PENATAAN KEMBALI TATA LETAK FASILITAS DENGAN MENGGUNAKAN ALGORITMA CRAFT DI PT.VOLTAMA VISTA MEGAH ELECTRIC INDUSTRY TUGAS SARJANA

PENATAAN KEMBALI TATA LETAK FASILITAS DENGAN MENGGUNAKAN ALGORITMA CRAFT DI PT.VOLTAMA VISTA MEGAH ELECTRIC INDUSTRY

TUGAS SARJANA Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Guna Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

oleh

YENNY NIM : 030403002

DEPARTEMEN

TEKNIK

F A K U L T A S

INDUSTRI

T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA M E D A N 2007 Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

PENATAAN KEMBALI TATA LETAK FASILITAS DENGAN MENGGUNAKAN ALGORITMA CRAFT DI PT.VOLTAMA VISTA MEGAH ELECTRIC INDUSTRY

TUGAS SARJANA Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Guna Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

oleh

YENNY NIM : 030403002

Disetujui oleh: Dosen Pembimbing I

Dosen Pembimbing II

(Ir. Danci Sukatendel)

(Ir. Anizar, M. Kes.)

DEPARTEMEN

TEKNIK

F A K U L T A S

INDUSTRI

T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA M E D A N Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

2007 KATA PENGANTAR Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, yang telah melimpahkan berkat, kasih, dan karuniaNya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas sarjana ini tepat pada waktunya. Adapun tugas sarjana ini diajukan untuk memenuhi persyaratan menyelesaikan studi pada Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Judul dari tugas sarjana ini adalah “Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas dengan Menggunakan Algoritma CRAFT di PT. Voltama Vista Megah Electric Industry”. Penulis memilih judul tersebut karena penulis ingin merancang suatu tata letak yang efektif dan efisien dalam hal pemindahan bahan, sehingga ongkos perpindahan bahan dapat diminimalkan dan akan meningkatkan keuntungan perusahaan. Tugas sarjana ini merupakan sarana bagi penulis untuk melakukan studi terhadap salah satu permasalahan nyata dalam perusahaan. Penulis menyadari bahwa sepenuhnya tugas sarjana ini masih banyak kekurangan dikarenakan keterbatasan waktu dan pengetahuan penulis. Oleh karena itu, penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun demi kebaikan tugas sarjana ini. Semoga tugas sarjana ini bermanfaat bagi kita semua.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

PENULIS

Medan, Desember 2007 Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

UCAPAN TERIMAKASIH Selama

penyusunan

laporan

tugas

sarjana

ini,

penulis

banyak

mendapatkan dukungan dan bantuan dari berbagai pihak. Maka pada kesempatan ini dengan hati yang tulus penulis ingin mengucapkan terimakasih kepada: 1. Bapak/Ibu Dosen Departemen Teknik Industri atas ilmu dan nasehat yang diberikan selama mengikuti perkuliahan. 2. Ketua Departemen Teknik Industri yaitu Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT dan Staff pegawai Departemen Teknik Industri. 3. Bapak Ir. Danci Sukatendel, sebagai dosen pembimbing I dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini, yang telah menyediakan waktu dan perhatian untuk membimbing penulis dalam menyelesaikan tugas sarjana ini. 4. Ibu Ir. Anizar, M. Kes., sebagai dosen pembimbing II dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini, yang telah menyediakan waktu dan perhatian untuk membimbing penulis dalam menyelesaikan tugas sarjana ini. 5. Bapak Ir. Aulia Ishak, MT, selaku Koordinator Tugas Akhir. 6. Bapak Agus Susanto selaku pembimbing lapangan yang telah meluangkan waktu untuk membantu penulis dalam perolehan data. 7. Bapak Djayadi Hadi selaku kepala pabrik dan seluruh karyawan PT. Voltama Vista Megah Electric Industry yang telah mengizinkan dan membantu penulis dalam melakukan penelitian tugas sarjana ini.

Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

8. Papa, mama, Hendra Subekti, Ling Cece dan Long yang selalu memberikan dukungan doa, moral dan material kepada penulis sehingga penulis selalu termotivasi dalam menyelesaikan tugas sarjana ini. 9. Triple E, teman-teman, abang dan kakak asisten Laboratorium Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, yang selalu memberikan dukungan semangat kepada penulis. 10. Semua teman-teman stambuk 2003. Demikian ucapan terima kasih ini saya sampaikan, semoga Tuhan memberkati.

DAFTAR ISI

BAB

HALAMAN

HALAMAN JUDUL ........................................................................

i


I

LEMBAR PENGESAHAN ..............................................................

ii

KATA PENGANTAR .....................................................................

iii

UCAPAN TERIMA KASIH ...........................................................

iv

DAFTAR ISI....................................................................................

vi

DAFTAR TABEL ...........................................................................

xii

DAFTAR GAMBAR .......................................................................

xiv

DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................

xvii

RINGKASAN ..................................................................................

xviii

PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Permasalahan ...................................................

I-1

1.2. Rumusan Permasalahan ............................................................

I-4

1.3. Tujuan Penelitian ......................................................................

I-4

1.4. Manfaat Penelitian ..................................................................

I-5

1.5. Batasan Masalah dan Asumsi ....................................................

I-5

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana .........................................

I-6

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 2.1. Sejarah Singkat Perusahaan .......................................................

II-1

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ...................................................

II-2

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB

HALAMAN 2.3. Organisasi dan Manajemen ........................................................ II-3 2.3.1. Struktur Organisasi ......................................................... II-3


2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ................................. II-5 2.3.3. Tenaga Kerja dan Kerja Perusahaan ................................ II-10 2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan........... II-12 2.4. Proses Produksi ......................................................................... II-14 2.4.1. Bahan ............................................................................. II-15 2.4.1.1. Bahan Baku ........................................................ II-16 2.4.1.2. Bahan Tambahan ................................................ II-17 2.4.1.3. Bahan Penolong ................................................. II-18 2.4.2. Uraian Proses Produksi ................................................... II-18 2.4.2.1. Saklar 808 .......................................................... II-19 2.4.2.2. Stop Kontak 702 ................................................. II-29 2.4.2.3. Fitting Plafon 202 ............................................... II-31 2.4.2.4. Steker karet 506.................................................. II-33 2.4.3. Mesin dan Peralatan ........................................................ II-33 2.4.3.1. Mesin Produksi................................................... II-34 2.4.3.2. Peralatan (Equipment) ........................................ II-34

III LANDASAN TEORI 3.1. Pengertian dan Definisi Pabrik dan Industri ............................... III-1


BAB

HALAMAN 3.2. Macam - Macam Proses Manufakturing ..................................... III-3 3.3. Dasar - Dasar Perancangan Pabrik (Plant Design) ..................... III-5


3.4. Prosedur Perancangan Pabrik ..................................................... III-12 3.5. Tata Letak Fasilitas.................................................................... III-15 3.6. Pemindahan Bahan (Material Handling).................................... III-18 3.6.1. Tujuan Utama Kegiatan Pemindahan Bahan.................... III-19 3.7. Teknik-teknik Analisis Aliran Bahan ......................................... III-21 3.7.1. Multi-Product Process Chart .......................................... III-22 3.7.2. From-To Chart (Travel Chart) ........................................ III-24 3.8. Computer Aided Layout ............................................................. III-25 3.8.1. Metode Optimasi ............................................................ III-26 3.8.2. Metode Heuristik ............................................................ III-26 3.8.2.1. Metode Pembentukan ......................................... III-27 3.8.2.2. Metode Perbaikan ............................................... III-28 3.9. Algoritma CRAFT .................................................................... III-32

IV METODOLOGI PENELITIAN 4.1. Tempat dan Waktu Penelitian .................................................... IV-1 4.2. Sifat Penelitian .......................................................................... IV-1 4.3. Objek Penelitian ........................................................................ IV-2 4.4. Kerangka Berpikir Penelitian ..................................................... IV-2


BAB

HALAMAN 4.5. Instrumen Penelitian .................................................................. IV-2 4.6. Pelaksanaan Penelitian............................................................... IV-3


4.7. Pengumpulan dan Pengolahan Data ........................................... IV-4 4.8. Pengolahan dan Pemecahan Masalah ......................................... IV-6 4.8.1. Penentuan Departemen Produksi ..................................... IV-6 4.8.2. Gambaran AAD Lantai Produksi..................................... IV-6 4.8.3. Penentuan Batasan Koordinat .......................................... IV-6 4.8.4. Penentuan Frekuensi (Aliran) Perpindahan...................... IV-6 4.8.5. Pemecahan Masalah Dengan Algoritma CRAFT ............. IV-7 4.9. Evaluasi..................................................................................... IV-7

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 5.1. Pengumpulan Data ................................................................... V-1 5.1.1. Data Departemen Produksi.............................................. V-1 5.1.2. Data Gambar AAD Tata Letak Awal............................... V-2 5.1.3 Data Volume Produksi dari Setiap Jenis Produk ............... V-2 5.2. Pengolahan Data ....................................................................... V-4 5.2.1. Penentuan Departemen Produksi ..................................... V-4 5.2.2. Gambaran AAD Lantai Produksi..................................... V-11 5.2.3. Penentuan Batasan Koordinat .......................................... V-11 5.2.4. Penentuan Frekuensi (Aliran) Perpindahan...................... V-11


BAB

HALAMAN 5.2.4.1. Multi-Product Process Chart .............................. V-11 5.2.4.2. Perhitungan Perpindahan Setiap Jenis


Komponen Produk per Tahun .............................. V-12 5.2.4.3. Pembentukan From-To Chart ............................. V-14

VI

PEMECAHAN MASALAH 6.1. Algoritma CRAFT .................................................................... VI-1 6.1.1. Tata Letak Awal ............................................................. VI-1 6.1.2. Tata Letak Iterasi I .......................................................... VI-5 6.1.3. Tata Letak Iterasi II......................................................... VI-10 6.1.4. Tata Letak Iterasi III ....................................................... VI-14 6.1.5. Tata Letak Iterasi IV ....................................................... VI-18 6.2. Algoritma CRAFT dengan Quant System ................................. VI-23 6.2.1. Input (Masukan) untuk Pemecahan Masalah dengan QS ...................................................................... VI-24 6.2.1.1. Data Tata Letak Awal ......................................... VI-24 6.2.1.2. Frekuensi Aliran Perpindahan Material ............... VI-25 6.2.2. Iterasi dengan Software Quant System ............................. VI-25

VII EVALUASI PEMBAHASAN HASIL.............................................. VII-1 7.1. Algoritma CRAFT .................................................................... VII-1


BAB

HALAMAN 7.1.1. From-To Chart ............................................................... VII-2 7.1.2. Jarak Perpindahan ........................................................... VII-3


7.2. Analisis dan Pemilihan Tata Letak Terbaik ............................... VII-4 7.3. Algoritma CRAFT dengan Quant System .................................. VII-8 7.4. Evaluasi Pemilihan Metode Algoritma CRAFT ......................... VII-9

VIII KESIMPULAN DAN SARAN 8.1. Kesimpulan ............................................................................... VIII-1 8.2. Saran ......................................................................................... VIII-2

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................ DP

LAMPIRAN .............................................................................................. L

DAFTAR TABEL

TABEL

HALAMAN

2.1. Jenis Produk PT. Voltama Vista Megah Electric Industry ............... II-2 2.2. Jumlah Tenaga Kerja PT.Voltama Vista Megah Electric Industry ............................................................................. II-10 2.3. Pembagian Jam Kerja PT.Voltama Vista Megah Electric Industry ............................................................................. II-12 2.4. Daftar Mesin Produksi PT. Voltama Vista Megah Electric Industry ............................................................................. II-35 Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

3.1. Keuntungan dan Keterbatasan Beberapa Metode dalam Computer Aided Layout .................................................................. III-31 5.1. Kondisi Lantai Produks i PT. Voltama Vista Megah Electric Industry ............................................................................. V-1 5.2. Volume Produksi dan Ukuran Load Produk.................................... V-3 5.3. Volume Produksi dan Ukuran Lot Komponen-Komponen Produk ........................................................................................... V-3 5.4. Proses dan Pengkodean Pada Lantai Produksi PT.Voltama Vista Megah Electric Industry..................................... V-9 5.5. Jenis dan Komponen Produk Serta Urutan Proses dari Setiap Jenis Produk ................................................................. V-10 5.6. Jumlah Perpindahan Komponen Produk / Tahun ............................ V-13 5.7. Ukuran Kemasan Produk ................................................................ V-14

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL

HALAMAN

5.8. Perpindahan Antar Proses Di Lantai Produksi................................. V-16 6.1. Titik Pusat (Centroid) dari Setiap Departemen Tata Letak Awal..... VI-2 6.2. Jarak Antar Departemen Tata Letak Awal ....................................... VI-3 6.3. Titik Pusat dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi I ................... VI-7 6.4. Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi I ........................... VI-8 6.5. Titik Pusat dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi II .................. VI-11 6.6. Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi II .......................... VI-12 Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

6.7. Titik Pusat Dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi III ................ VI-15 6.8. Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi III ......................... VI-16 6.9. Titik Pusat Dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi IV ................ VI-19 6.10. Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi IV ....................... VI-20 6.11. Pengkodean Departemen ............................................................... VI-24 7.1. Ringkasan Iterasi Tata Letak dengan Algoritma CRAFT ................ VII-5

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR 2.1.

HALAMAN

Struktur Organisasi Bagian Pabrik PT. Voltama Vista Megah Electric Industry ............................................................. II-4

2.2.

Blok Diagram Penyepuhan dengan Menggunakan Zinc .............. II-24

2.3.

Blok Diagram Penyepuhan dengan Menggunakan Nikel ............. II-25

3.1.

Bagan Multi-Product Process Chart ........................................... III-23

3.2.

Contoh Travel Chart (From-To Chart) ....................................... III-25

3.3.

Contoh Bentuk Departemen ........................................................ III-34


3.4.

Bagan Algoritma CRAFT ........................................................... III-37

4.1.

Kerangka Berpikir Penelitian ...................................................... IV-3

4.2.

Block Diagram Langkah-langkah Pengolahan Data .................... IV-10

5.1.

Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Saklar 808 ................... V-5

5.2.

Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Fitting 202 .................. V-6

5.3.

Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Stop Kontak 702 ......... V-7

5.4.

Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Steker Karet 506 ......... V-8

5.5.

AAD Tata Letak Pabrik PT. Voltama Vista Megah Electric Industry ......................................................................... V-20

5.6.

AAD Tata Letak Bagian Produksi PT. Voltama Vista Megah Electric Industry ............................................................. V-21

5.7.

Batasan-Batasan Koordinat Tata Letak Bagian Produksi............. V-22

5.8.

Multi Product Process Chart Saklar 808..................................... V-23

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR 5.9.

HALAMAN

Multi Product Process Chart Fitting 202 .................................... V-24

5.10. Multi Product Process Chart Stop Kontak 702 ........................... V-25 5.11. Multi Product Process Chart Steker Karet 506 ........................... V-26 5.12. From-To Chart Matriks Frekuensi Aliran Aktivitas Tata Letak Awal ......................................................................... V-27 6.1.

From-To Chart Matriks Jarak Perpindahan Tata Letak Awal ...... VI-27

6.2.

From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Awal ......................... VI-28


6.3.

AAD Tata Letak Iterasi I ............................................................ VI-29

6.4.

Batasan Koordinat Tata Letak Iterasi I ........................................ VI-30

6.5.

From-To Chart Matriks Frekuensi Aliran Aktivitas Tata Letak Iterasi I ..................................................................... VI-31

6.6.

From-To Chart Matriks Data Jarak Perpindahan Tata Letak Iterasi I ..................................................................... VI-32

6.7.

From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi I ...................... VI-33

6.8.

AAD Tata Letak Iterasi II ........................................................... VI-34

6.9.

Batasan Koordinat Tata Letak Iterasi II....................................... VI-35

6.10. Matriks From-To Chart Jarak Perpindahan Tata Letak Iterasi II .................................................................... VI-36 6.11. From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi II..................... VI-37 6.12. AAD Tata Letak Iterasi III.......................................................... VI-38

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR

HALAMAN

6.13. Batasan Koordinat Tata Letak Iterasi III ..................................... VI-39 6.14. Matriks From-To Chart Jarak Perpindahan Tata Letak Iterasi III ................................................................... VI-40 6.15. From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi III ................... VI-41 6.16. AAD Tata Letak Iterasi IV ......................................................... VI-42 6.17. Batasan Koordinat Tata Letak Iterasi IV ..................................... VI-43 6.18. Matriks From-To Chart Jarak Perpindahan Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

Tata Letak Iterasi IV ................................................................... VI-44 6.19. From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi IV ................... VI-45

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN 1

HALAMAN

Jenis Produk PT. Voltama Vista Megah Electric Industry ................................................................................ L-1

2

Input Data untuk software Quant System............................... L-4

3

Tata Letak Awal dengan software Quant System ................... L-5

4

Input Data Frekuensi Aliran Perpindahan Material untuk software Quant System ................................................ L-6

5

Hasil Iterasi dengan Menggunakan software Quant System.......................................................... L-9

6

Final Iteration (Iterasi Akhir) ............................................... L-21


RINGKASAN

PT. Voltama Vista Megah Electric Industry merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan alat-alat listrik seperti sakelar, steker, fitting, dan fuse box. Perusahaan ini berlokasi di jalan Medan-Binjai Km. 10,5 Gang Mesjid, Desa Paya Geli, Kecamatan Medan Sunggal, Kabupaten Deli Serdang. Lokasi kantor pusat berada di jalan Mangkubumi No. 6/6A Medan. Pada proses produksi pembuatan saklar, fitting, stop kontak, steker dan fuse box, sering terjadi delay. Akibatnya banyak terjadi penumpukan pada lantai produksi dan letaknya tidak teratur pada lantai produksi, sehingga perpindahan bahan atau material handling yang digunakan harus melalui rute yang tidak tetap dan harus menempuh jarak yang jauh. Dengan penataan kembali tata letak fasilitas produksi diharapkan jarak perpindahan bahan dapat dieliminir, sehingga biaya transportasi dalam perpindahan bahan juga dapat ditekan. Adapun patokan yang dilihat dalam penentuan tata letak yang lebih baik adalah biaya transportasi yang lebih kecil dimana biaya transportasi merupakan hubungan antara biaya pemindahan material per satuan jarak dikalikan dengan aliran (flow) antar departemen dan jarak antar departemen frekuensi perpindahan antar departemen. Cara yang digunakan dalam penyusunan alternatif tata letak yang baru adalah dilakukan dengan cara manual berdasarkan Algoritma CRAFT dan dengan menggunakan software Quant System modul Layout. Cara manual dilakukan dengan mempertimbangkan kemungkinan pemindahan departemen yang saling berhubungan serta memperhatikan From-To Chart dari lantai produksi. Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

Dari hasil perancangan yang dilakukan, dihasilkan suatu tata letak yang lebih baik dari tata letak yang saat ini digunakan perusahaan. Dari pemecahan masalah dengan cara manual dilakukan iterasi sebanyak empat kali dan diperoleh tata letak alternatif dengan biaya transportasi sebesar 5.820.943 satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Sedangkan dengan menggunakan software diperoleh iterasi sebanyak dua belas kali iterasi dan dihasilkan iterasi akhir sebagai alternatif tata letak dengan biaya contribution sebesar 2.623.792.

BAB I PENDAHULUAN

1.1.

Latar Belakang Permasalahan Perencanaan

lantai produksi merupakan salah satu

bagian dari

perencanaan tata letak pabrik. Tujuan perancangan ini berhubungan erat dengan strategi manufaktur. Strategi ini umumnya melibatkan beberapa kriteria seperti ongkos, kualitas produk, utilitas sumber daya, waktu pengiriman, persediaan, dan keamanan kerja. Industri manufaktur selalu berada dalam persaingan yang ketat. Dalam menghadapi kondisi saat ini dimana varisasi produk tinggi, daur hidup produk yang pendek, permintaan yang berubah-ubah, padahal pengiriman dituntut tepat waktu, sehingga salah satu strategi yang dibutuhkan adalah bagaimana meningkatkan fleksibilitas dan efisiensi dalam penggunaan fasilitas.


Dalam usaha peningkatan keuntungan perusahaan, yang biasanya sebanding dengan peningkatan volume produksi, maka perusahaan harus melakukan beberapa hal. Perusahaan harus mampu menciptakan produk yang memiliki keunikan serta kualitas yang handal. Harga produk yang

mampu

bersaing dengan produk yang sejenis juga merupakan faktor yang berpengaruh. Pemasaran (marketing) yang baik turut menentukan tingkat penjualan produk di pasar. Selain faktor-faktor di atas, proses produksi juga turut mempengaruhi keuntungan perusahaan terutama pada jumlah produk yang dihasilkan. Proses produksi yang efektif dan efisien akan mampu meningkatkan volume produksi sesuai dengan permintaan. Proses produksi yang efektif adalah proses produksi yang mampu mengeliminir kegiatan menunggu (delay). Proses produksi yang efisien adalah proses produksi yang mampu meminimalisasi jarak pemindahan bahan (material handling) di dalam aliran prosesnya. Kemampuan perusahaan untuk menciptakan proses produksi yang efektif dan efisien akan mempengaruhi volume produksi, mengurangi biaya produksi, dan akhirnya meningkatkan keuntungan perusahaan. Pengaturan tata letak dari fasilitas produksi dan area kerja adalah suatu permasalahan yang sering dijumpai dalam dunia industri. Masalah ini tidak dapat dihindari, sekalipun hanya sekedar mengatur peralatan atau mesin di dalam ruangan atau lantai produksi, serta dalam ruang lingkup yang kecil dan sederhana. Dalam perencanaan tata letak lantai produksi, maka harus pula dipikirkan mengenai sistem pemindahan bahan (material handling). Pada proses produksi yang menggunakan mesin-mesin yang bekerja secara khusus, maka pemindahan Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

bahan antar mesin harus dilakukan dengan efektif dan efisien. Di dalam proses pembuatan produk, sering dijumpai bahwa produk tidak dapat diselesaikan hanya melalui sebuah mesin atau fasilitas produksi, melainkan harus melalui beberapa rangkaian proses yang menggunakan banyak mesin atau fasilitas produksi. Dengan demikian tidak dapat dihindari untuk melakukan aktivitas pemindahan bahan (material handling). Proses pemindahan bahan dalam kegiatan produksi sangat mempengaruhi waktu penyelesaian produk. Waktu penyelesaian produk akan mempengaruhi kemampuan perusahaan untuk meyediakan produk dengan tepat waktu pada konsumen. Selain itu, dalam beberapa hal pemindahan bahan yang efektif dan efisien secara langsung mengurangi biaya produksi, yang akan meningkatkan keuntungan perusahaan. PT. Voltama Vista Megah Electric Industry adalah perusahaan yang memproduksi berbagai jenis komponen atau alat-alat listrik yang banyak digunakan masyarakat. Tipe produksinya adalah produksi massal dimana kegiatan produksi tidak dilakukan berdasarkan pesanan melainkan dengan selalu membuat persediaan yang disesuaikan dengan permintaan pasar pada periode selanjutnya (Make To Stock). Secara umum, perusahaan memproduksi 5 jenis produk dengan berbagai macam tipe dan variasi ukuran. Kelima jenis produk tersebut adalah saklar, fitting, steker, stop kontak dan fuse box. Dalam memproduksi kelima jenis produknya, PT. Voltama Vista Megah Electric Industry menggunakan mesin-mesin yang bekerja secara khusus. Banyaknya jenis produk dan aliran proses produksi yang berbeda dari setiap Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

produk menyebabkan tingkat pemindahan bahan yang tinggi. Pada proses produksi sendiri, sering terjadi kegiatan delay pada mesin, tingginya tingkat work in process pada bahan dan aliran bahan yang tidak menentu. Tingginya work in process dapat diakibatkan beberapa hal, antara lain akibat ketidakseimbangan kapasitas antar mesin-mesin yang ada serta tata letak lantai produksi yang kurang baik. Dari kenyataan di atas, perlu dilakukan penelitian dan evaluasi terhadap layout lantai produksi dengan menghitung jarak perpindahan yang terjadi di lantai produksi. Selain itu perlu dilakukan perancangan alternatif tata letak baru yang memiliki jarak perpindahan yang lebih minimal. Dengan jarak perpindahan yang lebih minimal, maka waktu kegiatan pemindahan bahan lebih singkat dan dapat mengurangi tingkat work in process, sehingga ongkos produksi dapat dikurangi.

1.2. Rumusan Permasalahan Perumusan masalah dalam penelitian ini ialah ketidakteraturan dalam penataan tata letak lantai produksi yang menyebabkan jarak pemindahan bahan (material handling) menjadi lebih panjang serta biaya transportasi perpindahan bahan juga besar. Dengan penataan kembali tata letak fasilitas produksi diharapkan jarak perpindahan bahan dapat dieliminir, sehingga biaya transportasi dalam perpindahan bahan juga dapat ditekan.

1.3. Tujuan Penelitian


Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk menata kembali tata letak fasilitas produksi dengan menggunakan Algoritma CRAFT sehingga dapat diperoleh alternatif tata letak yang lebih baik. Tujuan khusus dari penelitian ini adalah: − Menghitung jarak perpindahan yang terjadi dengan penataan kembali tata letak fasilitas produksi. − Menghitung biaya transportasi perpindahan bahan apabila terjadi penataan kembali tata letak fasilitas produksi. − Menghitung estimasi pengurangan ongkos jika terjadi pertukaran departemen.

1.4. Manfaat Penelitian Manfaat penelitian ini antara lain adalah : 1. Bagi Mahasiswa Menerapkan dan mengembangkan ilmu pengetahuan yang diperoleh di perkuliahan dan membandingkan antara teori yang diperoleh dengan permasalahan pada perusahaan. 2. Bagi Departemen Teknik Industri USU Menambah cakrawala dunia keilmuan, yaitu kaitan antara teoritis dengan aplikasi. 3. Bagi perusahaan Memberikan masukan bagi perusahaan dengan menerapkan algoritma CRAFT dalam memperbaiki tata letak fasilitas. Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

1.5. Batasan Masalah dan Asumsi Pembatasan masalah dalam penelitian ini, yaitu sebagai berikut : 1. Penataan kembali hanya dilakukan pada unit proses produksi yang meliputi departemen pengolahan plastik, departemen pengolahan logam, penyepuhan, perakitan dan gudang produk jadi. 2. Metode yang digunakan dalam penataan kembali tata letak fasilitas produksi adalah Algoritma CRAFT. 3. Kelayakan dari segi ekonomis dan sosial dalam penataan kembali tata letak fasilitas produksi tidak termasuk dalam pembahasan ini.

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah: 1. Mesin dan tenaga kerja bekerja normal 2. Penelitian dilakukan untuk menentukan rancangan tata letak dalam bentuk blok-blok, yang disebut dengan AAD (Area Allocation Diagram) 3. Bahan baku dan bahan-bahan lainnya sebagai pelengkap yang akan diproses di bagian produksi diasumsikan selalu tersedia.

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana Laporan tugas sarjana ini disusun dengan sistematika yang disajikan dalam bentuk bab. Bab satu merupakan pendahuluan tentang latar belakang penelitian, masalah penelitian, ruang lingkup penelitian, serta pentingnya penelitian secara teori maupun praktik. Juga dibuat asumsi dan manfaat penelitian. Pada bab dua Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

dijelaskan mengenai gambaran umum perusahaan yang mencakup bidang usaha, struktur organisasi, dan kegiatan proses produksi perusahaan. Bab tiga merupakan landasan teori yang dibutuhkan untuk memecahkan permasalahan. Landasan teori dikumpulkan dan dipelajari dari berbagai literatur dan jurnal-jurnal ilmiah. Literatur dan jurnal-jurnal ilmiah diperoleh dari perpustakaan maupun internet. Pada bab empat disusun metodologi penelitian yang sesuai dengan permasalahan yang akan diteliti. Metodologi penelitian menjelaskan tentang jenis penelitian, desain penelitian, metode pengumpulan data, teknik pengolahan data, serta metode analisis yang digunakan dan dijelaskan secara terperinci. Bab lima merupakan pengumpulan dan pengolahan data. Pada bab ini dijelaskan jenis data yang dibutuhkan, darimana dan bagaimana data diperoleh. Juga dijelaskan teknik yang digunakan untuk mengolah data dalam memecahkan permasalahan. Pada bab enam dibuat pemecahan masalah melalui pengolahan data yang telah diolah pada bab lima, dengan menggunakan metode yang dipilih. Pada bab tujuh hasil pemecahan masalah dievaluasi dengan metode yang telah ditetapkan pada bagian metodologi penelitian. Setelah dilakukan evaluasi, pada bab delapan ditarik kesimpulan berupa implikasi dari pemecahan masalah terhadap permasalahan yang sedang dihadapi perusahaan. Laporan tugas akhir ini diakhiri dengan memberikan saran-saran yang berhubungan dengan penerapan penemuan penelitian untuk kegiatan-kegiatan yang relevan secara praktis dan juga saran untuk pengembangan penelitian lebih lanjut untuk temuan masalah yang belum terpecahkan di perusahaan. Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

Untuk mempermudah penulisan, penelusuran serta pemahaman tugas sarjana ini, maka dalam pembuatannya akan dibagi menjadi beberapa bab dan mengikuti suatu urutan tertentu sehingga tahapan-tahapannya dapat terlihat dengan jelas.

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1.

Sejarah Singkat Perusahaan PT. Voltama Vista Megah Electric Industry adalah sebuah perusahan yang

bergerak di bidang pembuatan komponen-komponen listrik. Perusahaan ini didirikan pada tanggal 13 Februari 1981 dengan surat izin dirjen Perindustrian Pusat No.614/DJAI/IUT-4/NONFFAS/VI/1982 yang dikeluarkan pada tanggal 22 Juni 1982. Pembangunan perusahan ini selesai pada akhir tahun 1981 dan dilanjutkan dengan pemasangan alat–alat instalasi serta melengkapi sebagian dari alat produksi.


Pada tahun 1982 seluruh mesin produksi telah dilengkapi dan perusahaan memulai produksi untuk pertama kali. Pada awal produksi jumlah pekerja adalah 40 orang dan terus mengalami peningkatan seiring dengan meningkatnya produksi. Pada tahun 1984 mencapai 150 orang, dan pada tahun 1998 mencapai 600 orang. Pada tahun 1998 perusahaan mengurangi volume produksi dan diikuti dengan pemecatan sejumlah tenaga kerja hingga tahun 2007 menjadi 428 orang. Para pekerja secara keseluruhan adalah pekerja yang telah bekerja di perusahaan ini selama 14 tahun, terlatih dan memahami setiap pekerjaan sehingga perusahaan tidak perlu melakukan pelatihan-pelatihan khusus bagi pekerja. Proses rekrutmen tenaga kerja terutama untuk pekerja pabrik, tidak mengutamakan latar belakang pendidikan melainkan mengutamakan kerajinan, kemauan belajar, dan kesetiaan kepada perusahaan. 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha PT. Voltama Vista Megah Electric Industry bergerak dalam bidang industri perakitan berbagai jenis komponen listrik yang banyak digunakan masyarakat dari berbagai kalangan. Tipe produksinya adalah produksi masal dimana mereka memproduksi tidak berdasarkan pesanan melainkan dengan selalu membuat persediaan (Make to Stock). Perusahaan ini memproduksi 5 jenis produk dengan berbagai macam tipe dan variasi yang disesuaikan dengan keinginan konsumen. Adapun produk dan jumlah artikel yang diproduksi sampai tahun 2007 dapat dilihat pada Tabel 2.1. Untuk variasi dan tipe produk dapat dilihat pada Lampiran 1.


