TIJDPAD. -Mei stond het

TIJDPAD

-Mei-2006- s t o n d h e t gras er nog kniehoog. Brandnetels en ander onkruid vochten om

FASE 1 - VOORBEREIDING

FASE 2 - SITE 1

LOT 5 2006

LOT 1

LOT 2

LOT 3

2009

v o o r r a n g . M e e u w e n s c h e e r d e n k r i j s e n d o v e r. Ve r d e r n a a s t Fr i s i a Z o u t o p d e i n d u s t r i e h a v e n i n H a r l i n g e n . N u (REC), die afval omzet in energie. Omrin - de naam is n a a r e e n m a n i e r o m z e l f h e t a f v a l v a n 2 7 a a n g e s l o t e n Fr i e s e COLOFON CONCEPT & ONTWERP YOUNG CREATIONS www.youngcreations.nl TEKST GERRY HIJLKEMA www.zeggeschrijve.nl FOTOGRAFIE MARTIN RIJPSTRA www.rijpstra.nl

FASE 3 - SITE 2

FASE 4 - SITE 3

FASE 5 - COMMISSIONING

2011

2010

v e rg u n n i n g e n v o l d o e t . D i t a l l e s i s g e m e t e n e n g e c o n t ro l e e rd t e v r e d e n h e i d w a s a f g e s l o t e n , w a s d e p r o v i s i o n a l t a ke - o v e r zich door een geïntegreerde aanpak, samenwerking en opu i t s t e ke n d e s a m e n w e r k i n g b i n n e n h e t b o u w t e a m e n m e t FACTS & FIGURES Kerncijfers

Invoer

Elektriciteit Stoom Besparing

228.000 ton huishoudelijk en bedrijfsafval (geen gevaarlijk afval) tijdens de bouw gemiddeld 100 tijdens de bouw maximale piek 480 in bedrijf 35 direct totaal € 150 miljoen bouwkundig € 40 miljoen 16 MW 126 ton stoom per uur 75 miljoen Nm3 aardgas/jaar c.q. 140.000 CO2 per jaar

Opdrachtgever Coördinatie

Afvalsturing Friesland Bouwteam REC

Engineering Architect Perceel 1 Perceel 2 Perceel 3 Perceel 4 Perceel 5

Jorritsma Bouw, afd. Engineering Architectenbureau Auke de Vries, Drachten Rooster, ketel en BOP: Doosan Lentjes (Duitsland) Rookgasreiniging: LAB S.A. (Frankrijk) Elektrotechniek/instrumentatie/automatisering: Siemens bouwkundig/civiel: Jorritsma/Cofely v.o.f., Bolsward

Integrale planning

maart 2009 oktober 2010 januari 2011 april 2011

start bouw start koude inbedrijfstelling start warme inbedrijfstelling proefbedrijf en oplevering

Gebouw

Lengte Hoogte Breedte Bunker Fundatie

max. 186 m. excl. schoorsteen (20 m. extra) max. 44 m. voor het ketelhuis max. 65 m. ter plaatse voor de bunker en servicegebouw ca. 12.000 m3 (voorraad voor 5 dagen) 1147 heipalen (waarvan 961 vibropalen, max. lengte 33 m.) Betonijzer 1.600.000 kg. Constr.staal 1.451.000 kg. Beton 21.500 m3

Rooster en ketel

Rooster Luchtvoorziening Capaciteit Ketel Waterpompen Economisers Vermogen Totaal gewicht

10,5 m. lang, 11 m. breed, watergekoeld 2 ventilatoren gemiddeld 28,5 ton/uur waterpijpketel gevuld met 180 m3 water 2 st. elektrisch en 1 stoomaangedreven 6 st. warmtewisselaars 103 MWth 3250 ton

Rookgasreiniging

Elektrost. filter LAB-loop Doekenfilter SCR-katalysator Zuig/trekvent. Verbruiken p/j

afvangen 85-90% van de vliegas, 30.000 V DC reactor voor binden m.b.v. actieve kool en natriumcarbonaat 2x4 compartimenten, afvangen restant vliegas omzetten NOX in water en stikstof t.b.v. onderdruk in de ketel ca. 100 ton actieve kool, ca. 5000 ton natriumcarbonaat en ca. 500 m3 ammoniakoplossing 24%.

Werknemers

Investering

Organisatie bouw

2011

de opdrachtgever en de contractors, heeft tot het uiteindelijk fantastische resultaat geleid. Met de REC in Harlingen bewijst Omrin: Afval is niet niks!

CONTRACTORS

FASE 1

OMRIN MAKE PROJECTLYNX HOST LIANDON SCAVES HILUX5

2006 - 9-3-2009

VOORBEREIDING

1

FASE 1 - VOORBEREIDING

gebeurde er niets op het braakliggende ter rein staat er een robuuste reststoffenenergiecentrale Fr i e s v o o r k r i n g l o o p – w a s a l e e n t i j d o p z o e k -2005gemeenten te v e r w e r ke n . In

liet het bedrijf een haalbaarheidsonderzoek afvalverbrandingsinstallatie voor reststoffen. afval aanwezige energie wordt omgezet in a l l e e n e c o n o m i s c h v o o r d e e l b e t e ke n e n , m a a r INLEIDING

OMRIN Hidalgoweg 5 8938 BA Leeuwarden T +31 582 33 65 65 F +31 582 15 76 42 E [email protected] I www.omrin.nl

REC HARLINGEN Lange Lijnbaan 14 8860 AA Harlingen T +31 517 43 23 83

WASTE-TO-ENERGY Het gebruiken van de hitte die vrijkomt bij het verbrandingsproces van niet herbruikbaar afval, vormde de basis van het concept dat Omrin voor ogen had bij de ReststoffenEnergieCentrale (REC). Het huishoudelijk afval uit het verzorgingsgebied van Omrin met 27 Friese gemeenten, wordt verzameld in Oudehaske en voorbewerkt, waarbij de groene (natte) fractie gescheiden wordt van de droge. Dit droge restafval vormt de grondstof voor de REC in Harlingen. De droge fractie van het afval wordt in de oven verbrand, een proces waarbij – als het eenmaal is opgestart – geen energie toegevoegd hoeft te worden. Met de enorme hitte die vrijkomt wordt in de boiler water omgezet in stoom. Met de stoom wordt de turbine van de naastgelegen zoutfabriek Frisia gevoed en stroom opgewekt. Stroom die anders volledig verloren zou gaan. Via een hogedrukleiding wordt de stoom van de REC naar de turbine gevoerd. De tijdens het totale proces vrijkomende rookgassen worden door de rookgasreiniger gevoerd.

Maximaal rendement Het proces van energy-from-waste zoals toegepast in de REC, is bijzonder efficiënt. De afvalstroom van 228.000 ton per jaar is goed voor 126 ton stoom per uur. Hiermee wordt ca. 90 MW energie opgewekt. Het enige dat uit het proces overblijft zijn de slakken (ca. 20% van het totaal aan verwerkt afval). Dit restmateriaal dient als grondstof voor onder andere de wegenbouw. Door de combinatie van afvalverwerking en energieopwekking, wordt ten opzichte van alternatieven ook nog eens 140.000 ton CO2uitstoot bespaard. De installatie draait ‘uit zichzelf’. Slechts tweemaal per jaar wordt het proces stilgelegd en ‘afgestookt’, nodig voor inspectie en onderhoud.

2

uitvoeren naar de investering in een Zo’n moder ne energiecentrale,waarbij de in het elektrische en ther mische energie, zou niet o o k m i l i e u v r i e n d e l i j ke r z i j n . N i e t a l l e e n d o o r

Nek uitsteken en risico’s delen De realisatie van de REC in Harlingen is een goed voorbeeld van doelmatig projectmanagement en gedeelde verantwoordelijkheid. In plaats van het juridisch dichttimmeren van specificaties tot op de laatste millimeter, bestond ruimte voor onderlinge afstemming en aanpassing. Deze gedeelde verantwoordelijkheid tussen de opdrachtgever en de subcontractors droeg bij aan het onderling vertrouwen en het gevoel allen aan één gezamenlijk doel te werken. De ruimte die het projectteam van Omrin gaf en de mate waarin men bereid was risico’s te delen, bleek de garantie voor succes.

>> Vervolg Omrin pagina 44

Projectteam REC

3

het rendement van de centrale zelf, maar ook B e l a n g r i j ke m o t i e v e n v o o r a f v a l v e r w e r ke r c i r ke l ’ . H e t d e f i n i t i e v e b e s l u i t o v e r d e l o c a t i e -2006-: een locatie naast de zoutwinning van MAKE PROJECTLYNX Kees Sinke (projectmanager) T +31 6 23 95 18 34 E [email protected]

ALLE PUZZELSTUKJES OP HUN PLAATS MAKE MAKE projectlynx biedt project- en technisch management voor de realisatie van energiesystemen, energie-installaties en energie-infrastructuur. Wij vertalen uw plannen naar een werkbaar, georganiseerd, technisch en financieel concept. In elke fase van uw project kan MAKE iets voor u betekenen: van de eerste oriëntatie tot de realisatie en ingebruikname van uw installatie en energienetwerk, maar ook de gecontroleerde ontmanteling daarvan. Wij geven advies met betrekking tot strategie, aanpak en beheer van projecten en richten ons daarbij op het resultaat.

De jarenlange ervaring in de afvalwereld van Kees Sinke en Martin Janse deed Omrin besluiten MAKE projectlynx aan te trekken voor het project- en technisch management. Technisch manager Janse: “Een uitdaging, want met elkaar moet je dat ene doel halen: binnen de gestelde termijn en financiën het project realiseren.” Samenwerking, openheid, respect en communicatie, dat zijn volgens projectmanager Sinke de belangrijkste voorwaarden geweest voor het uitermate goed slagen van dit project. “Zodra we het gevoel hadden dat er iets sluimerde, riepen we de partijen bij elkaar om de kwestie te bespreken en op te lossen. En dat heeft door de coöperatieve houding van de betrokken bedrijven, maar ook van de individuen – het blijft mensenwerk – tot dit resultaat geleid.”

