WAREHOUSING
Metaalwarengroothandel gaat Lecot-Raedschelders richt distributiecentrum De groei die Lecot-Raedschelders beleeft is op zijn minst indrukwekkend te noemen. Drijvende kracht achter het succes van de organisatie zijn de distributiecentra in Heule en Maaseik. Een zorgvuldig uitgestippeld masterplan, een uitgekiende lay-out en dito WMS-aansturing vormen er de logistieke ruggengraat van de semi-manuele operaties. Hoe een combinatie van traditionele opslagsystemen en slimme software stapsgewijs tot een toekomstbestendige oplossing leidde, vernamen we van Stefaan Verhoyen, hoofd logistiek bij Lecot-Raedschelders en Eric Vandenbussche, managing director Logflow, die instond voor de ontwikkeling van het logistieke concept.
L
ecot-Raedschelders is gespecialiseerd in de distributie van bouwbeslag en gereedschappen, in de eerste plaats voor de professionele markt. Vandaag werken binnen de organisatie een 500-tal mensen, waarvan zo’n 100 logistieke medewerkers. Daarvan zijn er 70 mensen actief in het distributiecentrum in Heule en een dertigtal in het distributiecentrum van Raedschelders-Maaseik, het bedrijf waarmee Lecot in 2009 fuseerde (zie kader). Intussen worden zo’n 30.000 referenties op voorraad gehouden, maar Lecot-Raedschaelders kan zijn klanten honderdduizenden artikelen uit de catalogi van zijn leveranciers bezorgen. Rond de eeuwwisseling besefte de organisatie – toen nog enkel Lecot – dat een grotere logistieke performantie noodzakelijk was om de groei van de activiteiten te kunnen blijven opvangen. Het bedrijf vroeg logistiek adviesbureau Logflow om zijn logistieke activiteiten door te lichten. Uit die oefening resulteerde begin 2002 een masterplan dat de to do’s voor de volgende vijf jaar in kaart bracht.
Logistieke ommezwaai Een strategische zet in dat masterplan was een nieuw distributiecentrum, dat live ging
18
WWW.VALUECHAIN.BE
Stefaan Verhoyen, hoofd logistiek bij Lecot-Raedschelders en Eric Vandenbussche, managing director Logflow: “Bij de uitwerking van het nieuwe dc werd de toekomstige functie nauwgezet in kaart gebracht. Er werd besloten om geen nieuwe locatie te zoeken maar voort te bouwen op de bestaande site in Heule.”
in 2006. “Bij de uitwerking van dat nieuwe dc hebben we de toekomstige functie ervan nauwgezet in kaart gebracht”, legt Verhoyen uit. “Daarbij hebben we besloten om geen nieuwe locatie te zoeken maar voort te bouwen op de bestaande site in Heule. Bovendien
wilden we ook onze belangrijkste winkel op die locatie houden en die met het distributiecentrum koppelen. Klanten kunnen er de goederen die ze telefonisch bestellen enkele uren later komen oppikken aan onze afhaalbalie, rechtstreeks gepickt vanuit het distributiecen-
WAREHOUSING
voor logistieke excellentie in met oog op toekomst
trum. Een service die voor de organisatie een grote meerwaarde betekent, maar wel specifieke eisen stelt aan het magazijn.” De komst van het nieuwe distributiecentrum vormde binnen de organisatie een immense verandering voor de manier van werken. “Voorheen werkten we met een papieren pickbon en de magazijnier verzamelde de goederen in de volgorde die hij het best achtte. Soms ging de klant mee het magazijn in om aan te duiden wat hij precies wilde”, legt Verhoyen uit. “In het nieuwe magazijn, waar alle activiteiten gestuurd worden door software, kon dat uiteraard niet meer. Het heeft ons heel wat moeite gekost om vertegenwoordigers en klanten uit het magazijn te weren. Dat vraagt discipline én steun vanuit de top. En zo waren er wel meer zaken die de nodige mentaliteitsverandering vereisten. Logflow heeft ons begeleid om die logistieke ommezwaai mogelijk te maken, van masterplan tot go-live.”