Tabel 2.1. Jenis Produk PT. Voltama Vista Megah Electric Industry NO

JENIS

JUMLAH ARTIKEL (TIPE)

1.

Fitting

11

2.

Steker

14

3.

Stop Kontak

11

4.

Saklar

17

5.

Fuse Box

4

Sumber : PT. Voltama Vista Megah Electric Industry

Perusahaan senantiasa mencari inovasi baru sehingga dapat memproduksi produk dengan berbagai variasi dan kelebihan. Pimpinan puncak perusahaan selalu mencari ide–ide baru. Beberapa dari ide baru tersebut juga distimulus oleh produk jenis baru dari perusahaan luar negeri. Ide baru tersebut kemudian dikomunikasikan dengan pihak pabrik untuk menilai apakah pabrik dapat memproduksi atau tidak. Pihak pabrik mempelajari dan mencoba untuk memproduksi beberapa buah. Jika produksi tersebut layak, maka akan dilanjutkan dengan melakukan produksi secara masal.

2.3. Organisasi dan Manajemen 2.3.1. Struktur Organisasi Struktur organisasi perusahaan di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry adalah berbentuk hubungan lini, fungsional dan staf. Hubungan lini karena pembagian tugas dilakukan dalam bidang atau area pekerjaan pada Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

perusahaan. Selain itu perusahaan ini juga mengaplikasikan struktur organisasi bentuk fungsional yang berarti pembagian tugas juga dilakukan berdasarkan fungsi-fungsi yang membentuk hubungan fungsional. Hubungan staf juga diterapkan di perusahaan ini dimana seorang ahli atau kelompok tugasnya hanya memberi saran atau nasehat kepada seorang atasan. Bentuk hubungan tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.1.


Kepala Pabrik Perencanaan dan QC

Pengawasan Umum Wakil Kepala Pabrik

Produksi

Perbengkelan

Pergudangan

Umum

Laboratorium

Pengolahan Plastik

Listrik/alat-alat

Bahan Baku dan Suku Cadang

Keamanan

Komponen

Pembersihan Bram

Mal-mal Plastik

Humas

Komponen ½ jadi

Pengolahan Logam

Mal-mal Mesin Pon

Personil

Barang Jadi

Perakitan

Mal-mal Pon dan Tap

Pengangkutan

Mesin Hydraulic

Kebersihan

Keterangan : = Hubungan lini = Hubungan fungsional Mesin Injection

= Hubungan staff

Gambar 2.1. Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

Keuangan

Struktur Organisasi Bagian Pabrik PT. Voltama Vista Megah Electric Industry


2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab Uraian tugas dan tanggung jawab pada susunan organisasi perusahaan, yaitu: 1. Kepala Pabrik Kepala pabrik di perusahaan memiliki tanggung jawab sebagai berikut: a. Mengkordinir secara keseluruhan terhadap kondisi dan kegiatan di pabrik. b. Membuat kebijaksanaan-kebijaksanaan dalam menentukan produk yang akan diproduksi, dengan menentukan item-item yang akan diproduksi yang disesuaikan dengan permintaan pelanggan/pasar. 2. Wakil Kepala Pabrik a. Membantu kepala pabrik dalam hal membuat kebijaksanaan-kebijaksanaan yang dilakukan kepala pabrik. b. Membantu dalam melaksanakan tugas dan tanggung jawab kepala pabrik. 3. Kepala Bagian Perencanaan dan Quality Control a. Melakukan perencanaan dalam hal perubahan-perubahan terhadap produk, seperti bahan, bentuk, dan lain-lain. b. Mengendalikan kualitas produk yang dibuat, dengan cara melihat dari sudut visual dan pengujian secara langsung. c. Menentukan produk-produk yang hendak diuji dan disesuaikan sesuai dengan Standar Nasional Indonesi (SNI). 4. Kepala Bagian Pengawasan Umum Bertugas mengawasi personal-personal atau karyawan secara keseluruhan, terhadap masalah-masalah yang dihadapi atau yang terjadi. Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

5. Kepala Bagian Produksi a. Bertugas mengawasi kegiatan produksi yang dilakukan oleh pabrik, mulai dari awal sampai dengan akhir kegiatan produksi. b. Melakukan pemeriksaan terhadap kesalahan-kesalahan yang terjadi dalam kegiatan produksi. 6. Kepala Bagian Perbengkelan Bertugas mengawasi kegiatan yang terjadi di bagian bengkel, seperti kegiatan perbaikan terhadap mesin-mesin, pembuatan mal-mal mesin, dan sebagainya. 7. Kepala Bagian Pergudangan Bertugas mengawasi tentang persediaan stok di gudang, apakah bahan baku maupun produk jadi. 8. Kepala Bagian Umum a. Bagian Umum atau disebut juga bagian personalia bertugas dalam kegiatan personal dari para pegawai. b. Mengurus secara langsung terhadap kegiatan eskternal perusahaan, seperti: melayani tamu yang datang. c. Mengawasi secara langsung terhadap pengangkutan yang dimiliki oleh perusahaan, baik mobil perusahaan maupun angkutan transportasi untuk mengangkut bahan baku dan barang jadi yang akan dikirim. 9. Kepala Sub Bagian Keuangan a. Bertugas dalam pembukuan, pemasukan dan pengeluaran yang dilakukan oleh perusahaan, khususnya di pabrik.


b. Memberikan honor atau gaji kepada pegawai perusahaan, termasuk menangani kegiatan transaksi, ataupun simpan pinjam yang dilakukan oleh karyawan dengan perusahaan. 10. Kepala Sub Bagian Laboratorium Bertugas melakukan pengujian terhadap produk-produk yang diproduksi, yang disesuaikan dengan pengujian dari SNI (Standar Nasional Indonesia) sebelum produk tersebut dipasarkan. 11. Kepala Sub Bagian Pengawasan Komponen Bertugas mengawasi dengan melakukan inspeksi terhadap komponenkomponen-komponen yang diproduksi, apakah sudah sesuai dengan standar yang telah ditentukan. 12. Kepala Sub Bagian Komponen Setengah Jadi Bertugas memeriksa kualitas dari produk setengah jadi, apakah telah dinyatakan layak dan sesuai dengan ketentuan, dan siap untuk dilakukan proses selanjutnya. 13. Kepala Sub Bagian Pengawasan Produk Jadi Bertugas memeriksa secara fisik apakah produk akhir dinilai telah memiliki suatu bentuk fisik yang baik dari hasil cetakan, dan telah sesuai dengan syaratsyarat yang ditentukan, sebelum dilakukannya pengujian di laboratorium. 14. Kepala Sub Bagian Pengolahan Plastik Bertugas mengawasi dan menjaga kualitas hasil pencetakan plastik, baik terhadap mesin injection, mesin compressor, dan lain-lain yang berhubungan dengan plastik. Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

15. Kepala Sub Bagian Pembersihan Bram Bertugas membuang bram-bram yang terdapat dari hasil cetakan plastik, agar hasil cetakan dapat kelihatan rapi dan siap untuk dilakukan proses selanjutnya. 16. Kepala Sub Bagian Pengolahan Logam Berfungsi mengawasi kegiatan yang menggunakan bahan baku logam, seperti tembaga, timah, dan lain-lain. Adapun kegiatan yang berkaitan dengan bahan baku tersebut seperti pada bagian pressing, mesin tap, dan lain-lain. 17. Kepala Sub Bagian Perakitan a. Bertugas mengawasi proses perakitan yang dilakukan, agar kegiatan perakitan dalam dilakukan dengan baik. b. Membuat laporan jenis item dan jumlah tiap item yang selesai dirakit oleh bagian perakitan. 18. Kepala Sub Bagian Listrik/Alat-alat Bertugas memperbaiki system listrik di pabrik, seperti pada mesin pembangkit, pembagian daya di tiap departemen, serta penyedia peralatan yang diperlukan dalam kegiatan produksi. 19. Kepala Sub Bagian Mal-mal Plastik Bertugas membuat cetakan atau mal untuk cetakan plastik, yang digunakan pada mesin injection, mesin compressor. 20. Kepala Sub Bagian Mal-mal Pon Bertugas memperbaiki dan membuat cetakan atau mal untuk mesin pon.


21. Kepala Sub Bagian Mal-mal Pond an Tap Bertugas memperbaiki dan membuat cetakan atau mal untuk mesin tap, dimana mesin ini adalah hasil modifikasi dari drilling machine. 22. Kepala Sub Bagian Mesin Hidraulic Bertugas untuk memperbaiki dan merawat mesin hydraulic yang digunakan oleh perusahaan. 23. Kepala Sub Bagian Mesin Injection Bertugas untuk merawat dan memperbaiki mesin-mesin injection yang digunakan dalam melakukan kegiatan produksi. 24. Kepala Sub Bagian Bahan Baku dan Suku Cadang Bertugas menjaga dan mengawasi secara langsung pada saat pengambilan dan pemasukan bahan baku dan produk jadi. 25. Kepala Sub Bagian Keamanan Bertugas mengawasi dan menjaga keamanan di dalam lokasi pabrik, dimana dilakukan selama 24 jam sehari. 26. Kepala Sub Bagian Humas Bertugas untuk mengatur hubungan sosial pabrik dengan lingkungan luar, seperti menjaga kerukunan antara pabrik dengan masyarakat di sekitar pabrik, dan juga bertugas mengatur hubungan yang baik antara pihak pabrik dengan pihak pemerintah.


27. Kepala Sub Bagian Personil Bertugas mengatur hubungan antara pihak perusahaan dengan tenaga kerja. Misalnya seperti mengatur tugas – tugas para buruh harian, memberikan peringatan kepada pekerja yang terlambat ataupun yang melanggar peraturan. 28. Kepala Sub Bagian Pengangkutan Bertugas dalam mendukung penyediaan transportasi di perusahaan, baik untuk para pekerja maupun untuk pengangkutan bahan baku dan barang jadi. 29. Kepala Sub Bagian Kebersihan Bertugas dalam hal kebersihan lingkungan perusahaan, agar selalu kelihatan bersih.

2.3.3. Tenaga Kerja dan Kerja Perusahaan Jumlah tenaga kerja yang terdapat di PT. Voltama Vista Megah Electric Industry dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Jumlah Tenaga Kerja PT.Voltama Vista Megah Electric Industry NO.

JABATAN

JUMLAH TENAGA KERJA (ORANG) 1

1

Kepala Pabrik

2

Wakil Kepala Pabrik

1

3

Kepala Bagian Perencanaan dan Quality Control

1

4

Kepala Pengawasan Umum

1

5

Kabag. Produksi

1

6

Kabag. Perbengkelan

1

7

Kabag. Pergudangan

1


Tabel 2.2. (Lanjutan) NO.

JABATAN

JUMLAH TENAGA KERJA (ORANG)

8

Kabag. Umum

1

9

Kabag. Keuangan

1

10

Kabag. Laboratorium

1

11

Kabag. Komponen

1

12

Kabag. Komponen Setengah Jadi

1

13

Kabag. Produk Jadi

1

14

Kasubbag. Pengolahan Plastik

1

15

Kasubbag. Pembersihan Bram

1

16

Kasubbag. Pengolahan Logam

1

17

Kasubbag. Perakitan

1

18

Kasubbag. Listrik/Alat-alat

1

19

Kasubbag. Mal Plastik

1

20

Kasubbag. Mesin Auto Power Press

1

21

Kasubbag. Mal Mesin Pon dan Tap

1

22

Kasubbag. Mesin Hydraulic

1

23

Kasubbag. Mesin Injection

1

24

Kasubbag. Bahan dan Suku Cadang

1

25

Kasubbag. Keamanan

1

26

Kasubbag. Humas

1

27

Kasubbag. Personil

1

28

Kasubbag. Pengangkutan

1

29

Kasubbag. Kebersihan

1

30

Karyawan

399


Total

428

Sumber: PT. Voltama Vista Megah Electric Industry


Sementara untuk pembagian jam kerja di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3. Pembagian Jam Kerja PT.Voltama Vista Megah Electric Industry BAGIAN

HARI

JAM KERJA

ISTIRAHAT

Senin – Jum’at

08:00 - 15:30

12:00 – 12:30

Sabtu

08:00 – 13:30

12:00 – 12:30

Senin – Jum’at

08:00 - 15:30

12:00 – 12:30

Sabtu

08:00 – 13:30

12:00 – 12:30

Senin – Jum’at

08:00 - 15:30

12:00 – 12:30

Sabtu

08:00 – 13:30

12:00 – 12:30

Senin – Jum’at

15:30 - 23:00

19:30 – 20:00

Sabtu

13:30 – 19:00

17:30 – 18:00

NO 1.

2.

3.

Umum

Compressor

Injection Thermoplastic Shift Pagi

Shift Sore

4.

Injection Thermosetting Shift Pagi

Senin – Sabtu

08:00 – 16:00

12:00 – 12:30

Shift Sore

Senin – Sabtu

16:00 – 24:00

19:30 – 20:00

Shift Malam

Senin – Sabtu

24:00 – 08:00

05.30 – 06.00

Sumber: PT.Voltama Vista Megah Electric Industry

Secara normal, kegiatan jam kerja dilakukan selama 7 jam kerja produktif dan setengah jam istirahat, yaitu dari pukul 12.00 – 12.30 WIB.

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan


Sistem pengupahan di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry dibedakan menurut status karyawan perusahaan, yaitu:


1. Pegawai tetap, menerima gaji bulanan dan fasilitas–fasilitas lain dari pihak perusahaan. 2. Pegawai harian, diberi upah sesuai dengan hasil kerja yang dilakukan setiap satu minggu. Perusahaan melakukan kegiatan produksi setiap hari, kecuali hari minggu dan hari–hari besar. Pelaksanaan kerja pada hari libur dan di luar ketentuan diatas dikategorikan menjadi kerja lembur. Perusahaan juga memberikan upah lembur sebesar 1/173 x upah/bulan kepada pegawai yang bekerja di atas waktu kerja normal dengan perhitungan sebagai berikut: 1. Hari biasa a. Perhitungan upah lembur untuk satu jam pertama adalah 1,5 x upah/jam. b. Perhitungan upah lembur untuk lebih dari 1,5 jam adalah 2 x upah/jam. 2. Hari besar/hari libur Perhitungan upah lembur untuk karyawan yang bekerja pada hari besar atau libur (minggu) adalah 2 x upah/hari kerja biasa. Disamping upah pokok dan upah lembur di atas, perusahaan juga memberikan beberapa jenis tunjangan, yaitu seperti: 1. Tunjangan Hari Raya (THR) Besarnya THR yang diberikan adalah tambahan satu bulan gaji bagi karyawan yang mempunyai masa kerja lebih dari satu tahun. 2. Tunjangan selama sakit


Diberikan kepada karyawan jika dalam perawatan sakit atau tidak bekerja yang dapat dinyatakan dengan surat keterangan dari dokter. Pekerja harian yang bekerja lebih dari dua tahun juga mendapatkan tunjangan sakit ini.


3. Tunjangan insentif Tunjangan ini diberikan kepada karyawan dengan cara menambahkannya ke dalam upah karyawan setiap bulannya sesuai dengan prestasi kerja masing – masing. Fasilitas – fasilitas lainnya yang diberikan oleh pihak perusahaan kepada karyawannya adalah sebagai berikut: 1. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) JAMSOSTEK adalah suatu bentuk asuransi untuk melindungi tenaga kerja atau yang dikenal dengan nama Asuransi Tenaga Kerja (ASTEK). 2. Cuti Perusahaan memberikan cuti kepada karyawannya untuk menghilangkan rasa jenuh selama bekerja. Lamanya waktu cuti yang diberikan kepada karyawannya adalah maksimal 12 hari setiap tahunnya. Pelaksanaan cuti ini dilakukan secara masal atau serentak kepada seluruh karyawan mapupun pekerja harian. Hal ini dimaksudkan agar kegiatan produksi di perusahaan dapat berjalan dengan baik dan optimal. Tenaga kerja disarankan untuk mengambil cutinya, dan jika tidak digunakan, maka cuti tersebut dianggap telah digunakan atau telah digunakan dengan sendirinya.

2.4. Proses Produksi Produksi merupakan fungsi pokok dalam setiap organisasi, yang merupakan aktivitas yang bertanggung jawab untuk menciptakan nilai tambah produk yang merupakan output dari setiap organisasi industri. Proses produksi Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

merupakan bagian yang sangat penting di dalam suatu perusahaan. Dimulai dari keinginan untuk dapat memproduksi suatu rancangan produk tertentu, proses produksi membantu perusahaan untuk menemukan teknik-teknik pengerjaan maupun pengolahan material yang efektif dan efisien untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan standar mutu yang telah ditetapkan. Selanjutnya dari keinginan untuk mencari suatu teknik dalam membuat produk yang efektif dan efisien, kemudian sampai pada permasalahan tentang langkah-langkah perencanaan dan pengendalian semua langkah produksi tersebut yang lebih efisien. Tentunya hal ini juga dilakukan oleh PT. Voltama Vista Megah Electric Industry untuk dapat menghasilkan peralatan atau perangkat listrik yang berkualitas dan juga sesuai dengan kebutuhan konsumen. PT. Voltama Vista Megah Electric Industry memproduksi 5 jenis produk, yaitu saklar, fitting, steker, stop kontak dan fuse box, dimana tiap jenis produk ini diberi kode oleh perusahaan dengan tujuan untuk mempermudah membedakan antara satu produk dengan produk lainnya.

2.4.1. Bahan Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi pada PT. Voltama Vista Megah Electric Industry dapat dikelompokan menjadi 3 jenis, yaitu bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan.


2.4.1.1. Bahan Baku Bahan baku merupakan semua bahan yang digunakan dan berfungsi sebagai bahan dasar serta memiliki komposisi terbesar dalam pembuatan produk dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan. Bahan baku yang digunakan adalah untuk pembuatan atau pencetakan plastik dan bahan baku untuk pengolahan logam. Semua bahan baku yang digunakan oleh perusahaan ini dibeli dari supplier yang telah bekerja sama dengan perusahaan. Bahan baku yang digunakan adalah : 1. Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS). Digunakan sebagai bahan baku untuk pencetakan plastik berbahan termoplastik. 2. Urea,

merupakan

bahan

baku

untuk

pencetakan

plastik

berbahan

thermosetting. 3. Plat besi koil dengan lebar 12 inchi atau 304.8 mm dan ketebalan 0.6 mm. merupakan bahan baku untuk pengolahan logam koil. 4. Plat aluminium koil dengan lebar 12 inchi atau 304.8 mm dan ketebalan 0.3 mm digunakan untuk membuat kelingan. 5. Kawat waja berdiameter 0.6 mm digunakan untuk membentuk per. Kawat lichin berdiameter 1.8 mm digunakan untuk membentuk artikel 8019. 6. Tembaga digunakan sebagai bahan pengatur resistansi. 7. Baut digunakan untuk mengikat part–part saat proses perakitan.


2.4.1.2. Bahan Tambahan Bahan tambahan adalah semua bahan yang digunakan pada proses produksi untuk memberikan nilai tambah suatu produk. Bahan tambahan yang digunakan dalam membuat produk pada PT. Voltama adalah sebagai berikut: 1. Tepung titanium dioxide pigment digunakan untuk memberikan warna krem pada hasil cetakan plastik termoplastik. Alasan dibuatnya warna krem karena saklar berwarna krem sangat diminati oleh konsumen dibandingkan selungkup berwarna putih, ataupun warna lainnya. 2. Larutan MAP 2000 MU dan MAP 2000 Maintenance. Kedua bahan ini dicampurkan dengan larutan elektrolit didalam bak penyepuhan dengan tujuan untuk mengilatkan dan memutihkan permukaan bahan logam. 3. Larutan HCL, HNO2, dan H2SO4 adalah bahan kimia yang digunakan untuk mencuci bahan logam yang disepuh agar logam tampak lebih kilat. 4. Zinc Plat dan Nickel Square merupakan logam yang berfungsi sebagai pelapis komponen dalam proses penyepuhan 5. Unizinc 784 yang hanya digunakan dalam proses penyepuhan galvanis berfungsi untuk memberikan warna kuningan pada bahan yang telah disepuh. 6. Kardus/kotak berfungsi untuk pengepakan produk akhir yang telah siap untuk dipasarkan. Kardus yang digunakan terdiri dari 2 jenis, yaitu kardus kecil digunakan untuk mengemas saklar dan kardus besar digunakan untuk mengemas saklar yang telah dikemas di dalam kotak kecil.


2.4.1.3. Bahan Penolong Bahan

penolong

adalah

bahan-bahan

yang

diperlukan

dalam

memperlancar penyelesaian suatu produk dan bahan penolong ini tidak terdapat pada produk akhir. Bahan penolong yang digunakan dalam proses produksi adalah: 1. Minyak pelumas untuk mencegah gesekan antar sesama bahan logam. 2. Air untuk membantu proses penyepuhan. 3. Bahan–bahan kimia seperti Udiprave, K2SO4, ZnCl2, digunakan sebagai larutan elektrolit untuk penyepuhan zinc atau galvanis. Bahan penolong yang digunakan untuk melakukan penyepuhan nikel adalah Udiprave, HBrO3, NiSO4, NiCl2. Zat kimia HBrO3, NiSO4, NiCl2 digunakan sebagai larutan elektrolit pada proses penyepuhan nikel. Larutan Udiprave digunakan untuk membantu menghilangkan minyak yang melekat pada bahan logam dan membantu melepaskan lapisan kulit luar yang ada pada logam.

2.4.2. Uraian Proses Produksi Proses produksi dari empat jenis produk yang diproduksi PT. Voltama akan dijelaskan pada halaman berikut. Keempat jenis produk ini selanjutnya akan menjadi acuan dalam perancangan tata letak pabrik.


2.4.2.1.Saklar 808 A. Pengolahan Logam 1. Pemotongan Plat besi koil dan plat aluminium koil yang dibeli oleh perusahaan berbentuk lembaran-lembaran yang digulung dengan ukuran lebar 12 inchi atau 304.8 mm. Didalam melakukan kegiatan produksi, lembaran-lembaran tersebut harus dipotong-potong terlebih dahulu menjadi beberapa lembar potongan dengan menggunakan slitting cut machine. Ukuran lebar lembaran tersebut dapat disesuaikan dengan kebutuhan, yaitu dengan menukar ukuran pisau pada slitting cut machine yang hendak digunakan. Tujuan dilakukannya pemotongan tersebut adalah untuk mempermudah proses pencetakan atau pengepressan bahan dengan mesin Press. Mesin yang digunakan untuk proses pemotongan bahan menjadi lembaran yang lebih kecil adalah dengan menggunakan slitting cut machine. Keuntungan lain selain memperoleh kemudahan, adalah mengefisienkan dalam penggunaan bahan agar lebih efisien. Selain plat besi koil dan plat aluminium koil, juga dilakukan pemotongan terhadap kawat logam lichin. Kawat logam lichin berdiameter 0,8 mm yang semula masih panjang dan tergulung dipotong hingga berukuran panjang 19 – 20 mm. Kawat licin dengan panjang 19 – 20 mm inilah yang akan menjadi artikel 8019 pada saklar timbul tipe 808. Mesin yang digunakan untuk memotong kawat logam lichin adalah mesin kawat. Bahan plat koil besi ini selanjutnya akan digunakan untuk membuat partpart yaitu 8080, 8081, 8010-A, dan 8013. Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

2. Pengepressan Setelah plat besi koil dan plat aluminium koil dipotong menjadi beberapa lembar dengan lebar yang lebih kecil, selanjutnya plat-plat ini dibawa ke mesin press untuk dibentuk sesuai bentuk yang diinginkan dengan menggunakan mesin press. Untuk plat besi, dibentuk pada mesin auto power press 14 ton untuk membentuk artikel 8080, 8081, 8010-A, dan 8013, sedangkan plat aluminium koil dipress dengan menggunakan mesin auto power press 1 ton untuk membentuk artikel 4401 atau yang dinamakan dengan kelingan. Untuk pembentukan artikel 8080, 8081, 8010-A, dan 8013, pada dasarnya memiliki prinsip kerja yang sama, namun yang membedakan dari tiap artikel adalah perbedaan mal atau cetakan pada mesin, yang disesuaikan dengan artikel yang hendak dibuat. Begitu juga untuk membuat artikel 4401, memiliki prinsip kerja yang sama dengan pembuatan artikel 8080, 8081, 8010-A, dan 8013. Perbedaan artikel 4401 dengan artikel lainnya adalah 4401 terbuat dari bahan plat aluminium koil dan perbedaan mal atau cetakan serta mesin yang digunakan. 3. Penekukan Proses penekukan dilakukan pada komponen/artikel

8080 dan 8081.

Setelah dibentuk dengan mesin auto power press, kemudian artikel ini mengalami proses penekukan yang dilakukan secara manual dengan bantuan handpress. Artikel 8080 dan 8081 yang telah dibentuk oleh mesin press selanjunya dibawa ke mesin tekuk, yaitu untuk menekuk bagian tertentu pada artikel 8080 dan 8081. Perbedaan dari kedua artikel hanyalah perbedaan posisi pada perakitan Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

namun dari segi bentuk, keduanya memiliki bentuk yang sama dan untuk 8081 nantinya akan dirakit dengan platina campuran sebagai penghubung dan pemutus arus. 4. Rol Ulir Proses membuat ulir dilakukan pada artikel 8080, 8081, dan 8013 sebagai tempat ikatan baut. Rol ulir dilakukan dengan menggunakan mesin tap matic. Untuk 8080 dan 8081, rol ulir yang dikerjakan hanya 1 bagian, dimana nantinya akan dipergunakan sebagai tempat baut untuk mengikat artikel 8080 dan 8081 agar dapat terpasang dengan baik pada saat perakitan. Sedangkan pada artikel 8013, pembuatan ulir dilakukan pada dua bagian, yaitu pada bagian kiri dan bagian kanan dari komponen tersebut. Tujuan dari pembuatan ini juga untuk tempat baut dimana 8013 adalah sebagai tempat posis tombol (809) agar dapat dengan baik. 5. Penyepuhan Penyepuhan dilakukan untuk mencegah terjadinya perkaratan pada komponen–komponen yang terbuat dari bahan dasar besi. Proses penyepuhan dilakukan dengan cara menggunakan prinsip electro platting. Proses penyepuhan terdiri dari dua jenis, yaitu produk yang disepuh dengan zinc atau galvanis dan produk yang disepuh dengan nikel. Artikel yang disepuh dengan zinc adalah artikel 8010-A dan 8013, sedangkan artikel yang disepuh dengan nikel adalah artikel 8080 dan 8081. a. Proses Penyepuhan dengan menggunakan elektroda berupa zinc atau galvanis


Sebelum melakukan penyepuhan, artikel 8010-A dan 8013 dicuci terlebih dahulu dengan larutan Udiprave dengan suhu Sekitar 70 – 100oC. Tujuan dicuci dengan udiprave adalah untuk menghilangkan sisa minyak yang masih menempel pada permukaan artikel sekaligus melepaskan lapisan kulit pada besi. Pencucian ini dilakukan dengan memasukan produk-produk ke dalam tong berisi larutan udiprave yang dipanaskan dengan menggunakan bahan bakar arang selama lebih kurang 1 jam. Setelah lapisan minyak dan kulit besi dihilangkan, artikel - artikel tersebut dicuci dengan air untuk melepaskan sisa larutan udiprave yang terdapat pada artikel. Kemudian artikel direndam lagi dalam larutan HCl dengan tujuan untuk menghilangkan sisa udiprave yang terdapat pada permukaan artikel ketika dicuci dengan air dan sekaligus mengilatkan permukaannya. Selanjutnya produk dicuci lagi dengan air lalu kemudian disepuh. Proses penyepuhan merupakan suatu proses elektrolisis. Logam pelapis ditempatkan pada bagian anoda atau elektroda positif, sementara logam yang ingin disepuh diletakkan di bagian katoda atau elektroda negatif. Kemudian dialiri arus listrik searah bertegangan 6 Volt. Pada saat dialiri arus listrik, terjadi beberapa reaksi pada elektrodanya. Pada penyepuhan zinc, reaksi yang terjadi pada elektrodanya adalah sebagai berikut: Pada anoda

: Zn  Zn2+ + 2e-

Pada katoda

: Zn2+ + 2e-  Zn

Pada proses ini yang menjadi sistem elektrolisisnya digunakan zinc plat sebagai anodanya dan bahan-bahan yang menjadi larutan elektrolitnya adalah K2SO4, ZnCl2, MAP 2000 Make Up, MAP 2000 Maintenance. MAP 2000 Make Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

Up dan MAP 2000 Maintenance ini berfungsi untuk memutihkan dan mengkilatkan penampilan dari produk. Setelah proses penyepuhan berlangsung selama lebih kurang 35 menit dengan arus searah bertegangan 6 Volt, selanjutnya artikel-artikel dicuci lagi dengan air dan kemudian direndam dalam larutan HNO2 untuk melepaskan zat yang masih menempel pada artikel. Kemudian produk dicuci lagi dan diberi warna dengan memasukan produk ke dalam larutan unizinc 784. Setelah pemberian warna, produk dicuci lagi dengan air lalu kemudian dikeringkan dengan menggunakan drier machine selama 10 – 15 menit sampai kering. b. Proses Penyepuhan dengan menggunakan elektroda nikel Proses penyepuhan dengan menggunakan elektroda nikel hampir sama prosesnya dengan penyepuhan menggunakan zinc. Hanya saja bedanya adalah pada pemberian warna dan bahan – bahan yang menjadi elektroda dan larutan elektrolitnya serta cairan pencucinya. Untuk penyepuhan nikel digunakan nikel square sebagai elektrodanya dan H2SO4, HBr, NiSO4, NiCl2, MAP 2000 MU, dan MAP 2000 Maintenance sebagai larutan elektrolitnya. Pada penyepuhan nikel, reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut: Pada anoda

: Ni  Ni2+ + 2e-

Pada katoda

: Ni2+ + 2e-  Ni

Blok diagram proses penyepuhan zinc dan nikel dapat dilihat seperti pada Gambar 2.2 dan Gambar 2.3.


