Miskolci Egyetem Gépészmérnöki és Informatikai Kar Logisztikai Szakirány
Termelési logisztikai rendszer racionalizálása a Robert Bosch Power Tool Kft.-nél
Reszegi Ádám, C2U38G 4080, Hajdúnánás Irányi u. 17.
-1-
EREDETISÉGI NYILATKOZAT
Alulírott Reszegi Ádám; Neptun-kód: C2U38G a Miskolci Egyetem Gépészmérnöki és Informatikai Karának végzős Gépészmérnök szakos hallgatója ezennel büntetőjogi és fegyelmi felelősségem tudatában nyilatkozom és aláírásommal igazolom, hogy Termelési logisztikai rendszer racionalizálása a Robert Bosch Power Tool Kft.-nél című szakdolgozatom saját, önálló munkám; az abban hivatkozott szakirodalom felhasználása a forráskezelés szabályai szerint történt. Tudomásul veszem, hogy szakdolgozat esetén plágiumnak számít: - szószerinti idézet közlése idézőjel és hivatkozás megjelölése nélkül; - tartalmi idézet hivatkozás megjelölése nélkül; - más publikált gondolatainak saját gondolatként való feltüntetése. Alulírott kijelentem, hogy a plágium fogalmát megismertem, és tudomásul veszem,hogy plágium esetén szakdolgozatom visszautasításra kerül. Miskolc,2014. május. 16.
…….……………………………….… Hallgató
-2-
Tartalomjegyzék BEVEZETÉS ................................................................................................4 1. A ROBERT BOSCH POWER TOOL KFT. PROFILJA ..............5 2. A ROBERT BOSCH POWER TOOL KFT. LOGISZTIKAI RENDSZERÉNEK BEMUTATÁSA .....................................................9 2.1 Vizsgált logisztikai terület anyagáramlási rendszerének bemutatása ............. 9
2.2 A vizsgált logisztikai terület információ áramlási rendszereinek bemutatása .....................................................................................................18 3. PROBLÉMA DEFINIÁLÁSA ............................................................26 4. KIVÁLASZTOTT GYÁRTÓSOR LOGISZTIKAI RENDSZERÉNEK ISMERTETÉSE......................................................27 5. VIZSGÁLATI LEHETŐSÉG FELTÁRÁSA ..................................37 6. ALKALMAZOTT SZIMULÁCIÓS SZOFTVER .........................38 7. KIDOLGOZOTT SZIMULÁCIÓS MODELL ISMERTETÉSE, KAPOTT EREDMÉNYEK ÉRTÉKELÉSE .........................................42 ÖSSZEFOGLALÁS....................................................................................47 RÖVIDÍTÉSEK ...........................................................................................48 FELHASZNÁLT IRODALOM ...............................................................49 KÖSZÖNETNYÍLVÁNÍTÁS ..................................................................50
-3-
BEVEZETÉS A miskolci Robert Bosch Power Tool Kft. alkalmazottjaként dolgozom 2013 októberétől. A logisztikai BSc-s szakdolgozat témámat a gyár MSE1 osztályán írom. Az osztályon egy aktuális problémát dolgozok fel. A fő téma amiről ez szolt, illetve ami köré a szakdolgozatomat építettem, hogy hogyan tudnám egy adott gyártósor termelékenységét logisztikai szempontból fejleszteni, átszervezni. A diplomamunkámban részletezem a gyártósor anyagellátás és információ áramlását. Az általam tett fejlesztési javaslat, milyen mértékben változtatta meg a késztermék előállításának darabszámát. A dolgozat első és második részében cég logisztikai és információ áramlási rendszerének a bemutatásával foglalkoztam. Ezen belül kiemeltem őt gyártósor anyagellátását. A harmadik részben ismertetem az általam kiválasztott gyártósornál jelentkező fő problémát. A negyedik részben bemutatom a probléma köré épített gyártósor logisztikai rendszereit. Ötödik részt a problémára tett javaslataim feltárása köré építettem. Hatodik részben a kiértékelésnél alkalmazott szimulációs szoftver bemutatása. Hetedik fejezetben a kidolgozott szimulációs modellt ismertetem és a kapott eredményeket kiértékelem.
-4-
1. A ROBERT BOSCH POWER TOOL KFT. PROFILJA Az első részben a cég bemutatásával foglalkozom. Milyen szerepet tölt be a világ minden táján és azon belül Miskolcon. Bosch csoport világviszonylatban A Bosch csoport különböző technológiák és szolgáltatások vezető nemzetközi szállítója. Négy üzleti tevékenységen végzett gépjárműtechnika, ipari technika, fogyasztási cikkek valamint az energia- és épülettechnika révén 2013as évben 281 000 munkatárssal 46,4 milliárd euró árbevételt tudtak elérni. A Bosch csoport magában foglalja a Robert Bosch GmbH-t, annak mintegy 50 országban működő több mint 360 leányvállalatával és regionális társaságaival. Értékesítési és szolgáltatási partnereivel együtt 150 országban van jelen. Ez az egész világra kiterjedő fejlesztési, gyártási és értékesítési hálózat a további növekedés alapfeltétele. A Bosch cég évente több milliárd eurót költ fejlesztésre és kutatásra , világszerte több mint 5000 kérelmet nyújtottak be. A Bosch csoport termékei és szolgáltatásai innovatív és hasznos megoldásokkal javítják az élet nívóságát. A vállalatot
Robert
Bosch
(1861-1942)
1886-ban alapította
Stuttgartban,
Finommechanikai és Elektrotechnikai Műhelyként. A Robert Bosch GmbH tulajdonosi szerkezete szavatolja a Bosch csoport vállalati önállóságát. Forgalmát évről évre folyamatosan növelni kívánja. Csak így maradhat fejlődőképes és erős vállalat, így fejlődhet , és így növelheti piaci pozícióját. Elsődleges célja azonban nem más, mint a Bosch csoport versenyképességének és jövőjének a biztosítása. Világszerte vezető technológiai és szolgáltató vállalatként továbbra is hasznos megoldásokat kínál az életminőség javítására. Gondoljunk csak az eBike elektromos meghajtású kerékpárra, az eCall vészjelző rendszerre, a világelső
-5-
dízel-hibridmotorra.
Szolgáltatások
terén
is
nagyon
sokat
fejlődtek.
Leányvállalataik, a Bosch Energy and Building Solutions révén megoldásokat kínálnak ipari energiahatékonyság növelésére.
Bosch csoport Magyarországon
A Bosch 1899 óta van jelen Magyarországon. Az 1991-ben újjáalapított regionális kereskedelmi kft-ből mára jelentős vállalatcsoport nőtte ki magát. Magyarország egyik legnagyobb külföldi ipar munkaadója lett. Bosch csoportnak Magyarországon tizenhárom leányvállalata van, amelyek főként az északmagyarországi térségben helyezkednek el. Közöttük foglal helyet a régió kiemelt munkáltatójaként a Bosch két miskolci gyára. Budapesten a Robert Bosch Kft. eladási és marketing dolgokkal foglalkozó vállalata. Egerben a Bosch Rexroth Pneumatika Kft.
1.ábra Nagy telephelyek Magyarországon
-6-
Robert Bosch Power Tool Kft. Miskolcon
A miskolci telephelyen 2002-ben kezdte meg a működését a Robert Bosch Power Tool Elektromos Szerszámgyártó Kft. és 2003-ban a Robert Bosch Energy and Body Systems Kft. A Bosch-csoport Power Tool üzletágának termékei között megtalálható a Bosch Green kéziszerszámok és a kerti szerszámok. Egész Európa, szinte minden országába eljutnak. Kéziszerszámgyára, amely 2008 végére több mint ezernyolcszáz munkatársat foglalkoztatott. Ezt a létszámot azóta is tartja, és nem csak stagnál hanem növekszik is. A gyártás mellett a vállalat különös figyelmet fordít a fejlesztésekre, és e törekvés jegyében mára több mint százharminc fős tesztlabort épített ki. A miskolci kéziszerszámgyár több újításnak is mintagyára a kontinensen. A termékstratégiának és az innovációnak köszönhetően olyan új termékek kerültek a piacra 2012-ben amelyek nagymértékben növelték az üzem forgalmát.
