan meja transfer

Setting mesin tidak tepat

belum terikat permanen

Gambar 22. Why-Why Analysis Penyebab Kalang Penyok di Palletizer Berdasarkan hasil why-why analysis tersebut, akar penyebab masalah di titik palletizer ini yaitu : •

Setting mesin yang kurang tepat Hal ini dapat diatasi dengan penambahan delay time pengepress pada case packer yang semula sekitar 1,8 detik setiap carton menjadi 1,9-2 detik. Dengan demikian, pengepress baru akan

80

terlepas dari carton box ketika hot melt diperkirakan sudah benarbenar kering dan lidah carton box merekat dengan kuat. Selain itu, penggantian material hot melt dengan waktu kering yang lebih cepat juga dapat mengatasi faktor penyebab ini. Dengan penggantian hot melt tersebut, lem akan cepat kering pada delay time yang sama sehingga waktu proses pengemasan menjadi lebih optimal. •

Carton box yang substandard Hal ini dapat diatasi dengan perbaikan dimensi carton) khususnya panjang lidah carton box) pada supplier. Selain itu, posisi nozzle lem pada case packer juga dapat diubah agar letak lem yang disemprotkan pada carton box dapat mengenai lidah carton bagian tengah. Dengan demikian, daya rekat lem menjadi lebih kuat dengan lidah carton.

•

Lifter dan meja transfer yang belum terikat secara permanen Hal ini dapat diatasi dengan mengikat kaki lifter dan kaki meja transfer secara permanen ke lantai. Dengan demikian, lifter tidak akan terdorong oleh forklift dan jarak antara piling board dengan meja transfer tidak terlalu jauh sehingga posisi carton box akan pas di atas piling board.

c. Labeller Labeller merupakan titik ketiga yang memiliki potensi terjadinya kaleng penyok. Penyebab kaleng penyok di labeller dapat dilihat pada diagram berikut.

Persentase (%)

100

92,80

80 60 40 20

7,20

0 Bertabrakan

Jatuh

Gambar 23. Diagram Batang Penyebab Kaleng Penyok di Labeller

81

Berdasarkan diagram pada Gambar 23 tersebut, penyebab kaleng penyok yang mendominasi di labeller adalah tabrakan antar kaleng, yaitu sebesar 92,80%. Tabrakan tersebut biasanya disebabkan oleh tersangkutnya kaleng, baik di trek maupun di dalam mesin labeller itu sendiri. Kaleng yang tersangkut di trek sebagian besar terjadi karena trek kotor akibat adanya kotoran, lem, atau kertas label yang menempel pada trek sehingga menghambat jalannya kalengkaleng. Kaleng dapat pula tersangkut ketika kaleng masih berada di dalam mesin labeller yang disebabkan setting-an pengepress kaleng tidak pas. Setting-an yang terlalu rendah menyebabkan pengepress terlalu kuat mengepress kaleng ketika label akan direkatkan dengan kaleng sehingga kaleng menjadi penyok. Terjepitnya kaleng di dalam mesin labeller juga dapat disebabkan oleh belt yang kotor serta per yang berada di atas belt tidak berfungsi. Penyebab lain kaleng penyok di labeller adalah terjatuhnya kaleng, dengan jumlah yang jauh lebih kecil daripada penyebab utamanya, yaitu 7,20%. Kaleng terjatuh biasanya terjadi ketika kalengkaleng menumpuk dan berdesakan di trek. Menumpuknya kaleng disebabkan terlalu banyaknya suplai kaleng yang masuk ke dalam labeller sedangkan mesin dan trek tidak dapat menampungnya. d. Closer Closer merupakan titik potensial keempat terjadinya kaleng penyok. Penyebab kaleng penyok di closer dapat dilihat pada Gambar 24 berikut.

