SECTORSTUDIE ANORGANISCHE CHEMIE

SECTORSTUDIE ANORGANISCHE CHEMIE

A. Struker Ecofys Advies en Onderzoek Utrecht

NEEDIS Postbus 1 1755 ZG Petten telefoon: 02246 - 4750 telefax : 02246 - 3338

oktober 1994

Verantwoording

In opdracht van de Stichting NEEDIS wordt door ECN-Beleidsstudies het Nationaal Energie en Efficiency Data Informatie Systeem ontwikkeld. In de Stichting NEEDIS zijn het Ministerie van Economische Zaken, Sep en Gasunie vertegenwoordigd. Het doel van NEEDIS is om een algemeen erkend en in beginsel openbaar databestand samen te stellen en actueel te houden. In dit databestand wordt informatie opgenomen over het energieverbruik en de energie-efficiency in Nederland. Daarbij wordt onderscheid gemaakt naar energiedrager, verbruikerscategorie, energiefunctie en type installatie. Voorts worden andere grootheden bijgehouden die het energieverbruik mede verklaren. Om een nadere analyse te maken van verschillende verbruikerscategorieën is een sectorindeling gemaakt en worden per sector onderzoeken uitbesteed. Dit rapport betreft de sector anorganische chemische grondstoffen in Nederland (SBI’74 code 29.42), en is samengesteld door Ecofys Advies en Onderzoek. Studies van diverse andere sectoren en gegevens uit het databestand zijn verkrijgbaar bij de beheerder van NEEDIS.

2

INHOUD

SAMENVATTING

5

1.

7

2.

INLEIDING ANORGANISCH CHEMISCHE INDUSTRIE

9 10 12 13

2.1 Energieverbruik 2.2 Financieel-economische gegevens 2.3 Indeling van de sector anorganische chemie in segmenten

3.

ZOUTVERWERKENDE INDUSTRIE

15 15 16 17 17 18 18 21 22 22 23 25 26 27 28

3.1 Zoutproduktie 3.1.1 Beschrijving proces 3.1.2 Installaties 3.1.3 Aandachtspunten 3.2 Chloorproduktie 3.2.1 Beschrijving proces 3.2.2 Installaties 3.2.3 Ontwikkelingen 3.3 Sodaproduktie 3.3.1 Beschrijving proces 3.3.2 Installaties 3.3.3 Aandachtspunten 3.4 Chloorderivaten 3.5 Warmte/kracht in de zoutverwerkende industrie

4.

FOSFOR EN -DERIVATEN

29 30 32 32 34 34

4.1 Fosforproduktie 4.2 Fosforderivaten 4.2.1 Fosforzuur 4.2.2 Natriumtripolyfosfaat (NTPP) 4.2.3 Organische produkten

5.

SILICIUMCARBIDE PRODUCERENDE INDUSTRIE

37 37 38 38

5.1 Beschrijving proces 5.2 Installaties 5.3 Aandachtspunten

6.

ROET PRODUCERENDE INDUSTRIE

39 39 40 41

6.1 Beschrijving proces 6.2 Installaties 6.3 Eigen opwekking

7.

OVERIGE ANORGANISCHE CHEMIE

43 43 44

7.1 Zwavelzuur 7.2 Broomverbindingen

3

Oktober 1994 Sectorstudie anorganische chemie

8.

EVALUATIE (I)

47

9.

BRONNEN

51 51 51 52 53 54 54 55 55 56 56 56 57 57 58 59 60 61 61 62 62 62 62 64 64

9.1 CBS 9.1.1 NEH-jaarstatistieken 9.1.2 NEH-kwartaalcijfers 9.1.3 Produktiestatistieken industrie 9.1.4 Nationale Energie Rekening 9.1.5 Statistisch Jaarboek 9.2 Individuele bedrijven 9.2.1 ESD 9.2.2 Solvay 9.2.3 Cabot 9.2.4 Aandachtspunten 9.3 Enquête Vereniging Krachtwerktuigen 9.3.1 Warmte/kracht-potentieel 9.3.2 Warmte/kracht-installaties op basis van gasturbines 9.4 Emissieregistratie 9.5 MJA-energiebesparing 9.6 Belangenverenigingen 9.6.1 VNCI 9.6.2 SIGE 9.6.3 Overig 9.6.4 Aandachtspunten 9.7 Chem-Facts/Chem-Intell 9.8 Marktprijzen 9.9 Wet Milieubeheer

10. EVALUATIE (II)

65

REFERENTIES

71

BIJLAGE A. Produktenlijst SBI 29.42

73

BIJLAGE B. Produktiestatistieken industrie

79

4

SAMENVATTING

Het voor u liggende rapport geeft een beschrijving van het energieverbruik binnen de sector anorganisch chemische industrie. Dit is tezamen met het verkennen van de verklarende factoren en het verzamelen van data die geschikt zijn voor opname in het energiedatabestand NEEDIS, het doel van deze studie. Op basis van een literatuurstudie en gesprekken met direct betrokkenen is de sector anorganisch chemische industrie opgedeeld in segmenten, energiefuncties en installaties. Bij de indeling in segmenten is rekening gehouden met de homogeniteit tussen produkten en grondstoffen èn de werkzaamheid bij het verzamelen van gegevens voor de databank. Er is voor gekozen om segmenten zo te kiezen dat één of meer, gehele, bedrijven binnen één segment vallen. Binnen ieder segment zijn energiefuncties te onderscheiden. Een energiefunctie is een verandering die men tot stand wil brengen met behulp van energie, in deze studie de omzetting van grondstof naar produkt. Deze omzetting gebeurt met behulp van diverse installaties, de laatste onderverdeling. Het energieverbruik binnen de anorganische chemie bedroeg, gemiddeld genomen over de afgelopen jaren, circa 50 PJ, ongeveer 2,5% van het primaire energieverbruik in Nederland. Twee bedrijven richten zich met in totaal vier vestigingen op de produktie en verwerking van pekel, waarbij zout, chloor, natronloog, soda en derivaten als produkten gemaakt worden. Dit segment, ‘de zoutverwerkende industrie’, verbruikt circa 40% van de energie binnen de sector. De fosforproduktie en de daarmee samenhangende produkten worden in Nederland bij één bedrijf geproduceerd op één lokatie. Het energieverbruik komt overeen met 14% van wat binnen de sector verbruikt wordt. Een ander duidelijk te definiëren segment is de siliciumcarbide produktie. Het enige bedrijf dat in Nederland op dit gebied actief is verbruikt op deze manier ongeveer 7% van de energie binnen de anorganische chemie. Een ander belangrijk gedeelte van het energieverbruik komt voor rekening van de roetproduktie: 20%. Het resterende energieverbruik is onder een restsegment geschaard. Op basis van de beschrijving van de sector is een overzicht gemaakt van gewenste data. Voor het verzamelen van deze periodiek beschikbare gegevens zijn nauwelijks bronnen toegankelijk. Een bron waarvan de gegevens direct kunnen worden gebruikt is het CBS. Andere mogelijke bronnen waaruit data geselecteerd kunnen worden, zijn de Emissieregistratie en de enquête door Krachtwerktuigen. In de toekomst is het wellicht mogelijk data via de Wet milieubeheer en de meerjarenafspraken te genereren.

5


6

1. INLEIDING

Het verbeteren van de efficiency van het energieverbruik is een doel dat door velen wordt nagestreefd, o.a. om de negatieve milieu-effecten van de energievoorziening te beperken en om kostenbesparingen te bereiken. De beschikbaarheid van goede informatie over het energieverbruik en het huidige efficiency-niveau in Nederland, onderscheiden naar sectoren en toepassingen, is een noodzakelijke voorwaarde om inzicht te krijgen in de tot nu toe gerealiseerde besparingsmogelijkheden en de in de toekomst te realiseren besparingen. In opdracht van de Stichting NEEDIS1 wordt door ECN-Beleidsstudies het Nationaal Energie en Efficiency Data InformatieSysteem (NEEDIS) ontwikkeld. Het doel van NEEDIS is om te komen tot een algemeen erkend en in beginsel door iedereen te gebruiken databestand waarin bovengenoemde informatie is opgenomen. In het NEEDIS-databestand zullen een groot aantal energieverbruiksgegevens op verschillende aggregatieniveaus en zgn. verklarende factoren worden opgenomen. Hiervoor zijn - en worden - sectorstudies uitgezet. Dit rapport is geschreven om tot een beter inzicht te komen naar de mogelijkheden tot invulling en beheer van zo’n specifieke sector: de anorganisch chemische industrie (SBI 29.49; sinds 1993 SBI 2423). Met gemiddeld 50 PJ is deze sector verantwoordelijk voor zo’n 2,5% van het primair energieverbruik in Nederland. Bij het samenstellen van dit rapport is de volgende werkwijze gevolgd. Met als uitgangspunt de CBS-indeling op 4-digit niveau en CBS-jaarcijfers is de anorganische chemiesector verder opgesplitst in segmenten op basis van een aantal algemene publikaties. Binnen de segmenten is op basis van energieverbruiken een onderverdeling gemaakt naar energiefuncties. De belangrijkste produktieprocessen en de bijbehorende energieverbruiken zijn beschreven. Hiervoor zijn meer specifieke studies met procesbeschrijvingen en publikaties in vakbladen geraadpleegd. Ook bij individuele bedrijven is navraag gedaan over kentallen en specifieke produktieprocessen. De belangrijkste installaties die binnen een energiefunctie een rol spelen, zijn beschreven met daarbij, voorzover bekend, specifieke energieverbruiken. Doordat processen niet snel veranderen kon hier veelvuldig gebruik gemaakt worden van eenmalige publikaties. Gegevens en cijfers die voor bedrijven gevoelige informatie bevatten staan niet in dit rapport vermeld. Hoofdstuk 2 vertelt over produkten die binnen deze sector vallen, hoe bedrijven ingedeeld worden in SBI-sectoren en op basis van welke criteria een verdere onderverdeling naar segmenten en energiefuncties is gemaakt. In de daaropvolgende hoofdstukken worden de segmenten per energiefunctie inclusief installaties beschreven. Na de beschrijving van de verschillende segmenten wordt in 1

In deze stichting zijn vertegenwoordigd: Sep, Gasunie en het Ministerie van Economische Zaken (Directoraat-Generaal voor Energie).

7


hoofdstuk 8 een overzicht gegeven welke data voor NEEDIS interessant zijn. Na opsomming van de mogelijke bronnen in hoofdstuk 9 staat in hoofdstuk 10 geëvalueerd in welke mate de bronhouders de databank kunnen vullen.

8

2. ANORGANISCH CHEMISCHE INDUSTRIE

Studies t.b.v. de NEEDIS databank gebeuren in eerste instantie op basis van de Standaard Bedrijfs Indeling (SBI) zoals die door het CBS gehanteerd wordt. Bedrijven worden op basis van hun hoofdactiviteit ingedeeld in een bepaalde categorie. Periodiek worden bij deze bedrijven gegevens verzameld omtrent transacties en ontwikkelingen daarin die het CBS statistisch verwerkt. Het komt voor dat produkties van bedrijven die onder een andere SBI-code vallen dan de hoofdactiviteit, toch onder die hoofdactiviteit gerangschikt worden. Een voorbeeld hiervan is Hoechst Vlissingen. Dit bedrijf produceert behalve fosfor en fosforderivaten ook organische produkten. Deze organische produkten staan in de CBS-statistieken vermeld onder de anorganische chemiesector en niet onder de organische chemiesector. De anorganische chemie is in deze studie als sector aangeduid en omvat de bedrijven die volgens de SBI-indeling in de categorie 29.42 (anorganische chemische grondstoffenfabrieken, ingesteld in 1974) vallen. Vanaf 1993 wordt, conform de Europese richtlijnen, een nieuwe SBI-indeling gehanteerd. De anorganische chemie valt nu onder SBI code 2413 (vervaardiging van overige anorganische basischemicaliën). SBI 2413 omvat [1]: • vervaardiging van chemische elementen met uitzondering van metalen, industriële elementaire gassen en door kernbrandstoffenindustrie geproduceerde radioactieve elementen; • vervaardiging van anorganische zuren met uitzondering van salpeterzuur; • vervaardiging van alkaliën, logen en andere anorganische basen met uitzondering van ammoniak; • vervaardiging van andere anorganische verbindingen. De meest gebruikte produkten die onder SBI 2413 vallen staan vermeld in tabel 2.1. De volgende stoffen zijn vanaf 1993 van 29.42 naar een andere categorie verhuisd [2]: • actieve kool (SGN2 3112): naar SBI 2466; • stikstofverbindingen als salpeterzuur en nitreerzuur (SGN 3290): naar SBI 2415; • ammoniak en ammonia (SGN 3410): naar SBI 2415; • bij de nitrieten en nitraten (SGN 3540) valt kalium nu onder SBI 2415; • bij de overige fosfaten, fosfieten en hypofosfieten (SGN 3529) valt triammonium nu onder SBI 2415; • onder overige carbonaten en percarbonaten (SGN 3569) valt ammoniumcarbonaat nu onder SBI 2415.

2

SGN: Standaard GoederenNomenclatuur.

9


Tabel 2.1 Meest gebruikte produktnamen vallende onder SBI 2413 Alkaliën Aluinen Aluminiumhydroxide Arseen Arsenicum Barium Bijtende soda Bleekloog Bleekwater Boorzuur Boriden Broom Calciumcarbonaat, -chloride, -hydroxyde, -oxyde Carbonaat (excl. lood-) Chloor Chloorbleekloog Chloorwaterstof Chloraat en perchloraat Cyanaat Cyanide Fluoriden Fosfinaten, -fonaten Fosfor Fosforzuur Fulminaten Gedistilleerd water Hypobromieten Hypochlorieten

Jodium (geen farmaceutisch eindprodukt) Kaliumcarbonaat, -fosfaat, -sulfide Kwikoxyde, -sulfide, -zilver Manganieten, mangaten Molybdaten Natriumbicarbonaat, -bromide, -carbonaat Natriumfosfaat, -nitraat, -sulfide Oleum Perboraat, -bromaat, -carbonaat, -chloraat Perchromaat, -jodaat Permanganaat, -sulfaat Peroxobaat Roet Seleen Silicaten, -ciden Siliciumcarbide Siliciumdioxide Strontiumhydroxyde, -oxyde, -peroxyde Sulfaat, -fide, -fiet Waterstofchloride Wolframcarbide, -oxyde, hydroxyde Zilvernitraat Zoutzuur Zuren (anorganische; excl. salpeterzuur) Zwaar water Zwavelchloride, -dioxyde, -koolstof, -zuur Zinkoxyde

Binnen de Europese Gemeenschap was behoefte aan een Europese produktenclassificatie. Deze is weergegeven in Prodcom, een publikatie van Eurostat [3]. Hierin staat eveneens een lijst van goederen zoals geproduceerd per sector.

2.1 Energieverbruik Het energieverbruikssaldo binnen de anorganische chemie sector was in 1990 en 1991 ca. 57 PJ. Voor 1992, tijdens het schrijven van dit rapport nog niet gepubliceerd, was het energieverbruikssaldo 45 PJ [32]. Met betrekking tot 1993 zijn de jaarcijfers onder SBI-code 2413 weergegeven door optelling van de kwartaalcijfers. Het overzicht met de verschillende energiedragers binnen de anorganische sector is geplaatst in tabel 2.2.

10

Anorganisch chemische industrie

Tabel 2.2 Verbruikssaldi anorganische chemie 1990, 1991, 1992 en 1993 volgens CBS-Nederlandse Energie Huishouding [4,5,6,32] Energiedrager

Elektriciteit [PJe] Aardgas [PJ] Stoom/warm water Steenkool e.a. Aardolie e.a. Totaal [PJ]

1990 SBI 29.42

1991 SBI 29.42

1992 SBI 29.42

1993 SBI 2413

7,2 38,8

7,0 40,3

7,3 29,2

} 11,0 }

} 10,5 }

11,2 16,8 3,9 4,8 10,7

55,9

57,8

} }

8,6

45,1

47,3

Cijfers 1990 [4], 1991 [5] en 1992 [32] staan in tabel 9.5.2; cijfers 1993 [6] volgt uit een optelling van de kwartaalcijfers en staan in tabel 3.1.6. De totalen zijn optellingen gedaan door het CBS.

Voor 1993 geldt dat een aantal (statistische) bedrijfseenheden, met een aanzienlijke warmte/kracht-produktie welke tot 1993 als onderdeel van een bedrijf werden meegenomen, nu onder ‘Elektriciteits- en warmteproduktiebedrijven decentraal’ worden geschaard. Daaronder vallen ook joint-ventures van industriële bedrijven en energiedistributiebedrijven. Dit verklaart voor een gedeelte (ongeveer de helft) het verschil in het verbruikssaldo ten opzichte van 1990 en 1991. Ook schommelingen in de produktiehoeveelheden en/of stopzetting van produktieprocessen als gevolg van de conjunctuur hebben een invloed, zoals de daling in het totale verbruikssaldo van 1992 ten opzichte van 1991 laat zien. De verschuiving van produkten naar andere categorieën als gevolg van de nieuwe SBI-indeling heeft weinig invloed, het gaat om een vermindering van ongeveer 1 PJ. Tussen de verbruikssaldi zoals vermeld in tabel 2.2 bestaat een verschil in manier van waarnemen. Voor 1993 zijn de cijfers in de tabel weergegeven op basis van de kwartaalstatistieken, voor de andere jaren is dat op basis van de jaarcijfers. Met betrekking tot de kwartaalstatistieken worden in de enquêtes alleen fysieke cijfers gevraagd bij bedrijven met meer dan 1 werknemer (tot en met 1992 gebeurde dit voor bedrijven met 10 werknemers of meer) en dit meerdere malen per jaar. De energetische jaarcijfers worden één maal per jaar geënquêteerd als onderdeel van de produktiestatistieken. Voor de sector anorganische chemie wordt dit weergegeven voor bedrijven groter dan 20 werknemers. De verschillen tussen de opgetelde kwartaalcijfers en de jaarcijfers zijn nooit groter dan 5% [32]. Een verkorte energiebalans over 1993 is in tabel 2.3 beschreven.

11


Tabel 2.3 Energiebalans anorganische chemie 1993 [6: tabel 6.1.3] Energiedrager

Verbruikssaldo [PJ]

Omzetting Inzet WKK Overig [PJ] [PJ]

Omzetting Produktie WKK Overig [PJ] [PJ]

Steenkool Steenkoolcokes

1,65 3,10

1,65 0

0 0,12

0 0

0 0,12

0 3,10

0 2,97

Steenkool(-produkten)

4,78

1,67

0,12

0

0,12

3,10

2,97

Chemisch restgas Gas-, diesel-, stookolie <15 cSt Zware stookolie >=15cSt Overige aardolieprodukten

-0,33 0,09 0,01 10,87

3,71 0,01 0 1,59

0 0 0 3,43

0 0 0 0

4,56 0 0 0

0,51 0,06 0,03 5,85

0 0 0 5,85

Aardolieprodukten

10,64

5,33

3,43

0

4,56

6,26

5,85

Aardgas Elektriciteit Stoom en/of warmwater

16,75 11,18 3,89

7,05 0,13 0,68

0,21 1,23 0

0 2,69 7,87

0 0 0,19

9,5 12,55 11,27

1,18 7,07 0

Overige energiedragers

31,84

7,85

1,44

10,59

0,19

33,33

8,25

Totaal energiedragers

47,25

14,85

4,93

10,59

4,85

42,88

17,08

Totaal energiedragers en de genoemde sub-totalen (cursief) zijn CBS-totalen.

