PENERAPAN TEKNIK MANAJEMEN MUTU UNTUK PENGUKURAN KINERJA PROSES PUNCHING

SKRIPSI

PENERAPAN TEKNIK MANAJEMEN MUTU UNTUK PENGUKURAN KINERJA PROSES PUNCHING DAN FLASH BUTT DALAM PRODUKSI WHEEL RIM (STUDI KASUS DI PT. DHARMA POLIMETAL TANGERANG)

Oleh : EKA SETIAWAN KARIM F03499106

2006 DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR

INSTITUT PERTANIAN BOGOR FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

PENERAPAN TEKNIK MANAJEMEN MUTU UNTUK PENGUKURAN KINERJA PROSES PUNCHING DAN FLASH BUTT DALAM PRODUKSI WHEEL RIM (STUDI KASUS DI PT. DHARMA POLIMETAL)

PENELITIAN Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor

Oleh: EKA SETIAWAN KARIM F03499106

Menyetujui, Bogor, Maret 2006

Prof. Dr. Ir. Endang Gumbira Said MADev Dosen Pembimbing Akademik

Eka Setiawan Karim. F03499106. Penerapan Teknik Manajemen Mutu Untuk Pengukuran Kinerja Proses Punching dan Flash Butt Dalam Produksi Wheel Rim (Studi Kasus di PT. Dharma Polimetal Tangerang). Dosen Pembimbing Prof. Dr. Ir. Endang Gumbira Said MADev.

RINGKASAN Wheel Rim adalah komponen yang menjadi tempat dimana ban dipasang. Wheel rim terbuat dari bahan keras seperti metal aluminium dan lain-lain. Wheel rim disambungkan pada as dengan menggunakan jari-jari (McKeough, www.wheelchairnet.org). Dengan meningkatnya kecanggihan teknologi dewasa ini, kualitas ban dan wheel rim memerlukan perhatian khusus terutama dalam hal desain, konstruksi dan aspek rasionya. Adanya getaran pada roda saat pemakaian dan masalah suspensi secara aktual diprediksi akibat ketidakseimbangan ban dan kesalahan pembuatan wheel rim yang berkaitan dengan kondisi mekanik roda (Yokohama Rubber Manufacturers Association, 2003). Seiring dengan berkembangnya pangsa pasar kendaraan bermotor khususnya sepeda motor, maka permintaan terhadap komponen dan suku cadang sepeda motor mengalami peningkatan cukup drastis. Hal ini juga dipicu dengan semakin mudahnya prosedur pembelian sepeda motor dan semakin maraknya keberadaan agen-agen penjual motor di daerah-daerah. Jumlah penjualan sepeda motor terlihat dari data AISI (Asosiasi Industri Sepeda Motor Indonesia) (2005). Sebagai gambaran, penjualan sepeda motor tahun 2004 mencapai 3.900.664 unit atau meningkat 38,14 persen dibandingkan tahun 2003 sebanyak 2.823.702 unit. Penjualan sepeda motor tahun 2002 sebesar 2.317.991 unit, tahun 2001 sebanyak 1.650.770 unit dan tahun 2000 sebanyak 979.422 unit. Pada tahun 2005, diperkirakan penjualan sepeda motor anggota AISI mencapai 4,6 juta unit atau meningkat 20 persen dibandingkan tahun 2004. PT. Dharma Polimetal merupakan salah satu dari perusahaan di Indonesia yang telah mendapatkan sertifikasi manajemen mutu ISO/TS 16949 dari Verband Der Automobilindustrie (VDA) pada tahun 2002, dan telah mempraktekkan metode six sigma dalam melakukan pengendalian kualitas produknya. Perusahaan tersebut melakukan usaha dalam bisnis manufaktur yang berbasis pada logam. Salah satu produknya adalah komponen otomotif seperti roda, sasis dan knalpot sepeda motor. Kualitas wheel rim yang dihasilkan PT. Dharma Polimetal sangat dipengaruhi oleh tahapan produksi yang dilalui. Untuk itu perlu dilakukan pengawasan dan pengendalian kualitas yang baik pada masing-masing tahapan proses produksi wheel rim. Penerapan teknik manajemen kualitas dilakukan untuk memperbaiki kualitas produk secara terus menerus dan mendapatkan proses produksi yang efisien. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi faktor-faktor yang berpengaruh terhadap mutu produk wheel rim di PT. Dharma Polimetal dan melakukan pengumpulan data serta menerapkan teknik manajemen mutu untuk mengukur kinerja proses pengolahan produk wheel rim di PT. Dharma Polimetal. Kajian difokuskan pada produk wheel rim. Penelitian diawali dengan penentuan faktor-faktor yang berpengaruh dalam proses produksi wheel rim dan kemudian

mengukur kinerja proses produksi wheel rim tersebut dengan menggunakan teknik manajemen kualitas. Tingginya jumlah reject (28.159 ppm) dan rework (2.360 ppm) pada produk merupakan indikasi yang sangat kuat bahwa proses yang terjadi tidak efisien dan efektif. Saat ini standar manajemen kualitas yang mulai dikembangkan adalah konsep zero defect atau kesalahan nol, serta target yang dicanangkan perusahaan adalah 150 ppm untuk wheel rim. Tingkat kesalahan produksi ditekan seminimal mungkin untuk mendapatkan hasil sesempurna mungkin, sehingga yang dapat ditolerir adalah 150 produk gagal dari satu juta produk. Hasil analisis dengan pareto menunjukkan bahwa proses flash butt dan punching merupakan dua proses utama yang menjadi prioritas untuk diperbaiki. Flash butt memberikan kontribusi 32,21 % sedangkan punching berkontribusi sebesar 47,82 % terhadap total kegagalan yang dijumpai. Mengatasi masalah yang berhubungan dengan pekerja maka perlu dilakukan pelatihan dan sosialisasi akan pentingnya pelaksanaan manajemen kualitas. Solusi atas permasalahan pada flash butt adalah pembersihan elektroda secara teratur, setting timer dengan baik, serta pengaturan jarak stroke. Masalah pada saat punching dapat dikurangi dengan mengganti blok punching secara berkala, penambahan air blow pada proses pierching dan perubahan sistem inner clamping menjadi outer clamping.

Eka Setiawan Karim. F03499106. Implementation of Quality Management Technique for Measuring the Production Process Performance of Punching and Flash Butt inWheel Rim. (Case Study in PT. Dharma Polimetal Tangerang). Under the Direction of Endang Gumbira Said ABSTRACT The wheel rim is the surface on which the tire is mounted. It is made of strong, light-weight material like aluminum. The wheel rim is connected to the axel by the spokes. (McKeough, www.wheelchairnet.org). By the advance of technology now a days, tire quality and wheel rim require particular notice especially in design detail, construction and its ratio aspect. Vibration on wheel which occurs while the engine is performing and suspension problem that are actually predicted caused by unbalancing tire and wheel rim production error which related to mechanical wheel condition. (Yokohama Rubber Manufacturers Association, 2003). As the vast growing of motor vehicle market which particularly for motorbike, the demand for its component and spare part has been increasing dramatically. This is also caused by the simplicity procedure in purchasing the motorbike and the rapidly rising number of motorbike sales agents in the areas. The sale number of motorbike can be shown from AISI data (Indonesian Motorbike Industrial Association) (2005). For illustration, the motorbike sale in 2004 hit 3.900.664 units or increase 38,14 percent compare with 2003 which reached 2.823.702 units. The motorbike sale in 2002, 2001 and 2000 were 2.317.991 units, 1.650.770 units and 979.422 units respectively. It is estimated that in 2005 the motorbike sale will rise as 4,6 million units or increase 20 percent compare with 2004. PT. Dharma Polimetal is one of Indonesian company which acquires quality management certification ISO/TS 16949 from Verband Der Automobilindustrie (VDA) in 2002, and has been implementing six sigma methods in controlling its quality product. The company concerns on metal basis manufacture. One of its products is automotive component such as wheel, chacis and muffler. The quality wheel rim produced by PT. Dharma Polimetal is mostly influenced by production process. In such case, excellent quality of monitoring and controlling for each wheel rim production phases is a must. The implementing of quality management technique is conducted to improve the quality of product and resulting efficient production process. The objectives of this research are to identify influenced factors toward the product quality of wheel rim in PT. Dharma Polimetal, collecting data and implementing quality management technique to measure processing performance of wheel rim product in PT. Dharma Polimetal. This observation focus on wheel rim product and start with determining the influenced factors to production

process of wheel rim that eventually will measure the process performance of that wheel rim by using quality management technique. The high number of rejected product (28.159 ppm) and rework (2.360 ppm) on product is a significant indication that the process is inefficient and ineffective. The quality management standard which has been developing recently is zero defect concepts or zero error, and the company target is 150 ppm for wheel rim. The error level in production can be pushed in minimum number in order to get perfect result, so that only 150 error products against 1 million products which are tolerable. Pareto analysis showed that flash butt and punching process are the two main process to become the priority to be repaired. Flash butt contributes 32,21 % while punching contibutes 47,82 % to total error. Training and socialization on the importance thing of quality management implementation is needed to be conducted in order to solve the manpower problem. The solution on flash butt problems are to clean the elektrode regularly, good setting timer, and arrange the distance between stroke. The problem while on punching can be reduced by replacing punching block regularly, adding the air blow on pierching process and modifying inner clamping system into outer clamping.

SURAT PERNYATAAN

Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa skripsi dengan judul : ” Penerapan teknik manajemen mutu dalam pengukuran kinerja proses punching dan flash butt dalam produksi wheel rim (studi kasus di PT. Dharma Polimetal)” adalah karya asli saya sendiri, dengan arahan dosen pembimbing akademik, kecuali yang jelas ditunjukkan rujukannya.

Bogor, Maret 2006 Yang Membuat Pernyataan

Eka Setiawan Karim F03499106

RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Bandar Lampung pada tanggal 9 Juni 1981, sebagai anak kedua dari tiga bersaudara dari orangtua yang bernama Bapak Helmi Karim dan Ibu Tri Sunarmi. Penulis memulai pendidikan pada tahun 1987 di SDN 08 Pagi Jakarta Barat dan lulus tahun 1993. Pendidikan dilanjutkan pada Sekolah Menengah Pertama Negeri 75 Jakarta Barat dan lulus tahun 1996. Pada tahun yang sama penulis melanjutkan pendidikan ke Sekolah Menengah Umum Negeri 65 Jakarta Barat dan lulus pada tahun 1999. Pada tahun 1999 penulis diterima di Institut Pertanian Bogor melalui jalur UMPTN (Ujian Masuk Perguruan Tinggi Negeri) di Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor. Selama dibangku kuliah penulis mengaktifkan diri di berbagai organisasi antara lain Sekretaris Umum BEM TPB IPB 1999-2000, Wakil Ketua Umum HIMALOGIN (Himpunan Mahasiswa Teknologi Industri) tahun 2000-2001, Ketua Umum HIMALOGIN 2001-2002, Wakil Presiden Mahasiswa BEM KM IPB 2002-2003, asisten mata kuliah Pendidikan Agama Islam 2000-2002, Presiden Mahasiswa BEM KM IPB 2003-2004, Anggota Majelis Wali Amanat IPB 2004. Penulis telah melaksanakan Praktek Lapang di PT. Nagasakti Paramashoes Tangerang dengan judul Mempelajari penerapan

Total Quality Management

kemudian dilanjutkan penelitian di PT. Dharma Polimetal Tangerang dengan judul Penerapan Teknik Manajemen Mutu dalam Pengukuran Kinerja Proses Punching dan Flash Butt dalam Produksi Wheel Rim.