Persentase (%)

100 80 60

48,04

51,96

Bertabrakan

Terjepit

40 20 0

Gambar 24. Diagram Batang Penyebab Kaleng Penyok di Closer

82

Berdasarkan diagram tersebut, penyebab kaleng penyok yang mendominasi di closer adalah kaleng yang terjepit, yaitu sebesar 51.96%. Kaleng biasanya terjepit di gear seamer dan di trek setelah kaleng keluar dari mesin closer. Penyebab lainnya adalah tabrakan antar kaleng, yaitu sebesar 48,04%. Gear seamer berfungsi menyangga kaleng yang masuk ketika kaleng akan di-seaming di dalam closer. Pada kondisi normal, posisi kaleng akan tepat masuk ke gear seamer. Namun, timing belt yang putus atau rantai yang kendor dan aus menyebabkan lost timing sehingga proses menjadi kacau. Posisi susunan kaleng-kaleng yang akan masuk ke dalam closer menjadi tidak pas sehingga menabrak atau terjepit di gear seamer dan menjadi penyok. Penyebab kaleng penyok lainnya di closer adalah tabrakan antar kaleng. Lid substandard menjadi pangkal penyebabnya. Adanya lid yang substandard, misalnya lid sumbing atau lid double menyebabkan kaleng tersangkut di seaming chuck (penahan lid agar lid tidak terlepas saat seaming) yang terdapat pada closer sehingga membuat kaleng ikut terbawa kembali masuk ke dalam closer. Masalah timbul ketika kaleng tersangkut di tengah-tengah closer, sedangkan mesin dan proses berjalan terus. Hal ini menyebabkan kaleng-kaleng yang berada di belakangnya bertabrakan dan penyok. e. Conveyor Conveyor merupakan titik potensial terkecil terjadinya kaleng penyok. Penyebab kaleng penyok di conveyor dapat dilihat pada diagram berikut.

Persentase (%)

100

87,80

80 60 40 12,20

20 0 Bertabrakan

Jatuh

Gambar 25. Diagram Batang Penyebab Kaleng Penyok di Conveyor 83

Berdasarkan diagram batang pada Gambar 25 tersebut, penyebab kaleng penyok yang mendominasi adalah tabrakan antar kaleng,

yaitu sebesar 87,80%. Tabrakan tersebut disebabkan

tersangkutnya kaleng di trek yang berada pada perbatasan antara conveyor dan filling room. Kaleng yang tersangkut menghambat jalannya kaleng-kaleng yang berada di belakangnya. Tabrakan antar kaleng di conveyor melibatkan peran stopper. Di sepanjang conveyor

terdapat 4 buah stopper yang berfungsi

mengontrol jalannya kaleng-kaleng di conveyor sebelum masuk ke dalam

ruang

labelling.

Tersentuhnya

stopper

oleh

kaleng

mengindikasikan banyaknya kaleng yang terdapat di conveyor sehingga stopper mengirimkan sinyal pada PLC, kemudian PLC menghentikan proses sementara waktu. Masalah timbul ketika ada kaleng yang tersangkut di trek menuju conveyor. Kaleng-kaleng yang berada di belakangnya akan terhambat. Sementara itu, stopper belum tersentuh karena jumlah kaleng yang belum terlalu penuh sehingga proses sebelumnya (filling dan closing) masih terus berjalan. Hal ini menyebabkan semakin banyaknya kaleng yang ada di trek. Kalengkaleng tersebut berdesakan dan bertabrakan di trek sehingga kaleng penyok. Penyebab lain kaleng penyok di titik ini adalah kaleng terjatuh, yaitu sebesar 12,20%. Letak terjatuhnya kaleng antara lain di magnetic conveyor akibat penyangga di conveyor tersebut patah. Selain itu, ketika dikeluarkan dari meja conveyor terkadang kaleng terjatuh akibat wadah yang digunakan tidak dapat menampung kaleng-kaleng dengan aman. 2. Pembuatan Matrix Diagram Matrix diagram digunakan untuk mengevaluasi solusi-solusi yang direkomendasikan setelah mnemukan akar penyebab masalahnya dan mengalokasikan tanggung jawab untuk mengimplementasikan solusi