2.2 Financieel-economische gegevens Per jaar worden er door het CBS financieel-economische cijfers verstrekt, waarbij een gedeelte van chemiesector onder één noemer is geschaard. Deze gegevens staan in tabel 2.4 bij elkaar gezet voor de jaren 1990 en 1991. Het betreft een samenvoeging van de volgende sectoren: 29.42 anorganische chemische grondstoffenfabrieken 29.49 organische chemische grondstoffenfabrieken 29.4(ov) overige chemische grondstoffenindustrie 30 kunstmatige en synthetische garen- en vezelindustrie. Tabel 2.4 Financieel-economische kentallen SBI 29.4 en 30 [4,5]

Aantal bedrijven Werkzame personen per eind september Produktiewaarde [miljard gld] Toegevoegde waarde [miljard gld] Resultaat voor belastingen [miljard gld]

1990

1991

57 43.948 26,4 8,0 3,2

61 44.047 23,1 6,2 1,3

De geldbedragen zijn weergegeven in guldens van het betreffende jaar.

12

Finaal verbruik Totaal w.v. niet energetisch [PJ] [PJ]

Anorganisch chemische industrie

2.3 Indeling van de sector anorganische chemie in segmenten Een klein aantal bedrijven binnen de sector anorganische chemie is verantwoordelijk voor meer dan de helft van het energieverbruik. Dit zijn met name bedrijven die zich bezig houden met de produktie van zout, chloor, soda, fosfor, siliciumcarbide en roet. Hierbij zijn zout, chloor, soda en chloorderivaten sterk aan elkaar gelieerd doordat zout een grondstof is voor de chloorproduktie en natronloog (ontstaat bij de chloorproduktie) een grondstof is voor de sodaproduktie. De produktieprocessen zijn niet duidelijk van elkaar te scheiden en spelen zich veelal binnen één bedrijf af. Op basis van deze homogeniteit worden de produkties van de zout, chloor en soda als één segment vermeld [7,8]. Voor de produktie van fosfor en fosforderivaten geldt een redenering analoog aan het bovenstaande. Dit betekent dat deze twee produktgroepen ook als één segment worden onderscheiden [9]. De produktie van siliciumcarbide als ook de produktie van roet zijn afzonderlijk te beschouwen produktieprocessen met een groot energieverbruik. De vervaardiging van elk van deze produkten wordt dan ook als homogeen segment gezien. Bij de indeling in segmenten is verder als uitgangspunt gehanteerd dat bedrijfsgrenzen binnen segmentgrenzen vallen om maximaal gebruik te kunnen maken, nu en in de toekomst, van gegevens die op bedrijfsniveau gepresenteerd worden. De indeling naar segmenten luidt nu als volgt: • zoutverwerkende industrie; • fosfor en fosforderivaten producerende industrie; • siliciumcarbide producerende industrie; • roet producerende industrie; • overige anorganisch chemische industrie. Binnen de segmenten is een verdere onderverdeling gemaakt naar energiefunctie. Een energiefunctie is een verandering die men tot stand wil brengen met behulp van energie. Binnen deze studie is een energiefunctie de omzetting van een grondstof in een produkt. Produkten waarbij het energieverbruik voor het proces relatief klein is vallen onder de categorie ‘overig’. Onder deze laatste categorie vallen ook produkten die als nevenprodukt bij een hoofdprodukt onder SBI 2413 terecht zijn gekomen dan wel nog komen, maar qua produkt hier niet thuis horen. De indeling naar energiefuncties, binnen de segmenten, is als volgt: • Zoutverwerkende industrie: - produktie van zout en gezuiverde pekel (uit steenzout zoals in de bodem aanwezig); - produktie van chloor en natronloog (uit gezuiverde pekel); - produktie van soda (uit diafragmaloog, gezuiverde pekel, lichte soda en 50% natronloog); - produktie van chloorderivaten. • Fosfor en fosforderivaten producerende industrie: - produktie van fosfor (uit fosfaaterts, steenkoolcokes en grind); - produktie van fosforderivaten.

13


• Siliciumcarbide producerende industrie: - produktie van siliciumcarbide (uit kiezelzand en petroleumcokes). • Roet producerende industrie: - produktie van roet (uit aardgas en aromatische olie). • Overige anorganisch chemische industrie - produktie van overige produkten. De indeling van de sector in de verschillende niveaus - sector, segmenten, energiefuncties - is schematisch weergegeven in figuur 2.1. De groep van installaties is in het schema niet aangegeven, maar is in elk hoofdstuk per energiefunctie beschreven.

sectorniveau

anorganische chemie

segmentniveau

zout

fosfor

silicium carbide

roet

overig

siliciumcarbide

roet

overig

energiefunctieniveau zout chloor derivaten soda fosfor derivaten pekel

Figuur 2.1 De niveau-indeling van de anorganisch chemische industrie In de volgende hoofdstukken staan de segmenten en energiefuncties beschreven. Hierbij zijn kengetallen genoemd ter indicatie van het belang van de diverse segmenten, energiefuncties en installatie. Deze kentallen dienen alleen ter beeldvorming met betrekking tot de onderlinge verhoudingen tussen de functies en zijn gebaseerd op algemene, soms verouderde, cijfers en eigen schattingen.

14

3. ZOUTVERWERKENDE INDUSTRIE

De zoutverwerkende industrie is een bedrijfstak waarbinnen enkele energie-intensieve produktieprocessen plaatsvinden. De processen zijn met elkaar verbonden door middel van stofstromen: zout wordt gewonnen en behalve dat het verwerkt wordt tot industrie- en consumptiezout, wordt zout ook als grondstof voor de chloor-, natronloog- en sodaproduktie ingezet. Vanwege de sterke verbondenheid en verticale integratie (winning en verwerking binnen één bedrijf) worden de zoutproduktie, chloorproduktie, sodaproduktie en de chloorderivatenproduktie als één segment beschouwd. In figuur 3.1 is de verwevenheid binnen de zoutverwerkende industrie schematisch weergegeven. industriezout zout bewerking

consumptiezout

chloor

kwik elektrolyse

natronloog 50% waterstof

zout

membraan elektrolyse

natronloog 23% waterstof

chloor indampen

natronloog 50%

caustic soda produktie

indampen diafragma elektrolyse gezuiverde pekel

ontdoen mineralen

pekel

chloor

diafragmaloog zware soda produktie

waterstof

water

caustic soda (natronloog 100%)

lichte soda produktie

lichte soda hydrateren

hydratatie soda

hydratatie soda

winning in steenzoutlagen lichte soda

Figuur 3.1 Weergave van de integratie van de energiefuncties binnen de zoutverwerkende industrie Binnen de zoutverwerkende industrie zijn slechts enkele bedrijven actief. Dit zijn de AKZO-vestigingen in Rotterdam, Hengelo en Delfzijl, Solvay in Linne-Herten en General Electric (GE) in Bergen op Zoom. De GE-vestiging produceert chloor en natronloog voor eigen gebruik. Dit is geen hoofdactiviteit van het bedrijf op de locatie Bergen op Zoom en wordt om deze reden door het CBS onder een andere dan SBI-code 2413 ingedeeld. De verschillende processen, zoals in figuur 3.1 weergegeven, worden behandeld in de navolgende energiefunctie beschrijvingen.

3.1 Zoutproduktie De zoutwinning concentreert zich in Nederland op drie plaatsen: Hengelo, Winschoten en Veendam. In Hengelo wordt het zout direct door AKZO verwerkt.

15


Vanuit de winningsgebieden in Winschoten en Veendam wordt de pekel per pijplijn naar de AKZO-vestigingen in Delfzijl getransporteerd [7]. Bij het zoutwinnings- en zoutbewerkingsproces neemt de indamping het grootste gedeelte van het energieverbruik voor zijn rekening. Een overzicht van de produktiecapaciteiten is weergegeven in tabel 3.1. Tabel 3.1 Overzicht van de produktielokaties en geproduceerde zoutinzet Lokatie

Produktiecapaciteit [kton/jr]

Ingezet voor

Hengelo

2.000

industrie- en consumptiezout elektrolyseprocessen

Delfzijl

1.800

elektrolyseprocessen

600 kton/jr 1.400 kton/jr

De jaarproduktie in 1986 was volgens het VNCI 3.763 kton. In dat jaar was het energieverbruik 7,1 PJ warmte en 0,4 PJ elektriciteit [10]. Zout wordt gebruikt voor consumptie, voedingsmiddelenindustrie, landbouw en veeteelt, wegenzout, elektrolyse (grootste gedeelte) en sodaproduktie. Bij de belangrijkste elektrolyseprocessen wordt chloor en natronloog gevormd.

3.1.1 Beschrijving proces Water wordt in de zoutlagen geïnjecteerd met een druk van ca. 17 bar en na oplossing van zout in water wordt de pekel omhoog gepompt. Deze pekel bevat ca. 23 gew-% zout. Na transport van de winningslokatie naar de verwerkingslokatie wordt de pekel gezuiverd van magnesium-, calcium- en ijzerionen. Magnesium wordt verwijderd met diafragmaloog, een verdunde oplossing van natronloog in keukenzout. Calcium en ijzer worden verwijderd met behulp van soda, verkregen door carbonatatie van diafragmaloog met kooldioxide uit de rookgassen van de warmte/kracht-centrale. De gezuiverde pekel is de grondstof voor de zoutproduktie en wordt in enkele parallelle meerstappen-indampingsinstallaties gezuiverd. Bij AKZO-Hengelo staan twee indampinstallaties bestaande uit vier verdampers [31]. Eén lijn heeft bovendien een pekelconcentrator. Stoom, komende van de warmte/kracht-installatie met een temperatuur van 150°C en een druk van 3,3 bar, brengt via een warmtewisselaar de pekel op het kookpunt (2 bar, 120°C), zodat het opgeloste zout kristalliseert. Afgescheiden waterdamp zal via een volgende warmtewisselaar in de tweede verdampingsunit de pekel in de oververzadiging brengen (onder een lagere druk: 0,9 bar, 95°C) etc. Voor de andere twee verdampers zullen de drukken/temperaturen liggen in de buurt van 0,3 bar/70°C en 0,1 bar/50°C [31]. Tussen de laatste verdamper en de condensor bevindt zich een concentrator. Deze extra verdamper zal de niet geheel verzadigde pekel zover indampen dat deze verzadigd naar de zoutfabrieken gaat. Als verdampingsmiddel wordt de damp uit de laatste verdamper (temperatuur ca. 50°C) gebruikt.

16

Zoutverwerkende industrie

De in de verdampers gevormde zoutbrei (zoutoplossing met daarin vaste zoutkristallen) wordt naar de centrifuges gepompt. In deze centrifuges wordt het zout afgescheiden en via een opslagloods verder verwerkt. De afgescheiden vloeistof, moederloog, gaat terug naar de pekelzuivering [31]. De in het proces teruggevoerde gezuiverde pekel bevat de stof natriumsulfaat welke in een apart bedrijf gewonnen wordt. Door afkoelen van de pekel kristalliseert het sulfaat uit waardoor Glauber’s zout wordt gevormd. Watervrije natriumsulfaat ontstaat door een proces van smelten, concentreren, centrifugeren en drogen [12]. Toepassingen zijn o.a. te vinden in de wasmiddelen- en de papierindustrie. De produktiecapaciteit is 25 kton per jaar [8]. Voor het indampen is 85% van het energieverbruik bij de totale zoutbereiding nodig [10]. Een gedeelte van het ongedroogde, ingedampte, zout wordt ingezet als grondstof voor elektrolyseprocessen en het lichte sodabedrijf (Delfzijl). De resterende hoeveelheid (bevat 2,5% vocht) wordt van het achtergebleven water ontdaan (vochtigheid minder dan 0,1%) en opgewerkt tot droogzout.

3.1.2 Installaties In het traject van winning tot en met bewerken van zout als grondstof voor een volgende processtap wordt de grootste hoeveelheid energie verbruikt tijdens het indampen (tabel 3.2). Tabel 3.2 Energieverbruiken van installaties ten behoeve van de zoutverwerking1 Installatie

Specifiek energieverbruik Brandstof Elektriciteit [GJ/ton] [GJe/ton]

Indampers Pompen, centrifuges

1,7

Totaal zoutproduktie

1,9

1

Jaarenergieverbruik Brandstof Elektriciteit [PJ] [PJe] 6,5

0,1 0,1

0,4 7,1

0,4

Specifieke energieverbruiken uit [10], jaarenergieverbruiken geschat m.b.v. cijfers uit tabel 3.1.

3.1.3 Aandachtspunten Exergie-analyses gaven aan dat binnen het proces nauwelijks verbeteringen te vinden zijn voor verdere optimalisatie [13]. Theoretisch is energiebesparing nog mogelijk door het aantal trappen van de verdamper te verhogen, maar het totale energieverbruik zal slechts weinig dalen [10]. Als gevolg van efficiency-verbeteringen op het gebied van motoren en betere afstemming van de verschillende onderdelen binnen de produktie-installatie is nog wel een geleidelijke energiebesparing mogelijk.

17


3.2 Chloorproduktie Chloor wordt, op een vijftal lokaties in Nederland, langs elektrolytische weg uit het nog ongedroogde, maar al wel ingedampte, zout verkregen. In figuur 3.1 in de inleiding van dit hoofdstuk is de positie van de chloorproduktie binnen de zoutverwerkende industrie schematisch weergegeven. Behalve chloor komt bij dit proces ook natronloog en waterstof vrij. De produktie van chloor speelt al lange tijd een rol in Nederland. In de dertiger jaren is bij AKZO-vestigingen in Hengelo en Delfzijl en Solvay met de chloorproduktie gestart volgens kwikelektrolyseprocedé. Een derde kwikelektrolysebedrijf werd in 1961 in de Botlek in werking gesteld, terwijl de vestiging in Delfzijl uitgebreid werd met een diafragma-elektrolysebedrijf (1969). De ontwikkeling van een nieuw soort elektrolyseproces, het membraanelektrolyseproces, en de strenger wordende milieu-eisen zorgden ervoor dat AKZO in 1983 een membraanelektrolysebedrijf in werking stelde. Kwikelektrolysebedrijven in Hengelo en Delfzijl werden hierop aansluitend gesloten. Voor de nog bestaande elektrolyseprocessen, ca. 30% van de produktiecapaciteit, geldt dat deze volgens de Nederlandse Emissie Richtlijnen vóór 2010 omgeschakeld moeten zijn op een kwikvrij proces. Nieuwe kwikelektrolyseprocessen mogen niet meer opgestart worden. AKZO heeft plannen om haar laatste in bedrijf zijnde kwikelektrolyseproces in Hengelo stop te zetten en op de lokatie Botlek de capaciteit van het membraanelektrolyseproces uit te breiden met 100 kton. De beslissing hangt af van de verdere ontwikkelingen op de chloormarkt. De jaarproduktie in 1986 is geschat op 550 kton chloor en 622 kton natronloog. In dat jaar was het energieverbruik 6,1 PJ elektriciteit en 0,6 PJ warmte [10].

3.2.1 Beschrijving proces Chloor en natronloog worden verkregen door elektrolyse van vast gezuiverd zout of gezuiverde pekel opgelost in water. De elektrolyse kan uitgevoerd worden d.m.v. kwikelektrolyse, diafragmaelektrolyse of membraanelektrolyse. Het verschil tussen de processen zit in de manier van scheiding tussen de anode- en de kathodevloeistof. Het proces verloopt volgens de onderstaande reactievergelijking: 2NaCl + 2H2O → 2NaOH + H2 + Cl2 Meer specifiek vindt in het kathodecompartiment de volgende reactie plaats: 2Na+ + 2H2O + 2e- → 2NaOH + H2 Uit de vergelijking blijkt dat als bijprodukt waterstof vrijkomt. Dit wordt over het algemeen, na reiniging (bij kwikelektrolyse van kwikresten) weer als brandstof gebruikt. Een klein gedeelte wordt onder druk opgeslagen in tanks en verkocht. Het aan de anode ontstane chloor is verzadigd van waterdamp. Dit wordt door koeling gecondenseerd, waarna de laatste resten worden verwijderd door het wassen met zwavelzuur [7]. Chloorgas dat men niet direct ter plaatse verwerkt 18


wordt vloeibaar gemaakt, gekoeld tot -30°C en bij deze temperatuur opgeslagen tot het ingezet wordt voor verdere verwerking of transport [12]. Een overzicht van de produktiecapaciteiten en elektriciteitsverbruiken is in tabel 3.3 weergegeven. Tabel 3.3 Overzicht van produktielokaties, soort elektrolyseproces, produktiecapaciteit en energieverbruik1 Lokatie

Proces

AKZO Hengelo Solvay Linne-Herten AKZO Delfzijl AKZO Rotterdam GE Bergen op Zoom2

kwik kwik diafragma membraan membraan

Totaal 1 2

Jaar in Chloor Loog E-verbruik bedrijf [kton/jaar] [kton/jaar] [PJe/jaar] 1931 1938 1969 1983 1987

70 133 130 250 46

77 150 143 280 51

0,8 1,4 1,4 2,6 0,5

629

711

6,6

Op basis van de produktiecapaciteiten [14] is het elektriciteitsverbruik geschat. Is geen hoofdactiviteit van GE en is daardoor niet ingedeeld onder SBI 2413.

Kwikelektrolyse Een verzadigde natriumchloride-oplossing, bereid uit vast gezuiverd zout, wordt in een cel gebracht [15]. Onder invloed van een stroom zal aan de anode chloorgas ontstaan. Aan de kathode - een langzaam over de bodem stromende hoeveelheid kwik - gaat de natrium een reactie aan met kwik waardoor een lage concentratie amalgaan (0,2 tot 0,5 gew.% natrium) ontstaat. De bodem loopt iets af waardoor de kwik, amalgaan en de zoutoplossing in dezelfde richting afgevoerd worden. In een ontledingscel stroomt de amalgaan over grafiet (tegen de stroom van toegevoerd water) waardoor kortsluiting ontstaat. Waterstof wordt gevormd en het amalgaan wordt omgevormd tot, zeer zuivere, natronloog in concentraties van 30 en 50%, waardoor niet verder ingedampt behoeft te worden. Het waterstofgas wordt opgevangen en gereinigd [7]. Een groot nadeel bij het proces is het vrijkomen van kwik wat een speciale behandeling vereist voor de verontreinigde apparatuur. Het gevormde chloorgas, waterstofgas en de loog ondergaan een aantal zuiveringsstappen [16]: • Het chloorgas wordt gekoeld, gedroogd m.b.v 96% zwavelzuur en vloeibaar gemaakt. • Het waterstofgas wordt gekoeld, ontkwikt en afhankelijk van de toepassing gedeeltelijk gecomprimeerd. • De loog wordt ontkwikt d.m.v. filtratie.

Diafragmaproces Het diafragma-elektrolyseproces dateert, evenals het kwikelektrolyseproces, van rond de eeuwwisseling en is met name in de Verenigde Staten een groot succes

19


geworden. In Nederland is 20% van de produktiecapaciteit ingevuld met het diafragmaproces. Gezuiverde pekel wordt in een cel gebracht waarin zich een anode (titanium met een coating van een edelmetaalverbinding, bijv. rubidium), een kathode (staal) en een diafragma bevind [17]. Het diafragma, bestaande uit titanium bedekt met asbest, scheidt verschillende stofsoorten. Chloorgas ontstaat aan de anode, terwijl aan de kathode waterstofgas ontstaat. Het niveau van de oplossing wordt aan de kathodekant lager gehouden zodat voortdurend elektrolyt van het anode- naar de kathodegedeelte stroomt. De oplossing in het kathodecompartiment wordt afgetapt. Het bestaat voor een relatief klein gedeelte uit natronloog (12 gew.%) en is verder vervuild met ca. 10 gew.% natriumchloride [7]. De standaardconcentratie voor natronloog is 50% en het vergt veel energie om dit te bereiken. Bij het diafragma-elektrolysebedrijf in Nederland wordt de afgetapte oplossing ingezet voor pekelzuivering en de produktie van zware soda. Hierdoor is indamping van de oplossing tot 50% natronloog (waarbij het zout uitkristalliseert en er nog 1 gew.% achterblijft) niet nodig. Voor het leefmilieu is dit proces nadelig, omdat er maatregelen m.b.t. asbest genomen moeten worden. Een voordeel is dat met een lagere celspanning kan worden volstaan waardoor het elektriciteitsverbruik lager is dan bij kwikelektrolyse.