Top-down, cross-over en integraal overleg MAKE was vanaf het allereerste moment betrokken bij het project. Sinke: “Onze eerste taak was een projectteam samenstellen voor Omrin. Doordat wij al sinds de jaren tachtig actief zijn in de wereld van onder meer de op afvalgestookte energiecentrales, weten wij de mensen te vinden die kundig zijn op dit gebied.” Doordat het projectteam uit niet meer dan tien tot twaalf personen bestond, en er slechts vier contractors waren, waren de lijnen kort en wist iedereen elkaar goed te vinden. Niet alleen contracttechnisch, ook cross-over werd er overlegd. Daarnaast waren er regelmatig integrale besprekingen. Sinke: “En alles kort en efficiënt.”

4

doordat er veel minder transpor t plaatsvindt. Omrin, die streef t naar ‘afval in een sluitende waar de REC gerealiseerd zou worden viel in Fr i s i a Z o u t i n H a r l i n g e n . E e n w i n - w i n s i t u a t i e : MAKE PROJECTLYNX Martin Janse (technisch projectmanager) T +31 6 10 73 63 43 E [email protected]

Het vuur erin! Het resultaat mag er zijn. Niet alleen de gestelde doelen zijn behaald, alle betrokken partijen kijken ook met voldoening terug op de geslaagde samenwerking. Janse: “De euforie wanneer uiteindelijk alle puzzelstukjes op hun plaats vallen en je gezamenlijk aanwezig bent als voor het eerst het vuur erin gaat. Fantastisch!”

Vergunningen Zonder vergunningen geen succesvolle investering. Met onze geïntegreerde aanpak zorgen we ervoor dat de vergunningen die u nodig heeft en de procedures die gevolgd moeten worden van tevoren duidelijk zijn. Tegen de tijd dat u een definitieve beslissing over uw investering neemt, zijn alle vergunningen verleend.

Financiën De ‘financial close’ is het moment waarop u een definitieve beslissing neemt over de voortzetting van uw project. MAKE projectlynx begeleidt u helemaal naar dit beslissende moment. We zorgen ervoor dat er een schatting is van de investering met een nauwkeurigheid van ongeveer tien procent; wij helpen u in uw zoektocht naar financiers en investeerders.

Techniek Tegelijk met de vergunning- en financieringactiviteiten, stellen we ook een programma samen met eisen, technische specificaties en contracten met voorwaarden. Op basis daarvan nodigen we potentiële leveranciers en aannemers uit om een aanbesteding te doen. Ten tijde van de ‘financial close’ zijn de definitieve inschrijvingen en de contracten klaar om ondertekend te worden.

5

d e b e s t a a n d e W KC ( w a r m t e k r a c h t ko p p e l i n g elektrische en ther mische energie) zou worden hogedrukstoom van de REC aan de bestaande opgewekt en war mte geleverd voor de winning HOST Thermen 10 7521 PS Enschede T +31 534 60 90 80 F +31 534 60 90 89 E [email protected] I www.host.nl

EEN UNIEKE KLUS

HoSt HoSt is gespecialiseerd in het ontwikkelen, ontwerpen, bouwen en onderhouden van biomassa energietechnieken, zoals vergistingsinstallaties, houtgestookte warmte/ kracht-eenheden en houtketels. In 1991 is HoSt opgericht door Holec Projects en Stork, beide grote industriële bedrijven in Nederland. Sinds 1999 is het bedrijf onafhankelijk. Naast de hoofdvestiging in Enschede heeft HoSt kantoren en vertegenwoordigers in onder andere Roemenië, Letland, Polen, GrootBrittannië, Ierland, Tsjechië en Slowakije.

Projectleider Kees Sinke betrok chemisch technoloog Saskia Strating van HoSt bij het projectteam van Omrin als project procesengineer. Zij was verantwoordelijk voor alle zaken die te maken hebben met de rookgasreiniging. Naar aanleiding van de op de markt gebrachte specificaties, kwam LAB (Lyon) als beste uit de bus. Strating: “Zij leverden de beste rookgasreinigingsinstallatie met de laagste verbruikskosten wat betreft additieven, vanuit milieutechnisch oogpunt een belangrijk punt.” Het was voor Strating een unieke klus. “De REC is een bijzondere installatie, vrij groot voor één verbrandingslijn. Bovendien: zoveel afvalverbrandingsinstallaties worden er niet meer gebouwd in Nederland.”

Interfaces Naast het begeleiden van de engineering, de bouw en de inbedrijfstelling van de rookgasreiniging , was een van Strating’s taken overzicht houden op de verbrandings- en stoombalans. “Het ontwerp van de stoomleiding naar de bestaande stoomturbine van Frisia was een uitdaging.” Dat alles zo goed is verlopen, is volgens Strating dan ook te danken aan het intensieve overleg. “Interfacelijsten werden bijgehouden, zodat voor alle partijen duidelijk was hoe hun werkzaamheden en installatieonderdelen op elkaar aansloten.”

Werkvelden: • turn-key levering van anaerobe vergistingsinstallaties, van micro tot op industriële schaal; • turn-key levering van houtverbrandingswarmte/krachtinstallaties; • turn-key levering van wervelbedvergassingsinstallaties; • experimenten op laboratoriumschaal; • verzorgen/aanvragen van vergunningen en subsidies; • basis- en detailengineering; • haalbaarheidsstudies.

Optimaal Vanaf het moment dat ze instapte, was Strating continu actief en betrokken aanwezig. “Ik houd van getallen en van processen en ik vind het geweldig om uit te dokteren hoe een installatie optimaal werkt. En als je dan met zo’n relatief klein team alles binnen de gestelde tijd en financiën tot een goed einde brengt, is dat natuurlijk fantastisch.”

6

– een energiecentrale voor de opwekking van aangesloten op de REC. Door de levering van turbine/generator wordt elektrische energie van zout. Het energetisch rendement van de LIANDON BV

SAMENWERKING SLEUTEL TOT SUCCES Peter van der Molen van Liandon was één van de projectmanagers vanuit Omrin in dit grootschalige project in Harlingen. Hij was verantwoordelijk voor alle coördinatie van elektrotechniek, instrumentatie en procesautomatisering. Met zijn ervaring op het gebied van industriële installaties was hij lot-manager voor Lot 3 (Siemens). Van der Molen benadrukt dat de technische knowhow van het projectteam lot-overschrijdend was. “Er was een goede samenwerking tussen de diverse projectmanagers, maar ook de contractors hebben het spel uitstekend meegespeeld. Dat is erg belangrijk omdat iedereen afhankelijk van elkaar is. Alles en iedereen moet tijdens detailengineering en uitvoering op elkaar zijn afgestemd. We hebben optimaal gebruik gemaakt van de kennis van de leveranciers en met hen de projectspecifieke zaken ingebracht. ”De bouw, commissioning en opstart van de installatie is, ook op het gebied van Electrical, Instrumentation & Controls, zonder noemenswaardige problemen, bijzonder vlot verlopen. De ervaring van het projectteam en van de contractors is optimaal benut. Dit ’partnership’ heeft uitstekend gewerkt, met als uiteindelijk resultaat een technisch robuuste installatie voor Omrin”.

Hoogstandje Een van de hoogstandjes die zijn geleverd, was dat Liandon binnen drie weken de netkoppeling van de REC en Frisia Zout met het openbare net volledig heeft omgebouwd naar een redundant netwerk. Omdat de ombouw zonder spanningsonderbreking moest gebeuren is dit gerealiseerd binnen de geplande productiestop bij Frisia Zout. En dat is geen sinecure. “Dat kan alleen maar als van tevoren alles goed is doordacht, gepland en doorgerekend”, aldus Van der Molen. De samenwerking van het projectteam REC met Alliander Netbeheer, Liandon en Siemens was hierbij cruciaal. Liandon verzorgde ook het dagelijks beheer van deze installaties gedurende de bouw en bij de opstart van de REC.

7

Dijkgraaf 4 6921 RL Duiven T +31 268 44 74 00 F +31 268 44 70 35 Peter van der Molen /Consultant E+I&C M +31 6 21 88 01 80 E [email protected] I www.liandon.nl

Liandon Liandon is actief in de hele keten van energietechnologie: van de eerste ontwerpschets tot aanleg, oplevering, beheer en onderhoud. Daarvoor heeft Liandon 720 medewerkers in dienst met een grote diversiteit aan opleiding en ervaring. Op het gebied van elektrische energiedistributie werken wij - in nauwe samenwerking met opdrachtgevers en onderaannemers – aan het ontwerp en de vernieuwing van hoogspanningsnetten en installaties. Ook nemen we de bouw en aanleg voor onze rekening. Op het gebied van gas en warmte- en koudevoorziening levert Liandon de adviezen en ontwerpen, die al snel resulteren in uitvoerbare en betaalbare projecten. Ook de besturingstechnische installaties worden door de eigen afdeling Automatisering verzorgd.

REC is hierdoor bijna 90%, technisch het is definitief besloten om de REC te realiseren project. Als projectmanager voor de realisatie P r o j e c t s a a n . Ti j d e n s d e b o u w, i n - 2 0 0 9 - i s SCAVES BV Wendakker 5a 7761 PX Schoonebeek T +31 524 53 26 54 F +31 524 53 39 11 E [email protected] I www.scaves.nl

VEILIG EN IN ÉÉN KEER GOED!

SCAVES BV Jarenlange praktische ervaring in hijsen en heffen, met kranen, gereedschappen en machines in de bouw, petrochemie en procesindustrie maken Scaves tot een goede partner. Met als specialiteit het leveren van veiligheidskundig advies en het verzorgen van een compleet pakket technische trainingen en opleidingen conform ARBOrichtlijnen, in bijvoorbeeld de bouw- en transportsector, de productie-industrie, de chemie-, olie- en gasindustrie onshore en offshore in binnen- en buitenland.

Kwaliteit, Arbo en Milieu (KAM) Het beleid van Scaves is erop gericht om kwaliteits-, arbo- en milieuzorg op een hoog peil te brengen en te houden. Voor het registreren en bespreken van risico’s, gevaren en gevaarlijke situaties heeft Scaves verschillende mogelijkheden, zoals werkplekinspecties, taakrisicoanalyse (TRA) of een volledige bedrijfsrisicoinventarisatie (RI&E).