KATA PENGANTAR Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena berkat Rahmat-Nya tugas akhir ini dapat diselesaikan. Tulisan ini disusun berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan di PT. Dharma Polimetal Tangerang pada Tahun 2005. Hasil penelitian ini disusun dalam bentuk tulisan ilmiah yang merupakan salah satu syarat guna menyelesaikan studi pada program S-1 Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor. Pada kesempatan ini perkenankanlah penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada: 1. Prof. Dr. Endang Gumbira Said MADev yang telah memberikan bimbingan dan arahan hingga terselesaikannya karya ilmiah ini. Terima kasih banyak atas ilmu dan kesabaran yang telah diberikan. 2. Dr.Ir. Sapta Rahardja DEA dan Ir. Muslich MSi sebagai dosen penguji yang telah memberikan masukan dan saran kepada penulis didalam penulisan skripsi ini. 3. Papa, Mama, Bang Dian, Dedy serta keluarga besar Lampung yang telah bersabar dan memberikan dukungan baik materi maupun doa yang tiada henti. 4. Istri dan putriku yang telah memberikan dorongan luar biasa terhadap proses penyelesaian karya ilmiah ini. 5. Bapak, Ibu serta Enno dan Iguh di Lumbir yang telah memberikan perhatian dan dorongan untuk menyelesaikan karya ilmiah ini. 6. Direktur Umum dan Wakil Manajemen Mutu PT. Dharma Polimetal yang telah memberikan ijin dan bantuan kepada penulis. 7. Bapak Tugiyo, Bapak Alwie dan staff PT. Dharma Polimetal yang telah membantu dan membimbing penulis di lapangan. 8. Bapak Irel, Bapak Anung, Ananto, Samsani, Irfan, Ayin, Ucup, Fathul, Zulfikar, Rico, Yudi, Rudi, Edi, Nopal, Najal, Rosman, Hasan, Sulaiman, Taufik, Darma yang telah memberikan motivasi untuk terus berjuang. 9. Teman-teman dan sahabat-sahabat TIN ’36, serta BEM KM IPB yang telah mendukung dalam penyelesaian skripsi ini.

10. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu, terima kasih atas bantuannya. Penulis menyadari dalam penyusunan skripsi ini masih terdapat kekurangan. Oleh karena itu kritik dan saran yang membangun untuk perbaikan tulisan ilmiah ini sangat dihargai. Akhirnya penulis berharap semoga tulisan ilmiah ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.

Bogor, Februari 2006

Penulis

DAFTAR ISI

Halaman. KATA PENGANTAR.................................................................................... i DAFTAR ISI................................................................................................... iii DAFTAR GAMBAR...................................................................................... v DAFTAR TABEL .......................................................................................... vi DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................. vii BAB I. PENDAHULUAN.............................................................................. 1 A. Latar Belakang .................................................................................. 1 B. Tujuan ............................................................................................... 2 C. Ruang Lingkup.................................................................................. 2 BAB II. TINJAUAN PUSTAKA................................................................... 3 A. Pengertian Mutu ................................................................................ 3 B. Manajemen Mutu .............................................................................. 4 C. Penelitian Terdahulu ......................................................................... 11 D. Wheel rim .......................................................................................... 13 BAB III. METODOLOGI PENELITIAN ................................................... 14 A. Konseptual Penelitian ...................................................................... 14 B. Metode Yang Digunakan .................................................................. 16 1. Lembar pemeriksaan .................................................................... 16 2. Stratifikasi .................................................................................... 17 3. Diagram Pareto............................................................................. 17 4. Diagram sebab akibat................................................................... 17 5. Why – why analysis ...................................................................... 18 BAB IV. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN........................................... 19 A. Ruang Lingkup Usaha........................................................................ 19 B. Lokasi Dan Tata Letak Perusahaan.................................................... 19 C. Struktur Organisasi ............................................................................ 19 D. Sarana dan Proses Produksi ............................................................... 20

Halaman E. Pengawasan Mutu Produk.................................................................. 24 BAB V. HASIL DAN PEMBAHASAN ........................................................ 25 A. Produksi Wheel Rim .......................................................................... 25 B. Analisa Pareto ................................................................................... 28 C. Diagram Sebab Akibat ...................................................................... 32 D. Analisa Permasalahan ....................................................................... 35 BAB VI. KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................... 42 A. Kesimpulan ....................................................................................... 42 B. Saran ................................................................................................. 43 DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 44 LAMPIRAN.................................................................................................... 46

DAFTAR GAMBAR

Halaman Gambar 1. Wheel Rim ..................................................................................... 11 Gambar 2. Why-why analysis ........................................................................

15

Gambar 3. Diagram Alir Konseptual Penelitian ............................................. 16 Gambar 4. Flowchart Proses Produksi Wheel Rim ......................................... 24 Gambar 5. Grafik Jumlah produk reject bulan Agustus – November 2004..... 28 Gambar 6. Grafik Jumlah Kerusakan Berdasarkan Jenis Kerusakan............... 30 Gambar 7. Persentase Kerusakan Berdasarkan Jenis Kerusakan..................... 31 Gambar 8. Diagram Pareto Kerusakan Produk Berdasarkan Jenis Kerusakan 32 Gambar 9. Diagram Sebab Akibat Kualitas Wheel rim ................................... 33 Gambar 10. Why-Why Analysis Cacat Lubang ……………………………. 35 Gambar 11. Diagram Sebab Akibat Cacat lubang .......................................... 36 Gambar 12. Perbedaan sistem inner clamping dengan sistem outer clamping. 37 Gambar 13. Why-Why Analysis Flash Butt .................................................... 38 Gambar 14. Diagram Sebab Akibat Cacat flash butt ...................................... 39 Gambar 15. Why-Why Analysis Permasalahan pada Operator …………….. 40 Gambar 16. Diagram sebab akibat permasalahan pada operator..................... 40

DAFTAR TABEL

Halaman Tabel 1. Langkah-langkah pemecahan masalah dengan menggunakan teknik dasar kendali mutu .............................................................. 10 Tabel 2.

Hasil-hasil Penelitian Terdahulu..................................................... 12

Tabel 3.

Penempatan Karyawan di PT. Dharma Polimetal........................... 20

Tabel 4.

Data Kuantitas Produksi Bulan Agustus – Nopember 2004 ........... 27

Tabel 5.

Data Kualitas Produksi Bulan Agustus – Nopember 2004 ............. 27

Tabel 6.

Jumlah Kerusakan Berdasarkan Jenis Kerusakan........................... 30

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman Lampiran 1. Struktur Organisasi PT. Dharma Polimetal ................................. 46 Lampiran 2. Manual kualitas untuk sistem manajemen mutu.......................... 47 Lampiran 3. Manual kualitas untuk proses dan tanggung jawab manajemen.. 51 Lampiran 4. Process QC sheet......................................................................... 57 Lampiran 5. Problem analysis and countermeasure sheet .............................. 62 Lampiran 6. Lembar pemeriksaan mesin …………………………………… 63 Lampiran 7. Standar operasi mesin punch ………………………………….. 64 Lampiran 8. Foto motor …………………………………………………….. 65

I. PENDAHULUAN A. LATAR BELAKANG Pengendalian mutu merupakan usaha terpadu dalam perusahaan dengan tujuan untuk mempertahankan mutu dari suatu barang yang dihasilkan agar sesuai dengan karakteristik dan spesifikasi produk yang ditetapkan berdasarkan kebijakan pimpinan perusahaan. Pengendalian mutu merupakan usaha untuk menyesuaikan kembali proses-proses operasi supaya menjadi sama atau bersesuaian dengan standar mutu yang ditetapkan. Seiring dengan berkembangnya pangsa pasar kendaraan bermotor khususnya sepeda motor, maka permintaan terhadap komponen dan suku cadang sepeda motor mengalami peningkatan cukup drastis. Hal ini juga dipicu dengan semakin mudahnya prosedur pembelian sepeda motor dan semakin maraknya keberadaan agen-agen penjual motor di daerah-daerah. Transportasi merupakan salah satu penunjang yang penting dalam industri tak terkecuali agroindustri, ini dikarenakan semakin mudahnya akses yang dimiliki oleh para pelaku kegiatan ekonomi. Jumlah penjualan sepeda motor terlihat dari data AISI (Asosiasi Industri Sepeda Motor Indonesia) (2005). Sebagai gambaran, penjualan sepeda motor tahun 2004 mencapai 3.900.664 unit atau meningkat 38,14 persen dibandingkan tahun 2003 sebanyak 2.823.702 unit. Penjualan sepeda motor tahun 2002 sebesar 2.317.991 unit, tahun 2001 sebanyak 1.650.770 unit dan tahun 2000 sebanyak 979.422 unit. Pada tahun 2005, diperkirakan penjualan sepeda motor anggota AISI mencapai 4,6 juta unit atau meningkat 20 persen dibandingkan tahun 2004. Penjualan sepeda motor diperkirakan dapat menembus lima juta unit/tahun jika ditambah dengan penjualan sepeda motor di luar anggota AISI, termasuk motor impor. PT. Dharma Polimetal merupakan salah satu dari perusahaan di Indonesia yang telah mendapatkan sertifikasi manajemen mutu ISO/TS 16949 dari Verband Der Automobilindustrie (VDA) pada tahun 2002, dan telah mempraktekkan metode six sigma dalam melakukan pengendalian kualitas produknya. Perusahaan tersebut melakukan usaha dalam bisnis manufaktur

yang berbasis pada logam. Salah satu produknya adalah komponen otomotif seperti roda, sasis dan knalpot sepeda motor. Metode six sigma yang pertama kali diterapkan oleh perusahaan Motorola sejak 1986 merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas dramatik yang dapat menuju tingkat kegagalan nol (zero defect). Keberadaan metode six sigma yang digunakan oleh perusahaan di atas mutlak memerlukan sebuah kestabilan dalam seluruh prosesnya. Komponenkomponen otomotif yang diproduksi jenisnya cukup banyak, akan tetapi roda ban merupakan produk yang memiliki prioritas pertama dalam produksinya dikarenakan permintaan yang tinggi dan mengutamakan kesempurnaan dalam prosesnya, (Gasperz, 2002). Kualitas wheel rim yang dihasilkan PT. Dharma Polimetal sangat dipengaruhi oleh tahapan produksi yang dilalui. Untuk itu perlu dilakukan pengawasan dan pengendalian kualitas yang baik pada masing-masing tahapan proses produksi wheel rim. Penerapan teknik manajemen kualitas dilakukan untuk memperbaiki kualitas produk secara terus menerus dan mendapatkan proses produksi yang efisien.

B. TUJUAN PENELITIAN 1. Mengidentifikasi faktor-faktor yang berpengaruh terhadap mutu produk wheel rim di PT. Dharma Polimetal. 2. Melakukan pengumpulan data dan menerapkan teknik manajemen mutu untuk mengukur kinerja proses punching dan flash butt pengolahan produk wheel rim di PT. Dharma Polimetal.

C. RUANG LINGKUP Penelitian ini dilakukan di PT. Dharma Polimetal yang memproduksi komponen sepeda motor. Kajian difokuskan hanya untuk menentukan faktorfaktor yang berpengaruh dalam proses punching dan flash butt produksi wheel rim dengan menggunakan teknik manajemen mutu disertai dengan solusi yang dapat diimplementasikan oleh perusahaan.