Membraanproces De opstelling is vergelijkbaar met het diafragma proces. Scheiding vindt in dit geval plaats d.m.v. een membraan. Dit is de laatste ontwikkeling op het gebied van chloor- en natronloogproduktie. Het membraan is permeabel voor positieve ionen als H+ en Na+, maar niet voor negatieve ionen als Cl- en OH-. Doordat er geen watertransport via het membraan plaatsvindt wordt in de anoderuimte voortdurend pekel toegevoegd en verdunde pekel afgetapt [7]. In de kathoderuimte moet dan water toegevoegd worden en wordt natronloog, waarvan de sterkte niet beïnvloedbaar is, afgetapt. De bij AKZO opgestelde membraanelektrolyse-installatie produceert natronloog met een concentratie van 23 gew.% [17]. Er is dan nog extra stoom nodig voor verdere indamping tot de gewenste sterkte van 50%. Met de huidige technieken is het mogelijk membranen te maken die bestand zijn tegen een natronloogconcentratie van 33%. De verwachting is dat binnen een periode van 10 jaar membranen beschikbaar zijn die bestand zijn tegen een loogconcentratie van 50%, waardoor indamping niet meer nodig zal zijn. Dit zal in eerste instantie gepaard gaan met een hogere celspanning, maar zal in de eerste tien jaar van de volgende eeuw dalen waardoor 8 GJe/ton chloor haalbaar kan zijn [18]. Voordelen membraantechnologie: • het proces kost minder energie per eenheid produkt dan kwik- en diafragmaelektrolyse; • het natronloog is erg zuiver; • er worden geen milieubelastende stoffen als kwik en asbest gebruikt.

20


3.2.2 Installaties In tabel 3.4 staan de belangrijkste installaties van de verschillende elektrolyseprocessen beschouwd. Hiervan zijn de elektrolyse en het indampen de grootste energieverbruikers. Door het CBS wordt het elektriciteitsverbruik bij de elektrolyse als niet-energetisch verbruik gezien. Tabel 3.4 Installaties ten behoeve van de chloor- en loogproduktie1 Installatie


Kwikelektrolyse: • elektrolyse • koelen, drogen van chloorgas • comprimeren chloorgas • koelen van natronloog • koelen, drogen en evt. comprimeren waterstofgas • ontkwikken van chloor, loog en waterstofgas d.m.v. indampen

1

Totaal kwikelektrolyse bij produktie van 200 kton/jr

1

10,8

Diafragma-elektrolyse: • elektrolyse • indampen van natronloog (bij AKZO wordt de loog niet verder ingedampt) • koelen, drogen van chloorgas • comprimeren chloorgas • koelen van natronloog • koelen, drogen en evt. comprimeren waterstofgas Totaal diafragma-elektrolyse bij produktie van 130 kton/jr Membraanelektrolyse: • elektrolyse • indampen loog m.b.v. warmterecirculatiestroom en warmte afkomstig van stoom • koelen, drogen van chloorgas • comprimeren chloorgas • koelen van natronloog • wassen, drogen, koelen en comprimeren van waterstofgas Totaal membraanelektrolyse bij produktie van 250 kton/jr Totaal bij chloorproduktie 580 kton/jr 1

Jaarenergieverbruik Brandstof Elektriciteit [PJ] [PJe] 2,2

0,2 10,8

0,2

10,4

n.v.t.

10,4

1,4

n.v.t.

10,2 1,2

1,2

2,2

1,4

2,6 0,3

10,2

0,3

2,6

0,5

6,2

Specifieke brandstofverbruiken uit [18]; specifieke elektriciteitsverbruiken zijn geschat; jaarenergieverbruiken zijn geschat m.b.v. cijfers uit tabel 3.3; waar in de tabel geen cijfers vermeld staan zijn deze onbekend, maar klein.

21


3.2.3 Ontwikkelingen Volgens de Nederlandse Emissie Richtlijnen (N.E.R.) moeten voor het jaar 2010 alle elektrolyseprocessen omgeschakeld zijn op een kwikvrij proces. Nieuwe kwikelektrolyseprocessen mogen niet meer opgestart worden. Er is nog een kleine efficiency verbetering binnen het diafragma-proces mogelijk, maar in het algemeen wordt verwacht dat het membraanelektrolyseproces het meest belangrijke chloorproduktieproces zal worden, vanwege de eerder genoemde voordelen. Er zijn nog verschillende energiebesparingsopties mogelijk: • lagere celspanning door toepassing bijzondere geactiveerde coatings op de elektroden [10]; • membranen met betere eigenschappen [17]; • als gevolg van de N.E.R. (zie boven) zal overgeschakeld worden van het kwikelektrolyse op het membraanproces. Dit levert, uitgaande van de state-of-the-art technologie van het membraanproces, een besparing op van 0,8 tot 1,3 GJe/ton. Een belangrijke opmerking betreft de stroomdichtheid van de membraancellen. In Nederland wordt stromen met een dichtheid van 4 kA/m2 door cellen gestuurd. In Japan is dit - bij een hogere energieprijs - 3 kA/m2, wat een lager produktie per tijdseenheid oplevert [17]. Een verhoging van de energieprijs houdt in dat het economisch optimum zal verschuiven. De jaarproduktie zal bij dezelfde produktiecapaciteit lager worden, wat betekent dat de vaste kosten per eenheid produkt hoger zullen worden.

3.3 Sodaproduktie Produktie van soda gebeurt in Nederland door AKZO Delfzijl. De volgende produktsoorten worden gemaakt: lichte soda, hydratatiesoda, zware soda en caustic soda. De eerste drie sodaprodukten worden geproduceerd in de fabriek voor gecalcineerde soda. De caustic soda wordt in een andere fabriek geproduceerd en heeft tevens een andere chemische samenstelling en ander toepassingsgebied dan de gecalcineerde sodaprodukten. In figuur 3.1 in het begin van dit hoofdstuk is de relatie van de sodaproduktie ten opzichte van de andere processen binnen de zoutverwerkende industrie weergegeven. Een overzicht van de produktiecapaciteiten en toepassingsgebieden is weergegeven in tabel 3.5. Hierbij zijn ‘overall’ produktiecapaciteiten en ‘verkoop’ produktiecapaciteiten opgegeven. De ‘overall’ produktiecapaciteit bevat ook een hoeveelheid produkt die teruggevoerd wordt in het produktieproces van de lichte soda. Tevens wordt een groot gedeelte van de lichte soda als grondstof ingezet t.b.v. de produktie van hydratatiesoda. Van de soorten soda is lichte soda de belangrijkste en zal in het vervolg van dit verhaal centraal staan.

22


Tabel 3.5 Produktie-overzicht van de verschillende soda soorten1 Produkt

Produktiecapaciteit Grondstof overall t.b.v. verkoop [kton/jr] [kton/jr]

Lichte soda

315

125

Hydratatiesoda Zware soda Caustic soda

200 85 2 145

190 55 145

Totaal gecalcineerde soda gecalc. + caustic

600 745

370 515

1

2

diafragmaloog en gezuiverde pekel lichte soda diafragmaloog 50% natronloog

Toepassingsgebied

produktie van glas, chemicaliën, detergenten idem idem produktie van chemicaliën, pulp, zeep, rayongaren

De bron van de ‘overall’ produktiecapaciteiten is de Provincie Groningen in [8], produktiecapaciteiten t.b.v. de verkoop komen uit [19]. De capaciteit zoals door [8] gegeven (85 kton) moet volgens [19] 65 kton zijn.

De totale jaarproduktie in 1986 is door Flint e.a. geschat op 600 kton soda. In dat jaar was het energieverbruik 7,3 PJ warmte en 0,5 PJ elektriciteit [10]. De produktiecijfers van de gecalcineerde soda staan vermeld in Chem-Facts tot en met het jaar 1986. Voor 1986 was dit 380 kton [14]. Gecalcineerde sodaprijzen komen tot stand d.m.v. bilateraal overleg tussen vraagen aanbodpartij en liggen voor hydratatiesoda en zware soda tussen ƒ 250,- en ƒ 400 per ton.

3.3.1 Beschrijving proces Lichte soda Produktie van lichte soda gebeurt in Nederland volgens het proces ontwikkeld door Solvay, die in 1863 zijn eerst proeffabriek in België bouwde. De overall reactie van het proces is: -1-

2NaCl + CaCO3 --> CaCl2 + Na2CO3

Om het uiteindelijke produkt soda te verkrijgen moeten een aantal tussenstappen worden gezet. Absorptie en carbonatatie De eerste stap in het proces is de absorptie van ammoniak (NH3) in gezuiverde pekel, waarna carbonatatie plaats vind in Solvay-torens. Evenals bij de absorptie het geval is, worden de Solvay-torens gekoeld. Kooldioxide wordt met water en ammoniak omgezet in een eerste tussenprodukt ammoniumhydrogeencarbonaat (NH4HCO3). -2-

NH3 + CO2 + H2O --> NH4HCO3

23


Het ammoniumhydrogeencarbonaat zet zich met natriumchloride om in natriumhydrogeencarbonaat (ook wel natriumbicarbonaat genoemd: NaHCO3). Als bijprodukt ontstaat ammoniumchloride (NH4Cl). -3-

NH4HCO3 + NaCl --> NaHCO3 + NH4Cl

Calcinatie Door middel van indamping in met stoom verhitte trommels vindt calcinatie van natriumhydrogeencarbonaat plaats en ontstaat het eindprodukt ‘lichte’ soda (natriumcarbonaat: Na2CO3). Tevens wordt kooldioxide teruggewonnen. -4-

2NaHCO3 --> Na2CO3 + H2O + CO2

Kalkoven De resterende benodigde kooldioxide en ongebluste kalk (CaO) wordt verkregen door kalksteen (met cokes) te branden in kalkovens bij een temperatuur van circa 1100°C. De cokes is nodig om de endotherme reactie op gang te houden en levert daarbij CO2 op. -5-

CaCO3 --> CaO + CO2

De ongebluste kalk wordt weer ingezet om de ammoniak (NH3) uit de ammoniumchloride (NH4Cl) terug te winnen. -6-

2NH4Cl + CaO --> 2NH3 + CaCl2 + H2O

Wat betreft het energieverbruik is het zo dat in de kalkovens bij hoge temperatuur energie wordt toegevoerd. Naar schatting wordt per mol natriumcarbonaat ongeveer een halve mol koolstof in de ovens ingezet [7]. Per ton soda is dan circa 60 kg cokes nodig, wat (uitgaande van 28,5 MJ/kg specifieke warmte-inhoud) overeen komt 1,7 GJ. De toegevoerde energie komt in een later stadium in de carbonatatietorens vrij in de vorm van niet meer nuttig te gebruiken warmte van onder de 100°C. Bij de ammoniakdistillatie en de calcinatie is lagedrukstoom nodig. De uiteindelijk geproduceerde lichte soda heeft een korrelstructuur. Het soortelijk gewicht is 0,55 ton/m3. Een eigenschap van deze stof is dat bij toepassing meer afval vrijkomt dan bij hydratatiesoda en zware soda. Een voordeel ten opzichte van hydratatiesoda en zware soda is dat het makkelijker oplosbaar is [19]. Hydratatiesoda Bij het hydratatiesodabedrijf wordt soda afkomstig van het lichte sodabedrijf gemengd met water en vervolgens gedroogd tot watervrije soda (Na2CO3) waardoor een hoger soortelijk gewicht (1 ton/m3) wordt verkregen dan bij lichte soda het geval is. Zware soda In Delfzijl ontstaat bij de diafragma-elektrolyse naast chloor ook waterstof en diafragmaloog. De diafragmaloog wordt met behulp van CO2 uit de rookgassen van de warmte/kracht-centrale (Delesto) verwerkt tot een grondstof voor het zware

24


sodaproces. Dit geschiedt in een zogenaamde precarbonatatie. De precarbonatatie maakt geen onderdeel uit van het warmte/kracht-proces, maar wordt wel tot de Delesto-installaties gerekend [20]. Stap -2- en -3- worden overgeslagen. Voor de indamping en calcinatie wordt warmte toegevoerd door middel van lagedrukstoom uit een warmte/kracht-centrale of via een ander proces. Tevens moeten pompen aangedreven worden. Het afgewerkte loog wordt als grondstof gebruikt voor het lichte sodaproces. Het verschil met hydratiesoda is dat zware soda nog een klein gehalte aan ijzer en chloride bevat. Voor de verkoop wordt echter geen onderscheid gemaakt tussen zware soda en hydratatiesoda. Beiden hebben ook hetzelfde soortelijk gewicht. Caustic soda In het caustic sodabedrijf wordt een 50% natronloogoplossing (hoofdzakelijk afkomstig van AKZO Hengelo en AKZO Rotterdam) ingedampt tot vrijwel watervrije natriumhydroxide. De voor het indampproces benodigde energie (bij een temperatuur van 370°C) wordt hoofdzakelijk in de vorm van stoom geleverd door de warmte/kracht-centrale. Na het prillen wordt het eindprodukt opgeslagen in vaten of verwerkt tot zogenaamde parels of tabletten. Caustic soda is een grondstof voor waterverzachting, schoonmaken van procesgereedschap, de papierindustrie, de zeepindustrie.

3.3.2 Installaties De onderstaande installaties, vermeld in tabel 3.6, zijn bepalend voor de produktie van soda.

25


Tabel 3.6 Energieverbruiken van installaties ten behoeve van de sodaproduktie1 Installatie

Gecalcineerde soda • kalkoven en CO2-bereiding • indamping d.m.v. stoom • elektriciteit voor pompen e.d.


Jaarenergieverbruik Brandstof Elektriciteit [PJ] [PJe]

5,52 [10] 6,73 [10]

2,0 4,0 0,84 [10]

0,5

Specifieke onderverdeling binnen de gecalcineerde soda Lichte soda - verbranding kalksteen - absorptie - carbonatatie - calcinatie

1,7 [7]

0,5

6,7 [10]

1,0

Hydratatiesoda - menging - indamping Zware soda - precarbonatatie - indamping (calcinatie) - pompen Caustic soda • indamping • prillen Totaal 1

2

3 4

7,0

0,5

Specifieke energieverbruiken komen uit de vermelde bronnen, jaarenergieverbruiken zijn geschat m.b.v. cijfers uit tabel 3.5; specifieke energieverbruikcijfers van de specifieke installaties zijn niet bekend. Kalkoven: 1,7 GJ/ton (t.b.v. produktie lichte soda = 315 kton); jaarverbruik: 0,5 PJ. CO2-bereiding: 3,8 GJ/ton (lichte en zware soda = 400 kton); jaarverbruik: 1,5 PJ. Gecalcineerde sodaproduktie (600 kton); jaarverbruik: 4 PJ. Gecalcineerde sodaproduktie (600 kton); jaarverbruik: 0,5 PJe.

3.3.3 Aandachtspunten Opgemerkt moet worden dat bij de produktie in de fabriek voor gecalcineerde soda uitgegaan wordt van de chloorproduktie bij het diafragma-elektrolyseproces. Geproduceerde diafragmaloog wordt als grondstof ingezet voor de zware sodaproduktie. De resterende hoeveelheid loog wordt gebruikt voor de lichte sodaproduktie en, pas nadat alle geproduceerde loog is ingezet, aangevuld met pekel [19]. Bij een verdere procesintegratie kunnen de warmteverliezen met 15% gereduceerd worden [10].

26


3.4 Chloorderivaten Op de produktielokaties van de zoutindustrie vinden nog andere produktieprocessen plaats waarvan de energieverbruiken minder groot zijn. Deze processen met capaciteiten, feedstock, producent en eventuele opmerkingen staan hieronder vermeld. Koolstoftetrachloride (CCl4) Produktiecapaciteit : 30 kton/jr Feedstock : chloor, propyleen (C3H6) Producent : AKZO Delfzijl Opmerkingen : produktie is verschoven naar CCl3 en CCl2 [45] Perchloorethyleen Produktiecapaciteit : (30 kton/jr) Feedstock : chloor, propyleen (C3H6) Proces : chlorering van propyleen via propyleendichloride of zuurstofchlorering van ethyleendichloride Producent : AKZO Delfzijl Opmerkingen : produktie gestopt in 1990 [45] Methylamines Produktiecapaciteit : 12 kton/jr Feedstock : ammoniak, methanol Proces : interactie tussen methanol en ammoniak, uiteindelijk distillatie Producent : AKZO Delfzijl Monochloorazijnzuur Produktiecapaciteit : 33 kton/jr Feedstock : acetic acid en chloor Producent : AKZO Hengelo Zoutzuur (HCl) Produktiecapaciteit : 45 kton/jr 33,5% H2 + Cl2 --> 2HCl Feedstock : chloor, waterstof Opmerking : Zoutzuur wordt geproduceerd bij Solvay in Linne-Herten met een produktiecapaciteit van 22,5 kton/jaar. In 1992 is de produktiecapaciteit uitgebreid naar 45 kton/jaar. In 1988 lag de totale produktie op ca. 270 kton en in 1986 op 186 kton. Een tweede produktielokatie is gesitueerd bij AKZO Botlek [14]. Natriumchloraat (NaClO3) Produktiecapaciteit tot oktober 1993: 10 kton/jr NaCl + 3H2O --> NaClO3 + 3H2 Feedstock : natriumchloride E-verbruik : [22] voor mei 1991: 20,5 GJ/ton na mei 1991: 16,6 GJ/ton Producent : Solvay Linne-Herten Opmerking : Het produktieproces van natriumchloraat is per 1 oktober 1993 stopgezet [23].

27


Chloorbleekloog Produktiecapaciteit : 30 kton/jaar Producent : Solvay Linne-Herten Waterstof Produktiecapaciteit : 3,8 kton/jaar Producent : Solvay Linne-Herten Over het energieverbruik is geen verdere informatie beschikbaar.

3.5 Warmte/kracht in de zoutverwerkende industrie De benodigde warmte voor de zoutverwerking (o.a. zoutindamping en indamping bij de elektrolyse) wordt geproduceerd in warmte/kracht-centrales die nagenoeg continu in bedrijf zijn. Deze staan opgesteld in Delfzijl en Hengelo. In Delfzijl betreft het een in 1987 geïnstalleerde centrale met drie STEG-eenheden gestookt op aardgas met een totaal vermogen van 150 MWe en ca. 250 MWth. Deze centrale wordt beheerd door Delesto, een joint-venture tussen AKZO-Delfzijl en het energiedistributiebedrijf EGD. In Hengelo staat vanaf 1978 een gasgestookte ketel en turbine met een vermogen van 45 MWe en 137 MWth. In 1987 is een kolengestookte wervelbedketelinstallatie bijgeplaatst met een vermogen van 90 MWth. In 1991 is via een joint-venture tussen AKZO-Hengelo en energiedistributiebedrijf IJsselmij het bedrijf Salinco opgericht en besloten tot de bouw van een gasturbine-afgassenketel. Dit bracht het totaal vermogen op 76 MWe en 137 MWth. Hiervan wordt ca. 36 MWe aan het openbare net geleverd. Tot augustus 1994 is afwisselend de wervelbedinstallatie en de gasturbine in gebruik geweest, waarna in augustus de wervelbedinstallatie (voorlopig) uit bedrijf genomen is. Geschat is dat in 1993, voor Delesto en Salinco tezamen, de volgende energiecijfers van toepassing zijn geweest. Toevoer aan aardgas ca. 15 PJ, toevoer aan steenkolen ca. 2 PJ en een kleine hoeveelheid van minder dan 1 PJ aan waterstof. De elektriciteitsproduktie is ongeveer 5,5 PJe geweest, waarvan ongeveer een derde (30%) voor eigen verbruik. Aan stoom is ruim 11 PJ geproduceerd.