Een belangrijk onderdeel bij de ontwikkeling van de REC was de zorg voor arbeidsveiligheid. Hiervoor was Scaves bv aangetrokken. Directeur Jan Snijders: “Wij hebben het locatieveiligheidsplan opgesteld, van ontwerp van de fabriek tot uitvoering en oplevering. Zelfs eventuele demontage (slopen) is meegenomen. In de beginfase onderzocht Scaves of het ontwerp aan de veiligheidsnormen voldeed en werd een risicoanalyse uitgevoerd. Snijders: “Wij hebben voor Omrin gekeken of de binnenlandse en buitenlandse bouw en montagebedrijven voldeden aan de normen. Hebben ze de juiste certificaten en is hun personeel deskundig? Hebben ze goed materieel? Alle afspraken op het gebied van veiligheid en gezondheid zijn vastgelegd in een zogenoemd V&G-plan.”

Hoge Nederlandse veiligheidsnormen Ook tijdens de bouw waren medewerkers van Scaves regelmatig op de site te vinden. “De bedrijven waren zelf verantwoordelijk voor hun medewerkers en materieel. Onze taak was adviseren, controleren of aan alle voorwaarden was voldaan en toezicht houden tijdens de werkzaamheden. Een van onze mensen was zelfs gekoppeld aan Doosan Lentjes, omdat zij er zeker van wilden zijn dat ze voldeden aan de – hoge – Nederlandse normen. Vanzelfsprekend was er een zorgvuldige rapportage.” ‘Veilig en in één keer goed!’ is het motto van Scaves. “Met een goede voorbereiding, de juiste middelen en vakkundige medewerkers loop je veel minder risico,” legt Snijders uit. “Niet alleen op het gebied van veiligheid, ook economisch gezien kun je daar veel profijt van hebben.”

8

maximaal haalbare rendement. Medio -2006en is begonnen met de voorbereiding van het v a n d e R E C t r o k O m r i n Ke e s S i n ke v a n S i n k e Make projectlynx opgericht, een samenwerking

“De lijnen waren kort en iedereen wist elkaar te vinden.” — Kees Sinke,

9

MAKE projectlynx

v a n S i n k e P r o j e c t s B V e n J a n s e E C M BV. in de wereld van op afval gestookte stellen van een projectplan, met daarin projectbewaking en de nodige beheersprocedures. HILUX5 BV Spinelstraat 20 7554 TW Hengelo T +31 74 2498860 F +31 74 2498869 E [email protected] I www.hilux5.com

VOOR ELK PROBLEEM EEN OPLOSSING

HiLux5 HiLux5 is een onafhankelijke, internationaal opererende, projectondersteunende organisatie, gespecialiseerd in nieuwbouw en onderhoud van hogedrukketels. Wij ondersteunen onze opdrachtgevers met engineering (basic en detail), met constructie en onderhoud op alle aspecten van ketelinstallaties, fornuizen en aanpalende leidingen, kanalen en constructies. Om geïntegreerde, multidisciplinaire projecten uit te kunnen voeren, is HiLux5 lid van de Rankine GroupTM. HiLux5 biedt ondersteuning bij alle (deel) projecten met betrekking tot: • industriële ketelinstallaties en fornuizen • afvalverbrandingsinstallaties • afgassenketels • ketels voor elektriciteitscentrales • vergassingsinstallaties • bio-energieopwekking (biomassa gestookt) • verplaatsing equipement/ fabrieksverhuizingen

Als Site Constructie Manager had Erik Rump van Hilux5 de dagelijkse leiding tijdens de werkzaamheden. “Ik ben van A tot Z betrokken geweest bij de bouw van de REC. Toen ik kwam was het terrein nog helemaal kaal. Wij hebben het terrein afgebakend en ervoor gezorgd dat het toegankelijk was voor de bouwers, twee jaar later stond de REC er. Dat is fantastisch natuurlijk.” Nog voor de eerste paal de grond inging, had Rump al behoorlijk wat werk verzet. Hij maakte deel uit van het projectteam voor het tot stand komen van de aanvraag van de Europese aanbestedingen. Tijdens de voorbereiding werden in nauwe samenwerking met de contractors de bouwvolgorde van de installatie en de planning vastgelegd. Vervolgens was het de taak van de construction-manager om de dagelijkse werkzaamheden te coördineren. “Dat betekende dagelijks overleg over de lopende gang van zaken en het oplossen van knelpunten.”

Overzichtelijk terrein De lay-out van de installatie en het bouwen vanuit een ‘green field’ maakte het mogelijk veel activiteiten gelijktijdig uit te voeren. Een goede verdeling van de beschikbare ruimte, één groot ketenpark en het gezamenlijk inhuren van één kraanbedrijf en één steigerbedrijf droegen bij aan een verhoging van de efficiency van de bouwplaats. Rump: “Dat is niet alleen economisch voordeliger, maar ook goed voor het overzichtelijk houden van de site.”

Praktisch ingesteld Een uitdaging was dit project zeker, vindt Rump. “Maar bij Hilux5 hebben we door jarenlange ervaring veel kennis opgedaan, in het bijzonder met werkzaamheden op en rond stoomketels. Bovendien komen we zelf uit de praktijk, daardoor zijn we praktisch ingesteld en vinden we voor elk probleem wel een oplossing.”

10

Gezamenlijk hebben zij veel ervaring en connecties energiecentrales. De eerste stap was het opo r g a n i s a t i e , p l a n n i n g , b u d g e t t e r i n g e n ko s t e n D a a r n a a s t w e r d d o o r Ke e s S i n ke e e n d e s ku n d i g LOT5

FASE 2B

LOT1

FASE 2C

LOT2

FASE 2D

LOT3

CONTRACTORS Jorritsma Bouw Cofely SUBCONTRACTORS Jager Sloop Baril Kampstaal

2009 - 2009

SITE 1

CONTRACTORS Doosan Lentjes

CONTRACTORS LAB

CONTRACTORS Siemens

11

FASE 2 - SITE 1

FASE 2

FASE 2A

projectteam (het bouwteam REC) samengesteld. m e d e w e r ke r s a a n g e t r o k ke n : M a r t i n J a n s e v a n Strating van HoSt als procestechnoloog en lotPe t e r v a n d e r M o l e n v a n L i a n d o n a l s l o t - m a n a g e r FASE 2A

JORRITSMA BOUW BV Harlingerstraat 72 8701 WS Bolsward T +31 515 57 82 00 F +31 515 57 82 01 E [email protected] I www.jorritsmabouw.nl

VOORBEREIDING TOT IN DETAIL

Jorritsma Bouw Jorritsma Bouw is één van de grootste bouwbedrijven van Noord-Nederland. Wij leveren een kwaliteitsproduct dat volledig is afgestemd op de wensen, doelstellingen en het budget van onze opdrachtgevers. Transparantie, klantgerichtheid en vakkundige uitvoering staan bij ons centraal. Onze organisatie heeft een lange historie. Jorritsma Bouw is opgericht in 1880 als eenmanszaak. In de loop der jaren heeft het bedrijf zich ontwikkeld tot een allround bouwbedrijf met een schat aan ervaring. Een bedrijf dat met de tijd meegaat en hierop vooruitloopt.

De combinatie Jorritsma Bouw/Cofely Noord tekende op 8 oktober 2008 het contract waarmee de uitvoeringsopdracht voor het bouwkundige deel van de REC in opdracht van Omrin een feit was. Eerder - 28 mei 2008 – was er een engineering- en voorbereidingsovereenkomst gesloten en was er al gestart met de uitwerking en engineering van de bouwkundig/constructieve en gebouwgebonden installaties. De daadwerkelijke bouw startte begin 2009 en zou zo’n tweeënhalf jaar duren, tot april 2011. Bedrijfsleider Lammert de Graaf: “Ondanks de nodige tegenslagen hebben we de REC toch precies op tijd kunnen opleveren.” Dat de REC binnen de gestelde termijn en volgens financiële afspraken gereed is gekomen, is volgens De Graaf voor een groot deel te danken aan de constructieve samenwerking. “Er werd gewerkt met een klein team, de lijnen waren kort, waardoor strak en snel geacteerd en geschakeld kon worden.” Het feit dat er door vergunningsperikelen een halfjaar vertraging werd opgelopen, was bij nader inzien meer een kans dan dat het nadelig uitpakte. “We konden hierdoor met elkaar de plannen tot in het kleinste detail voorbereiden, uiteindelijk was dat dus winst.”

Tekeningen op tafel We hebben vestigingen in Bolsward, Drachten, Almere en Groningen. Onze organisatiestructuur is ingericht op flexibiliteit, zodat we snel en adequaat kunnen reageren op specifieke wensen. Vanuit de verschillende vestigingen leveren we kwaliteit in realisatie en onderhoud van al onze bouwprojecten. Of het nu gaat om de nieuwbouw, verbouwing of herstructurering van een complete woonwijk, kantoor, bedrijfspand, industrie, school of winkelcentrum.

Er werd horizontaal, verticaal en diagonaal overlegd. Tijdens de overlegbijeenkomsten was er eerst een algemeen praatje, daarna spraken de contractanten onderling met elkaar. “Dan kwamen de tekeningen van onze engineer Hadderingh op tafel en werd besproken hoe iedereen het wilde hebben.” Alle partijen gaven aan welke voorzieningen, sparingen en dergelijke er moesten komen en de maatvoering werd doorgenomen. De partijen Doosan Lentjes, LAB en Siemens moesten tot in detail hun utilities en equipement aangeven, opdat Jorritsma tot in de finesse de juiste sparingen, ankerbouten en opstortingen en andere voorzieningen kon aangeven op de werktekeningen.