II. TINJAUAN PUSTAKA

A. PENGERTIAN MUTU Kata ”mutu” mengandung banyak definisi dan makna sehingga masing-masing orang akan mengartikannya secara berlainan. Beberapa contoh definisi yang seringkali dijumpai antara lain adalah bahwa mutu merupakan keseuaian dengan persyaratan atau tuntutan, kecocokan untuk pemakaian, perbaikan, atau penyempurnaan berkelanjutan, bebas dari kerusakan atau cacat, pemenuhan kebutuhan pelanggan semenjak awal dan setiap saat, atau melakukan segala sesuatu yang dapat memuaskan pelanggan (Tjiptono, 1997) Ibrahim (2000) mendefinisikan mutu sebagai suatu strategi dasar bisnis yang menghasilkan barng dan jasa yang memenuhi kebutuhan dan kepuasan konsumen internal dan eksternal. Mutu merupakan gambaran dan karakteristik

menyeluruh

dari

barang

dan

jasa

yang

menunjukkan

kemampuannya dalam memuaskan kebutuhan yang ditentukan atau yang tersirat (Dewan Standarisasi Nasional, 1993). Menurut Assauri (1999), mutu dalam suatu perusahaan atau pabrik, diartikan sebagai faktor-faktor yang terdapat dalam suatu barang atau hasil yang menyebabkan barang atau hasil tersebut sesuai dengan tujuan untuk apa barang atau hasil di atas dimaksudkan atau dibutuhkan. Juran (1979) menyatakan bahwa mutu adalah kecocokan untuk digunakan, yang mengandung arti bahwa produk dapat memenuhi kebutuhan dan kepuasan, serta memberi jaminan kepercayaan kepada konsumen akan konsistensi mutu. Menurut Ariani (1999), mutu adalah keseluruhan ciri karakteristik produk atau jasa dalam tujuannya untuk memenuhi kebutuhan dan harapan pelanggan. Secara umum mutu produk atau jasa akan dapat diwujudkan bila seluruh kegiatan perusahaan berorientasi pada kepuasan pelanggan. Menurut Tjiptono dan Diana (2001), tidak ada definisi mengenai mutu secara universal, tetapi dari definisi-definisi tersebut, yaitu ada beberapa kesamaan elemen antara lain : (1) mutu meliputi usaha atau melebihi harapan pelanggan, (2) Mutu mencakup produk, jasa manusia, proses, dan lingkungan (3) Mutu merupakan konsisi yang selalu berubah.

Goetsch dan David (1998) menyimpulkan bahwa walaupun belum ada definisi mutu yang diterima secara universal, terdapat cukup kesamaan dalam definisi etrsebut, yaitu dalam elemn-elemen : 1. mutu meliputi usaha memenuhi dan meningkatkan harapan pelanggan 2. mutu mencakup produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan. 3. mutu merupakan kondisi yang selalu berubah. Menurut Bambang dan Sulisjartiningsih (1996), sistem mutu secara khusus berlaku umtuk berinteraksi dengan semua kegiatan yang berhubungan dengan mutu barang atau jasa. Hal ini melibatkan semua tahap sejak identifikasi awal sampai pemenuhan semua persyaratan dan harapan konsumen. Tahap dan kegiatan ini meliputi suatu siklus lingkaran mutu yaitu, desain/spesifikasi rekayasa dan pengembangan produk, pengadaan perencanaan dan pengembangan proses, produksi, inspeksi, dan pengujian, pengemasan dan penyimpanan, penjualan dan distribusi, pemasangan dan operasi, bantuan teknik dan perawatan, pembuangan purna pakai serta pemasaran dan riset pasar.

B. MANAJEMEN MUTU Manajemen mutu adalah suatu aktivitas pengendalian mutu yang mencakup unsur definisi sasaran, standar dan sistem. Definisi sasaran adalah komitmen tertulis terhadap kebijakan mutu yang terdefinisi yang diikuti rincian atau prosedur untuk setiap langkah dalam mencapai tujuan. Standar adalah segala spesifikasi teknis dan prosedural yang memenuhi kebutuhan yang diinginkan. Sistem adalah cara-cara yang digunakan untuk melakukan kegiatan di perusahaan (Rothery, 1993). Menurut Heizer dan Render (1991), definisi manajemen mutu terpadu adalah suatu konsep yang menekankan pada perbaikan produk secara terus menerus dengan melibatkan seluruh tingkat manajemen dalam perusahaan agar produk yang dihasilkan dapat bersaing dengan produk lain di pasaran. Dari pengertian di atas berarti mutu merupakan tanggung jawab semua pihak yang terlibat dalam perusahaan,

Ariani (1999) menyatakan bahwa penerapan manajemen mutu pada perusahaan akan menghasilkan produk bermutu sehingga dapat menekan biaya kegagalan proses dan dapat meningkatkan pendapatan. Konsistensi mutu produk dan jasa yang dihasilkan akan terjaga dan sesuai dengan tuntutan kebutuhan pasar bila dilakukan pengendalian mutu atau aktivitas proses. Pengendalian mutu dilakukan berdasarkan inspeksi dengan penerimaan produk yang memenuhi syarat dan penolakan yang tidak memenuhi syarat. Dengan mempertimbangkan banyaknya bahan, tenaga dan waktu yang terbuang maka diperlukan sistem yang dapat mencegah timbulnya masalah mengenai mutu agar kesalahan yang pernah terjadi tidak terulang lagi. Monden (1997) mendefinisikan pengendalian mutu atau jaminan mutu sebagai pengembangan, perancangan, pembuatan, dan pelayanan produk yang akan memuaskan kebutuhan konsumen dengan biaya serendah mungkin. Standar pengendalian mutu memusatkan sasaran pada tiga bagian utama dalam kaitannya dengan pengendalian mutu (Lesley dan Faure, 1996). 1. Pengendalian bahan baku. Berbagai barang yang masuk harus diperiksa untuk memastikan bahwa barang-barang tersebut sesuai dengan kebutuhan 2. Pengendalian dalam proses. Kegiatan yang memantau parameter proses dan mengidentifikasi suatu kemiripan produk yang tidak sesuai dengan yang pada umumnya tidak sesuai. 3. Pengendalian produk akhir. Pengendalian produk akhir meliputi suatu pemeriksaan terhadap produk yang dilakukan setelah suatu kegiatan diselesaikan. Manajemen Mutu Terpadu atau Total Quality Management merupakan sebuah pendekatan dalam melakukan bisnis yang merupakan sebuah pendekatan dalam melakukan bisnis yang berupaya memaksimumkan keunggulan kompetisi sebuah organisasi melalui perbaiakn terus-menerus pada keluaran, layanan, orang, dan lingkungan (Goetsch dan David, 1998). TQM merupakan suatu konsep yang berupaya melaksanakan sistem manajemen kualitas kelas dunia. TQM adalah suatu falsafah manajemen komprehensif dan sekaligus alat untuk implementasinya. Tqm adalah suatu sistem manajemen stratejik, etrintegrasikan untuk mendapatkan kepuasan

konsumen

dengan

mencakup

semua

manajer

dan

karyawan

serta

menggunakan metode kuantitatif untuk memperbaiki berbagai proses organisasi secara berkesinambungan. Esensi TQM adalah melibatkan dan memberdayakan seluruh karyawan dalam mengadakan kualitas barang dan jasa secara berkelanjutan yang dapat memberi kepuasan kepada konsumen (Nasution, 2001). Manajemen Mutu Terpadu merupakan gabungan filosofi dan seperangkat prinsip-prinsip yang menjadi pondasi dari perusahaan yang ingin terus-menerus meningkatkan kinerjanya. MMT terfokus pada keterlibatan dan partisipasi rutin setiap orang di dalam perusahaan dalam upaya perbaikan mutu yang sistematik. MMT memberikan arahan kepada perbaikan kinerja di setiap tingkatan, aktivitas, dengan membentuk lingkungan positif terusmenerus yang berdasarkan kepercayaan, penghormatan, dan kerjasama (Rampesad, 2001). Dalam penerapan manajemen mutu di perusahaan terdapat lima komponen utama yang perlu dipahami oleh setiap orang yang terlibat. Kelima komponen tersebut adalah: (1) sistem manajemen, yaitu pemahaman terhadap konsep dan falsafah manajemen mutu, (2) mentalitas dasar, yaitu penyesuaian setiap unsur manusia yang ada dalam perusahaan untuk mengubah kebiasaan dari orientasi masing-masing menjadi orientasi bersama, (3) gugus kendali mutu, suatu wadah untuk menampung mekanisme pelaksanaan kendali mutu yang berfungsi untuk memecahkan masalah teknis, (4) langkah-langkah pemecahan masalah, yaitu langkah-langkah yang harus ditempuh untuk memecahkan permasalahan yang ada dalam rangka meningkatkan mutu, (5) alat kendali mutu, yaitu alat untuk menganalisa fakta yang dijadikan dasar untuk menyelesaikan masalah (Gaspersz, 1998). Tujuan penerapan manajemen mutu adalah untuk menjamin hasil produk atau jasa mampu memenuhi keinginan konsumen. Manajemen mutu mencakup jaminan mutu (quality assurance) dan pengendalian mutu (quality control). Manfaat yang diperoleh perusahaan melalui penerapan manajemen mutu, antara lain : meningkatkan laba perusahaan, meningkatkan efisiensi perusahaan, meningkatkan mutu produk, meningkatkan hubungan dan

komunikasi

antara

perusahaan

dengan

lingkungan

industrinya

serta

menciptakan lingkungan kerja yang dinamis dan produktif (Hadiwiardjo dan Wibisono, 1996). Menurut Perhimpunan Manajemen Mutu Indonesia (1986), untuk melaksanakan kendali mutu terhadap proses produksi digunakan teknik kendali mutu seperti yang dijelaskan di bawah ini. 1. Lembar Pemeriksaan (Check Sheet) Merupakan alat pengumpul dan analisa data yang digunakan untuk mempermudah proses pengumpulan data. 2. Stratifikasi Adalah teknik pengelompokan data ke dalam kategori-kategori tertentu sehingga dapat menggambarkan permasalahan dengan jelas. 3. Diagram Pareto Diagram yang digunakan untuk mengklasifikasikan masalah menurut sebab

dan

gejalanya,

dimana

masalah

dipresentasikan

dengan

menggunakan histogram menurut prioritas. 4. Histogram Histogram adalah grafik yang dapat menggambarkan penyebaran suatu proses. 5. Diagram Pencar (Scatter Diagram) Diagram ini digunakan untuk mengumpulkan beberapa grup data yang berhubungan dan digambarkan dalam bentuk grafik. 6. Diagram Tulang Ikan (Diagram Sebab Akibat) Diagram yang digunakan untuk mengidentifikasi dan menganalisis suatu proses serta menemukan penyebab suatu masalah dan akibat yang disebabkannya. 7. Grafik dan Bagan Kendali (Control Chart) Merupakan grafik yang digunakan untuk menganalisa proses dan memperbaikinya secara terus menerus. Grafik tersebut dapat mendeteksi penyimpangan abnormal (variasi yang disebabkan oleh masalah) dengan bantuan garis kendali batas tengah, atas dan bawah, memeriksa ketidaknormalan dalam proses.