28

4. FOSFOR EN -DERIVATEN

De fosforproducent in Nederland is Hoechst te Vlissingen. Dit bedrijf produceert behalve fosfor ook nog ander anorganische stoffen als fosforzuur, natriumtripolyfosfaat (NTPP), en nat fosforzuur. Eveneens worden op de lokatie in Vlissingen organische produkten gefabriceerd als dimethylterephtalaat, alkaansulfonaat en tetra-acetylethyleendiamine (TAED). Volledigheidshalve zij vermeld dat de vestiging in Vlissingen ook beschikt over een ammoniakterminal met een capaciteit van 40 kton. Kentallen m.b.t. het proces en de produkten worden door Hoechst-Vlissingen onder één noemer naar buiten gebracht wat voor het CBS reden is al deze stoffen in de statistieken te verwerken onder SBI 2413 (voorheen SBI 29.42). Om deze reden kan de produktie van fosfor niet los gezien worden van de derivatenproduktie en wordt aangemerkt als segment. Een andere belangrijke reden is dat de vrijkomende warmte van het ene proces als input dient bij een ander proces, waardoor de processen energetisch moeilijk van elkaar te scheiden zijn. Het segment ‘fosfor en -derivaten producerende industrie’ is onderverdeeld in de energiefuncties: • fosforprodukten (uitgaande van fosfaaterts, cokes en grind); • derivaten en organische produkten. fakkel fosforovengas

fosforovengas

aardgas

stoom (elders op lokatie) aardgas

stoom

elektriciteit fosfaaterts grind

fosfor produktie

fosfor

thermisch fosforzuur produktie

forforzuur

NTPP produktie

NTPP

steenkoolcokes calciumsilicaatslak

fosforzuur (verkoop)

fosforijzerlegering stoom

"nat" fosforzuur

stoom

"nat"-proces

natriumfosfaatoplossing

ethyleendiamine

TAED

TAED-produktie azijnzuur-anhydride stoom

stoom restvloeistoffen

aardgas

aardgas paraxyleen

DMT-produktie

DMT

paraffine natronloog

alkaansulfonaat produktie

alkaansulfonaat

methanol

Figuur 4.1 Schematische weergave van de grondstof- en energiestromen binnen de fosfor en -derivaten producerende industrie Een schematische weergave van de verwevenheid binnen dit segment is weergegeven in figuur 4.1. Tevens zijn de verschillende energiestromen weergegeven (---). In de figuur is bijvoorbeeld te zien dat de stoom, opgewekt bij de thermisch fosforzuurproduktie, bij andere processen ingezet wordt.

29


Van de energiefunctie ‘fosfor’ volgt een beschrijving en opsomming van de installaties en bijbehorende energieverbruiken. Afgesloten wordt met de behandeling van aandachtspunten. Binnen de energiefunctie ‘derivaten en organische produkten’ wordt zoveel mogelijk per produkt de procesbeschrijving, een opsomming van de belangrijkste installaties en verdere aandachtspunten behandeld.

4.1 Fosforproduktie De eerste produktie van fosfor en fosforprodukten dateert van 1968. Jaarlijks wordt ongeveer 650 kton fosfaaterts verwerkt (voornamelijk afkomstig uit Florida), 200 kton grind (uit Nederland) en 100 kton cokes (voornamelijk afkomstig uit (West-)Duitsland) [7]. De jaarproduktie in 1986 is geschat op 85 kton fosfor. In dat jaar was het energieverbruik 1,5 PJ warmte en 4 PJ elektriciteit [10]. Bovendien wordt 1,6 PJ steenkoolcokes als niet-energetisch verbruik meegerekend. In tabel 4.1 staat een overzicht van de fosforproduktie en de bereiding van gesinterd fosfaat. In deze tabel duidt ‘P’ op de hoeveelheid fosfor aanwezig in het produkt. Tabel 4.1 Overzicht van produktiecapaciteiten en produktie in 1990 [9]3 Produkt

Gesinterd fosfaat Fosfor

Produktiecapaciteit [kton/jaar] (1988) Totaal P 750 95

100 95

Geproduceerde hoeveelheid Produktie 1990 Totaal P 600 77

80 77

Beschrijving proces De grondstof voor de produktie van fosfor is fosfaaterts. Na fijnmalen en toevoeging van bindmiddel wordt de erts gegranuleerd tot pellets. Vervolgens vindt sintering plaats (er bevinden zich 3 sinterfabrieken bij Hoechst) bij een temperatuur van maximaal 1000°C. Onder toevoeging van grind (slakvormer) en cokes (reductiemiddel; verbrandingswaarde 28,5 GJ/ton cokes) wordt de fosfor in een elektrothermische oven vrijgemaakt uit de kleine brokken (1 à 2 cm) sinterfosfaat. Bij Hoechst bevinden zich 3 ovens met een capaciteit van 33 kton/jaar per oven. Door bovenkant van de oven steken drie koolstof elektroden van meer dan een meter dik tot in de smelt. De smelt heeft een temperatuur van ongeveer 1500°C. Voor de produktie van fosfor is circa 47 GJe per ton fosfor nodig [7,9,10]. Behalve fosfor komt ook calciumsilicaatslak en fosforovengas vrij. De gassen worden door de nieuwe aanvoer van grondstoffen afgekoeld tot 300 à 400°C en afgevoerd voor verdere behandeling. De fluorverbindingen worden in een elektrostatisch filter eruit

3

De bronnen van Huizinga zijn niet te traceren. Navraag bij Huizinga leverde nog op dat de produktiecapaciteiten uit de vergunningaanvragen komen en de geproduceerde hoeveelheden van Hoechst.

30

Fosfor en -derivaten

gefilterd, zodat hoofdzakelijk koolmonoxyde en fosfordamp overblijven. Per geproduceerde ton fosfor is dit 2500 m3 [9]. Erbeko zegt in haar onderzoek van 1990 dat dit gas een energie-inhoud per ton geproduceerd fosfor heeft van 23 GJ [10]. Het fosforovengas wordt weer als brandstof ingezet voor bijvoorbeeld het sinterproces. Een klein gedeelte moet worden afgefakkeld. Het fosfor wordt als P4 gecondenseerd m.b.v. water, in eerste instantie bij 70°C en daarna met koud water. Het gesmolten fosfor - smelttemperatuur is 44°C wordt onder warm water bewaard. De vicieuze fase die na verloop van tijd bovenop ontstaat wordt naar de oven teruggevoerd. Dit fosfor heeft een hoge zuiverheidsgraad. De opbrengst is meer dan 90% van het in het fosfaaterts aanwezige fosfor [7]. Een gedeelte van de fosfor wordt naar externe afnemers vervoerd, terwijl de rest naar de zuurfabriek gaat ter bereiding van fosforzuur. Restprodukten die in de elektrothermische oven ontstaan zijn calciumsilicaat (toepassing in de weg- en waterbouw) en een relatief geringe hoeveelheid fosforijzerlegering voor de metallurgische industrie. De bruto reactievergelijking van de produktie van fosfor is als volgt: 2Ca3(PO4)2 + 6SiO2 + 10C --> 6CaSiO3 +10CO + P4 De fosfaaterts bevat eveneens circa 20% fluoride die volgens de onderstaande reactie reageert: 2CaF2 + 2SiO2 --> SiF4 + 2CaSiO3 Installaties De onderstaande installaties vermeld in tabel 4.2 zijn bepalend voor de produktie van fosfor. Tabel 4.2 Energieverbruiken van installaties ten behoeve van de fosforproduktie1 Installatie

Specifiek energieverbruik Jaarenergieverbruik Grondstof Brandstof Elektriciteit Brandstof Elektriciteit [GJ/ton] [GJe/ton] [PJ] [PJe]

Sinteren 10,0 Elektro-oven Elektroden 0,6 Gaszuivering 0,8 -23,0 Scheiding CO-gas2 Koeling 0,1 Overig 1,0 Non-energetisch gebruik cokes 29,0 Totaal 1 2

0,77 46,5

aardgas, fosforovengas 3,58

0,05 0,06 -1,77 0,01 0,08

-0,80

3,58

Specifieke energieverbruiken uit [10], jaarenergieverbruiken geschat m.b.v. cijfers uit tabel 4.1. Een groot gedeelte van het gescheiden fosforovengas wordt ingezet voor de fosforproduktie en de NTPP produktie.

31


Aan het proces wordt ook een hoeveelheid steenkoolcokes toegevoerd. Een gedeelte wordt gebruikt voor het sinterproces - 10 GJ/ton fosfor - en van de rest wordt aangenomen dat deze als niet-energetisch verbruik wordt aangemerkt 29 GJ/ton fosfor - [10]. Dit laatste, in de NEEDIS aangemerkt als het verbruik van energiedrager als grondstof, komt overeen met een jaarverbruik van circa 2,2 PJ (bij een produktie van 77 kton fosfor).

4.2 Fosforderivaten De fosforderivaten die in Nederland geproduceerd worden zijn fosforzuur (geproduceerd volgens het thermische procédé), natriumfosfaat (geproduceerd volgens het ‘natte’ proces met als grondstof ‘nat’ fosforzuur) en natriumtripolyfosfaat (NTPP). Figuur 4.1, weergegeven in de inleiding van dit hoofdstuk, geeft de relatie tussen de verschillende produktieprocessen weer. In tabel 4.3 staan de produktiecapaciteiten volgens het SPIN-rapport over Hoechst-Vlissingen. Tevens zijn de geproduceerde hoeveelheden voor 1990 bijgevoegd. Van de produkten is eveneens aangegeven wat het aandeel fosfor (P) is. Tabel 4.3 Overzicht van produktiecapaciteiten en produkties fosforderivaten in 1990 [94] Produkt

Fosforzuur (thermisch) Natriumfosfaat oplossing NTPP

Produktiecapaciteit [kton/jaar] Totaal P 144 75 250

34 17 46

Produktie 1990 [kton] Totaal P 60 40 120

14 10 30

Start produktie

1968 1968 1968

4.2.1 Fosforzuur Fosforzuur is onder te verdelen naar produktieprocessen. Het is mogelijk dit volgens een thermisch procédé te produceren of m.b.v. nat-zuurreiniging. Bij de vindplaats van fosfaaterts wordt tegenwoordig fosforzuur geproduceerd volgens het ‘natte’ proces door fosfaaterts te behandelen met zwavelzuur. Hierbij ontstaat gips als afval. Het fosforzuur is niet erg zuiver. Het is o.a. verontreinigd met fluoride. Dit zogenaamde ‘nat’ fosforzuur wordt als grondstof ingezet voor de nat-zuurreinigingsfabriek. Na zuivering ontstaat dan een natriumfosfaatoplossing, die in de zoutfabriek bijvoorbeeld ingezet kan worden als grondstof voor natrium-tripolyfosfaat (NTPP), dat in wasmiddelen wordt gebruikt. De belangrijkste grondstof voor de produktie van NTPP is fosforzuur gemaakt uit fosfor via het thermisch proces. Dit thermisch proces wordt hieronder besproken.

4

De bronnen van Huizinga zijn niet te traceren. Navraag bij Huizinga leverde nog op dat de produktiecapaciteiten uit de vergunningaanvragen komen en de geproduceerde hoeveelheden van Hoechst.

32

Grondstoffen

fosfor ‘nat’ fosforzuur fosforzuur


Beschrijving proces Fosfor wordt versproeid in een stoomketel waarbij tegelijkertijd lucht ingeblazen wordt. De fosfor verbrandt en er vormt zich fosforpentoxyde. P4 + 5O2 --> 2P2O5 De fosforpentoxyde wordt in gasvormige toestand door een wastoren geleid: fosforpentoxide lost op tot 75% fosforzuur. P2O5 + 3H2O --> 2H3PO4 Het gevormde zuur wordt door een circulatiesysteem gevoerd, waarbij de restwarmte wordt afgevoerd. Het zuur wordt in concentraties tot 90% geproduceerd. De verbrandingswarmte van de fosfor (ca. 27,5 GJ/ton) wordt in de ketel overgedragen op water, waarbij stoom van 170 bar gevormd wordt. Deze stoom wordt ingezet voor de DMT- en sulfonaatproduktie. Installaties In tabel 4.4 staan de gebruikte installaties met hun specifieke verbruiken vermeld. Bij een maximale produktie zal het aandeel fosfor 34 kton bedragen. Van deze hoeveelheid is hieronder ook uitgegaan om een indicatie van energieverbruik aan te geven. Tabel 4.4 Installaties ten behoeve van de fosforzuurproduktie met jaarverbruik [9] Installatie

Stoomketel t.b.v. fosforzuurproduktie t.b.v. rest van lokatie Wastoren

Specifiek Jaarenergieenergieverbruik verbruik brandstof brandstof [GJ/ton] [PJ] 27,5

0,94 0,40 0,54

Grondstof

fosfor

x

Aandachtspunten Fosforzuur wordt in Nederland behalve bij Hoechst Vlissingen ook geproduceerd bij Hydro Agri Rotterdam en Kemira Pernis. Bij Hoechst (produktiecapaciteit 75 kton) wordt fosfor als feedstock gebruikt. Bij Hydro Agri (produktiecapaciteit 220 kton) en Kemira (produktiecapaciteit 220 kton) wordt fosfaat gesteente en zwavelzuur als feedstock gebruikt [14]. Naar alle waarschijnlijkheid vallen deze laatste twee bedrijven onder de kunstmestsector SBI 2415.

33


4.2.2 Natriumtripolyfosfaat (NTPP) Deze stof ontstaat door fosforzuur en natronloog te neutraliseren. In de zoutfabriek kunnen van het produkt nog diverse soorten NTPP gemaakt worden die zich onderscheiden door hun soortelijk gewicht. NTPP wordt ingezet in huishoudwasmiddelen omdat het de werking van wasactieve stoffen verbetert en de neerslag van kalkzouten tegen gaat. Daarnaast wordt NTPP gebruikt in de leer-, papier- en textielindustrie. De produktiecapaciteit van NTPP is 250 kton en volgens Hoechst is er in 1990 120 kton geproduceerd [9,14]. Beschrijving proces Zoals gezegd wordt een gedeelte van het fosforzuur, tezamen met natronloog geneutraliseerd: 3H3PO4 + 5NaOH --> 2Na2HPO4 + NaH2PO4 + 5H2O De verkregen zoutoplossing wordt versproeid in de gasvlam van een reactietoren bij een temperatuur van 400°C. De volgende reactie treedt op: 2Na2HPO4 + NaH2PO4 --> Na5P3O10 + 2H2O NTPP wordt, nadat de waterdamp is verdreven, als poeder verzameld en m.b.v. cyclonen uit de verbrandingsgassen afgescheiden. Installaties De belangrijkste installaties gebruikt bij de produktie van NTPP staan hieronder in tabel 4.5 vermeld. Tabel 4.5 Energieverbruiken installaties ten behoeve van de NTPP-produktie1 Installatie

Reactietoren Cyclonen 1

Specifiek energieverbruik Jaarenergieverbruik Brandstof Elektriciteit Brandstof [GJ/ton] [GJe/ton] [PJ] 5

0,6

Grondstof

fosforovengas, aardgas

x

De specifieke energieverbruiken zijn geschat; het jaarenergieverbruik is gerelateerd aan een NTPP-jaarproduktie van 120 kton.

4.2.3 Organische produkten Van Hoechst Vlissingen is bekend dat de kentallen van de geproduceerde organische stoffen ondergebracht zijn onder SBI 2413. Deze staan hieronder vermeld in tabel 4.6.

34


Tabel 4.6 Overzicht van produktiecapaciteiten en produktie in 1990 [9] Produkt

Produktiecapaciteit Produktie (1988) (1990)

Dimethylterephtalaat (DMT) Alkaansulfonaat Tetra-acetylethyleendiamine(TAED)

120 24 15

96 19 13,5

Start produktie 1972 1980 1989

Grondstof

paraxyleen, methanol paraffine, natronloog ethyleendiamine, azijnzuur-anhydride

Beschrijving proces Bij de produktie van DMT worden de volgende stappen onderscheiden: oxydatie en verestering, fysisch chemische zuivering en de bewerking tot eindprodukt. Bij de veresteringsreacties wordt gebruik gemaakt van de warmte, in de vorm van 170 bar stoom, die vrijkomt bij de fosforverbranding. Voor de verhitting van diverse procesdelen bij de alkaansulfonaat produktie wordt gebruik gemaakt van een verwarmingsinstallatie met thermische olie, opgewarmd met aardgas [9]. Installaties In de onderstaande tabel staan de installaties met name genoemd die gebruikt worden bij de verschillende processen. Tabel 4.7 Installaties ten behoeve van de produktie van DMT, Alkaansulfonaat en TAED1 Installatie

Specifiek Grondstof energieverbruik Brandstof [GJ/ton]

DMT Verestering(verdamping) Verwarming

x 4

hogedrukstoom uit fosforoven aardgas, restvloeistof

Alkaansulfonaatfabriek (305-330°C) (Vacuüm) verdamper Verwarmingsinstallatie

x x

aardgas, stoom procesgaskoeler idem

TAED Scheidingsprocessen 135-200°C Verdamper

x x

1

Specifieke energieverbruiken, voor zover bekend, zijn geschat.

Aandachtspunten De kentallen die Hoechtst Vlissingen verstrekt aan het CBS zijn gebaseerd op de produktie van de onderstaande stoffen: • fosfor • fosforzuur • natriumtripolyfosfaat • dimethylterephtalaat (DMT)

35


• alkaansulfonaat • tetra-acetylethyleendiamine (TAED). De uiteenlopende grootschalige processen als de produktie van P2O5, fosforzuur, DMT en alkaansulfonaat zijn met elkaar verbonden. In tabel 4.8 zijn alle installaties behorende bij de verschillende processen, tezamen met het energieverbruik als grondstof van steenkoolcokes nog eens op een rijtje gezet. Tabel 4.8 Energieverbruiken van fosfor en -derivaten producerende industrie Specifiek energieverbruik Jaarenergieverbruik Grondstof Brandstof Elektriciteit Brandstof Elektriciteit [GJ/ton] [GJe/ton] [PJ] [PJe] Fosforproduktie (produktie 1990: 77 kton) Sinteren Elektro oven Scheiding CO-gas1 Overig2 Steenkoolcokes Inzet overige processen Stoomketel voor fosforzuurproduktie voor verestering/verdampingsprocessen Wastoren Reactietoren Cyclonen Verwarming (DMT-produktie 96 kton) Totaal 1 2

10,0

0,8 46,5

aardgas, fosforovengas 3,6

-23,0 2,5 29,0

-1,8 0,2 2,2

27,5

0,9

fosfor

x 5,0

0,6

fosforovengas, aardgas

0,4

aardgas, restvloeistof

x 4,0

3,3

3,6

Een groot gedeelte van het gescheiden fosforovengas wordt ingezet voor de fosforproduktie en de NTPP produktie. Onder ‘overig’ valt o.a. elektrodenverbruik, gaszuivering en koeling.

36

5. SILICIUMCARBIDE PRODUCERENDE INDUSTRIE

In Nederland is één bedrijf gevestigd dat siliciumcarbide produceert: Elektroschmelzwerk Delfzijl B.V. (ESD). Siliciumcarbide (SiC) is een zeer hard materiaal en wordt o.a. gebruikt als slijpmiddel voor slijpstenen en schuurpapier, als vuurvaste bekleding in verwarmingsketels en als toevoeging aan gesmolten gietijzer om de mechanische eigenschappen te verbeteren. ESD heeft een produktiecapaciteit van 60 kton siliciumcarbide per jaar en is daarmee de grootste producent in de wereld [24]. Op basis van de produktiecapaciteit zijn in tabel 5.1 energiekentallen van het proces gegeven. Hiervoor is 1990 als richtjaar genomen. Tevens staan de kentallen voor eigen opwekking vermeld. Bij de produktie van siliciumcarbide is aangenomen dat voor de produktie van 60 kton SiC een hoeveelheid van 70 kton petroleumcokes benodigd is met een verbrandingswaarde van 40 GJ/ton petroleumcokes. Tabel 5.1 Gas- en elektriciteitsverbruik ESD in 1990 [10,25] Energiedrager

Petroleumcokes Dieselolie Elektriciteit 1

Verbruik totaal1 [PJ(e)]

Verbruik per ton SiC [GJ(e)]

2,8 0,2 1,4

47 3,3 23

Bijdrage eigen opwekking totaal per ton SiC [PJe] [GJe]

0,3

5,4

Totaal verbruik is berekend op basis van produktiecapaciteit van 60 kton SiC.