Artikel 8010-A dan 8013 Cuci dengan Udiprave

Cuci dengan Air

Rendam HCL

Cuci dengan Air

Electroplatting

Cuci dengan Air

Rendam dalam HNO2

Cuci dengan Air

Pewarnaan dengan Unizinc

Cuci dengan Air

Pengeringan

Gambar 2.2. Blok Diagram Penyepuhan dengan Bahan Zinc


Artikel 8010-A dan 8013 Cuci dengan Udiprave

Cuci dengan Air

Rendam H2SO4

Cuci dengan Air

Electroplatting

Cuci dengan Air

Rendam dalam HCL

Cuci dengan Air

Pengeringan

Gambar 2.3. Blok Diagram Penyepuhan dengan Bahan Nikel

6. Pembentukan Per Pengerjaan logam yang lain adalah pembuatan per yang dibuat dari bahan baku berupa kawat waja dengan diameter 0,6 mm. Pembentukan per dilakukan dengan bantuan mesin per yang berkerja secara otomatis. Kawat waja yang panjang dimasukan ke dalam mesin per, kemudian mesin per akan membentuk kawat menjadi seperti per yang kemudian dipotong dengan ukuran panjang sekitar 8 – 8,5 mm. Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

7. Pemanggangan Per yang telah selesai dibuat dengan menggunakan mesin per masih dalam kondisi kaku dan tidak elastis. Untuk itu per–per tersebut masih harus dipanggang lagi untuk mendapatkan keelastisannya. Pemanggangan dilakukan dengan menggunakan oven yang memiliki suhu maksimum 300 oC selama lebih kurang 1 jam. 8. Pendinginan Proses pendinginan dilakukan terhadap per yang telah mengalami proses pemanggangan, dengan tujuan adalah untuk menciptakan per yang elastis, Hal ini dilakukan dengan cara per–per tersebut harus langsung dikejutkan dengan proses pendinginan. Proses pendinginan ini dilakukan dengan menggunakan kipas angin listrik yang dinyalakan dan diarahkan ke per–per tersebut yang masih berada di dalam oven. B. Pengolahan Plastik 1. Thermosetting Moulding Pengolahan plastik jenis termosetting moulding dikerjakan untuk menghasilkan artikel 809 yaitu kutub saklar. Pencetakan dilakukan dengan menggunakan mesin injection jenis termosetting. Bahan baku yang digunakan adalah tepung urea berwarna putih. Tepung urea dimasukkan ke dalam mesin injection dan kemudian mesin akan mencetak produk sesuai dengan bentuk mal yang telah ditentukan. Pada mesin injection jenis termosetting, tepung urea yang diinject pada mal, tidak dalam keadaan cair seutuhnya, melainkan dalam bentuk kental, yang kemudian dipanaskan dalam suhu yang sangat tinggi di dalam Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

cetakan mal. Jika terjadi kerusakan atau cacat pada hasil cetakan, maka plastik ini tidak dapat didaur ulang kembali. Untuk plastik termosetting, hasil cetakan masih memiliki bram–bram sehingga hasil cetakan ini masih harus dibawa ke mesin molen untuk membuang bram–bram yang terdapat pada artikel tersebut. Artikel 809 sebelumnya tidak pernah dipakai dalam pembuatan saklar timbul tipe 808 ini. Artikel yang dipakai sebelumnya adalah artikel 808–C. Pertimbangan pemakaian artikel 809 ini sebagai pengganti artikel 808–C karena didasari oleh pertimbangan estetika atau keindahan. Artikel 808–C mempunyai bentuk yang sama dengan artikel 809. Perbedaannya terletak pada bahan bakunya dimana artikel 808–C dibuat dari bahan termoplastik sedangkan artikel 809 terbuat dari bahan termosetting. Hasil pencetakan dengan menggunakan bahan termoplastik untuk membuat tombol saklar kurang bagus bila dibandingkan dengan menggunakan bahan termosetting. 2. Thermoplastic Moulding Pengolahan plastik jenis termoplastic moulding dikerjakan untuk menghasilkan artikel 808–A dan 808-B. Proses pencetakan plastik berbahan termoplastis sangat berbeda dengan pencetakan plastik termosetting. Bila bahan termosetting langsung dicetak dan harus dalam keadaan panas, bahan termoplastis akan dilelehkan terlebih dahulu di dalam barel, lalu kemudian diinject dan dicetak dalam keadaan dingin. Mesin yang digunakan untuk mencetak plastik berbahan termoplastik adalah mesin injection jenis termoplastis. Bahan baku untuk termoplastic moulding adalah tepung abs (acrylonitrile butadiene styrene) dan tepung titan (Titanium Dioxide Pigment). Kedua bahan ini Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

dicampur dengan perbandingan 50 : 3. Misalnya jika banyak tepung abs yang digunakan 1 kg, maka tepung titan yang perlu ditambahkan cukup 60 gram saja. Fungsi tepung titan ini hanya untuk memberikan warna krem pada hasil cetakan. Selanjutnya campuran tepung abs dan tepung titan ini dimasukan ke dalam mesin injection. Mesin injection akan melelehkan campuran tepung ini terlebih dahulu baru kemudian dicetak. Jika terjadi kerusakan atau cacat pada hasil cetakan, plastik tersebut masih dapat dihancurkan dan digunakan kembali sebagai bahan baku. 3. Pembuangan Bram Pembuangan bram hanya dilakukan pada hasil cetakan plastik termosetting moulding. Hasil cetakan termosetting lebih keras dibandingkan dengan hasil cetakan termopalstik, namun lebih rapuh. Sehingga pembuangan bram ini dapat dilakukan dengan menggunakan mesin molen. Sistem kerja mesin molen ini seperti mesin cuci yang hanya berputar dengan kecepatan tertentu, yang membuat artikel–artikel plastik terbanting–banting sehingga bramnya terlepas sendiri dari cetakannya. 4. Penggilingan Bram maupun produk yang cacat dari termoplastic moulding masih dapat didaur ulang untuk digunakan kembali sebagai bahan baku pecetakan plastik termoplastis. Bram dan produk yang cacat dihancurkan menjadi serpihan plastik dengan menggunakan mesin penggiling.


C. Perakitan Setelah semua artikel selesai diproduksi, kegiatan selanjutnya adalah merakitnya menjadi komponen saklar tipe 808 yang utuh. Pada saat perakitan, juga dilakukan pemeriksaan–pemeriksaan, yaitu pemeriksaan terhadap berfungsi atau tidaknya saklar yang telah dirakit dan pemeriksaan ketepatan rakitan. Pemeriksaan kedua merupakan pemeriksaan posisi tombol saklar. Bila posisinya belum tepat, maka letak rakitan digeser dengan menggeser pen atau kawart sehingga diperoleh diperoleh posisi yang paling sesuai. D. Pengepakan Setelah saklar selesai dirakit, langkah terakhir adalah mengemasnya. Saklar dikemas ke dalam kotak kecil, dimana setiap kemasan dapat diisi saklar sebanyak 24 unit. Lalu kemudian kemasan – kemasan kecil ini dikemas ke dalam kardus besar yang bermuatan 25 kemasan kecil.

2.4.2.2. Stop Kontak 702 A. Pengolahan Plastik 1. Compressor 2. Pembuangan Bram Pembuangan bram hanya dilakukan untuk cetakan plastik termosetting moulding. Pembuangan bram dilakukan pada artikel 702 D. Setelah pembuangan bram kemudian dibawa ke bagian perakitan untuk dirakit bersama komponen lainnya.


B. Pengolahan logam 1. Pemotongan Pada dasarnya Bahan baku plat besi koil dan plat aluminium koil yang digunakan untuk setiap artikel yang berupa plat adalah sama dan mengalami proses yang sama pada pengolahannya. Proses pengolahan lembaran gulung menjadi plat pada sakalr 702 sama seperti pada saklar 808. yang membedakannya adalah cetakan (mal) yang digunakan pada mesin. Pada stop kontak 702, plat ini sebagai bahan pembuatan artikel 702 C dan artikel 702 D. 2. Pengepressan Setelah plat besi koil dan aluminium koil dipotong, selanjutnya plat–plat ini dibawa ke mesin pengepressan untuk dibentuk sesuai bentuk yang diinginkan. Untuk plat besi, dibentuk pada mesin auto power press 14 ton untuk membentuk artikel 702 C. Sedangkan plat aluminium koil dipress dengan mesin auto power press 1 ton untuk membentuk artikel 702 D. 3. Penekukan Setelah dibentuk dengan mesin auto power press, artikel 702 C dan 702 D masih harus melewati proses penekukan yang dilakukan secara manual dengan bantuan handpress. 4. Rol ulir Langkah berikutnya adalah membuat ulir pada artikel 702 C dan 702 D sebagai tempat ikatan baut. Rol ulir dilakukan dengan menggunakan mesin tap matic. Untuk 702 C rol ulir yang dikerjakan hanya 1 bagian sedangkan pada artikel 702 D, dilakukan tiga kali rol ulir. Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

5. Penyepuhan Untuk mencegah perkaratan pada komponen–komponen yang berbahan besi, maka dilakukan penyepuhan untuk semua artikel berbahan dasar besi. Proses penyepuhan dilakukan dengan menggunakan prinsip electro platting. Produk yang mengalami proses penyepuhan pun dibagi menjadi dua yaitu produk yang disepuh dengan zinc atau galvanis dan produk yang disepuh dengan nikel. Artikel yang disepuh dengan zinc adalah 702 C. Sementara yang disepuh dengan nikel adalah artikel 702 D. Sebelum melakukan penyepuhan, produk–produk setengah dicuci terlebih dahulu dengan larutan Udiprave pada suhu antara 70–1000C. C. Perakitan Setelah semua artikel dibuat, kegiatan selanjutnya adalah merakitnya menjadi komponen saklar tipe 702 yang utuh. D. Pengepakan Setelah stop kontak selesai dirakit, langkah terakhir adalah mengemasnya. Pengemasan pertama adalah dengan menyusun setiap 20 stop kontak dalam satu kotak kecil. Kemudian pengemasan kedua adalah menyusun tiap 30 pack saklar ke dalam kotak yang lebih besar.

2.4.2.3. Fitting Plafon 202 Proses yang dilakukan untuk menghasilkan fitting plafon 202 adalah sebagai berikut :


A. Pengolahan Plastik 1. Compressor Proses ini dilakukan untuk menghasilkan komponen 202-A dan 202-B. 2. Pembuangan Bram Pembuangan bram hanya dilakukan untuk cetakan plastik termosetting moulding. Pembuangan bram dilakukan pada artikel 202-A dan 202-B. Setelah pembuangan bram kemudian dibawa ke bagian perakitan untuk dirakit bersama komponen lainnya. B. Pengolahan logam 1. Pemotongan Bertujuan untuk membentuk plat-plat koil yang masih berukuran lebar menjadi ukuran yang dapat dikerjakan pada mesin power press. Proses ini untuk membentuk semua komponen yang berasal dari logam. 2. Pengepressan Setelah dilakukan pemotongan, maka proses selanjutnya adalah proses pressing dengan mesin power press. 3. Penekukan Dilakukan dengan power press manual. 4. Pembuatan ulir 5. Penyepuhan C. Perakitan D. Pengepakan


2.4.2.4. Steker karet 506 Proses yang dilakukan untuk menghasilkan steker 506 adalah sebagai berikut : A. Pengolahan Plastik 1. Compressor Proses ini dilakukan untuk menghasilkan komponen 506-A dan 506-B. 2. Pembuangan Bram Pembuangan bram hanya dilakukan untuk cetakan plastik termosetting moulding. Pembuangan bram dilakukan pada artikel 506-A dan 506-B. Setelah pembuangan bram kemudian dibawa ke bagian perakitan untuk dirakit bersama komponen lainnya. B. Pengolahan logam 1. Pemotongan 2. Pengisian lubang 3. Pembuatan ulir C. Perakitan D. Pengepakan

2.4.3. Mesin dan Peralatan Dalam proses produksinya, PT. Voltama Vista Megah Electric Industry menggunakan mesin-mesin dan juga peralatan-peralatan produksi yang sangat berperan dalam menghasilkan produknya.


2.4.3.1. Mesin Produksi Mesin-mesin yang digunakan dalam melakukan kegiatan produksi dapt dilihat pada Tabel 2.4.

2.4.3.2. Peralatan (Equipment) Peralatan yang digunakan dalam kegiatan produksi adalah sebagai berikut: − Hand Press, alat yang digunakan untuk membantu perakitan antara beberapa artikel. − Keranjang plastik, alat yang digunakan untuk membantu perpindahan barang pada saat penyepuhan. − Troli, alat yang digunakan untuk membantu pengangkutan barang. − Tongkat Besi, alat yang digunakan untuk membantu pelepasan hasil cetakan plastik dari mal atau cetakan mesin injection thermosetting. − Obeng Angin, alat yang digunakan untuk membantu pemasangan baut pada saat perakitan.


Tabel 2.4. Daftar Mesin Produksi PT. Voltama Vista Megah Electric Industry No. 1 2 3

Nama Mesin

Type

Asal

Daya

Tegangan Jumlah (volt) (unit)

Auto Power Press Machine

JG21 – 10, JG21 - 14

RRC

1,1 Kw 1,5 Kw

380

44

Mesin Injection Thermoplastic Mesin Injection Thermosetting

PYI – 180 POR No. 9525

RRC

20 HP

380

20

RJ – 140 B

RRC

20 HP

380

9

Hongkong

3 HP

380

1

Jepang

–

–

23

4

Slitting Cut Machine

5

Tap Matic Machine

The Kinetic Machinery Accu 412

6

Mesin Per

–

RRC

1 HP

220 / 380

1

7

Electric Drying Oven with Forced Convection

101 – 2 Series no : 03910249

RRC

3,6 Kw

220

1

8

Mesin Kawat

–

RRC

–

–

1

9

Mesin Molen

Indonesia

–

–

5

10

Mesin Penggiling

RRC

1 HP

380

2

11

Mesin Pengering

– Thread Rolling Machine –

RRC

2 HP

220 / 380

3

Fungsi Membentuk plat koil menjadi bentuk komponen atau artikel dalam alat listrik yang diinginkan Mencetak plastik berbahan baku tepung abs (thermoplastic) Mencetak plastik berbahan baku tepung urea (thermosetting) Memotong plat koil selebar 12 inchi menjadi plat dengan lebar sesuai yang diinginkan Membuat ulir pada komponen alat listrik Membentuk kawat menjadi per sesuai dengan kebutuhan Memanaskan per yang baru dibentuk agar elastis Memotong kawat lichen menjadi ukuran yang sesuai Membuang bram pada cetakan thermosetting Menghancurkan hasil cetakan termoplastik dan bram untuk digunakan sebagai bahan baku kembali Mengeringkan logam pada proses penyepuhan

Sumber : PT. Voltama Vista Megah Electric Industr Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

BAB III LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian dan Definisi Pabrik dan Industri 1 Pabrik, yang dalam istilah asingnya dikenal sebagai factory atau plant merupakan setiap tempat dimana faktor-faktor seperti : -

Manusia

-

Mesin dan peralatan (fasilitas) produksi lainnya

-

Material

-

Energi

-

Uang (modal/kapital)

-

Informasi, dan

-

Sumber daya alam (tanah, air, mineral)

dikelola bersama-sama dalam suatu sistem produksi guna menghasilkan suatu produk atau jasa secara efektif, efisien, dan aman. Istilah pabrik ini sering diartikan sama dengan industri, meskipun industri sebenarnya memiliki pengertian yang lebih luas. Pada dasarnya pabrik merupakan salah satu jenis industri yang terutama akan menghasilkan produk jadi (finished goods product). Seperti halnya yang dijumpai dalam industri manufaktur. Mempertimbangkan aktivitas-aktivitas yang umum dilaksanakan, maka industri akan dapat diklasifikasikan sebagai berikut : 1. Industri Penghasil Bahan Baku (The Primary Raw Material Industries) 1

Sritomo Wignjosoebroto, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi ke-3, (Surabaya : Penerbit Guna Widya, 2000), p. 1

V-1

Industri penghasil bahan baku yaitu industri yang aktivitas produksinya adalah mengolah sumber daya alam guna menghasilkan bahan baku maupun bahan tambahan lainnya yang dibutuhkan oleh industri penghasil produk atau jasa. Industri tipe ini umum dikenal pula sebagai “extractive/primary industry”. Contoh : Industri Perminyakan, Industri Pengolahan Biji Besi, dll. 2. Industri Manufaktur (The Manufacturing Industries) Industri manufaktur yaitu industri yang memproses bahan baku guna dijadikan bermacam-macam bentuk produk baik yang masih berupa produk setengah jadi (semi finished goods) ataupun yang sudah berupa produk jadi (finished goods product). Disini akan terjadi suatu transformasi proses baik secara fisik maupun kimiawi terhadap input material dan akan memberi nilai tambah terhadap material tersebut. Contoh : Industri Permesinan, Industri Mobil, dll. 3. Industri Penyalur (Distribution Industries) Industri penyalur yaitu industri yang berfungsi untuk melaksanakan pelayanan jasa industri baik untuk bahan baku maupun “finished goods product”. Disini bahan baku ataupun bahan setengah jadi akan didistribusikan dari produser yang lain dan dari produser ke consumer. Operasi kegiatan akan meliputi aktivitas pembelian, penjualan, penyimpangan, sorting, grading, packaging, dan moving goods (transportasi). 4. Industri Jasa (Service Industries) Industri jasa merupakan industri yang bergerak di bidang pelayanan atau jasa, baik untuk melayani dan menunjang aktivitas industri yang lain maupun Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

langsung memberikan pelayanan/jasa kepada konsumen. Contoh : Bank, Jasa Angkutan, Rumah Sakit, dan lain-lain. Dari hal-hal tersebut di atas maka dapat dikatakan bahwa industri akan memiliki pengertian dan definisi yang luas sesuai dengan karakteristik dari jenis masukan, proses produksi yang berlangsung, dan jenis keluaran yang dihasilkan. Dalam kaitannya dengan jenis keluaran yang dihasilkan maka industri yang menghasilkan keluaran berupa material, peralatan produksi, mesin, dan lain-lain yang akan digunakan untuk proses produksi di pabrik dikenal sebagai “producergoods industries”. Sedangkan industri yang hasil keluarannya akan langsung digunakan oleh consumer disebut “consumer-goods industries”.

3.2. Macam - Macam Proses Manufakturing 2 Pada umumnya suatu layout ditentukan oleh macam-macam proses yang mendukungnya. Karena proses yang terjadi dalam industri begitu luasnya, maka layout yang direncanakan untuk masing-masing industri tersebut juga akan disesuaikan dengan macam proses yang ada. Selanjutnya proses yang terjadi di dalam suatu industri manufacturing dapat diklasifikasikan sebagai berikut : 1. Industri yang proses produksinya berlangsung terus menerus (Continuous Process Industry) Pada continuous process industry, proses produksi akan berlangsung selama 24 jam terus menerus. Begitu proses produksi mulai dijalankan, maka tidak mungkin untuk menghentikannya dalam beberapa saat dan setiap saat tanpa

2

Ibid., p. 3


mengakibatkan kerugian yang besar, akibat terhentinya proses produksi yang ada, beberapa kerugian akan terjadinya seperti halnya : -

Kehilangan material yang tidak terpakai lagi dan produk setengah jadi

-

Kerusakan-kerusakan dalam sistem dan peralatan produksi

-

Biaya yang besar untuk perawatan peralatan produksi yang rusak (overhead cost) Masalah yang dijumpai dalam perencanaan pabrik dari tipe continuous

process industry sama sekali berbeda dengant tipe repetitive atau intermittent process industry. Pada continuous-process industry, layout yang ada sangat dipengaruhi oleh faktor-faktor teknis dari proses yang dipergunakan. Proses pembuatan pig iron dalam suatu blast furnace adalah suatu contoh dari tipe continuous-process industry. 2. Industri yang proses produksinya berlangsung secara berulang kembali (repetitive-process industry) Dalam repetitive-process industry, produk dihasilkan dalam jumlah yang banyak dan proses biasanya berlangsung dalam langkah pengerjaan yang berulang-ulang dan serupa. Untuk industri macam ini, proses produksi dapat dihentikan sewaktu-waktu tanpa menimbulkan banyak kerugian seperti halnya yang

terjadi

mendatangkan

pada

continuous-process

keuntungan

untuk

industry.

memproduksi

Proses

ini

barang-barang

banyak yang

distandarkan dalam jumlah yang besar (mass-production). Industri yang menggunakan proses semacam ini biasanya akan mengatur tata letak fasilitas berdasarkan produk. Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

3. Industri yang proses produksinya terputus-putus (intermittent-process industry) Intermittent-process industry adalah suatu industri yang proses produksinya berlangsung sesuai dengan order yang diterima. Proses produksi berdasarkan order pesanan yang bisa dilaksanakan sewaktu-waktu dan kadangkadang proses ini disebut juga dengan job lot in industry. Proses industri semacam ini biasanya berkaitan dengan produksi dalam volume yang kecil, sedangkan pengaturan tata letak fasilitas berdasarkan proses. Pada umumnya macam proses industri akan mempengaruhi aktivitas perencanaan suatu pabrik. Pada continuous-process industry suatu studi kelayakan harus dilaksanakan secara matang dan mendalam. Disini faktor teknis maupun ekonomis harus dipertimbangkan sebaik-baiknya di dalam langkah-langkah pemilihan ataupun penentuan mesin dan fasilitas peralatan penunjang produksi lainnya. Demikian juga tata letak pabrik harus pula direncanakan dengan teliti, karena tidaklah mungkin untuk merubahnya setelah proses produksi berjalan tanpa mengakibatkan kerugian yang besar.

3.3. Dasar - Dasar Perancangan Pabrik (Plant Design) 3 Istilah ataupun pengertian desain suatu pabrik dan pengaturan tata letak pabrik (plant layout) seringkali membingungkan dan diartikan sama. Kedua istilah ini sebenarnya mempunyai arti yang berbeda, meskipun ada kaitannya satu

3

Ibid., p. 6


dengan yang lainnya. Dengan perancangan pabrik pengertian yang ada lebih luas lagi, yaitu meliput i : -

Perencanaan financial

-

Penentuan lokasi pabrik, dan

-

Seluruh perencanaan yang diperlukan untuk memenuhi kebutuhan-kebutuhan fisik pabrik. Secara umum desain pabrik ini dapat didefinisikan sebagai ‘the overall

design of enterprise”. Selanjutnya dengan tata letak pabrik aktivitas perencanaan disini lebih terbatas, yaitu sekedar suatu perencanaan berlangsungnya proses produksi secara optimal. Dari definisi tersebut di atas jelaslah bahwa perencanaan tata letak pabrik adalah merupakan salah satu aktivitas yang harus dilaksanakan di dalam desain pabrik secara keseluruhan. Selanjutnya di dalam perancangan pabrik secara efektif ada beberapa elemen-elemen dasar berikut ini yang harus diperhatikan sebaik-baiknya, yaitu : 1. Kekuatan Pemilikan Modal Modal yang diperlukan untuk suatu industri dapat dibagi dalam tiga kategori, yaitu berupa : − Modal atau kapital yang diperlukan pada saat awal produksi akan dimulai. Contoh : pengadaan peralatan fasilitas produksi. − Modal atau kapital yang diperlukan untuk pelaksanaan operasi produksi (operating costs). Contoh : pengadaan bahan baku, labor costs, overhead costs, dll.


− Modal atau kapital yang diperlukan untuk menghadapi kemungkinan perluasan atau ekspansi pabrik. Pada umumnya sumber utama untuk modal atau kapital akan bisa diperoleh dari tabungan pribadi, pinjaman/kredit bank, penjualan saham, dan/atau keuntungan yang diperoleh dari hasil penjualan. 2. Perancangan Produk Desain suatu pabrik adalah merupakan dasar utama dalam proses perencanaan tata letak pabrik. Macam dan bentuk produk yang akan disebut dan begitu pula jumlahnya akan menentukan macam proses produksi yang diperlukan. Macam proses produksi ini jelasnya akan menyangkut macam dan jumlah mesin serta fasilitas penunjang produksi lainnya yang dibutuhkan. Pada dasarnya disini ada tiga aspek yang harus diperhatikan dalam merancang suatu produk yaitu : − Aspek fungsi (design for function) Suatu desain produk yang baik harus sanggup berfungsi sesuai dengan kehendak dari kostumer yang membutuhkannya. Kebutuhan (strength) dan daya tahan (wearability) dari produk dan komponen-komponennya haruslah benar-benar dipertimbangkan dalam hal ini. − Aspek kemudahan untuk bisa dibuat (design for making) Suatu produk yang didesain menunjukkan fungsi dengan tingkat keterandalan yang tinggi akan tidak ada artinya bila tidak memungkinkan untuk bisa dibuat dengan mudah. Karena suatu produk akan menentukan tingkat teknologi yang diperlukan untuk proses manufakturingnya, maka Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

pemilihan bahan baku sampai keperalatan pembantu (jigs and fixtures) harus pula diperhatikan benar-benar. Pemakaian ataupun pembuatan komponen-komponen standard adalah suatu hal yang sangat penting di dalam proses desain produk. 3. Perencanaan Volume Penjualan Salah satu informasi yang sangat berharga di dalam sistem produksi adalah besarnya volume produksi yang dikehendaki oleh konsumer. Informasi ini terutama sekali berguna di dalam menentukan jumlah dan kapasitas mesin yang harus disediakan. Untuk menetapkan jumlah produk yang harus dibuat ini, maka suatu aktivitas survey pasar perlu dibuat di samping tentunya bisa pula dilaksanakan dengan

metode peramalan produksi (forecasting)

berdasarkan data penjualan yang telah lampau. 4. Pemilihan Proses Produksi Perencanaan proses produksi akan berkaitan dengan perencanaan tata letak pabrik. Terhadap pemilihan proses produksi di dalam manajemen industri lazim dikenal dengan istilah tool engineering yang didefinisikan sebagai berikut “a specialized branch of engineering devoted primarily to planning the process of economic manufacture”. Dalam hal tool engineering ini, maka beberapa macam pertimbangan ekonomis harus dibuat seperti : − Penentuan macam/tipe teknologi dari mesin perkakas yang dibutuhkan untuk melaksanakan pekerjaan. − Penentuan raw material terbaik untuk menghasilkan produk yang dikehendaki. Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

− Penentuan rate of return dari kapital yang ditanamkan. Perencanaan proses produksi banyak sekali menimbulkan problem estimasi biaya. Estimasi atau perkiraan biaya dari bermacam-macam alternative proses produksi akan merupakan landasan utama dalam pemilihan proses produksi yang dianggap paling optimal. Macam operasi dan langkahlangkah pengerjaan harus ditentukan sebaik-baiknya. Di dalam perencanaan tata letak pabrik, informasi mengenai tahapan proses ini merupakan data yang sangat berharga sekali untuk suksesnya perencanaan yang dibuat. 5. Analisa Buat atau Beli (Make or Buy Analysis) Masalah pendirian suatu pabrik sangat tergantung sekali dengan keputusan apakah beberapa produk/komponen yang ada akan kita buat sekalian ataukah cukup dengan jalan membelinya saja dari pabrik yang lain. Analisa buat atau beli mempunyai beberapa keuntungan yaitu antara lain : − mengurangi biaya material dan proses produksi − mengurangi jumlah modal atau kapital yang diperlukan untuk pembelian material sebagai stock dan pengadaan mesin serta fasilitas penunjang proses produksi lainnya. − menyederhanakan macam produk. 6. Size Dari Pabrik (Plant Size) Penentuan size dari suatu pabrik akan tergantung dari volume produk yang dihasilkan. Untuk itu suatu estimasi besarnya produksi yang hendak dibuat akan sangat penting artinya. Demikian juga besarnya modal yang ditanamkan untuk fasilitas-fasilitas produksi akan ikut menentukan tidak hanya total Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

volume yang akan diproduksi akan tetapi juga siklus waktu dari operasi produksinya. 7. Harga Jual dari Produk Suatu keputusan yang harus secara awal diambil oleh manajemen adalah menentukan harga jual dengan harapan yang akan dihasilkan akan mampu bersaing dengan produk serupa yang dihasilkan oleh pabrik lain. Keputusan yang diambil untuk harga jual ini terutama sekali akan mempengaruhi pula kualitas produk yang dihasilkan dan juga proses pembuatannya. 8. Lokasi Pabrik (Plant Location) Pemilihan lokasi pabrik yang akan didirikan sangat dipengaruhi oleh banyak faktor yang mana tepat tidaknya penentuan lokasi ini menyangkut pula kesuksesan modal yang ditanamkan untuk pendirian pabrik tersebut. 9. Tata Letak Pabrik (Plant Layout) Tata letak pabrik adalah merupakan salah satu langkah di dalam perencanaan suatu pabrik secara lebih luas. Meskipun tata letak pabrik ini merupakan phase yang penting dalam perencanaan suatu pabrik, akan tetapi beberapa masalah lain seperti yang telah disebutkan terdahulu juga tidak kalah pentingnya untuk ikut dipertimbangkan. 10. Pemilihan Tipe Bangunan Pabrik Pada prinsipnya bangunan pabrik harus mampu melindungi baik dari segi keamanan maupun keselamatan segala fasilitas-fasilitas produksi yang ada di dalamnya.


11. Kemungkinan Perubahan Macam Produk Yang Akan Dibuat (Product Versification) Manajemen industri seringkali dihadapkan pada pilihan untuk mengadakan perubahan dalam proses pembuatan produk yang sama sekali berlainan. Fleksibilitas terhadap kemungkinan ini sering membawa masalah di dalam proses perencanaan pabrik dan juga tata letak yang ada. Dengan mengembangkan suatu produk yang jauh berbeda baik dari segi desain maupun tahap proses pengerjaannya, seringkali hal ini memungkinkan industri berkembang dan mengambil keuntungan yang besar. 12. Pertumbuhan

Dan

Perkembangan

Organisasi

Pabrik

(Organisation

Development) Dalam mengembangkan suatu pabrik, struktur organisasi dari pabrik akan digunakan sebagai analisa kelancaran proses produksi yang ada. Sekali tujuan umum dari perusahaan secara jelas didefinisikan, langkah selanjutnya adalah menjabarkannya sebagai tujuan dan target-target yang lebih spesifik untuk berbagai

macam

departemen

dari

struktur

organisasi

yang

ada.

Keanekaragman dari berbagai macam fungsi ini akan mempengaruhi proses pengaturan segala fasilitas produksi yang diperlukan. Dari hal-hal yang diuraikan tersebut diatas, maka jelaslah bahwa dengan perencanaan pabrik adalah dimaksudkan sebagai suatu rencana yang lengkap dari suatu sistem produksi guna menghasilkan barang atau jasa. Perencanaan sistem produksi disini meliputi antara lain penentuan lokasi pabrik, proses produksi, mesin dan fasilitas penunjang produksi lain yang diperlukan, kebutuhan personil, Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

pengaturan fisik dari fasilitas-fasilitas produksi, dan lain-lain kebutuhan guna menghasilkan produk atau jasa yang dikehendaki. Dari perencanaan yang ada kemudian dipilih alternatif terbaik yang berdasarkan perhitungan ekonomis serta dengan pemikiran untuk jangka panjang.