Ryan (1989), menyatakan penting untuk mengetahui bagaimana suatu proses bervariasi dalam menghasilkan output sehingga dapat diambil tindakan perbaikan terhadap proses tersebut secara tepat. Dalam hal ini prosedur

statistik

pengukuran.

diperlukan

Metode

penyimpangan

dan

untuk

statistik untuk

mengendalikan

diperlukan

menunjukkan

untuk penyebab

keanekaragaman mengidentifikasi dari

berbagai

penyimpangan, baik untuk proses produksi maupun untuk bisnis secara umum sehingga menyebabkan peningkatan produktivitas. Bagan kendali merupakan grafik kronologis (jam ke jam atau hari ke hari) yang membandingkan karakteristik mutu nyata produk dengan batas kemampuan produksi produk tersebut yang ditunjukkan dengan pengalaman dan pengamatan masa lalu (Feigenbaum, 1986). Menurut Montgomery (1990), bagan kendali adalah perangkat statistik yang memungkinkan suatu organisasi untuk mengetahui dan memantau konsistensi suatu proses atau produk yang dihasilkan melalui pengamatan yang sedang berlangsung dan proses yang telah dilakukan, dengan menggunakan prinsip-prinsip statistik dalam penyelesaiannya. Menurut Assauri (1999), pengendalian mutu dengan menggunakan pendekatan statistik mempunyai banyak keuntungan diantaranya sebagai berikut. 1. Mencegah penyimpangan dalam proses sebelum terjadi hal-hal yang serius sehingga akan diperoleh kesesuaian yang lebih baik antara kemampuan proses dengan spesifikasinya. 2. Mengurangi biaya pemeriksaan karena statistika pengendalian mutu dilakukan dengan menggunakan teknik sampling. Gaspersz (1998) menyatakan bahwa terdapat dua macam bagan pengendalian proses berdasarkan sifat atribut dan variabel dari parameter mutu yang diukur, yaitu bagan pengendalian atribut dan bagan pengendalian variabel. Bagan pengendalian atribut digunakan untuk mengendalikan sifatsifat atribut seperti cacat- normal, baik-buruk, tolak-terima dan lain-lain, sedangkan bagan pengendali variabel digunakan untuk produk dengan karakteristik tertentu (sifat fisik, sifat kimia dan sebagainya). Montgomery

(1990) menyatakan bahwa suatu proses dinyatakan tidak terkendali apabila hasil sampling pengamatan produk menunjukkan adanya fenomena produkproduk yang melebihi batas toleransi kerusakan (batas kerusakan yang diizinkan). Dalam penerapan konsep manajemen mutu dikenal delapan langkah pemecahan masalah dengan teknik manajemen dasar kendali mutu. Langkahlangkah pemecahan masalah menjadi tujuan yang diinginkan, sedangkan teknik dasar kendali mutu yang digunakan tergantung pada tujuannya. Langkah pertama dari delapan langkah tersebut adalah mencari informasi tentang problem yang dihadapi. Langkah ini dapat dilakukan dengan menggunakan Diagram Pareto, Histogram dan Bagan Kendali (PT. Angkasa Pura, 1990). Setelah problem yang dihadapi diketahui maka langkah selanjutnya adalah menemukan faktor-faktor dari masalah yang teridentifikasi tersebut. Diagram sebab akibat lazim digunakan dalam menemukan faktorfaktor masalah tersebut. Langkah ketiga merupakan langkah yang akan mempelajari faktor-faktor masalah yang telah ditemukan, kemudian setelah itu dilakukan langkah keempat berupa pembuatan tindakan perbaikan sebagai solusi atas masalah. Langkah keempat tersebut dilakukan dengan memakai rumusan tindakan 5W (Why, What, Where, When, Who) + 1H (How) (Prawirosentono, 2004). Pelaksanaan tindakan perbaikan merupakan langkah kelima yang harus dilakukan. Tindakan evaluasi mutlak diperlukan sebagai kontrol yang akan memeriksa apakah tindakan perbaikan sudah dilaksanakan sesuai dengan rencana atau tidak. Evaluasi dilakukan sebagai langkah keenam dari seluruh rangkaian. Langkah ketujuh dan kedelapan adalah pencegahan terhadap terjadinya persoalan yang sama serta pencatatan persoalan yang belum terpecahkan. Delapan langkah pemecahan masalah diperlihatkan pada Tabel 1 berikut ini.

Tabel 1. Langkah-langkah pemecahan masalah dengan menggunakan teknik dasar kendali mutu No

LANGKAH-LANGKAH

1.

Mengetahui problem yang dihadapi (apa yang mau ditingkatkan)

2. 3.

Menemukan faktor-faktor masalah Mempelajari faktor yang berpengaruh

4.

Membuat langkah-langkah perbaikan

5.

Melaksanakan langkah-langkah perbaikan

6.

Mengadakan evaluasi hasil

7.

Mencegah terulangnya persoalan yang sama Mencatat persoalan yang belum terpecahkan

8.

Sumber: Prawirosentono, (2004)

TEKNIK DASAR KENDALI MUTU YANG DIGUNAKAN a. Diagram Pareto b. Histogram c. Bagan kendali a. Diagram sebab akibat a. Diagram Pareto b. Diagram pencar ”5W 1H” a. Mengapa ..................pentingnya b. Apa ………….sasarannya c. Dimana ………...tempat d. Kapan …………batas waktu e. Siapa …………..orangnya f. Bagaimana …………..caranya Rencana perbaikan harus dilakukan sebagaimana mestinya dan diketahui oleh pihak-pihak yang terkait a. Diagram Pareto b. Histogram c. Bagan Kendali Dengan standarisasi, revisi standar operasi, inspeksi dan peraturan Masukkan dalam rencana berikutnya. Mulai dari No. 1

C. PENELITIAN TERDAHULU Beberapa penelitian terdahulu yang berkaitan dengan manajemen mutu telah dilaksanakan pada ruang lingkup industri yang berbeda-beda. Walaupun demikian, pada dasarnya beberapa penelitian terdahulu tersebut memiliki konsep yang sama. Konsep umum yang dapat disimpulkan antara lain faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas produk. Rahayu (1997) mendapatkan kesimpulan dari hasil penelitiannya terhadap faktor-faktor yang mempengaruhi jaminan mutu produk bahwa bahan baku, proses produksi dan pengemasanlah yang berpengaruh terhadap mutu produk. Kusmayanti (1999) menemukan bahwa keberhasilan kelompok kerja di PT. Indofood tergantung pada partisipasi, komitmen manajemen puncak, kepemimpinan, komunikasi dan koordinasi, pendidikan dan pelatihan dan struktur tugas. Analisis Wardani (2003) memiliki fokus terhadap faktor-faktor yang berpengaruh terhadap mutu sosis sapi. Mutu produk ditentukan oleh metode, bahan baku, mesin dan peralatan. Seluruh faktor tersebut mempunyai tingkat pengaruh yang sama penting terhadap mutu sosis sapi. Daftar beberapa penelitian terdahulu secara rinci ditampilkan pada Tabel 2 di bawah ini.

Tabel 2. Penelitian Terdahulu NO.

NAMA PENELITI

1.

Rahayu (1997)

2.

Kusumayanti (1999)

PT. Nestle Indonesia, Pasuruan, Jatim PT. Indofood, Jakarta

3.

Maflahah (2000)

CV. Graha Agri Industri

4.

Sitanayah (2001)

5.

Yuli Arisanti (2001) Rahadi Kusuma (2002) Indi Permata Dhevi (2003)

6.

7.

8.

Teresa Wardani (2003)

TEMPAT PENELITIAN

ANALISIS DIFOKUSKAN PADA

KESIMPULAN

Faktor-faktor yang mempengaruhi jaminan mutu produk

Faktor yang mempengaruhi sistem jaminan mutu adalah bahan baku, proses produksi dan pengemasan.

Keberhasilan kelompok kerja

Keberhasilan kelompok kerja tergantung pada partisipasi, komitmen manajemen puncak, kepemimpinan, komunikasi dan koordinasi, pendidikan dan pelatihan dan struktur tugas Kinerja proses pengolahan nata de coco telah berlangsung dengan baik, kecuali pada tahapan proses pasteurisasi

Tahapan proses yang menentukan mutu produk akhir PT. Indonesian Pengukuran kinerja proses pengolahan sirup glukosa Maltose Industry PT. Ultrindo Pengukuran kinerja proses Intijaya pengolahan susu bubuk instan Aspek-aspek yang perlu diukur Restoran Padzzi Pondok dalam suatu pengendalian mutu dan keamanan pangan Ulam Jakarta Analisis masalah yang PT Ika Muda mempengaruhi mutu dengan Seafood diagram pareto dan diagram Indonesia tulang ikan, kemudian mencari alternatif solusi menggunakan analisis SWOT PT Badranaya Aplikasi manajemen mutu Putra, sosis sapi dengan Bandung menggunakan histogram, diagram pareto dan diagram sebab akibat

Pengukuran kinerja dengan bagan kendali X-R menunjukkan bahwa secara umum terkendali pada rentang 3-sigma Keseluruhan data pengukuran telah terkendali secara statistik pada rentang kendali 3-sigma. Tahapan proses critical control point bahaya biologis meliputi penerimaan bahan, penyimpanan, pemasakan, garnishing, pra penyajian dan penyajian. Masalah manajemen mutu meliputi organisasi, pendidikan dan pelatihan serta sarana yang dimiliki perusahaan. Alternatif untuk mengatasi masalah tersebut diantaranya yaitu dengan mengadakan pendidikan dan pelatihan secara berkala bagi para pekerja dan mengadakan kegiatan yang dapat mempererat persaudaraan karyawan Faktor-faktor yang mempengaruhi mutu sosis sapi oleh metode, bahan baku, mesin dan peralatan. Seluruh faktor tersebut mempunyai tingkat pengaruh yang sama penting terhadap mutu sosis sapi.

D. WHEEL RIM Wheel Rim adalah komponen yang menjadi tempat dimana ban dipasang. Biasanya terbuat dari bahan keras seperti metal aluminium dan lainlain. Wheel rim disambungkan pada as dengan menggunakan jari-jari (McKeough, www.wheelchairnet.org) Dengan meningkatnya kecanggihan teknologi dewasa ini, kualitas ban dan wheel rim memerlukan perhatian khusus terutama dalam hal desain, konstruksi dan aspek rasionya. Adanya getaran pada roda saat pemakaian dan masalah suspensi secara aktual diprediksi akibat ketidakseimbangan ban dan kesalahan pembuatan wheel rim yang berkaitan dengan kondisi mekanik roda (Yokohama Rubber Manufacturers Association, 2003), sedangkan dalam Workplace Health and Safety Act (1998) dikemukakan bahwa dua penyebab utama kerusakan

produk wheel rim pada saat perakitannya antara

lain

kerusakan atau ketidaksesuaian bagian rim dan adanya korosi atau pengotor pada rim. Berikut ini adalah gambar wheel rim (Gambar 1).

D: 45 cm

Gambar 1. Wheel rim.

III. METODOLOGI PENELITIAN

A. KERANGKA PEMIKIRAN KONSEPTUAL Manajemen mutu merupakan bagian dari manajemen yang secara keseluruhan dapat diartikan sebagai pengelolaan semua fungsi dan kegiatan yang diperlukan untuk menetapkan dan mencapai kualitas yang telah ditetapkan. Penerapan sistem manajemen mutu selain dapat mempercepat peningkatan mutu produk secara keseluruhan juga dapat mempercepat tumbuhnya cara kerja dan sikap mental yang lebih maju. Penelitian tentang manajemen mutu yang dilakukan di PT. Dharma Polimetal bertujuan untuk menganalisa faktor-faktor yang berpengaruh pada proses produksi Wheel rim dan menerapkan teknik manajemen mutu untuk mengetahui kinerja proses dan kemudian berusaha menemukan akar penyebab permasalahan dengan menggunakan why-why analysis. Analisis dengan diagram Pareto bertujuan untuk mengetahui faktor yang menjadi prioritas utama untuk dilakukan perbaikan. Apabila telah diketahui faktor utama yang menjadi prioritas untuk diperbaiki maka selajutnya dilakukan analisa dengan diagram sebab akibat untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya masalah. Akar penyebab permasalahan ditelusuri dengan menggunakan why-why analysis. Berikut ini diperlihatkan gambar untuk mengidentifikasi penyebab-penyebab dari suatu masalah (Gambar 2).

