KAJIAN SIFAT-SIFAT FINISHING INTERIOR PADA BEBERAPA JENIS KAYU CEPAT TUMBUH
DIMAS MULYANA E 24102018
DEPARTEMEN HASIL HUTAN FAKULTAS KEHUTANAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2007
KAJIAN SIFAT-SIFAT FINISHING INTERIOR PADA BEBERAPA JENIS KAYU CEPAT TUMBUH
DIMAS MULYANA E 24102018
S K R I P S I Diajukan untuk memenuhi salah satu syarat dalam menempuh ujian tingkat SARJANA KEHUTANAN pada Fakultas Kehutanan Institut Pertanian Bogor
DEPARTEMEN HASIL HUTAN FAKULTAS KEHUTANAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2007
Judul
: Kajian Sifat-Sifat Finishing Interior Pada Beberapa Jenis Kayu Cepat Tumbuh.
Nama Mahasiswa
: Dimas Mulyana
NRP
: E 24102018
Program Studi
: Teknologi Hasil Hutan
Jurusan
: Teknologi Hasil Hutan
Fakultas
: Kehutanan
Menyetujui,
Dr. Ir. Wayan Darmawan, M.Sc. Dosen Pembimbing
Mengetahui :
Prof. Dr. Ir. H. Cecep Kusmana, M.S. Dekan Fakultas Kehutanan
Tanggal :
RIWAYAT HIDUP Penulis dilahirkan di Bogor pada tanggal 1 Oktober 1984 dan merupakan anak pertama dari dua bersaudara. Ayah bernama Dadang Iskandar (Almarhum) dan Ibu bernama Mumun Meimuna. Penulis lulus pada tahun 1996 dari Sekolah Dasar Negeri Gunung Batu V, dan pada tahun 1999 penulis lulus dari Sekolah Lanjutan Tingkat Pertama Negeri 1 Bogor. Pada tahun yang sama penulis memasuki Sekolah Menengah Umum Bina Bangsa Sejahtera. Setelah lulus tahun 2002, penulis berhasil memasuki Institut Pertanian Bogor dengan memilih Jurusan Teknologi Hasil Hutan, Fakultas Kehutanan melalui jalur Undangan Seleksi Masuk IPB (USMI). Pada tahun 2005, penulis melaksanakan Praktek Pengenalan dan Pengelolaan Hutan (P3H) Non-Getas (Sancang-Kamojang) selama satu bulan dan di KPH Sukabumi selama satu bulan. Selama kuliah, penulis pernah menjadi asisten dosen mata kuliah Penggergajian Kayu. Pada tahun 2006, penulis melaksanakan Praktek Kerja Lapang (PKL) di P.T. ANDITYA FURNITURE dan Industri Seni Ukir Jepara selama dua bulan. Selain itu penulis juga memiliki status kepegawaian di suatu perusahaan swasta P.T. GENERAL ELECTRIC selama lima bulan dan di Perusahaan Distributor P.T. Mitra Persada Nusantara sampai dengan sekarang. Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana kehutanan, pada tahun 2006 penulis menyusun sebuah skripsi dengan judul “Kajian Sifat-Sifat Finishing Interior Pada Beberapa Jenis Kayu Cepat Tumbuh” dibawah bimbingan Dr. Ir. Wayan Darmawan, M.Sc.