84

tersebut. Langkah-langkah pembuatan matrix diagram adalah sebagai berikut. a) Merinci solusi yang ditentukan b) Mengidentifikasi unit-unit organisasi yang terlibat dalam implementasi solusi, yaitu manajemen produksi, supervisor, foreman, operator, dan engineering (maintenance) c) Menentukan unit organisasi yang memiliki tanggung jawab pokok, tanggung jawab sekunder, maupun hanya tanggung jawab komunikasi saja dalam implementasi solusi. Hasil pembuatan matrix diagram dapat dilihat pada Tabel 7. Tabel 7. Hasil Matrix Diagram untuk Solusi Kaleng Penyok

Perbaikan dimensi (terutama ketebalan) dan mutu

P

K

P

K

Engineering

1.

OPerator

SOLUSI

Foreman

No.

Supervisor

Manajemen Produksi

Action Plan

kertas label ke supplier 2.

Penambahan

setting-an

delay

time

untuk

S

pengepressan carton box di case packer menjadi sekitar 1,9-2 detik 3.

Perbaikan dimensi carton box yang substandard

P

yang sesuai dengan kerja mesin 4.

Benchmarking

terhadap

konsumen

yang

P

menggunakan carton box dan kertas label yang berasal dari supplier yang sama dengan supplier PT. Indolakto 5.

Penggantian material hot melt di case packer

P

K

dengan hot melt yang lebih cepat kering 6.

Penggantian posisi jalur trek menuju conveyor

P

K

S

dengan kemiringan yang lebih besar 7.

Peningkatan pengawasan kerja operator di lapangan

P

85

Tabel 7. Hasil Matrix Diagram untuk Solusi Kaleng Penyok (Lanjutan)

Penyediaan wadah yang lebih besar dan aman untuk

S

Engineering

8.

OPerator

SOLUSI

Foreman

No.

Supervisor

Manajemen Produksi

Action Plan

S

K

P

mengangkut kaleng-kaleng 9.

Penetapan keseragaman setting-an pengepress antar

K

P

operator labeller 10.

Perbaikan

devider

pada

case

packer

secara

P

Pembersihan piston dan penggantian clamping

P

menyeluruh, terutama di bagian las-an 11.

cartridge dan air brix cylinder pada case packer secara berkala 12.

Penggantian posisi nozzle lem pada case packer

K

P

sehingga lem yang disemprotkan tepat mengenai bagian tengah lidah carton box 13.

Pembuatan dudukan kaki lifter dan kaki meja

K

P

transfer pada palletizer secara permanen dengan lantai 14.

K

Penyampaian peringatan suplai angin yang akan

S

P

drop sesegera mungkin pada operator 15.

Pemindahan letak sensor di trek setelah kaleng

S

K

P

S

P

S

P

keluar dari closer 16.

Pengecekan timing belt pada closer dan filler secara berkala

17.

Pengaturan setting-an lebar trek agar kaleng tidak

K

tersangkut

Keterangan : P = tanggung jawab primer (utama) S = tanggung jawab sekunder (pembantu) K = komunikasi/perlu tahu Kosong = tidak ada tanggung jawab