Penyebab Terkendali

Penyebab Terkendali

Penyebab Terkendali

Penyebab Terkendali

Akar Penyebab:

Disebabkan oleh

Solusi (Tindakan)

Akibat

Penyebab Tidak Terkendali

Daftar penyebab yang dapat diperkirakan: 1. -----------2. -----------Daftar tindakan: 1. -----------2. ------------

Daftar penyebab yang tidak dapat diperkirakan: 1. -----------2. ------------

Daftar tindakan: 1. -----------2. ------------

Gambar 2. Why-Why analysis dalam pengendalian mutu

Hasil dari penelitian diharapkan dapat dijadikan bahan masukan bagi perusahaan untuk mengetahui apakah mutu wheel rim yang dihasilkan sudah dalam batas toleransi perusahaan. Apabila jumlah produk cacat masih diluar batas toleransi perusahaan maka perlu dilakukan perbaikan secara menyeluruh. Apabila kualitas produk yang dihasilkan berada dalam batas toleransi perusahaan maka proses perlu dipertahankan dan apabila memungkinkan dapat diperbaiki lagi. Diagram alir pemikiran konseptual dapat dilihat pada Gambar 3.

Pendefinisian masalah Pengukuran Masalah Analisis Masalah Implementasi solusi Pengontrolan

Gambar 3. Diagram alir pemikiran konseptual penelitian Penelitian ini dimulai dengan pendefinisian masalah didalam proses produksi wheel rim sehingga masalah dapat tergambarkan dengan jelas kemudian dilanjutkan dengan pengukuran dan analisa masalah, hal ini diperlukan agar dapat menemukan akar permasalahan yang ada sehingga solusi yang diterapkan tepat sasaran. Implementasi solusi dan pengontrolan terhadap tindakan merupakan langkah terakhir agar permasalahan yang ada tidak muncul kembali.

B. METODE YANG DIGUNAKAN Pada penelitian ini, analisa kinerja proses produksi wheel rim menggunakan teknik manajemen kualitas yaitu lembar pemeriksaan, stratifikasi, diagram Pareto dan diagram sebab akibat. 1. Lembar Pemeriksaan Lembar pemeriksaan mempunyai banyak tujuan yaitu mempermudah pengumpulan data dan memungkinkan analisis secara umum. Lembar pemeriksaan juga berfungsi sebagai pemeriksaan distribusi proses produksi, pemeriksaan lokasi cacat, pemeriksaan penyebab cacat, pemeriksaan konfirmasi dan lain-lain.

2. Stratifikasi Stratifikasi adalah teknik pengelompokan data ke dalam kategori-kategori tertentu sehingga dapat menggambarkan permasalahan yang terjadi di dalam proses produksi dengan jelas. 3. Diagram Pareto Analisis diagram Pareto digunakan untuk menunjukkan masalah apa yang pertama

harus

dipecahkan

untuk

menghilangkan

kerusakan

dan

memperbaiki operasi berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Pada dasarnya diagram Pareto dapat digunakan sebagai alat interpretasi untuk menentukan urutan pentingnya prioritas masalah-masalah atau penyebabpenyebab dari masalah yang ada (Gasperz, 1997). Diagram Pareto selain digunakan untuk perbaikan mutu dalam pabrik, dapat digunakan pula untuk memecahkan masalah efisiensi, konservasi bahan dan biaya penghematan energi. Diagram Pareto bertujuan untuk melihat bagian yang paling penting yang mempengaruhi proses produksi. Ishikawa (1988) merumuskan langkah-langkah untuk membuat diagram Pareto seperti daftar di bawah ini. 1. Ditentukan item klasifikasi yang akan digunakan dalam grafik 2. Ditetapkan periode waktu untuk digambarkan dalam grafik 3. Dijumlahkan setiap item untuk periode waktu yang telah ditetapkan 4. Digambar sumbu horizontal dan vertikal pada kertas grafik dan membatasi sumbu vertikal dengan unit yang tepat 5. Di bawah sumbu horizontal dituliskan item yang paling penting, kemudian yang penting dan seterusnya. 6. Digambarkan balok, tinggi balok menggambarkan nilai pada sumbu vertikal 7. Diberikan judul pada grafik dan tulis dengan singkat sumber data grafik tersebut

4. Diagram Sebab Akibat Diagram sebab akibat dibuat untuk menggambarkan dengan jelas macammacam penyebab yang dapat mempengaruhi mutu wheel rim dengan cara menyisihkan dan menghubungkan dengan sebab-sebab tersebut. Langkahlangkah pembuatan diagram sebab akibat (diagram tulang ikan) adalah sebagai berikut: a) Menentukan masalah yang digambarkan dalam sebuah kotak di sebelah kanan dari garis panah utama. b) Mencari faktor-faktor berpengaruh didalam proses produksi wheel rim yang dinyatakan dengan panah cabang yang mengarah pada panah utama. c) Mencari lebih lanjut faktor-faktor yang mempengaruhi faktor utama dan menuliskannya dalam panah yang mengarah pada panah faktor utama. d) Mencari penyebab-penyebab utama dari diagram yang sudah lengkap dengan menggunakan teknik brainstorming. 5. Why-Why Analysis Why-Why Analysis digunakan untuk menelusuri akar permasalahan dan menemukan solusi penyelesaiannya. Gaspersz (2002) menyatakan bahwa ada dua prinsip yang berkaitan dengan hukum sebab akibat: 1. Suatu akibat terjadi atau ada hanya jika penyebabnya itu ada pada titik yang sama dalam ruang dan waktu 2. Setiap akibat mempunyai paling sedikit dua penyebab dalam bentuk: (a) penyebab yang dapat dikendalikan, ini berarti penyebab itu berada dalam lingkup tanggung jawab dan wewenang sehingga dapat diambil tindakan untuk menghilangkan penyebab itu. (b) penyebab yang tidak dapat dikendalikan, ini berarti penyebab tersebut berada diluar kendali kita. Penyebab yang tidak dapat dikendalikan ini terdiri dari paling sedikit dua penyebab, yaitu: (b1) penyebab yang dapat diperkirakan, dan (b2) penyebab yang tidak dapat diperkirakan sebelumnya karena belum memiliki referensi dan pengalaman di dalamnya.

IV. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN A. RUANG LINGKUP USAHA PT. Dharma Polimetal merupakan salah satu perusahaan yang memfokuskan dalam industri manufaktur yang berbasis metal. Perusahaan di atas berdiri sejak tahun 1989. Sejalan dengan waktu dan berdasarkan dengan permintaan pasar baik lokal maupun internasional, PT. Dharma Polimetal mengembangkan sayapnya di berbagai unit bisnis

seperti peralatan

supermarket, peralatan kesehatan, komponen otomotif, alat pompa darah, dan kabel batere. Perusahaan tersebut telah mendapatkan

Internasional

Standard

Organization (ISO) 14001 dari lembaga SAI (Standard Australia Indonesia) Global pada tahun 1998 sehingga sistem produksi yang dilakukan menggunakan pendekatan ramah lingkungan. Pada tahun 2003 perusahaan mendapatkan sertifikasi ISO 9001 dari lembaga yang sama. Dengan adanya ISO 9001 perusahaan berusaha semaksimal mungkin untuk menjadikan pelanggan sebagai tujuan utama perusahaan. Langkah ini disertai dengan mengaplikasikan metode pengawasan mutu SPC (Statistical Process Control) dan metode six sigma. B. LOKASI DAN TATA LETAK PERUSAHAAN PT Dharma Polimetal terletak di Jalan Raya Serang km. 24 Balaraja – Tangerang 15610, Indonesia telepon (021) 5951630 (hunting), fax. 021 5951628, 5951664. Lokasi perusahaan ini merupakan bagian dari kawasan industri berat (metal) yang mulai dikembangkan ke arah barat Pulau Jawa.

C. STRUKTUR ORGANISASI Struktur organisasi yang diterapkan di PT. Dharma Polimetal terdiri atas lima tingkatan struktur yaitu level direksi, level manajemen, level divisi, level departemen dan level pekerja. Jajaran direksi terdiri atas Presiden direktur, Wakil Presiden Direktur, dan Direktur. Dibawah koordinasi dan instruksi direktur terdapat tingkatan manajemen yang terdiri atas wakil manajemen mutu dan wakil manajemen lingkungan dan dikepalai Direktur

Manajemen grup. Tingkatan selanjutnya yaitu tingkatan divisi yang masih berada di bawah koordinasi manajemen grup antara lain divisi finance, purchasing, factory insfrastruktur, human resource development, product engineering, inovation engineering, manufacture engineering, dharma machinery, information tech, marketing, dan divisi plant. Sesuai dengan masing-masing divisi, terkoordinasi di level bawahnya yaitu departemendepartemen

dan

pekerjanya.

Struktur

organisasi

di

PT.

Dharma

Polimetalsecara lengkap diperlihatkan pada Lampiran 1. Sumber daya manusia di PT. Dharma Polimetal diperlihatkan pada Tabel 3 dibawah ini. Tabel 3. Penempatan Karyawan di PT. Dharma Polimetal No 1.

Pendidikan Terakhir Perguruan Tinggi

Jabatan

Jumlah (orang)

Manajer

34

Kepala Seksi

70

Kepala Unit

18

Diploma berjumlah 96 dan sarjana 26 2.

SMU/Sederajat

Kepala Seksi

11

Kepala Unit

60

Kepala Grup

232

Operator

1049

Staf

126

Sumber : PT. Dharma Polimetal (2005)

D. SARANA DAN PROSES PRODUKSI Sarana produksi utama yang digunakan oleh PT. Dharma Polimetal dalam proses produksi wheel rim adalah rangkaian mesin yang terdiri atas unit-unit yang beroperasi secara kontinyu. Wheel rim merupakan inti roda dari kendaraan bermotor. Proses produksi wheel rim dimulai sejak bahan diterima oleh perusahaan. Adapun rangkaian prosesnya antara lain terbagi ke dalam bagianbagian utama antara lain material receiving, forming, pengelasan, deburing and polishing, serta punching and marking. Selama proses produksi wheel rim harus senantiasa bersih dan terhindar dari pengotor baik yang berupa karat,

kotoran bubuk besi maupun kotoran oli dan pengotor lainnya. Pengotor akan mengganggu proses selanjutnya seperti pada proses pengelasan, pengotor akan menghalangi elektroda bersentuhan dengan permukaan wheel rim. Rangkaian mesin berikut proses produksi diuraikan sebagai berikut: 1. Material Receiving Raw material diterima oleh perusahaan dalam bentuk plat-plat panjang bahan. Mesin yang termasuk ke dalam unit material receiving adalah uncoiler dan steamer. Uncoiler adalah mesin yang berfungsi untuk membentuk bahan menjadi pelat sesuai spesifikasi yang diperlukan. Mesin selanjutnya adalah mesin steamer yang mampu membersihkan pelat dari pengotor-pengotor yang biasa menempel pada pelat. Suhu steamer berkisar antara 70 – 100 oC dengan suhu aktual 100 oC. Pengotor dibersihkan dengan uap panas sampai terlepas dari pelat. 2. Forming Forming merupakan unit pertama setelah material receiving

yang

berperan dalam pembentukan bagian dan bentuk dasar dari wheel rim. Mesin-mesin yang termasuk ke dalam rangkaian unit forming antara lain mesin forming front, seam weld, forming rear dan cutting forming. Mesin forming front terdiri dari batangan-batangan roda berjajar sepanjang jalur pembentukan. Mesin forming front akan membentuk permukaan pelat sesuai pola wheel rim yang ditentukan. Seam weld merupakan mesin dengan dua pasang roda yang saling berhadapan. Mesin seam weld memiliki alat pengelas atau elektroda atas dan bawah yang akan membentuk lipatan kedua sisi wheel rim. Forming rear merupakan rangkaian akhir yang akan menyempurnakan bentukan-bentukan unit forming sebelumnya. Cutting forming merupakan unit terakhir dari rangkaian unit forming. Mesin ini memiliki pemotong yang akan memisahkan bagian ujung wheel dari bagian-bagian lainnya.