12

H i e r v o o r w e r d e n d e m e e s t e r v a r e n e n d e s ku n d i g e Janse ECM als technisch projectmanager; Saskia manager voor de rookgasreinigingsinstallatie; voor alle elektrische installaties, instrumentatie

“We moesten van tevoren precies weten hoe hoog, hoe breed, hoe lang en hoe zwaar alle onderdelen waren en op welke wijze deze aangesloten zouden moeten worden op de gebouwgebonden installaties. Ook moesten we, om de juiste ventilatie te kunnen bepalen en voor verdere berekeningen, weten van welke warmteontwikkeling sprake was bij de verschillende elementen.” De Graaf noemt het project “een geweldige ‘Design en Build’-klus voor Jorritsma”.

Binnenlopen Zodra de grond bouwrijp was gemaakt, plaatste Jorritsma Bouw een grote keet op het terrein. “Dat leek ons beter voor iedereen dan dat alle partijen hun eigen keet neer zouden zetten.” Het bleek inderdaad goed voor de onderlinge verstandhouding. “Je liep heel gemakkelijk even bij elkaar binnen.” Het begon met een paar man op de bouwplaats – onder wie de projectleider van Jorritsma Bouw, Diederik Damkat, werkvoorbereider Chris Wesseling en hoofduitvoerder Henk van der Vaart. Uiteindelijk liepen er zo’n vierhonderd mensen rond.

De eerste klappen De uitgestelde bouw betekende dat alle bestellingen, waaronder afvalkranen, staalconstructies, conserveringssystemen, gevelbeplatingen en kozijnen, betonbewapening en heiwerk, onder voorbehoud gedaan moesten worden. Zodra de vergunningen rond zouden zijn, kon dan worden begonnen met de bouw. De Graaf: “Uiteindelijk werd op 19 maart 2009 ‘s morgens de bouwvergunning afgegeven, en ‘s middags al vielen de eerste klappen op de heipalen.”

Milestones Mede door onderling respect, vertrouwen en een coöperatieve instelling zijn volgens De Graaf alle ‘milestones’ gehaald. “Ook de goede samenwerking met architect Auke de Vries uit Drachten en de inzet van onze gerenommeerde subcontractors: Pieters Bouwtechniek, Kampstaal, Alraf, TSV-beplating en Jager Sloop Infra & Milieu B.V. en nog vele andere, hebben bijgedragen tot het uiteindelijke resultaat.”

Samenwerking De Graaf benadrukt dat er vanaf begin tot eind continu naar manieren is gezocht om zo optimaal mogelijk samen te werken. “Er werd bijvoorbeeld gezamenlijk één kraanbedrijf ingezet, er was één steigerbouwer, hetzelfde conserveringssysteem werd toegepast voor het hele gebouw, en er was één gezamenlijke touch-up actie. Allemaal om zo efficiënt en economisch mogelijk te werken.” Jorritsma Bouw is actief op de volgende terreinen: nieuwbouw, renovatie, onderhoud, engineering, industrie en planontwikkeling.

13

en procesautomatisering; Henk Smink van Omrin gebouwgebonden installaties; Erik Rump van o p s t e l l e n v a n d e ke t e l s p e c i f i c a t i e s e n b a l a n c e o f etc.); Scaves voor de veiligheid en arbeidsFASE 2A

COFELY Exportweg 1 9301 ZV Roden T +31 (0)50 502 34 56 F +31 (0)50 502 34 50 E [email protected] I www.cofely.nl

EEN LOGISTIEKE UITDAGING De opdracht voor Cofely Noord, samen met Jorritsma Bouw in Lot 5, civiel en techniek, bestond uit twee delen: design en construct. Het betrof zowel de elektrotechnische installaties, zoals zwakstroom en verlichting, brandmeldingsysteem, cctv (closed circuit tv-installatie) toegangscontrole, aarding en bliksembeveiliging alsook de werktuigkundige installaties, waarbij veel aandacht is gegeven aan de regelinstallaties, brandblus, stoom- en condensinstallatie, vacuüm afzuig en rook-/warmte afvoerinstallatie. Projectleider Koen Grave: “Het stond niet bij voorbaat vast dat zowel engineering als uitvoering door ons zouden worden gedaan, maar doordat we vanuit het basiscontract heel zorgvuldig hebben onderzocht of het ook anders, slimmer, efficiënter, goedkoper kon en daar innovatieve oplossingen voor hebben aangedragen, werd het ons beide gegund. Omdat de utilitaire installaties in een zware industriële omgeving werden aangebracht, met alle bijbehorende weten regelgeving die daarmee annex is, hebben we gekozen voor een industriële projectaanpak.”

Andere manier van bouwen Technisch gezien was de bouw van de REC voor Cofely volgens hoofduitvoerder Peter Louwsma een geweldig mooi project omdat alle denkbare technische installaties in dit werk aanwezig waren. “De uitdaging lag vanwege het tijdsaspect op het gebied van de logistiek.” De nadruk lag met name op een andere manier van bouwen. Logisch zou het zijn wanneer er eerst een gebouw wordt neergezet, waar vervolgens onderdak verder gewerkt kan worden. “In dit geval was dat niet mogelijk. Pas nadat de bunker was geplaatst, de staalconstructie gereed was, de boiler en de rookgasreiniging klaar waren, werd het gebouw er als het ware omheen geplaatst.”

14

a l s l o t - m a n a g e r v o o r h e t b o u w ku n d i g e d e e l e n d e HiLux5 voor technische ondersteuning bij het p l a n t ( a l l e l e i d i n g e n – w a t e r, s t o o m , c o n d e n s a a t omstandigheden. Erik Rump van HiLux5 werd

“Het was een kwestie van veel overleg, goed afstemmen en naast en achter elkaar aan werken.” — Peter Louwsma,

15

Cofely

g e d u r e n d e d e d a a d w e r ke l i j ke b o u w v a n d e R E C het bouwteam een programma van eisen met een opgesteld. Besloten werd om de installatie op te w e t e n l o t 1 : r o o s t e r / ke t e l - d e e l m e t b a l a n c e o f Cofely Cofely Noord maakt deel uit van Cofely Nederland NV (voorheen GTI SUEZ), een technisch dienstverlener met het hoofdkantoor in Bunnik. Het is een onderdeel van het in 2008 na de fusie van SUEZ en Gaz de France ontstane bedrijf GDF Suez. In mei 2009 is het omgedoopt in Cofely. Cofely Noord is werkzaam in zowel de industrie als de utiliteit (gebouwen zoals: kantoren, onderwijs, zorgcentra, etc.). Met aandacht voor winst en groei, maar ook met oog voor het milieu en sociaalmaatschappelijke aspecten werkt Cofely Noord aan een duurzame en comfortabele werk- en leefomgeving. Wij brengen ecologie en economie samen in drie ‘customer solutions’: Human Comfort, Asset Efficiency, Energy Efficiency. Deze customer solutions geven antwoord op korte en lange termijnvraagstukken, zoals: - Hoe kan ik zo kostenefficiënt mogelijk mijn installaties onderhouden? - Hoe maak ik mijn gebouw energiezuinig? - Hoe garandeer ik de continuïteit van mijn productieproces? - Hoe verhoog ik de productiecapaciteit? - Hoe bespaar ik op energie? - Hoe verlaag ik mijn CO2-uitstoot? - Is decentrale energievoorziening iets voor onze organisatie? - Hoe zorg ik voor een prettige en productieve werkomgeving voor mijn medewerkers?

Werken vanuit de bouwput Het was een kwestie van veel overleg, goed afstemmen en naast en achter elkaar aan werken. Louwsma: “Je werkte niet vanaf een vlakke vloer, maar vanuit een bouwput. Palen, fundering, zand, maar ook het weer, waren allemaal factoren waar je rekening mee moest houden. De glijbekisting in de bouw ging 24 uur per dag door. ”Collega hoofduitvoerder elektrotechniek Jappie de Vries vult aan: “Omdat in de bekisting geaarde leidingen geplaatst moesten worden, betekende het voor ons ook aanpoten.”

Op veertig meter hoogte De Vries vertelt dat door de enorme hoogte, diepte en breedte van het gebouw het aanbrengen van de verlichting ook een uitdaging was. “We hebben op veertig meter hoogte bakjes aan de dakconstructie gehangen, van waaruit we konden werken.” De bakjes zijn blijven hangen voor het geval er op grote hoogte een reparatie of onderhoud moet plaatsvinden.

Slimme tips Al tijdens de bouw werden de onderhoudsmensen van Cofely betrokken bij de bouw. Grave legt uit waarom. “Op die manier konden ze ook ‘achter de schermen’ mee kijken en ze weten nu uit eerste hand hoe alles in elkaar zit. Bovendien hadden ze slimme tips, waardoor het onderhoud straks gemakkelijker en efficiënter is uit te voeren.” Alle onderhoudscomponenten zijn gecodeerd volgens een KKS-systeem.

Kortom, Cofely Noord werkt met u aan een veilige, duurzame en comfortabele leefomgeving, tegen de laagst mogelijke kosten en met een zo efficiënt mogelijk energieverbruik.

16

s i t e c o n s t r u c t i o n m a n a g e r. I n - 2 0 0 6 - w e r d d o o r c o n c e p t u a l d e s i g n v a n d e t o e ko m s t i g e i n s t a l l a t i e splitsen in een 4-tal logische percelen (lots), te plant, lot 2: rookgasreiniging, lot 3: elektrisch, JAGER SLOOP INFRA & MILIEU BV Hoofdstraat 101/1 9355 TB Midwolde T +31 594 58 72 50 F +31 594 58 72 55 E [email protected] I www.jagermidwolde.nl

JAGER, DE OPLOSSING DICHTBIJ Jager Sloop Infra & Milieu B.V. is actief op het gebied van sloopwerken, grondwerken, rioleringswerken, verhardingen en grondsaneringen. Het bedrijf werkt voor overheden, gemeenten, waterschappen en particulieren. Assistent bedrijfsleider Arnold Roorda: “Onze slogan ‘Jager, de oplossing dichtbij’ zegt veel over hoe wij werken: we zoeken naar innovatieve oplossingen en leveren kwaliteit.” Activiteiten De activiteiten voor de REC in Harlingen bestonden uit: - het ophogen van het terrein met puin en zand - het aanbrengen van drainage - bouwkundig grondwerk - het aanbrengen van riolering - het aanbrengen van verhardingen - het afwerken van het terrein

Verschillende belangen Roorda: “Bijzonder aan dit project was dat het onder moeilijke omstandigheden moest worden gerealiseerd en onder grote tijdsdruk. Tijdens de werkzaamheden waren meerdere partijen op de locatie aanwezig met verschillende belangen. Het werk is in goede banen geleid en daar is het eindresultaat dan ook naar.”