Kardex-shuttles als logistieke spil Het dc in Heule staat voor zo’n 5.000m² opslagruimte, waar vandaag zo’n 4.000
orderlijnen per dag worden verwerkt. Alle goederenbewegingen worden gescand via RF: van ontvangst, opslag, picking en verpakking tot het plaatsen op de vrachtwagen. Goederenontvangst gebeurt er op een verdiepingsvloer, waardoor de beschikbare ruimte optimaal wordt benut. In het magazijn wordt gewerkt op basis van zonepicking. Het hart van de operaties vormt de zone met vandaag niet minder dan 17 Kardex-shuttles. Lecot-Raedschelders gebruikt die shuttles voor de opslag en picking van kleinere fast en medium movers. Daarvan telt de organisatie er heel veel: in de Kardex-pickstraat liggen maar liefst 12.000 referenties en ca. 50% van de picklijnen komt uit die zone. Daarnaast is er ook een Kardex multi tower voor trager roterende profielen tot 6 meter lengte. E. Vandenbussche: “Het mag sommigen misschien vreemd in de oren klinken: een magazijnconcept op basis van Kardex-shuttles. Het systeem in kwestie heeft immers niet de reputatie om snel en flexibel te zijn. Lecot-Raedschelders is het levende bewijs dat een Kardex-shuttlesysteem wel degelijk zeer performant kan zijn, als je het opslagsysteem maar goed integreert in de
operatie via een weldoordachte lay-out, optimaal aangestuurd met software.” Met het oog op optimale efficiëntie hebben de Kardex-shuttles twee bedieningsopeningen. De goederen worden ontvangen gevuld in opslagbakken in de receptiezone. Daarbij wordt de inhoud gekoppeld aan een uniek dragernummer. De software optimaliseert de uitbalancering van de shuttles en wijst voor elke bak een plaats toe binnen het opslagysteem. Vervolgens worden de bakken in batch ingeslagen op shuttlelegborden in de Kardex-shuttles. Dat gebeurt door het – gebruikersvriendelijk en waterdicht aangestuurd – omwisselen van een lege bak voor een volle bak. Dit alles gebeurt op de mezzanine via de eerste werkopening. De tweede opening van de shuttles bevindt zich op de benedenverdieping, waar de orderverzamelaars continu kunnen picken. We praten dus over een gescheiden in- en uitslag. Er wordt daarbij gewerkt met zogenaamde ‘dual trays’, zodat de orderpicker nooit moet staan wachten op een volgende tray. Een operator pickt ook uit meerdere shuttles tegelijk. S. Verhoyen: “Ook hebben we geleerd om heel goed na te denken vooraleer we iets in de Kardex-shuttle opslaan. Lang hebben we alle pro-
BUSINESS LOGISTICS - JUNI 2014
19
WAREHOUSING
ducten omschreven per stuk, ook schroeven bijvoorbeeld. Maar het spreekt voor zich dat 137 schroeven uit een Kardex-shuttle picken zeer tijdrovend is. Steeds vaker vragen we klanten om in dozen van pakweg 200 stuks te bestellen. Ook dat is een transformatieproces binnen de organisatie.” Als de batchpicking start, begint Lecot-Raedschelders systematisch in de Kardex-zone. Vervolgens wordt de picking in de andere zones ingezet. Daarna volgt de consolidatie van de artikelen uit de verschillende zones: de palletzone, de collizone, de legbordzone en het magazijn voor langgoed. De meest geschikte doos voor de klant wordt uitgezocht en er wordt een uniek transportetiket op het pakket gekleefd. Bakken die bestemd zijn voor de filialen worden via een sort-to-lightsysteem uitgesluisd per filiaal. Tot slot worden de zendingen gescand en in de vrachtwagen geladen. Lecot-Raedschelders garandeert dat klanten hun bestellingen steeds binnen de 24 uur ontvangen of de mogelijkheid krijgen tot afhaling in één van de talrijke winkels.