3. Flash Butt dan Deburing Flash butt merupakan mesin yang berfungsi menyambungkan kedua ujung wheel rim yang telah dibentuk pada unit forming. Mesin pengelasan flash butt dijalankan secara manual oleh operator. Sebagaimana halnya mesin flash butt, mesin deburing baik itu yang pertama dan kedua berfungsi untuk menghaluskan bagian luar wheel rim dan bagian dalamnya. 4. Polishing Unit pertama dari rangkaian mesin polishing adalah mesin rim expander yang akan mencek keakuratan dari ukuran dan dimensi wheel rim yang diproses. Side dan middle polishing bertujuan untuk lebih memperhalus permukaan samping dan tengah wheel rim. 5. Buffing Ada tiga bagian dari unit buffing yaitu side buff, middle buff dan auto buff. Ketiganya sama-sama akan mengkilapkan wheel rim. Perbedaan ketiganya adalah pada bagian yang dikilapkan dan operasinya. Side dan middle buff masing-masing akan mengkilapkan bagian samping dan tengah, sedangkan auto buff secara otomatis akan mengkilapkan seluruh permukaan wheel rim. 6. Punching dan Marking Rangkaian unit mesin terakhir adalah punching dan marking. Mesinnya berupa mesin auto punch yang akan melubangi bagian wheel rim sebagai tempat masuknya jari-jari. Setelah semua proses selesai maka wheel rim dicap dan diberi merk sesuai dengan pesanan. Selain rangkaian unit utama masih terdapat sarana / unit lainnya yang berfungsi membantu kelancaran proses produksi. Sarana pembantu tersebut diantaranya unit pembersihan, kompresor angin dan lain-lain. Selama proses produksi wheel rim harus senantiasa bersih dan terhindar dari pengotor baik yang berupa karat, kotoran bubuk besi maupun kotoran oli dan pengotor lainnya. Pengotor akan mengganggu proses selanjutnya seperti pada proses pengelasan, pengotor akan menghalangi

elektroda bersentuhan dengan permukaan wheel rim. Berikut ini adalah gambar diagram alir proses produksi Wheel rim (Gambar 5).

Material receiving

Uncoiler

Steamer

Forming

Flash Butt

Deburring I dan II

Rim Expander

Side dan Middle Polish

Side dan Middle Buffing

Punching

Marking

Produk Akhir

Gambar 4. Diagram Alir Proses Produksi Wheel Rim (PT. Dharma Polimetal, 2004)

E. PENGAWASAN MUTU PRODUK Produk wheel rim senantiasa diawasi dan dikontrol mutunya selama proses untuk memastikan bahwa setiap produk yang dihasilkan senantiasa sesuai dengan standar yang ditetapkan. Hal ini sejalan dengan prinsip manajemen kualitas yang mengemukakan bahwa semakin dini suatu cacat diketahui maka semakin efisien proses yang dilakukan untuk menanggulangi cacat tersebut. Lain halnya apabila cacat pada produk diketahui setelah produk jadi. Pengawasan mutu produk yang dilakukan di PT. Dharma Polimetal antara lain berupa tindakan evaluasi yang dilakukan oleh pihak departemen Quality Control. Tindakan evaluasi direkapitulasi dalam lembar ”Problem Analysis and Countermeasure Sheet”. Adapun pedoman penyelesaian masalah yang dipakai oleh perusahaan berbentuk buku petunjuk yang disebut Problem Identification and Corrective Action (PICA). Dalam PICA terdapat empat langkah yang dilakukan oleh perusahaan dalam menyelesaikan masalah yang ada. Empat langkah tersebut dijelaskan di bawah ini (PT. Dharma Polimetal, 2003). 1. Problem Condition (Keadaan Permasalahan / Gejala / Fakta) Langkah pertama dalam menyelesaikan masalah adalah mendeskripsikan permasalahan yang dihadapi. Informasi tentang masalah sangat penting untuk memahami masalah yang dihadapi. Semakin banyak informasi diperoleh

maka

semakin

mudah

masalah

difahami

dan

dicari

penyelesaiannya. Informasi dapat diperoleh dengan melakukan analisa awal terhadap sampel, kemudian menguraikan dugaan awal sampai tergambar gejala masalah yang dihadapi. 2. Factual Data & Analysis (Data Fakta / Sampel & Analisa Data) Simulasi terhadap dugaan awal diperlukan untuk menghasilkan kepastian penyebab dari dugaan awal. Setelah kepastian penyebab diperoleh maka langkah selanjutnya adalah memisahkan antara fakta dan non fakta terhadap penyebab penyimpangan. 3. Cause Investigation (Pemeriksaan Penyebab ---> Methode, Machine, Material + Environment )

4M + E atau Man,

Penyebab penyimpangan diperoleh dengan melakukan analisa why – why (mengapa

–

mengapa),

kemudian

melakukan

pemeriksaan

dan

penyesuaian produksi aktual terhadap standar yang ditetapkan. 4. Action Plan (Rencana Pemecahan Masalah) Lakukan perencanaan tindakan perbaikan dan tindakan pencegahan dengan jelas agar dijalankan dengan baik. Perencanaan tindakan dapat dilakukan dengan menggunakan metode 5W (What, Where, When, Who, Why) + 2H (How, How much). 5. Actual Effect, Feed Back & Follow Up Evaluasi hasil dari tindakan perbaikan dan gunakan informasinya sebagai feed back untuk perencanaan selanjutnya.

V. HASIL DAN PEMBAHASAN A. PRODUKSI WHEEL RIM Data produksi wheel rim diperoleh dengan merekapitulasi hasil pengamatan

terhadap produk yang dihasilkan yang berupa lembar

pemeriksaan. Data yang digunakan adalah data yang diperoleh selama empat bulan terhitung mulai bulan Agustus 2004 sampai bulan Nopember 2004. Informasi ditampilkan dalam dua golongan yaitu, data kuantitas dan kualitas. Data kuantitas memuat informasi yang berkaitan dengan jumlah produksi yang direncanakan dan produksi aktual yang terlaksana, sedangkan data kualitas menunjukkan karakteristik mutu produk. Mutu produk di PT. Dharma Polimetal digolongkan ke dalam tiga kategori yaitu good (produk yang dihasilkan diterima tanpa syarat), rework (produk diterima dengan beberapa tahapan perbaikan) dan reject (produk ditolak). Perusahaan menetapkan jumlah total produksi yang direncanakan untuk bulan Agustus sampai bulan November sebanyak 197.981 unit wheel rim. Namun, dari jumlah

produksi yang direncanakan tersebut, jumlah yang dapat dicapai

hanya 166.521 unit per shift. Hal ini mengindikasikan bahwa pemenuhan rencana produksi, baru sekitar 84,1 %. Rendahnya proses produksi terutama pada bulan september dan november dikarenakan hanya satu line produksi yang bekerja. Jumlah pemenuhan produksi bulanan dari bulan Agustus sampai bulan November ditampilkan pada Tabel 4, sedangkan Tabel 5 memuat data tentang kualitas produk yang dihasilkan dalam kurun waktu yang sama.

Tabel 4. Data Kuantitas Produksi Bulan Agustus – Nopember 2004 No. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Jumlah Item Planning (Unit) Actual / shift (Unit) Actual / jam (Unit) A /R (%) S / R (%) L / S (%) Consumable (Unit)

Total

Agustus

Jumlah Produksi Bulan September Oktober November

197.981

54.344

41.195

60.955

41.487

166.521

40.199

37.340

51.263

37.719

87

77

94

87

95

84,1 34 6,2

74,0 8 0,3

90,6 43 12,50

84,1 33 6,2

90,9 54 5,98

27.200.400

21.632.325

48.832.725

A/R (%) : Rata-rata produk yang dihasilkan S/R (%) : Rata-rata produk cacat L/S (%) : Rata-rata waktu yang dibutuhkan untuk produk reject

Tabel 5. Data Kualitas Produksi Bulan Agustus – Nopember 2004 No. 1. 2. 3. 4. 5. *)

Item Jumlah produksi (Unit) Jumlah rework (Unit) Jumlah reject (Unit) Rework ppm*) Reject ppm

Total

Agustus

Jumlah Produksi Bulan September Oktober November

166.521

40.199

37.340

51.263

37.719

393

225

0

127

41

4.689

2.016

1.083

1.147

443

2.360 28.159

5.597 50.151

0 29.004

2.477 22.375

1.087 11.745

= part per million Data historis selama bulan Agustus 2004 sampai bulan Nopember 2004 menunjukkan terjadinya

penurunan jumlah produk reject. Untuk

industri produk-produk mesin seperti wheel rim, persentase produksi wheel rim di atas masih rendah. Tingginya jumlah reject (28.159 ppm) dan rework (2.360 ppm) pada produk merupakan indikasi yang sangat kuat bahwasanya proses yang terjadi tidak efektif dan efisien. Saat ini standar manajemen kualitas yang mulai dikembangkan adalah konsep zero defect atau kesalahan nol, serta target awal yang dicanangkan perusahaan adalah 150 ppm untuk wheel rim. Tingkat kesalahan produksi ditekan seminimal mungkin untuk mendapatkan hasil sesempurna mungkin, sehingga yang dapat ditolerir adalah 150 produk gagal dari satu juta produk. Grafik jumlah produk reject dapat dilihat pada Gambar 6.

2.500 2.000 Jumlah 1.500 Reject 1.000 (Unit) 500 0

Line I Line 2

Agustus

September

Oktober

November

Bulan Produksi Gambar 5. Grafik Jumlah Produk Reject bulan Agustus – November 2004 (PT. Dharma Polimetal, 2004) Dengan demikian bahwa proses produksi wheel rim di PT Dharma Polimetal berjalan belum optimal (28.159 ppm) karena masih dibawah target yang ditetapkan oleh PT. DP yaitu 150 ppm. Untuk mengatasi hal ini, diperlukan langkah-langkah evaluasi dan perbaikan terhadap proses produksi yang selama ini telah dilakukan.

B. ANALISA PARETO Permasalahan-permasalahan yang didapat dalam menganalisis tahapan proses produksi harus dikelompokkan ke dalam prioritas-prioritas tertentu sesuai dengan tingkat pengaruh yang diakibatkannya. Analisis pareto digunakan untuk menentukan permasalahan mana yang harus menjadi prioritas perbaikan pertama. Informasi yang digunakan untuk melakukan analisis pareto adalah data yang menampilkan kegagalan-kegagalan pada setiap tahapan proses produksi. Data produksi yang digunakan merupakan data dari periode berjalan yaitu bulan Desember 2004. Hal ini dilakukan berdasarkan pertimbangan bahwa data pada periode berjalan merupakan data yang terbaru. Selain itu, berdasarkan stratifikasi kegagalan produk, data yang digunakan merupakan data tentang jumlah dan karakteristik produk yang ditolak atau reject, sedangkan produk yang rework tidak menjadi bahan Analisis Pareto. Hal ini dikarenakan rework sesungguhnya merupakan produk

gagal namun masih dapat dikerjakan ulang walaupun akan mengakibatkan ketidakefisienan, baik dari segi waktu maupun tenaga kerja. Kerusakan-kerusakan yang ditemukan terdapat pada produk akhir bervariasi sesuai frekuensi kerusakan. Hasil pengamatan menunjukkan bahwa setidaknya ada enam jenis kerusakan yang paling banyak ditemukan, yaitu: 1. Punch bopeng Kerusakan jenis ini paling banyak ditemukan dari keseluruhan kasus kerusakan. Produk dikategorikan memiliki kerusakan jenis punch bopeng apabila lubang hasil proses punching bopeng atau tidak sesuai dengan standar ukuran yang ditetapkan. 2. Flash Butt Kerusakan produk digolongkan ke dalam jenis flash butt apabila kerusakannya terdapat pada bagian hasil penyambungan (pengelasan) wheel rim, baik berupa tidak sejajarnya hasil penyambungan ataupun berupa kasarnya sambungan melebihi toleransi yang ditetapkan. 3. Punch Buntet Lubang wheel rim hasil punching adakalanya terbentuk tidak sempurna berupa lubang yang tidak tembus. Hal ini disebabkan masih menempelnya gram (sisa pelubangan) pada lubang yang dibentuk. Kerusakan jenis ini yang digolongkan ke dalam jenis kerusakan punch buntet. 4. Auto polish Pada tahapan polishing, kerusakan yang sering terjadi adalah tidak halusnya permukaan wheel rim hasil polishing. 5. Oval Kerusakan oval merupakan jenis kerusakan yang terjadi pada tahap auto punch selain punch bopeng dan punch buntet. Disebut oval karena jenis kerusakan ini berupa bentuk oval yang terbentuk pada lubang punch yang dihasilkan.