17

instr umentatie en procesautomatisering en lot i n f r a s t r u c t u u r ( l o t 4 w a s o o r s p r o n ke l i j k d e g e m a a k t v a n d e b e s t a a n d e W KC b i j Fr i s i a i s d i t de Europese aanbestedingprocedures aanbesteed FASE 2A

BARIL COATINGS BV Zilverenberg 9 5234 GL ‘s-Hertogenbosch T +31 736 41 98 90 M +31 6 12 12 80 92 E [email protected] I www.baril.nl

INTERESSANT EN LEERZAAM Baril ontwikkelt, produceert en levert niet alleen coatings, maar biedt ook totaaloplossingen voor staalbescherming, industriële productafwerking en maritieme toepassingen, inclusief advies op het gebied van voorbehandeling, onderhoud en applicatiebegeleiding. Wereldwijd zijn talrijke projecten succesvol uitgevoerd. Het totaalconcept dat Baril Coatings aan Omrin presenteerde, resulteerde in het verkrijgen van de opdracht. Frans Dalmeijer, senior accountmanager bij Baril, was vanaf de algemene kennismaking van alle contractors en leveranciers in 2008 aanwezig. “Van het begin tot en met de oplevering ben ik nauw betrokken geweest bij het project. Maar ook de komende tien jaren zal Baril er voor zorgen dat alles netjes in de verf blijft.”

45.000 liter verf Alle coating is door Baril geleverd: 45.000 liter verf is er maar liefst gebruikt voor de binnen- en buitenkant van het gebouw. “Maar we hebben vanaf het stadium van de engineering ook aan alle partijen advies gegeven. Daarnaast hebben wij de diverse subcontractors in binnen- en buitenland met raad en daad bijgestaan. Het was voor alle betrokkenen een interessant en leerzaam Europees project.”

18

5: gebouw met gebouwgebonden installaties en t u r b i n e g e n e r a t o r, d o o r d a t e c h t e r g e b r u i k i s perceel ver vallen). Deze 4 percelen zijn volgens in de tweede helft van -2006-. Door het bouwteam KAMPSTAAL B.V. Gildenweg 8-10 8304 BC Emmeloord T +31 527 69 80 20 F +31 527 69 94 05 E [email protected] I www.kampstaal.nl

EEN VOORBEELDPROJECT Kampstaal is een middelgroot, modern uitgerust staalbouwbedrijf. Het bedrijf produceert ongeveer 175.000 kg staalconstructie per week en heeft een eigen engineeringafdeling, eigen snijmachines, een zaagboorstraat en een conserveringsafdeling. Er werken 90 vaste medewerkers en gemiddeld zo’n 10 à 15 flexwerkers. Kampstaal is gespecialiseerd in grote en complexe staalconstructies voor de industrie, landbouw en utiliteitsbouw. Directeur Rieks Jansen: “We hebben nagenoeg alle disciplines in eigen huis en dus ook de kennis hiervan. Zo hebben we ervaren constructeurs, 3D-tekenaars, snijspecialisten, bankwerkers, gecertificeerde lassers, stralers, spuiters en staalconstructie monteurs. Dit leidt tot een goede prijs-kwaliteitverhouding, maar bovenal tot betrouwbare levertijden.”

Staalconstructies Voor de REC in Harlingen heeft Kampstaal de staalconstructies geleverd en gemonteerd, in samenwerking met het zusterbedrijf Beijer in Meppel, die de stalen trappen, bordessen en leuningen leverde. Inclusief alle aanvullende opdrachten voor staal, trappen en hekken, was het voor Kampstaal een totaalproject van ca. € 5.000.000. Een en ander werd uitgevoerd in opdracht van en in samenwerking met Jorritsma Bouw West BV.

Soepel bouwproces Jansen roemt de goede samenwerking tussen engineers, bouwbedrijf en medebouwpartners. “Het hele bouwproces is soepel verlopen en ik heb tijdens de meer dan twee jaar lange samenwerking weinig wanklanken gehoord. De goed gecoördineerde samenwerking tussen de onderlinge partijen is een voorbeeld voor vele andere projecten.”

19

REC zijn de zogenaamde bidspecifications, die specificaties en algemene voor waarden, opgesteld. externe juridische ondersteuning. De technische verantwoording voor ontwerp, levering, bouw en

“Er werd h vertica diagonaal

20

bestaan uit contracten, functionele technische Hierbij is gebruik gemaakt van interne en specificaties zijn functioneel gehouden, de i n b e d r i j f s t e l l i n g l a g b i j d e t o e ko m s t i g e l e v e r a n c i e r s

horizontaal, aal en overlegd. ” — Lammert de Graaf,

21

Jorritsma Bouw

en contractors. In -2007- zijn de opdrachten 1, LAB lot 2, Siemens Nederland lot 3 en Jorritsma -2008- is de engineering uitgevoerd door de coördinatie tussen en met de verschillende FASE 2B

DOOSAN LENTJES GMBH Gerhard Lohe Director Business Development Office Address: Daniel-Goldbach-Strasse 19 40880 Ratingen Germany T +49 2102 166-1470 F +49 2102 166-2470 M +49 173 542 8848 E [email protected] I www.doosanlentjes.com

OPEN COMMUNICATIE Hoewel de formele aanbesteding van de bouw van de REC begin 2007 geschiedde, waren de contacten tussen Doosan Lentjes en Omrin al veel eerder gelegd. “Op de IFAT, de internationale vakbeurs voor milieutechnologie in München ontstonden in 2002 de eerste contacten,” zegt Gerhard Lohe, director business development van Doosan Lentjes. “Aansluitend zijn ideeën uitgewisseld, maar daarna bleef het een tijdje stil.” Omrin had tijd nodig voor het maken van plannen en voor de afstemming met gemeenten en provincie. In 2006 verscheen de Europese tender en was het ook voor Doosan Lentjes mogelijk om in te schrijven. “Daarna ging het snel,” vervolgt Lohe. “Dankzij de open communicatie kregen we snel een duidelijk beeld van de eisen en verwachtingen. Bovendien konden we innovatieve oplossingen aandragen waarvoor wij al referenties hadden. De toe te passen geïntegreerde gasgestookte superheater was geheel nieuw, maar wij konden aantonen over de expertise te beschikken.” Doosan Lentjes kreeg groen licht in november 2007 en hoewel het nog een jaar duurde voor alle contractdetails rond waren, konden ze beginnen met de engineering. “De bereidheid van de opdrachtgever om mee te denken en risico’s te delen was erg belangrijk voor de voortgang. Zo konden wij productiecapaciteit en materialen reserveren, zonder dat de handtekening al op papier stond. Dit delen van risico’s heeft het project met minstens een jaar versneld.” Wanneer eind 2008 de laatste details van het leveringscontract zijn vastgelegd, kan eindelijk worden begonnen met bouwen. Ruim driekwart van het ontwerp- en tekenwerk is dan al gedaan. Ronald Dewoske, projectmanager voor Doosan Lentjes in Harlingen: “Vanaf maart 2009 was het gas geven en volgde een turbulente periode. Belangrijk onderscheid ten opzichte van andere projecten, is dat de samenwerking met collega subcontractors bijzonder vloeiend verliep.” In plaats van een ‘single point’ aansturing via een centrale projectgroep – waardoor alles over verschillende schijven loopt – was een ‘linking pin’-structuur gecreëerd, waarbij contractors uit de verschillende lots, direct onderling het proces konden sturen. De assemblage van de forse boiler op locatie vereiste bijvoorbeeld nauwe samenwerking met Jorritsma, verantwoordelijk voor de betonconstructie. De boiler en verbrandingsoven zijn gemonteerd in een eigen 1000 ton zware staalconstructie. Terwijl Jorritsma aan betondelen werkte, kon Doosan Lentjes

22

voor engineering gegeven aan Doosan Lentjes lot Bouw Cofely Noord lot 5. Gedurende -2007- en contractors, waarbij het bouwteam REC de contractors, par tijen en overheden heef t verzorgd.

in fasen secties van de boiler naar binnen hijsen. Ook in de koude winter van 2009 op 2010 ging het werk gewoon door, al was de harde wind een voortdurende bedreiging voor de planning. In maart 2010 was de assemblage niettemin gereed en kon Jorritsma het gebouw wind- en waterdicht maken. De montage en installatie namen nog eens zes maanden in beslag. Na september 2010 werd begonnen met het testen van de installatie. Dewoske: “De testfase was extreem belangrijk. Vanwege de locatie aan de Wadden, bestond extra veel aandacht voor de veiligheid van alle systemen. Bovendien waren alle ogen op ons gericht, van provincie en gemeenten, maar uiteraard ook van belangengroeperingen. Uiteindelijk hebben we de installatie geheel conform eisen kunnen opleveren en zelfs nog binnen het gestelde schema.” >> Vervolg pagina 32

23

Gedurende de engineering was er veel integraal Eind -2008- zijn ook de realisatiecontracten in detail vastgelegd en deel van alle contracten. aan de aanbesteding en de engineering is FASE 2C

LAB S.A. 25, rue Bossuet 69455 Lyon Cedex 06 France T +33 426 23 36 00 F +33 494 11 10 13 E [email protected] I www.lab.fr

DROOG PROCEDÉ IN DIT GEVAL DE BESTE KEUS Voor de rookgasreiniging ging Omrin in zee met LAB (Lyon). In nauwe samenwerking met leidend engineer Saskia Strating van HoSt ontwikkelde projectmanager Hendrik de Raedt van LAB een droog procedé voor de installatie. De Raedt: “In dit geval was dat de beste keus. Beter dan nat of gecombineerd. De REC staat tenslotte dicht bij de Wadden, een UNESCO-beschermd gebied, daar houd je rekening mee. Bovendien liet Omrin de weg vrij om tot een goede afgewogen ecologische en economische keuze te komen.” De samenwerking bij dit project was volgens De Raedt anders dan anders. “Ik kan me niet herinneren dat ik ooit eerder zo ‘smooth’ heb samengewerkt. En dat is best bijzonder, zeker als je in aanmerking neemt dat er mensen met zoveel verschillende culturele achtergronden op de bouw waren: Nederlanders, Duitsers, Fransen, Polen, Friezen. Iedereen zat op dezelfde lijn, het klikte wonderwel. En dat is niet in de laatste plaats te danken aan het projectteam van Omrin, dat alles strak georganiseerd had.”