86

VII. KESIMPULAN DAN SARAN A. KESIMPULAN Susu kental manis (SKM) merupakan salah satu produk unggulan PT. Indolakto sehingga harus diperhatikan kualitasnya. Akan tetapi, walaupun pengendalian mutu sudah dilakukan dengan baik, masih saja terdapat kegagalan produk atau cacat (defect) yang menyebabkan produk tersebut direject serta adanya loss material yang memperbesar cost produksi. Data yang terkumpul pada periode 2005-2008 menunjukkan bahwa defect yang teridentifikasi, yaitu kaleng penyok. Sedangkan loss yang teridentifikasi adalah loss label, loss kemasan karton, loss lid, dan loss opened top can (OTC). Data tersebut kemudian ditransformasikan ke dalam bentuk diagram Pareto. Diagram Pareto untuk menentukan masalah yang dominan dibuat berdasarkan loss value. Berdasarkan diagram Pareto yang dibuat dari data periode Januari-Maret 2008, dapat dilihat bahwa masalah yang mendominasi adalah kaleng penyok, yaitu sebesar 43,16% dari total kerugian SKM kaleng. Loss label juga memiliki frekuensi yang cukup besar, yaitu 25,11%, sedangkan loss OTC dan loss karton masing-masing sebesar 19,24% dan 12,49%. Karena kaleng penyok merupakan masalah yang mendominasi dan menyebabkan kerugian yang paling besar, maka penelitian difokuskan pada kaleng penyok. Pengamatan terhadap kaleng penyok dilakukan pada lima titik yang memiliki potensial terjadinya kaleng penyok, yaitu closer, conveyor, labeller, case packer, dan palletizer. Berdasarkan diagram Pareto yang dibuat dari data yang dikumpulkan selama periode 4 April – 4 Mei 2008, dapat dilihat bahwa titik yang paling dominan adalah pada case packer (47,26%). Titik palletizer juga memiliki frekuensi yang cukup tinggi, yaitu 22,07%. Ketiga titik dengan frekuensi rendah secara berturut-turut adalah labeller (12,30%), closer (10,04%), dan conveyor (8,33%). Diagram sebab-akibat (Diagram Ishikawa) dibuat berdasarkan hasil diskusi dengan para ahli dan wawancara dengan para operator yang diperkuat dengan data pengamatan langsung di lapangan. Berdasarkan hasil wawancara

87

dan diskusi tersebut dapat disimpulkan bahwa terdapat 4 kategori faktor penyebab utama kaleng penyok, yaitu material, mesin, metode, dan manusia yang dijabarkan pada diagram sebab-akibat mengenai penyebab-penyebab khususnya. Penyebab di kedua titik potensial yang dominan tersebut, yaitu case packer dan palletizer kemudian dianalisis dengan menggunakan why-why analysis untuk mendapatkan akar penyebab masalah dan solusinya. Dari hasil why-why analysis tersebut, dapat disimpulkan bahwa akar penyebab kaleng penyok di case packer yaitu las conveyor yang tidak sempurna, ukuran label yang tidak seragam dan kertas label yang terlalu licin, serta clamping cartridge dan air brix cylinder yang tidak diganti secara berkala. Sedangkan akar penyebab masalah di palletizer yaitu setting mesin yang kurang tepat, carton box yang substandard, serta lifter dan meja transfer yang belum terikat secara permanen. Setelah diketahui berbagai penyebab masalah kaleng penyok di titiktitik

yang

potensial,

ditentukanlah

solusi-solusi

yang

dapat

diimplementasikan. Solusi-solusi tersebut dievaluasi dengan menggunakan matrix diagram sehingga dapat diketahui pula unit-unit yang bertanggung jawab terhadap solusi tersebut. B. SARAN Saran yang diberikan untuk perusahaan merupakan solusi dari matrix diagram dalam mengatasi masalah kaleng penyok pada produk SKM kaleng. Saran-saran yang diberikan yaitu : 1. Perbaikan dimensi (terutama ketebalan) dan mutu kertas label ke supplier 2. Penambahan setting-an delay time untuk pengepressan carton box di case packer menjadi sekitar 1,9-2 detik 3. Perbaikan dimensi carton box yang substandard yang sesuai dengan kerja mesin 4. Benchmarking terhadap konsumen yang menggunakan carton box dan kertas label yang berasal dari supplier yang sama dengan supplier PT. Indolakto