. RINGKASAN Dimas Mulyana (E24102018). Kajian Sifat-Sifat Finishing Interior Pada Beberapa Jenis Kayu Cepat Tumbuh. Dibawah Bimbingan Dr. Ir. Wayan Darmawan, M.Sc. Indonesia memiliki keanekaragaman sumberdaya alam yang melimpah (mega biodiversity). Sumberdaya alam yang dimiliki Indonesia berasal dari hutan yang memberikan manfaat secara langsung maupun tidak langsung, meliputi manfaat dari segi ekologis, sosial, dan ekonomi. Perkembangan dunia kehutanan saat ini cenderung mengarah pada cara memproduksi kayu untuk memenuhi kebutuhan industri dengan tingkat pemerataan hasil yang rendah. Seiring dengan pertambahan populasi dan perkembangan ekonomi, permintaan global dan regional untuk barang dan jasa yang dihasilkan dari hutan akan terus meningkat. Berdasarkan jumlah kapasitas industri yang ada pada saat ini diperkirakan kebutuhan akan kayu bulat mencapai 27 juta m3 per tahun, dalam waktu sepuluh tahun ke depan kebutuhan tersebut diperkirakan dapat mencapai 37,6 juta m3 per tahun, sementara areal berhutan dan ketersediaan kayu kelas awet di beberapa negara cenderung menurun. Alternatif lain yang sekarang diupayakan adalah memanfaatkan jenis kayu bermutu rendah dan jenis kayu cepat tumbuh (fast growing species), seperti kayu sengon (Paraserianthes falcataria L.), kayu akasia (Acacia mangium Willd.), kayu afrika (Maesopsis eminii Engl.), dan kelapa hibrida (Cocos nucifera L.). Salah satu upaya untuk meningkatkan sifat dekoratif kayu dan daya protektif kayu, sehingga dapat mempertahankan sifat-sifat kekuatan, keawetan, stabilitas dimensi, yaitu melalui perlakuan terhadap kayu dengan pengerjaan finishing pada permukaan kayu. Hal tersebut dikarenakan permintaan terhadap meubel kayu untuk di dalam maupun di luar rumah (indoor wooden furniture dan out door wooden furniture/garden furniture) akan terus meningkat. Oleh karena itu tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini yaitu dapat mengetahui sifat-sifat finishing pada kayu cepat tumbuh (kelapa hibrida, akasia, afrika, sengon) terhadap berbagai macam pengujian, dan dengan harapan dapat memperoleh suatu informasi mengenai sifat-sifat finishing pada kayu tersebut sebagai salah satu alternatif bagi penyediaan bahan baku industri meubel yang memiliki kualitas dan sifat fisis mekanis yang baik, serta dapat mengetahui bahan finishing yang cocok untuk kayu-kayu tersebut. Penelitian dilakukan di Laboratorium Kayu Solid, Laboratorium Pengerjaan Kayu Fakultas Kehutanan Institut Pertanian Bogor, Depo Bangunan Serpong, dan Laboratorium PT. Propan Raya Jakarta. Bahan baku kayu yang digunakan berupa contoh uji dengan ukuran 2cm x 5cm x 15cm. Bahan-bahan finishing interior yang digunakan adalah Inkote Wood Filler, Inkote Wood Stain (Jati dan Cocoa Brown), Inkote NC Sanding Sealer, Inkote NC Meuble Lack, Inkote Melamine Sanding Sealer, Inkote Melamine Lack. Thinner yang digunakan sebagai bahan pengencer yaitu Inkote Thinner NC dan Inkote Thinner Multiguna. Jenis-jenis alat yang digunakan dalam penelitian ini adalah circular saw, bandsaw, mesin sander model 9094, water wall machine, kape, kuas, kertas ampelas dimulai dari ukuran 80, 180, 240, 400, dan 1000, kain lap bersih, mesin kompresor dan spray gun. Alat untuk pengujiannya yaitu alat tulis dan kalkulator,
. kamera digital, Stopwatch. timbangan, kaliper, gelas ukur, water bath, sticker dan stirrer, pemanas air dan mikrogloss 600. Masing-masing contoh uji diberikan suatu perlakuan pelapisan permukaan kayu dengan menggunakan sistem nitrocellulose (nirtocellulose system) dan sistem melamine (melamine system). Pengujian sifat finishing dibagi kedalam dua bagian, yaitu contoh uji A menggunakan air destilata sedangkan contoh uji B diuji menggunakan bahan seperti minyak sayur, kopi, kecap, cuka makan (25%) dan detergen sebagai reagent’s. Berdasarkan hasil pengukuran berat labur dari bahan finishing yang diaplikasikan pada permukaan masing-masing jenis kayu, ternyata menunjukan perbedaan yang tidak mencolok (relatif sama) karena menggunakan metode dan kondisi aplikasi yang sama, yaitu dengan menggunakan spray gun pada tekanan 3.8 kg/cm2 dan 2 kali spray. Adanya sedikit perbedaan disebabkan perbedaan karakteristik anatomi kayu dari ukuran pori, bidang perforasi, dan kualitas permukaan contoh uji. Berat labur rata-rata bahan finising pada masing-masing jenis kayu adalah sebesar 0.003 g/cm2. Hasil pengujian daya tahan lapisan cat terhadap perendaman air selama 1 jam dan pengeringan selama 24 jam menunjukan besarnya persentase rata-rata penambahan berat kayu pada semua jenis kayu adalah sebesar 0.15%, dan rata-rata