Het nuttige en het aangename Niet alleen op de bouw werd zeer regelmatig overleg gevoerd, ook was er eens in de zoveel tijd een werkvergadering, gecombineerd met een uitstapje dat georganiseerd werd door een van de partijen. “Doosan Lentjes trakteerde ons op een heerlijk diner in Düsseldorf, met Siemens zijn we heerlijk uit eten geweest in Scheveningen, Jorritsma Bouw nam ons mee voor een dagje Texel, en wij van LAB hebben de collega’s uitgenodigd voor een lekker etentje in Lyon en een bezoek aan het befaamde klank & lichtspel in het oude centrum van Lyon.” Allemaal heel goed voor de teambuilding, volgens De Raedt en hij besluit met een onvervalst Frans “très bonne ambiance”.

24

overleg en werd er lotoverschrijdend gewerkt. g e t e ke n d , a l l e i n t e r f a c e s w a r e n o p d a t m o m e n t t o t D i t g o l d o o k v o o r d e r e a l i s a t i e p l a n n i n g . Pa r a l l e l de financiering geregeld en zijn de diverse LAB S.A. LAB S.A. (Lyon, Frankrijk) is de leidinggevende firma in Europa voor de bouw van rookgasreiniginginstallaties (RGR) van waste-to-energy (W-E) verbrandingsfabrieken. Sinds 2006 heeft LAB in Nederland vijf nieuwe RGR-lijnen gebouwd, namelijk: Het schema hieronder toont de verschillende stappen van het RGR-procédé: -

Een voorafscheider van de vliegassen aan de uitgang van de laatste ECO van de stoomketel, van het type ES-filter (elektrostatische filter).

• Twence Triade (derde lijn) in Hengelo • HVC, nieuwe (vijfde) lijn in Dordrecht • BKB in Delfzijl • AVR in Rotterdam (biomassa) • REC Harlingen verbrandingsfabriek met als eigenaar Omrin Evenals de installaties van Twence en van BKB, is de REC-verbrandingslijn uitgerust met een RGR-installatie van het droge procedétype, met gebruik van bicarbonaat (NaHCO3) en actief kool als reagent voor de neutralisatie van zure polluenten, zoals HCl, SO2, HF en actief kool als adsorbent van de dioxines/furanen en ook de zware metalen.

-

-

Het reactiekanaal, ook ‘LAB LOOP’ reactor genoemd, waarin het gemalen NaHCO3 en het actief koolpoeder worden geïnjecteerd. Een automatisch reinigend doekenfilter met een filtratierendement hoger dan 99,95% van het stof, van de vaste zouten en reststoffen. Een ‘TAIL-END SCR (Selective Catalytic Reactor)’ of ook de-NOx installatie genoemd, voor een hoog neutralisatierendement van de NOx en een hoge dioxinedestructie. Een gas/water warmtewisselaar, die warm water genereert voor het warmwaterdistributienet rond de REC-installatie. De Zuigtrek (ZT) ventilator (met een 2,4 MW motor en Trudel motor). De schoorsteen uitgerust met alle noodzakelijke analyse-instrumenten.

25

De voornaamste redenen voor de keuze van het droge procedé met het gebruik van bicarbonaat zijn: • Hoog neutralisatierendement met een lage stoechiometrische ratio, met minder residuproductie en met aantrekkelijke investeringskosten. • Een eenvoudig en betrouwbaar systeem, op een eenvoudige wijze te bedienen, met minder onderhoud en minder vervanging van onderdelen. • Een ruime veiligheidsmarge om corrosieproblemen te vermijden in alle componenten van de RGR-installatie (zoals elektrostatisch filter, reactiekanaal, doekenfilter, SCR, zuig-trekventilator en de schoorsteen), te danken aan de hogere bedrijfstemperaturen vergeleken met bijvoorbeeld een semi-droog of een nat systeem die kalk als reagent gebruiken.

vergunningen verkregen. Om het ter rein bouwrijp gewied en gras werd gemaaid. Er kwam een b e t r o k ke n p a r t i j e n : B o u w t e a m R E C n a m e n s d e de vier contractors Doosan Lentjes, LAB, Siemens

De emissiewaarden van de REC-installatie in Harlingen zijn heel wat strenger dan die van de EU-normen. De emissiewaarden van elke polluent zijn weergegeven in onderstaande tabel.

De installatie werd opgestart eind maart 2011. Na een maand proefdraaien werden de officiële metingen door Tauw uitgevoerd. Alle meetresultaten van alle polluenten waren ruimschoots onder de garantiewaarde van bovenstaande tabel.

26

t e m a ke n w e r d h e t a f g e b a ke n d , o n k r u i d w e r d g r o t e b o u w ke e t m e t v o l d o e n d e r u i m t e v o o r a l l e o p d r a c h t g e v e r, t o e ko m s t i g p l a n t m a n a g e m e n t , e n en Jorritsma Bouw Cofely Noord. Dat was een goede

“Très bonne ambiance.” — Hendrik de Raedt,

27

LAB S.A.

z e t , i e d e re e n ko n g e m a k ke l i j k b i j e l k a a r b i n n e n l o p e n v a n - 1 9 m a a r t - w a s h e t z o v e r. A l l e v e r g u n n i n g e n gegeven. Nog diezelfde middag werd begonnen gingen de grond in. Daar na werd gewerkt aan FASE 2D

SIEMENS NEDERLAND NV Afdeling Energy Fossil power generation Instrumentation, controls and Electrical (EFIE) Prinses Beatrixlaan 800 2595 BN Den Haag T +31 703 33 31 60 E sales: [email protected] projectmanager REC: [email protected] I www.siemens.com

Siemens

SUCCESVOL BOUWEN MET ELKAAR Als leverancier en systeemintegrator is Siemens al tientallen jaren actief in de afvalverwerkingbranche. Projectleider voor de REC Jaap de Reus: “Wij leveren de knowhow en daarbij een breed scala aan diensten, alsook de systemen uit eigen fabriek. Door de bestaande lange relaties binnen de afvalverwerking hebben we veel specifieke branche-ervaring.”

Elektriciteit vormt de weg naar een duurzame energiehuishouding. Het vraagt nieuwe benaderingen en nieuwe technologieën om de uitdagingen op dit gebied aan te kunnen. Siemens speelt in op de ontwikkelingen door in de hele energieketen te komen met innovatieve producten, oplossingen en diensten, ongeëvenaarde knowhow, en wereldwijde energiemarktexpertise. We stellen klanten in staat om op een zo efficiënt mogelijke manier elektriciteit op te wekken, te transporteren en te distribueren. Maar wij helpen ook om fossiele brandstoffen als olie en gas te winnen, te converteren en transporteren.

Siemens was voor de REC verantwoordelijk voor de levering, integratie, montage en inbedrijfstelling van een scala aan systemen:

Power Plant Automation (SPPA) De divisie Instrumentation, Control & Electrical biedt een breed assortiment producten en diensten voor het verbeteren van beschikbaarheid, flexibiliteit en winstgevendheid in de elektriciteitsproductie en afvalverbranding. Siemens heeft aantoonbare oplossingen voor het optimaliseren van installaties, het onderhoud en algemeen management.

-

procesautomatisering (DCS-systeem SPPA T3000)

-

hoogspanningsverdeelinrichtingen

-

transformatoren

-

laagspanningsverdeelinrichtingen inclusief frequentieomvormers voor geregelde motoren

-

elektrische motoren voor de zuigtrekinstallatie, primaire en secundaire lucht en de voedingswaterpomp

-

diesel noodstroomaggregaat, UPS en gelijkspanningsinstallatie

-

veldinstrumentatie

-

emissieanalyseapparatuur

-

water-/stoomanalyse

In het bijzonder de integratie van al deze systemen vormde een heuse uitdaging. De Reus: “Om al deze systemen op een juiste wijze met elkaar te verweven, is het noodzakelijk om diepgaande technische systeemkennis te combineren met de branchespecifieke ervaring.”

28

v o o r o v e r l e g e n d e l i j n e n w a r e n ko r t . O p d e o c h t e n d waren rond en het star tsein voor de bouw werd met heien. Meer dan 900 palen van 30 meter lang de fundaties van de diverse installatiedelen als

“De chemie was goed, iedereen had hetzelfde doel.” — Jaap de Reus,

29

Siemens

b u n ke r, b o i l e r r o o m , f l u e g a s c l e a n i n g e n h e t h u n h o o f d c o m p o n e n t e n h a d d e n g e p l a a t s t , ko n d e n en de gebouwgebonden installaties. Om te steigers zouden zijn, werd in een vroeg stadium

Wind- en waterdicht Voor het installeren van de systemen op locatie moest het gebouw wind- en waterdicht zijn. Al vanaf november 2009 was Siemens fulltime op de bouwplaats aanwezig. De Reus: “In de voorbereidingsfase en tijdens het bouwen moest al rekening worden gehouden met de route waarover de kilometers kabel gevoerd moesten worden. Bepaald moest worden waar de sparingen kwamen, hoeveel ruimte er nodig was, waar obstructies waren en dat alles om bij het aanbrengen van de kabeldraagsystemen en bij het leggen van de kabels, niet voor verrassingen te komen staan.”