2.ábra Robert Bosch Power Tool látképe
-7-
3. ábra Robert Bosch Energy and Body System látkép
-8-
2. A ROBERT BOSCH POWER TOOL KFT. LOGISZTIKAI RENDSZERÉNEK BEMUTATÁSA Ebben a fejezetben részletezem a gyárban alkalmazott logisztikai rendszereket, és tagozódásait. Ismertetem az McP területén megtalálható tíz gyártósorból csupán öt sort. Mivel az összes gyártósor ugyan azt az anyagáramlási modult használják, ezért ennyi sorból is teljes képet lehet kapni a folyamatokról.
2.1 Vizsgált logisztikai terület anyagáramlási rendszerének bemutatása A klasszikus logisztikai funkciókat magába foglaló osztály két részre különíthető el: Tervezés (CLP1) : Nevezhetjük az információáramlás logisztikájának is, az alapanyag időben
történő rendelkezésre állásáért és a késztermékek időben történő
raktárra juttatásáért felelős. Logisztika (LOG2) : Nevezhetjük fizikai logisztikának is. A LOG2 feladatkörébe tartozik a fuvarszervezés, alapanyag-kezelés a beérkezéstől a gyártásba történő kiszállításig, a göngyölegkezelés, valamint a késztermék gyűjtése és diszponálása.
-9-
Fizikai logisztika 4 területre való kiterjedése -
Bevételezés, Raktározás, Komissiózás
Az alapanyagok a bevételezést követően supermarket-be kerülnek, vagy betárolják őket a vállalat magas raktárába. A raktárban a FIFO15 elv érvényesül.
-
Termelés, azaz a belső alkatrészellátás
A késztermékgyártó-sorok és motorsorok termelése kanban-szabályozással működik. A gyártósorokra az alapanyagok a raktárból és supermarket-ekből kerülnek ki. - Kiszállítási, azaz a készáruk diszponálása A késztermék sorról történő elszállítását követően készre jelentik, majd a kimenőáru területen egy görgős pályára kerülnek, egységrakományt képeznek belőlük,
majd
felrakják
a
rámpákon
álló
kamionokra.
A
vállaltnál
késztermékraktár nem található[1].
Vizsgált logisztikai munkafolyamatok ismertetése
McP területén tíz különböző terméket gyártó, gyártósor található.: AHS LPP5, AHS MPP HPP6, AHS Li7, AKE MPP HPP8, AXT MPP HPP9 , ISIO A10, ISIO B11, ART Li12, és Rotak13. Ezek a gyártósorok mindegyike a Klasszikus JIT3-JIS4 anyagellátási rendszert alkalmazzák. Egy, Kettő gyártósor ezek mellet a nagyobb alkatrészek méretei miatt, más fajta megoldást is alkalmazniuk kellett. Ezáltal kerültek bevezetésre a Set Part kocsik. Kanban rendszer használatának segítségével jelentős készlet csökkenést lehet elérni a sorokon, ami egyben helymegtakarítást
- 10 -
is jelent. Információ áramlás segítségével könnyebb és egyszerűbb lett a beszállító és az McP közötti információ áramlás.
Sövényvágó gyártó sor anyagellátása
Közvetlenül egy külső beszállító valamilyen szállítóeszközével, érkeznek be a gyár területére az anyagok. Ezeket az anyagokat közvetlenül a raktári supermarket-be kerülnek betárolásra. Raktári supermarket-ből milkrunnok segítségével kerülnek az anyagok a gyártási területen lévő JIT3 supermaket-be. JIT3 supermarketben lévő logisztikai munkatársak feltöltik a kocsira az anyagokat, az arra meghatározott helyükre. A kocsin minimum 20 perces anyagellátásnak megfelelő alapanyagnak kell lennie, míg a supermarket-ben a 2.5 órás folyamatos alapanyag lefedettségről kell gondoskodni. Az összeszerelő sorra a JIT3 milkrun szállítja ki a már pontosan feltöltött JIT3 kocsit. JIT3 kocsin általában a kisebb alkatrészek találhatók meg mint például: csavarok, anyák, motor. JIT3 kocsikból is két fajta található a soron van amelyik a szerelő oldalt szolgálja ki és van amelyik a csomagoló oldalt. A magas raktárból indulnak közvetlenül olyan milkrunok is, amelyek az úgynevezett egzotikus alapanyagokat szállítják közvetlenül a sorra. Ezeket az egzotikus alapanyagok szállítását nevezzük JIS4 kocsinak. JIS4-es termékek lehetnek a használati utasítások, töltők, akkumulátorok, stb. Miután ki kerültek a sorra a JIT3 kocsik egy sorfeltöltésre alkalmas munkatárs a sorról folyamatosan fogyó alapanyagokat ennek a kocsinak a segítségével pótolja. A 20 percenként forgó milkrun a leürült kocsikat visszaszállítja a supermarketbe. Az elkészült, csomagolt készterméket a késztermék milkrun szállítja a kitárolási területre, onnan történik a kiszállítás egy késztermék tároló raktárba.
- 11 -
Nagy teljesítményű sövényvágó
Ezeken a gyártósorokon is ugyan azt a JIT3-JIS4 rendszert használják mint a sövényvágón. Egy külső beszállító cégtől beérkeznek az anyagok a valamilyen szállító eszközzel. Majd betárolják a raktári supermaket-be. Raktári supermarketből ki kerülnek az alkatrészek a JIT3 supermarket-be. JIT3 supermarket-ben a logisztikai kollégák feltöltik anyagokkal a kocsikat. JIT3 milkrun segítségével kiszállítják az összeszerelő sorra a kocsit/kocsikat. Majd a már le ürült kocsikat milkrun segítségével vissza szállítják a supermarket-be, újabb feltöltésre. Az elkészült, csomagolt készterméket a késztermék milkrun szállítja a kitárolási területre, onnan történik a kiszállítás egy késztermék tároló raktárba.
Aprító
JIT3- JIS4 - es rendszer, mellet már megjelenik a FIFO pályás betárolás is. AXT9 sor mérete és supermarkete egy klasszikus JIT3-JIS4 ellátás esetén sokkal nagyobb lenne, mint az átlagos sor és supermarket mérete. Nagyobb alkatrészek tárolásának érdekében egy FIFO pályát alakítottak ki a sor mögött. Az alkatrészek egy külső beszállító cég által kerülnek be a beszállítási területre. Külső raktár ennél a gyártósornál az ÁTI DEPO. 1 kamion 30 perces köridőkkel érkezik a kiszállítási területre 1-2 SPS kocsi. 1 darab SPS 14 kocsit 16 különböző alkatrésszel töltenek fel. SPS14 kocsik mellet kartonos kocsikat is szállítanak be. A kocsik beérkezése után SAP vállalatirányítási rendszerbe felviszik az információkat. A már teljesen feltöltött kocsikat milkrun segítségével kiszállítják a sor végén kialakított FIFO pályára. A milkrunos feladat körébe tartozik a már leürült SPS kocsit elvontatása a kiszállítási területre. JIT3-es és JIS4 es anyagokat egy görgős pályára helyezik, logisztikai dolgozók ki válogatják, melyik anyagok kerülnek a JIT3 és melyik anyagok a JIS4 kocsira. Miután felkerültek az anyagok milkrunra csatolják és ki vontatják a gyártósorra. Az elkészült készterméket, késztermékes raklapos kocsira helyezik. Ennél a
- 12 -
gyártósornál egy palettára három terméket raknak. Így elkészült készterméket egy késztermék milkrun szállítja a kitárolási területre. Onnan történik a kiszállítás, a késztermék tároló raktárba.