88

5. Penggantian material hot melt di case packer dengan hot melt yang lebih cepat kering 6. Penggantian posisi jalur trek menuju conveyor dengan kemiringan yang lebih besar 7. Peningkatan pengawasan kerja operator di lapangan 8. Penyediaan wadah yang lebih besar dan aman untuk mengangkut kalengkaleng 9. Penetapan keseragaman setting-an pengepress antar operator labeller 10. Perbaikan devider pada case packer secara menyeluruh, terutama di bagian las-an 11. Pembersihan piston dan penggantian clamping cartridge dan air brix cylinder pada case packer secara berkala 12. Penggantian posisi nozzle lem pada case packer sehingga lem yang disemprotkan tepat mengenai bagian tengah lidah carton box 13. Pembuatan dudukan kaki lifter dan kaki meja transfer pada palletizer secara permanen dengan lantai 14. Penyampaian peringatan suplai angin yang akan drop sesegera mungkin pada operator 15. Pemindahan letak sensor di trek setelah kaleng keluar dari closer 16. Pengecekan timing belt pada closer dan filler secara berkala 17. Pengaturan setting-an lebar trek agar kaleng tidak tersangkut

89

DAFTAR PUSTAKA ASQ. 2002. 7 Stage Improvement Process. http://www. asq. org. [21 April 2008]. Assauri, S. 1993. Manajemen Produksi. Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, Jakarta. Buckle, K. A., R. A. Edwards, G. H. Fleet, dan M. Wotton. 1987. Ilmu Pangan. Terjemahan oleh: H. Purnomo dan Adiono. UI-Press, Jakarta. Chaneski, W. 2008. Reviewing Seven Tools For Quality Management. http://www. mmsonline.com. [21 April 2008]. Cheung, L. A. 2001. Operation Management. sytsma.com/tqmtools/matrix. [5Mei 2008].

http://www.

Feigenbaum, A. V. 1992. Kendali Mutu Terpadu (Terjemahan). Erlangga, Jakarta. Fox, P. F. dan P. L. H. McSweeney. 1998. Dairy Chemistry and Biochemistry. Blackie Academic & Professional. London. Ishikawa, K. 1989. Teknik Penuntun Pengendalian Mutu (Terjemahan). Mediatama Sarana Perkasa, Jakarta. Kurnia, A. 2008. The Management Lecture Resume : Manajemen Mutu. http://www. elqorni.worldpress.com. [5 Mei 2008]. Linn, 1991. Quality Control of Beverage. Di dalam : Woodrof, J. G. dan Philips, G. F. (eds.) : Beverage Carbonated and non-Carbonated. AVI Publishing Inc. Westport, Connecticut. Monks, J. G. 1995. Operation Management. The Mc Graw-Hill Companies, Inc. New York. Muhandri, M. T., dan D. Kadarisman. 2006. Sistem Jaminan Mutu Industri Pangan. IPB Press. Rampersad, H. K. 2001. Total Quality management. Springer. Jerman. Sahni, A. 1998. Seven Basic Tools That Can Improve Quality. http://www. devicelink.com. [21 April 2008]. Shigeru dan Mizuna. 1997. Pengendalian Mutu Secara Menyeluruh. Lembaga Pendidikan dan Pembinaan (Lembaga LPM) dan PT. Pustaka Binaan Pressindo, Jakarta.

90

Sirait, H. S., dan B. Tangendjaja. 1988. Keragaan dan Program Penelitian Pasca Panen Peternakan. Badan Penelitian dan Pengembangan Pertanian. Departemen Pertanian. Jakarta. SNI 01-2971-1998. Susu Kental Manis. Dewan Standardisasi Nasional-DSN. SNI 01-3141-1998. Susu Segar. Dewan Standardisasi Nasional-DSN. Soekarto, T. S. 1990. Pengawasan Mutu Pangan. PAU Pangan dan Gizi. IPB, Bogor. Suardi, R. 2001. Sistem Manajemen Mutu 9000:2000. Penerapannya untuk Mencapai TQM. Penerbit PPM. Jakarta. Tireza, Y. 2002. Aplikasi Metode Quality Maintenance dalam Usaha Mencapai Zero Defect pada Rasa dan Penampilan Produk Knorr Bumbu Rasa Ayam di PT. Unilever, Tbk. Skripsi. Institut Pertanian Bogor. Tjiptono, F. dan Diana, A. 1998. Total Quality Management. ANDI, Yogyakarta Wikipedia. 2008. Ishikawa Diagram. http://www. wikipedia. com. [18 April 2008]. Wikipedia. 2008. Pareto Chart. http://www. wikipedia. com. [18 April 2008].