3.4. Prosedur Perancangan Pabrik Hampir dipastikan tanpa terkecuali setiap industri atau pabrik dirancang dengan mengikuti langkah-langkah atau prosedur aktivitas sesuai dengan tujuannya dalam sebuah industri atau yang disebut sebagai organisasi usaha yaitu untuk memuaskan kebutuhan-kebutuhan dari konsumennya, dengan cara-cara yang ditempuh berurutan sebagai berikut : − Riset Pasar dan Peramalan Penjualan Merupakan akitivitas untuk mengetahui dan mengidentifikasi produk apa yang dikehendaki oleh kosumen dan sekaligus disini diramalkan berapa banyak produk yang harus dipenuhi. Kegiatan ini akan sangat membantu di dalam menetapkan kapasitas produksi maupun tingkat teknologi yang diaplikasikan. − Kebijaksanaan Manajemen (Management Policies) Aktivitas yang harus dilaksanakan oleh manajemen guna memformulasikan permasalahan-permasalahan

yang

dihadapi

dan

kemudian

mencoba

mengembangkan kebijaksanaan-kebijaksanaan yang harus dilakukan dalam rangka memberi arah yang harus ditempuh oleh organisasi usaha (industri) tersebut.


− Perancangan Produk Hasil dari riset pasar akan memberi gambaran umum mengenai macam produk yang harus dibuat oleh industri. Berdasarkan hal tersebut selanjutnya dibuat rancangan dari produk yang dimaksudkan lengkap dengan spesifikasi teknisnya. Disini perlu pula dibuat analisa buat beli (make or buy analysis), pembuatan gambar kerja dari produk atau komponen yang akan dibuat, dll. − Perancangan Proses dan Kegiatan Produksi Merupakan kelanjutan dari aktivitas perancangan produk dimana disini akan ditetapkan prosedur untuk membuat produk sesuai dengan gambar kerja yang ditetapkan. Berdasarkan metode pengerjaan yang harus dilaksanakan maka sekaligus akan ditetapkan macam mesin atau peralatan/fasilitas produksi lainnya yang akan dipakai. Demikian pula umumnya operator yang harus melaksanakan waktu standart, kondisi-kondisi pengerjaan dan lain-lain akan ditetapkan dalam langkah ini. − Perancangan Lokasi dan Tata Letak Fasilitas Pabrik (Plant Location and Layout) Disini akan dilakukan analisa lokasi dimana sebaiknya pabrik didirikan, dan menetapkan aliran material, kebutuhan luas area, pengaturan layout fasilitas produksi, dan lain-lain. Tujuan pokok dari kegiatan ini adalah untuk mengatur aktivitas dan fasilitas yang ada guna memberikan gerakan-gerakan pemindahan material (material handling) agar bisa diselenggarakan secara efisien selama proses produksi berlangsung. − Analisis Perhitungan Biaya Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

Kegiatan ini untuk menganalisa biaya-biaya produksi yang harus dikeluarkan secara keseluruhan. Berdasarkan analisis biaya ini maka akan bisa ditetapkan besarnya modal/investasi yang harus diadakan untuk merealisasikan proyek. − Pengadaan Dana Finansial Mengalokasikan dana financial untuk menunjang kegiatan produksi. Dana yang dibutuhkan bisa bersifat investasi jangka panjang yang cenderung bersifat tetap (fixed assets) seperti halnya pembelian mesin, peralatan kerja, pengadaan gedung/bangunan pabrik, dan lain-lain. Selain itu juga diperlukan dana financial yang bersifat jangka pendek yang besarnya bervariasi tergantung pada tingkat operasionalnya. − Realisasi Proyek Disini akan direalisasikan pengadaan-pengadaan segala kebutuhan yang diperlukan dalam aktivitas produksi seperti pendirian gedung/bangunan fisik pabrik, pembelian dan pemasangan mesin-mesin, persediaan material, recruiting tenaga kerja (operator), dan lain sebagainya. − Proses Manufakturing Merupakan kegiatan produksi yaitu kegiatan untuk mengubah material menjadi produk yang dikehendaki. Disini akan meliputi kegiatan fabrikasi yang bertujuan untuk membuat komponen dan kegiatan perakitan (assembly) yang bertujuan untuk menggabungkan komponen-komponen menjadi satu rakitan produk. Dalam kegiatan manufacturing, disini akan terjadi perubahanperubahan fisik (baik bentuk maupun dimensi ukurannya) ataupun sifat-sifat


kimiawi dari material yang dikerjakan. Proses ini memberikan nilai tambah (value added) terhadap material yang bersangkutan. − Distribusi Output Hasil dari proses produksi (finished goods output) segera bisa didistribusikan ke konsumen atau pelanggan (customers) yang memerlukan melalui aktivitas pemasaran dan penjualan. Berdasarkan pemakaian output ini, maka customers akan mengevaluasi daya guna dari output produksi tersebut. Selanjutnya keluhan dan saran-saran yang ada akan memberi informasi umpan balik bagi industri lewat kegiatan riset pasar. Dengan demikian siklus pembahasan akan berulang kembali.

3.5.

Tata Letak Fasilitas Tata letak fasilitas adalah suatu pekerjaan, perencanaan, atau pelaksanaan

untuk mengkombinasikan manusia, peralatan, bahan baku, dan semua pelayanan pembantu (supporting service) dalam usaha mencapai susunan yang optimal agar dapat menghasilkan penempatan yang efisien dan efektif. Tata letak fasilitas (facility layout) sebenarnya hanya sebahagian dari perencanaan fasilitas (facility planning). Perencanaan fasilitas itu sendiri terdiri dari lokasi fasilitas (facility location) dan desain fasilitas (facility design). Lokasi fasilitas berhubungan dengan penempatan fasilitas yang berhubungan dengan pembeli (customers), pemasok (supplier), dan fasilitas lainnya yang berhubungan dengan fasilitas tersebut. Sementara disain fasilitas terdiri dari sistem fasilitas, tata letak dan Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

sistem pencahayaan, sistem komunikasi, listrik, sanitasi, dan sebagainya. Tata letak meliputi penempatan semua peralatan, mesin dan furniture dalam ruangan yang ada. Sistem pengaturan meliputi mekanisme-mekanisme yang diperlukan dalam interaksi antar fasilitas. Pada umumnya, perancangan fasilitas ini digunakan pada fasilitas dalam industri atau pabrik. Tetapi hal ini tidak menutup kemungkinan untuk menerapkan konsep-konsep, prinsip dan prosedur untuk perancangan fasilitas-fasilitas yang lain selain pabrik. Aktivitas perencanaan, penyusunan secara optimal fasilitasfasilitas suatu industri, yang meliputi tenaga kerja, peralatan-peralatan operasi, ruang penyimpanan, material handling, dan semua pelayanan pendukung, hal inilah yang sering disebut dengan Perencanaan Tataletak Pabrik (Plant Layout Planning) yang akan menghasilkan suatu rancangan terbaik dari susunan fasilitasfasilitas yang ada. Kemudian hasil ini yang disebut dengan Tata Letak Pabrik (Plant Layout). Tata letak pabrik ini memiliki arti yang sangat besar bagi keefektifan dan keefisienan proses produksi, sehingga perencanaan tataletak pabrik juga menjadi hal yang sangat penting dalam suatu industri manufaktur. Perencanaan ini tidak hanya dibutuhkan pada waktu pendirian pabrik baru, tetapi yang lebih penting lagi adalah dalam hal penyesuaian selanjutnya dengan perubahan-perubahan yang ada di pabrik, sebagai akibat perkembangan atau pemantapan metode-metode produksi. Pada kondisi inilah dibutuhkan re-layout kembali pabrik yang sudah ada, dengan memperhitungkan segala kemungkinan-kemungkinan yang ada.


Permasalahan yang sering timbul yang mempengaruhi tata letak pabrik antara lain: − Perubahan disain produk Seringkali perubahan disain atau rancangan produk menuntut perubahan proses atau operasi yang dibutuhkan. Perubahan proses ini mungkin saja akhirnya akan merubah posisi mesin-mesin ataupun bahkan perubahan mesin, yang akhirnya akan berpengaruh pada tata letak yang sudah ada. − Pengembangan produk Jika pengembangan produk yang dimaksud adalah penambahan jumlah produk yang sejenis pada lintasan kerja, hal ini hanya akan menyebabkan penambahan luas departemen akibat kenaikan volume produksi. Tetapi bila produk yang dikembangkan adalah produk yang berbeda dengan produk yang ada, maka hal ini akan lebih kompleks ladi masalahnya, karena akan berpengaruh pada susunan kembali mesin-mesin yang baru, yang otomatis akan menuntut re-arrangement susunan fasilitas yang ada. − Perubahan metode produksi Perubahan metode ini mungkin saja terjadi akibat perkembangan teknologi atau ilmu pengetahuan, yang mungkin saja akan menawarkan adanya mesinmesin baru ataupun lintasan produksi yang baru. Ini akan mempengaruhi posisi fasilitas yang telah ada. − Penggantian fasilitas-fasilitas yang sudah tua dan rusak


Penggantian fasilitas-fasilitas yang sudah rusak mungkin akan menuntut penambahan ruangan ataupun susunan yang baru dari fasilitas yang berdekatan. − Pertimbangan keselamatan dan kenyamanan kerja Pertimbangan ini biasanya menuntut adanya fasilitas-fasilitas tambahan maupun peralatan tambahan yang akan memberikan keselamatan dan kenyamanan kerja. − Perubahan lokasi pabrik atau konsentrasi pasar Kondisi ini akan menuntut perancangan awal tata letak, dimana perancangan akan dilakukan mulai dari perancangan mesin sampai susunan fasilitas. Ini adalah perancangan tata letak yang terbesar. − Penekanan biaya produksi Penekanan biaya ini merupakan sasaran dari setiap perubahan susunan yang dikemukakan di atas.

3.6.

Pemindahan Bahan (Material Handling) 4 Pengertian dari istilah pemindahan bahan dirumuskan oleh American

Material Handling Society (AMHS), yaitu sebagai suatu seni dan ilmu yang meliputi penanganan (handling), pemindahan (moving), pengepakan (packaging), penyimpanan (storing), sekaligus pengawasan (controlling) bahan atau material dengan segala bentuknya. Dalam kaitannya dengan pemindahan bahan, maka proses pemindahan bahan ini akan dilaksanakan dari satu lokasi ke lokasi yang

4

Ibid., p. 212


lain baik secara vertikal, horizontal, maupun lintasan yang membentuk kurva. Demikian pula, aktivitas ini bisa dilaksanakan dalam suatu lintasan yang tetap atau pun berubah-ubah. Selanjutnya, material yang dipindahkan bisa berbentuk gas, cairan, ataupun padat. Dalam pengertian umum, khususnya dikaitkan dengan industri manufakturing, aktivitas pemindahan bahan ini lebih ditujukan untuk memindahkan material dalam bentuk fisik dan padat (solid).

3.6.1. Tujuan Utama Kegiatan Pemindahan Bahan 5 Kegiatan pemindahan bahan merupakan kegiatan yang membutuhkan biaya dan ikut mempengaruhi struktur biaya produksi, sehingga perlu dilakukan perencanaan, pengawasan, pengendalian serta perbaikan yang sebaik-baiknya agar tujuan kegiatan pemindahan bahan itu sendiri dapat tercapai, yaitu: 1. Meningkatkan kapasitas produksi Peningkatan kapasitas produksi ini dapat tercapai melalui: − Peningkatan produktivitas kerja per man-hour. − Peningkatan efisiensi mesin atau peralatan dengan mengurangi down time. − Menjaga kelancaran aliran kerja dalam pabrik. − Perbaikan kontrol dan pengawasan terhadap kegiatan produksi. 2. Mengurangi limbah buangan (waste) Untuk mencapai tujuan ini, maka dalam kegiatan pemindahan bahan harus memperhatikan hal-hal berikut ini:

5

J.M. Moore, Plant Layout and Design, (New York : The Macmillan Company, 1962), p. 307


− Kontrol dan pengawasan yang sebaik-baiknya terhadap keluar-masuknya persediaan material yang dipindahkan. − Eliminasi kerusakan pada bahan selama proses pemindahan berlangsung − Fleksibilitas untuk memenuhi ketentuan-ketentuan dan kondisi-kondisi khusus dalam memindahkan bahan ditinjau dari sifatnya. 3. Memperbaiki kondisi area kerja Pemindahan bahan yang baik akan dapat memenuhi tujuan ini, dengan cara: − Memberikan kondisi kerja yang lebih nyaman dan aman. − Mengurangi faktor kelelahan bagi pekerja/operator. − Meningkatkan perasaan nyaman bekerja bagi operator. − Memacu pekerja untuk mau bekerja lebih produktif lagi. 4. Memperbaiki distribusi material Kegiatan material handling memiliki sasaran: − Mengurangi terjadinya kerusakan terhadap produk selama proses pemindahan dan pengiriman. − Memperbaiki rute atau jalur pemindahan bahan. − Memperbaiki lokasi dan pengaturan dalam fasilitas penyimpanan (gudang). − Meningkatkan efisiensi dalam hal pengiriman dan penerimaan. 5. Mengurangi biaya Pengurangan biaya ini dapat dicapai melalui: − Penurunan biaya persediaan. − Pemanfaatan luas area untuk kepentingan yang lebih baik. Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

− Peningkatan produktivitas.

3.7.

Teknik-teknik Analisis Aliran Bahan 6 Pengaturan departemen-departemen dalam sebuah pabrik didasarkan pada

aliran bahan (material) di antara fasilitas-fasilitas produksi atau departemendepertemen tersebut. Untuk mengevaluasi alternatif perencanaan fasilitas produksi, maka diperlukan aktivitas pengukuran aliran bahan dalam sebuah analisis teknis. Teknik-teknik

yang

dapat

digunakan

untuk

mengevaluasi

dan

menganalisis aliran bahan, yaitu: 1. Teknik analisis kuantitatif Metode ini merupakan teknik analisis modern dengan menggunakan metodemetode statistik dan matematik yang lebih canggih, dan umumnya diklasifikasikan sebagai penelitian operasional, dan sering kali harus menggunakan program-program komputer khusus untuk melaksanakan perhitungan yang rumit. 2. Teknik analisis konvensional Metode ini tekah digunakan selama bertahun-tahun, relatif mudah untuk digunakan, bertitik berat pada cara grafis. Secara keseluruhan teknik konvensional merupakan alat terbaik yang dapat digunakan terutama untuk tujuan analisis aliran bahan. Beberapa teknik yang termasuk ke dalam kategori teknik konvensional ini antara lain : Assembly Chart, Peta Proses-Operasi, 6

J.M. Apple, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, terjemahan Nurhayati M.T. Mardiono, (Bandung : Penerbit ITB, 1990), p.134 Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

Multi-Product Process Chart, Diagram Tali, Peta Proses, Flow Diagram, Flow Process Chart, Travel Chart (From-To Chart), dan Peta Prosedur. Pada penelitian ini, dipakai Multi-Product Process Chart untuk mempermudah menganalisa dan pemasukkan data (input) bagi From-To Chart.

3.7.1. Multi-Product Process Chart 7 Multi-Product Process Chart adalah sebuah peta yang digunakan untuk menggambarkan aliran atau urutan operasi kerja yang menghasilkan produk dengan banyak jenis, atau produk dengan banyak part. Peta ini terutama berguna untuk menunjukkan keterkaitan produksi antara komponen produk-produk atau antar produk mandiri, bahan, part, pekerjaan, atau kegiatan. Bentuk dari Multi-Product Process Chart ini dapat digambarkan sebagai sebuah tabel yang terdiri atas kolom-kolom dan baris-baris. Pada kolom sebelah kiri, secara menurun dicantumkan nama departemen, kegiatan, proses, atau mesin dan peralatan produksi yang harus dilalui komponen atau produk. Di sepanjang baris atas, dari kiri ke kanan, dituliskan nama komponen atau produk yang sedang dibahas. Urutan operasi produksi untuk tiap produk atau komponen dicatat dalam tabel ini di bawah produk atau komponen yang sesuai, dan sejajar dengan proses, mesin, atau departemen yang sesuai, dengan bentuk lingkaran, seperti terlihat pada Gambar 3.1. halaman berikut.

7

Ibid., p. 145


PRODUK 001

002

003

004

005

006

007

008

OPERASI A B C D E F G H I

Gambar 3.1. Bagan Multi-Product Process Chart

Dengan membuat Multi-Product Process Chart, maka akan bisa diperoleh gambaran umum mengenai layout mesin atau fasilitas produksi yang seharusnya dirancang. Berdasarkan peta tersebut, akan dipelajari dan dianalisis dua hal yang memiliki pengaruh cukup signifikan dalam perancangan layout, yaitu: 1. Aliran balik (back tracking), dimana hal ini menunjukkan adanya fasilitas produksi yang tidak ditempatkan sesuai dengan urutan prosesnya. Back tracking dalam proses perencanaan dan evaluasi layout merupakan indikator penting karena hal tersebut menunjukkan pemindahan material yang kurang efisien. 2. Pengelompokkan pola aliran (flow pattern), yaitu pengelompokkan komponen (item) yang memiliki urutan proses pengerjaan dan menggunakan mesin atau peralatan produksi yang sama. Hal ini kan penting dalam penyusunan tata Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

letak berdasarkan pengelompokkan proses produksi (layout by process). Untuk lebih efisiensi lagi, maka dapat pula diindikasikan proses-proses produksi pembuatan komponen melalui area yang sama dan pada saat yang bersamaan pula. 8 Berdasarkan dua hal tersebut, maka jelas bahwa pembuatan Multi-Product Process Chart akan dapat memberikan semacam petunjuk pengaturan tata letak fasilitas produksi yang seharusnya akan menghasilkan pola aliran yang efisien.

3.7.2. From-To Chart (Travel Chart) 9 From-To Chart merupakan suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi, terutama sangat berguna untuk kondisi dimana terdapat banyak produk atau item yang mengalir melalui suatu area. Pada tata letak yang berdasarkan produk (product layout) tidak diperlukan adanya penggunaan FromTo Chart ini, namun untuk tipe layout berdasarkan proses (process layout), FromTo Chart dapat membantu dalam melakukan penyusunan mesin-mesin dan peralatan produksi secara sistematis. From-To Chart dibuat berbentuk matriks, dimana jumlah baris dan kolomnya sesuai dengan jumlah operasi yang dilaksanakan di lantai produksi, seperti terlihat pada Gambar 3.2. halaman berikut. Ke dalam matriks ini diisikan jumlah perpindahan yang terjadi antar stasiun atau operasi. Selain itu, dapat juga dimasukkan data lain, tergantung permasalahan yang ingin dipecahkan. 8 9

Sritomo Wignjosoebroto, Op. cit., p. 184 J.M. Moore, Op. cit., p. 310


A A

B

C

D

E

2

2

3

1

B

1

C

1

F

1 3

1

F

1

1

G

1

1 1

I

3

3

2

4

1

7 1

4

2

1

1

6

1

2

5

4

6

1

0

I TOTAL

TOTAL

1

1

1

H

H

8 1

D E

G

0

3

4

7

4

6

5

6

8

Gambar 3.2. Contoh Travel Chart (From-To Chart)

3.8.

Computer Aided Layout Penyelesaian secara manual untuk perencanaan tata letak pabrik akan

membutuhkan waktu yang lama, dengan hasil yang tidak fleksibel. Hal ini menyebabkan cara seperti ini dianggap tidak efektif. Dengan berkembangnya teknologi, terutama di bidang komputer, telah mendorong makin berkembangnya metode-metode dalam menyelesaikan problema tata letak. Metode-metode yang digunakan untuk menyelesaikan problema tata letak pabrik ini dapat digolongkan ke dalam 2 bagian, yakni: 1. Metode Optimisasi 2. Metode Suboptimal (Heuristik)


3.8.1. Metode Optimisasi Metode optimisasi adalah metode yang memberikan solusi optimal, tetapi akan membutuhkan waktu yang lama, sementara waktu komputasi akan meningkat drastis dengan bertambahnya jumlah departemen atau bagian yang akan disusun. Hal ini menyebabkan metode seperti ini sangat sulit untuk diterapkan untuk bagian atau departemen yang sudah mencapai lebih dari 15 buah. Salah satu metode optimisasi yang dikembangkan adalah MIP (Mixed Integer Programming) yang hanya dapat digunakan bila departemen yang hendak disusun berbentuk

segi empat.

Algoritma

ini memperlakukan dimensi

departemen-departemen sebagai decision variables. Fungsi tujuannya adalah meminimumkan biaya material handling (transportasi). Namun, penggunaan MIP ini sampai sekarang hanya dapat memperoleh pemecahan optimal untuk departemen berjumlah 7 atau 8.

3.8.2. Metode Heuristik Metode ini adalah metode yang mencoba mencari solusi yang mendekati optimal, dengan waktu komputasi yang relatif singkat dibandingkan dengan metode optimasi. Metode ini sangat bermanfaat untuk departemen dengan jumlah yang besar. Beberapa karakteristik yang perlu diperhatikan dalam metode ini adalah: 1. Eksekusi algoritma bisa dilakukan dalam waktu komputasi yang wajar. Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

2. Solusi yang dihasilkan rata-rata mendekati nilai optimal (global optimal). 3. Kemungkinan untuk memperoleh hasil yang jauh dari optimal sangat kecil. 4. Baik disain, maupun kebutuhan komputasi cukup sederhana. Dalam Intelligent Manufacturing System, Kusiak membagi metode heuristik ini ke dalam empat bagian besar, yaitu: 1. Metode Pembentukan (konstruksi) 2. Metode Perbaikan 3. Metode Hibrid 4. Metode Graph Theoritic Tetapi secara umum, metode heuristik ini hanya dibagi ke dalam 2 bagian, yakni Metode Pembentukan dan Metode Perbaikan.

3.8.2.1. Metode Pembentukan Metode pembentukan mengusahakan pengalokasian fasilitas tanpa memerlukan atau mempertimbangkan fasilitas awal (initial layout). Beberapa metode yang tergolong kepada metode konstruksi/pembentukan adalah: 1. ALDEP (Automated Layout Desing Program) ALDEP dikembangkan oleh Seehof dan Evans. Fasilitas pertama yang masuk ke dalam tata letak dipilih secara acak, kemudian fasilitas selanjutnya dipilih berdasarkan tingkat hubungannya. 2. CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning) CORELAP dikembangkan oleh Lee dan More, dengan menggunakan Total Closeness Rating (TCR) dari tiap-tiap fasilitas dalam menemukan tata letak. Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

TCR adalah jumlah dari nilai hubungan kedekatan antara satu bagian dengan bagian yang lainnya. 3. PLANET (Plan Layout Analysis and Evaluation Technique) PLANET dikembangkan oleh Deisenroth dan Apple. Dalam pembentukan tata letak, metode ini memiliki kelebihan karena dapat mengolah 3 bagian data, yang akan menjadi pertimbangan dalam penyusunan tata letak, yakni: a. Extended Part List, yang terdiri dari rangkaian departemen yang dilalui oleh proses produksi, frekuensi perpindahan, dan ongkos perpindahan. b. From To Chart, yang kemudian dengan menambahkan volume aliran 2 arah akan membentuk Flow Between Cost Chart (FBC). c. Penalty Chart, yang akan menunjukkan tingkat kedekatan antara suatu departemen dengan departemen yang lain. Makin tinggi nilai penalty antar dua departemen, makin penting pula kedua departemen tersebut saling berdekatan. 4. MAT (Modular Allocation Technique) MAT dikembangkan oleh Edwards, dengan merangking pasangan-pasangan fasilitas menurut nilai-nilai aliran kerjanya (Work Flow), dari besar ke kecil dan merangking pasangan-pasangan lokasi menurut jaraknya dari kecil ke besar.

3.8.2.2. Metode Perbaikan Metode perbaikan membutuhkan tata letak awal (initial layout) selain data keterkaitan antar fasilitas. Metode ini dapat menghasilkan solusi yang cukup baik Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

karena dapat mempertimbangkan kemungkinan-kemungkinan jika fasilitas ditempatkan pada lokasi yang berbeda dengan mengubah letak fasilitas yang ada beberapa kali, sehingga dapat menurunkan fungsi tujuan. Yang menjadi masalah dalam metode ini adalah iterasi yang tidak cukup banyak sehingga seringkali fungsi tujuan masih jauh dari optimal. Beberapa metode yang tergolong kepada metode perbaikan adalah: 1. CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique) CRAFT merupakan program komputer pertama dalam tata letak pabrik, yang dikembangkan oleh Armou, Buffa dan Vollman. CRAFT menggunakan kriteria minimisasi ongkos perpindahan material, yang merupakan hasil kali besarnya aliran (frekuensi), jarak yang ditempuh, dengan ongkos perpindahan tiap satuan jarak tiap satuan perpindahan. Perbaikan tata letak dilakukan dengan melakukan pertukaran-pertukaran departemen, dan menghitung pengurangan biaya perpindahan material dari setiap pertukaran. Pertukaran yang memberikan pengurangan ongkos terbesar yang akan masuk ke dalam tata letak, demikian seterusnya. 2. COFAD (Computerized Facilities Design) COFAD merupakan modifikasi CRAFT yang dikembangkan oleh Tompkins dan Reed, dengan memadukan masalah pemilihan sistem penanganan material dengan tata letak. COFAD mencakup ongkos-ongkos pemindahan dari semua alternatif sistem penanganan material (material handling system). COFAD menggunakan CRAFT dalam memperbaiki tata letak awal, kemudian untuk menentukan ongkos pemindahan material diantara pasangan fasilitas Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

digunakan alternatif sistem penanganan material. Ongkos-ongkos pemindahan ini digunakan untuk memilih ongkos sistem pemindahan material yang minimum. Hal ini dilakukan hingga akhirnya tercapai suatu kondisi steady state. 3. MICRO CRAFT Dalam mengembangkan algoritma CRAFT, Hosni, Whitehouse dan Atkins telah membuat metode perbaikan yang baru yang disebut MICRO CRAFT, yang dapat menukarkan departemen yang tidak sama ukurannya walaupun tidak berbatasan langsung (hal ini tidak dibenarkan dalam metode CRAFT). Konsekuensinya akan terjadi pergeseran pada departemen-departemen lainnya yang tidak dipertukarkan, dan bahkan dapat menggeser departemen yang letaknya fixed (sudah tetap). 4. MULTIPLE (Multi Floor Plant Layout Evaluation) MULTIPLE dikembangkan oleh Bozer, Meller, dan Erlebacher, yang pada dasarnya juga pengembangan dari algoritma CRAFT. Hanya saja dalam MULTIPLE, dapat dipertukarkan departemen yang berbeda ukurannya walau tanpa berbatasan langsung, dengan menggunakan algoritma penempatan yang disebut Spacefilling Curves, dan dapat mengindentifikasi departemen yang fixed sehingga tidak turut digeser. Dalam penggunaannya, MULTIPLE tidak terbatas pada satu lantai, tetapi dapat juga lebih. Hal ini berbeda dengan metode lainnya, yang hanya dapat menganalisa satu lantai saja. Keuntungan dan keterbatasan dari metode-metode dalam Computer Aided Layout dapat dilihat pada Tabel 3.1. Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

Tabel 3.1. Keuntungan dan Keterbatasan Beberapa Metode dalam Computer Aided Layout METODE

KEUNTUNGAN − Memungkinkan penetapan lokasi khusus. − Bentuk masukan dapat beragam. − Waktu komputasi pendek − Dapat digunakan untuk tata letak kantor − Dapat memeriksa pekerjaan sebelumnya − Biaya dan penghematan tercetak

KETERBATASAN − Menuntut penyesuaian oleh tangan (hasilnya tidak dapat langsung diterapkan) − Program yang dibentuk cenderung mempunyai penglihatan yang pendek, tidak dapat menemukan jawaban terbaik dengan hanya merubah 2 atau 3 departemen. − Perubahan departemen harus 1. Berukuran sama 2. Berdekatan satu dengan yang lain 3. Berbatasan dengan departemen yang sama − Memerlukan kejelasan struktur data input − Kaitan yang tidak diharapkan tidak diperhitungkan − Terbatas hanya 40 departemen

− − − − −

− Tidak dapat menemukan lokasi kegiatan tetap − Tidak dihitung biaya − Terbatas hanya 45 departemen − Bentuk tata letak yang tidak beraturan

CRAFT

CORELAP

− − − ALDEP

− − −

Mudah dijalankan dalam komputer Membentuk tata letak baru Batasan masukan dan hasil sama Berdasarkan peta keterkaitan Setiap langkah dapat dilihat selama pengembangan tata letak Sebagian keterkaitan diperhatikan dengan baik Dapat menetapkan lokasi khusus dalam batas ruang yang tersedia Pemecahan dalam wilayah yang telah ditentukan Mengembangkan banyak pilihan Sangat memperhatikan keterkaitan Mempunyai kemampuan untuk beberapa tingkat

− Biaya perpindahan tidak dihitung − Hubungan tak diharapkan tidak diperhatikan − Metode penilaian masih dipertanyakan − Kesulitan dalam menilai proses produksi − Tatanan tuntutan ruang tidak diperhitungkan − Terbatas sampai 53 departemen


Tabel 3.1. (Lanjutan) METODE

PLANET

3.9.

KEUNTUNGAN − Berdasarkan from-to chart. − Menggunakan ongkos perpindahan bahan. − Dapat diterapkan pada tiap persoalan yang mencakup gabungan antara kegiatan yang dapat dinilai dengan angka. − Dapat menetapkan lokasi kegiatan tertentu dan ciri dari bangunan. − Tidak ada tata letak masukan yang dibutuhkan. − Menggunakan data pabrik biasa sebagai masukan. − Mencetak data penanganan tiap hubungan kegiatan ditambah biaya pemindahan total − Memungkinkan memilih dan menempatkan departemen yang diinginkan

KETERBATASAN − Terutama berguna bagi tata letak produksi, tidak untuk departemen pelayanan. − Memerlukan penerapan dan percobaan nyata. − Data masukan yang membutuhkan penataan, meskipun merupakan data pabrik biasa.

Algoritma CRAFT 10 CRAFT diperkenalkan oleh Armour, Buffa dan Vollman. CRAFT

(Computerized Relative Allocation of Facilities Technique) merupakan satu dari algoritma terkomputerisasi pertama yang dikembangkan dan memberikan gambaran tentang algoritma lainnya. CRAFT menggunakan peta dari-ke sebagai input data untuk aliran. CRAFT merupakan suatu algoritma layout tipe perbaikan, sehingga CRAFT dimulai dengan sebuah layout awal, yang secara khusus diperoleh dari layout sebenarnya atau fasilitas yang ada. CRAFT dimulai dengan menentukan titik pusat departemen dalam layout awal. Kemudian dihitung jarak lurus antara pasangan-pasangan dari pusat departemen dan menempatkan nilai-nilainya dalam bentuk matriks jarak. Cost dari layout awal ditentukan dengan mengalikan tiap 10

J.A. Tompkins, and White John A, Facilities Planning, (John Wiley & Sons, 1984), p. 331


masukan dalam peta dari-ke (from-to chart) dengan masukan yang berhubungan dengan matriks cost unit (nilai cij) dan matriks jarak. Selanjutnya CRAFT mempertimbangkan dua atau tiga cara pertukaran departemen untuk menemukan pertukaran terbaik, yaitu satu titik dimana terjadi reduksi terbesar dalam layout cost. Sekali pertukaran terbaik ditemukan, CRAFT meng-update layout menurut pertukaran terbaik dan menghitung pusat departemen yang lain untuk menyelesaikan iterasi pertama. Iterasi selanjutnya dimulai dengan CRAFT mengulangi lagi menemukan pertukaran terbaik dengan mempertimbangkan semua kemungkinan dari dua atau tiga cara pertukaran di dalam layout yang telah di-update. Apabila pertukaran terbaik berdasarkan penaksiran layout cost ditemukan, CRAFT menukarkan lokasi departemen dan menghitung pusat barunya dan layout cost aktual sebelum melanjutkan ke iterasi berikutnya. Proses berlanjut sampai tidak ada lagi reduksi dalam layout. Kriteria yang digunakan pada program CRAFT ini adalah minimasi total ongkos angkut (ekspresi ongkos menuruti fungsi linier dengan jarak bergerak), karena itu algoritma CRAFT dipakai bila faktor aliran material sangat dominan dipertimbangkan

dalam

merancang

tata

letak.