Vezetékes láncfűrész
Klasszikus JIT3-JIS4 modellt lehet felfedezni ennek a sornak az anyagkiszállításán. JIT3 és JIS4 kocsik folyamatos szállítása mellet a motorok nagy mérete miatt nem lehet azokat fel tölteni egy klasszikus JIT3 kocsira, így ki kellet találni valami más eszközt. Az SPS14 rendszer ezen a soron nem volt megoldható, mivel a sor mérete és a hely szűke miatt nem fért volna el. Ennek orvoslása érdekében egy motorokat szállító JIT3 kocsi került bevezetésre. A motoros kocsik szállítását milkrunok segítségével oldották meg. Motoros kocsit egy emelőre helyezik. Az emelő segítségével ha egy paletta elfogyott akkor az operátor egy gomb megnyomásával tudja cserélni a kocsin lévő palettát. Ha az összes motor elfogyott a kocsiról leeresztik és 20 percenként közlekedő milkrun elszállítja a gyártási területről. Ezen a soron is természetesen JIS4 kocsikat is használnak amelyek szállítják az úgy nevezett egzotikus alapanyagokat. Az elkészült terméket csomagolják, pántolják majd egy késztermék raklapos kocsira helyezik. Késztermékes milkrun elszállítja a termékeket a kiszállítási területre. Kamionokra pakolják és elszállítják a késztermék tároló raktárba.
Fűnyíró
Rotak13 soron ugyan azt az elvet követjük mint az AXT MPP HPP 9 – nél. Nagyobb alkatrészek kezelésének érdekében itt is a megoldást az SPS 14 rendszerben látták. A belső és külső raktárban nem áll rendelkezésre elegendő hely nagyméretű anyagok folyamatos tárolására. Az McP-ben a nagy méretű alkatrészek kezelése miatt a szupermarketben a maximalizált méretek
- 13 -
korlátozottak, ezért a max dobozméret 60x40x60 következtében nem lehetséges alkatrészek betárolása. Mivel a Klasszikus JIT3-JIS4 modellnél nem lett volna elegendő hely. A kisebb alkatrészek ugyan úgy JIT3 kocsis anyagellátással lett megoldva. AXT9 sorral szemben, az SPS14 kocsin lévő anyagokból csak 4 fajtát tölt fel a külső beszállító, a maradék két alkatrész a raktárban lévő logisztikai kollégák helyezik fel. Az alkatrészek egy külső beszállító cég által kerülnek be a beszállítási területre. Star Plus –nál történek az anyagok fröccsöntése és tárolása. 1 heti készletet kell tárolniuk, a folyamatos anyagellátás biztosításának érdekében. Star Plusnál 2 kamion 30 perces köridőkkel érkezik a kiszállítási területre 1-2 SPS14 kocsi. 1 db SPS14 kocsit hat különböző alkatrésszel töltenek fel. Majd miután beérkeztek a kocsik a bevételezési kollégák SAP vállalat irányítási rendszerbe felviszik az információkat. A bevételezés egy speciális tranzakcióval kerül a rendszerbe, ez a rendszer egy úgynevezett beszállítói kanban kör. Minden bevételezés során egyedi azonosítóval kerülnek az SAP rendszerbe. Miután megtörtént ez a folyamat a logisztikai dolgozó milkrun vontatóra csatolja a feltöltött kocsikat, és át szállítja a bevételezési és supermarket területre. A supermarket-ből töltik fel a maradék két alkatrészt , ekkor készül el egy teljes szett. Az elkészített kocsikat egy speciális FIFO pályára helyezik, ez a sori igényeknek megfelelő elhúzási ütemidővel egy erre kialakított 20 percenként közeledő milkrun a gyártósorra juttatja az alapanyagokat. A sor mellett található egy 4 kocsiból álló FIFO pálya. A milkrunos feladat tovább hogy a teli már feltöltött kocsit a FIFO pályára helyezze és ha leürült vontatja és kiszállítja a kiszállítási területre. A kiszállítási területen az SPS14 kocsin található kanban kártyák szkennelésével egy igény generálódik, és azt elektronikus úton kapja meg a beszállító. Ez az információ amiből tudja a beszállító mit kell feltölteni az adott kocsira.
- 14 -
Ezzel a megoldással sikerült felgyorsítani az „online” áramlást, és biztosítani a gyár és a beszállító között. További előny abból is származhat hogy nem a kocsi a jel, ezért kevesebb kocsi van a rendszerben. Miután megtörtént a megrendelés az üres SPS14 kocsit egy arra kijelölt logisztikai dolgozó feltolja a legkorábbi időpontban induló kamionra amely a beszállító és az McP között közlekedik. A beszállítónál az üres kocsit leszedik és a korábban kiküldött igény szerint feltöltik. A kisebb alkatrészek JIT3 kocsin kerülnek kiszállításra sorra. Supermarketben egy logisztikai dolgozó feltölti az alapanyagokat a kocsin arra kijelölt helyére. JIT3 kocsin minden terméknek meg van a maga helye, ezeket a pozíciókat cikkszámmal, névvel és sori pozícióval látjuk el. A supermarket-be a JIT 3kocsikat 20 percre elegendő anyaggal töltik fel. Ezeket a kocsikat milkrunok viszik ki a sorra, ahol a sorfeltöltők feltöltik az alkatrészeket a megfelelő tárolókba. Minden egyes alkatrésznek a soron meg van jelölve egy sori pozíció, aminek segítségével egyszerűbb az anyagokat feltölteni a megfelelő helyére. A kisebb anyagokat a soron és a kocsin is Mh dobozokban tárolják.
Egy 6 kocsi elhelyezésére alkalmas FIFO pálya lett kialakítva a gyártósor végén, hogy a gyártás minél simábban és gördülékenyebben mennyen. Gyártósoron miután elkészült egy késztermék paletta 10 percenként közlekedő milkrun felveszi, helyére egy üres palettás kocsit helyez, majd a kiszállításra szállítja az elkészült késztermékes palettát. Görgős pályára teszik a palettát. Kiszállításon zajlik a visszajelentési folyamat, ekkor vonódik le a rendszerből az alapanyagok. Ezután egy targoncás átpakolja ezt a palettát a megfelelő kamionra, ami egy meghatározott menetrend szerint kiszállítja a készterméket a Bosch késztermék raktárába.
- 15 -
Az McP-nek nincs saját késztermék raktára, így a legyártott és visszajelentett paletták azonnal elszállításra kerülnek. ezért nincs késztermék készlete a Bosch-nak.
4. ábra Set Part kocsi
- 16 -
5. ábra Fűnyíró JIT3 kocsi rajz
- 17 -
2.2 A vizsgált logisztikai terület információ áramlási rendszereinek bemutatása Az SAP és kanban rendszerek részletezésével szeretnék nagyobb képet mutatni a cégnél használatos vállalat irányítási és információ áramlási modulokról.
SAP rendszer bemutatása
Az 1972-ben megalapított SAP AG, Európa legnagyobb független szoftverháza. Ez az eredmény azért különösen figyelemre méltó, mert a cég a kezdettől fogva csak egyetlen terméket fejleszt. Ez a termék egy, a nagyvállalatok igényeire tervezett integrált ügyviteli és termelésirányítási programcsomag, mely képes arra, hogy változtatások nélkül, csupán a program paramétereinek megfelelő beállításával egy tetszőleges nagyvállalat teljes gazdálkodását a számviteltől, a gyártósorok irányításáig magába integrálja.[2]
A rendszer logisztikai moduljai
A logisztika fogalmát az SAP egészen széleskörű módon értelmezi: a logisztika az anyagi javak, és szolgáltatások mennyiség, érték, idő, kapacitás, költség, stb. szerinti követése. Tehát ide tartozik a rendszer minden folyamata, amely nem csak érték mozgáshoz kapcsolódik. Az SAP rendszer logisztikai moduljai: értékesítés és elosztás (SD), anyaggazdálkodás (MM), termelés tervezés és irányítás (PP). Ezek a modulok alkotják az R/3-as integrált logisztikai rendszerét, mely az összes készletgazdálkodási, termelési és értékesítési feladatot magában foglalja. Az MM anyaggazdálkodási modul intézi a beszerzés, az anyagbevételezés, a készletgazdálkodás és a számlaellenőrzés teljes folyamatát. Percrekész
- 18 -
információt nyújt a készletekről és támogatja a leggazdaságosabb beszerzési forrás kiválasztását. Az SAP logisztikai oldalának jobb megismeréséhez érdemes részletesebben is megismerkedni az MM modul sokrétű szolgáltatásaival:
Anyagszükséglet számítás (MRP). Az egyes anyagok szükséglet számítási eljárását üzem (gyár) lebontásban lehet meghatározni, de alternatívaként megadható
egy
táblázatban
az
anyagok
egy
csoportjára
is.