91

DAFTAR ISTILAH

Agitator

: pengaduk adonan susu hingga diperoleh produk akhir dengan campuran yang seragam

Bonding strength

: kekuatan lem dalam merekatkan bahan yang diuji dengan menarik sambungan bahan yang dilem dengan beban tertentu hingga sambungan tersebut terlepas

Brainstorming

: teknik yang digunakan untuk mengumpulkan gagasan dan kreativitas sekelompok orang sehingga dapat ditentukan kemungkinan penyebab serta solusi dari suatu masalah

Brand

: nama, bentuk, simbol, atau desain produk yang membedakan antara satu produk dengan produk lainnya dan dapat menjadi identitas produsennya

Bursting strength

: kekuatan beban tumpu

Butter

: hasil pengolahan lemak susu di mana globulaglobula lemak bergabung menjadi satu

Butter Milk Powder (BMP)

: hasil separasi dari krim evaporasi atau hasil samping pembuatan mentega yang dikeringkan dengan spray dryer

Can record

: pencatat jumlah kaleng yang akan digunakan untuk proses pengemasan

Case chuck assembly

: penahan kaleng-kaleng pada case packer yang berfungsi untuk mengatur posisi kaleng-kaleng yang akan dikemas dalam carton box

Check valve

: katup yang mengatur arah aliran fluida pada satu arah saja dengan menggunakan cakram atau bola untuk menutup aliran jika terdapat aliran yang berlawanan arah (aliran balik)

Churd

: hasil koagulasi kasein dengan enzim (rennet), biasa digunakan untuk pembuatan keju

Cluster

: gabungan dari globula-globula lemak

Control chart

: grafik garis yang mencatumkan daerah batas pengendalian (batas minimum dan batas maksimum) yang dapat menunjukkan perubahan data dari waktu ke waktu

Cream separator

: alat yang berfungsi memisahkan skim dan krim pada susu

Diagram Pareto

: grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian

92

Diagram sebab-akibat

: diagram yang berguna untuk mengetahui faktorfaktor yang mungkin menjadi penyebab munculnya suatu permasalahan

Dumper

: alat penuangan susu dan gula

Filler bowl

: tangki tempat penampungan adonan susu yang siap diisi ke dalam kaleng

Filler head

: tempat pengeluaran susu (silinder piston) yang akan masuk ke dalam kaleng

Flame sterilization

: sterilisasi kaleng di mana kaleng dibakar dengan menggunakan api bersuhu tertentu dalam waktu yang singkat

Flow chart

: alat bantu yang digunakan untuk menggambarkan langkah-langkah dalam suatu proses dengan menggunakan simbol-simbol standard sehingga dapat dipahami hubungan antar tahapan dalam proses tersebut

Flow Diversion Valve (FDV)

: katup yang digunakan untuk membelokkan aliran apabila suhu produk yang telah dipanaskan lebih dari suhu yang telah ditentukan

Fully recombined

: susu kental manis yang menggunakan bahan baku air

Halal

: segala sesuatu yang diizinkan untuk dikonsumsi sesuai dengan syariat Islam

dibuat

dengan

High Temperature Short Time : Proses pemanasan (pasteurisasi) yang dilakukan pada suhu 71 – 74 ºC selama 15 detik Holding tube

