21
3
METODOLOGI
3.1 Kerangka Pemikiran Ikan Tuna (Thunnus sp.) merupakan salah satu komoditas perikanan Indonesia yang memiliki nilai ekonomis tinggi dan mampu menembus pasar internasional. Salah satu bentuk olahan dari ikan tuna diantaranya adalah tuna loin. Tuna loin merupakan produk setengah jadi yang banyak digunakan oleh perusahaan untuk diolah lebih lanjut menjadi produk akhir. Dalam menghasilkan suatu produk yang bermutu tentunya tidak lepas dari faktor mutu, oleh karena itu diperlukan suatu proses untuk pengendalian mutu agar didapat produk yang sesuai dengan kebutuhan konsumen. Kajian ini difokuskan pada efektivitas dan konsistensi penerapan sistem pengendalian mutu yang dilakukan pada proses produksi tuna loin yang berkaitan dengan berat rataan tuna utuh dalam penerimaan bahan baku, berat rataan tuna loin serta rendemen dari tuna loin. Penelitian mengenai pengendalian mutu pada proses produksi tuna loin beku menggunakan konsep pemecahan masalah DMAIC-Six sigma, yaitu yang terdiri dari Define, Measure, Analysis, Improve dan Control. Konsep ini memiliki fokus pada efektivitas penerapan sistem pengendalian mutu pada produksi tuna loin beku terkait dengan ketidaksesuaian mutu produk atau cacat dan penipuan ekonomi terhadap pelanggan dengan memperhatikan kemampuan proses (kapabilitas proses). Untuk mengetahui suatu proses dalam keadaan terkendali atau tidak dalam suatu pengukuran (Measure), tentunya harus membuat grafik kendali dan menganalisis (Analysis) grafik kendali tersebut dengan mencari sebab-akibat dengan menggunakan diagram sebab-akibat (fish bone chart), selain itu untuk melihat kemampuan proses dalam produksi di suatu perusahaan harus mengetahui nilai kapabilitas prosesnya, apakah proses tersebut mampu atau tidak mampu dalam menghasilkan produk sesuai dengan ekspektasi pelanggan. 3.2 Metode Pengumpulan Data Metode pengumpulan data dalam penelitian ini yaitu pengumpulan data dari data primer dan data sekunder. Data primer merupakan data yang diambil secara langsung dengan pengambilan contoh dari PT X selama proses produksi
22
selama bulan Maret-April 2011. Sedangkan data sekunder merupakan yang diambil dari perusahaan meliputi (Keadaan umum perusahan, sejarah perusahaan, lokasi perusahaan dan yang lainnya). Karakteristik contoh yang diukur bobot rataan tuna utuh, tuna loin dan rendemen tuna loin. Pengambilan data pada tahapan proses yang menjadi kajian adalah: 1) Tahapan penerimaan bahan baku Tahapan ini dilakukan dengan mengidentifikasi kriteria cacat (defect) dan mengetahui rataan berat tuna yang diterima untuk produksi loin. Apakah berat tuna yang diterima sesuai dengan berat tuna hasil penimbangan dari lapangan atau dari tempat transit ikan. 2) Tahapan proses produksi loin Tahapan proses produksi loin meliputi proses cuting yang terdiri dari pembuangan kepala, sirip, dan ekor, pembuatan loin, fillet, pembuangan daging gelap, dan perapihan dilakukan untuk mengetahui rataan berat loin yang dihasilkan. 3) Tahapan Perhitungan rendemen Perhitungan rendemen dilakukan untuk mengetahui banyaknya bagian yang dapat termanfatkan dibandingkan dengan banyaknya penyusutan yang terjadi dalam pembuatan loin. Pengambilan data sekunder dari perusahaan X, meliputi: 1. Sejarah dan perkembangan perusahaan 2. Lokasi perusahaan 3. Tujuan pendirian perusahaan 3.3 Tahapan Penelitian Tahapan Penelitian yang digunakan meliputi sebagai berikut: 1) Mengetahui sejarah perkembangan perusahaan 2) Pemahaman mengenai proses produksi. Pemahaman mengenai proses produksi sangat penting karena semua hal yang terjadi di ruang produksi berkaitan dengan proses produksi tersebut. Pemahaman dapat dilakukan dengan melakukan pengamatan langsung di lapangan. 3) Perancangan metode DMAIC