Meghatározható, hogy a szükségletszámítás a felhasználáson vagy a tervezett igényeken alapuljon-e. Ha az MRP felhasználás bázisú, akkor a számítás alapja az értékesítési terv vagy a már beérkezett megrendelések figyelembevételével történik oly módon, hogy a rendszer a kapcsolódó darabjegyzékek alapján valamennyi ezzel összefüggő igényt is kiszámolja. Az MRP beszerzési igényléseket hoz létre az anyagbeszerzés, illetve tervezett gyártási megrendeléseket a termelés tervezés számára. Ha bizonyos cikkek esetében egy gyár igényeit egy másik gyár, vagy egy központ látja el, az MRP futás áttárolási (transzfer) megrendeléseket hoz létre, amit a másik gyárra futtatott MRP számítás figyelembe vesz.
Beszerzés. Az MRP a beszerzési igénylések segítségével további tevékenységeket kezdeményez a beszerzés területén is. A beszerzési szervezetek felépíthetők úgy is, hogy több gyárért legyenek felelősek, melyek akár különböző vállalatokhoz is tartozhatnak a vállalatcsoporton belül. Ha egy anyag esetében ütemezett szállításról történt megállapodás, akkor az MRP határidőkkel ellátott tételes bontású beszerzési igénylést jegyez be az ütemtervbe. A beszerzési igénylések alapján a rendszer automatikusan állít elő lehívásokat, ha keretszerződést kötöttünk, illetve létrehozza a megrendelést, ha a cikknek rögzített szállítója van. Ha nincs, akkor egy információs rendszer segíti a szállító kiválasztását. A rendszer részletes adatokat tárol a cikk összes korábbi szállítójáról, és statisztikai adatokkal támogatja az egyes szállítók kiértékelését. A megrendelés
- 19 -
pillanatában ismert szállítási költségek a beszerzési megrendelés részeként tárolódnak.
Anyagbevételezés. Az anyagok bevételezése a beszerzési megrendelésre hivatkozva történik, a rendszer figyelemmel tudja kísérni az összes korábbi részszállítást, ellenőrizni tudja a rendelésben engedélyezett túlvagy alulszállítás túllépését. A rendszer automatikusan rögzíti a bevételezést a megrendelésben, és a raktári készlet mennyiségi adatainak frissítésén túl elvégzi a tétel főkönyvi könyvelését is. A tervezett szállítási költség a készlet érkezésekor mennyiségi alapon osztódik fel.
Számlaellenőrzés. Az automatikus számlaellenőrzés nagyban csökkenti a manuális
munkát.
A
rendszer
a
megrendelésekre
hivatkozva,
automatikusan hozza létre a várt számlát, melyet mennyiségben és értékben összevet a beérkezett számlával. Az anyagbeszerzés és a bevételezés integrációjának köszönhetően az összes szükséges információ jelen van a rendszerben, és az alapbizonylatok teljes terjedelmükben néhány gombnyomással előhívhatóak.
Készletnyilvántartás. A mennyiségi készletnyilvántartás valamennyi raktárra kiterjed. A rendszer támogatja az összes létező készletmozgást szállításra, költséghelyre, gyártásra, és az áttárolásra gyárak között, illetve gyáron belül. A leltározás megszervezhető folyamatos vagy fordulónapos alapon. Számos speciális készlet (pl. bérfeldolgozásnál, konszignációs készlet, stb.) is nyilvántartható.
- 20 -
Raktározási rendszer. A raktározási rendszer képes a különböző típusú (automatizált, blokk, véletlen elérésű, stb.) raktárak vegyes használatának támogatására, fix raktárhelyek kezelésére, a tároló helyről, a tároló helyre és a tároló helyek közötti ki-, be-, és áttárolásra. A bizonylatok és címkék (ideértve a vonalkódot is) előállíthatóak a különböző szinteken, a bevételezéstől a kivételezésig. A raktározási rendszernek saját leltározási eljárása van, mely biztosítja, hogy minden tároló hely egy évben legalább egyszer leltározásra kerüljön. Megfelelő eszközök szolgálnak a különböző méretű raklapok, speciális készletek és a veszélyes áruk kezelésére is. A raktár gazdálkodási komponenst egy olyan alrendszerként is ki lehet építeni, amely a fontosabb funkciókat a központi adatbázist kezelő szerver üzemzavara esetén is el tud látni.[2]
SAP NetWeaver
A NetWeaver az SAP válasza az Internet-technológiák soha nem tapasztalt mértékű elterjedésének és népszerűségének, legjelentősebb informatikai trendek: -
heterogén informatikai infrastruktúrák kialakulása
-
az eltérő rendszerekből származó információk és adatok igénye
-
szűkülő IT költségvetés és kiadások
-
az innováció fenntartásának igénye
-
támogató folyamatok kiszervezése Az SAP NetWeaver mint integrációs és alkalmazásplatform a http és xml
internet szabványokra és web szolgáltatásokra épít és támogatást nyújt a vállalati követelmények és az informatika összehangolásában. Az SAP NetWeaver használata SAP és nem SAP rendszrek egymás közötti kommunikációját és adatcseréjét teszi lehetővé. Az üzleti partnerek adatai egyszerűen és gyorsan integrálhatók az aktuális üzleti folyamatokban. Ezek segítségével megvalósítható
- 21 -
a vállalati folyamatokkal kapcsolatos információk központi helyre történő összegyűjtése és megjelenítése átlátható kiértékelések formájában. Az SAP NetWeaver támogatja a heterogén rendszerkörnyezet integrációját és továbbfejlesztését, mely három integrációs rétegen és az alkamazásplatformon keresztül valósulhat meg. -
a felhasználói felületen: elsősorban portálon illetve mobil eszközökön keresztül, célja valamennyi alkalmazás, szolgáltatás és adat integráviója révén az adott szerepkör számára szükséges tartalom testreszabott web alapú megjelenítése,
-
az információk szintjén: az eltérő forrásokból származó és eltérő struktúrájú adatokhoz és információkhoz való gyors és egyszerű hozzáférést biztosítja,
-
a folyamatokban : az alkalmazásokon, rendszereken sőt vállalatokon átívelő munkafolyamatok egész szervezetet átfogó integrációt igényelnek, a NetWeaver ehhez szolgál technikai bázisul,
-
alkalmazás szinten: biztosítja a Java és ABAP alapú programfejlesztést és futtatást,
valamint
akadálymentes
együttműködést
heterogén
rendszerkörnyezetben, támogatva a Microsoft .NET és IBM WebSphere technológiákat. Az SAP NetWeaver infrastruktúra szoftver, mely az adatbázisok és az operációs rendszer fölötti integrációs platformkén funkcionál, és működteti az információkat és folyamatokat leképező és megvalósító alkalmazás réteget. Bázisul szolgák minden jelenlegi SAP termek számára és alaőját képezi a jövőbeli SAP megoldásoknak is. [3]
- 22 -
Kanban rendszer kialakulásának története
Az eredeti kanban - rendszert 1947-ben a japán Toyota Motor Corporationnél Taiichi Ohno fejlesztette ki. Az oka nagyon egyszerű volt: az amerikai versenytársakhoz képest elenyésző volt a Toyota produktivitása. Ohno így írta le az ötletét: „ Valahogy alkalmazni kéne a termelés anyagáramlásában is a supermarket elvet, miszerint, ha elveszünk a polcról egy adott tulajdonságokkal bíró és adott mennyiségű terméket, jelentkezik, a hiány és az feltöltésre kerül”.