penurunan berat kayu pada semua jenis kayu adalah sebesar 0.04%, untuk sistem nitrocellulose maupun sistem melamine. Hal tersebut membuktikan bahan finishing kayu dengan sistem nitrocellulose maupun sistem melamine dapat mencegah daya adsorbsi air ke dalam maupun keluar kayu. Pengujian dengan menggunakan pelaburan terhadap bahan kimia rumah tangga (detergen, minyak, dan kecap) tidak mengakibatkan perubahan derajat kilap, baik pada bahan yang dilapisi melamine maupun nitrocellulose, akan tetapi pengujian dengan bahan kimia rumah tangga seperti kopi dan cuka mengalami penurunan tingkat derajat kilap dan perubahan warna pada lapisan permukaan film. Derajat kilap rata-rata sistem melamine sebesar 91.7% dan sistem nitrocellulose sebesar 79.3%, derajat kilap sistem melamine lebih tinggi daripada sistem nitrocellulose. Dari hasil pengujian terhadap cacat permukaan setelah pengujian menunjukan bahwa keempat jenis kayu mempunyai kelas finishing 8, karena persentase daerah bercacat akibat pengujian perendaman dalam air dan pelaburan terhadap bahan kimia rumah tangga adalah 2-3%. Nitrocellulose mempunyai karakteristik open pore, yaitu lebih menimbulkan kesan alami terhadap serat, bentuk permukaan film mengikuti serat pori dan lebih renggang karena dibentuk oleh satu macam binder, dan proses pengeringan lapisan nitrocellulose hanya melalui penguapan pelarut (solvent) sehingga tidak terjadi reaksi kimia antara binder (no crosslinking). Sedangkan sistem melamine mempunyai karakteristik lapisan film yang lebih rapat (close pore), bentuk permukaan film lebih datar (flat) yang memberikan kesan daya protektif, dan flow lebih baik dari sistem nitrocellulose sehingga persentase penambahan dan pengurangan berat contoh uji yang dilapisi bahan melamine lebih kecil dari pada contoh uji yang dilapisi bahan nitrocellulose, serta derajat kilap sistem melamine lebih tinggi dari pada sistem nitrocellulose. Melamine mempunyai molekul amino alkyd yang relatif lebih kecil dari molekul nitrocellulose, sehingga daya tutup permukaan kayu lebih baik.
PRAKATA Segala puji adalah milik Allah SWT, Dialah yang telah menciptakan langit yang tak bertiang, berputarnya siang dan malam. Atas kasih sayang dan nikmatNya yang tak terhingga, sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas penelitian ini. Shalawat dan salam semoga senantiasa tercurahkan atas pimpinan dan teladan kita Rasulullah SAW, para sahabat dan pengikut yang setia kepada ajarannya hingga akhir zaman. Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Kehutanan pada Fakultas Kehutanan, Institut Pertanian Bogor, penulis menyusun skripsi dengan judul
“Kajian Sifat-Sifat Finishing Interior Pada Beberapa Jenis Kayu Cepat
Tumbuh“ Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Ibu, bapak, adik, kakek, nenek dan keluarga tercinta yang telah mendukung dan mendo’akan penelitian ini agar dapat cepat menyelesaikannya. 2. Adinda Ajeng Agustini yang selalu memberikan do'a, kasih sayang, dukungan, kebahagiaan dalam menjalani kehidupan ini. 3. Bapak Dr. Ir Wayan Darmawan, M.Sc. selaku dosen pembimbing skripsi yang telah memberikan arahan, masukan, saran dan bantuan yang tak ternilai harganya kepada penulis terutama dalam penyusunan skripsi ini. 4. Bapak Dr. Ir. Agus Hikmat, M.Sc. selaku dosen penguji wakil dari Departemen Konservasi dan Bapak Ir. Ahmad Hadjib, M.Sc selaku dosen penguji wakil dari Departemen Manajemen Hutan yang telah memberikan arahan, masukan, saran dan bantuan yang tak ternilai harganya kepada penulis. 5. Keluarga besar Drs. Nurdin Effendi dan Keluarga besar Edwin Pieter Taka yang selalu memberikan dorongan, bantuan baik materil maupun moril yang tak terhingga kepada penulis dalam menempuh masa studi. 6. Bapak Kadiman, staff laboratorium kayu solid, staff laboratorium P.T. Propan Raya (Bapak Suseno, Bapak Solikhin, M. Amarullah) yang membantu dalam penelitian ini.
ii
7. Saudara-saudara di rumah dan teman-teman (Ujang Pramono, M. Arief S.N, Hechkel, M. Ilyas, Yuri Suryahadi, Mas Dirin, Astrid Fitrieana, Citra Andhansari, Lani Agrina, Khairunisa Syarif) yang banyak membantu dan memberikan motivasi dalam kegiatan penelitian ini. 8. Semua teman-teman THH 39 dan teman-teman Fahutan yang selalu mengingatkan dan memberi motivasi kepada penulis untuk terus semangat. 9. Semua pihak yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan skripsi ini. Semoga skripsi ini dapat memberikan informasi, wawasan maupun suatu yang dapat bermanfaat bagi pihak-pihak yang membutuhkan dan semoga kekurangan yang terdapat pada tulisan ini dapat diperbaiki dalam tulisan selanjutnya.