Grondstoffen voor de produktie van siliciumcarbide: • zuiver kiezelzand, per schip uit België aangevoerd; • petrochemische cokes, per schip uit de Verenigde Staten aangevoerd.

5.1 Beschrijving proces Zuiver kwartszand en petroleumcokes worden gemengd tot een berg van 3000 ton. Midden in deze berg wordt een grafieten staaf aangesloten op een transformator van 10 MWe. Rondom de staaf ontstaat SiC bij een temperatuur van 2500 tot 1800°C. Na afkoeling wordt de SiC van de staaf afgebroken en tot hanteerbaar produkt vermalen. Het batch-proces voltrekt zich in een cyclus van 30 dagen. Er kunnen zes ovens worden ingezet, wat overeen komt met een maximale belasting van 60 MWe. Van de 3000 ton mengsel wordt uiteindelijk 750 ton reactiemengsel omgezet in 250 ton SiC en 500 ton reactiegassen. De reactiegassen worden sinds 1981 opgevangen en ingezet in de eigen energiecentrale (stoomketel en -turbine) van ca. 10 MWe [24].

37


5.2 Installaties De onderstaande installaties worden ingezet bij de produktie van siliciumcarbide. De specifieke verbruiken zijn uitgedrukt per ton siliciumcarbide. Voor de werktuigen, droogtrommel en maalinstallaties wordt dieselolie als brandstof ingezet. Bij de elektriciteitsopwekking via de tegendrukturbine wordt opgevangen restgas ingezet. Tabel 5.2 Energieverbruiken van installaties ten behoeve van de siliciumcarbideproduktie1 Installatie

Oven Werktuigen/droogtrommel/maalinstallaties Tegendrukturbine (10 MWe/rendement 28-30%) Totaal 1

Specifiek energieverbruik [GJ/ton] [GJe/ton]

Jaarenergieverbruik [PJ] [PJe]

23

1,4

3

0,2

-5,4

-0,3 0,2

1,1

Specifieke energieverbruiken oven en tegendrukturbine uit [10,25], van werktuigen etc. geschat op basis van gegevens uit [10,25]; jaarverbruiken berekend op basis van produktie van 60 kton.

5.3 Aandachtspunten De markt van siliciumcarbide fluctueert, wat een variatie in de jaarlijkse produktie op levert. Voor 1993 hield dit een produktieverlaging van 2,8 kton SiC in ten opzichte van 1992 [26]. De eigen-opwekcentrale met tegendrukstoomturbine wordt eveneens ingezet als piekcentrale voor het distributiebedrijf EGD. Hiervoor is een aparte gasleiding aangelegd.

38

6. ROET PRODUCERENDE INDUSTRIE

Roet (carbon black) wordt als halffabrikaat veel gebruikt bij de bewerking van rubber. Bijvoorbeeld in de autobandenindustrie wordt door toevoeging van roet in rubber vulcaniseren mogelijk gemaakt. Tevens geeft toegevoegd roet de rubber een langere levensduur. Afhankelijk van de gewenste toepassing kan roet met een verschillend zwavelgehalte worden geproduceerd. In Nederland zijn twee bedrijven waar roet wordt geproduceerd, beiden gelegen in de Botlek. Dit zijn Carbon Black Nederland (van 1984 tot 1986 Philblack geheten en nu een onderdeel van Degussa) en Cabot. Op basis van Chem-Facts en een persoonlijke mededeling zijn de produktiecapaciteiten in tabel 6.1 weergegeven. Volgens de vigerende vergunning is de produktiecapaciteit bij Cabot 110 kton/jaar [27]. Volgens Chem-Intell bedraagt deze 80 kton, het bedrijf zelf geeft een capaciteit van 65 kton/jaar op. Bij Carbon Black Nederland is de vergunning per 1 januari 1993 gewijzigd van 95 kton per jaar in 75 kton per jaar. Tabel 6.1 Roetproducenten en produktiecapaciteiten Bedrijf

Produktiecapaciteit [kton/jaar]

Carbon Black Nederland [35] vergund 1993 Cabot [14]

75 65

In de database van Chem-Intell wordt behalve van roetproduktie bij Cabot en Carbon Black, ook melding gemaakt van roetproduktie bij Degussa. Bij deze laatste en Carbon Black is echter sprake van één en dezelfde lokatie. Jaarprodukties van het produkt carbon black in Nederland, komende uit het Statistisch Jaarboek, staan in tabel 6.2 vermeld. De bron hiervoor is de Maandstatistiek van de industrie [42]. Tabel 6.2 Jaarlijkse roetproduktie in Nederland [42] Roetproduktie Produktie [kton]

1980 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 95

103

105 106

108

114

112

111 118

Uitvoerige procesbeschrijvingen zijn opgenomen in de milieuvergunningaanvragen van de betreffende bedrijven.

6.1 Beschrijving proces [27] De bereiding van roet berust in Nederland op het Furnace proces: ontleding van een koolwaterstofverbinding door onvolledige verbranding en thermisch kraken.

39


De navolgende grondstoffen worden gebruikt: • hoogkokende aromatische olie met een variërend zwavelgehalte; • aardgas; • lucht. Ten behoeve van het kraken van het grondstoffenmengsel wordt aardgas met een gedeelte van de toegevoerde lucht verbrand. Een gedeelte van de toegevoerde olie wordt eveneens met lucht verbrand. Bij 1500°C wordt gasvormige koolstof gevormd. Na verstuiven met water, waardoor vaste kooldeeltjes ontstaan, komt uit de reactor een mengsel van roet en restgas. Het restgas bevat naast waterstof en koolmonoxyde ook zwavelverbindingen afkomstig van het grondstoffenmengsel en NOx. Een gedeelte van het restgas wordt in stoomketels verbrand voor stoomopwekking. Een ander gedeelte van het restgas wordt verbrand in fornuizen om de natte granules te drogen. Om het roet tot korrels te verdichten wordt een nat granulatieproces toegepast.

6.2 Installaties Gegevens over de specifieke energieverbruiken van de installaties zijn niet bekend. Er wordt roet geproduceerd volgens vele specificaties wat invloed heeft op de verhouding van de toegevoerde brandstoffen. Toch is er wel een indicatie van het energieverbruik te geven op basis van de benodigde hoeveelheid koolstof. Uitgaande van een produktie van 125 kton per jaar zal hiervoor ongeveer 250 kton olie/aardgas nodig zijn [29]. De energie inhoud van deze grondstoffen komt overeen met ca. 10 PJ (40 GJ/ton). Op basis van een feedstock energie-inhoud van 32,79 GJ/ton [34] kan aan roet ca. 6,5 PJ toegekend worden en komt er ongeveer 3,5 PJ aan warmte vrij voor stoom- en elektriciteitsopwekking. De gebruikte installaties staan hieronder genoemd • reactoren input: aardgas, aromaolie output: koolstof, restgas (o.a. H2, CO en zwavelverbindingen) • stoomketels input: restgas (gedeelte) output: stoom • fornuizen t.b.v. drogen natte granules input: restgas (gedeelte) output: warmte t.b.v. het proces • stoomturbines input: stoom output: elektriciteit, stoom

40

Roet producerende industrie

6.3 Eigen opwekking Het opgewekte procesgas bij Cabot wordt gebruikt voor stoomopwekking t.b.v. toepassing in een gedeelte van de fabriek. Via stoomturbines van 400-500 kW worden hulpwerktuigen als compressoren en ventilatoren van energie voorzien. De resterende hoeveelheid stoom gaat naar een buiten de fabriek staande opwekcentrale. Hier wordt in een tegendrukstoomturbine (40 bar in, 11 bar uit) maximaal 2,5 MWe opgewekt (bedrijfstijd 8000 uur/jaar). De uitkomende 11 bar stoom (ca. 240°C) wordt ingezet voor verwarming van het eigen bedrijf en twee naast gelegen bedrijven [28]. Volgens mededeling van Carbon Black wordt een klein gedeelte van de restgassen gebruikt voor het droogproces in de fornuizen. Het overgrote deel van de restgassen wordt gebruikt voor stoomopwekking ten behoeve van elektriciteitsopwekking via 3 x 5 MWe stoomturbines (8000 bedrijfsuren) [29]. Op basis van het bovenstaande is geschat dat er per jaar ongeveer 0,5 PJe wordt opgewekt.

41


42

7. OVERIGE ANORGANISCHE CHEMIE

Binnen dit segment vallen zeer diverse produkten, door meerdere kleinere bedrijven geproduceerd. Het totale verbruikssaldo van de tot nu beschreven segmenten is geschat op ca. 37 PJ. Wordt dit verbruik in relatie gebracht met de waarden vermeld in tabel 2.1 - dan dekt het segment ‘overige anorganisch chemische industrie’ een relatief klein gedeelte van het energieverbruikssaldo voor de sector. Het gaat daarbij om bedrijven met een energieverbruikssaldo kleiner dan 1 PJ. Een verdere opsplitsing van het segment ‘overig’ vergt een grote inspanning. In eerste instantie wordt in dit hoofdstuk dan ook ingegaan op produkten gemaakt door bedrijven die relatief makkelijk te traceren zijn. Het gaat om de produktie van zwavelzuur en broomverbindingen. Een overzicht van de meest voorkomende andere produktnamen die onder het segment ‘overig’ kunnen vallen zijn opgesomd in hoofdstuk 2. Een nagenoeg uitputtende lijst van produkten van de gehele sector volgens SBI-code 29.42 (SBI 1974) staat vermeld in bijlage A.

7.1 Zwavelzuur In principe vallen alle zwavelzuurfabrieken onder SBI 2413 - code 1993 - (SBI 29.42 - code 1974 -). Echter in een aantal gevallen wordt zwavelzuur voor eigen gebruik geproduceerd en valt het gehele bedrijf in een andere bedrijfsgroep. Zo staat bijvoorbeeld de zwavelzuurproduktie ten behoeve van de kunstmestbereiding onder code 2415 (SBI-93) gerangschikt. In Nederland wordt zwavelzuur geproduceerd door AKZO-Amsterdam, KEMIRA-Pernis, DSM-Geleen, Budelco-Budel, Climax Molybdenum-Botlek en Hoogovens-IJmuiden. Hiervan vallen alleen AKZO-Amsterdam en Climax Molybdenum B.V. onder de anorganische chemiesector. In tabel 7.1 is een overzicht van produktiecapaciteiten met bronvermelding gegeven [30]. Tabel 7.1 Produktiecapaciteiten zwavelzuurfabrieken [30] SBI-code [1974]

Vestiging

29.42 29.42 29.1 29.1 33.42 33.11

AKZO-Amsterdam Climax Molybdenum-Botlek KEMIRA-Pernis DSM-Geleen Budelco-Budel Hoogovens-IJmuiden

Produktie [kton/jaar] 61 58 325 197 380 14

Bron

Vergunning 1985 Vergunning 1979 Vergunningaanvraag 1990 Vergunningaanvraag 1989 MER 1990 Vergunning 1990

Bij Climax Molybdenum is de geproduceerde zwavelzuur een bijprodukt van afgasreiniging. SO2-houdende afgassen komen vrij bij de produktie van molybdeen. In de onderstaande paragraaf wordt kort ingegaan op het produktieproces van AKZO.

43


Beschrijving proces De beschrijving is gebaseerd op [30]. Als grondstoffen worden toegepast: • vloeibaar en vast zwavel; • teerzuur; • restzuren (afkomstig van intern gebruik en van derden). De grondstoffen worden samen met lucht en eventueel hete verbrandingsgassen van aardgas of olie aan de verbrandingsoven toegevoerd. Het verkregen zwaveldioxidehoudende mengsel wordt door een stoomketel geleid en daarin afgekoeld tot ca. 380°C. De als gevolg hiervan geproduceerde stoom wordt benut ten behoeve van processen in het bedrijf. De volgende stappen die doorlopen worden zijn: • koelen en reinigen; • drogen; • opwarmen; • oxideren in katalysator (420-600°C) van SO2 naar SO3; • koelen (warmte wordt teruggevoerd naar stap ‘opwarmen’); • in oleumtoren reactie tot zwavelzuur; • reactie tot 98,9% zwavelzuur in absorptietoren en uiteindelijke verdunning tot 96%. Installaties De installaties welke bij het AKZO-proces gebruikt worden staan hieronder weergegeven, (specifieke) energieverbruiken zijn niet bekend. • verbrandingsoven input: grondstoffen + lucht en evt. hete verbrandingsgassen van aardgas of olie output: zwaveldioxidemengsel • stoomketel input: zwaveldioxidemengsel output: warmte t.b.v. processen in het bedrijf Aandachtspunten Er zijn geen (specifieke) energiekentallen bekend over de exotherme reacties die optreden binnen de verschillende processen binnen de verschillende bedrijven.

7.2 Broomverbindingen Een bedrijf in Nederland, verantwoordelijk voor de produktie van anorganische en organische broomverbindingen (SBI-code 1993 2413), is het in Terneuzen gevestigde Broomchemie B.V. De bij Broomchemie geproduceerde broomverbindingen kunnen, volgens de door de Provincie Zeeland verstrekte informatie, globaal in groepen worden onderverdeeld zoals in tabel 7.2 aangegeven [33].

44

Overige anorganische chemie

Tabel 7.2 Produktiegegevens broomchemie in 1991 Groep van broomverbindingen

Alkylbromides Aromatische bromides Overige organische bromides Anorganische bromides Tetrabroomethaan (TBE) Waterstofbromide (chemisch zuiver)

Produktiewijze

Produktiecapaciteit [kton/jaar]

batch batch batch batch continu continu

1,8 9,4 0,4 4,5 0,9 6,0

Bron: Provincie Zeeland in [33] De flexibiliteit van de jaarlijkse produkties hangt nauw samen met het feit dat het grootste deel van de verbindingen batch-gewijs geproduceerd worden. De totaal gerealiseerde produktie aan broomverbindingen voor 1991 wordt op ca. 15 kton geschat. Het verbruik van gas en elektriciteit voor datzelfde jaar is in tabel 7.3 weergegeven [335]. Tabel 7.3 Gas- en elektriciteitsverbruik broomchemie in 1991 [33] Energiedrager

Gas Elektriciteit

Verbruik totaal [TJ] 82 TJ 52 TJe

Verbruik [GJ/ton] 5,5 GJ/ton 3,5 GJe/ton

Beschrijving proces De verschillende processen van de diverse broomverbindingen als in tabel 7.2 aangegeven is divers. Een uitvoerige beschrijving is te vinden in [33]. De grondstoffen voor de produktie van de verschillende broomverbindingen zijn enerzijds elementair broom en anderzijds organische en anorganische verbindingen. De belangrijkste hulpstoffen zijn organische oplosmiddelen. Installaties De onderstaande installaties worden ingezet bij de produktie van broomverbindingen: • reactoren; • distillatie-apparatuur; • centrifuges; • warmtewisselaar/verdamper/draai-oven. Aandachtspunten Het is mogelijk dat van de verschillende processen er één of enkele te onderscheiden zijn met een duidelijk groter energieverbruik. Deze studie heeft dit niet kunnen traceren. Een aanwijzing kan zijn dat de produktie van waterstofbromide plaats vindt bij een temperatuur van 850°C. Dit produkt levert tevens de grootste bijdrage aan de totale produktie.

5

Huizinga geeft geen onderbouwing of bronverwijzing voor deze aannames.

45


Toegenomen druk van o.a. de vergunningverlener nopen Broomchemie naar het invoeren van emissiebeperkende maatregelen en onderzoek naar schone processen. Dit zal kostenverhogend werkend en ook het energieverbruik per eenheid produkt kan mogelijk groter worden.

46

8. EVALUATIE (I)

De anorganische chemiesector blijkt een sector te zijn waar een zestal bedrijven op een achttal lokaties voor het grootste gedeelte van het energieverbruik verantwoordelijk zijn. Per lokatie of vestiging zijn de grenslijnen scherp te trekken, wat het verleidelijk maakt ze apart te beschrijven. Van de zes bedrijven houden een tweetal bedrijven, op vier lokaties, zich bezig met de produktie van zout c.q. verwerking van zout tot chloor/soda. Deze zijn in deze studie als het segment ‘zoutverwerkende industrie’ beschouwd (GE Plastics in Bergen op Zoom behoort volgens CBS niet tot de sector). Eén bedrijf dekt het segment ‘fosfor en -derivaten producerende industrie’, één bedrijf ‘siliciumcarbide producerende industrie’ en een tweetal bedrijven ‘roet producerende industrie’. Bij de laatste drie bedrijven gaat het specifiek om één proces, wat betekent dat bedrijfscijfers betrekking hebben op specifiek dat ene produkt. Bij de andere bedrijven zijn de processen, wat energiehuishouding en boekhouding betreft, door elkaar verweven. De produkties van derivaten, ondergeschikt aan het energieverbruik van het hoofdprodukt, zijn binnen het segment van het hoofdprodukt opgenomen. Dit is gedaan om aan te sluiten bij de door het CBS gehanteerde benaderingswijze. Het praktische voordeel is dat bedrijfsgrenzen binnen segmentgrenzen vallen en bedrijfsgegevens ook direct aan een segment te koppelen zijn. Als energiefuncties zijn, indien het energieverbruik groot is, specifieke produktieprocessen gedefinieerd. Procesbeschrijvingen en gebruikte installaties met kentallen zijn, vrij eenvoudig toegankelijk, voorhanden. Op basis van beschrijvingen in de voorgaande hoofdstukken zijn in tabel 8.1 de installaties opgesomd met een jaarverbruik groter dan 0,2 PJ. In geval het verbruik niet bekend is, is een ‘x’ weergegeven en eigen opwekking is aangegeven met een ‘-’-teken (minus-teken). Indien voorhanden, is het specifieke energieverbruik ook vermeld. De totalen van de installatieverbruiken zijn daarboven weergegeven. Om een indicatie te geven van het elektriciteitsen brandstofverbruik op bedrijfsgrensniveau - onder deze laatste vallen ook de ingezette grondstoffen welke niet op installatieniveau zijn meegeteld - is het verbruik op energiefunctieniveau vermeld. Op dit niveau staan eveneens de produktiecapaciteiten vermeld en indien van de werkelijke produkties is uitgegaan staan deze eronder weergegeven. Na een weergave op segmentniveau volgt ook het verbruikssaldo op sectorniveau (globaal 42 PJ), waarbij het verbruik van het segment ‘overig’ niet bekend is en daarom ook niet nader is ingevuld. Tabel 2.2 geeft weer dat het verbruikssaldo voor het jaar 1990-1993 ligt tussen 45 en 58 PJ. De vier benoemde segmenten, zonder het segment ‘overige anorganisch chemische industrie’ dekken de sector kennelijk voor het overgrote deel. Inventarisatie van produktieprocessen leverde op dat binnen de sector ‘overige anorganisch chemische industrie’ zich alleen produktieprocessen afspelen met een energieverbruik kleiner dan 1 PJ. Dit, tezamen met het geschrevene in de voorgaande alinea dat de sector door de vier benoemde segmenten goed gedekt wordt, maken dat het verzamelen van gegevens voor de sector ‘overige anorganisch chemische industrie’ niet de prioriteit heeft. De verschuiving van de joint-venture warmte/kracht-bedrijven naar ‘Elektriciteitsen warmteproduktiebedrijven decentraal’ verklaart de vermindering van aardgas

47


in tabel 2.2 van 1993 t.o.v. de voorgaande jaren en voor een gedeelte de verandering van elektriciteit en stoom/warm water. Voor het vullen van de databank van NEEDIS is het van belang een overzicht te verkrijgen van de benodigde gegevens op verschillende aggregatieniveaus. De benodigde gegevens zijn energieverbruiksgegevens en zogenaamde verklarende factoren. Deze laatste zijn grootheden die naar verwachting mede bepalend zijn voor de omvang van het energieverbruik, zoals produktiecijfers en financiële kentallen. Om inzicht te verkrijgen in de gewenste cijfers is een lijst opgesteld welke in hoofdstuk 10 ‘Evaluatie II’ getoetst wordt, nadat in hoofdstuk 9 de diverse bronnen beschreven zijn. Het segment ‘overige anorganisch chemische industrie’ zal hiervan geen deel uitmaken. De installaties, beschreven in de voorgaande hoofdstukken, staan in het onderste gedeelte van tabel 8.1 vermeld. Indien voorhanden zijn de specifieke energieverbruiken aangegeven. Op basis hiervan en de vermelde produktiecapaciteiten op energiefunctieniveau - indien werkelijke produktie is vermeld wordt dit gebruikt - zijn schattingen gegeven van de jaarlijkse verbruiken. Cursief gedrukt staan de elektriciteitsverbruiken in PJe en normaal weergegeven staan de brandstofverbruiken in PJ. Indien geen specifieke verbruiken bekend zijn, is dat aangegeven met een ‘x’. De totalen binnen de verschillende energiefuncties staan onder de noemer ‘energieverbruik installaties’ weergegeven. Op energiefunctieniveau staan de produktiecapaciteiten in kton en, indien redelijk betrouwbaar en afwijkend van de produktiecapaciteiten, de werkelijke produktie. Het elektriciteitsverbruik en brandstofverbruik dat op dit niveau is weergegeven, is inclusief brandstofverbruiken welke niet ingezet worden voor installaties. Hieronder vallen ook niet-energetische brandstoffen. Optelllingen van de verbruiken op energiefunctieniveau staan vermeld op het daarboven aangegeven segmentniveau. Dit is een indicatie voor het verbruikssaldo. Het totaal van de vier benoemde segmenten staat nog eens vermeld op sectorniveau.