Kanban rendszer bemutatása
Minden érétkesítésnek, függetlenül attól, hogy saját előállítású, vagy vásárolt árut értékesít, alapvető problémája, hogy szeretné a legtökéletesebben kiszolgálni a véletlenszerűen változó, fellépő vevői igényeket, ezért bevezették a kanban rendszert. Az időben megjelenésben és a mennyiségében véletlenszerűen megjelenő vevőigényeket késztermék pufferrel lehet kielégíteni. A legnagyobb kérdés az, hogy mekkora legyen késztermék puffer készlete. A készlet tőkét köt le, tehát csökkenteni kellene a nagyságát. A vevői pedig nem hajlandó várni, főleg akkor nem, ha helyettesítő termékekből is tud választani, emiatt növelni kellene a késztermék puffer nagyságát. A kanban rendszer erre a problémára a legoptimálisabb. A kanban rendszerben egy (kanban) mennyiség fogyása alapján irányítják a gyártást, vagy a beszerzést. A hétköznapi ”toló” rendszerű alapanyag-ellátással szemben, amikor az igény alapján gyártanak, itt a kanban ban tárolt mennyiség tartása a cél. Az igény kiszolgálása így a közvetett módon teljesül. Ezért nevezzük ezt ”húzó” rendszernek. A folyamatos fogyás pótlása húzza a termelést, vagy beszerzést.[4]
- 23 -
A kanban a „Just In Time” nevű vezetéselméleti gyártási rendszerben használatos. A rendszer legnehezebb meghatározható pontja a kanban-ban tárolt mennyiségek. Ezzel biztosítható az alacsony készletek mellet is a maximális rendelkezésre állás. A mi gyárunkban standart kanban rendszert használunk. A gyáron belül minden terméknek rendelkeznie kell egy Kanban-nal. Ha a kanban mennyiség teljes egészében elfogyott akkor a hozzá tartozó kártyát azonnal a kanban postaládába kell helyezni. A kanban egységek kitárolását követően ellenőrizni kell a kártya meglétét minden egyes dobozon, a kártyát csak a hozzá tartozó anyagon lehet tárolni. Kártya hiányának vagy sérülésének észrevételekor azonnal jelezni kell a raktár műszakvezetője, a szupermarket kanban koordinátora felé.
A kanban funkciói
1. Utasítás termelésre vagy szállításra: - Megmutatja, hogy melyik termékből, mennyit (kanbanon szereplő információk), és mikor (amikro a kanbant leveszik ) kell gyártani, szállítani. 2. A vizuális irányítás eszköze: - Eszköz a túltermelés elkerülésre - Eszköz a szabálytalan temelési sebesség felismerésére
3. A kaizen eszköze: - Csökkentsük a kanbanok számát egyesével - probléma fog adódni
- 24 -
- Vizsgáljuk ki a problémát - Szüntessük meg a problémát fejlesztéssel
Tehát Mire használjuk a kártyát?
A kártyát egy adott alapanyag meghatározott mennyiségét jelképezi. Például a képen látható kanban a 2.609.003.554-es cikkszámú Kapcsolóból 120 darabot jelképez. A kártya tartalmazza azt a címet is ahonnan ez az anyag (szállító) indul és ahova érkezik. A kártya tehát első sorban információ. Miből? Mennyit? Hova? Mikor? kérdésekre ad választ. Mindig együtt mozog a „jelképezett” anyaggal, addig míg az teljes egészében felhasználásra kerül.
6. ábra Kanban kártya
- 25 -
3. PROBLÉMA DEFINIÁLÁSA A szakdolgozatom alapja az előző fejezetben bemutatott fűnyíró gyártósor alapanyag áramlási rendszeréhez kapcsolódik. Foglalkozom a probléma feltárásával, elemzésével, és javaslattétel megadásával. A bemutatott téma valós ipari projekthez kapcsolódik.
A Fűnyíró gyártósornál jelentkező problémák
A projekt, mellyel foglalkoztam a fűnyíró gyártósornak termelékenység növelése. A projekt indítását a következő gyártás során előforduló nehézség, folyamat indokolta. A fő probléma a következő volt: 1. A vevői igényekkel szemben támasztott követelményeknek nem tudunk megfelelni. A fő probléma az volt, hogy gyárba beérkezett információk szerint a vevői igények heti 6000 darabra emelkedtek. Angliából behozott fix álló sor nagysága és mérete miatt túl nagy területet foglalt volna el a gyárban. Ezért egy kisebb flexibilisebb, könnyen mozgatható gyártósorban láttuk a megoldást. A gyártósor mérete miatt kevesebb létszámmal kellett készterméket előállítani. Létszám és költségek megnövelése nélkül kell a vevő által támasztott igényeknek megfelelni. A termelékenységet úgy kell növelni, hogy az semmilyen minőségi, vagy anyag hibával ne járjon.
- 26 -
4. KIVÁLASZTOTT GYÁRTÓSOR LOGISZTIKAI RENDSZERÉNEK ISMERTETÉSE Bemutatom az alkalmazott technológiai műveleteket, az alapanyag késztermékbe történő beépülési mátrixát, a soron az anyagok tárolására használatos műveletközi tárolókat. A gyártósornál használt anyagáramlási rendszer mellet az összeszerelési lépéseket is részletezem.
7. ábra Gyártósori Layout
- 27 -
Alkalmazott technológiai műveletek bemutatása
1.objektum: Első szerelő állomáson pneumatikus csavarhúzót használnak a penge rögzítésére, beállított nyomaték 9,5 Nm - 12,2 Nm. Az ellenőrzést kézi nyomaték kulccsal végzik . 2.objektum: Pneumatikus kerékprés segítségével rögzítik a kerekeket a tengelyre.
3.objektum: A motor esetleges meghibásodásának megakadályozására pneumatikus csavarozó segítségével rögzítik a házhoz a motort leszorítót. Nyomaték 0,7 Nm – 0,9 Nm.
4.objektum: Motor védő burkolatot és kapcsoló egység „U” alakú csőhöz való szerelését szintén nagynyomású levegőt használó csavarozóval építik össze. Nyomaték 2 Nm – 2,2 Nm.
5.objektum: Levegővel működő tűzőgépet használ a dolgozó a kartondoboz elkészítésére.
- 28 -
6.objektum: Egység csomag elkészítése nylon zacskóba belehelyeznek egy darab használati utasítást. Mérlegre helyezik és le nullázzák a számlálóját. További tartozékokat kell helyezni a tasakba. Ezt követőn a tasakot teljes tartalmával együtt újra a mérlegre helyezik. A mérlegen tizedes pontosságú tűrés mező van beállítva. A megengedett
értékeken belülre esik a tasak tömege akkor a
levegővel működő szelep kiold, és lehegeszthetővé válik a zacskó. Erre a megoldásra azért van szükség hogy véletlen se kerüljön bele plusz darab, vagy maradjon ki belőle.