Departemen

yang

akan

dipertukarkan untuk pertukaran dua atau tiga departemen harus memenuhi paling sedikit satu dari tiga syarat berikut, yaitu : 1. Departemen harus memiliki perbatasan yang sama, 2. Departemen harus memiliki ukuran yang sama, 3. Departemen harus memiliki kedua perbatasan-perbatasan yang sama pada ketiga departemen. Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

Langkah-langkah perbaikan yang diterapkan dalam CRAFT adalah: 1. Tentukan terlebih dahulu pusat (centre) atau centroid dari setiap departemen pada tata letak awal. Penentuan centre atau pusat departemen ini dalam bentuk koordinat, dan sangat tergantung kepada bentuk atau pola departemen. Misalkan koordinat titik sudut departemen tersebut adalah A(10,10), B(18,10), C(18,20), D(10,20), maka centroid departemen tersebut adalah (14,15). 2. Tentukan jarak suatu departemen dengan departemen lainnya secara rectilinier. Jika departemen i memiliki titik pusat (xi, yi), dan j dengan (xj, yj), maka jarak kedua departemen adalah xi – xj + yi – yj. Hal ini dapat dijelaskan pada contoh berikut ini:

B1 A

B2

Gambar 3.3. Contoh Bentuk Departemen

Dari Gambar 3.3. di atas, bila panjang adalah a, dan lebar b, maka titik tengah A (xA,yA) dapat ditentukan oleh pasangan koordinat (1/2a, 1/2b). Sedangkan untuk B, bangunnya harus dipisah menjadi B1 dan B2. Titik tengah B1 (xB1,yB1) adalah (1/2aB1, 1/2bB1) dan titik tengah B2 (xB2,yB2) adalah (1/2aB2, 1/2bB2). Sehingga untuk mencari titik tengah B, dapat ditentukan dengan perhitungan sebagai berikut:


xB =

x B1 (LB1 ) + x B 2 (LB 2 ) (LB1 ) + (LB 2 )

yB =

y B1 (LB1 ) + y B 2 (LB 2 ) (LB1 ) + (LB 2 )

3. Hitung ongkos tata letak awal dengan mengalikan matriks ongkos pemindahan material per satuan jarak dengan matriks aliran (flow) antar departemen dan jarak antar departemen. Secara matematis hal ini dituliskan sebagai berikut: n

n

min z = ∑∑ f ij cij d ij i =1 j =1

Di mana: z

= ongkos pemindahan material

dij = jarak dari departemen i ke departemen j cij = ongkos pemindahan material dari departemen i ke departemen j fij = frekuensi aliran (flow) dari departemen I ke departemen j Dalam hal ini, ongkos perpindahan material (cij) dapat saja diasumsikan bernilai 1 apabila tidak terlalu signifikan terhadap permasalahan yang dihadapi, sehingga permasalahan hanya terfokus kepada total unit load travel dari fasilitas. Dalam kasus lain cij ini dapat saja diasumsikan dengan ‘bobot’ lain seperti berat (massa), ukuran (size) atau pembobotan yang lainnya, sehingga fungsi tujuan akan meminimumkan total bobot transportasi dalam fasilitas.


4. Tentukan departemen yang salah satu sisinya sama atau luasnya sama. Pertukaran antar departemen hanya bisa dilakukan bila memenuhi syarat di atas. 11 Selanjutnya CRAFT akan memeriksa seluruh kemungkinan pertukaran 2 departemen atau pertukaran 3 departemen sesuai dengan kriteria pertukaran yang diinginkan. CRAFT akan memilih pertukaran yang paling baik, yang menghasilkan estimasi pengurangan ongkos terbesar, dan kemudian mengadakan perbaikan layout dengan pertukaran yang telah dibuat. Dari hasil layout yang baru ini, kemudian dihitung kembali titik pusat, dan total ongkos pemindahan bahan. Inilah yang disebut iterasi pertama. Iterasi selanjutnya sama dengan iterasi pertama, sampai tidak terjadi lagi kemungkinan pertukaran yang menghasilkan pengurangan biaya transportasi material. Pada pertukaran-pertukaran yang dilakukan pada CRAFT, harus diingat bahwa departemen yang dapat dipertukarkan adalah departemen yang memiliki luas yang sama atau departemen yang berdekatan, yang memiliki batas yang sama (common border). Pertukaran departemen yang tidak berdekatan atau yang tidak memiliki luas yang sama tidak dapat dilakukan karena harus menggeser departemen-departemen lainnya. Bila ini terjadi, maka hal ini akan menyebabkan perubahan yang besar dan rumit pada tata letak yang diperbaiki, yang akhirnya akan mengakibatkan hasil yang diperoleh semakin buruk dari tata letak awal. CRAFT juga memperbolehkan suatu departemen dibuat fixed, yaitu departemen

11

Frengky Silaban, Penggunaan Algoritma CRAFT untuk Perbaikan Tata Letak Fasilitas di CV.Trimurni Medan, (Tugas Sarjana Fakultas Teknik Indutri Universitas Sumatra Utara, 2003), p.IV-28 Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

yang memiliki posisi yang sudah tetap, tidak dapat diubah lagi, sehingga departemen yang demikian tidak akan dipertukarkan lagi. Proses pengolahan data dengan CRAFT ini dapat dilihat dalam Gambar 3.4.

Mulai

Baca Matrik Volume Aliran dan Ongkos

Hitung Pusat Departemen dan Jarak Antar Departemen Cetak tata letak yang baru, pengurangan ongkos, dan pertukaran yang dibuat Hitung Ongkos Total Material Handling

Hitung Estimasi Pengurangan Ongkos Bila Sepasang Departemen Dipertukarkan

Ada pengurangan ongkos

Ya

Bentuk kembali tata letak

Tukar lokasi 2 departemen yang menghasilkan pengurangan ongkos terbesar

Tidak Stop

Gambar 3.4. Bagan Algoritma CRAFT


BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian merupakan suatu cara berpikir yang dimulai dari menentukan suatu permasalahan, pengumpulan data baik melalui buku-buku panduan maupun studi lapangan, melakukan penelitian berdasarkan data yang ada sampai dengan penarikan kesimpulan dari permasalahan yang diteliti.

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian Penelitian dilakukan di pabrik pembuatan komponen-komponen listrik PT.Voltama Vista Megah Electric Industry yang berlokasi di jalan Medan-Binjai km 10,5 Gang Mesjid, desa Paya Geli Kecamatan Medan Sunggal Kabupaten Deli Serdang Provinsi Sumatera Utara dan berdiri di atas areal seluas 1900 m2. Kantor pusatnya berada di jalan Mangkubumi No. 6 A Medan. Penelitian dilaksanakan selama 9 minggu, yaitu dari tanggal 23 Juli 2007 sampai dengan tanggal 17 September 2007.

4.2. Sifat Penelitian Berdasarkan sifatnya, maka penelitian ini digolongkan sebagai penelitian deskriptif (Deskriptif

Research),

yaitu

penelitian

yang

berusaha untuk

memaparkan pemecahan masalah terhadap suatu masalah yang ada sekarang secara sistematis dan faktual berdasarkan data-data. Jadi penelitian ini meliputi proses pengumpulan, penyajian dan pengolahan data, serta analisi dan interpretasi. Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

4.3. Objek Penelitian Objek pada penelitian ini adalah susunan tata letak mesin pada lantai produksi di PT. Voltama Vista Megah Electric Industry.

4.4. Kerangka Berpikir Penelitian Untuk melakukan sebuah penelitian, maka diperlukan adanya sebuah perancangan kerangka berpikir agar langkah-langkah penelitian lebih sistematis. Peneliitan ini diawali dengan menganalisa dan mengevaluasi tata letak pabrik yang digunakan saat ini dengan mempertimbangkan beberapa kriteria performansi sebagai parameter tujuan penelitian. Dari kriteria-kriteria yang ada peneliti bisa menemukan beberapa masalah yang terjadi. Peneliti mengumpulkan beberapa faktor yang mungkin menyebabkan masalah yang ada. Dari beberapa faktor yang ada, dapat diidentifikasi faktor mana yang lebih berpotensi dalam memecahkan masalah yang ada. Kemudian peneliti merumuskan model alternatif yang dapat digunakan dalam pemecahan masalah, dalam hal ini metode Algoritma CRAFT. Dengan metode dan data yang ada peneliti membuat rancangan pemecahan masalah. Kerangka berpikir peneliti ditunjukkan pada Gambar 4.1.

4.5. Instrumen Penelitian Instrumen/alat yang digunakan untuk melakukan penelitian dalam pengumpulan data adalah : pena, pensil, serta alat ukur yang berupa kereta ukur dengan merek Walking Measure dan meteran dengan merek ATC (7.5 m / 25 mm). Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

Kriteria Performansi

Analisa dan evaluasi kondisi tata letak saat ini

Identifikasi faktor-faktor yang menyebabkan masalah

Identifikasi potensi yang dapat digunakan untuk memecahkan masalah

Metode Algoritma CRAFT

Rumuskan model alternatif pemecahan masalah

Rancangan pemecahan masalah

Gambar 4.1. Kerangka Berpikir Penelitian

4.6. Pelaksanaan Penelitian Penelitian dilaksanakan dengan terlebih dahulu melakukan penelitian pendahuluan pada perusahaan. Tujuannya adalah untuk mengetahui masalah yang sedang dihadapi oleh perusahaan, yaitu masalah besarnya ongkos/biaya material handling yang disebabkan oleh tata letak dari stasiun-stasiun kerja yang tidak optimal sehingga jarak yang ditempuh dari tiap-tiap stasiun kerja terlalu besar. Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

Kemudian, penelitian dilanjutkan dengan mengumpulkan informasi tentang perusahaan dan proses pembuatan produk serta informasi mengenai mesin dan peralatan yang dipakai oleh perusahaan. Dari proses pembuatan produk, dapat dibuat peta dari-ke (from-to chart). Setelah itu, dihitung ongkos/biaya aliran bahan yang muncul dan digambar tata letak awal perusahaan. Penelitian dilanjutkan dengan mengolah dan menganalisis data/informasi yang telah dikumpulkan. Selanjutnya, ditarik kesimpulan dari alternatif-alternatif yang optimal.

4.7. Pengumpulan dan Pengolahan Data Data yang dibutuhkan dalam tugas sarjana ini diperoleh dari data primer dan data sekunder, yaitu: a. Data primer Data primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan penelitian secara langsung di lapangan. Data yang diperlukan adalah: − Jumlah departemen pada lantai produksi − Luas departemen b. Data Sekunder Data sekunder merupakan data yang tidak diperoleh dari melalui pengamatan atau pengukuran langsung terhadap objek yang diteliti. Data sekunder meliputi: − Gambar AAD tata letak awal − Volume produksi dan ukuran load komponen-komponen produk Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

− Uraian proses produksi − Data jenis produk Data yang diperlukan dalam penelitian ini dikumpulkan dengan cara sebagai berikut: 1. Observasi Melakukan pengamatan langsung di pabrik terutama di lantai produksi, untuk menggali segala informasi atau data yang dibutuhkan untuk pemecahan masalah. Adapun alat-alat yang digunakan dalam pengumpulan data antara lain: − Alat pengukur jarak (meteran) − Kereta ukur − Tabel pengumpulan data 2. Wawancara Melakukan wawancara dan diskusi secara langsung terhadap pimpinan atau karyawan mengenai hal-hal yang berhubungan dengan pekerjaan mereka di perusahaan tersebut.


4.8. Pengolahan dan Pemecahan Masalah Data yang telah dikumpulkan, kemudian diolah agar dapat digunakan dalam penelitian. Berikut langkah dalam pengolahan data.

4.8.1. Penentuan Departemen Produksi Dalam penentuan departemen produksi dilakukan penentuan departemendepartemen yang termasuk dalam bagian produksi dengan membuat blok-blok diagram urutan proses produksi.

4.8.2. Gambaran AAD Lantai Produksi Penggambaran AAD lantai produksi dilakukan dengan meninjau dari tata letak pabrik yang ada saat ini.

4.8.3. Penentuan Batasan Koordinat Penentuan batasan koordinat dilakukan agar dapat mempermudah penentuan departemen-departemen yang hendak dipertukarkan.

4.8.4. Penentuan Frekuensi (Aliran) Perpindahan Frekuensi perpindahan ditentukan untuk memperlihatkan banyaknya jumlah aliran perpindahan material yang terjadi dalam proses produksi.


4.8.5. Pemecahan Masalah Dengan Algoritma CRAFT Pemecahan masalah dengan Algoritma CRAFT melalui langkah-langkah, yaitu dengan terlebih dahulu menganalisa frekuensi aliran perpindhaan kemudian diikuti dengan langkah-langkah, sebagai berikut: 1. Penentuan titik pusat dari setiap departemen. Penentuan centre atau pusat departemen ini dalam bentuk koordinat, dan sangat tergantung kepada bentuk atau pola departemen. 2. Penentuan jarak suatu departemen dengan departemen lainnya secara rectilinier. Jarak ditentukan dengan rumus = xi – xj + yi – yj 3. Perhitungan ongkos tata letak Ongkos tata letak ditentukan dengan rumus: n

n

min z = ∑∑ f ij cij d ij i =1 j =1

4. Perhitungan estimasi pengurangan ongkos Ditentukan dengan pengurangan ongkos tata letak awal dengan ongkos tata letak yang mengalami pertukaran. Apabila terjadi pengurangan ongkos maka dilakukan pertukaran lagi sampai tidak terjadi pengurangan dan pertukaran departemen dihentikan. Block diagram pengolahan data dapat dilihat pada Gambar 4.2.

4.9. Evaluasi Tahap evaluasi merupakan tahap akhir dari penelitian yang meliputi: 1. Evaluasi dan pembahasan hasil dari proses CRAFT Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

Pengolahan data dengan analogi CRAFT akan menghasilkan alternatif pemecahan. Dalam bentuk AAD (Area Allocation Diagram). Hasil ini kemudian dianalisa kembali, untuk melihat sejauh mana solusi yang diberikan akan memberikan perbaikan pengurangan biaya produksi, dari perubahan tata letak yang dibuat. Penganalisaan ini dilakukan dengan: a. Menelusuri kembali aliran bahan dari tata letak yang telah diperbaiki, untuk melihat kemungkinan-kemungkinan yang akan menghambat aliran bahan. Hal ini penting sekali dilakukan agar perbaikan-perbaikan yang dilakukan benar-benar meningkatkan efisiensi dan efektivitas proses produksi, sekaligus juga memastikan apakah tata letak yang baru layak untuk diterapkan atau tidak. b. Menganalisa jarak perpimdahan. Hasil pengolahan data akan menghasilkan beberapa departemen yang mengalami perubahan jarak setelah mengalami pertukaran. c. Menganalisa alternatif tata letak. Hal ini dilakukan iterasi menghasilkan beberapa alternatif tata letak dan untuk pemilihan tata letak yang terbaik dengan melihat dari perbandingan pengurangan biaya. d. Menganalisa bentuk departemen-departemen yang dihasilkan. Hasil pengolahan data mungkin saja akan menghasilkan beberapa bentuk departemen yang tidak beraturan, yang tidak layak untuk diterapkan


2. Kesimpulan dan Saran Setelah dilakukan penganalisaan terhadap berbagai alternatif yang ada, maka selanjutnya adalah penarikan kesimpulan, dengan menetapkan solusi atau pun beberapa alternatif solusi pemecahan masalah. Sehubungan dengan hal ini, juga diberikan saran-saran yang akan memberikan keterangan dari solusi akhir penelitian yang dilakukan.


Mulai

Penentuan Departemen Produksi

Penggambaran AAD Lantai Produksi

Penentuan batasan koordinat tata letak

Penentuan Frekuensi (Aliran) Perpindahan

Baca Matrik Volume Aliran

Hitung Pusat Departemen dan Jarak Antar Departemen Cetak tata letak yang baru, pengurangan ongkos, dan pertukaran yang dibuat

Hitung Ongkos Total Material Handling

Hitung Estimasi Pengurangan Ongkos Bila Departemen Dipertukarkan

Ada pengurangan ongkos

Bentuk kembali tata letak

Ya

Tukar lokasi departemen yang menghasilkan pengurangan ongkos terbesar

Tidak Iterasi dihentikan

Selesai

Gambar 4.2. Block Diagram Langkah-langkah Pengolahan Data Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data Pengumpulan data pada penelitian ini dilakukan dengan melakukan pengamatan langsung atau pengukuran langsung pada lantai produksi dengan bantuan alat dan panduan dari pembimbing lapangan. Selain pengukuran langsung, data juga dapat diperoleh dari dokumen perusahaan seperti layout perusahaan.

5.1.1. Data Departemen Produksi Bagian produksi PT. Voltama Vista Megah Electric Industry memiliki 7 bagian atau divisi. Setiap divisi terdiri dari satu atau beberapa elemen kerja. Data setiap departemen dan luasnya dapat dilihat pada Tabel 5.1.

Tabel 5.1. Kondisi Lantai Produksi PT. Voltama Vista Megah Electric Industry No

Nama Departemen

1

Divisi I

2

Divisi II

Mesin / Peralatan Nama Meja Tempat Hand Press Mesin Bubut Otomatis Mesin Per Meja Pengawas Mesin Auto Power Press Tempat Penumpukan Bahan Tempat Simpan Mal Mesin Pembuat Ulir Meja Tempat Hand Press Mesin Rol

Ukuran 5x(5 x 2) 4x(6.4 x 5) 3x1 2x1 5x1 5x1 5x2 14 x 1 3x(8 x 2) 2x1


Slitting Cut Auto Power Press 10 ton & 14 Ton Tabel 5.1. (Lanjutan) No

Nama Departemen

3

Divisi III

4

Divisi IV

5

Divisi V

6

Divisi VI

7

Divisi VII

Mesin / Peralatan Nama Compressor Inject Termosetting Inject Termoplastic Mesin Rusak Meja Pembuangan Bram Meja Tempat Hand Press Meja Tempat Hand Press Gudang Produk Setengah Jadi Gudang Produk Reject Meja Perakitan Meja Pelipatan Karton Tempat Penyusunan Produk ke karton Ruang Sholat Gudang Produk Jadi

2x1 4x(6 x 2)

Ukuran 2x(11 x 9) 6x(10 x 2) 5x(6.6 x 1.4) 3x(6.6 x 2) 2x(5x2) 3x(10x1) 6x1 (22x11)+(14x11) 10x8 27x(10x2) 10 x 6 (9 x6) + (3 x 4) 3x4 24 x 24

Sumber: Hasil Pengukuran Langsung pada Lantai Produksi PT.Voltama Vista Megah Electric Industry

5.1.2. Data Gambar AAD Tata Letak Awal Areal yang digunakan oleh PT. Voltama Vista Megah Electric Industry meliputi bagian produksi dan non produksi. AAD Tata letak PT. Voltama Vista Megah Electric Industry dapat dilihat pada Gambar 5.5.

5.1.3. Data Volume Produksi dari Setiap Jenis Produk Data tentang volume produksi dari setiap produk yang diproduksi oleh PT.Voltama Vista Megah Electric Industry dapat dilihat pada Tabel 5.2. Jumlah kebutuhan dan ukuran load dari setiap komponen produk dapat dilihat pada Tabel 5.3. Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

Tabel 5.2. Volume Produksi dan Ukuran Load Produk Volume Produksi (Unit/Tahun)

Ukuran Kemasan (Unit/ kotak)

Load/ Tahun (kotak/ Tahun)

Saklar 808

1440000

240

6000

Fitting 202

576000

600

960

Stop Kontak 702

480000

600

800

Steker Karet 506

900000

1200

750

Produk


Tabel 5.3. Volume Produksi dan Ukuran Load Komponen-Komponen Produk

Produk

Saklar 808

Fitting 202

Kode Komponen

Jumlah Komponen

Badan Saklar

808-A

1

Volume Produksi (Unit) 1.440.000

Tutup Saklar

808-B

1

1.440.000

Tuas Saklar

808-C

1

1.440.000

Kelingan Saklar

808-D

2

2.880.000

Penyangga Tuas

808-E

1

1.440.000

Alas Tuas

808-F

1

1.440.000

Kawat

808-G

1

1.440.000

Per Tuas

808-H

1

1.440.000

Mur

808-I

4

5.760.000

Badan Fitting

202-A

1

576.000

200

Tutup Fitting

202-B

1

576.000

Kaleng dudukan Fitting

202-C

1

576.000

Plat Alas

202-D

2

1.152.000

200 400 1.000

3301; 4401

6

3.456.000

Nama Komponen

Mur

Unit/ Load 200 200 500 1.000 1.000 1.000 2.000 1.500


Tabel 5.3. (Lanjutan)

Produk

Stop Kontak 702

Kode Komponen

Jumlah Komponen

Volume Produksi (Unit)

Unit/ Load

Badan Stop Kontak

702-A

1

480.000

Tutup Stop Kontak

702-B

1

480.000

300 200

Plat Pengait Badan

702-C

1

480.000

2

960.000

5

2.400.000

Badan Steker

7021 3301; 3314; 3339N; 3339; 3316 506-A

1

900.000

Kepala Steker

506-B

1

900.000

400 300

Besi Steker

506-C

2

1.800.000

500

Mur

3334

2

1.800.000

Nama Komponen

Koil Penjepit Stop Kontak Mur

Steker Karet 506

400 300


5.2. Pengolahan Data Setelah semua data yang dibutuhkan telah dikumpulkan, maka selanjutnya data tersebut diolah berdasarkan teori yang digunakan untuk memperoleh masukan (input) bagi Algoritma CRAFT.

5.2.1. Penentuan Departemen Produksi Dalam penelitian ini, penulis mengambil 20 departemen bagian produksi yang termasuk dalam urutan proses pembuatan produk. Blok diagram urutan proses pembuatan produk-produk di PT. Voltama Vista Megah Electric Industry dapat dilihat pada Gambar 5.1. sampai Gambar 5.4. Proses dan pengkodean pada lantai produksi dapat dilihat pada Tabel 5.4. Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

PENGOLAHAN PLASTIK

PENGOLAHAN LOGAM Lembaran Rol Pemotongan

Kawat

Urea

Pembentukan Per

ABS

Thermosetting Moulding

Tepung Titan

Thermoplastic Moulding

Pengepressan Pembuangan Bram Penekukan Rol Ulir Penyepuhan

Perakitan 1 Perakitan 2 Perakitan 3

Pengepakan Gudang Produk Jadi

Gambar 5.1. Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Saklar 808


Pengolahan Logam

Pengolahan Plastik Phenolic Moulding Material

Lembaran Rol

Pemotongan

Compressor

Pengepresan

Pembuangan Bram

Penekukan

Rol Ulir

Penyepuhan

Perakitan 1

Perakitan 3

Pengepakan

Gudang Produk Jadi

Gambar 5.2. Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Fitting 202


Pengolahan Logam

Pengolahan Plastik

Lembaran Rol

Phenolic Moulding Material

Pemotongan

Compressor

Pengepresan

Pembuangan Bram

Pembuatan Ulir

Penekukan/ Pelubangan

Penyepuhan

Perakitan 2

Perakitan 3

Pengepakan

Gudang Produk Jadi

Gambar 5.3. Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Stop Kontak 702


Pengolahan Logam

Pengolahan Plastik

Lembaran Rol

Phenolic Moulding Material

Pembubutan

Compressor

Pembuangan Bram

Perakitan 1

Pengepakan

Gudang Produk Jadi

Gambar 5.4. Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Steker Karet 506


Tabel 5.4. Proses dan Pengkodean Pada Lantai Produksi PT.Voltama Vista Megah Electric Industry Proses Injection Termoplastic Injection Termosetting Compressor Pembuangan Bram Pemotongan lembaran Plat dengan slitting cut Pressing dengan Auto Power Press Pressing dengan Power Press 10 ton Pressing dengan Power Press 14 ton Pemotongan Kawat Pembuatan Ulir dan lubang dengan Tap Matic Penekukan dengan Hand Press Pembuatan Ulir Aluminium Penyepuhan Pembuatan Per Pembubutan Perakitan 1 Perakitan 2 Perakitan 3 Packing Umum Gudang Produk Jadi

Kode A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T

Proses perakitan dibagi menjadi 3 tahap, yaitu perakitan 1, perakitan 2 dan perakitan 3. Perakitan 1 merupakan perakitan komponen-komponen kecil pada bagian utama produk. Perakitan 2 merupakan proses perakitan mur ke komponen utama. Sedangkan proses perakitan 3 merupakan perakitan komponen penutup produk ke komponen utama. Pembagian proses perakitan ini disebabkan karena tidak semua produk mengalami semua tahap perakitan, hal ini tergantung pada banyaknya komponen yang dimiliki suatu produk. Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

Setiap produk yang diproduksi oleh perusahaan ini terdiri dari beberapa komponen atau part. Urutan proses dari setiap komponen produk dapat dilihat pada Tabel 5.5.

Tabel 5.5. Jenis dan Komponen Produk Serta Urutan Proses dari Setiap Jenis Produk Produk

Saklar 808

Fitting 202

Badan Saklar

Kode Komponen 808-A

Tutup Saklar

808-B

1

A-D-R

Tuas Saklar

808-C

1

B-D-Q

Koil Alas Tuas

808-D

2

E-F-J-K-M-P

Penyangga Tuas

808-E

1

E-H-J-K-M-Q

Per Tuas

808-F

1

E-H-J-M-Q

Kawat Tuas

808-G

1

I-Q

Mur

808-H

4

N-Q

Badan Fitting

202-A

1

C-D-P-R-S-T

Tutup Fitting

202-B

1

C-D-R

Kaleng dudukan Fitting

202-C

1

E-F-K-L-P

Plat Alas

202-D

2

E-G-J-K-M-P

3301; 4401

6

Badan Stop Kontak

702-A

1

C-D-Q-R-S-T

Tutup Stop Kontak

702-B

1

C-D-R

Plat Pengait Badan

702-C

1

E-G-J-K-Q

2

E-H-J-K-M-Q

Badan Steker

7021 3301; 3314; 3339N; 3339; 3316 506-A

1

C-D-P-S-T

Kepala Steker

506-B

1

A-D-P

Besi Steker

506-C

2

O-P

Mur

3334

2

Nama Komponen

Mur

Stop Kontak 702

Koil Penjepit Stop Kontak Mur

Steker Karet 506

Jumlah Urutan Proses Komponen 1 A-D-P-Q- R-S-T

-

5

-

-


5.2.2. Gambaran AAD Lantai Produksi Pada PT. Voltama Vista Megah Electric Industry, penyusunan mesinmesin produksi dilakukan dengan mengelompokkan mesin-mesin yang sama ke dalam suatu daerah/departemen yang sama. Ditinjau dari hal ini, dapat dikatakan bahwa tata letaknya merupakan jenis tata letak berdasarkan proses (Layout by Process). AAD tata letak bagian produksi dapat dilihat pada Gambar 5.6.

5.2.3. Penentuan Batasan Koordinat Dalam penentuan jarak antar departemen diperlukan batasan koordinat antar departemen. Batasan koordinat tata letak bagian produksi dapat dilihat pada Gambar 5.7.

5.2.4. Penentuan Frekuensi (Aliran) Perpindahan Dalam pembuatan peta dari-ke (From-To Chart), diperlukan pemasukan data urutan proses dari setiap jenis produk dan jumlah perpindahan dari setiap jenis produk / komponen per tahun. Maka, terlebih dahulu dibuat Multi-Product Process Chart untuk mempermudah pemasukan data dan perhitungan jumlah perpindahan untuk suatu jenis produk yang akan diuraikan sebagai berikut.

5.2.4.1. Multi-Product Process Chart Multi-Product Process Chart adalah sebuah peta yang digunakan untuk menggambarkan aliran atau urutan operasi kerja yang menghasilkan produk dengan banyak jenis, atau produk dengan banyak part. PT.Voltama Vista Megah Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

Electric Industry merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan komponen-komponen listrik yang bersifat perakitan dan memiliki banyak part. Multi-Product Process Chart untuk setiap jenis produk yang dihasilkan oleh perusahaan ini dapat dilihat pada Gambar 5.8. sampai dengan Gambar 5.11.

5.2.4.2. Perhitungan Perpindahan Setiap Jenis Komponen Produk per Tahun Pengukuran tingkat efisiensi permindahan bahan dalam penelitian ini diasumsikan jumlah perpindahan dari setiap jenis komponen produk per tahun dikalikan dengan jarak perpindahannya. Jumlah perpindahan dari setiap jenis komponen produk per tahun dihitung dengan mengalikan jumlah load dari setiap komponen produk per tahun dikali dengan jarak perpindahan dalam proses produksi produk tersebut. Jumlah load per tahun adalah volume produksi produk per tahun dibagi dengan ukuran load masing-masing produk. Sebagai contoh, perhitungan perpindahan bahan per tahun untuk komponen produk saklar 808, kode komponen 808-A. Jumlah perpindahan bahan dalam satu urutan pembuatan komponen 808-A dari proses Injection Termoplastic sampai ke Gudang Produk Jadi adalah 6 perpindahan.

Jumlah Load / tahun =

Jumlah Load / tahun =

Volume Produksi / tahun Jumlah Unit / Load

1.440.000 unit / tahun = 7200 Load / tahun 200 unit / load


Contoh total perpindahan komponen 808-A selama proses produksi, yaitu: Jumlah perpindahan = Perpindahan x Load / tahun = 6 × 7200 = 43.200 perpindahan / tahun Selanjutnya, perhitungan perpindahan bahan untuk setiap komponen produk dapat dilihat pada Tabel 5.6.