48

Evaluatie (I)

Tabel 8.1 Overzicht anorganische chemie Sector Verbruikssaldo (indicatie) elektriciteit [PJe] brandstof [PJ]

zout/fosfor/SiC/roet excl. overig zout/fosfor/SiC/roet excl. overig

Segment

zoutverwerkende industrie

fosfor +

6,9 14,6

3,6 3,3

Verbruikssaldo (indicatie) elektriciteit [PJe] brandstof [PJ] Energiefunctie

zout chloor

produktiecapaciteit [kton] werkelijke produktie [kton] elektriciteit [PJe] brandstof [PJ]

11,6 30,6 SiC roet overig 1,1 3,0 10,0

soda derivaten fosfor derivaten SiC roet

3800

585

745

0,4 7,1

6,2 0,5

0,5 7,0

0,4 6,5

6,2 0,5

0,5 7,0

PJ

PJ

PJ

154

95 77

630 600 3,6 3,3

overig

60 140 1,1 3,0

Energieverbruik installaties elektriciteit [PJe] brandstof [PJ] Installatie indampen pompen, centrifuges

Specifiek verbruik 1,7 GJ/ton 0,1 GJe/ton

kwik elektrolyse 10,8 GJe/ton diafragma elektrolyse 10,4 GJe/ton membraan elektrolyse 10,2 GJe/ton ontkwikken d.m.v. indampen 1,0 GJ/ton indampen bij membraan elektrolyse 1,2 GJ/ton kalkoven en CO2-bereiding indampen pompen etc verbranding kalksteen

5,5 6,7 0,8 1,7

GJ/ton GJ/ton GJe/ton GJ/ton

PJ

3,6 1,0

0,1

1,1 0,2

0,5 3,0

PJ

PJ

PJ

PJ

6,5 0,4 2,2 1,4 2,6 0,2 0,3 2,0 5,0 0,5 0,5

sinteren elektro oven overig, o.a. gaszuivering, koeling

10,0 GJ/ton 46,5 GJe/ton P 1,9 GJ/ton

stoomketel (fosforverbranding) wastoren reactietoren voor NTPP-produktie cyclonen verwarming

27,5 GJ/ton P

oven werktuigen, droogtrommel, maalinstallatie tegendrukstoomturbine

23,0 GJe/ton SiC

1,4

3,0 GJ/ton SiC 5,4 GJe/ton SiC

0,2 -0,3

5,0 GJ/ton 4,0 GJ/ton

stoomketel stoomturbine reactoren fornuizen verbrandingsoven centrifuges warmtewisselaar/verdamper draaioven broom

0,8 3,6 0,2 -0,9 x 0,6 x 0,4

-x -x x x

3,2 GJ/ton

-x x x x x x

x = Energieverbruik is niet bekend. - = Opwekking.

49


50

9. BRONNEN

In dit hoofdstuk worden bronnen aangedragen voor het vullen van de database van NEEDIS. Aangegeven wordt per bronhouder wat de bron is, eventuele kosten verbonden aan het gebruik van de bron, verschijningsfrequentie met, indien nodig, de vermelding van de eerste uitgave. Tevens wordt aangegeven hoeveel vertragingstijd er zit tussen verzamelen en publiceren. Geanalyseerd wordt verder de dekkingsgraad, de wijze van dataverzameling en de aansluiting bij de door NEEDIS gehanteerde definities.

9.1 CBS Het Centraal Bureau voor Statistiek publiceert de volgende statistieken die voor NEEDIS interessant zijn: • De Nederlandse energiehuishouding, jaarcijfers; • De Nederlandse energiehuishouding, kwartaalcijfers; • Produktiestatistieken industrie; • Statistiek van openbare voorzieningsbedrijven in Nederland; • Statistisch jaarboek.

9.1.1 NEH-jaarstatistieken • Bron Nederlandse Energiehuishouding - jaarcijfers 19.. deel 2 • Bronhouder CBS • Verschijningsfrequentie Eén maal per jaar. • Kosten ƒ 75,00 (deel 1 en 2) • Wijze van dataverzameling - Vragenlijsten verstuurd naar de afzonderlijke bedrijven als inlegvel bij de produktiestatistiek. - Enquêtes in de vorm van energiebalansen per bedrijf. - Inkopen van steenkolen en zware stookolie zijn tevens afkomstig van maand en kwartaal statistieken. Voor tabel 9.5.2 specifiek: - Vanaf 1990: ook gegevens over bedrijven <20 werknemers, echter niet specifiek voor de anorganische chemie weergegeven. - Sectorindeling met aansluiting bij produktiestatistieken. Vanaf 1993: - SBI 2413. - Bedrijven met eigen e-opwekking of andere energie-omzetting zijn integraal geënquêteerd; overige bedrijven steekproefsgewijs. • Gegevens Verbruikssaldi vanaf 1988 uitgedrukt in een energiewaarde en Nederlandse guldens. • Vindplaats Tabel 9.5.2. 51


• Dekking sector Verbruikssaldi vanaf 1988 voor 29.42; financieel-economische gegevens samenvoeging van 29.42, 29.49, 29.4 (ov) en 30.0. • Eerste uitgave Niet van toepassing. • Vertraging van gegevens 2 jaar. • Fit met definities • Opmerkingen - Vanaf 1993 worden cijfers gegeven voor SBI 2413 (indien gewenst kunnen cijfers conform SBI ’74 verstrekt worden). - Jaarcijfers volgens tabel 9.5.2 zijn niet gebaseerd op NEH-kwartaalcijfers. - Aantal bedrijven, werkzame personen, produktiewaarde, toegevoegde waarde, resultaat voor belastingen en investeringen in materiële vaste activa: voor SBI 29.42, 29.49, 29.4(ov) en 30. Hoe dit vanaf 1993 zal geschieden is nog niet bekend. - Hoofdstuk 3 bevat vanaf 1993 ook een aparte tabel voor SBI 2413.

9.1.2 NEH-kwartaalcijfers • Bron Nederlandse Energiehuishouding - uitkomsten van maand- en kwartaaltellingen 19.. • Bronhouder CBS • Verschijningsfrequentie Vier maal per jaar. • Kosten ƒ 27,00 per kwartaalnummer (ƒ 110,50 inclusief de jaarstatistiek) • Wijze van dataverzameling - Worden als onderdeel geënquêteerd van vragenlijsten (waarin fysieke cijfers worden gevraagd) verstuurd naar de afzonderlijke bedrijven. - Tot 1992 werd gemeten boven de grootteklasse van 10 werknemers of meer. - Vanaf 1993 wordt gemeten bij bedrijven met 1 werknemer of meer en is de anorganische chemiesector afzonderlijk onderscheiden. • Gegevens Verbruikssaldo, Inzet wkk, Inzet overig, Produktie wkk, Produktie overig, Finaal verbruik totaal, Finaal verbruik niet energetisch. • Vindplaats Tabel 3.1.6. • Dekking sector Volledig. • Eerste uitgave Voor anorganische chemie vanaf 1993.

52

Bronnen

• Vertraging van gegevens 1 jaar. • Opmerkingen - De kwartaalcijfers worden per jaar opgeteld en ook gepubliceerd in de NEH-jaarcijfers, tabel 3.1.6. - Er kunnen kleine verschillen (minder dan 5%) waarneembaar zijn t.o.v. de NEH-jaarcijfers zoals gepubliceerd in tabel 8.5.2.

9.1.3 Produktiestatistieken industrie • Bron Produktiestatistieken industrie, SBI 29/30 (chemische industrie incl. kunstmatige en synthetische garen- en vezelindustrie. • Bronhouder CBS • Verschijningsfrequentie Jaarlijks. • Kosten ƒ 8,• Wijze van dataverzameling Zie de CBS-publikatie: ‘Inrichting van de produktiestatistiek’. • Gegevens Industriële verkopen en inkopen van verschillende categorieën produkten in mln kg en mln gld. Zie hiervoor bijlage B. • Vindplaats Tabel 4 en 5 • Dekking sector 2413 • Vertraging van gegevens 1 jaar. • Fit met definities Specifieke produktiecijfers zijn hier niet uit te halen; doordat van grotere groepen produkten de kentallen bij elkaar genomen zijn, zijn deze tabellen hooguit als indicatie te gebruiken. • Algehele opmerking Van lang niet alle produktgroepen staan de hoeveelheden vermeld. Indien ze vermeld zijn is de produktiegroep ruim genomen. Bijvoorbeeld ‘Basen, oxyden, hydroxyden en peroxyden van metalen’, hoeveelheid 1990: 1818,6 kton, hoeveelheid 1989: 1562,3 kton.

53


9.1.4 Nationale Energie Rekening • Bron Statistiek van openbare voorzieningsbedrijven in Nederland in 1990 en 1991, deel 1 en deel 2. • Bronhouder CBS • Verschijningsfrequentie Jaarlijks • Kosten ƒ 25,• Wijze van dataverzameling Zie NEH-jaarstatistieken. • Gegevens 1991: Verbruikssaldo warmte/stoom 985,5 Inzet wkk: aardgas 18,5 Inzet wkk: overig 7,7 Produktie wkk: elektriciteit (incl. levering aan openbare net) 6,5 Produktie wkk: levering openbare net 4,6 Produktie wkk: warmte/stoom 14,2 • Vindplaats Tabel B1 en B2 • Dekking sector 2413 • Eerste uitgave (indien van toepassing) 1994 • Vertraging van gegevens 2,5 jaar. • Fit met definities Volledig. • Algehele opmerking Bedoeling is om dit jaarlijks te publiceren.

9.1.5 Statistisch Jaarboek • Bron Statistisch jaarboek 19.. • Bronhouder CBS • Verschijningsfrequentie Jaarlijks. • Kosten ƒ 36,-

54

TJ PJ PJ PJe PJe PJ

Bronnen

• Wijze van dataverzameling M.b.t. tabel 4 ‘Produktie van een aantal industrieprodukten’ komen de data uit de ‘Maandstatistiek van de Industrie’. • Gegevens Produktie Carbon Black. • Vindplaats Hoofdstuk 4b ‘Delfstoffen winning en industrie’, tabel 4. • Dekking sector 2413, segment roet producerende industrie. • Vertraging van gegevens 1 jaar. • Fit met definities Volledig. • Algehele opmerking Produkties van andere produkten binnen de anorganisch chemische industrie staan hierin niet vermeld.

9.2 Individuele bedrijven Voor deze studie zijn een vijftal bedrijven (grootste energie-afnemers) benaderd met de vraag data beschikbaar te stellen ten behoeve van de databank. Enkele bedrijven (Hoechst, General Electric) willen overwegen mee te werken indien ook andere bedrijven dit doen. Andere bedrijven (Solvay, ESD, AKZO) zijn in potentie bereid CBS-kentallen en/of MJA-kentallen aan te reiken onder de voorwaarde dat deze bedrijven niet individueel te traceren zijn. Het algemene advies van de bedrijven is MJA-cijfers van de Novem te betrekken. Ook zijn de openbare jaarverslagen als potentiële bron bekeken. De jaarverslagen van Hoechst, AKZO en Solvay zijn niet bruikbaar. De gegevens zeggen niets over het specifieke bedrijf binnen de anorganische chemie sector. Het jaarverslag van ESD is wel bruikbaar voor NEEDIS.

9.2.1 ESD • Bron Jaarverslag ESD: ‘Jaarverslaggeving 1993’. • Bronhouder ESD • Verschijningsfrequentie Eén maal per jaar. • Gegevens - Produktieverandering t.o.v. 1992. - Aantal werknemers.

55


-

-

-

Bruto Toegevoegde Waarde (Toegevoegde waarde volgens de Produktiestatistieken) is op de winst- en verliesrekening over 1993 gelijk aan ‘totaal bedrijfsopbrengsten’ minus ‘kosten van grond- en hulpstoffen’ minus ‘overige bedrijfskosten’. Bruto Bedrijfsresultaat (volgens Produktiestatistieken) is gelijk aan de hierboven berekende Bruto Toegevoegde Waarde minus ‘personeelskosten’ op de winst- en verliesrekening over 1993. Resultaat voor belastingen (volgens Produktiestatistieken) is gelijk aan Bruto Bedrijfsresultaat (als hierboven berekend) minus (zie winst- en verliesrekening over 1993) ‘afschrijving op en waardevermindering van materiële vaste activa’ minus ‘saldo der financiële baten en lasten’.

• Vindplaats Elektroschmelzwerk Delfzijl B.V. (openbaar), Kamer van Koophandel. • Dekking sector Segment siliciumcarbide. • Vertraging van gegevens 1 jaar. • Fit met definities Verbruikswaarde: uitgedrukt in kosten van grond- en hulpstoffen; het is mogelijk dat ook overige bedrijfskosten hieronder kunnen vallen.

9.2.2 Solvay Bruikbare cijfers voor NEEDIS: • MJA-cijfers; • cijfers vermeld in het Bedrijfsmilieuplan; • Enquête Krachtwerktuigen. Solvay wil de cijfers beschikbaar te stellen, maar dan wel onder de voorwaarde dat Solvay hierin niet te herkennen is.

9.2.3 Cabot Cabot verstrekt geen gegevens direct aan NEEDIS. Het bedrijf geeft aan dat een alternatief kan zijn, de gegevens via een organisatie als Europoort Botlek Belangen (EBB) te verstrekken [36].

9.2.4 Aandachtspunten Bedrijven bevelen aan om een organisatie bereid te vinden die gegevens op een geaggregeerd niveau te verstrekken. Organisaties die dit zouden kunnen doen zijn: Novem, VNCI.

56

Bronnen

9.3 Enquête Vereniging Krachtwerktuigen Krachtwerktuigen is een particuliere vereniging waarvan ca. 2.500 bedrijven en instellingen lid zijn. De leden hebben samen een elektriciteitsverbruik van 2/3 van het industriële verbruik in Nederland. In 1977, 1984, 1987 en 1990 zijn enquêtes uitgevoerd ter bepaling van het warmte/kracht-vermogen, warmte- en elektriciteitsvraag in Nederland. In 9.3.1 en 9.3.2 wordt ingegaan op de rapporten die naar aanleiding van de enquêtes in 1987 en 1990 uitgegeven zijn. Met ingang van 1994 stuurt Krachtwerktuigen een gecombineerde enquête naar 240 bedrijven met een gasverbruik groter dan 2 miljoen m3 aardgas of groter dan 10 ton stoom/h. Deze enquête bestaat uit 5 vragenlijsten. NEEDIS kan een verzoek richten aan Krachtwerktuigen omtrent gegevens over een bepaalde sector [44]. Er kan alleen gezocht worden op naam van het bedrijf. De cijfers worden op een geaggregeerd niveau verstrekt. Voor de anorganische chemie sector zijn van de belangrijkste lokaties in elk geval gegevens voorhanden en geven een goed beeld van de sector, uitgezonderd het segment ‘overige anorganisch chemische industrie’. Met betrekking tot dit laatste segment moet nog een verdere invulling aan de bedrijven worden gegeven. De volgende gegevens zijn interessant: • Uit de vragenlijst ‘Algemeen en stoom/warmte’: - stoomverbruik [t/jr, bar, °C, h/jr]; - totaal verbruik aardgas op de lokatie; - aardgas verstookt in stoomketels; - % aardgasverbruik bij de totale stoomproduktie. • Uit de vragenlijst ‘Warmtebehoefte in gestookte fornuizen’: - installatie(s) met warmtevraag [GJ/h], brand-/stookuren, temperatuurniveau. • Uit de vragenlijst ‘Elektriciteit’: - totale elektriciteitsvraag; - elektriciteitsinkoop uit het net; - eigen elektriciteitsopwekking; - teruglevering; - maximale vermogen eigen opwekking; - opgesteld vermogen eigen opwekking, type (STEG, GT etc.), brandstofsoort en hoeveelheid/jr. • Uit de vragenlijst ‘Technische gegevens warmte/kracht-installatie’: - gegevens warmte/kracht-installatie: type (GT, gasmotor, afgassenketel, stoomturbine jaar in bedrijf, aantal bedrijfsuren/jr. • Uit de vragenlijst ‘Technische gegevens stoominstallaties’: - stoomketels, fabrikaat, capaciteit [ton/h], temperatuur, bouwjaar.

9.3.1 Warmte/kracht-potentieel • Bron Statisch warmte/kracht-potentieel bij industriële bedrijven in Nederland met een stoomproduktie groter dan 40 GJ/h (of ca. 5 mln m3 aardgasequivalent per jaar). Basisjaar 1987. Onderzoek in opdracht van Novem B.V.

57


• Bronhouder Vereniging Krachtwerktuigen • Verschijningsfrequentie Onregelmatig: 1977, 1984, 1987. • Kosten ƒ 45,00 • Wijze van dataverzameling Enquête bij 167 Nederlandse industriële bedrijven, tevens lid van krachtwerktuigen, (respons 138 bedrijven) met een warmteverbruik van ten minste 40 GJ/h (5 mln m3/jaar) bij een bedrijfstijd van 4.000 uur. • Gegevens Voor SBI 29: aantal respondenten (bedrijven), aantal bedrijven met warmte/kracht-koppeling, MWe met soorten stoom- en gasturbines. • Vindplaats Vereniging Krachtwerktuigen • Dekking sector Sector chemie; SBI 29. • Eerste uitgave 1977 • Vertraging van gegevens 1 jaar • Fit met definities Op 2-digit niveau toepasbaar. • Opmerkingen - Anorganische chemiesector installaties zijn niet te traceren. - Een verzoek tot inzage in de enquêteresultaten van de individuele bedrijven kan gegevens opleveren over jaarlijkse verbruiken en opwekking van energie.

9.3.2 Warmte/kracht-installaties op basis van gasturbines • Bron Referentielijst van in Nederland in bedrijf zijnde warmte/kracht-installaties op basis van gasturbines (4e editie). • Bronhouder Vereniging Krachtwerktuigen • Verschijningsfrequentie Onregelmatig: 1987, 1991, eind 1994. • Kosten ƒ 250,00 • Wijze van dataverzameling Enquête bij de bij Krachtwerktuigen bekende Nederlandse bedrijven en elektriciteitsbedrijven.