Beépülési mátrix
Beépülő
Munkahelyek
alkatrészek M1
M2
M3
M4
M5
M6
(db)
(db)
(db)
(db)
(db)
(db)
A1
1
A2
1
A3
1
A4
2
A5
1
1
A6
1
1
A7
1
A8
1
1
A9
1
1
A10
1
- 29 -
A11
1
A12
4
A13
2
A14
1
A15
1
A16
1
A17
1
A18
2
A19
1
4
A20
4
A21
2
A22
1
A23
1
A24
1
A25
1
A26
1
A27
2
A28
1
A29
1
A30
2
A31
1
2
A32
1
A33
1
A34
8
A35
1
1
A36
1
A37
1
A38
1
A39
1
- 30 -
A40
2
A41
1
A42
1
A43
2
Műveletközi tárolók jellemzői
Minden munkahely állomásán folyamatosan töltik a tárolókat, amilyen mértékbe megy a gyártás abban az ütemben fogyó alkatrészeket pótolják. A nagyobb alkatrészeket a Set Part kocsiról töltik fel, egy kisebb a gyártásban használatos szerelő kocsira. Ezen a szerelő kocsin megy csomagolás részig teljesen az összeszerelés. A tárolók a gyártósor vázához vannak fixen oda rögzítve. Az anyagbevezetők egyszerűbb használatának érdekében, kézi állítási lehetőségről is kellett gondoskodni. Ez a megoldás a dolgozók munkáját is nagyban megkönnyíti. Erre a csúszkás kialakításra MH dobozokat helyeznek fel. Az MH dobozok méretétől függően vannak kialakítva a tárolók. Öt fajta MH dobozt lehet egymástól megkülönböztetni nagyságától függően. MH doboz méretek: -
MH2 (300x200)
-
MH3 (200x200)
-
MH4 (140x130)
-
MH5 (96x75) Az alapanyagok a méretektől és a kihasználtságoktól függően vannak
elhelyezve a műveletközi tárolókba. Különlegesebb egyedi alkatrészeket (fűnyíró
- 31 -
penge, első-hátsó tengely) külön saját, egyedi méretekkel ellátott tárolókba helyezik bele. Mivel alakjai a dobozokban való elhelyezését nem teszi lehetővé. A tárolók elhelyezésénél azt is figyelembe kellet venni, hogy vannak olyan alkatrészek, amelyikek súlyuknál fogva nehezebbnek, mint a többi alapanyag tehát a teherbírásnak is meg kell hogy feleljenek. Előfordulnak a gyártás közben selejtes anyagok. Selejtes alapanyagok tárolására minden munkahely alatt ki van alakítva egy arra alkalmas piros MH box. Műveletközi tárolókhoz lehet sorolni a sor végén elhelyezkedő Piros polcot. A hibás vagy javításra váró félkész, késztermékeket tárolására szolgál.
8. ábra
9. ábra 8.-9. ábra Műveletközi tárolók
- 32 -
Anyagáramlási folyamat bemutatása
-
Első operátor műveleti ideje 84,8 másodperc.
-
Második operátor műveleti ideje 59,9 másodperc.
-
Harmadik operátor műveleti ideje 62,5 másodperc
-
Negyedik operátor 71,6 másodperc
-
Ötödik operátor 65,7 másodperc
-
Hatodik operátor 55,4 másodperc
Set Part kocsiról szerelő kocsira helyezik a nagyobb alkatrészeket mint: (motor fedél, motor ház, kerék, fűgyűjtő alsó-felső, „U” alakú fogantyú, jobb-bal oldali fogantyú). A kisebb kocsira kerülnek még alapanyagok a JIT3 kocsiról is (motor, kapcsoló egység, légterelő). A felsőházzal és a fűgyűjtővel együtt érkezet nejlon zacskó is felkerül a kocsira. Majd tovább tolja a szerelő kocsit az első szerelő állomásra. Az első részen össze szerelt kocsit a dolgozó továbbítja a következő operátornak aki a második állomáson fojtatja tovább az építést. Második ponton befejezett gépet ugyan csak a szerelő kocsi továbbításának segítségével fojtatja tovább a harmadik operátor a műveletet. A harmadik dolgozó feladat körébe tartozik a már elkészült terméket a tesztelő gépbe helyezni. És ha sikeres volt a teszt a kocsi használatával továbbítani az utolsó dolgozónak. A negyedik dolgozó munkája ellenőrizni a termék hibátlanságát, majd be csomagolni a gépet, és egy késztermék raklapra helyezni. Soron kívül a sör töltésért és az egységcsomagok elkészítésért az utolsó operátor a felelős. Minden alapanyagot a JIT3 kocsik segítségével tölt fel a sorra.
- 33 -
10. ábra
11. ábra 10.- 11. ábra Szerelő kocsi
Összeszerelés lépései
. Az első operátor maga elé húz egy szerelő kocsit, amire alumínium hengerek vannak forgácsolással és marással kialakítva és felfogatva a ház minél jobb felfekvése érdekében.
Ezt követően feltölti a kocsira
a többi
alkatrészt(motor fedél, motor ház, kerék, fűgyűjtő alsó-felső, „U” alakú fogantyú, jobb-bal oldali fogantyú). Dolgozó ragaszt egy típuscímkét a ház arra kijelölt helyére, majd egy hajtóműtengelyt és egy hajtószíjat helyez a szerelőtálcára és erre rakja rá az alsóházat. Az alsóháznál ellenőrizni kell az épségét, mert sok ház jöhet úgy véletlen a beszállítótól, hogy van rajta kifehéredés esetleges a fröccsöntési hiba. Két darab fésűnek nevezett alkatrész rá pattint a házra, ennek igazából esztétikai és valamennyi fűelvezetési képessége van. Majd ezt követően egy csapágyvédőt tesz a csapágyra, hogy védje az esetleges por és
- 34 -
szennyeződésektől. Erre ráhelyez alátéte, hat lap fejű csavart és végül a vágópengét, majd egy pneumatikus csavarozó segítségével becsavarja a csavart. Nyomaték kulcs segítségével ellenőriz a késrögzítő csavar nyomatékát. Kés magasságának ellenőrzésére érdekében egy arra a célra kialakított szerszámot kell helyezni a motorházra, és a kés körbeforgatásával kell ellenőrizni hogy a penge bele ér e az ellenőrző eszközbe. Négy darab rugót a motorházban kialakított helyére illeszti, és előre rövidebb hátra hosszabb tengelyt helyez úgy hogy azokat a rugó segítségével megfeszíti. Tovább tolja a következő munkahelyre. Négy darab kerék felhelyezése után fel kell fordítani az eddig elkészült gépet és a kerékprésbe helyezze. A hidraulikus és pneumatikus prés révén a biztosítósapkák segítségével a tengelyre préseli és ez fixálja a kerekeket. A kerékprésre helyezett fém szenzor révén addig nem lehet préselni még a balansz súly bele nem kerül a motorház elejébe. Sikeres préselés követően ki kell venni a gépet és ráhelyezni a szerelő asztalra, ellenőrizni kell, hogy mind a négy sapka megfelelően lett felpréselve a tengelyekre. Csapófedélbe beforgatás segítségével egy rugót kell helyezni, majd a rugót a motorházba illeszteni. A csapófedél hosszabbik rögzítő fülét, majd a rövidebbiket kell a házba helyezni. A csapófedél megemelésével ellenőrizni kell a rugó szabályos működését. Pl.: nem e akad bele a házba, az operátor az utasítások szerint helyezte el. Az alkatrész funkciója a nagyobb felpattanó kövek megakadályozása használat közben. Szalagfeszítő belerakja a gépbe. Motort bele helyezi a házba és az óra mutató járásával ellenkező irányba elforgatja, ezzel pozícionálja az ideális helyére. A hajtómű megforgatásával ellenőrzi hogy a penge nem szorul. A motor helyes beszerelése után egy motor rögzítőt kell csavarozni két csavarral a házhoz. A
motor
bármilyen
elfordulását,
meghibásodásával
járó
problémákat
megakadályozza. Kapcsoló vezeték szetten át kell fűzni egy egységcsomagot. Az egységcsomagban található két darab építőelem készlet, egy darab használati, kábelleszorító, és két darab ön metszőcsavar a fogantyúk házhoz
- 35 -
rögzítése miatt. Kapcsoló egységen lévő barna vezetéket csatlakoztatni kell a hő kioldó elemhez. Motorra rá kell illeszteni egy terelőlemezt és abba kell bele pattintani a hő kioldót, úgy hogy ügyelni kell, arra az egység bele pattanjon a lemezbe, és a vezeték ne csavarodjon meg. Csatlakoztatni kell a vezetéket a motorhoz. Ellenőrizni kell a kábel elvezetését és a motor bekötését, a vezetékek meghúzásával. Motorházba kialakított két nútba kell a vezetékeket elvezetni. Következő lépésben motor fedélbe bele kell helyezni egy hordozó fogantyút, ellenőrizni kell, hogy fogantyú megfelelően belepattant a fedélbe. U alakú fogantyún két furathoz hozzá kell illeszteni a kapcsoló egységet, rögzítő elem és két csavar segítségével hozzá fogatjuk a csőhöz. Motor fedél elejébe egy Bosch logót pattintunk, ezzel véglegesítjük a gép összeszerelését. Funkció teszterbe kell tolni a gépet. Kapcsolót a teszter arra kialakított kezelőegységébe, csatlakoztatni kell a gép hálózati csatlakozóját a teszterhez, ügyelni kell rá hogy a típus címke elé ne lógjon be semmi, hogy a mátrix kódot le tudja olvasni a gép. Ha a teszter nem talál semmilyen hibát a gépben, akkor az ú alakú fogantyúba üt egy tesztjelet, és tovább engedi a gépet a csomagolásra. Csomagolás előtt az operátornak ellenőrizni kell az egységcsomag tartalmát, a csapófedél helyes működését, keréken lévő biztosító sapkák helyes rögzítésének meglétét. Össze kell állítani egy csomagolódobozt amit 8 darab tűző kapoccsal kell rögzíteni. Hordozó fogantyú segítségével bele kell helyezni a gépet a csomagoló dobozba, ezáltal ellenőrizi, hogy jól lett lecsavarozva a motor fedél és a fogantyú bepattanását. Két darab jobb illetve bal fogantyú bele rakja a dobozba. Majd leragasztja a dobozt. Záró címkét ráragasztja a dobozra, és rá helyezi a késztermék tároló raklapra.