Tabel 5.6. Jumlah Perpindahan Komponen Produk / Tahun

Nama Komponen Badan Saklar Tutup Saklar Tuas Saklar Kelingan Saklar Penyangga Tuas Alas Tuas Kawat Per Tuas Badan Fitting Tutup Fitting Kaleng dudukan Fitting Kelingan Fitting Badan Stop Kontak Tutup Stop Kontak Plat Pengait Badan Koil Penjepit Stop Kontak Badan Steker Kepala Steker Besi Steker

Volume Produksi /Tahun (Unit) 1.440.000 1.440.000 1.440.000 2.880.000 1.440.000 1.440.000 1.440.000 1.440.000 576.000 576.000

Volume/ Load / Load Tahun

Jumlah Perpindahan Perpindahan / Proses /Tahun

200 200 500 1000 1000 1000 2000 1500 200 200

7200 7200 2880 2880 1440 1440 720 960 2880 2880

6 2 2 5 5 4 1 1 5 2

43200 14400 5760 14400 7200 5760 720 960 14400 5760

576.000

400

1440

4

5760

1.152.000 480.000 480.000 480.000

1000 300 200 400

1152 1600 2400 1200

5 5 2 4

5760 8000 4800 4800

960.000

300

3200

5

16000

900.000 400 900.000 300 1.800.000 500 Total

2250 3000 3600

4 2 1

9000 6000 3600 176280


5.2.4.3. Pembentukan From-To Chart Tata letak lantai produksi yang dipakai oleh perusahaan saat ini akan dievaluasi dan dihitung tingkat perpindahan yang terjadi di lantai produksi selama periode satu tahun produksi. Dalam hal ini, data yang akan dimasukkan ke dalam From-To Chart adalah data jumlah perpindahan dalam satu tahun dari masingmasing jenis komponen produk untuk setiap perpindahan antar operasi (proses). Data jumlah perpindahan per tahun untuk setiap perpindahan antar operasi dihitung dengan menjumlahkan semua load produk yang mengalami perpindahan tersebut. Proses perpindahan komponen menuju departemen S dan departemen T mempunyai load

yang

berbeda karena komponen

yang

dibawa telah

menggunakan kotak pembungkus. Jumlah kemasan yang digunakan oleh masingmasing produk dapat dilihat pada Tabel 5.7.

Tabel 5.7. Ukuran Kemasan Produk Volume Produksi (Unit/Tahun)

Ukuran Kemasan (Unit/kotak kecil)

Ukuran Kemasan (Unit/Kotak besar)

Saklar 808

1.440.000

12

240

Fitting 202

576.000

12

600

Stop Kontak 702

480.000

20

600

Steker Karet 506

900.000

24

1.200

Produk


Berdasarkan Tabel 5.7., dapat dihitung perpindahan yang terjadi menuju departemen S dan departemen T. Pada proses perpindahan menuju departemen S, ukuran kemasan adalah 12 unit/ kotak kecil. Perpindahan dilakukan secara manual Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

yaitu dengan diangkut oleh operator sebanyak 10 kotak kecil. Jadi. jumlah perpindahan menuju departemen S adalah: R−S =

Volume Pr oduksi Saklar 808 Volume Pr oduksi Fitting 202 + + Ukuran Kemasan Kecil x 10 Ukuran Kemasan Kecil x 10 Volume Pr oduksi S .Kontak 702 Ukuran Kemasan Kecil x 10

R – S = [1.440.000 / (12 x 10)] + [576.000 / (12 x 10)] + [480.000 / (20 x 10)] = 12.000 + 4.800 + 2.400 = 19.200 perpindahan.

P−S =

Volume Pr oduksi Ste ker Karet 506 Ukuran Kemasan Kecil x 10

P – S = [900.000 / (24 x 10)] = 3.750 Perpindahan Proses perpindahan menuju departemen T dilakukan dengan kereta sorong dan mampu membawa sebanyak 2 kotak besar. Jadi, jumlah perpindahan menuju departemen T adalah:

=

Volume produksi Saklar 808 Volume produksi Fitting 202 + Ukuran Kemasan besar x 2 Ukuran Kemasan besar x 2 Volume produksi S .Kontak 702 Volume produksi Ste ker Karet 506 + + Ukuran Kemasan besar x 2 Ukuran Kemasan besar x 2

= [1.440.000 / (240 x 2)] + [576.000 / (600 x 2)] + [480.000 / (600 x 2)] + [900.000 / (1200 x 2)] = 3.000 + 480 + 400 + 375 = 4.255 Perpindahan


Contoh perhitungan untuk proses perpindahan dari departemen A1 ke departemen D, yaitu: Jumlah perpindahan = Jumlah load 808-A + Jumlah load 808-B + Jumlah load 506-B = 4.800 + 4.800 + 2.000 = 11.600 perpindahan Hasil perhitungan untuk setiap jumlah perpindahan antar operasi (proses) dapat dilihat pada Tabel 5.8.

Tabel 5.8. Perpindahan Antar Proses di Lantai Produksi No.

Perpindahan Proses

1

A1 – D

2

A2 – D

3

B–D

4

C–D

5

D–P

6

D–Q

Komponen Produk 808 – A 808 – B 506 – B 808 – A 808 – B 506 – B 808 – C 202 – A 202 – B 702 – A 702 – B 506 – A 808 – A 202 – A 506 – A 506 – B 808 – C 702 – A

Jumlah Load 4800 4800 2000 2400 2400 1000 2880 2880 2880 1600 2400 2250 7200 2880 2250 3000 2880 1600

Jumlah Perpindahan 11600

5800 2880

12010

15330

4480


7

D–R

808 – B 202 – B 702 – B

2400 2880 2400

7680

Tabel 5.8. (Lanjutan) No.

Perpindahan Proses

8

E–F

9

E–G

10

E–H

11 12 13 14

F–J F – K1 F – K2 F – K3

15

G–J

16

H–J

17

I–Q

18

J – K1

19

J – K2

20

J – K3

Komponen Produk 808 – D 202 – C 202 – D 702 – C 808 – E 808 – F 702 – D 808 – D 202 – C 202 – C 202 – C 202 – D 702 – C 808 – E 808 – F 702 – D 808 – G 808 – D 808 – E 202 – D 702 – C 702 – D 808 – D 808 – E 202 – D 702 – C 702 – D 808 – D 808 – E

Jumlah Load 2880 1440 1152 1200 1440 1440 3200 2880 960 240 240 1152 1200 1440 1440 3200

Jumlah Perpindahan

720 1920 960 768 800 2133 480 240 192 200 533 480 240

720

4320 2352

6080 2880 960 240 240 2352

6080

6581

1645

1645


192 200 533 1440

1440

960

960

202 – C 202 – C 808 – D 808 – E 202 – D 702 – D 808 – D 808 – E 202 – D 702 – D 808 – D 808 – E 202 – D 702 – D

Jumlah Load 240 240 1920 960 768 2133 480 240 192 533 480 240 192 533

Jumlah Perpindahan 240 240

K1 – Q

702 – C

800

800

29 30 31

K2 – Q K3 – Q L–P M–P

200 200 1440 2880

200 200 1440

32

33

M–Q

34 35 36

N–Q O–P P–Q

37

Q–R

702 – C 702 – C 202 – C 808 – D 202 – D 808 – E 808 – F 702 – D 808 – H 506 – C 808 – A 808 – A 702 – A

21 22

J–M K1 – L

23 24

Perpindahan Proses K2 – L K3 – L

25

K1 – M

26

K2 – M

No.

27

28

K3 – M

202 – D 702 – C 702 – D 808 – F 202 – C Tabel 5.8. (Lanjutan) Komponen Produk

1152 1440 1440 3200 960 3600 7200 7200 1600

5781

1445

1445

4032

6080 960 3600 7200 8800


38

P–S

Steker 506

3750

3750

Jumlah Load 12000 4800 2400 3000 480 400 375

Jumlah Perpindahan

Tabel 5.8. (Lanjutan) No.

Perpindahan Proses

39

R–S

40

S–T

Komponen Produk Skalar 808 Fitting 202 Stop Kontak 702 Steker 506 Skalar 808 Fitting 202 Stop Kontak 702

19200

4255

Berdasarkan Tabel 5.8., maka dapat dibuat From-To Chart sebagai masukan (input) untuk algoritma CRAFT. Frekuensi aliran aktivitas untuk proses dari departemen yang satu dengan departemen yang lain di lantai produksi perusahaan dapat dilihat pada Gambar 5.12. Berdasarkan Gambar 5.12. nilai 11600 menunjukkan terjadi perpindahan material dari departemen A1 ke departemen D sebanyak 11600 kali perpindahan per tahun.


1

2

6

7

8

3 4 9

5

12 13

11 27 10 6

26

16

18

17

15

19 2021

25

14 23

24 22 14

Keterangan : 1. Assembling & Packing 2. Gudang Produk Jadi 3. Gudang Produk Setengah Jadi 4. Gudang Produk Reject 5. Cooling Tower 6. Inject Thermoplastic 7. Gudang Bahan Baku Plat Besi 8. Gudang Karton dan Kotak 9. Pembuangan Bram

14

10. Compressor 11. Ruang Simpan Mal 12. Inject Thermosetting 13. Presing 14. WC 15. Air Compressor 16. Gudang Bahan Baku Thermosetting 17. Ruang Gilingan Plastik 18. Bak dan Pompa Pemadam Kebakaran

19. Genset 20. Trafo 21. PLN 22. Ruang Gerinda 23. Ruang Penyepuhan 24. Sumur 25. Bengkel 26. Gudang 27. Mesin Rusak


AAD Tata Letak Pabrik PT. Voltama Vista Megah Electric Industry


Packing Gudang Produk Jadi Assembling Meja Lipat Karton

Injection Thermoplastic Gudang Produk Setengah Jadi

Gudang Produk Reject

Hand Press Manual Hand Press 10 ton Mesin Bubut Hand Press 14 ton Auto Power Press

Pembuangan Bram Compressor

Ruang simpan mal

Mesin Rusak

Mesin Per Mesin Ulir

Injection Thermosetting Injection Thermoplastic

Mesin Rol

Tap Matic

Penumpukan Bahan Hand Press Manual

Hand Press Manual

Gudang

Slitting Cut

Penyepuhan

Gambar 5.6. AAD Tata Letak Bagian Produksi PT. Voltama Vista Megah Electric Industry


0

Q

R

S

T

P

A1 Gudang Produk Setengah Jadi


D G

H

Simpan Mal

C

Mesin Rusak

86 85 84 83 82 81 80 79 78 77 76 75 74 73 72 71 70 69 68 67 66 65 64 63 62 61 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

K1

N F L

B

O

K2

K3 J

A2 I E

Gudang

M

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80

Gambar 5.7. Batasan-Batasan Koordinat Tata Letak Bagian Produksi


Kode Komponen/ Part

808-A

808-B

808-C

808-D

808-E

808-F

808-G

808-H

1

1

1

2

1

1

1

4

Stasiun Kerja Injection Termoplastic (A) Injection Termosetting (B) Pembuangan Bram (D) Slitting Cut (E) Pressing dengan Auto Power Press (F) Pressing dengan Power Press 14 ton (H) Pemotongan Kawat (I) Pembuatan ulir dengan Tap Matic (J) Pelubangan dengan Hand Press (K) Penyepuhan (M) Pembuatan Per (N) Perakitan 1 (P) Perakitan 2 (Q)

Perakitan 3 (R)

Packing (S) Gudang Produk Jadi (T) Jumlah Komponen per Produk


Multi Product Process Chart Saklar 808


Kode Komponen/ Part Stasiun Kerja

202-A

202-B

202-C

202-D

1

1

1

2

Compressor (C) Pembuangan Bram (D) Slitting Cut (E) Pressing dengan Auto Power Press (F) Pressing dengan Power Press 10 ton (G) Pembuatan ulir dengan Tap Matic (J) Pelubangan dengan Hand Press (K) Pembuatan Ulir Aluminium (L) Penyepuhan (M) Perakitan 1 (P) Perakitan 3 (R) Packing (S) Gudang Produk Jadi (T) Jumlah Komponen per Produk

Gambar 5.9. Multi Product Process Chart Fitting 202 Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository © 2009

Kode Komponen/ Part Stasiun Kerja

702-A

702-B

702-C

702-D

1

1

1

2

Compressor (C) Pembuangan Bram (D) Slitting Cut (E) Pressing dengan Power Press 10 ton (G) Pressing dengan Power Press 14 ton (H) Pembuatan ulir dengan Tap Matic (J) Pelubangan dengan Hand Press (K) Penyepuhan (M) Perakitan 2 (Q) Perakitan 3 (R) Packing (S) Gudang Produk Jadi (T) Jumlah Komponen per Produk

Gambar 5.10. Multi Product Process Chart Stop Kontak 702


Kode Komponen/ Part

506-A

506-B

506-C

1

1

2

Stasiun Kerja Compressor (C) Pembuangan Bram (D) Pembubutan (O) Perakitan 1 (P) Packing (S) Gudang Produk Jadi (T) Jumlah Komponen per Produk

Gambar 5.11. Multi Product Process Chart Steker Karet 506


TO

A1

A2

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K1

K2

K3

L

M

N

O

P

Q

R

S

T

JUMLAH

FROM

A1

11600

11600

A2

5800

5800

B

2880

2880

C

12010

12010

D

15330

E

4320

2352

4480

27490

7680

12752

6080

F

2880

G

2352

2352

H

6080

6080

960

240

4320

240

I

720

720

J

6581

1645

1645

11311

1440

K1

960

5781

800

7541

K2

240

1445

200

1885

K3

240

1445

200

1885

L

1440

M

4032

N O

1440 6080

10112

960

960 3600

3600

P Q

10950

3750

7200

8800

8800

R

19200

19200

S

4255

4255

T 167943 JUMLAH

32290

4320

2352

6080

11312

7541

1885

1885

1440

10111

24402 20640 16480 22950

4255 167943

Gambar 5.12. From-To Chart Matriks Frekuensi Aliran Aktivitas Tata Letak Awal

BAB VI PEMECAHAN MASALAH

6.1.

Algoritma CRAFT Algoritma CRAFT merupakan metode perbaikan tata letak pabrik yang

bersifat heuristik, dengan berusaha mengadakan pendekatan kepada solusi optimal. Keheuristikan CRAFT terlihat saat memilih departemen untuk dipertukarkan atau diubah posisinya, yang akan melihat segala kemungkinan pertukaran departemen, dan kemudian memilih pertukaran yang menghasilkan pengurangan biaya terbesar, dan menyusun kembali fasilitas berdasarkan pemilihan tersebut. Hal inilah yang dilakukan berulang sampai tidak terdapat lagi pertukaran yang menurunkan biaya pemindahan bahan.

6.1.1. Tata Letak Awal Pada tata letak awal, belum terjadi pertukaran departemen sehingga hanya dilakukan perhitungan terhadap jarak dan biaya dari tata letak awal. Berikut perhitungannya berdasarkan metode algoritma CRAFT. 1. Tentukan terlebih dahulu pusat (centre) atau centroid dari setiap departemen pada tata letak awal. Penentuan centre atau pusat departemen ini dalam bentuk koordinat, dan sangat tergantung kepada bentuk atau pola departemen. Berdasarkan gambar batasan koordinat tata letak awal pada Gambar 5.7., maka ditentukan titik pusat dari masing-masing departemen seperti terlihat pada Tabel 6.1.

Tabel 6.1. Titik Pusat (Centroid) dari Setiap Departemen Tata Letak Awal Kode A1 A2 B C D E F G H I J K1 K2 K3 L M N O P Q R S T

Koordinat X 38 12 32 32 12 46 72 49 56 46 56 74 78 64 48 8 64 64 22 10 32 50 38

Koordinat Y 56 20 20 32 32 16 26 32 32 20 20 34 26 24 24 4 28 34 68 80 80 74.2 56

2. Tentukan jarak suatu departemen dengan departemen lainnya secara rectilinier. Jarak antar departemen dapat dilihat pada Tabel 6.2. Contoh perhitungan untuk jarak antar departemen A1 ke departemen D, sebagai berikut: Jarak = |XA1 – XD| + |YA1 – YD| = |38 – 12| + |56 – 32| = 26 + 24 = 50 meter

Tabel 6.2. Jarak Antar Departemen Tata Letak Awal No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

Departemen Asal Departemen Tujuan Jarak Antar Departemen (From) (To) (meter) A1 D 50 A2 D 12 B D 32 C D 20 D P 46 D Q 50 D R 68 E F 36 E G 19 E H 26 F J 22 F K1 10 F K2 6 F K3 10 G J 19 H J 12 I Q 96 J K1 32 J K2 28 J K3 12 J M 64 K1 L 36 K2 L 32 K3 L 16 K1 M 96 K2 M 92 K3 M 76 K1 Q 110 K2 Q 122 K3 Q 110 L P 70 M P 78 M Q 78 N Q 106 O P 76 P Q 24

Tabel 6.2. (Lanjutan) No. 37 38 39 40

Departemen Asal Departemen Tujuan Jarak Antar Departemen (From) (To) (meter) Q R 22 P S 34.2 R S 23.8 S T 18.2

Berdasarkan Tabel 6.2. tersebut, maka dibuat matriks From-To Chart untuk data jarak perpindahan material seperti terlihat pada Gambar 6.1. Pada gambar tersebut terdapat 23 departemen. Nilai 50 pada Gambar 6.1. menunjukkan jarak perpindahan dari departemen A1 menuju departemen D sebesar 50 meter. 3. Hitung biaya tata letak awal dengan mengalikan matriks biaya pemindahan material per satuan jarak dengan matriks aliran (flow) antar departemen pada Gambar 5.8. dan jarak antar departemen pada Gambar 6.1. Dalam hal ini, biaya perpindahan diasumsikan bernilai 1. From-To Chart matriks biaya tata letak awal dapat dilihat pada Gambar 6.2. Nilai 580.000 menunjukkan biaya transportasi perpindahan material dari departemen A1 ke departemen D untuk tata letak awal adalah sebesar 580.000 satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Contoh perhitungan untuk perpindahan dari departemen A1 ke departemen D pada matriks biaya Gambar 6.2., yaitu: n

n

min z = ∑∑ f ij d ij i =1 j =1

Di mana: z

= biaya pemindahan material

dij = jarak dari departemen i ke departemen j fij = frekuensi aliran (flow) dari departemen i ke departemen j

n

n


z

= 50 x 11.600 = 580.000 satuan unit ongkos perpindahan Dalam jurnal penelitian berjudul “Aplikasi Algoritma CRAFT untuk

Meminimasi Waktu dan Jarak Pemindahan Bahan pada Proses Produksi di PT. Arta Baja Cakraperwita” karangan Yoseph, terbitan Universitas Kristen Krida Wacana tahun 2006, di jelaskan bahwa departemen-departemen yang akan dipertukarkan menurut algoritma CRAFT harus memenuhi salah satu dari tiga syarat berikut, yaitu : 1. Departemen harus memiliki perbatasan yang sama, 2. Departemen harus memiliki ukuran yang sama, 3. Departemen harus memiliki kedua perbatasan-perbatasan yang sama pada ketiga departemen. Proses pertukaran akan dihentikan apabila tidak terjadi pengurangan biaya lagi. Berikut diberikan beberapa iterasi tata letak dari proses pertukaran departemen dengan menggunakan langkah-langkah algoritma CRAFT.

6.1.2. Tata Letak Iterasi I Pada Tata Letak Iterasi I, dilakukan pertukaran terhadap departemen Injection Thermoplastic (A2), departemen Pembuangan Bram (D), departemen Hand Press Manual (K1, K2, K3), Auto Power Press (F), dan Mesin Per (N).

Apabila ditinjau dari letak departemen A2 dengan departemen D pada Gambar 5.7., maka dapat dilihat bahwa kedua departemen tersebut memenuhi salah satu dari tiga syarat untuk algoritma CRAFT, yaitu departemen memiliki perbatasan yang sama. Untuk departemen (K1, K2, K3), departemen F dan departemen N, juga memiliki perbatasan yang sama. Sehingga dilakukan pertukaran untuk departemen-departemen tersebut pada iterasi 1. Hal ini dilakukan berdasarkan pada buku ‘Perencanaan dan Perancangan Fasilitas’ karangan Hari Purnomo, halaman 191, yang mempertukarkan departemendepartemen dengan pertimbangan batasan yang dekat atau sama. Untuk departemen Hand Press Manual (K1, K2, K3), digabungkan menjadi satu departemen saja dengan simbol K. Sehingga data matriks aliran From-To Chart pada Tata Letak Iterasi I mengalami perubahan pada departemen Hand Press Manual (K1, K2, K3) menjadi departemen K. From-To Chart frekuensi aliran aktivitas untuk Tata Letak Iterasi I dapat dilihat pada Gambar 6.5. AAD Tata Letak Iterasi I dapat dilihat pada Gambar 6.3. From-To Chart matriks aliran perpindahan pada Gambar 6.5. hanya mengalami sebuah perubahan dari From-To Chart matriks aliran perpindahan pada Gambar 5.8., yaitu pada aliran dari dan menuju departemen Hand Press (K), hal ini disebabkan terjadi penggabungan departemen K1, K2, dan K3. Nilai 11.600 pada Gambar 6.5. menunjukkan banyaknya perpindahan per tahun dari departemen A1 ke departemen D sebesar 11.600 perpindahan.

Langkah-langkah algoritma CRAFT: 1. Tentukan terlebih dahulu pusat (centre) atau centroid dari setiap departemen pada Tata Letak Iterasi I. Penentuan centre atau pusat departemen ini dalam bentuk koordinat, dan sangat tergantung kepada bentuk atau pola departemen. Titik pusat dari masing-masing departemen ditentukan dari Gambar 6.4. dan dapat dilihat pada Tabel 6.3.

Tabel 6.3. Titik Pusat dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi I Kode A1 A2 B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T

Koordinat X 38 14 32 32 4 46 76 49 56 46 56 70 48 8 70 64 22 10 32 50 68

Koordinat Y 56 30 20 32 26 16 34 32 32 20 20 26 24 4 34 34 68 80 80 74.2 74

2. Tentukan jarak suatu departemen dengan departemen lainnya secara rectilinier. Jarak antar departemen pada Tata Letak Iterasi I dapat dilihat pada Tabel 6.4. Matriks From-To Chart untuk data jarak perpindahan Tata Letak Iterasi I dapat dilihat pada Gambar 6.6. Nilai 64 pada Gambar 6.6. menunjukkan jarak perpindahan dari departemen A1 menuju departemen D untuk tata letak Iterasi I adalah sebesar 64 meter. Contoh perhitungan untuk jarak antar departemen A1 ke departemen D, sebagai berikut: Jarak = |XA1 – XD| + |YA1 – YD| = |38 – 4| + |56 – 26| = 34 + 30 = 64 meter

Tabel 6.4. Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi I No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Departemen Asal Departemen Tujuan Jarak Antar Departemen (From) (To) (meter) A1 D 64 A2 D 14 B D 34 C D 34 D P 60 D Q 60 D R 82 E F 48 E G 19 E H 26 F J 34 F K 14 G J 19 H J 12 I Q 96

Tabel 6.4. (Lanjutan) No. 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Departemen Asal Departemen Tujuan Jarak Antar Departemen (From) (To) (meter) J K 20 J M 64 K L 24 K M 84 K Q 114 L P 70 M P 78 M Q 78 N Q 106 O P 76 P Q 24 Q R 22 P S 34.2 R S 23.8 S T 18.2

3. Hitung biaya Tata Letak Iterasi I dengan mengalikan matriks biaya pemindahan material per satuan jarak dengan matriks aliran (flow) antar departemen pada Gambar 6.5. dan matriks jarak antar departemen pada Gambar 6.6. From-To Chart matriks biaya Tata Letak Iterasi I dapat dilihat pada Gambar 6.7. Nilai 742.400 pada Gambar 6.7. menunjukkan biaya transportasi perpindahan material dari departemen A1 ke departemen D untuk tata letak Iterasi I adalah sebesar 742.400 satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Contoh perhitungan biaya trasportasi untuk perpindahan dari departemen A1 ke departemen D pada matriks biaya Gambar 6.7., yaitu: n

n


z

= 64 x 11.600 = 742.400 satuan unit ongkos perpindahan

4. Hitung estimasi pengurangan biaya. Pengurangan biaya = Biaya transportasi tata letak awal – Biaya transportasi tata letak Iterasi I = 6.695.951 – 7.346.551 = – 650.600 satuan unit ongkos Berdasarkan perhitungan di atas, dapat dilihat bahwa tidak terjadi pengurangan pada biaya transportasi dengan dilakukan pertukaran departemen. Sehingga dilakukan pertukaran lagi untuk departemen yang lain sampai tidak terjadi pengurangan biaya lagi dan iterasi dihentikan.

6.1.3. Tata Letak Iterasi II Pertukaran untuk Tata Letak Iterasi II dilakukan dengan mengubah beberapa bagian departemen dari Tata Letak Iterasi I, yaitu terhadap departemen Injection Thermosetting (B), departemen Pembuangan Bram (D), departemen Compressor (C), dan departemen Injection Thermoplastic (A2). Apabila ditinjau dari letak departemen B, departemen D, departemen C dan departemen A2 pada Gambar 6.4.., maka dapat dilihat bahwa kedua departemen tersebut memenuhi salah satu dari tiga syarat untuk algoritma CRAFT, yaitu departemen memiliki perbatasan yang sama. Sehingga dapat dilakukan pertukaran untuk departemen-departemen tersebut pada iterasi II.

AAD Tata Letak Iterasi II dapat dilihat pada Gambar 6.8. From-To Chart frekuensi aliran aktivitas dapat dilihat pada Gambar 6.5. Langkah-langkah algoritma CRAFT: 1. Tentukan terlebih dahulu pusat (centre) atau centroid dari setiap departemen pada Tata Letak Iterasi II. Penentuan centre atau pusat departemen ini dalam bentuk koordinat, dan sangat tergantung kepada bentuk atau pola departemen. Titik pusat dari masing-masing departemen ditentukan dari Gambar 6.9. dan dapat dilihat pada Tabel 6.5. Tabel 6.5. Titik Pusat dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi II Kode A1 A2 B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T

Koordinat X 38 38 6 26 16 46 76 49 56 46 56 70 48 8 70 64 22 10 32 50 68

Koordinat Y 56 30 26 26 26 16 34 32 32 20 20 26 24 4 34 34 68 80 80 74.2 74

2.

Tentukan jarak suatu departemen dengan departemen lainnya secara rectilinier. Jarak antar departemen pada Tata Letak Iterasi II dapat dilihat pada Tabel 6.6. Matriks From-To Chart untuk data jarak perpindahan Tata Letak Iterasi II dapat dilihat pada Gambar 6.10. Nilai 52 pada Gambar 6.2. menunjukkan jarak perpindahan dari departemen A1 ke departemen D untuk tata letak Iterasi II adalah sebesar 52 meter. Contoh perhitungan untuk jarak antar departemen A1 ke departemen D pada Tabel 6.6., sebagai berikut: Jarak = |XA1 – XD| + |YA1 – YD| = |38 – 16| + |56 – 26| = 22 + 30 = 52 meter Tabel 6.6. Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi II

No.

Departemen Asal (From)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

A1 A2 B C D D D E E E F F G H I

Departemen Tujuan (To) D D D D P Q R F G H J K J J Q

Jarak Antar Departemen (meter) 52 26 10 10 48 60 70 48 19 26 34 14 19 12 96


No.


16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

J J K K K L M M N O P Q P R S

Departemen Tujuan (To) K M L M Q P P Q Q P Q R S S T

Jarak Antar Departemen (meter) 20 64 24 84 114 70 78 78 106 76 24 22 34.2 23.8 18.2

3. Hitung biaya Tata Letak Iterasi II dengan mengalikan matriks biaya pemindahan material per satuan jarak dengan matriks aliran (flow) antar departemen dan jarak antar departemen. From-To Chart matriks biaya Tata Letak Iterasi II dapat dilihat pada Gambar 6.11. Nilai 603.200 pada Gambar 6.11. menunjukkan biaya transportasi perpindahan material dari departemen A1 ke departemen D untuk tata letak Iterasi II adalah sebesar 603.200 satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Contoh perhitungan untuk perpindahan dari departemen A1 ke departemen D pada matriks biaya Gambar 6.11., yaitu: n

n


z


4. Hitung estimasi pengurangan biaya. Pengurangan biaya = Biaya transportasi tata letak Iterasi I – Biaya transportasi tata letak Iterasi II = 7.346.551 – 6.643.471 = 703.080 satuan unit ongkos Berdasarkan perhitungan di atas, dapat dilihat bahwa terjadi pengurangan biaya transportasi dengan dilakukan pertukaran departemen. Akan tetapi, dilakukan pertukaran lagi sampai tidak terjadi pengurangan biaya lagi, maka iterasi akan dihentikan.

6.1.4. Tata Letak Iterasi III Pertukaran departemen untuk Tata Letak Iterasi III dilakukan pada Tata Letak Iterasi II dengan mengubah letak departemen Injection Thermoplastic (A1), departemen Penyepuhan (M), departemen Tap Matic (J), dan departemen Hand Press 14 ton (H). AAD Tata Letak Iterasi III dapat dilihat pada Gambar 6.12. From-To Chart frekuensi aliran aktivitas dapat dilihat pada Gambar 6.5. Langkah-langkah algoritma CRAFT: 1. Tentukan terlebih dahulu pusat (centre) atau centroid dari setiap departemen pada Tata Letak Iterasi III. Penentuan centre atau pusat departemen ini dalam bentuk koordinat, dan sangat tergantung kepada bentuk atau pola departemen.

Titik pusat dari masing-masing departemen ditentukan berdasarkan Gambar 6.13. dan dapat dilihat pada Tabel 6.7. Tabel 6.7. Titik Pusat Dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi III Kode A1 A2 B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T

Koordinat X 38 38 6 26 16 46 76 49 56 46 56 70 48 68 70 64 22 10 32 50 68

Koordinat Y 30 16 12 12 12 2 20 18 6 6 18 12 10 28 20 20 54 66 66 60.2 60

2. Tentukan jarak suatu departemen dengan departemen lainnya secara rectilinier. Jarak antar departemen pada Tata Letak Iterasi III dapat dilihat pada Tabel 6.8. Matriks From-To Chart untuk data jarak perpindahan Tata Letak Iterasi III dapat dilihat pada Gambar 6.14.

Nilai 40 pada Gambar 6.14. menunjukkan jarak perpindahan material antar departemen A1 ke departemen D untuk tata letak Iterasi III adalah sebesar 40 meter. Contoh perhitungan pada Tabel 6.8. untuk jarak antar departemen A1 ke departemen D, sebagai berikut: Jarak = |XA1 – XD| + |YA1 – YD| = |38 – 16| + |30 – 12| = 22 + 18 = 40 meter

Tabel 6.8. Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi III No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Departemen Asal Departemen Tujuan Jarak Antar Departemen (From) (To) (meter) A1 D 40 A2 D 26 B D 10 C D 10 D P 48 D Q 60 D R 70 E F 48 E G 19 E H 14 F J 22 F K 14 G J 7 H J 12 I Q 96 J K 20 J M 22 K L 24 K M 18 K Q 114

Tabel 6.8. (Lanjutan) No. 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Departemen Asal Departemen Tujuan Jarak Antar Departemen (From) (To) (meter) L P 70 M P 72 M Q 96 N Q 106 O P 76 P Q 24 Q R 22 P S 34.2 R S 23.8 S T 18.2

3. Hitung biaya Tata Letak Iterasi III dengan mengalikan matriks biaya pemindahan material per satuan jarak dengan matriks aliran (flow) antar departemen dan jarak antar departemen. From-To Chart matriks biaya Tata Letak Iterasi III dapat dilihat pada Gambar 6.15. Nilai 464.000 pada Gambar 6.15. menunjukkan biaya transportasi perpindahan material dari departemen A1 ke departemen D untuk tata letak Iterasi III adalah sebesar 464.000 satuan unit ongkos perpindahan. Contoh perhitungan untuk perpindahan dari departemen A1 ke departemen D pada matriks biaya Gambar 6.15., yaitu: n

n


z


4. Hitung estimasi pengurangan biaya. Pengurangan biaya = Biaya transportasi tata letak Iterasi II – Biaya transportasi tata letak Iterasi III = 6.643.471 – 5.820.943 = 822.528 satuan unit ongkos Berdasarkan perhitungan di atas, dapat dilihat bahwa terjadi pengurangan biaya yang lebih besar dari biaya tata letak awal. Akan tetapi, dilakukan pertukaran lagi sampai tidak terjadi pengurangan biaya lagi.