: pipa berkelok-kelok untuk mempertahankan suhu susu pada proses pemanasan sehingga dapat mematikan bakteri secara efektif

Homogenisasi

: proses pengecilan ukuran partikel-partikel (misalnya globula lemak) hingga suatu larutan atau campuran menjadi homogen

Homogenizer

: alat untuk menghomogenkan suatu campuran dengan mengalirkan bahan pada kecepatan dan tekanan tinggi melalui celah sempit sehingga ukuran partikel menjadi lebih kecil dan seragam

Hot melt

: jenis lem yang harus dipanaskan terlebih dahulu hingga mencair sebelum digunakan karena lem jenis ini berwujud padat pada suhu kamar

Kondensor

: alat yang digunakan untuk mengkondensasikan uap air sehingga suhunya menjadi turun

Lactose grinding

: penggilingan bubuk laktosa

93

Lactose seeding

: proses penambahan kristal laktosa berukuran kecil untuk mencegah terjadinya kristalisasi laktosa berukuran besar

Matrix diagram

: diagram yang dapat digunakan untuk mengevaluasi berbagai macam strategi dan mengalokasikan tanggung jawab untuk mengimplementasikannya

Mutu

: serangkaian karakteristik yang membedakan produk satu dengan produk lainnya, terutama berhubungan dengan daya terima dan kepuasan konsumen

No Can No Fill (NCNF)

: sistem elektronik dan pneumatik yang dapat mencegah keluarnya produk saat tidak ada suplai kaleng yang siap diisi

No Can No Lid (NCNL)

: sistem elektronik yang dapat mencegah turunnya lid saat tidak ada suplai kaleng yang siap ditutup

Off-duty

: bebas tugas

Open Top Can (OTC)

: badan kaleng (body can) yang telah disambungkan dengan satu tutup, sedangkan bagian lainnya masih terbuka

Overcooked

: proses pemasakan yang berlebihan

Palm Oil (PO)

: minyak goreng nabati yang telah mengalami proses netralisasi, penghilangan warna dan bau

Pasteurisasi

: proses thermal pada suhu kurang dari 100 ºC dengan waktu yang bervariasi dari beberapa detik hingga beberapa menit untuk menginaktifkan sel vegatatif dari patogen, pembentuk toksin, dan pembusuk

Plain

: rasa tawar atau tanpa penambahan flavor pada produk pangan

Plate Heat Exchanger (PHE)

: pemindah panas dari satu fluida ke fluida lain pada sistem pemanasan tidak langsung yang terdiri atas pelat-pelat yang saling terhubung di mana produk dan medium pentransfer panas dialirkan secara bersamaan pada pelat-pelat tersebut sehingga terjadi pindah panas dari medium ke produk atau sebaliknya

Reject

: penolakan produk akibat mutu produk tidak sesuai dengan spesifikasi

Relative Humidity (RH)

: rasio antara tekanan parsial uap air di udara dengan tekanan uap air jenuh yang dinyatakan dalam bentuk persen (%)

94

Rennet

: enzim yang dihasilkan di dalam lambung anak sapi, biasa digunakan untuk pembuatan keju

Rework

: pengerjaan ulang akibat mutu produk yag tidak sesuai

Sandiness

: pembentukan kristal laktosa berukuran besar (kasar) pada beberapa produk susu sehingga menimbulkan kesan berpasir di mulut

Semi recombined

: susu kental manis yang dibuat dari bahan baku susu segar

Shift

: pergantian atau perubahan satu posisi atau fungsi kerja ke posisi atau fungsi kerja lainnya

Skim Milk Powder (SMP)

: hasil pengolahan susu yang telah dievaporasi dan dikeringkan dengan spray dryer, mengandung semua komponen susu kecuali lemak

Spray dryer

: alat yang digunakan untuk mengeringkan bahan pangan dengan cara menyemprotkan udara panas sehingga bahan pangan berbentuk bubuk sebagai hasil akhirnya