- 36 -
5. VIZSGÁLATI LEHETŐSÉG FELTÁRÁSA Műveletek kiszervezésének vizsgálata
Javaslat tételem a külső beszállítónál történő motorház fröccsöntése mellett az operátor várakozási idejének kihasználása. A munkafolyamatok között eltelt idő alatt más a gyártásban használatos műveleti lépések kiszervezésével lehetne gyorsítani a gyárban történő késztermék előállítást. Star Plusnál a motorház készre megmunkálásának ciklus ideje 60 másodperc. Ez alatt az idő alatt az dolgozónak lenne ideje össze szerelési lépéseket végrehajtani. Külső cégnél dolgozó operátor feladat körébe tartozna a négy darab rugó elhelyezése. Két darab piros fésű alakú alkatrész rá pattintása a házra, és a két darab első és hátsó tengely rugók segítségével történő megfeszítése és beszerelése. Az így előkészített házak érkeznének be a gyártási területre Set Part kocsikon. Ezen folyamatok
átszervezésével
a
gyárban
dolgozó
első
operátor
munkafolyamatainak rövidítésével, lehetséges műveleti idő csökkentésével járhat. A dolgozó munkája a szerelő kocsi feltöltését követően, már csak az csapágyfedél, alátét és a hat lapfejű csavarra történő penge lecsavarozásáig terjedne ki. Utána a második operátor folytatná tovább a munkafolyamatot. Az anyagáramlást a kint történő előkészítés nem befolyásolná a beszállító és a gyár között.
- 37 -
6. ALKALMAZOTT SZIMULÁCIÓS SZOFTVER
A kiértékelésben használt program nagy bonyolultsága miatt csak a főbb lépések felhasználásával készítettem a szimulációs modellt. Bemutatom a programot és a főbb műveleti lépéseket.
Plant Simulation bemutatása
A Plant Simulation egy diszkrét, esemény-vezérelt szimulációs rendszer, ami azt jelenti, hogy a folyamatosan előre haladó időben a rendszer csak a valamilyen szempontból lényeges események diszkrét pillanatait vizsgálja. Ilyen lényeges esemény lehet, például, amikor egy darab megérkezik egy szállítószalag elemre, vagy amikor elhagyja azt. A gyártási folyamat Plant Simulation alapú szimulációjával kimutathatók az alacsony vagy túlzott raktárkészletek, az alul vagy túlterhelt szállítószalagok, és a rendszer szűk keresztmetszetei, amelyek a gyártás hatékonyságának visszaesését eredményezhetik. Mind a 2D, mind a 3D szimulációhoz rengeteg kész alapelemet biztosít a Plant Simulation rendszer, ezek mellett készíthetünk saját elemeket is. A gyártási folyamatok ilyen módon történő szimulációja komoly költségeket tud megtakarítani a vállalatok számára. Például 2002-ben a BMW müncheni gyárában hajtottak végre egy elemzést a kamionforgalom csökkentésére a gyár területén Plant Simulation alapon, aminek az eredményeként 10%-kal csökkent a kamionok száma a gyár területén, 12,7%-kal csökkent a kamionok által a gyár területén töltött idő, és jelentősen csökkentek a belső közlekedés várakozási ideje.
- 38 -
A Program segítségével a gyártás logisztikája modellezhető a rendszer viselkedésének elemzésére és teljesítményének optimalizálására. A számítógépes modell lehetőséget nyújt különböző változatok kipróbálására, vagy “mi lenne ha” jellegű vizsgálatokra a meglévő gyártósor megbontása, vagy a tervezett gyártósor megépítése előtt. A számos elemzőeszköz, statisztika és grafikon lehetővé teszi a különböző gyártási helyzetek elemzését, és gyors, megfelelően alátámasztott döntések meghozását a gyártástervezésnek már a korai szakaszában.[5]
A kiértékelésben használt főbb műveletek
Eseményvezérlő A modell egyik legfontosabb eleme az eseményvezérlő. E nélkül nem lehetséges a szimulációt elindítani. Legfontosabb feladata a szimuláció eseményeinek vezérlése (ahogy a neve is mutatja). Segítségével a szimuláció elindítható, megállítható, léptethető, alapállapotba hozható. A hibakeresés is itt valósítható meg a List menüpont alatt. A Time nyomógomb segítségével az idő megjelenítését lehet módosítani, a kijelzés mutathatja a szimuláció kezdete óta eltelt időt, vagy a tényleges dátumot és időt. A szimuláció különböző sebességekkel futhat, aminek beállítására is itt van lehetőség. A sebesség két különböző módon adható meg: az egyik egy csúszkán való beállítás, a másik a valós időhöz képest egy szorzótényező értékének megadása. A sebességek a szimuláció futása során dinamikusan is állíthatóak. A további beállítási lehetőségek között szerepel a szimuláció indítási dátumának beállítása. Ez lehet akár múltbeli, vagy jövőbeni időpont is. Ha nem akarjuk, végigfuttatni a szimulációt, a befejezést is be kell állítani, amit órákban tudunk megadni a kezdő időponthoz képest. Abban az esetben, ha a „Delete MUs on reset” be van állítva, akkor a szimulációban éppen részt vevő termékek törlésre kerülnek. A 10. ábrán ezek a beállítási lehetőségek láthatók.
- 39 -
12.ábra Eseménykezelő menüje Műszakbeosztás
A Plant Simulation- ben lehetőség van arra, hogy a szimuláció számára műszakbeosztást adjunk meg. Ez a ShiftCalendar nevű objektum segítségével tehető meg. Megadható a műszakok száma, időtartama, a műszakokon belüli szünetek száma és hossza, az hogy az adott műszakok esetén a hét mely napjain történik termelés. A műszakbeosztást egy egyszerű szöveges fájl importálásával lehet megtenni. A fájl első sorában van a fejléc, ahol a megadható paraméterek szerepelnek. Ezek a műszak neve (Shift), a kezdés időpontja (From), a befejezés időpontja (To), a hét napjai, amikor az adott műszakban munka van (Mo, Tu, We, Th, Fr, Sa, Su), valamint a szünetek (Pause). A következő sorokban vannak a tényleges műszakok. Ezt a lehetőséget azért említettem, mert a rendszer továbbfejlesztése szempontjából fontos objektum (felhasználható idő alapú célfüggvények
alkalmazásakor,
valós
szimulálásakor).