Eerste zetten op vlak van software Die manier van werken vereist uiteraard de nodige softwareondersteuning. Op dat vlak heeft Lecot-Raedschelders intussen een hele evolutie achter de rug, die opnieuw ontsproten is uit het masterplan. Met het oog op de toekomst had de organisatie allereerst nood aan een nieuw ERP, aangezien het pakket van dienst niet in staat was om het vijfjarenplan te ondersteunen. Dat pakket kwam er in 2004 met Axapta (nu Microsoft Dynamics AX). E. Vandenbussche: “Toen al was duidelijk dat er ook een nieuw WMS zou moeten komen. Maar een nieuw distributiecentrum, een nieuw ERP en dan ook nog eens de implementatie van een nieuw WMS, daar was Lecot op dat moment nog niet klaar voor. Daarom zijn we in eerste instantie gaan bekijken hoe we ook het magazijn met Axapta konden ondersteunen, in afwachting van een volwaardig WMS. Begin 2005 hebben we die aanpassingen in Axapta gerealiseerd.” Jaren later, na de fusie met Raedschelders in 2009, nam de softwarestrategie een nieuwe wending. “Omdat ons eigen ERP in de loop der jaren te moeilijk onderhouden was, hebben we besloten om verder te gaan met het zelf ontwikkelde ERP van Raedschelders, op basis van AS/400. Aangezien dat ERP evenwel niet in staat was om onze magazijnactiviteiten – bij Raedschelders waren die nog traditioneel– te ondersteunen, kwam de selectie van het WMS toen in een stroomversnelling”, aldus Verhoyen.
Ruimte voor nieuw WMS Eind 2010 werd werk gemaakt van het functionele design van het WMS, enkele maanden later kwam het WMS van Vanboxtel als winnaar uit de bus. “Een zeer grote flexibiliteit om mee te gaan in onze specifieke wensen was een van de belangrijkste eisen bij de selectie”, motiveert Verhoyen zijn keuze. “Dat maakt ook dat er heel veel tijd en moeite is gegaan in het kneden en het zo gebruikersvriendelijk mogelijk maken van het pakket. Maar we zijn ervan overtuigd dat dit zich dubbel en dik zal terugverdienen. Een belangrijk aandachtspunt voor de toekomst is nu om erover te waken dat het WMS goed beheersbaar blijft, gezien onze ervaringen uit het verleden.”
20
WWW.VALUECHAIN.BE
WAREHOUSING
In eerste instantie werd het nieuwe WMS geïmplementeerd in Maaseik, aangezien het daar meteen kon aansluiten op het gekozen ERP en omdat de operaties er bescheidener zijn. “Ook dat was een uitdagend traject, omdat de mensen in Maaseik tegelijk moesten wennen aan de heel andere manier van werken, die al in Heule toegepast werd in het dc”, weet Verhoyen. In 2012 werd dat dc, van waaruit ook de Nederlandse markt wordt beleverd, helemaal heringericht in lijn met het dc in Heule. Sinds eind 2012 zijn daar ook Kardex-shuttles bijgekomen.
Een systeem op basis van Kardex-shuttles heeft niet de reputatie om snel en flexibel te zijn. Lecot-Raedschelders is het levende bewijs dat zo’n systeem wel performant kan zijn, als je het opslagsysteem maar goed integreert in de operatie via een weldoordachte lay-out, optimaal aangestuurd met software.
Rond de jaarwisseling gingen zowel het nieuwe ERP als het WMS live in Heule. Nu de definitieve softwareconstellatie vorm heeft gekregen, worden de extra mogelijkheden van het nieuwe WMS stilaan zichtbaar. “Het nieuwe WMS laat ons toe om de goede performantie die we hadden nog op te drijven”, weet Verhoyen. “Een belangrijke efficientieslag is dat we de aansturing van de Kardex-
LEADING IN WAREHOUSE AUTOMATION YOUR CHALLENGE, OUR SOLUTIONS
Kostenbesparing - Ruimtebesparing - Hogere nauwkeurigheid Snellere doorlooptijd - Ergonomische werkomstandigheden www.vanderlande.com
BUSINESS LOGISTICS - JUNI 2014
21
WAREHOUSING
over voicepicking, waarmee we de productiviteit zouden kunnen opdrijven tot dagelijks 500 picks per operator”, blikt Eric Vandenbussche vooruit. “Verder staat voor dit jaar nog een voorraadoptimaliseringsoefening op het programma, waarbij we zullen bestuderen welke goederen we best in Heule en welke we best in Maaseik leggen. We sluiten niet uit dat we in de iets verdere toekomst ook een miniloadsysteem zullen voorstellen, als dat rendabel blijkt. Maar dat zal dan vooral dienen als opslagsysteem ter vervanging van het collimagazijn en als consolidatiesysteem voor wat uit Kardex-shuttles komt, zeker niet als vervanging.”