6. Forming Kerusakan pada tahapan proses forming ini berupa tidak sesuainya bentuk wheel rim dengan standar baku desain wheel rim yang ditentukan. Dibandingkan dengan jenis-jenis kerusakan lainnya, kerusakan pada unit forming memiliki frekuensi yang paling kecil. Data kerusakan berdasarkan jenisnya diurutkan dari urutan proses dengan presentasi kegagalan terbanyak sampai terkecil.Urutan tahapan proses produksi dengan kegagalan terbanyak sampai terkecil diperlihatkan pada Tabel 6.

Tabel 6. Jumlah Kerusakan Berdasarkan Jenis Kerusakan. Line I Line II No. Jenis Kerusakan Jumlah Jenis Kerusakan Jumlah (Unit)

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Punch bopeng Flash butt

186 331

Auto polish

54

Forming

21

Total Jenis Kerusakan

(Unit) Punch bopeng Flash butt Punch buntet Auto polish Oval

Jumlah (Unit)

Punch bopeng Flash butt Punch buntet Auto polish Oval Forming

592 193 112 54 84

778 524 112 108 84 21

800 700 600 500

Jumlah Produk Reject 400 (buah) 300

Line I Line II

200 100

Total

0 Punch bopeng

Flash butt

Punch buntet

Auto polish

Oval

Forming

Jenis Kerusakan

Gambar 6. Grafik Jumlah Kerusakan Berdasarkan Jenis Kerusakan. (PT. Dharma Polimetal, 2004)

60 50 Presentase 40 Jumlah Produk 30 Reject 20 (%)

Line I Line II Total

10 0 Punch bopeng

Flash butt

Punch buntet

Auto polish

Oval

Forming

Jenis Kerusakan

Gambar7. Persentase Kerusakan Berdasarkan Jenis Kerusakan (PT. Dharma Polimetal, 2004)

Pada grafik di atas terlihat bahwa dua kategori kerusakan terbesar adalah rusak berupa punch bopeng dan flash butt, dengan jumlah kerusakan total untuk punch bopeng adalah 778 buah (47,82 %),

sedangkan untuk

kategori kerusakan flash butt sebesar 524 buah (32,21 %). Hal ini menjadi dasar analisa pembahasan yang dititikberatkan pada kedua kategori kerusakan tersebut. Kedua kategori kerusakan tersebut merupakan masalah yang menjadi prioritas untuk dianalisis dan diperbaiki. Lini satu dan dua dijalankan oleh operator dan mesin yang berbeda. Adanya pemisahan kedua lini diharapkan dapat lebih mengerucutkan akar permasalahan sehingga solusi dapat diperoleh dengan lebih cepat. Berikut ini gambar diagram pareto kerusakan produk berdasarkan jenis kerusakan (Gambar 8).

Jumlah Produk Rusak (buah)

900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 Punch bopeng

Flash butt

Punch buntet

Auto polish

Oval

Forming

Jenis Kerusakan

Gambar 9. Diagram Pareto Kerusakan Produk Berdasarkan Jenis Kerusakan. C. DIAGRAM SEBAB AKIBAT Diagram sebab akibat merupakan diagram yang digunakan untuk mengidentifikasi akar penyebab masalah, membantu menemukan ide-ide solusi suatu masalah dan membantu penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut. Sesuai dengan nama penemunya, diagram sebab akibat disebut juga diagram Ishikawa (Ishikawa, 1988). Diagram sebab akibat berbentuk garisgaris analisis yang menguraikan suatu permasalahan menjadi akar-akar permasalahannya. Karena bentuk diagramnya seperti garis-garis yang sejajar bercabang maka diagram sebab akibat juga biasa disebut sebagai diagram tulang ikan (fishbone). Berdasarkan analisis pareto diketahui bahwa kesalahan terbesar penyebab terjadinya produk gagal terjadi pada tahapan proses punching dan butting. Langkah pertama dalam

melakukan perbaikan adalah berusaha

menemukan faktor-faktor yang mempengaruhi dan berperan pada saat punching dan butting. Untuk menemukan faktor-faktor yang berpengaruh pada kedua proses di atas maka digunakan diagram sebab akibat. Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas hasil pencetakan wheel rim diperoleh dari hasil wawancara dengan pihak terkait diantaranya Quality Management serta dari problem analysis and countermeasure sheet. Berikut ini gambar diagram sebab akibat kualitas Wheel rim (Gambar 9).

Gambar 9. Diagram Sebab Akibat Kualitas Wheel rim Pada diagram sebab akibat di atas terlihat bahwa terdapat empat faktor utama yang mempengaruhi kualitas hasil pencetakan yaitu Metoda, Manusia , Material dan Mesin. 1. Metoda Metoda pengawasan mutu yang tepat mempengaruhi kualitas hasil pencetakan. Metode pengawasan mutu dipengaruhi oleh bagaimana prosedur pengukuran yang dilakukan meliputi faktor-faktor apa saja yang diukur dan dipengaruhi pula oleh fungsi alat ukur yang digunakan. Berdasarkan pengamatan di lapangan metode-metode yang menjadi landasan bagi operator serta supervisor untuk bekerja seperti PICA, SPC sudah cukup lengkap dan menyeluruh. 2. Manusia Kinerja dari pekerja baik operator mesin maupun inspektor pengawasan mutu sangat mempengaruhi kualitas hasil pencetakan wheel rim. Motivasi, keamanan kerja, keahlian dan kedisiplinan merupakan faktor yang mempengaruhi kinerja pekerja. Bila faktor-faktor tersebut dapat terpenuhi

dengan baik maka pekerja dapat menjalankan tugasnya dengan baik dan kualitas produk yang dihasilkan pun dapat baik. Pengamatan di lapangan menunjukkan bahwasanya operator, QC dan teknisi

lebih

banyak

mengandalkan

pengalaman

kerja

dalam

menyelesaikan masalah dibandingkan dengan menerapkan konsep PICA ataupun why-why analysis. Selain itu banyak dari mereka baru ditempatkan pada divisi wheel rim, ini terjadi pada bulan Agustus 2004. Setelah bulan Agustus manajemen perusahaan mulai menempatkan orangorang yang berpengalaman dalam produksi wheel rim. 3. Material Beberapa cacat produk dapat disebabkan oleh tidak terpenuhinya standard material yang akan digunakan. Faktor dari bahan material adalah kondisi material yang teramati secara fisik seperti tidak adanya karat dan dimensi material yang sesuai dengan standar. 4. Mesin Kondisi mesin sangat menentukan mutu produk akhir. Walaupun semua faktor dapat dikendalikan dengan baik apabila kondisi mesin tidak sesuai dengan prasyarat yang ditetapkan, maka semua faktor lainnya menjadi tidak berarti. Oleh karena itu, perawatan terhadap mesin dan seluruh komponennya serta kondisi operasi mesin mutlak harus selalu terkendali. Selama ini metode perawatan mesin dan komponennya hanya dilakukan berdasarkan pengalaman pekerja dan tidak sepenuhnya berdasarkan prosedur yang telah dibakukan, ini dikarenakan keengganan pekerja dalam melaksanakan prosedur serta ketidaktahuan mereka. Dampak dari perawatan yang belum optimal adalah rusaknya mesin, hal ini berdampak kepada belum terpenuhinya target produksi.

D. ANALISA PERMASALAHAN Analisa terhadap permasalahan utama yaitu cacat pada lubang hasil proses punching dan flash butt menggunakan why – why analysis kemudian dilanjutkan dengan diagram sebab akibat dimana setiap bentuk cacat atau kesalahan dianalisa penyebabnya sampai serinci mungkin. 1. Cacat Lubang.

Lubang tidak tembus karena penusukan dan tekanan mesin punching tidak sempurna. Cacat lubang Penyebab

Lubang tidak sempurna

Akibat

Jarak antara lubang di wheel rim tidak sesuai dengan ukuran, ini dikarenakan blok punch tidak sejajar dengan dies.

Gambar 10. Why-why analysis cacat lubang

Berdasarkan metoda why-why analysis penyebab cacat lubang ada dua yaitu lubang tidak tembus dan jarak lubang tidak sesuai. Lubang tidak tembus dikarenakan proses penusukan dan tekanan mesin punching tidak sempurna, sedangkan jakak antara lubang tidak sesuai dengan ukuran dikarenakan blok punch tidak sejajar dengan dies.

Gambar 11. Diagram Sebab Akibat Cacat lubang

Masalah pertama yang ditemui adalah tidak sempurnanya lubang hasil proses punching. Permasalahan ini terbagi ke dalam dua bentuk cacat yaitu tidak tembusnya lubang hasil penusukan oleh mesin auto clamping dan jarak antar lubang yang tidak seragam dan sesuai dengan ukuran yang ditetapkan. Masalah kedua yaitu tidak tembusnya lubang hasil auto punch dianalisa sebagai akibat dari proses penusukan yang tidak berjalan dengan baik. Proses clamping yang selama ini dilakukan oleh perusahaan menggunakan mesin dengan sistem inner clamping. Sistem di atas mempunyai kelemahan dimana gram sisa pelubangan kurang tertekan sehingga sering masih menempel pada rim yang disebut dengan istilah punch buntet. Permasalahan dapat diminimalisir dengan mengganti sistem inner clamping menjadi sistem outer clamping. Sistem outer clamping diharapkan dapat dengan mudah menekan gram sisa punch, sehingga dengan mudah gram dapat

terlepas setelah ditiup oleh air blow. Perbedaan sistem inner clamping dengan sistem outer clamping terletak pada cara pelubangannya. Sistem inner clamping melubangi dengan cara mendorong bagian dalam rim yang akan dilubangi, sehingga terkadang sisa pelubangan masih menempel pada bagian pinggirnya. Sistem outer clamping melubangi dengan cara mendorong bagian pinggir dari rim yang akan dilubangi. Hal ini akan mencegah menempelnya sisa pelubangan pada rim. Perbedaan kedua sistem pelubangan wheel rim dapat dilihat pada Gambar 12.

A

Alat pembentuk lubang

rim (a)

A: Punch

B

(b)

B: Dies

Gambar 12. Perbedaan sistem inner clamping dengan sistem outer clamping a. Sistem inner clamping

b. Sistem outer clamping

Selain sistem clamping, besarnya tekanan udara air blow menjadi penentu kesempurnaan lubang yang dihasilkan. Tekanan udara harus mencukupi tekanan minimal untuk melepaskan logam sisa pelubangan dari rim sehingga tidak menempel pada rim. Presisi jarak antar lubang punching sangat penting mengingat perannya yang tidak hanya berkaitan dengan kenyamanan tetapi juga menyangkut keamanan pada saat wheel rim dipakai. Masalah kedua yang seringkali muncul dan menyebabkan produk ditolak (reject) adalah tidak sesuainya jarak antar lubang punch dengan spesifikasi yang ditetapkan. Hal ini disebabkan tidak segarisnya antara block punching dengan titik pelubangan (dies) sehingga auto punch tidak mengenai sasaran dengan tepat. Untuk mengatasinya diperlukan penggantian block punching secara teratur untuk menjamin lurusnya punch dengan dies.