6.1.5. Tata Letak Iterasi IV Pertukaran departemen untuk Tata Letak Iterasi IV dilakukan dengan mengubah Tata Letak Iterasi III, yaitu pada departemen Penyepuhan (M), departemen Tap Matic (J), departemen Hand Press 10 ton (G) departemen Hand Press 14 ton (H), departemen Slitting Cut (E) dan departemen mesin Kawat (I). AAD Tata Letak Iterasi IV dapat dilihat pada Gambar 6.16. From-To Chart frekuensi aliran aktivitas dapat dilihat pada Gambar 6.5. Langkah-langkah algoritma CRAFT: 1. Tentukan terlebih dahulu pusat (centre) atau centroid dari setiap departemen pada Tata Letak Iterasi IV. Penentuan centre atau pusat departemen ini dalam bentuk koordinat, dan sangat tergantung kepada bentuk atau pola departemen. Titik pusat dari masing-masing departemen ditentukan berdasarkan Gambar 6.17. dan dapat dilihat pada Tabel 6.9.

Tabel 6.9. Titik Pusat Dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi IV Kode A1 A2 B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T

Koordinat X 38 38 6 26 16 58 76 56 48 58 50 70 56 56 70 64 22 10 32 50 68

Koordinat Y 30 16 12 12 12 2 20 18 6 6 18 12 10 28 20 20 54 66 66 60.2 60

2. Tentukan jarak suatu departemen dengan departemen lainnya secara rectilinier. Jarak antar departemen pada Tata Letak Iterasi IV dapat dilihat pada Tabel 6.10. Matriks From-To Chart untuk data jarak perpindahan Tata Letak Iterasi IV dapat dilihat pada Gambar 6.18. Nilai 40 pada Gambar 6.18. menunjukkan jarak perpindahan material antar departemen A1 ke departemen D untuk tata letak Iterasi IV adalah sebesar 40 meter.

Contoh perhitungan untuk jarak antar departemen A1 ke departemen D, sebagai berikut: Jarak = |XA1 – XD| + |YA1 – YD| = |38 – 16| + |30 – 12| = 22 + 18 = 40 meter

Tabel 6.10. Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi IV

No.


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

A1 A2 B C D D D E E E F F G H I J J K K K L M M N O

Departemen Tujuan (To) D D D D P Q R F G H J K J J Q K M L M Q P P Q Q P

Jarak Antar Departemen (meter) 40 26 10 10 48 60 70 36 18 14 28 14 6 14 108 26 16 16 30 114 78 60 84 106 76


No.


26 27 28 29 30

P Q P R S

Departemen Tujuan (To) Q R S S T

Jarak Antar Departemen (meter) 24 22 34.2 23.8 18.2

3. Hitung biaya Tata Letak Iterasi IV dengan mengalikan matriks biaya pemindahan material per satuan jarak dengan matriks aliran (flow) antar departemen dan jarak antar departemen. From-To Chart matriks biaya Tata Letak Iterasi IV dapat dilihat pada Gambar 6.19. Nilai 464.000 pada Gambar 6.19. menunjukkan biaya transportasi perpindahan material dari departemen A1 ke departemen D untuk tata letak Iterasi IV adalah sebesar 464.000 satuan unit ongkos perpindahan. Contoh perhitungan untuk perpindahan dari departemen A1 ke departemen D pada matriks biaya Gambar 6.19., yaitu: n

n


z

= 40 x 11.600 = 464.000 satuan unit ongkos perpindahan per tahun

4. Hitung estimasi pengurangan biaya. Pengurangan biaya = Biaya transportasi tata letak Iterasi III – Biaya transportasi tata letak Iterasi IV = 5.820.943 – 5.835.791 = – 14.848 satuan unit ongkos Berdasarkan perhitungan di atas, dapat dilihat bahwa terjadi kenaikan biaya sehingga proses pertukaran dihentikan pada Tata Letak Iterasi IV. Demikianlah iterasi-iterasi tata letak alternatif yang telah dikembangkan oleh penulis. Dalam empat kali percobaan, terlihat bahwa pada percobaan terakhir (Tata Letak Iterasi IV) hasil perhitungan nilai biaya terjadi kenaikan dari percobaan yang sebelumnya. Sehingga proses percobaan pertukaran dapat dihentikan dan dalam penelitian ini penulis mengajukan iterasi dari tata letak yang memiliki biaya yang paling kecil, yaitu Tata Letak Iterasi III, sebagai alternatif untuk diajukan untuk pengganti tata letak yang sekarang digunakan dari hasil pemecahan masalah secara manual dengan menggunakan metode Algoritma CRAFT di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry. Gambar AAD Tata Letak Iterasi III yang dipilih sebagai alternatif dapat dilihat pada Gambar 6.12.

6.2. Algoritma CRAFT dengan Quant System CRAFT merupakan suatu algoritma layout tipe perbaikan, maka CRAFT dimulai dengan sebuah layout awal, yang secara khusus diperoleh dari layout sebenarnya atau fasilitas yang ada sekarang tetapi bisa juga menyajikan layout yang dihasilkan dari metode yang lain. CRAFT dimulai dengan menentukan titik pusat departemen dalam layout awal. Kemudian dihitung jarak lurus antara pasangan-pasangan dari pusat departemen dan menempatkan nilai-nilainya dalam bentuk matriks jarak. Cost dari layout awal ditentukan dengan mengalikan tiap masukan dalam peta dari-ke (from-to chart) dengan masukan yang berhubungan dengan matriks cost unit (nilai cij) dan matriks jarak. Selanjutnya CRAFT mempertimbangkan dua atau tiga cara pertukaran departemen untuk menemukan pertukaran terbaik, yaitu satu titik dimana terjadi reduksi terbesar dalam layout cost. Sekali pertukaran terbaik ditemukan, CRAFT mengupdate layout menurut pertukaran terbaik dan menghitung pusat departemen yang lain untuk menyelesaikan iterasi pertama. Iterasi selanjutnya dimulai dengan CRAFT

mengulangi

lagi

menemukan

pertukaran

terbaik

dengan

mempertimbangkan semua kemungkinan dari dua atau tiga cara pertukaran di dalam layout yang telah diupdate. Apabila pertukaran terbaik berdasarkan penaksiran layout cost ditemukan, CRAFT menukarkan lokasi departemen dan menghitung pusat barunya dan layout cost aktual sebelum melanjutkan ke iterasi berikutnya. Proses berlanjut sampai tidak ada lagi reduksi dalam layout. Berikut pemecahan masalah dengan menggunakan sotware Quant System (QS) modul Layout

6.2.1. Input (Masukan) untuk Pemecahan Masalah dengan QS Dalam pengerjaannya dengan menggunakan software QS modul Layout, diperlukan input data yang meliputi data nama departemen, bentuk departemen, data tata letak awal, dan data frekuensi aliran perpindahan. Tampilan input data awal yang diperlukan untuk pemecahan masalah dengan menggunakan software QS modul Layout dapat dilihat pada Lampiran 2.

6.2.1.1. Data Tata Letak Awal Untuk tata letak awal, departemen-departemen pada bagian produksi ditandai dengan notasi huruf seperti ditunjukkan pada Tabel 6.11., sedangkan bagian non-produksi ditandai dengan notasi angka. Bentuk gambaran tata letak awal dengan menggunakan program Quant System modul Layout dapat dilihat pada Lampiran 3.

Tabel 6.11. Pengkodean Departemen Proses Injection Termoplastic Injection Termosetting Compressor Pembuangan Bram Pemotongan lembaran Plat dengan slitting cut Pressing dengan Auto Power Press Pressing dengan Power Press 10 ton Pressing dengan Power Press 14 ton Pemotongan Kawat Pembuatan Ulir dan lubang dengan Tap Matic

Kode a b c d e f g h i j

Tabel 6.11. (Lanjutan) Proses Penekukan dengan Hand Press Pembuatan Ulir Aluminium Penyepuhan Pembuatan Per Pembubutan Perakitan 1 Perakitan 2 Perakitan 3 Packing Umum Gudang Produk Jadi

Kode k l m n o p q r s t

6.2.1.2. Frekuensi Aliran Perpindahan Material Bentuk tampilan input data frekuensi aliran perpindahan material dapat dilihat pada Lampiran 4.

6.2.2. Iterasi dengan Software Quant System Setelah data-data dimasukkan, program Quant System pertama akan menentukan jarak setiap bagian departemen secara rectilinier. Jarak ini kemudian dikalikan dengan frekuensi aliran, dan juga dengan flow contribution/move cost yang akan menghasilkan total contribution/cost awal. Selanjutnya program Quant System akan mencoba mencari bagian yang dapat dipertukarkan, dan kemudian menghitung total cost yang baru. Pada saat pertukaran ini, akan dilakukan penyesuaian terhadap bentuk bagian, dengan tetap mempertahankan luas bagian yang berpindah. Hasil pemecahan masalah dengan program Quant System untuk beberapa kali iterasi dapat dilihat pada Lampiran 5. Pengolahan data dilakukan

sampai iterasi ke dua belas yang merupakan iterasi akhir (final iteration). Final Iteration dapat dilihat pada Lampiran 6. Hasil pemecahan masalah dengan menggunakan software Ouant System modul Layout dipilih tata letak iterasi ke dua belas sebagai iterasi akhir dengan total biaya (total contribution) sebesar 2.623.792.

TO A1

A2

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K1

K2

K3

L

M

N

O

P

Q

R

46

50

68

S

T

FROM A1

50

A2

12

B

32

C

20

D E

36

19

26

F

22

G

19

H

12

10

6

10

96

I J

32

28

12

64

K1

36

96

110

K2

32

92

122

K3

16

76

110

L

70

M

78

78 106

N 76

O P

34.2

24 22

Q

23.8

R

18.2

S T

Gambar 6.1. From-To Chart Matriks Jarak Perpindahan Tata Letak Awal

TO A1

A2

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K1

K2

K3

L

M

N

O

P

Q

R

S

T

TOTAL

FROM A1

580000

580000

A2

69600

69600

B

92160

92160

C

240200

240200 705180 224000 522240

D 155520

E

44688

1451420

158080

358288

F

63360

9600

1440

2400

G

44688

44688

H

72960

72960

76800

69120

I 210592

J

46060

19740

69120

92160

368552

K1

34560

554976

88000

677536

K2

7680

132940

24400

165020

K3

3840

109820

22000

135660

L

100800

100800

M

314496 474240

788736

N

101760

101760

O

273600

273600 172800

P

128250

301050

193600

Q

193600 456960

R

456960 77441

S

77441

T 6695951 TOTAL

981960

155520

44688

158080

181008

220192

47500

22140

46080

889896

1394076 1176320 715840 585210

77441 6695951

Gambar 6.2. From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Awal

(Q) Perakitan 2

(R) Perakitan 3 (S) Packing

(T) Gudang Produk Jadi

(P) Perakitan 1

(A1) Injection Thermoplastic

Gudang Produk Setengah Jadi


(C) Compressor

Simpan Mal

(D) Pembuangan Bram


(G)

(H)

Hand Press 10 ton

Hand Press 14 ton

(O) Mesin Bubut

(N)

(K) Hand Press Manual

(L) Mesin Ulir

Mesin Rusak

(B) Injection Thermosetting

(F)

Mesin Auto Power Per Press

(I) Mesin Kawat (E) Slitting Cut

(M) Penyepuhan

Gambar 6.3. AAD Tata Letak Iterasi I

(J) Tap Matic

Gudang

0

Q

R

S

T

P



D

A2

G C

I Mesin Rusak E

F

K

L

B

N

O H

Simpan Mal

86 85 84 83 82 81 80 79 78 77 76 75 74 73 72 71 70 69 68 67 66 65 64 63 62 61 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

J Gudang

M

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80

Gambar 6.4. Batasan Koordinat Tata Letak Iterasi I

TO A1

A2

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

P

Q

R

S

T

JUMLAH

FROM A1

11600

11600

A2

5800

5800

B

2880

2880

C

12010

12010

D

15330

E

4320

2352

4480

27490

7680

12752

6080

F

2880

G

2352

2352

H

6080

6080

4320

1440

I

720

720

J

9871

K

11311

1440 1440

8671

L

1440

M

4032

1440 6080

10112

960

960

N O

11311

1200

3600

3600

P Q

10950

3750

7200

8800

8800

R

19200

19200

S

4255

4255

T 167943 JUMLAH

32290

4320

2352

6080

11312 11311 1440

10111

24402 20640 16480 22950

4255 167943

Gambar 6.5. From-To Chart Matriks Frekuensi Aliran Aktivitas Tata Letak Iterasi I

TO

A1

A2

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

P

Q

R

60

60

82

S

T

FROM A1

64

A2

14

B

34

C

34

D E

48

19

26

F

34

G

19

H

12

14

I

96

J

64

20

K

24

84

114

L

70

M

78

N

78 106

O

76

P

34.8

24

Q

22

R

23.8

S

18.2

T

Gambar 6.6. From-To Chart Matriks Data Jarak Perpindahan Tata Letak Iterasi I

TO A1

A2

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

P

Q

R

S

T

TOTAL

FROM A1

742400

742400

A2

81200

81200

B

97920

97920

C

408340

408340

D

919800 268800 629760

E

207360

44688

1818360

158080

410128

F

97920

G

44688

44688

H

72960

72960

20160

118080

I

69120

J

197440

K

69120

92160 34560

289600

728448

136800

899808

L

100800

100800

M

314496 474240

788736

N

101760

101760

O

273600

P

273600 172800

Q

128250

301050

193600

R

193600 456960

456960

S

77441

77441

T 7346551

TOTAL

1329860

207360

44688

158080

215568 217600

34560

820608

1608696 1223520 823360 585210

77441 7346551

Gambar 6.7. From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi I

(Q) Perakitan 2



(P) Perakitan 1



(C) Compressor


Simpan Mal


(D) Pembuangan Bram

Gudang Produk Reject (G)

(H)

Hand Press 10 ton

Hand Press 14 ton

(O) Mesin Bubut

(N)


(L) Mesin Ulir

Mesin Rusak

(F)



(M) Penyepuhan

Gambar 6.8. AAD Tata Letak Iterasi II

(J) Tap Matic

Gudang

0

Q

R

S

T

P



O D

B

C

G

A2

N

F

H

Simpan Mal

86 85 84 83 82 81 80 79 78 77 76 75 74 73 72 71 70 69 68 67 66 65 64 63 62 61 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

K L I

J

Mesin Rusak

Gudang E

M

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80

Gambar 6.9. Batasan Koordinat tata Letak Iterasi II

TO

A1

A2

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

P

Q

R

48

60

70

S

T

FROM A1

52

A2

26

B

10

C

10

D E

48

19

26

F

34

G

19

H

12

14

I

96

J

64

20

K

24

84

114

L

70

M

78

N

78 106

O

76

P

34.2

24

Q

22

R

23.8

S

18.2

T

Gambar 6.10. Matriks From-To Chart Jarak Perpindahan Tata Letak Iterasi II

TO

A1

A2

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

P

Q

R

S

T

TOTAL

FROM A1

603200

603200

A2

150800

150800

B

28800

28800

C

120100

120100

D

735840 268800 537600

E

207360

44688

1542240

158080

410128

F

97920

G

44688

44688

H

72960

72960

20160

118080

I

69120

J

197440

K

69120

92160 34560

289600

728448

136800

899808

L

100800

100800

M

314496 474240

788736

N

101760

101760

O

273600

P

273600 172800

Q

128250

301050

193600

R

193600 456960

456960

S

77441

77441

T 6643471

TOTAL

902900

207360

44688

158080

215568 217600

34560

820608

1608696 1223520 823360 585210

77441 6643471

Gambar 6.11. From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi II

(Q) Perakitan 2



(P) Perakitan 1



(M) Penyepuhan (O)

(G)

(C) Compressor


Simpan Mal


(D) Pembuangan Bram


Hand Press 10 ton

(J) Tap Matic

(N)

(F)



(L) Mesin Ulir

Mesin Rusak

Mesin Bubut


Gambar 6.12. AAD Tata Letak Iterasi III

(H) Hand Press 14 ton

Gudang

0

Q

R S

T

P



A1 M

G

A2 B

D

J

Simpan Mal

72 71 70 69 68 67 66 65 64 63 62 61 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

C

O

N

F

K L I

Mesin Rusak

E

H Gudang

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80

Gambar 6.13. Batasan Koordinat Tata Letak Iterasi III

TO

A1

A2

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

P

Q

R

48

60

70

S

T

FROM A1

40

A2

26

B

10

C

10

D E

48

19

14

F

22

G

7

H

12

14

96

I J

22

20 24

K

18

114

L

70

M

72

96 106

N 76

O

24

P

34.2 22

Q

23.8

R

18.2

S T

Gambar 6.14. Matriks From-To Chart Jarak Perpindahan Tata Letak Iterasi III

TO

A1

A2

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

P

Q

R

S

T

TOTAL

FROM A1

464000

464000

A2

150800

150800

B

28800

28800

C

120100

120100

D

735840 268800 537600

E

207360

44688

1542240

85120

337168

F

63360

G

16464

16464

H

72960

72960

20160

83520

I

69120

J

197440

K

69120

31680 34560

229120

156096

136800

327456

L

100800

100800

M

290304 583680

873984

N

101760

101760

O

273600

P

273600 172800

Q

128250

301050

193600

R

193600 456960

456960

S

77441

77441

T 5820943

TOTAL

763700

207360

44688

85120

152784 217600

34560

187776

1400544 1332960 731200 585210

77441 5820943

Gambar 6.15. From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi III

(Q) Perakitan 2



(P) Perakitan 1




Simpan Mal

(D) Pembuangan Bram


(C) Compressor


(M) Penyepuhan

(G) (J) Tap Matic

Hand Press 10 ton

(N)

(F)


(K) (L) (H)

Mesin Rusak

(O) Mesin Bubut

Hand Press 14 ton

Gambar 6.16. AAD Tata Letak Iterasi IV

Hand Press Manual

Mesin Ulir (I) Mesin Kawat (E) Slitting Cut

Gudang

0

Q

R S

T

P



A1 M

Simpan Mal

72 71 70 69 68 67 66 65 64 63 62 61 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

J

O

G

N

F

A2 B

D

C K L H Mesin Rusak

I E

Gudang

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80

Gambar 6.17. Batasan Koordinat Tata Letak Iterasi IV

TO

A1

A2

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

P

Q

R

48

60

70

S

T

FROM A1

40

A2

26

B

10

C

10

D E

36

18

14

F

28

G

6

H

14

14

108

I J

16

26 16

K

30

114

L

78

M

60

84 106

N 76

O

24

P

34.2 22

Q

23.8

R

18.2

S T

Gambar 6.18. Matriks From-To Chart Jarak Perpindahan Tata Letak Iterasi IV

TO

A1

A2

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

P

Q

R

S

T

TOTAL

FROM A1

464000

464000

A2

150800

150800

B

28800

28800

C

120100

120100

D

735840 268800 537600

E

155520

42336

1542240

85120

282976

F

80640

G

14112

14112

H

85120

85120

20160

100800

I

77760

J

256672

K

77760

23040 23040

279712

260160

136800

420000

L

112320

112320

M

241920 510720

752640

N

101760

101760

O

273600

P

273600 128250

172800

Q

301050 193600

193600

R

456960

456960

S

77441

77441

T 5835791

TOTAL

763700

155520

42336

85120

179872 276832

23040

283200

1363680 1268640 731200 585210

77441 5835791

Gambar 6.19. From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi IV

BAB VII EVALUASI PEMBAHASAN HASIL

7.1. Algoritma CRAFT Sebelum dilakukan proses pertukaran dengan Algoritma CRAFT, tata letak awal memiliki biaya transportasi sebesar 6.695.951 satuan unit ongkos perpindahan per tahun dan proses pertukaran dilakukan sampai tidak terjadi lagi pengurangan biaya. Proses pertukaran untuk Tata Letak Iterasi I dilakukan dengan mempertukarkan posisi departemen Injection Thermoplastic (A2), departemen Pembuangan Bram (D), departemen Hand Press Manual (K1, K2, K3), Auto Power Press (F), Mesin Per (N) dan memiliki biaya transportasi sebesar 7.346.551 satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Tata Letak Iterasi II

dilakukan dengan mempertukarkan posisi

departemen-departemen pada Tata Letak Iterasi I, yaitu departemen Injection Thermosetting (B), departemen Pembuangan Bram (D), departemen Compressor (C), dan departemen Injection Thermoplastic (A2) dan memiliki biaya transportasi sebesar 6.643.471 satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Tata Letak Iterasi III dilakukan dengan mempertukarkan posisi departemen-departemen pada Tata Letak Iterasi II, yaitu departemen Injection Thermoplastic (A1), departemen Penyepuhan (M), departemen Tap Matic (J), departemen Hand Press 14 ton (H) dan menimbukan biaya transportasi sebesar 5.820.943 satuan unit ongkos perpindahan per tahun.

Tata Letak Iterasi IV dilakukan dengan mempertukarkan posisi departemen-departemen pada Tata Letak Iterasi III, yaitu departemen Penyepuhan (M), departemen Tap Matic (J), departemen Hand Press 10 ton (G), departemen Hand Press 14 ton (H), departemen Slitting Cut (E), departemen mesin Kawat (I) dan menimbulkan biata transportasi sebesar 5.835.791 satuan unit ongkos perpindahan per tahun.

7.1.1. From-To Chart Berdasarkan From-To Chart yang dibentuk dari beberapa kali iterasi, dapat dilihat jumlah perpindahan yang terjadi antar departemen. Gambaran yang terdapat pada From-To Chart sangat berguna pada saat melakukan perancangan layout-layout yang diusulkan, karena hasil perhitungan dan data dalam From-To Chart digunakan sebagai acuan dan panduan dalam meningkatkan efisiensi aliran bahan pada layout yang dirancang. Jumlah perpindahan yang terjadi antar proses dalam From-To Chart ini menunjukkan tingkat hubungan di antara proses yang saling berhubungan. Semakin besar jumlah perpindahannya, maka tingkat hubungannya semakin kuat dan semakin perlu untuk didekatkan agar aliran bahan di antara departemen semakin efektif dan efisien. Berdasarkan From-To Chart yang telah dibuat pada Bab sebelumnya, dapat dilihat pada Gambar 5.12., bahwa jumlah perpindahan yang paling banyak adalah dari departemen R menuju departemen S yaitu sebanyak 19.200 perpindahan per tahun. Penyebab besarnya jumlah perpindahan ini dikarenakan alat angkut (material handling) yang digunakan kurang efektif, yaitu perpindahan

bahan dilakukan oleh operator dengan membawa 10 kotak karton kecil secara manual. Perpindahan terkecil terjadi dari departemen K2 dan K3 menuju departemen Q yaitu sebesar 200 perpindahan per tahun. Matriks From-To Chart untuk Tata Letak Iterasi I dapat dilihat pada Gambar 6.5., mengalami perubahan pada departemen Hand Press, yang semula dibagi menjadi tiga daerah dengan kode K1, K2 dan K3, digabungkan menjadi satu dengan kode K. Jumlah perpindahan yang menuju ke departemen K1, K2 dan K3 dijumlahkan. Matriks From-To Chart untuk Tata Letak Iterasi II, III dan IV tidak mengalami perubahan dan dapat dilihat pada Gambar 6.5.

7.1.2. Jarak Perpindahan Jarak dari suatu departemen ke departemen lain dihitung secara rectilinier dengan terlebih dahulu menentukan titik pusat dari departemen-departemen tersebut. Pada Tata Letak Awal, jarak perpindahan yang paling kecil, yaitu dari departemen Auto Power Press (F) ke departemen Hand Press (K2) sebesar 6 satuan jarak. Jarak perpindahan antar departemen pada Tata Letak Iterasi I dapat dilihat pada Tabel 6.4. Jarak perpindahan yang paling kecil terdapat dari departemen Power Press 14 ton (H) ke departemen Pembuatan Ulir (J), yaitu sebesar 12 satuan jarak dan jarak perpindahan yang paling besar terdapat dari departemen Hand Press (K) ke departemen Perakitan 2 (Q), yaitu sebesar 114 satuan jarak. Jarak perpindahan antar departemen pada Tata Letak Iterasi II dapat dilihat pada Tabel 6.6. Jarak perpindahan yang paling kecil sebesar 10 satuan jarak, yaitu

dari departemen Injection Thermosetting (B) dan departemen Compressor (C) ke departemen Pembuangan Bram (D) dan jarak perpindahan yang paling besar terdapat dari departemen Hand Press (K) ke departemen Perakitan 2 (Q), yaitu sebesar 114 satuan jarak. Jarak perpindahan antar departemen pada Tata Letak Iterasi III dapat dilihat pada Tabel 6.8. Jarak perpindahan yang paling kecil dari Tata Letak Iterasi III terdapat pada perpindahan dari departemen Power Press 10 ton (G) ke departemen Pembuatan Ulir (J), yaitu sebesar 7 satuan jarak dan jarak perpindahan yang paling besar terdapat dari departemen Hand Press (K) ke departemen Perakitan 2 (Q), yaitu sebesar 114 satuan jarak. Tata Letak Iterasi IV memiliki jarak perpindahan yang paling kecil terdapat pada perpindahan dari departemen Power Press 10 ton (G) ke departemen Pembuatan Ulir (J), yaitu sebesar 6 satuan jarak dan jarak perpindahan yang paling besar terdapat dari departemen Hand Press (K) ke departemen Perakitan 2 (Q), yaitu sebesar 114 satuan jarak. Jarak perpindahan antar departemen pada Tata Letak Iterasi IV dapat dilihat pada Tabel 6.10.

7.2. Analisis dan Pemilihan Tata Letak Terbaik Sasaran utama dalam memperbaiki tata letak pabrik PT. Voltama Vista Megah Electric Industry adalah penataan kembali bagian-bagian produksi. Hasil yang didapat dengan melakukan percobaan (trial and error) dalam proses pertukaran departemen dan diperoleh iterasi sebanyak empat kali sampai tidak terjadi lagi pengurangan biaya. Secara ringkas hasil iterasi yang dilakukan dengan

algoritma CRAFT dalam membentuk susunan tata letak baru pada PT. Voltama Vista Megah Electric Industry dapat dilihat pada Tabel 7.1.

Tabel 7.1. Ringkasan Iterasi Tata Letak Dengan Algoritma CRAFT

Tata Letak Awal Iterasi I Iterasi II Iterasi III Iterasi IV

Total Biaya (satuan unit ongkos perpindahan per tahun) 6.695.951 7.346.551 6.643.471 5.820.943 5.835.791

Pengurangan Biaya (satuan unit ongkos perpindahan per tahun) -650.600 703.080 822.528 -14.848

Pada Tabel 7.1., dapat dilihat bahwa pada tata letak awal, biaya yang terjadi sebesar 6.695.951 satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Setelah dilakukan beberapa iterasi terjadi pengurangan biaya yang terbesar pada Iterasi III dengan pengurangan biaya sebesar 822.528 satuan unit ongkos perpindahan per tahun dari biaya Tata Letak Iterasi II. Nilai total biaya untuk Iterasi III sebesar 5.820.943 satuan unit ongkos perpindahan per tahun merupakan nilai biaya yang paling kecil yang didapat dengan melakukan proses pertukaran pada Tata Letak Iterasi II terhadap departemen Injection Thermoplastic (A1), departemen Penyepuhan (M), departemen Tap Matic (J), dan departemen Hand Press 14 ton (H). Pada Iterasi I, letak departemen Pembuangan Bram (D) masih relatif jauh dari departemen Injection Thermosetting (B) dan departemen Compressor (C) sehingga menyebabkan jarak yang ditempuh dari departemen Injection

Thermosetting (B) dan departemen Compressor (C) ke departemen Pembuangan Bram (D) menjadi jauh dan menyebabkan biaya yang terjadi juga besar, yaitu sebesar 7.346.551 satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Sedangkan untuk Iterasi II, departemen Injection Thermosetting (B) dan departemen Compressor (C) sudah berdekatan dengan departemen Pembuangan Bram (D). Hal ini menyebabkan terjadi pengurangan biaya dari Tata letak Iterasi I, yaitu sebesar 703.080 satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Pada Tata Letak Iterasi III, posisi departemen Injection Thermoplastic (A1) dan departemen Penyepuhan (M) dipindahkan sehingga menjadi dekat dengan departemen lain. Hal ini menyebabkan terjadi pengurangan biaya yang besar, yaitu 822.528 satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Sedangkan untuk Iterasi IV terjadi kenaikan biaya sehingga menyebabkan proses percobaan (trial and error) pertukaran dihentikan. Hasil perhitungan biaya transportasi untuk Tata Letak Iterasi I dapat dilihat pada Gambar 6.7. Total biaya transportasi adalah sebesar 7.346.551 satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Total biaya transportasi ini lebih besar dari biaya transportasi Tata Letak Awal. % Koreksi =

Biaya Transportasi TataLetak Awal − Biaya Transportasi TataLetak Iterasi I x 100 % Biaya Transportasi TataLetak Awal

=

6.695.951 − 7.346.551 x 100 % 6.695.951

= – 9,72 %

Dari perhitungan tersebut, dapat dilihat bahwa Tata Letak Iterasi I memiliki persentase koreksi bernilai negatif. Hal ini berarti Tata Letak Iterasi I memiliki biaya transportasi yang lebih besar dari layout yang saat ini digunakan perusahaan. Selanjutnya, hasil perhitungan biaya transportasi untuk Tata Letak Iterasi II dapat dilihat pada Gambar 6.11. Total biaya transportasi adalah sebesar 6.643.471 satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Total biaya transportasi ini lebih kecil dibandingkan dengan biaya transportasi Tata Letak Iterasi I. % Koreksi =

=

Biaya Transportasi Iterasi I − Biaya Transportasi TataLetak Iterasi II x 100 % Biaya Transportasi Iterasi I 7.346.551 − 6.643.471 x 100 % 7.346.551

= 9,57 % Pada Tata Letak Iterasi II ini, hanya terjadi sedikit pengurangan biaya tranportasi. Sehingga Tata Letak Iterasi II sedikit lebih baik dari Tata Letak Iterasi I. Hasil perhitungan biaya transportasi untuk Tata Letak Iterasi III dapat dilihat pada

Gambar 6.15. Total biaya transportasi adalah sebesar 5.820.943

satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Total biaya transportasi ini lebih kecil dibandingkan dengan biaya transportasi Tata Letak Iterasi II % Koreksi Biaya Transportasi Iterasi II − Biaya Transportasi TataLetak Iterasi III x 100 % Biaya Transportasi Iterasi II 6.643.471 − 5.820.943 = x 100 % 6.643.471

=

= 12.38 %

Tata Letak Iterasi III ini lebih baik dari Tata Letak Iterasi II. Hasil perhitungan biaya transportasi untuk Tata Letak Iterasi IV dapat dilihat pada

Gambar 6.19. Total biaya transportasi adalah sebesar 5.835.791

satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Total biaya transportasi ini mengalami peningkatan dari biaya transportasi Tata Letak Iterasi III. % Koreksi =

=

Biaya Transportasi Iterasi III − Biaya Transportasi TataLetak Iterasi IV x 100 % Biaya Transportasi Iterasi III

5.820.943 − 5.835.791 x 100 % 5.820.943

= – 0.26 % Dari perhitungan tersebut, dapat dilihat bahwa Tata Letak Iterasi IV memiliki persentase koreksi bernilai negatif. Hal ini berarti Tata Letak Iterasi IV memiliki biaya transportasi yang lebih besar dari Tata Letak Iterasi III. Dari hasil evaluasi biaya transportasi, maka selanjutnya dilakukan pemilihan tata letak terbaik yang akan diajukan sebagai alternatif perbaikan layout produksi PT. Voltama Vista Megah Electric Industry. Tata letak terbaik yang menjadi alternatif adalah Tata Letak Iterasi III yang mempunyai biaya transportasi terkecil dan memiliki persentase koreksi sebesar 12,38 %.