Opgewassen tegen de groei
Niet enkel in de Kardex maar ook in de andere zones wordt gewerkt met dynamische locaties. Eerst de locatie wordt de locatie leeg gepickt, zodat die vrijkomt voor om het even welk ander product. Die manier van werken zorgt voor een optimale vullingsgraad en hoge voorraadnauwkeurigheid
shuttles voortaan aan ons eigen WMS overlaten en niet meer aan het stand-alone systeem van de shuttles zelf. Zo hebben we nu rush orders voor de afhaalbalie in onze batchpicking kunnen integreren. Orderpickers hoeven hun activiteiten dus niet meer te onderbreken om er een rush order tussen te nemen. We hebben nu een vijftal prioriteiten in het WMS gedefinieerd. Zo krijgen klantenorders steeds voorrang op herbevoorradingsorders voor onze vestigingen. Het WMS laat ons nu ook toe om bijvoorbeeld de voorraad in de liften nog beter uit te balanceren en de batchgroottes verder te optimaliseren. Op die manier worden onze Kardex-shuttles steeds performanter.” Terwijl zich op softwarematig vlak heel wat achter de schermen afspeelt, merken medewerkers daar in de praktijk niets van. “Let wel, het WMS is zeer sturend maar – waar opportuun – bieden we ruimte voor interpretatie. Zo bepalen de medewerkers tijdens het vullen van de bakken voor de Kardex zelf welk type bak het meest geschikt is voor het product dat voor hen ligt”, verduide-
22
WWW.VALUECHAIN.BE
lijkt Verhoyen. “Wij hebben zo’n grote diversiteit aan vormen, maten en gewichten. Het is dan ook onzinnig om het systeem een voorstel te laten doen qua type opslagbak. Niet enkel in de Kardex maar ook in de andere zones vullen we nooit locaties bij. Er wordt gewerkt met dynamische locaties. We picken eerst de locatie leeg, zodat die vrijkomt voor om het even welk ander product. Die manier van werken zorgt voor een optimale vullingsgraad en hoge voorraadnauwkeurigheid. ” Recent nog werd het dc in Heule uitgebreid met een hoogbouwmagazijn voor bulkopslag en witgoed. Fysiek nog meer uitbreiden in Heule wordt lastig. Daarom zal Lecot-Raedschelders in de toekomst – in het licht van de huidige groei – verder moeten blijven werken aan optimalisering, bijvoorbeeld via het WMS. “Wel kunnen we nog extra Kardex-shuttles toevoegen en in de Kardex-zone kunnen conveyors geïnstalleerd worden als we de transportefficiëntie willen opdrijven. Binnen afzienbare tijd komen er trouwens ook Kardex-shuttles bij voor semi-langgoed. Daarnaast denkt de organisatie ook hard na
Op die manier moet het weldoordachte magazijn in combinatie met het WMS Lecot-Raedschelders in staat stellen om het snelle groeitempo van het bedrijf te volgen. Intussen telt de organisatie 36 vestigingen en elk jaar komen er een viertal bij. Doelstelling is om er met 60 à 70 vestigingen voor te zorgen dat elke Belgische klant een vestiging vindt op maximum 20 minuten rijden. Daarnaast ziet Lecot-Raedschelders de verkoop via de e-shop – nu goed voor zo’n 4% van de omzet – gestaag stijgen, met steeds meer kleine orders als resultaat. “We zijn ervan overtuigd dat het feit dat we sinds 2001 continu zijn blijven werken aan onze logistieke slagkracht, ons ook crisisbestendiger heeft gemaakt. Zelfs in de economisch dramatische jaren 2008-2009 hebben we nooit een negatieve groei gekend”, besluit Verhoyen. “Onze manier van werken laat bovendien toe om te groeien zonder daarom meer mensen in te moeten zetten. Zes jaar geleden hadden we maar een paar medewerkers minder dan nu, maar intussen is onze omzet wel meer dan verdubbeld. We kunnen ook zeer flexibel met mensen schuiven binnen ons magazijn en het kost ons heel weinig tijd om uitzendkrachten productief te krijgen in ons magazijn. We kunnen wel stellen dat ons masterplan ons destijds zeer goed heeft voorbereid op wat komen zou. Een continue evaluatie van het masterplan moet ons ook in de toekomst toelaten om de markt logistiek steeds een stap voor te zijn...” TC