110 kilometer kabel Begonnen werd met de aanleg van de infrastructuur: kabelbanen, kabels, meetleidingen, instrumentatierekken, het was allemaal werk dat gedaan kon worden parallel aan de andere bouwpartners. De echte elektrische montage vond plaats vanaf maart 2010. “Een ware uitdaging”, noemt De Reus de bekabeling van de bouw. “Er is maar liefst 6 kilometer kabelbaan en 110 kilometer kabel aangelegd.”

Strenge vergunningseisen Een belangrijk onderdeel van het werk waren de analysemetingen. De Reus: “Alles wat wettelijk en volgens de vergunning gemeten moet worden hebben we in kaart gebracht. Bovenal is het monitoren van die emissies niet alleen van belang in verband met de extra strenge vergunningseisen, het verlengt ook de levensduur van de installatie. Daarnaast moeten ook het proceswater en de processtoom schoon zijn, omdat je wilt voorkomen dat de stoomturbine of het leidingwerk schade oploopt.”

Alle ruimte De werksfeer tussen de verschillende bouwpartners en Omrin noemt de Reus uitstekend. “Ik ben zeer positief over de onderlinge samenwerking. De chemie was goed, iedereen had hetzelfde doel. De sfeer was open, de communicatie direct en van Omrin hadden we het vertrouwen en de ruimte voor samenwerking. Op die manier is het aangenaam werken: zo kun je samen de uitdaging aan om met elkaar succesvol te bouwen.”

30

s e r v i c e g e b o u w. Pa s l a t e r, n a d a t d e a n d e r e c o n t r a c t o r s z i j v e r d e r w e r ke n a a n d e m o n t a g e v a n h e t g e b o u w v o o r ko m e n d a t e r o p h e t t e r r e i n t e v e e l k r a n e n e n besloten om gezamenlijk één kraanbedrijf in te huren CONTRACTOR DOOSAN LENTJES GmbH

FASE 3

1-4-2010 - 21-6-2010

FASE 3 - SITE 2

SITE 2

31 31

e n é é n s t e i g e r b e d r i j f . A l l e p a r t i j e n ko n d e n b i j d e w a n n e e r z e g e b r u i k m o e s t e n m a ke n v a n e e n k r a a n . goed voor het overzichtelijk houden van het ter rein. start met de werkzaamheden, beginnend met het DOOSAN LENTJES GMBH Gerhard Lohe Director Business Development Office Address: Daniel-Goldbach-Strasse 19 40880 Ratingen Germany T +49 2102 166-1470 F +49 2102 166-2470 M +49 173 542 8848 E [email protected] I www.doosanlentjes.com

Doosan Lentjes GmbH Doosan Lentjes is wereldwijd een toonaangevende speler op het gebied van Energy-from-waste. De combinatie tussen een efficiënte reststoffenverwerking en het opwekken van energie vormt een belangrijke bijdrage aan het beperken van milieubelasting en aan een (indirecte) besparing op CO2-uitstoot. Als hoog technologisch bedrijf is Doosan Lentjes in staat innovatieve oplossingen te creëren, die aansluiten bij de specifieke gebruikseisen van klanten, zoals Omrin.

EÉN VERBRANDINGSLIJN Doosan Lentjes werd door Omrin aangetrokken voor de ontwikkeling, fabricage en installatie van de verbrandingsoven, boiler en Balance of Plant (BoP). Een programma van eisen werd niet eenzijdig door het projectteam van Omrin opgelegd, maar werd door alle partijen, onder wie Doosan Lentjes, gezamenlijk verkend en ingevuld. Deze open werkwijze maakte het mogelijk technische innovaties te onderzoeken en onorthodoxe keuzes te maken. Een goed voorbeeld hiervan is de keuze voor één verbrandingslijn. Om bedrijfszekerheid en continuïteit in het proces te garanderen, wordt meestal gekozen voor twee lijnen, zodat bij storingen of onderhoud nog altijd 50% van de capaciteit beschikbaar is. Omrin beschikt echter over een eigen logistiek systeem, met de mogelijkheid een buffer aan te houden in Oudehaske. De aanvoer naar de REC heeft men dus in eigen hand. De noodzaak voor toepassing van twee productielijnen kwam te vervallen en men koos voor één lijn, met een bijzonder grote capaciteit, tegen (relatief) lagere kosten.

Nieuw ontwikkelde superheater Bij een boiler die grote volumes stoom genereert, neemt de onderhoudsgevoeligheid toe naarmate met hogere temperaturen wordt gewerkt. Om de turbine van Frisia optimaal te laten draaien, is een aanvoer nodig van stoom met een temperatuur van 465°C bij 87 bar. Om overbelasting in de kritische temperatuurzone te voorkomen, is een extra, gasgestookte superheater ingebouwd. Hiermee wordt de stoom van 400°C verder verhit tot de gewenste aanvoertemperatuur is bereikt. Deze energie-efficiënte superheater is door Doosan Lentjes speciaal voor de REC ontwikkeld.

32

kraancoördinator en steigercoördinator terecht D a t s c h e e l d e n i e t a l l e e n i n d e ko s t e n , m a a r w a s o o k Va n a f - o k t o b e r 2 0 1 0 - g i n g D o o s a n L e n t j e s v a n p l a a t s e n v a n h e t r o o s t e r v o o r d e o v e n . Va n a f - b e g i n

“Dankzij de open communicatie kregen we snel een duidelijk beeld van de eisen en verwachtingen.” — Gerhard Lohe,

33

Doosan Lentjes GmbH

november- werd gewerkt aan de montage van het m e d e w e r ke r s l e i d i n g e n e n ke t e l w a n d e n . I n - a p r i l m e t w a t e r, w a a r n a d e ke t e l e n d e l e i d i n g e n g e ï s o l e e r d e n Fr i s i a w e r d g e m o n t e e r d d o o r D o o s a n L e n t j e s o p

“Deze open wer het mogelijk innovaties te o onorthodoxe keu

34

ke t e l s t a t i e f e n d e ke t e l e n v a n a f - j a n u a r i - l a s t e n 2 0 1 1 - w e r d e n d e e e r s t e d e l e n v a n d e ke t e l g e p e r s t ko n d e n w o r d e n . D e s t o o m l e i d i n g t u s s e n d e R E C een fundatie van VOF Jorritsma Cofely. De montage

rkwijze maakte k technische onderzoeken en uzes te maken.” — Ronald Dewoske,

35

Doosan Lentjes GmbH

van grote delen van de rookgasreiniging werd door 2011- werd de schoorsteen geplaatst. Nog steeds h e t g e b o u w n o g n i e t g e s l o t e n w a s . Pa s n a d a t – m e t onderdelen door Doosan L entjes en L AB geïnstalleerd

Strakke planning Naast de keuze voor een efficiënte inrichting van het ontwerp kreeg Doosan Lentjes ook ruimte voor een slimme aanvoer van de apparatuur voor de installaties. De boiler werd in delen gebouwd in Polen. Tegelijk was op de bouwlocatie een zodanig strakke planning, dat ‘just in time’-levering noodzakelijk was. Daarom werd een tussenopslag van de onderdelen in Heerenveen georganiseerd, zodat ieder onderdeel precies op tijd geleverd kon worden in Harlingen. Hoewel kostenverhogend als het ging om logistiek, de zekerheid op tijdige levering zou een veel kostbaarder vertraging op de bouwlocatie uitsluiten. En zo is ook gebleken: de centrale is opgeleverd ruim vóór de gestelde deadline.

36

LAB gedaan vanaf-september 2010-. In -januari werd er op de site gewerkt in de open lucht, omdat behulp van hijskranen en ander materieel – de grote w a r e n , ko n J o r r i t s m a / C o f e l y N o o r d h e t g e b o u w r o n d o m CONTRACTOR

FASE 4

Jorritsma Bouw Cofely Doosan Lentjes Siemens Omrin

2-11-2009 - 17-9-2011

FASE 4 - SITE 3

SITE 3

37

de rookgasreiniging plaatsen, waar na L AB de leidingen de slag met de montage van kilometers kabelbanen ander belangrijk onderdeel van het werk van Siemens 2010- was de REC zover klaar dat de commissioning

“De krach uiteindelijke s project zat he in de commit gemeen 38

ko n m o n t e r e n e n i s o l e r e n . O o k S i e m e n s ko n n u a a n en kabels en het plaatsen van transfor matoren. Een was het monitoren van de metingen. -27 september ko n p l a a t s v i n d e n , w a a r b i j a l l e c o n t r a c t o r s p l u s h e t

ht van het slagen van dit em daarnaast tment van de nten.” — John Vernooij,

39

Omrin

p r o j e c t t e a m b e t r o k ke n w a r e n . B e g o n n e n w e r d m e t waarin alle systemen ‘droog’ worden getest: zijn de dicht en hebben de pompen de juiste draairichting. C o m m i s s i o n i n g ( w a r m e i n b e d r i j f s t e l l i n g ) . Ti j d e n s d e z e

STOOM VAN REC NAAR FRISIA ZOUT De stoom die REC door middel van het verbranden van afval opwekt, gaat via een hogedrukstoomleiding naar de Warmte Kracht Centrale (WKC) van het naastgelegen Frisia Zout. Die zet het om in elektriciteit. Via de condensor en diverse pompen wordt het stoomcondensaat teruggeleverd aan de REC, waar het in de stoomketel wordt ingezet. Voor de betrokken partijen betekende dit dat de werkzaamheden niet beperkt bleven tot het terrein van de REC, maar dat er een verbinding gelegd moest worden tussen beide sites. De werkzaamheden hiervoor vonden plaats vanaf 2 november 2009.

Werkzaamheden Voor de leidingbrug langs de Lange Lijnbaan heeft VOF Jorritsma/Cofely Noord de fundaties gelegd - april 2010 -, inclusief twee wegkruisingen. Ook het pompgebouw en het condensatorgebouw op het terrein van Frisia Zout zijn gemaakt door de VOF - mei 2010. Leidingwerk en pompen waren de verantwoordelijkheid van Doosan Lentjes - vanaf 26 februari 2010 - evenals de plaatselijke verbinding met Frisia Zout. Siemens heeft alle bekabeling en instrumentatie voor zowel de Lange Lijnbaan als op het terrein van Frisia Zout gedaan. Omrin heeft andere externe partijen opdracht gegeven voor het zeekoelwatersysteem en de tie-ins tussen de verschillende systemen. Ook de aanpassingen op het terrein, aan de installatie en de infrastructuur op de Frisia-site zijn rechtstreeks door Omrin uitgevoerd.