23
(1) Define (pendefinisian masalah), dilakukan dengan mengidentifikasi masalah dalam proses produksi yang meliputi jumlah cacat dan penipuan ekonomi terkait dengan ukuran dan karakteristik mutu yang tidak sesuai permintaan pembeli, yang terkait dengan kapabilitas proses yang terjadi pada setiap tahapan proses. (2) Measure (pengukuran), dilakukan dengan pengukuran mutu produk secara statistik (SPC), meliputi pengumpulan data melalui lembar pemeriksaan, pengambilan sampel, perhitungan statistik (matriks spc, diagram garis dan diagram kendali, serta kapabilitas proses). Proses pengolahan data dilakukan dengan software Ms.Excell 2007 dan Minitab15. Berikut ini merupakan tahapan yang dilakukan dalam membuat diagram pengendalian (Evans dan Lindsay 2007). 1. Persiapan Memilih data variabel atau atribut yang akan diukur Menentukan dasar, ukuran, dan frekuensi pengambilan sampel Membuat diagram pengendalian 2. Pengumpulan data Mencatat data Menghitung nilai statistik yang relevan (rataan, jangkauan, proporsi,dsb) Memplot nilai statistik dalam diagram 3. Menentukan batasan pengendalian percobaan Menggambar garis tengah (rataan proses) pada diagram Menghitung batasan pengendalian atas dan bawah 4. Analisis dan interpretasi Meneliti kemungkinan adanya kurangnya pengendalian dari diagram Mengeliminasi titik-titik yang berada di luar pengendalian Menghitung ulang batasan pengendali jika dibutuhkan 5. Menggunakan diagram sebagai alat pemecahan masalah Meneruskan pengumpulan dan pembuatan plot data Mengidentifikasi situasi yang berada di luar pengendalian dan mengambil tindakan korektif 6. Menentukan kapabilitas proses menggunakan data diagram pengendalian.
24
(3) Analyze (analisis), dilakukan identifikasi masalah dengan pembuatan diagram sebab akibat (fishbone diagram) serta kapabilitas proses dengan memfokuskan pada faktor-faktor penyebab masalah yang sering terjadi, seperti mesin, manusia, metode, manajerial, dan manajemen. Penggunaan diagram sebab-akibat yang mengacu pada Larson (2003) terdiri dari tahapan sebagi berikut: 1. Mengidentifikasi masalah yang sering terjadi dan mengungkapkan masalah tersebut sebagai suatu pertanyaan masalah dan temukan sekumpulan penyebab yang mungkin mengakibatkan masalah tersebut. 2. Penggambaran diagram dengan pernyataan mengenai masalah untuk ditempatkan pada sisi kanan (membentuk kepala ikan) dan kategori utama (bahan baku, metode, manusia, mesin, pengukuran, dan lingkungan) ditempatkan pada cabang utama membentuk tulang-tulang besar dari ikan. Kategori utama dapat diubah sesuai kebutuhan. 3. Menemukan akar penyebab, kemudian menulis akar penyebab pada cabangcabang yang sesuai dengan kategori utama (membentuk tulang-tulang kecil ikan). 4. Menginterpretasikan
diagram
sebab-akibat
tersebut
dengan
melihat
penyebab-penyebab yang muncul. (4) Improve (peningkatan), bertujuan untuk mengeliminasi cacat serta mengoptimalkan mutu proses. Peningkatan dilakukan dengan menerapkan diagram kaizen blitz yang menunjukkan hubungan antara siklus Deming (PDSA) dan proses perbaikan yang terus menerus. 3.4 Metode Analisis Data Metode analisis data yang digunakan adalah pengukuran dari metode six sigma Motorolla yang telah banyak digunakan dalam industri di dunia untuk meningkatkan mutu. Alat yang digunakan adalah statistika pengendalian proses (statistical process control atau SPC). Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan Ms.Excell 2007 dan Minitab 15. Proses analisis data dilakukan melalui tahapan berikut (Gasperz 2002): 1. Penentuan nilai rataan ( ) dan nilai standar deviasi (s) proses serta nilai batas spesifik atas dan batas spesifik bawah, dengan persyaratan sebagai berikut:
25