2. Cacat Flash butt Cacat pertama pada produk yang disebabkan selama proses flash butt adalah tidak sejajarnya sambungan las. Sambungan las yang tidak rata ini sangat berpengaruh pada kekuatan sambungan itu sendiri. Tidak ratanya sambungan disebabkan adanya pengganjal berupa pengotor-pengotor yang menghalangi rim kasarnya produk yang dihasilkan. Hal ini dapat dicegah dengan adanya pembersihan pengotor-pengotor secara teratur. Semakin bersih permukaan elektroda maka semakin baik pula tingkat kehalusan produk. Kotornya elektroda juga mempengaruhi ketepatan jarak kedua ujung penyambung. Dalam hal ini yang paling berperan adalah adanya kesadaran dari operator untuk selalu membersihkan permukaan elektroda. Oleh karena itu, untuk mendapatkan hasil yang optimal, setiap periode waktu tertentu dimana elektroda mulai kotor (biasa terjadi setelah 20 kali pemakaian), elektroda harus dibersihkan dengan baik. Untuk menjamin kelancaran selama bertugas maka pelatihan dan pembekalan pada karyawan sangat diperlukan. Berikut ini adalah gambar why-why analysis (gambar 13) dan gambar diagram sebab akibat cacat flash butt (Gambar 14).

Hasil kasar Penyebab

Elektroda tidak bersih Penyebab

Flash Butt Akibat

Hasil las tidak sesuai dengan standar

Waktu Butting tidak standar Penyebab

Penyebab Gambar 13. why-why analysis cacat flash butt

Gambar 14. Diagram Sebab Akibat Cacat flash butt

Masalah kedua yang dijumpai dalam proses flash butt adalah kurangnya kekuatan hasil sambungan, padahal kekuatan sambungan merupakan faktor terpenting dari wheel rim. Dari hasil pengamatan di lapangan ternyata penyebab utama masalah ini adalah proses las yang tidak mengenai bagian yang tepat. Adapun penyebabnya ada dua hal yaitu jarak ujung penyambung (stroke) yang tidak tepat dan waktu pengelasan yang tidak akurat. Waktu pengelasan dipengaruhi oleh ketatnya pengaturan waktu dan ketelitian dari pengatur waktu itu sendiri. Dalam hal ini operator bertugas ganda yaitu mengatur waktu dan mengontrol jarak antara kedua ujung stroke. Kedisiplinan operator sangat dibutuhkan untuk mengurangi kedua masalah tersebut.

3. Operator Pergantian shift serta pergantian jenis produk wheel rim menuntut ketelitian dan kesadaran operator dalam mengikuti standart produksi setiap jenis wheel rim. Permasalahan yang terjadi adalah seringkalinya operator tidak mengikuti prosedur dan standart yang telah ditetapkan. Berikut ini gambar

why-why analysis operator (gambar 15) dan diagram sebab akibat permasalahan pada operator (Gambar 16).

Prosedur kerja tidak dijalankan secara optimal

Operator kurang mengerti dan kontrol supervisor lemah

Operator

Standar produk kurang diperhatikan

Kontrol supervisor lemah dan operator kurang mengerti standar yang diterapkan

Gambar 15. why-why analysis operator

Pergantian shift operator Prosedur kerja tidak dijalankan

Operator Standar produk wheel rim kurang diperhatikan Pergantian jenis wheel rim

Gambar 16. Diagram sebab akibat permasalahan pada operator

Masalah pertama yang ditemui didalam kesalahan operator adalah ketika pergantian shift. Ini dikarenakan setiap pergantian shift berarti terjadi perbedaan penanganan proses produksi dari satu operator kepada yang lainnya, akibatnya adalah proses produksi yang dijalankan oleh operator dapat berbeda dengan yang dijalankan sebelumnya. Masalah kedua adalah pergantian jenis wheel rim. Setiap perubahan dalam jenis produk yang dihasilkan maka akan menentukan standart apa yang digunakan dalam proses produksi tersebut. Ketidaktelitian pada standart yang digunakan dapat berdampak pada kesalahan dalam pemakaian prosedur. Kedua permasalahan diatas dapat ditangani dengan melakukan beberapa cara: 1.

Meninggalkan pesan dari operator kepada penerusnya.

2.

Ketua lini memastikan bahwa standar dan prosedur dijalankan oleh setiap operator.

3.

Adanya briefing sebelum operator akan menjalankan proses produksi dan terutama disetiap pergantian shift dan jenis wheel rim.

4.

Diadakannya pelatihan untuk meningkatkan kedisiplinan operator dalam menjalankan prosedur dan standar yang telah ada.

VI. KESIMPULAN DAN SARAN

A. KESIMPULAN Aspek teknologi proses produksi memegang peranan penting dalam menentukan kualitas produk wheel. Setiap tahapan proses produksi merupakan hal yang berperan dalam menentukan kualitas produk wheel rim. Tahapan proses produksi terkait dengan empat hal yaitu metode proses, mesin yang digunakan, pekerja yang mengerjakan dan material yang diproses. Perhitungan kegagalan produk dan kinerja proses menunjukkan bahwa efisiensi proses produksi wheel rim masih perlu ditingkatkan lagi diantaranya dengan berusaha untuk mengurangi jumlah produk reject. Persentase kegagalan produksi wheel rim di PT. Dharma Polimetal pada periode bulan Desember 2004 sebesar 21,43 %. Evaluasi kinerja proses menunjukkan bahwa persentase tersebut masih dapat dikurangi. Lembar pemeriksaan, analisa stratifikasi, diagram Pareto dan diagram sebab akibat digunakan untuk menemukan inti permasalahan dan penyelesaiannya. Hasil analisis dengan pareto menunjukkan bahwa proses flash butt dan punching merupakan dua proses utama yang menjadi prioritas untuk diperbaiki. Flash butt memberikan kontribusi 32,21 % sedangkan punching berkontribusi sebesar 47,82 % terhadap total kegagalan yang dijumpai. Penelusuran penyebab permasalahan diperoleh hasil bahwa faktor manusia (operator), mesin dan metode pengecekan produk selama proses merupakan faktor utama yang menyebabkan terjadinya beberapa cacat baik pada flash butt maupun punching.. Solusi atas permasalahan pada flash butt adalah pembersihan elektroda secara teratur, setting timer dengan baik, serta pengaturan jarak stroke. Masalah pada saat punching dapat dikurangi dengan mengganti blok punching secara berkala, penambahan air blow pada proses pierching dan perubahan sistem inner clamping menjadi outer clamping.

B. SARAN Evaluasi kinerja mesin perlu dilakukan untuk memastikan bahwa mesin yang digunakan telah berfungsi dengan baik dan benar. Penggantian terhadap komponen

mesin baik keseluruhan maupun parsial merupakan

alternatif solusi setelah terbukti mesin tidak berjalan dengan baik. Pengarahan dan pelatihan tentang pentingnya manajemen kualitas dalam meningkatkan produktivitas perusahaan sangat diperlukan untuk senantiasa diberikan kepada seluruh komponen tenaga kerja. Evaluasi terhadap seluruh faktor produksi hendaknya senantiasa dilakukan untuk menjamin terlaksananya tindakan manajemen kualitas dengan baik.

DAFTAR PUSTAKA

Ariani, D.W. 1999. Manajemen Mutu. Universitas Atma Jaya, Yogyakarta. Assauri, S. 1999. Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Revisi. Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi. Universitas Indonesia, Jakarta. Bambang dan Sulisjartiningsih. 1996. ISO 9000 Sistem Manajemen Mutu. Ghalia Indonesia, Jakarta. Dewan Standarisasi Nasional. 1993. SNI Seri 19-9000. Manajemen Mutu. DSN, Jakarta. Feigenbaum, A.V. 1986. Total Quality Control. Mc Graw-Hill Inc., USA. Gasperz, V. 1997. Statistical Process Control, Penerapan Teknik-Teknik Statistik Dalam Manajemen Bisnis Total. PT. Gramedia Pusataka Utama. Jakarta Gaspersz, V. 1998. Manajemen Mutu: Penerapan Konsep-Konsep Mutu Dalam Manajemen Bisnis Total. PT. Gramedia, Jakarta. Gaspersz, V. 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma.Gramedia, Jakarta. Goetsch, D.L. dan David, S. 2000. Quality Management ; Introduction to Total Quality Management for Production, Processing and Service, 3rd edition. USA. Hadiwiardjo, B. dan Wibisono, S. 1996. ISO 9000 Pengenalan Manajemen Mutu. Ghalia Indonesia, Jakarta. Heizer, J. dan Render, B. 1991. Production and Operations Management. Boston: Allyn and Bacon. Ibrahim, B. 2001. Total Quality Management (Panduan Menghadapi Persaingan Global) Djambatan. Jakarta Ishikawa, K. 1988. Teknik Penuntun Pengendalian Mutu. Terjemahan. Mediyatama Sarana Perkasa, Jakarta. Juran, J.M. 1979. Quality Control Book. Third Edition. Mc. Graw Hill Book Company, USA. Lesley, M. F dan M. M. Faure. 1996. Implementing Total Quality Management (Menetapkan Manajemen Mutu Terpadu). Alih Bahasa Sularno Tjiptowrdojo. PT. Elex Media Komputindo. Jakarta.

Monden, Y. 1997. Sistem Produksi Toyota : Suatu Rancangan Terpadu untuk penerapan Just In Time (Buku Pertama). PPM. Jakarta Montgomery, D.C. 1990. Introduction to Statistical Quality Control. Terjemahan. Z. Soejoeti. Pengantar Pengendalian Mutu Statistik. Gajah Mada Press, Yogyakarta. Nasution, M. N. 2001. Manajemen Mutu Terpadu. Ghalia Indonesia. Jakarta. Perhimpunan Manajemen Mutu Indonesia. 1986. Perhimpunan Manajemen Mutu Indonesia, Jakarta. Prawirosentono, S. 2004. Filosofi Baru Tentang Manajemen Mutu Terpadu Total Quality Management Abad 21 Studi Kasus dan Analisis.Bumi Aksara. Jakarta PT. Angkasa Pura II. 1990. Buku Panduan Penerapan Gugus Kendali Mutu. Jakarta. Rampersad, H.K. 2001. Total Quality Management ; An Executive Guide to Continuos Improvement Spriner –Varleg Berlin. Heldelberg. Germany. Rothery, B. 1993. Analisis ISO 9000. Edisi Bahasa Indonesia. PT. Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta. Ryan, T.P. 1989. Statistical Method for Quality Improvement. John Wiley and Sons Inc, New York. Thierauf, R.J. dan R.C. Klekamp. 1975. Decision Making Trough Operation Research. John Wiley and Sons Inc., New York. Tjiptono, F. 1997 Prinsip-Prinsip Quality Service. Andi Offset. Yogyakarta Tjiptono, F. dan A. Diana. 2001. Total Quality Mangement. Edisi Revisi. Andi Offset. Yogyakarta Tim Penyusun, 2002. Diktat Profil PT. Dharma Polimetal, Tangerang. www.wheelchairnet.org/WCN_WCU/SlideLectures/McKeough/McKeoughWCA nat.pdf. www.whs.qld.gov.au/alerts/98i08.pdf www.yokohamatire.com/pdf/tsb-TireBalance-12803.pdf