Bogor, Januari 2007
Penulis
DAFTAR ISI KATA PENGANTAR..................................................................................
i
DAFTAR ISI.................................................................................................
iii
DAFTAR TABEL.........................................................................................
iv
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................
vi
DAFTAR LAMPIRAN................................................................................
viii
PENDAHULUAN Latar Belakang......................................................................................
1
Tujuan Penelitian..................................................................................
3
Manfaat Penelitian................................................................................
3
Sasaran penelitian.................................................................................
3
TINJAUAN PUSTAKA Gambaran Umum Bahan Baku Kayu Cepat Tumbuh..........................
4
Pengetahuan Dasar Finishing Kayu......................................................
8
Faktor Bahan Baku Kayu.....................................................................
8
Faktor Bahan Baku Finishing...............................................................
10
Faktor Aplikasi Bahan Finishing..........................................................
12
Tahapan Finishing................................................................................
13
Sistem Pengaplikasian Cat...................................................................
17
METODE PENELITIAN Waktu dan Tempat Penelitian .............................................................
19
Bahan dan Alat.....................................................................................
19
Tahapan Penelitian...............................................................................
20
Pengujian Daya Tahan Lapisan Cat.....................................................
22
HASIL DAN PEMBAHASAN Berat labur rata-rata bahan pengisi (Wood Filler)................................
26
Berat Labur Pewarna Dasar (Wood Stain)............................................
26
Berat Labur Cat Dasar (Base coat).......................................................
27
Berat Labur Cat Akhir (Top Coat).......................................................
29
Cacat yang Terjadi Selama Proses Pengerjaan, Sebelum Pengujian....
30
Daya Tahan Lapisan Cat Terhadap Perendaman Air...........................
34
iv
Daya Tahan Terhadap Bahan Kimia Rumah Tangga...........................
38
KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan...........................................................................................
43
Saran.....................................................................................................
43
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................
44
LAMPIRAN .................................................................................................
46
v
DAFTAR TABEL No
Teks
Halaman
1
Sifat-Sifat Kayu Cepat Tumbuh............................................................
7
2
Keunggulan dan Kelemahan Sistem Nitrocellulose..............................
17
3
Keunggulan dan Kelemahan Sistem Melamine.....................................
18
4
Klasifikasi Kondisi Permukaan dalam 10 Kelas...................................
24
5
Berat Labur Rata-rata Wood Filler pada Masing-masing Jenis Kayu...
26
6
Berat Labur Rata-rata Wood Stain pada Masing-masing Jenis Kayu...
27
7
Berat Labur Rata-rata Sealer pada Masing-masing Jenis Kayu............
28
8
Berat Labur Rata-rata Top Coat pada Masing-masing Jenis Kayu......
29
9
Rata-rata Persentase Penambahan Berat 4 Jenis Kayu Setelah Perendaman Air Selama 1 Jam...………………………………........... Rata-rata Persentase Pengurangan Berat 4 Jenis Kayu Setelah Perendaman Air Selama 24 Jam……………………………………...
37
Rata-rata Persentse Derajat Kilap..........................................................
39
10 11
35
vi
DAFTAR GAMBAR No
Gambar
Hal
1
Pengukuran derajat kilap dengan menggunakan microgloss 600...............
25
2
Permukaan kayu yang terserang jamur blue stain......................................
30
3
Penyayatan permukaan pada kayu akibat jamur........................................
31
4
Permukaan kayu setelah dilakukan proses finishing..................................
31
5
Peristiwa blistening pada cat akhir.............................................................
32
6
Cacat Pin hole pada lapisan permukaan cat...............................................
33
7
Hasil pengujian terhadap bahan kimia rumah tangga................................
39
8
Bentuk pantulan cahaya sistem melamine.................................................
40
9
Bentuk pantulan cahaya sistem nitrocellulose...........................................
40
10
Jenis kayu yang diaplikasikan sistem nitrocellulose..................................
42
11
Jenis kayu yang diaplikasikan sistem melamine........................................