Steam

: uap panas

Steam ejector

: penarik uap air dari susu yang akan dikentalkan di dalam vaccum cooler

Storage vat

: tangki penampungan akhir dari adonan susu yang siap filling

Supply Chain

: serangkaian proses persediaan dan suplai bahan baku untuk proses produksi

Sweet condensed milk

: susu segar atau susu evaporasi yang telah dipekatkan dengan menguapkan sebagian airnya dan kemudian ditambahkan gula sebagai pengawet

Tin plate can

: kemasan pelat baja yang dilapisi oleh timah di kedua sisinya

Tools

: alat-alat bantu yang dapat digunakan pada perbaikan mutu untuk memperoleh data yang akurat dan sekaligus untuk memberikan kemudahan dalam memecahkan permasalahan

Ultra-High Temperature (UHT) : proses thermal bahan pangan pada suhu 135150 ºC selama 2 – 4 detik untuk memusnahkan mikroba yang dapat mengkontaminasi produk Vaccum cooler

: alat yang digunakan untuk proses pengentalan susu dengan prinsip penguapan air pada suhu rendah dalam kondisi vakum

95

Water treatment

: rangkaian proses pengolahan air digunakan dalam proses produksi

sebelum

Whey

: bagian susu yang mengandung semua komponen susu kecuali lemak dan kasein, antara lain air, laktosa, albumin, dan abu, yang diperoleh dari hasil samping pembuatan keju

Whey Powder (WP)

: whey berbentuk bubuk (powder) setelah melewati proses pengeringan dengan menggunakan vaccum oven atau spray dryer

Why-Why Analysis

: metode untuk menentukan akar penyebab masalah sebenarnya dan memberikan solusi yang tepat sasaran dan bermanfaat untuk mengatasi masalah-masalah yang dominan

96

LAMPIRAN 2. STRUKTUR ORGANISASI PT. INDOLAKTO MANAGING DIRECTOR

Finance & Accounting Division

Oportunisi

Accounting

Central Purchasing Division

Supply Chain Division

HRD & GA Division

Production Division

Engineering Division

Marketing & Sales Division

Finance

KUD Services Division

Marketing

Quality Control Division

Sales

R&D Division

LAMPIRAN 3. STRUKTUR ORGANISASI BAGIAN PRODUKSI PT. INDOLAKTO KADIV MANUFACTURING

PLANT PRODUCTION MANAGER

AREA COORD. POWDER

AREA COORD. SKM

Cluster Leader Process

Cluster Leader Filler&Pack Can

Process & Packing Shift Spv.

Cluster Leader Sachet

Process & Packing Shift Spv.

Cluster Leader Process

Cluster Leader Filler & Pack

Powder Shift Spv.

LIQUID & BUTTER AREA COORD.

Cluster Leader PLM & Butter

Cluster Leader SCI

PLM & Butter Shift Spv.

SCI Shift Spv.

PLANT ADM COORD.

Adm. SKM

Adm. Liquid Butter

Adm. Powder

LAMPIRAN 4. STRUKTUR ORGANISASI PRODUKSI SKM PT. INDOLAKTO MANAJER PRODUKSI SKM

Manajer Area Proses

Manajer Area Packing Can

Manajer Area Sachet

Shift Supervisor

Foreman Proses

Foreman Packing Can

Foreman Sachet

LAMPIRAN 5. GAMBAR KALENG PENYOK DI CASE PACKER

LAMPIRAN 6. GAMBAR KALENG PENYOK DI PALLETIZER DAN LABELLER

Keterangan Gambar : Atas

: Kaleng Penyok di Palletizer

Bawah : Kaleng Penyok di Labeller

LAMPIRAN 7. GAMBAR KALENG PENYOK DI CLOSER DAN CONVEYOR

Keterangan Gambar : Atas

: Kaleng Penyok di Closer

Bawah : Kaleng Penyok di Conveyor