a. Rataan proses ( )
=
b. Standar deviasi proses (s)
=
Keterangan : x : nilai sampel : nilai rataan c. Nilai batas spesifik atas (upper specific limit - USL), merupakan nilai batas maksimal yang besarnya ditentukan oleh pembeli. d. Nilai batas spesifik bawah (lower specific limit - LSL), merupakan nilai batas minimal yang besarnya ditentukan oleh pembeli. 2. Penentuan nilai DPMO (Defect per Million Oportunities) dan nilai sigma a. Nilai DPMO merupakan ukuran kegagalan yang menunjukkan peluang kegagalan per sejuta kali kesempatan produksi. Nilai ini diperoleh dengan menggunakan persamaan: DPMO USL = P [z ≥ (USL - X)/ s] x 1.000.000 DPMO LSL
= P [z≤ (LSL - X)/ s] x 1.000.000
DPMO
= DPMO USL + DPMO LSL
Nilai peluang kegagalan untuk distribusi normal baku (z), diperoleh dari Tabel distribusi normal kumulatif. Sementara nilai six sigma diperoleh dari Tabel konversi nilai DPMO ke nilai sigma. 3. Penentuan nilai standar deviasi maksimal (Smaks) Standar deviasi maksimum (Smaks) merupakan nilai batas toleransi terhadap nilai standar deviasi proses. Nilai standar deviasi maksimum diperoleh dengan menggunakan persamaan: Smaks
=
Bila proses tersebut hanya memiliki satu batas spesifik, batas spesifik atas (USL) atau batas spesifik bawah (LSL) saja, maka persamaan yang digunakan: Hanya memiliki batas spesifik atas (USL): Smaks
=
Hanya memiliki batas spesifik bawah (LSL):
26
Smaks
=
4. Penentuan nilai batas kontrol atas (upper control limit atau UCL) dan batas kontrol bawah (lower control limit atau LCL). a. Nilai batas kontrol atas (UCL) merupakan persamaan yang digunakan untuk mengevaluasi proses tersebut. UCL
= T + (1,5 x Smaks)
T : nilai target yang ditentukan pembeli Smaks : standar deviasi maksimum proses Namun jika nilai target tidak ditemukan oleh pelanggan, maka nilai T diganti dengan nilai rataan proses ( ), jika nilai
berada dibawah nilai batas
spesifik atas yang ditetapkan (
+ (1,5 x Smaks)
: nilai rataan proses Smaks : standar deviasi maksimum proses b. Nilai batas kontrol bawah (LCL) merupakan persamaan yang digunakan untuk menentukan nilai batas bawah dari suatu proses yang dimanfaatkan untuk mengevaluasi proses tersebut. LCL T
= T – (1,5 x Smaks)
: nilai target yang ditentukan pembeli
Smaks: standar deviasi maksimum proses Namun jika nilai target (T) tidak ditentukan oleh pelanggan, maka nilai T diganti dengan rataan proses ( ) dengan syarat nilai
berada diatas
nilai batas spesifik bawah yang ditetapkan ( >LSL), sehingga persamaannya menjadi: LCL
= – (1,5 x Smaks) : nilai rataan proses Smaks
: standar deviasi maksimum proses
5. Penentuan nilai kapabilitas proses Kapabilitas proses (Cpm) merupakan suatu ukuran kinerja kritis yang menunjukkan proses mampu menghasilkan produk sesuai dengan kebutuhan dan
27
ekspektasi pelanggan. Perhitungan kapabilitas proses hanya dilakukan untuk proses yang stabil. Cpm = Namun jika proses hanya memiliki satu batas spesifik (SL), maka digunakan persamaan sebagai berikut: Cpm Dengan:
SL
=
: nilai batas spesifik : nilai rataan proses
Cpm ≥ 2,0
s
: nilai standar deviasi proses
T
: nilai target yang ditentukan pembeli
: keadaan proses industri berada dalam keadaan stabil dan mampu, artinya proses berada dalam keadaan mampu menghasilkan produk sesuai dengan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan.
keadaan 1≤ Cpm ≥industri 1,99 : proses berada dalam keadaan stabil dan tidak mampu, artinya proses berada dalam keadaan tidak mampu sampai cukup mampu untuk menghasilkan produk sesuai dengan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan.
keadaan Cpm < 1,0 proses: industri berada dalam keadaan tidak mampu untuk menghasilkan produk sesuai dengan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan.