7.3. Algoritma CRAFT dengan Quant System Dari hasil pemecahan masalah dengan menggunakan software Quant System, dapat terlihat hasil iterasi akhir diperoleh tata letak dengan total contribution terkecil yaitu sebesar 2.623.792. Iterasi dengan Quant System

dilakukan sebanyak dua belas kali sampai tidak terjadi lagi penurunan total contribution.

7.4. Evaluasi Pemilihan Metode Algoritma CRAFT Setelah dilakukan pemecahan masalah dengan menggunakan algoritma CRAFT baik secara manual maupun dengan menggunakan software, diperoleh hasil bahwa pemecahan masalah dengan menggunakan algoritma CRAFT secara manual dapat dihasilkan alternatif tata letak yang memiliki bentuk yang lebih sesuai dengan keadaan sebenarnya, yaitu tata letak yang memiliki bentuk yang logis. Sedangkan apabila dengan menggunakan software tidak diperhitungkan unsur bentuk dari departemen yang sebenarnya. Hal ini dapat ditinjau dari perbandingan gambar alternatif tata letak dengan cara manual pada Gambar 6.12. dengan gambar hasil iterasi akhir dengan software Quant System pada Lampiran6. Apabila ditinjau dari unsur total biaya, pemecahan masalah algoritma CRAFT dengan menggunakan software dapat dihasilkan total biaya yang lebih kecil dari pada dengan cara manual. Total biaya yang terjadi dengan menggunakan software Quant System, yaitu sebesar 2.623.792, sedangkan dengan cara manual dihasilkan total biaya yang paling kecil, yaitu 5.820.943. Dalam penelitian ini, penulis memilih hasil tata letak dari metode Algoritma CRAFT dengan cara manual yang lebih cocok untuk diterapkan dalam penataan kembali tata letak fasilitas produksi di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry. Hal ini disebabkan hasil pengolahan dengan software diperoleh tata letak dengan bentuk yang tidak sesuai untuk diterapkan langsung pada keadaan pabrik.

BAB VIII KESIMPULAN DAN SARAN

8.1. Kesimpulan Setelah dilakukan pengumpulan dan pengolahan data, serta pemecahan masalah dengan metode Algoritma CRAFT dalam penataan kembali tata letak fasilitas produksi pada PT. Voltama Vista Megah Electric Industry, maka dapat diambil beberapa kesimpulan, antara lain: 1. Metode Algoritma CRAFT dapat memberikan solusi yang bervariasi dalam penataan kembali tata letak fasilitas apabila metode tersebut dilakukan dengan cara manual dan dengan menggunakan software. 2. Metode Algoritma CRAFT dengan cara manual diperoleh tata letak dengan bentuk yang lebih bagus dari pada dengan menggunakan software. 3. Proses penataan kembali terhadap tata letak bagian produksi pada PT.Voltama Vista Megah Electric Industry dengan cara manual diperoleh sebanyak empat kali iterasi. Pada tata letak awal, biaya transportasi yang terjadi sebesar 6.695.951 satuan unit ongkos perpindahan per tahun, tata letak iterasi I memiliki biaya transportasi sebesar 7.346.551 satuan unit ongkos perpindahan per tahun, tata letak iterasi II memiliki biaya transportasi sebesar 6.643.471 satuan unit ongkos perpindahan per tahun, sedangkan untuk tata letak iterasi III dan IV memiliki biaya transportasi sebesar 5.820.943 dan 5.835.791 satuan unit ongkos perpindahan per tahun.

4. Proses penataan kembali terhadap tata letak bagian produksi pada PT.Voltama Vista Megah Electric Industry dengan menggunakan software diperoleh iterasi sebanyak dua belas kali. Pada iterasi akhir diperoleh total contribution sebesar 2.623.792. 5. Kelemahan dari penggunaan software pada metode Algoritma CRAFT adalah dalam penentuan bentuk departemen yang tidak ditinjau dari unsur estetika dan penerapan langsung pada lapangan.

8.2. Saran Berdasarkan kesimpulan di atas, maka saran yang dapat diberikan kepada Perusahaan, yaitu hasil dari proses pertukaran menggunakan metode Algoritma CRAFT dengan cara manual yang memberikan alternatif tata letak dengan biaya transportasi yang paling kecil dan memiliki bentuk departemen yang lebih sesuai dengan keadaan pabrik, yang sebaiknya diterapkan untuk menggantikan tata letak yang saat ini digunakan oleh Perusahaan.

DAFTAR PUSTAKA

Apple, J.M., Plant Layout and Material Handling, The Roland Press Company. New York, 1963. Apple, J.M., TataLetak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi Ketiga, ITB, 1990. Francis, Richard L., Leon F. McGinnis, Jr, John A. White, Facility Layout and Location, An Analytical Approach, Prentice Hall Incorporation, New Jersey, 1992. Frengky Silaban, Penggunaan Algoritma CRAFT untuk Perbaikan Tata Letak Fasilitas di CV.Trimurni Medan, Tugas Sarjana Fakultas Teknik Indutri Universitas Sumatra Utara, 2003. Hari Purnomo, Perencanaan & Perancangan Fasilitas, Edisi ke-1, Penerbit Graha Ilmu, Yogyakarta, 2004. Kusiak, A, Intelligent Manufacturing System, Prentice Hall. New Jersey, 1990. Moore, J.M., Plant Layout and Design, The Macmillan Company – New York, 1962. Muther, R., Practical Plant Layout, McGraw Hill Company Inc., 1995. Sritomo Wignjosoebroto, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi ke-3, Institut Teknologi 10 November, Surabaya, 1996. Sumadi Suryabrata, Metodologi Penelitian, PT Raja Grafindo Persada, Jakarta, 1983. Sutrisno Hadi, Bimbingan Menulis Skripsi Thesis, Jil. I, Yayasan Penerbitan Fakultas Psikologi UGM, Yogyakarta, 1984.

Tompkins, J.A, and White John A, Facilities Planning, John Wiley & Sons, 1984. Yoseph, Aplikasi Algoritma CRAFT untuk Meminimasi Waktu dan Jarak Pemindahan Bahan pada Proses Produksi di PT. Arta Baja Cakraperwita, Universitas Kristen Krida Wacana, 2006.

LAMPIRAN

Lampiran 1. Tabel Jenis Produk PT. Voltama Vista Megah Electric Industry NO

JENIS

ARTIKEL

1.

FITTING

101 201 201AB 202 203 204 212

Fitting Roset Ceiling Rose Fitting Gantung Lampholder Fitting Kap Lampholder With Cap Fitting Plafon Ceiling Lampholder Fitting Plafon Miring Wall Lampholder Fitting Colok Lampholder Plug Fitting Plafon Baru Ceiling Lampholder

10A – 250V 300W – 250V 300W - 250V 300W - 250V 300W - 250V 100W – 250V 300W – 250V

218

Fitting Plafon Besar Ceiling Lampholder

300W – 250V

304/5/6

Fitting Armatur Glassbowl Lampholder

40/60/100W– 250V

Fitting Kombinasi Lampholder With 2 Sockets

6A – 300W– 250V

401 901 2.

STEKER

501B 502 503 504 505 506 506P 507 508 508 P 603 611 614 615

3.

STOP KONTAK

701 702 702 P 703

NAMA

Fitting Lampu TL Steker Biasa Plug With 4 mm Round Pins Over Steker Gepeng Plug Adaptor Steker “T” Kontra Steker Kopling 4mm Round Pin Plugs Steker “T” Arde Three Way Socket Plug With Earth Conteck Steker Karet Flexible Plug Steker Karet Putih Flexible Plug Steker “T” Mini Three Socket Plug For 3 Mm Round And Flat Pin Plug Kontra Steker Karet Flexible Coupling Kontra Steker Karet Putih Flexible Coupling Steker Aparat Electric Iron Plug Steker Arde Plg With Earth Contact Steker Arde Baru Plug With Earth Contact Steker Arde Bulat Plug With Earth Contact Stop Kontak O/B Arde Socket Outlet For Round And Flat Pin Plugs Stop Kontak O/B Biasa Socket Outlet With Earth Contact Stop Kontak O/B Arde Socket Outlet With Earth Contact Stop Kontak Inbouw Arde Socket Outlet,Flushed With Earth Contact, Flat Surface

KAPASITAS

6A – 250V 6A – 250V 6A – 250V 6A – 250V 16A – 250V 10A – 250V 10A – 250V 3A – 250V 10A – 250V 10A – 250V 6A – 250V 16A – 250V 16A – 250V 16A - 250V 6A – 250V 16A – 250V 16A – 250V 16A – 250V

Tabel Lampiran 1. (Lanjutan) NO

JENIS

ARTIKEL 704 709 711 712 713 714 763

4.

SAKLAR

803 804 805 806 807 808 809 811 812 823 824 825 826 833 834

NAMA Stop Kontak Inbouw Arde Baru Socket Outlet,Flushed With Earth Contact, Flat Surface Stop Kontak Opbouw Socket Outlet, Surface Mounting Stopkontak O/B Persegi Socket Outlet, Surface Type With Earth Contact Stop Kontak O/B Orde 2-Lobang 2-Gang Socket Outlet Stop Kontak O/P Orde 3-Lobang 3-Gang Socket Outlet Stop Kontak O/B Orde 4-Lobang 4-Gang Socket Outlet Stop Kontak Inbouw Arde Coloured Socket Outlet,Flushed With Earth Contact, Flat Surface Saklar Engkel Inbouw Tumbler Switch One Way Flushed Flat Surface Saklar Serie Inbouw Tumbler Switch Two Way Flushed Flat Surface Saklar Triple Inbouw Tumbler Switch Three Way Flushed Flat Surface Saklar Engkel Inbouw Tumbler Switch One Way Flushed Curved Surface Saklar Seriel Inbouw Tumbler Switch Two Ways Flushed Curved Surface Saklar Engkel (Single Switch for Surface Mounting) Saklar Seri (Double Switch For Surface Mounting) Saklar Engkel Opbouw Tumbler Switch One Way Surface Mounting Saklar Serie Opbouw Tumbler Switch Two Way Surface Mounting Saklar Engkel One Way Switch Module Saklar Engkel Two Way Switch Two Modules Saklar Engkel One Way Switch 3 Modules Operation Push Button Switch Saklar Engkel Inbouw Coloured Switch One Way Flushed Saklar Serie Inbouw Coloured Switch Two Ways Flushed

KAPASITAS 16A – 250V 16A – 250V 16A – 250V 16A – 250V 16A – 250V 16A – 250V 16A – 250V 6 A – 250V 6 A – 250V 6 A – 250V 3A – 250V 3 A – 250V 6 A – 250V 6 A – 250V 6 A – 250V 6 A – 250V 16 A – 250V 16 A – 250V 16 A – 250V 250V5A/ 500V1A 6 A – 250V 6 A – 250V

Tabel Lampiran 1. (Lanjutan) NO

JENIS

ARTIKEL 863 864

5.

FUSE BOX

1001 1002 1003 1011

NAMA Saklar Engkel Inbouw Tubler Switch One Way Flushed Saklar In Inbouw Coloured Switch Two Ways Flushed Fuse Box 1 Group One Gang, One Way Fuse Box 2 Group One Gang, Two Way Fuse Box 3 Group One Gang, Three Way Fuse Box 1 Group One Gang, One Way

KAPASITAS 6 A – 250V 6 A – 250V 16A – 250V 16A – 250V 25A – 250V 10A – 250V

Lampiran 2. Input Data untuk software Quant System Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌──────────────────────── Problem Specification ─────────────────────────┐ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │∙ Enter the following fields to define your problem. │ │∙ The program assumes the overall area is rectangular. Scale down the │ │ row and column as much as you can. Use the common denominator as a │ │ hint to do scaling. Use the same scale for both row and column. │ │∙ You may name departments up to 10 characters. However, only the 1st │ │ characters will be recognized in layout. Default are 1-9, A-Z, a-z. │ │. You may specify an unity flow contribution. │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Problem Name? [ta ] │ │ Number of functional departments (≤ 61)? [26 ] │ │ Number of rows in overall area? [43 ] │ │ Number of columns in overall area? [39 ] │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Objective criterion: ( ) Maximization (♦) Minimization │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Department name: ( ) Default (♦) You specify │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Unit flow contribution: ( ) Unity (♦) You specify │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > < Print > < Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌────────────┬──────────────── Departments for ta ─────────────────────────────┐ │ Department │ Names Rectangular Fix Located │ ├────────────┼─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │[a ][Yes ][ ] │ │ 2 │[b ][Yes ][ ] │ │ 3 │[c ][Yes ][ ] │ │ 4 │[d ][Yes ][ ] │ │ 5 │[e ][Yes ][ ] │ │ 6 │[f ][Yes ][ ] │ │ 7 │[g ][Yes ][ ] │ │ 8 │[h ][Yes ][ ] │ │ 9 │[i ][Yes ][ ] │ │ 10 │[j ][Yes ][ ] │ │ 11 │[k ][Yes ][ ] │ │ 12 │[l ][Yes ][ ] │ │ 13 │[m ][Yes ][ ] │ │ 14 │[n ][Yes ][ ] │ │ 15 │[o ][Yes ][ ] │ │ 16 │[p ][Yes ][ ] │ │ 17 │[q ][Yes ][ ] │ │ 18 │[r ][Yes ][ ] │ │ 19 │[s ][Yes ][ ] │ │ 20 │[t ][Yes ][ ] │ │ 21 │[1 ][No ][Yes ] │ │ 22 │[2 ][Yes ][Yes ] │ │ 23 │[3 ][No ][Yes ] │ │ 24 │[4 ][Yes ][Yes ] │ │ 25 │[5 ][No ][Yes ] │ │ 26 │[6 ][No ][Yes ] │ ├────────────┴─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ ↓ < PgDn > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > ↓ └──────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

Lampiran 3. Tata Letak Awal dengan Sofware Quant System Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────── Intermediate Layout for ta ─────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 10:19:12 │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ d d d d d d d d d d c c c c c c c c c c c c g g g g h h h o o o o k k k k k k │ │ 26 │ d d c c g g h h o o k k │ │ 27 │ d d c c g g h h o o k k │ │ 28 │ d d d d d d d d c c g g g h h o o o o k k k k k k │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 d d c c 4 g g h h n n n n f f f f k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 d d d d c c c c c c c c c c c c 4 g g g h h h n n n n f f k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b l l l l j j j k k k k f f k k │ │ 32 │ 3 3 a a b b l l l j j k k k k f f f f k k │ │ 33 │ 3 3 a a b b i i l l j j 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b i i l l j j 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b e e l l j j 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b e e l l j j j 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 3160298 Distance: Rectilinear Iterations: 0 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < PgDn > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

Lampiran 4. Input Data Frekuensi Aliran Perpindahan Material untuk software Quant System Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌────────────┬───────── Inter-departmental Flows for ta ────────────────────→──┐ │ From \ To │ a b c d e │ ├────────────┼─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ a │[ ][ ][ ][17400 ][ ]│ │ b │[ ][ ][ ][2880 ][ ]│ │ c │[ ][ ][ ][12010 ][ ]│ │ d │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ e │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ f │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ g │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ h │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ i │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ j │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ k │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ l │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ m │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ n │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ o │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ p │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ q │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ r │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ s │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ t │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 1 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 2 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 3 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 4 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 5 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 6 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ ├────────────┴─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > │ └───────────────────────────────────────────────────────────────────────────→──┘ Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─←──────────┬───────── Inter-departmental Flows for ta ────────────────────→──┐ │ From \ To │ f g h i j │ ├────────────┼─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ a │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ b │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ c │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ d │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ e │[4320 ][2352 ][6080 ][ ][ ]│ │ f │[ ][ ][ ][ ][2880 ]│ │ g │[ ][ ][ ][ ][2352 ]│ │ h │[ ][ ][ ][ ][6080 ]│ │ i │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ j │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ k │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ l │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ m │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ n │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ o │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ p │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ q │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ r │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ s │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ t │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 1 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 2 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 3 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 4 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 5 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 6 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ ├────────────┴─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > │ └─←─────────────────────────────────────────────────────────────────────────→──┘

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─←──────────┬───────── Inter-departmental Flows for ta ────────────────────→──┐ │ From \ To │ k l m n o │ ├────────────┼─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ a │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ b │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ c │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ d │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ e │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ f │[1440 ][ ][ ][ ][ ]│ │ g │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ h │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ i │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ j │[9871 ][ ][1440 ][ ][ ]│ │ k │[ ][1440 ][8671 ][ ][ ]│ │ l │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ m │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ n │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ o │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ p │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ q │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ r │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ s │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ t │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 1 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 2 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 3 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 4 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 5 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 6 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ ├────────────┴─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > │ └─←─────────────────────────────────────────────────────────────────────────→──┘

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─←──────────┬───────── Inter-departmental Flows for ta ────────────────────→──┐ │ From \ To │ p q r s t │ ├────────────┼─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ a │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ b │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ c │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ d │[15330 ][4480 ][7680 ][ ][ ]│ │ e │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ f │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ g │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ h │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ i │[ ][720 ][ ][ ][ ]│ │ j │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ k │[ ][1200 ][ ][ ][ ]│ │ l │[1440 ][ ] ][ ][ ]│ │ m │[4032 ][6080 ][ ][ ][ ]│ │ n │[ ][960 ][ ][ ][ ]│ │ o │[3600 ][ ][ ][ ][ ]│ │ p │[ ][7200 ][ ][3750 ][ ]│ │ q │[ ][ ][8800 ][ ][ ]│ │ r │[ ][ ][ ][19200 ][ ]│ │ s │[ ][ ][ ][ ][4255 ]│ │ t │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 1 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 2 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 3 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 4 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 5 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 6 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ ├────────────┴─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > │ └─←─────────────────────────────────────────────────────────────────────────→──┘

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─←──────────┬───────── Inter-departmental Flows for ta ────────────────────→──┐ │ From \ To │ 1 2 3 4 5 │ ├────────────┼─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ a │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ b │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ c │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ d │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ e │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ f │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ g │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ h │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ i │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ j │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ k │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ l │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ m │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ n │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ o │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ p │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ q │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ r │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ s │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ t │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 1 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 2 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 3 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 4 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 5 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 6 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ ├────────────┴─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > │ └─←─────────────────────────────────────────────────────────────────────────→──┘

Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─←──────────┬───────── Inter-departmental Flows for ta ───────────────────────┐ │ From \ To │ 2 3 4 5 6 │ ├────────────┼─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ a │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ b │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ c │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ d │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ e │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ f │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ g │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ h │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ i │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ j │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ k │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ l │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ m │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ n │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ o │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ p │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ q │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ r │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ s │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ t │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 1 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 2 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 3 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 4 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 5 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ │ 6 │[ ][ ][ ][ ][ ]│ ├────────────┴─────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < Help > < Print > < Cancel > │ └─←────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

Lampiran 5. Hasil Iterasi dengan Menggunakan Software Quant System 1. Iterasi I Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────── Intermediate Layout for ta ─────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 12:52:57 Pairwise Exchange Departments: c and d │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ c c c c c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g g g h h h o o o o k k k k k k │ │ 26 │ c c c c c c c c c c c c c g g h h o o k k │ │ 27 │ c c d d d d d d d d d d d d g g h h o o k k │ │ 28 │ c c c c c c c d d g g g h h o o o o k k k k k k │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 c c d d 4 g g h h n n n n f f f f k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 c c c c d d d d d d d d d d d d 4 g g g h h h n n n n f f k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b l l l l j j j k k k k f f k k │ │ 32 │ 3 3 a a b b l l l j j k k k k f f f f k k │ │ 33 │ 3 3 a a b b i i l l j j 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b i i l l j j 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b e e l l j j 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b e e l l j j j 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 3041755 Distance: Rectilinear Iterations: 1 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

2. Iterasi II Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────── Intermediate Layout for ta ─────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 12:57:05 Pairwise Exchange Departments: c and d │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g h h h o o o o k k k k k k │ │ 26 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g h h o o k k │ │ 27 │ d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g h h o o k k │ │ 28 │ c c c c c c c g g g h h o o o o k k k k k k │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g h h n n n n f f f f k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g h h h n n n n f f k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b l l l l j j j k k k k f f k k │ │ 32 │ 3 3 a a b b l l l j j k k k k f f f f k k │ │ 33 │ 3 3 a a b b i i l l j j 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b i i l l j j 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b e e l l j j 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b e e l l j j j 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 2850631 Distance: Rectilinear Iterations: 2 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

3. Iterasi III Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────── Intermediate Layout for ta ─────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 13:00:18 Pairwise Exchange Departments: h and j │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j o o o o k k k k k k │ │ 26 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j o o k k │ │ 27 │ d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j o o k k │ │ 28 │ c c c c c c c c g g g j j o o o o k k k k k k │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g j j n n n n f f f f k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j n n n n f f k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b l l l l h h h k k k k f f k k │ │ 32 │ 3 3 a a b b l l l h h k k k k f f f f k k │ │ 33 │ 3 3 a a b b i i l l h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b i i l l h h 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b e e l l h h 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b e e l l h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 2765246 Distance: Rectilinear Iterations: 3 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

4. Iterasi IV Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────── Intermediate Layout for ta ─────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 13:05:14 Pairwise Exchange Departments: f and l │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j o o o o k k k k k k │ │ 26 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j o o k k │ │ 27 │ d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j o o k k │ │ 28 │ c c c c c c c c g g g j j o o o o k k k k k k │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g g j j n n n n l l l l k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j n n n n l l k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b f f f f h h h k k k k l l k k │ │ 32 │ 3 3 a a b b f f f h h k k k k l l l l k k │ │ 33 │ 3 3 a a b b i i f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b i i f f h h 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b e e f f h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 2714846 Distance: Rectilinear Iterations: 4 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

5. Iterasi V Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────── Intermediate Layout for ta ─────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 13:06:46 Pairwise Exchange Departments: e and i │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j o o o o k k k k k k │ │ 26 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j o o k k │ │ 27 │ d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j o o k k │ │ 28 │ c c c c c c c c g g g j j o o o o k k k k k k │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g g j j n n n n l l l l k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j n n n n l l k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b f f f f h h h k k k k l l k k │ │ 32 │ 3 3 a a b b f f f h h k k k k l l l l k k │ │ 33 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b i i f f h h 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b i i f f h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 2690782 Distance: Rectilinear Iterations: 5 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

6. Iterasi VI Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────── Intermediate Layout for ta ─────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 13:09:24 Pairwise Exchange Departments: k and n │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j o o o o n n n n n n │ │ 26 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j o o k k k k n n │ │ 27 │ d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j o o k k k │ │ 28 │ c c c c c c c c g g j j o o o o k k k k k k │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g j j k k k k l l l l k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j k k l l k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b f f f f h h h k k l l k k │ │ 32 │ 3 3 a a b b f f f h h k k k k l l l l k k │ │ 33 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b i i f f h h 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b i i f f h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 2668706 Distance: Rectilinear Iterations: 6 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

7. Iterasi VII Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────── Intermediate Layout for ta ─────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 13:11:37 Pairwise Exchange Departments: b and i │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j o o o o n n n n n n │ │ 26 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j o o k k k k n n │ │ 27 │ d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j o o k k k │ │ 28 │ c c c c c c c c g g j j o o o o k k k k k k │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g j j k k k k l l l l k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j k k l l k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a i i i i b b b b b b b b f f f f h h h k k l l k k │ │ 32 │ 3 3 a a b b b b b f f f h h k k k k l l l l k k │ │ 33 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b b f f h h 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b b b f f h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 2660026 Distance: Rectilinear Iterations: 7 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

8. Iterasi VIII Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────── Intermediate Layout for ta ─────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 14:22:17 Pairwise Exchange Departments: a and i │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a i 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j o o o o n n n n n n │ │ 26 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j o o k k k k n n │ │ 27 │ d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j o o k k k │ │ 28 │ c c c c c c c c g g j j o o o o k k k k k k │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g j j k k k k l l l l k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j k k l l k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a a a a a b b b b b b b b f f f f h h h k k l l k k │ │ 32 │ 3 3 a a b b b b b f f f h h k k k k l l l l k k │ │ 33 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b b f f h h 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b b b f f h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 2638382 Distance: Rectilinear Iterations: 8 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

9. Iterasi IX Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────── Intermediate Layout for ta ─────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 14:23:55 Pairwise Exchange Departments: k and l │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a i 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j o o o o n n n n n n │ │ 26 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j o o l l l l n n │ │ 27 │ d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j o o l l l │ │ 28 │ c c c c c c c c g g j j o o o o l l l l l l │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g j j k k k k k k k k k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a a a a a b b b b b b b b f f f f h h h k k │ │ 32 │ 3 3 a a b b b b b f f f h h k k k k k k k k k k │ │ 33 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b b f f h h 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b b b f f h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 2633971 Distance: Rectilinear Iterations: 9 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

10. Iterasi X Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────── Intermediate Layout for ta ─────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 14:42:20 Pairwise Exchange Departments: k and o │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a i 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j k k k k n n n n n n │ │ 26 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j k k l l l l n n │ │ 27 │ d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j k k l l l │ │ 28 │ c c c c c c c g g g j j k k l l l l l l │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g j j k k k k k k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j k k k k k k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a a a a a b b b b b b b b f f f f h h h k k k k o o o o o o │ │ 32 │ 3 3 a a b b b b b f f f h h o o o o o o o o o o │ │ 33 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b b f f h h 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b b b f f h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 2631388 Distance: Rectilinear Iterations: 10 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

11. Iterasi XI Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────── Intermediate Layout for ta ─────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 14:44:03 Pairwise Exchange Departments: l and o │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a i 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j k k k k n n n n n n │ │ 26 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j k k o o o o n n │ │ 27 │ d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j k k o o o │ │ 28 │ c c c c c c c g g g j j k k o o o o o o │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g j j k k k k k k k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j k k k k k k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a a a a a b b b b b b b b f f f f h h h k k k k l l l l l l │ │ 32 │ 3 3 a a b b b b b f f f h h l l l l l l l l l l │ │ 33 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b b f f h h 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b b b f f h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 2625052 Distance: Rectilinear Iterations: 11 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

12. Iterasi XII Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────── Intermediate Layout for ta ─────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 14:45:32 Pairwise Exchange Departments: n and o │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a i 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j k k k k o o o o o o │ │ 26 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j k k o o o │ │ 27 │ d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j k k n n o o o o │ │ 28 │ c c c c c c c g g j j k k k k n n n n n n │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g j j k k k k k k k k k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j k k k k k k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a a a a a b b b b b b b b f f f f h h h k k k k l l l l l l │ │ 32 │ 3 3 a a b b b b b f f f h h l l l l l l l l l l │ │ 33 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b b f f h h 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b b b f f h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 2623792 Distance: Rectilinear Iterations: 12 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > PgUp >< PgLt >< PgRt >< Next >< NonStop >< HardCopy >< Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

Lampiran 6. Final Iteration (Iterasi Akhir) Modules-1 Modules-2 Input Data Solution Options Help - LAYOUT ┌─────────────────────────────────── Final Layout for ta ────────────────────────────────────┐ │ 12-13-2007 14:47:12 Distance Measure: Rectilinear │ ├────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │Row \ Column│ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 │ ├────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ 1 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 2 │ q q r r s s t t │ │ 3 │ q q r r s s t t │ │ 4 │ q q r r s s t t │ │ 5 │ q q r r s s t t │ │ 6 │ q q r r s s t t │ │ 7 │ q q q q q q q q q q r r r r r r r r r r r r s s t t │ │ 8 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s t t │ │ 9 │ p p s s t t │ │ 10 │ p p s s t t │ │ 11 │ p p s s t t │ │ 12 │ p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p p s s s s s s t t t t t t t t t t t │ │ 13 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 a a a a a a a a a i 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 14 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 15 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 16 │ 1 1 a a i 5 5 │ │ 17 │ 1 1 a a 5 5 │ │ 18 │ 1 1 a a a a a a a a a a 5 5 │ │ 19 │ 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 20 │ 1 1 2 2 2 2 5 5 │ │ 21 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 22 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 23 │ 1 1 2 2 5 5 │ │ 24 │ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 │ │ 25 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g g g j j j k k k k o o o o o o │ │ 26 │ d d d d d d d d d d d d d d d d d d d g g j j k k o o o │ │ 27 │ d d d d c c c c c c c c c c c c c c c c c c g g j j k k n n o o o o │ │ 28 │ c c c c c c c g g j j k k k k n n n n n n │ │ 29 │ 3 3 3 3 3 3 c c 4 g g j j k k k k k k k k k k │ │ 30 │ 3 3 3 3 3 c c c c c c c c c c c c c c c c 4 g g g j j j k k k k k k k │ │ 31 │ 3 3 a a a a a a a a a a a a b b b b b b b b f f f f h h h k k k k l l l l l l │ │ 32 │ 3 3 a a b b b b b f f f h h l l l l l l l l l l │ │ 33 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 34 │ 3 3 a a b b e e f f h h 4 4 │ │ 35 │ 3 3 a a b b b f f h h 4 4 │ │ 36 │ 3 3 a a a a a a a a b b b b b b b b b b b b b b f f h h h 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 │ │ 37 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 38 │ 6 6 │ │ 39 │ 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ │ 40 │ m m m m m m m m 6 6 │ │ 41 │ m m 6 6 │ │ 42 │ m m 6 6 │ │ 43 │ m m m m m m m m 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 │ ├────────────┴───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ Total Contribution = 2623792 #Iterations: 12 CPU seconds: 384.5898 │ ├────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤ │ < OK > < PgUp > < PgLt > < PgRt > < HardCopy > < Cancel > │ └────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

PENATAAN KEMBALI TATA LETAK FASILITAS DENGAN MENGGUNAKAN ALGORITMA CRAFT DI PT.VOLTAMA VISTA MEGAH ELECTRIC INDUSTRY TUGAS SARJANA

Recommend Documents