58

Bronnen

• Gegevens Bedrijf Plaats Fabrikaat gasturbine en type Stoomturbine bij STEG Vermogen Jaar in bedrijf Bedrijfstijd • Vindplaats Vereniging Krachtwerktuigen • Dekking sector Volledige dekking voor gasturbines en STEG’s. • Eerste uitgave 1987 • Vertraging van gegevens 1 jaar. • Fit met definities Op installatieniveau inzetbaar. • Opmerkingen Het blijft een enquête en geeft daarom niet noodzakelijk een volledige dekking. Voor de anorganische chemie geeft het een overzicht van de gasturbines en STEG eenheden. Het overzicht van de voor NEEDIS interessante data voor SBI 2413 is vermeld in tabel 9.1. Tabel 9.1 Overzicht van bedrijven met gasturbines in 1990 [36] Naam bedrijf

Plaats

Type w/k installatie

AKZO AKZO Delesto Delesto Delesto

Rotterdam Delfzijl Delfzijl Delfzijl Delfzijl

gasturbine1 STEG STEG STEG STEG

1

Vermogen Brandstof [MWe] 20,4 36,1 65,6 65,6 65,6

aardgas meedhuizengas meedhuizengas meedhuizengas meedhuizengas

Verbruik Bedrijfs[m30/h] uren 6750 8200 11.050 11.050 11.050

8000 1500 8000 8000 8000

Jaar in bedrijf 1987 1972 1987 1987 1987

Bijgestookte afgassenketel.

N.B.: Ingeval van STEG is het totale vermogen van gasturbine en tegendrukstoomturbine weergegeven.

9.4 Emissieregistratie • Bron Emissieregistratie • Bronhouder Hoofdinspectie van de volksgezondheid voor hygiëne van het milieu/code 680; Afdeling Emissieregistratie en informatiemanagement.

59


• Verschijningsfrequentie Metingen in de perioden: 1981-1984, 1985-1987, 1988, 1990, 1992. Vanaf 1992 jaarlijks. • Kosten Geen. • Wijze van dataverzameling Survey: aan de hand van een registratieformulier worden bedrijven gevraagd emissies op te geven bij elke installatie. • Gegevens Naam bedrijf Plaats bedrijf SBI-code Installaties (t.b.v. produktieproces, elektriciteitsopwekking, stoomopwekking) Jaar in bedrijf Brandstofsoortinzet Brandstofverbruik • Vindplaats Hoofdinspectie Milieuhygiëne/code 680 Afdeling Emissieregistratie en informatiemanagement. • Dekking sector Geeft voor de segmenten zout, fosfor, siliciumcarbide en roet een volledige dekking. Van het segment overig worden enkele bedrijven genoemd. • Fit met definities Per lokatie zijn brandstofverbruiken van de installaties weergegeven. • Opmerkingen - Zoeken op basis van SBI-code geeft geen goede dekking; er moet zorgvuldig geverifieerd worden welke bedrijven wel en niet deel uitmaken van de sector. - Er staan alleen gegevens vermeld over brandstoftoevoer aan de installaties. - Elektriciteitsverbruiken worden niet vermeld. - De brandstoftoevoeren geven voor alle segmenten een goede weergave, met uitzondering van het segment ‘overige anorganisch chemische industrie’. Van dit laatste segment zijn van enkele bedrijven de brandstofverbruiken bekend. - De hoeveelheden grondstoffen zijn in de emissieregistratie niet terug te vinden.

9.5 MJA-energiebesparing Het monitoren van de energie-efficiency en het bepalen van de energie efficiency index vindt jaarlijks plaats ten opzichte van het referentiejaar 1989. Dit wordt gedaan door Novem. De volgende gegevens worden o.a. door het bedrijf (voor 1 april) aan de Novem verstrekt: • Energie-Efficiency Index voor het desbetreffende jaar;

60

Bronnen

• de totale bruto ingekochte primaire energie (in TJ voor aardgas, stookolie en elektriciteit); • totale netto primaire energieverbruik en een overzicht van de toegepaste correcties voor de berekening hiervan, bestaande uit bedrijfsgrens overschrijdende export van energie; • een lijst van in het desbetreffende jaar gerealiseerde energiebesparingsprojecten. Het energieverbruik van het bedrijf is dat verbruik dat alleen bestaat uit bedrijfsgrens overschrijdende energiestromen. Produktiecijfers Voor het referentiejaar (1989) zijn de verschillende produkten per bedrijf vastgesteld en de geproduceerde hoeveelheden bepaald. De jaarlijkse produkties van de verschillende produkten vormen een onderdeel van de berekening van de Energie-Efficiency Index, maar volgens de puntsgewijze opsomming hierboven zijn de produktiecijfers geen gegevens die aan de Novem verstrekt behoeven te worden. Aandachtspunten De verzamelde gegevens door Novem zijn vertrouwelijk. Er zijn bedrijven die geen problemen hebben met het verstrekken van deze gegevens. Door de meeste benaderde bedrijven wordt het advies gegeven de gegevens voor NEEDIS door Novem te laten verstrekken. Hiervoor moet Novem benaderd worden. Een mogelijkheid is ook dat de individuele bedrijven Novem benaderen met het verzoek op een geaggregeerder niveau data te verstrekken. Het is ook denkbaar dat de gegevens via de VNCI verstrekt kunnen gaan worden (zie ook Belangenverenigingen).

9.6 Belangenverenigingen Binnen de chemische industrie zijn de volgende belangenorganisaties actief: • Vereniging van Nederlandse Chemische Industrie (VNCI); • Samenwerkingsverband Industriële Grootafnemers van Energie (SIGE). Deze organisaties kunnen als intermediair fungeren tussen de bedrijven in de anorganische industrie en NEEDIS.

9.6.1 VNCI De VNCI is betrokken bij de meerjarenafspraken en deze organisatie zou MJA-gegevens op geaggregeerd niveau aan NEEDIS aan kunnen bieden. De VNCI staat niet afwijzend tegen medewerking aan NEEDIS [37]. De VNCI brengt jaarlijks een verslag uit. Het jaarverslag van de VNCI richt zich op de chemiesector als geheel. Cijfers voor de anorganische chemie staan hierin niet afzonderlijk vermeld. 61


9.6.2 SIGE Het SIGE is een organisatie waarbij 24 grootafnemers van energie zijn aangesloten, o.a. AKZO Chemicals B.V. - Amersfoort, ESD - Delfzijl, General Electric Plastics B.V. - Bergen op Zoom, Hoechst Holland - Vlissingen, Solvay Chemie Linne-Herten. SIGE laat weten geen medewerking te verlenen [38].

9.6.3 Overig De stichting Samenwerkende Bedrijven Eemsmond behartigt de gemeenschappelijke belangen van de aangesloten bedrijven in de Eemsmond. Hieronder vallen o.a. AKZO te Delfzijl, Delesto te Delfzijl, ESD te Delfzijl. SBE is nog niet gepolst om als eventuele intermediair op te willen treden. Een nadeel is dat slechts een deel van de sector wordt gedekt.

9.6.4 Aandachtspunten Met de individuele bedrijven en één van de intermediairs zou overlegd kunnen worden om de jaarlijkse gegevens in geaggregeerde vorm te verstrekken.

9.7 Chem-Facts/Chem-Intell Chem-Facts: Netherlands is een survey van de Nederlandse chemische industrie door Chemical Intelligence Services in Londen, een onderdeel van Reed Telepublishing Ltd. In de 1990 editie staan ca. 110 chemische produkten, met fabrikant, lokatie, produktiecapaciteit, feedstocks en in een enkel geval jaarprodukties. De uitvoering in drukvorm komt niet meer uit. In plaats daarvan is een elektronische versie ‘Chem-Intell’ gekomen (bestaande uit meerdere databases: Chem-Stats en Chemical Plant), die echter geen specifieke Nederlandse editie heeft. Wel zijn dezelfde onderwerpen op te vragen en wordt extra informatie verstrekt bij het soort bedrijf via Chemical Plant (voor Nederland zijn 259 bedrijven/lokaties opgenomen [39]) over o.a. bouwjaar van een produktie-eenheid, soort proces en eventuele bijzonderheden als geplande uitbreiding van een produktie-plant. Per produkt (voor Nederland zijn 186 produkten opgenomen [39]) wordt eveneens informatie verstrekt - via Chem-Stats - over jaarlijkse produkties (indien beschikbaar), import en export in tonnen produkt en US dollars. Hierbij is niet naar vestiging gespecificeerd. Plant records bevatten meer informatie en geadviseerd wordt dan ook deze uitdraaien te gebruiken. In het onderstaande hebben de voor NEEDIS interessante gegevens betrekking op ‘chemical plant record’. • Bron Chem-Intell • Bronhouder Chemical Intelligence Services

62

Bronnen

• Verschijningsfrequentie Niet van toepassing, laatste update-datum staat vermeld. • Kosten Inschrijvingskosten £183,- (1 blok tijd, user manual, 45 minuten zoektijd met mogelijkheid tot 100 gratis records). Hierna per uur verbinding £84,- tussen 09.00 uur en 19.00 uur Engelse tijd (£65,- tussen 19.00 uur en 22.00 uur). Per print full record £ 1,-. • Wijze van dataverzameling Gedetailleerde survey van chemische industrie. Voor Nederland zijn bij meer dan 50 chemische bedrijven data verzameld over circa 110 chemische produkten. Dit is aangevuld met publieke bronnen. • Gegevens van individuele bedrijven Naam bedrijf (belangrijkste: AKZO, Solvay, Hoechst, Carbon Black, Cabot; minder belangrijk: Climax Molybdenum, TDF Tiofine (produktie van titaniumdioxide)) Plaats Produkt Produktiecapaciteit Eventuele uitbreidingen Toekomstige uitbreidingsplannen Jaar van eerste produktie en/of uitbreiding Soort proces Feedstock Opmerkingen (bijv. uitbreiding of wijziging bedrijfsnaam) Via Chem-Stats is van de meeste chemische produkten een overzicht te verkrijgen van de jaarlijkse produkties (indien bekend) tot tien jaar terug, import en export. • Vindplaats Toegang tot de data online via KOMPASS ONLINE of Data-Star Dialog. Nodig: modem of Internet-aansluiting. • Dekking sector - Chemische industrie; bijna alle belangrijke bedrijven en produktgroepen zijn opgenomen; in de Chem-Facts: Netherlands editie van 1990 staat ESD niet vermeld, maar het produkt siliciumcarbide staat wel op produktenlijst van Chem-Intell. - Specifiek voor Nederland zijn 259 bedrijven/lokaties te vinden die 570 produkten vertegenwoordigen, waaronder de bedrijven uit de vier segmenten met als onzekerheid ESD. • Vertraging van gegevens Varieert, maar niet langer dan 1 jaar. • Fit met definities Op energiefunctieniveau inzetbaar. • Opmerkingen - Gegevens worden weergegeven volgens bijlage D. - Selecteren: - van bedrijf op produkt en evt. land, - van bedrijf op naam, -van bedrijf/produkt op basis van 28 criteria.

63


-

Niet alle onder ‘gegevens’ aangegeven data zal van elk bedrijf voorhanden zijn in Chem-Intell. Zoeken op de klasse ‘Inorganic Chemicals’ is niet waterdicht. Andere te gebruiken zoekklassen zijn: ‘Chlor-alkalies’. De genoemde produktiecapaciteiten zijn in de nagecheckte gevallen betrouwbaar gebleken. Echter, er worden alleen produktiecapaciteiten genoemd gericht op de verkopen. De werkelijke produktiecapaciteit kan hoger liggen.

9.8 Marktprijzen Indien specifiek economische kentallen ontbreken kunnen marktprijzen van een produkt een indicator zijn. Tijdens deze studie is nagegaan in hoeverre voor chloor marktprijzen gepubliceerd worden. Navraag bij meerdere Nederlandse en internationale organisaties (NVCI, Eurochor, European Chemical News, Chem-Intell, Chemical Industries Association Ltd., World Society of Chemicals) bracht aan het licht dat er alleen voor de Amerikaanse markt chloorprijzen gepubliceerd worden in de Chemical Marketing Reporter. Er zijn grote schommelingen in de chloorprijzen tussen de verschillende continenten en dit houdt in dat de Amerikaanse marktprijzen niet bruikbaar zijn voor NEEDIS.

9.9 Wet Milieubeheer Bedrijven moeten bij de (provinciale)overheid een vergunningaanvraag indienen. De vergunningen zijn voor een ieder in te zien en voor NEEDIS kunnen deze ze de volgende kentallen bevatten: • overzicht van produktieprocessen; • produktiecapaciteiten; • energieverbruik per produkthoeveelheid; • bedrijfsuren; • jaaremissies (NOx). Voor een specifiek bedrijf is op basis van de intensiteit van het proces na te gaan of alleen in vollast geproduceerd wordt. Indien dat het geval is, is op basis van bedrijfsuren en capaciteit de produktie uit te rekenen. Ook is het brandstofverbruik te bepalen [40]. Sinds de inwerkingtreding van de Wet milieubeheer per 1 maart 1993 moet het bevoegd gezag bij een beslissing over een milieuvergunning ook bekijken of voorschriften over het energieverbruik in de vergunning opgenomen moeten worden. Hiervoor is door EZ en VROM een circulaire opgesteld waarin geadviseerd wordt naar de gemeentelijke en provinciale overheid toe om het Bedrijfs Energie Plan (BEP) als uitgangspunt te hanteren bij de invulling van energie-aspecten in de milieuvergunningen. Novem beoordeelt of het BEP volgens de uitgangspunten van de MJA wordt geleverd. In 1996 vindt een evaluatie plaats [41]. NEEDIS kan in dit proces mogelijk een sturende functie uitoefenen zodat gegevens voor de databank te hanteren zijn.

64

10. EVALUATIE (II)

Binnen de anorganische chemiesector zijn op dit moment, behalve de SBI-1993-uitvoering van de Nederlandse EnergieHuishouding door het CBS, geen direct bruikbare bronnen voorhanden die met een regelmaat te raadplegen zijn. Na enige bewerking is het mogelijk data te selecteren uit de Emissieregistratie en de enquête van Krachtwerktuigen. De vergunningen in het kader van de Wet milieubeheer bevatten informatie over uitstoot van afvalstoffen in relatie met produktiecapaciteiten. Na bewerking, omslachtig, kunnen gegevens die hieruit voortkomen gebruikt worden voor NEEDIS. Over het algemeen staan individuele bedrijven niet direct negatief tegen het verstrekken van energieverbruikcijfers (deze zijn vaak al voorhanden omdat ze t.b.v. de MJA ook verzameld moeten worden). Er dient echter wel een duidelijke afspraak gemaakt te worden tussen NEEDIS en het betreffende bedrijf. Tegen het verstrekken van gegevens op installatieniveau staan de bedrijven afwijzend. Dit geldt ook voor het verstrekken van economische kentallen. Economische kentallen staan wel in de jaarverslagen. Echter, in de meeste jaarverslagen staan cijfers van het gehele concern en niet van het specifieke bedrijf in kwestie. De bedrijven die benaderd zijn zien, voor wat betreft informatieverstrekking, het liefst een constructie waarbij specifieke cijfers op een geaggregeerder niveau via een intermediair beschikbaar worden gesteld. Te denken valt hierbij aan belangenorganisaties als de VNCI of SIGE. Hierbij kunnen enkele segmenten samengevoegd worden vanwege de geheimhouding. Er zijn bedrijven die hun MJA ter inzage hebben gegeven. Zij willen echter dat deze gegevens in deze staat niet aangewend worden voor NEEDIS. NEEDIS kan de bedrijven verzoeken om aan Novem kenbaar te maken dat de bedrijven, onder bepaalde voorwaarden, toestemming geven gegevens aan NEEDIS ter beschikking stellen. Als toekomstige bron kan de Wet milieubeheer worden aangemerkt, indien de energie paragraaf gegevens bevat die voor NEEDIS bruikbaar zijn. De discussie over de invulling van te vragen energiekentallen aan de bedrijven speelt zich op dit moment af en wordt in 1996 geëvalueerd. NEEDIS kan in deze discussie een bijdrage leveren. Concluderend kan worden gesteld dat van processen en installaties in zijn algemeenheid goede beschrijvingen te geven zijn, maar dat het ontbreekt aan openbare periodieke cijfers. Om toch gegevens over produkties te verkrijgen kan NEEDIS een gewogen fysieke produktie van enkele produktgroepen door het CBS laten berekenen. Een overzicht van de gewenste gegevens per segment, energiefunctie en installatie volgt hieronder. Hierbij is de bron aangegeven die gegevens beschikbaar kan stellen.

65

66

1

Financieel-economische gegevens

Niet beschikbaar Niet beschikbaar

Zie H.9.3: gegevens stoom-, elektriciteit-, brandstofverbruik en eigen opwekking Brandstofsoort en -verbruik voor procesinstallaties of energie-opwekinstallaties Niet energetisch verbruik

Geen publikatie (beslissing over 1993: begin 1995)

Verbruikssaldo per energiedrager Inzet wkk/‘overig’ Produktie wkk/‘overig’ Finaal verbruik totaal/niet-energetisch Verbruikssaldo warmte/stoom Inzet wkk aardgas/overig Produktie wkk elektriciteit/levering openbaar net Produktie wkk: warmte/stoom

Gegevens

De NEH-tabel 9.5.2 met verbruikssaldi per energiedrager, uitgezonderd stoom, is al langer beschikbaar. Vanaf 1991 zijn deze verbruikssaldi aan te vullen met wkk- en stoom-cijfers gepubliceerd in de Nationale Energie Rekening.

Energiefunctie: Zoutproduktie Zoutproduktie Warmte- en elektriciteitsverbruik

Enquête Krachtwerktuigen Emissieregistratie

Emissieregistratie Niet beschikbaar Niet beschikbaar

Installaties: Gegevens WKK-installaties

Enquête Krachtwerktuigen

CBS

CBS-Nat. Energie Rekening (vanaf 1991)

CBS-NEH (vanaf 1993)1

Bron

Segment: Zoutverwerkende industrie Energiebalans

Financieel-economische gegevens Toegevoegde waarde (tegen factorkosten)

Sector: Anorganische chemie Energiebalans

Sectorniveau Segmentniveau Energiefunctieniveau Installatieniveau

Overzicht van gewenste en beschikbare gegevens


1

beschikbaar1 beschikbaar1 beschikbaar beschikbaar1

67

Niet beschikbaar

Brandstof- en elektriciteitsverbruik

Schattingen m.b.t. eenmalige gegevens staan in dit rapport.

Chem-Intell

Niet beschikbaar1 Niet beschikbaar1 Niet beschikbaar1

Chem-Intell Niet beschikbaar1 Niet beschikbaar Niet beschikbaar

Chem-Intell Niet beschikbaar1 Niet beschikbaar1

Niet beschikbaar Chem-Intell Emissieregistratie Niet beschikbaar Niet beschikbaar

Niet Niet Niet Niet

Bron

Energiefunctie: Chloorderivaten Produktie(s)

Installaties: Capaciteiten verschillende sodaprocessen (eenmalig) Brandstofverbruik verbranding kalksteen en calcinatie Elektriciteitsverbruik pompen etc.