Win-winsituatie Door de koppeling van de REC via de Lange Lijnbaan met de WKC daalt het aardgasverbruik van Frisia Zout met maar liefst 90%. Zie hier een goed voorbeeld van een winwinsituatie. Want afval moet verwerkt worden, en energie is nodig.

40

C o l d C o m m i s s i o n i n g ( ko u d e i n b e d r i j f s t e l l i n g ) , d e f a s e kabels juist verbonden, gaan de afsluiters goed open en Na deze fase volgde vanaf -3 januari 2011- de Hot f a s e w o r d t g e t e s t m e t m e d i u m . D a t w i l z e g g e n w a t e r, CONTRACTOR alle betrokken partijen

FASE 5

2-11-2009 - 17-9-2011

41 41

FASE 5 - COMMISSIONING

COMMISSIONING

gas, lucht en uiteindelijk stoom. Als de systemen goed worden overgegaan tot het branden op afval. In deze t r a n s p o r t b a n d e n v a n d e a s n a d e v e r b r a n d i n g . D e Tr i a l Ru n d e i n s t a l l a t i e a l s t i j d e n s d e l a t e re n o r m a l e b e d r i j f s v o e r i n g . Commissioning Deze benaming staat voor een opeenvolgend aantal acties en werkzaamheden die er uiteindelijk toe leiden dat de gebouwde componenten gaan samenwerken als een systeem. De periode voor de commissioning is gericht op het bouwen en installeren van alle benodigde onderdelen van de installatie, zoals deze op de diverse tekeningen zijn gedefinieerd. Het tijdstip “Mechanisch Compleet” is een belangrijke mijlpaal in de realisatie van een project. Op dit moment is het daadwerkelijk bouwproces gecompleteerd. De verschillende afzonderlijke componenten worden vanaf dit moment als een operationeel systeem samen gesmeed. Dit betekent dat de verschillende disciplines, zoals mechanisch, elektrisch, automatisering en procestechnologie gezamenlijk de functionaliteit van de diverse systemen gaan testen. De afzonderlijke functies van de systemen is tot in detail vastgelegd in de functionele specificatie van het systeem en de werking ligt vast in de procesbeschrijving met bijbehorende regel-en controlconcepten. Veiligheid is, met name in deze fase een belangrijk criterium. Installatiedelen gaan draaien, processtromen komen op gang en elektrische installatiedelen worden onder spanning gezet. De installatie komt tot leven, systemen worden gespoeld, aansluitingen worden gecontroleerd en acties van de verschillende systeemcomponenten worden getest en geprotocolleerd. Diverse vergunningverlenende instanties, die betrokken zijn bij de acceptatie en goedkeuring van keuringsplichtige installatiedelen worden gecontacteerd en intensief betrokken in deze fase van het project. Dit alles gebeurt in een nauw omschreven setting die er in eerste instantie voor zorgt dat ALLE betrokken partijen SAMEN werken om de gestelde doelen te bereiken. Deze samenwerking is cruciaal voor het slagen van deze belangrijke periode van het project. Hiervoor is de onderstaande organisatiestructuur opgesteld.

Project Manager K. Sinke

De planning Iedere fase wordt afgesloten met een protocol om aan te geven dat de installatie aan de gestelde eisen voldoet, zodat ook de volgende stap gezet kan worden. Voor elke fase is een gedetailleerd draaiboek gemaakt waarin de volgorde van opstarten van de verschillende systemen en de hierbij horende systeemtaken beschreven is. Uiteindelijk leiden al deze controles en tests ertoe dat de installatie een status bereikt dat er brandstof in de ketel gebracht kan worden en de uiteindelijke functie van de installatie “Energie uit Reststoffen verkrijgen” ook daadwerkelijke een feit is. Zodra deze actie een feit is, worden de diverse metingen in de verschillende processen gestart om aan te tonen dat de installatie datgene presteert wat er contractueel vastgelegd is. Uiteraard wordt dit zeer gedetailleerd en uitvoerig in documenten vastgelegd. Deze documenten vormen de basis voor de uiteindelijke voorlopige overdracht van de installatie aan de opdrachtgever en wordt de projectfase afgesloten en wordt aan de operationele levensfase van de installatie begonnen.

Plant Manager S. Bosch

Commissioning manager M. Janse HSE Manager IJ. Boermeester

Commissioning manager Doosan Lentjes

Commissioning manager LAB

Commissioning manager Siemens

Commissioning manager VJC

Commissioning manager

directieleveringen

Na het bereiken van “Mechanisch Compleet” is deze commissioning periode te verdelen in 4 afzonderlijke fases, deze fases zijn: -

"Koude" inbedrijfstelling

-

"Hete" inbedrijfstelling

-

Proefbedrijf

-

Prestatie test en voorlopige overdracht

De planning Commissioning fases REC Harlingen Jaar/maand

Fase Mechanisch compleet "Koude" inbedrijfstelling

10-sept 10-okt

27-sep 27-sep

10-nov

10-dec

11-jan

Proefbedrijf Prestatie test/overdracht

42

11-mrt

11-apr

29-dec 4-jan

"Hete" inbedrijfstelling

11-feb

28-mrt 28-mrt 29-apr 29-apr

functioneren op gas en de beveiligingen zijn getest, kan f a s e w e r d e n o o k d e k r a n e n i n d e b u n ke r g e t e s t e n d e startte op -1 april 2011-. In deze fase functioneert In de laatste week wordt getest en gemeten of de

“Respect, openheid en vertrouwen onderling.” — Seerp Bosch,

43

Omrin

installatie aan alle eisen van het ontwerp en de door externe bedrijven. Nadat de commissioning naar e i n d m e i 2 0 1 1 - . Te n s l o t t e : H e t h e l e p r o j e c t ke n m e r k t e l o s s i n g s g e r i c h t h e i d e n h e t n a ko m e n v a n a f s p r a ke n . D e z e OMRIN Hidalgoweg 5 Leeuwarden T +31 582 33 65 65 F +31 582 15 76 42 E [email protected] I www.omrin.nl

AFVAL IS NIET NIKS Duurzaam en innovatief zijn voor Omrin geen loze begrippen. Het bedrijf zamelt afval in, recyclet, bewerkt en verwerkt het. Steeds wordt hierbij gezocht naar manieren om dit zo milieuvriendelijk mogelijk te doen. Dat dat vaak ook economische voordelen heeft, is natuurlijk mooi meegenomen. In de ReststoffenEnergieCentrale (REC) in Harlingen vindt afval een uitstekende bestemming. Niet alleen wordt hier brandbaar, niet recyclebaar afval verwerkt, de energie die hiermee wordt opgewekt, gaat naar het naastgelegen Frisia Zout, de een na grootste gasverbruiker van Fryslân.

Een ‘eigen’ REC voor Fryslân Omrin Omrin is in Noord-Nederland actief in de gehele keten van afvalstoffenmanagement. Het bedrijf heeft tot doel afval op een professionele en milieuhygiënisch verantwoorde manier in te zamelen, te bewerken en te verwerken. De missie van Omrin is: het behalen van een zo hoog mogelijk milieurendement en kwaliteitsniveau tegen zo laag mogelijke kosten. Bij alle activiteiten wordt een gezonde en veilige werk- en leefomgeving gewaarborgd. De aandelen zijn in handen van Friese gemeenten.

Directeur John Vernooij: “Voorheen ging het afval van de Friese gemeenten naar Amsterdam of Wijster. Wij vroegen ons af of dat niet goedkoper en milieuvriendelijker kon en hebben een onderzoeksbureau ingeschakeld om dat te analyseren.” Het haalbaarheidsonderzoek toonde aan dat een ‘eigen’ REC in Harlingen een goede mogelijkheid zou zijn. Naast het leveren van energie aan Frisia Zout, scheelt het ook vele transportkilometers. Bovendien betalen gemeenten nu slechts 107 euro per ton huishoudelijk afval, waar dat voorheen 144 euro kostte.

Informatiebijeenkomsten Omrin, van en voor de Friese gemeenten, organiseerde bijeenkomsten om gemeentebesturen en dorpsbelangen te informeren. Vernooij: “Op 4 na gingen alle gemeenten mee – duurzaamheid past in de strategie van de gemeenten – waardoor we op 25 mei 2007 het besluit konden nemen om de plannen vorm te geven.” MAKE projectlynx was al aangetrokken voor het samenstellen van een kundig projectteam en de Europese aanbestedingsprocedure was gestart. Technische- en bouwbedrijven werden

Wij zetten ons iedere dag in om afval geschikt te maken voor hergebruik (onze kringloopwinkels en milieustraten), voor recycling (onze unieke scheiding- en bewerkingsinstallatie) of om er energie van te maken (ons biogas en de ReststoffenEnergieCentrale). Maar we houden ons ook bezig met het rijden op groen gas en koolzaadolie, het gebruik van zonnepanelen en led-verlichting. Afval een nuttige toepassing geven, dat is wat wij doen.

geselecteerd en de basisengineering werd gestart. In maart 2009 werden de eerste heipalen geslagen en in maart 2011 startte de REC met het verbranden van afval.

Commitment gemeenten Seerp Bosch zat voor opdrachtgever Omrin in het projectteam en was dagelijks op de bouw aanwezig. “Dat er ondanks tegenslagen met vergunningen en door weersomstandigheden toch op tijd opgeleverd kon worden, heeft alles te maken met het feit dat de goede mensen betrokken waren. Inhoudelijk kundig en met de juiste houding: respect, openheid en vertrouwen onderling.” Vernooij vult aan: “De kracht van het uiteindelijke slagen van dit project zat hem daarnaast in de commitment van de gemeenten, die ondanks alle stormen die soms woedden, vierkant achter ons zijn blijven staan.”

44