- 40 -
több
műszakos
munkarend
13. ábra Műszakbeosztás
Szűk keresztmetszet
A szoftverben a Bottleneck Analyzer ad segítséget ahhoz, hogy könnyen felismerjük a szűk keresztmetszetet a gyártórendszerben. A modellben lévő összes anyagáramlási egység statisztikáit jeleníti meg. Statikusan dolgozik, tehát csak a végeredményt mutatja. Az eredmény megjeleníthető táblázat formájában is. Tehát a zöld a dolgozó, a szürke a várakozó,a sárga jelöli hogy a gép blokkolt állapotban van, a piros pedig zavart jelent.[6]
- 41 -
7. KIDOLGOZOTT SZIMULÁCIÓS MODELL ISMERTETÉSE, KAPOTT EREDMÉNYEK ÉRTÉKELÉSE A gyártósor késztermék előállítása sok műveleti lépésből áll, ezért a program szimulálása előtt Framek-be rendeztem őket. Ezáltal egy egyszerűbb és jobban áttekinthetőbb képet kapunk a folyamatról. Elsőként az eredeti gyártósor szimulálásával, azt követően az általam tett javaslatok kiértékelésével foglalkoztam.
Az eredmények kiértékelésénél az első lépésben a már működő gyártósornak műveleti idejét vettem figyelembe. Az esemény vezérlőn be állítottam 120 órát. A műszakbeosztásnál egy héten öt napot dolgoznak két műszakban. Első műszak reggel 6:00-tól délután 14:00-ig, egy 10 és egy 20 perces szünet beiktatásával. A második műszak 14:00-tól 22:00-ig, ugyan olyan intervallumú szünetekkel. Majd a paraméterek beállítása után fel vittem az operátori időket az objektumokra.
14. ábra első szimuláció
- 42 -
A lefutatását követően megfigyelhető a 13. ábrán hogy a szűk keresztmetszett az első operátor műveleti idején alapszik. Azt követő operátorok várakoznak a folyamatok között. Ezzel a műszakmodellel és ezzel a sori kihasználtsággal a szimulációt követően a darabszám egy nap leforgása alatt 1018 darab. Egy teljes hét alatt a legyártott késztermékek darabszáma 5090 darab.
15. ábra Gyártott mennyiség
- 43 -
Feltárt javaslatok kiértékelése
Az előző fejezetben feltárt javaslatok alapján folyamatos szerelési lépések kiszervezésével vizsgáltam a gyártásban bekövetkező változásokat. Első lépésben az egyes számú dolgozó két darab fésű házra való rápattintásának beszállítóhoz való kiszervezésével foglalkoztam. A gyárban dolgozó első operátor idejét karcsúsítani tudtam 8 másodperccel. A program lefutatása után sikerült a darabszámot növelni napi 1019 darabról 1125-re. A hetit pedig 5620 darabra.
16. ábra Gyártott mennyiség
- 44 -
A második folyamat a fésűk mellett már két darab rugónak a beszállítónál történő összeszerelése. Ezzel a lépéssel újra műveleti idő csökkenést tudtam elérni. Már az így is 8 másodperccel kevesebb szerelési időből ugyan csak 5,6 másodpercnyi időt sikerült elvenni. A program lefutatása darabszám növelés eredményével zárult. Napi 1206.67, heti 6029 termékre. A harmadik lépésnél ugyancsak az első operátor feladataiból próbáltam lefaragni. Az eddig kiszervezett fésű és rugó mellett az első tengelyt beszerelését is a beszállítóra bízom. Ez újbóli idő csökkenést eredményez pontosan 8,1 másodpercet. Ezen változtatások után a heti késztermék előállítási szám 6570 darab. Az első operátor általam megtervezett műveletek kiszervezésre révén 84,8 másodpercről lecsökkent 63,1-re.
17. ábra Első operátor munkafolyamatainak kiszervezése után
- 45 -
A kiszervezések révén csökkentek a várakozási idők. A
Fedél motor
szerelés és kerék préselés, motor kapcsoló szerelés és kapcsoló szerelésnél a 17. ábrán jól látható hogy eltűnt a várakozási idő. A várakozási idők csökkenésével nagyban nőtt a termelés az eredeti állapothoz képest. Ezekkel a változásokkal az McP-nek nem nőt a költsége egy darab késztermék előállításánál. A nagyobb darabszám miatt több termék kerül ki a piacra és nagyobb bevétellel lehet számolni.
- 46 -
ÖSSZEFOGLALÁS Szakdolgozatom célja volt hogy a termelésben létező problémára valamilyen megoldást találjak. Végig követtem hogy a javaslatom bevezetésével milyen változások következnek be a termelésbe. Az
McP
területén
megtalálható
fűnyíró
gyártó
sor
alapanyag
kiszervezésének vizsgálatával kezdtem. Első részben megvizsgáltam a mostani állapotot. A kiszervezéseket mindig csak egy alapanyaggal kezdtem, és folyamatosan néztem hogy hogyan változik a termelés. Az első anyag beszállítóhoz való kiküldése és az ott történő össze szerelés után már látszódott hogy a késztermék előállítási darabszám megnőtt, de még a kitűzött célt nem érte el, ezért tovább folytattam az alapanyagok további kiszervezését. A második anyag kiküldését követően újból növekedett a termelés, és itt már a cél értéket is el tudtam érni. Sikerült a harmadik anyag kiszervezésével a vevői igények által meghatározott cél értéket túl lépni. És ezzel nagy mértékben növelni a késztermék előállítási darabszámot. Az alapanyagok átszervezésével az első operátor munkáját is sikerült egyszerűbbé és jobban lekövethetővé kialakítani. A kevesebb művelet révén kisebb a hibázási lehetőség és kevesebb anyaghibás gépet lehet előállítani. Ezáltal növekedhet a gyár bevétele is.
- 47 -
RÖVIDÍTÉSEK CLP1: Customer Logistic Planning Department – Vevői Logisztikai Tervezés osztály. LOG2: Logistics Department – Logisztikai osztály JIT3: Just In Time – Az alapanyagot a megfelelő mennyiségben, és időben eljuttatni a rendeltetési helyére JIS4: Just In Sequence – az alapanyagnak a beépítés időpontjában kell a szerelés helyén lennie AHS LPP5: Sövényvágó AHS MPP HPP6: Nagy teljesítményű vezetékes sövényvágó AHS Li7 : Akkumulátoros sövényvágó AKE MPP HPP8: Vezetékes láncfűrész AXT MPP HPP9: Aprító ISIO A10 : Akkumulátoros bokorvágó ISIO B11 : Akkumulátoros kerti fűrész ART Li12 : Akkumulátoros szegélynyíró ROTAK13: Fűnyíró SPS14: Set Part kocsi
FIFO15: First In First Out – az elsőként gyártásba (raktárba) került termék kerül ki onnan először.
- 48 -
FELHASZNÁLT IRODALOM [1] Nagy Bernadett: A motorsori alapanyag-ellátás fejlesztése a Robert Bosch Power Tool Kft.-nél a LEAN alapelvek alkalmazásával, Diplomamunka,2013. [2] http://www.mfor.hu/cikkek/Az_SAP_rendszer_rovid_bemutatasa.html [3] Fazekas Róbert: Az SAP vállalatirányítási rendszer működése egy nagyvállalatnál, 2010 [4] http://www.logisztikexpert.hu/log_linkek/kanban.pdf [5]http://graphit.hu/tecnomatix/gyartasilogisztikai-folyamat-szimulaciooptimalizacio/plant-simulation/ [6] DUBOVINSZKY Péter: Hűtőszekrény-ajtó gyártósor modellezése Plant Simulation szoftverben, Diplomamunka, 2010.
- 49 -
KÖSZÖNETNYÍLVÁNÍTÁS Ezúton szeretnék köszönetet nyilvánítani azoknak, akik segítettek ezen szakdolgozat létrejöttében. Elsőként szeretnék köszönetet mondani a Miskolci Egyetem Gépészmérnöki és Informatikai Kar Logisztikai Intézetének. Köszönöm Dr. Tamás Péter termelésvezetőmnek, hogy tudásával és tanácsaival segítette a dolgozat létrejöttét. Szeretném megköszönni a Robet Bosch Power Tool Kft. MSE1 osztályon eltöltött munkám során az osztályvezetőmnek Barkóczi Balázsnak a belém fektetett bizalmát. Köszönöm céges konzulensemnek Mihály Zoltának és Sztankó Gyulának hogy szakértelmükkel hozzá járultak dolgozatom sikerességéhez.
- 50 -
- 51 -