Energiefunctie: Sodaproduktie Produktiecapaciteit gecalcineerde soda Produktiecapaciteit caustic soda Totale sodaproduktie Brandstof- en elektriciteitsverbruik

Installaties: Produktiecapaciteit elektrolyseprocessen (eenmalig) Warmte- en elektriciteitsverbruik elektrolyse Warmteverbruik indampen

Chloor- en loogproduktie Chloorproduktie, loogproduktie Chloor-, loogproduktiecapaciteit Waterstofproduktie Warmte- en elektriciteitsverbruik Chloor-, loogprijs

Hoeveelheid verwijderd water indampers Elektriciteitsverbruik pompen, centrifuges

Installaties: Warmteverbruik indampers


beschikbaar voor koolstoftetrachloride, methylamines, monochloorazijnzuur en zoutzuur

produktiecapaciteit t.b.v verkoop; overall capaciteit is niet beschikbaar

Indien gebruikt voor proces-, opwekinstallatie

Gegevens

Evaluatie (II)

68

1



Segment: Siliciumcarbideproduktie Energiebalans

Installaties: Produktiecapaciteiten Stoomketel Reactietoren Overige installaties

Energiefunctie: Fosforderivatenproduktie Produktie fosforzuur Produktie NTPP Produktie DMT, Alkaansulfonaat, TAED

Installaties: Produktiecapaciteit Elektriciteitsverbruik oven Brandstofverbruik sinterproces Verbruik andere installaties

Elektriciteitsverbruik Produktie fosforgas

Energiefunctie: Fosforproduktie Fosforproduktie Brandstofverbruik


Segment: Fosfor- en derivatenproduktie Energiebalans

Installaties: Capaciteiten verschillende processen (eenmalig)


Enquête Krachtwerktuigen Emissieregistratie Jaarverslag ESD

Niet beschikbaar1 Enquête Krachtwerktuigen1 Niet beschikbaar1 Niet beschikbaar

Niet beschikbaar Niet beschikbaar Niet beschikbaar

Niet beschikbaar1 Enquête Krachtwerktuigen1 Niet beschikbaar1 Niet beschikbaar1

Niet beschikbaar Emissieregistratie Enquête Krachtwerktuigen Niet beschikbaar Emissieregistratie

Emissieregistratie Enquête Krachtwerktuigen Niet beschikbaar

Chem-Intell2

Bron

Alleen hoeveelheid ingezet t.b.v. andere processen, niet afgefakkelde hoeveelheid

Brandstofverbruik aardgas, niet van steenkoolcokes

Brandstofverbruiken voor installaties

Gegevens


1

69


Niet beschikbaar2 Emissieregistratie Niet beschikbaar Emissieregistratie Enquête Krachtwerktuigen

Energiefunctie: Roetproduktie Roetproduktie Elektriciteitsproduktie Aardgasverbruik Olieverbruik

Installaties: Produktiecapaciteit Aardgasverbruik reactor Olieverbruik reactor Restgasverbruik fornuis Gegevens stoomketel/-turbine

Statistisch Jaarboek Enquête Krachtwerktuigen Emissieregistratie Niet beschikbaar


Niet beschikbaar1 Enquête Krachtwerktuigen Niet beschikbaar1 Niet beschikbaar1 Enquête Krachtwerktuigen Emissieregistratie Emissieregistratie Emissieregistratie

Niet beschikbaar Niet beschikbaar Niet beschikbaar Enquête Krachtwerktuigen

Bron

Emissieregistratie Enquête Krachtwerktuigen Niet beschikbaar

Segment: Roetproduktie Energiebalans

Installaties: Produktiecapaciteit SiC Elektriciteitsverbruik oven Dieselolieverbruik werktuigen/droogtrommel Verbruik maalinstallaties Gegevens tegendrukturbine Restgasverbruik Aardgasverbruik stoomopwekking Verbruik dieselolie t.b.v bereiding SiC

Energiefunctie: Siliciumcarbideproduktie Siliciumcarbideproduktie Petroleumcokesverbruik Dieselverbruik Elektriciteitsverbruik


Verbruik aardgas en restvloeistof; verbruik olie wordt niet vermeld

Gegevens

Evaluatie (II)


70

REFERENTIES

[1] [2] [3] [4] [5] [6]

[7] [8] [9] [10]

[12] [13] [14] [15] [16] [17] [18]

[19] [20] [21] [22]

[23] [24] [25]

Centraal Bureau voor de Statistiek: Standaard Bedrijfs Indeling 1993, CBS 11/1993, Voorburg/Heerlen, 1993. J. van der Leeden (CBS, Industriële produktie): persoonlijke mededeling, juli 1994. Eurostat: Prodcom list 1994.0, ISBN 92-826-6631-X, Luxemburg, 1993. Centraal Bureau voor de Statistiek: De Nederlandse Energiehuishouding, Jaarcijfers 1991 deel 2, SDU, Den Haag, 1992. Centraal Bureau voor de Statistiek: De Nederlandse Energiehuishouding, Jaarcijfers 1992 deel 2, SDU, Den Haag, 1993. Centraal Bureau voor de Statistiek: De Nederlandse Energiehuishouding, Uitkomsten van maand- en kwartaaltellingen 1993-1, 1993-2, 1993-3, 1993-4, SDU, Den Haag, 1993. D.N. Tiemersma: Anorganische basis-chemicaliën, een verkenning, Vrije Universiteit Amsterdam, Amsterdam, 1984. K. Huizinga, A.W.H.M. Hoogenkamp: Procesbeschrijvingen industrie AKZO Delfzijl, SPIN, Bilthoven, maart 1994. K. Huizinga, A.W.H.M. Hoogenkamp: Procesbeschrijvingen industrie Hoechst, SPIN, Bilthoven, september 1993. J. Flint, P. Heddema, P. Lokerse: Energiebesparingspotentiëlen voor de chemische industrie, ontwikkelingen 1986-2015, Deelstudie voor Energiebeparingspotentiëlen 2015, Erbeko, Hilversum, 1990. AKZO: Delfzijl Site, AKZO brochure over de zout en basis chemie divisie, Delfzijl, augustus 1991. F. Diepstraten: Exergy analysis of energy conversion processes, proefschrift, Utrecht, oktober 1991. Chem-Facts: Netherlands, 1990 Edition, Chemical Intelligence Services, London, 1990. J. van der Stegen, J. Huizing en L. van den Boogaard: De industriële elektrochemie in Nederland, Chemisch magazine, mei 1981, p. 277. H. Booij: Produktie van chloor, SPIN, Bilthoven, maart 1993. R. van Doesburg, Energiebesparing in de Nederlandse chloor-alkali industrie, Universiteit Utrecht, Utrecht, september 1994. R. Smit, J. de Beer, E. Worrell, K. Blok: Advanced membrane elektrolysis cells, in ‘Industrial Energy Efficiency Improvement on the long term: Technology Descriptions’, in het kader van SYRENE, Utrecht, oktober 1994. J.F. Henneman (AKZO, Delfzijl): persoonlijke mededeling, oktober 1994. R. Keijser: Proceskeuze voor een warmte/kracht-centrale, pt-Procestechniek 43, nr. 3, 1988. Hoechst: Activiteiten van Hoechst Holland N.V. Vestiging Vlissingen, juni 1993. Novem: Toepassingen nieuwe materialen bij chloraatelektrolyse, projectresultaat 365, Demonstratieprojecten energiebesparing, Novem, 1992. R. van Empel (Solvay chemie, Herten): persoonlijke mededeling, juni 1994. P. Laurijsen: SiC producent reduceert zwaveldioxide-emissie met 90%, I2-procestechnologie, nr.2, 1990. E. Heuvelman: Produktie van siliciumcarbide, SPIN, Bilthoven, maart 1993.

71


[26] Elektroschmelzwerk Delfzijl B.V.: Jaarverslaggeving 1993, Jaarverslag, Delfzijl, april 1994. [27] M. Zevenhoven-Onderwater: Produktie van roet, SPIN, Bilthoven, oktober 1992. [28] Bos (Cabot): persoonlijke mededeling, augustus 1994. [29] Vermeulen (Carbon Black Nederland): persoonlijke mededeling, augustus 1994. [30] B. Bol: Produktie van zwavelzuur, SPIN, Bilthoven, maart 1993. [31] AKZO: Handleiding Bedrijfsbezoek Zoutbedrijven Chemische bedrijven, AKZO NOBEL, oktober 1994. [32] C. Boset (CBS-Industriestatistieken), persoonlijke mededeling, oktober 1994. [33] K. Huizinga, A. Matthijsen: Broomchemie, SPIN, Bilthoven, oktober 1993. [34] I. Boustead, F. Hancock: Handbook of industrial energy analysis, Ellis Horwood Publishers, West Sussex, 1979. [35] M. Martens (Carbon Black Nederland): persoonlijke mededeling, oktober 1994. [36] A. Zwennes: Referentielijst van in Nederland in bedrijf zijnde warmte/kracht-installaties op basis van gasturbines. (4e editie), Krachtwerktuigen, Amersfoort, april 1991. [36] Odijk (Cabot): persoonlijke mededeling, augustus 1994. [37] J. Helwich (VNCI-Afdeling Economische Zaken): persoonlijke mededeling, augustus 1994. [38] J. Hesselink (SIGE): persoonlijke mededeling, mei 1994. [39] J. Crofts (Supervisor Chem-Intell): persoonlijke mededeling, juni 1994. [40] De Lange (Provincie Zeeland-coördinator doelgroep industrie), mei 1994. [41] Ministerie van VROM: Omgaan met energieverbruik en meerjarenafspraken bij de milieuvergunning, Bureau Energie in de Milieuvergunning, juni 1994. [42] Centraal Bureau voor de Statistiek: Statistisch Jaarboek 1994, SDU, Den Haag, 1994, (meerdere jaargangen zijn geraadpleegd). [43] Chem-Intell, database, Chemical Intelligence Services, London. [44] G. Bruggemans (Krachtwerktuigen), persoonlijke mededeling, augustus 1994. [45] H. Feenstra (AKZO-Energie), persoonlijke mededeling, oktober 1994.

72

BIJLAGE A. PRODUKTENLIJST SBI 29.42

Op de volgende zes pagina’s staan nagenoeg alle produkten die onder de sector SBI 29.42 vallen.

2942 Anorganische chemische grondstoffenfabrieken n.e.g. Actieve kool Alkalimetalen Aluinen Aluminaten Aluminiumchloriden Aluminiumfluoriden Aluminiumhydroxide Ammoniakaluin Ammoniumcarbonaten Ammoniumchloraat Ammoniumchloride (salmiak) Ammoniumfluoride Ammoniumfosfaten Ammoniumperchloraat Ammoniumpolyfosfaten Anthraceenzwart Antimonaten Antimoonoxiden Antimoonsulfiden Arseenpentoxide Arseentrioxide Arseenzuur Arsenaten Arsenicum Arsenieten Aziden Bariumchloride Bariumhydroxide Bariumoxide Bariumperoxide Bariumpolysulfide Bariumsulfaat Bariumsulfide Berylliumcarbonaten Berylliumhydroxide Berylliumnitraat Berylliumoxide Bijtende potas (kaliumhydroxide) Bijtende soda (natriumhydroxide) Bismutcarbonaten Bismutnitraten Bitterzout (magnesiumsulfaat) Bleekloog (chloor-; natriumhypochloriet) Bleekwater (natriumhypochloriet) Boorzuur Boorzuuranhydride Boraten en perboraten Borax Boriden Boriumcarbiden Bromaten en perbromaten

73


Bromiden en oxibromiden van metalen en metalloïden Broom Broombevattende zouten en perzouten Cadmiumcyanide Cadmiumnitraat Cadmiumsulfaat Cadmiumsulfide Caesium (cesium) Calciumcarbiden Calciumcarbonaat Calciumchloride Calciumcyanide Calciumfosfaten Calciumhydroxide Calciumoxide Calciumperoxide Calciumpolysulfide Calciumsulfide Carbiden Carbonaten en percarbonaten (excl. loodcarbonaat) Carbonblack (schoorsteen-, tunnel-, ovenzwart-) Carborundum (siliciumcarbide) Causti(s)ch(e) potas (kaliumhydroxide) Causti(s)ch(e) soda (natriumhydroxide) Cariumverbindingen Cesium (caesium) Chloor Chloorbevattende zouten en perzouten Chloorbleekloog (natriumhypochloriet) Chloorsulfonzuur Chloorwaterstof Chloraten en perchloraten Chloriden en oxichloriden van metalen en metalloïden Chlorieten en hypochlorieten Chroomaluinen Chroomcarbiden Chroomhydroxiden Chroomoxide Chroomsulfaten Chroomtrioxide (chroomzuuranhydride) Chroomzuuranhydride (chroomtrioxide) Conductometrisch e.d. zuiver water Cyanaten en thiocyanaten Cyaniden en complexe cyaniden Dicalciumfosfaat (tot 0,2 gew.% fluor; excl. met 0,2 of meer) Dichromaten Dinatriumfosfaat Dithionieten (hydrosulfieten) Dubbelcarbonaten Dubbelfosfaten Dubbelkoolzure potas (kaliumcarbonaat) Dubbelkoolzure soda (natriumcarbonaat) Dubbelsilicaten Dubbelzouten van seleniumzuren Dubbelzouten van telluriumzuren Engels zout (magnesiumsulfaat)

74

Produktenlijst SBI 29.42

Ferrycyaniden Ferrocyaniden (excl. ferri-ferrocyanide) Ferrofosfor (fosforijzer) Fluor Fluorbevattende zouten en perzouten Fluorboraten Fluoriden van metalen en metalloïden Fluorsilicaten (silicofluoriden) Fluorwaterstof Fluorwaterstofzuur Fosfor Fosforchloriden en fosforoxichloriden Fosforijzer (ferrofosfor) Fosforoxichloriden Fosforpentoxide (fosforzuuranhydride) Fosforsulfiden (incl. fosfortrisulfide) Fosfortrisulfide Fosforzuuranhydride Gasroet Gaszwart Gedistilleerd water Germaniumoxide Glauberzout (neutraal natriumsulfaat) Hudrazine en anorganische verbindingen daarvan Hydriden Hydroxylamine en anorganische zouten daarvan Hypobromieten Hypochlorieten IJzer(III)cyaniden (ferricyaniden) IJzerchloriden IJzerhydroxiden IJzeroxiden (excl. ijzermenie) IJzerpolysulfiden IJzersulfaten IJzersulfide Isotopen (al of niet radio-actief) en anorganische en organische verbindingen daarvan Jodaten en perjodaten Jodiden en oxyjodiden van metalen en metalloïden Jodium (geen farmaceutisch eindprodukt) Jodiumbevattende zouten en perzouten Kaliloog (waterige oplossing van kaliumhydroxide) Kalium Kaliumaluin Kaliumbicarbonaat (dubbelzure potas) Kaliumcarbonaten Kaliumchloraat Kaliumcyanide Kaliumdichromaat Kaliumfluorisilicaat Kaliumfluorzirkonaat Kaliumhydroxide (vast of vloeibaar) Kaliumhypochloriet Kaliumnitraat Kaliumperchloraat Kaliumperoxide

75


Kaliumpolysulfiden Kaliumsilicaten (w.o. kaliumwaterglas) Kaliumsulfaten (met meer dan 52% K2O) Kaliumsulfiden Kobaltcarbonaten Kobaltchloride Kobalthydroxiden Kobaltnitraat Kobaltoxide Kobaltsulfaat Koolstof Kopercarbonaten Koperfosfide Koperhydroxiden Kopernitraat Koperoxychloride (zonder drager) Koperoxiden Kopersulfaten Kristalsoda (neutraal natriumcarbonaat) Kunstkorund Kwiknitraten Kwikoxiden Kwiksulfaten Kwiksulfide Kwikzilver Lampzwart Lithium Lithiumcarbonaat Lithiumhydroxide Lithiumoxide Loodnitraat Loodoxichloride Loodoxiden (excl. loodmenie) Loodsulfaten Magnesiumcarbonaat Magnesiumchloride Magnesiumhydroxide Magnesiumoxide Magnesiumperoxide Magnesiumsulfaat (engels zout of bitterzout) Mangaandioxide Mangaanoxiden Manganaten en permanganaten Manganieten Mengsels van samengesinterde metaalcarbiden Metaalcarbiden Metasilicaten Molybdaten Molybdeencarbiden Molybdeenhydroxiden Molybdeenoxiden Natriumbicarbonaat (dubbelkoolzure soda) Natriumbisulfaat Natriumbisulfiet Natriumboraten Natriumbromide

76

Produktenlijst SBI 29.42

Natriumcarbonaat (neutraal-; kristalsoda) Natriumcarbonaten Natriumchloraat Natriumcyanide Natriumdichromaat Natriumfluoraluminaat Natriumfluoriden Natriumfluorsilicaat Natriumhypochloriet (chloorbleekloog of bleekwater) Natriumnitraat (met meer dan 16,3% stikstof) Natriumperboraat Natriumperchloraat Natriumperoxide Natriumsilicaten (w.o. natronwaterglas) Natriumsulfide Natriumsulfieten Natronloog (waterige oplossing van natriumhydroxide) Neutraal kaliumcarbonaat (potas) Neutraal kaliumcarbonaat (solvayzout of kristalsoda) Neutraal natriumsulfiet Nikkelchloride Nikkelhydroxide Nikkelnitraat Nikkeloxiden Nikkelsulfaten Nitraten Nitriden Nitrieten Oleum (rokend zwavelzuur) Oxibromiden Oxyjodiden Perboraten Perbromaten Percarbonaten Perchloraten Perchromaten Perjodaten Permanganaten Persulfaten Polufosfaten Polysulfiden Potas (neutraal kaliumcarbonaat) Pyrofosfaten Radio-actieve chemische elementen Roet Rubidium Salmiak (ammoniumschloride) Scandium Selenium Silicagel Silicaten Siliciden Siliciumcarbiden (w.o. carborundum) Siliciumdioxide Soda (kristal-, neutraal natriumcarbonaat) Stannaten

77


Stanni-oxide of tindioxide Stanno-oxide of tin(II)oxide Stikstofoxiden Strontiumhydroxide Strontiumoxide Sulfiden en polysulfiden Sulfieten en thiosulfaten Sulfoxylaten Tabular aluminiumoxide Tantaliumcarbiden Thiocyanaten Thiosulfaten Tinchloriden Tinoxiden, tin(II)oxide en tindioxide Tinpolysulfiden Titaancarbiden Titaansulfaat Trinatriumfosfaat Vanadaten Vandiumcarbiden Vanadiumhydroxiden Vanadiumoxiden Vanadiumpentoxide Waterglas (kalium-, natron-) Waterstofperoxide Wolframcarbiden Wolframhydroxiden Wolframoxiden Yttrium Zeldzame aardmetalen Zilvernitraat Zikammoniumchloride Zinkaten Zinkchloride Zinkperoxide Zinksulfaat Zinksulfide Zirkoniumoxide Zirkoniumsilicaten Zouten van edelmetalen Zoutzuur Zuiver water (incl. conductrometrisch zuiver water) Zuur natriumpyrofosfaat Zwaar water Zware waterstof (deuterium) en verbindingen daarvan Zware waterstof bevattende mengsels en oplossingen Zwartsel uit aardgas (gasroet, gaszwart) Zwavel (gesublimeerde of geprecipiteerde; colloïdale) Zwavelchloride Zwaveldioxide Zwaveligzuuranhydride Zwavelkoolstof Zwavelzuur (voor zover niet geïntegreerd met kunstmeststoffenfabrieken) Zwavelzuuranhydride

78

BIJLAGE B. PRODUKTIESTATISTIEKEN INDUSTRIE

Anorganische produkten, hoeveelheden en waarde.

79


SGN

Anorg. chem. grondstoffen n.e.g. w.o. Metalloïden Zuren en zuurstofverbindingen van metalloïden w.o. Fosforzuur, fosforzuuranhydride Zoutzuur Basen, oxyden, hydroxyden en peroxyden van metalen Zouten en perzouten w.o. Chloor, fluor, broom en jodium bevattende zouten en perzouten Sulfaten, aluinen en persulfaten

Hoeveelheid [mln kg] 1989

1990

1991

2943000

.

.

.

2943110

.

.

.

743,5

628,9

557,7

2943200

.

.

.

295,8

241,2

226,1

2943230 2943240

102,4 239,2

102,4 x 239,2 239,4

113,0 24,9

x 21,0

x 21,6

. .

538,2 553,8

546,7 603,3

584,3 543,2

. 36,0

75,3 x

81,9 13,2

64,4 30,8

2943400 2943500

2943510 2943520

1562,3 1818,6 . .

. x

168,8 34,4

Bron: Produktiestatistieken industrie, tabel 4: SBI 2930, industriële verkopen

80

Waarde [mln gld] 1989

1990

1991

2197,0 2101,8 1980,0

SECTORSTUDIE ANORGANISCHE CHEMIE

Recommend Documents