42
vii
DAFTAR LAMPIRAN No
Teks
Halaman
1
Tahapan kerja fiishing Nitrocellulose.........................................................
47
2
Tahapan kerja fiishing Melamine................................................................
48
3
Data fisik bahan-bahan finishing yang digunakan......................................
49
4
Rekapitulasi berat labur filler kayu Akasia.................................................
50
5
Rekapitulasi berat labur filler kayu Afrika..................................................
50
6
Rekapitulasi berat labur filler kayu Sengon................................................
51
7
Rekapitulasi berat labur filler kelapa hibrida..............................................
51
8
Rekapitulasi Perhitungan Pewarnaan Dasar (Stain), Penyekat (Sanding Sealer), dan Cat Akhir (Top Coat) Kayu Akasia….....................
52
Rekapitulasi Perhitungan Pewarnaan Dasar (Stain), Penyekat (Sanding Sealer), dan Cat Akhir (Top Coat) Kayu Afrika..........................
52
Rekapitulasi Perhitungan Pewarnaan Dasar (Stain), Penyekat (Sanding Sealer), dan Cat Akhir (Top Coat) Kayu Sengon........................
53
Rekapitulasi Perhitungan Pewarnaan Dasar (Stain), Penyekat (Sanding Sealer), dan Cat Akhir (Top Coat) kelapa hibrida……..….........
53
Rekapitulasi Perhitungan Berat Labur Pewarnaan Dasar (Stain), Penyekat (Sanding Sealer), dan Cat Akhir (Top Coat) (g/ Cm2) Kayu Akasia.........................................................................................................
54
9 10 11 12
13
14
15
16 17 18
Rekapitulasi Perhitungan Berat Labur Pewarnaan Dasar (Stain), Penyekat (Sanding Sealer), dan Cat Akhir (Top Coat) ( g/ Cm2 ) Kayu Afrika........................................................................................................... Rekapitulasi Perhitungan Berat Labur Pewarnaan Dasar (Stain), Penyekat (Sanding Sealer), dan Cat Akhir (Top Coat) ( g/ Cm2 ) Kayu Sengon......................................................................................................... Rekapitulasi Perhitungan Berat Labur Pewarnaan Dasar (Stain), Penyekat (Sanding Sealer), dan Cat Akhir (Top Coat) ( g/ Cm2 ) Kelapa Hibrida……………………………….........…………………………….... Rekapitulasi Perhitungan Penambahan dan Pengurangan Berat Sampel Kayu Akasia Setelah Perendaman Dalam Air.............................................
57
Rekapitulasi Perhitungan Penambahan dan Pengurangan Berat Sampel Kayu Afrika Setelah Perendaman Dalam Air.............................................
58
Rekapitulasi Perhitungan Penambahan dan Pengurangan Berat Sampel Kayu Sengon Setelah Perendaman Dalam Air............................................
58
55
56
57
viii
19 20 21 22 23
Rekapitulasi Perhitungan Penambahan dan Pengurangan Berat Sampel Kelapa hibrida Setelah Perendaman Dalam Air..........................................
58
Derajat Kilap (%) Setelah Peleburan Dengan Bahan Kimia Rumah Tangga Pada Kayu Akasia..........................................................................
59
Derajat Kilap (%) Setelah Peleburan Dengan Bahan Kimia Rumah Tangga Pada Kayu Afrika...........................................................................
59
Derajat Kilap (%) Setelah Peleburan Dengan Bahan Kimia Rumah Tangga Pada Kayu Sengon..........................................................................
60
Derajat Kilap (%) Setelah Peleburan Dengan Bahan Kimia Rumah Tangga Pada Kelapa Hibrida.......................................................................
60
PENDAHULUAN Latar Belakang Indonesia merupakan negara yang kaya akan sumber daya alam. Salah satunya adalah sumber daya alam yang berasal dari hutan. Hutan merupakan suatu ekosistem yang kompleks dan mempunyai banyak manfaat langsung maupun tidak langsung, yang meliputi manfaat dari segi ekologis, sosial dan ekonomi. Dari segi ekologis, hutan berperan sebagai perlindungan ekosistem flora, fauna dan sumber plasma nutfah. Sedangkan dari segi ekonomi dan sosial, hutan berperan sebagai sumber devisa dan mata pencaharian bagi masyarakat. Sehingga hutan selain dituntut untuk dapat memberikan manfaat ekologis juga diharapkan dapat meningkatkan kesejahteraan bagi masyarakat. Seiring dengan pertambahan populasi dan perkembangan ekonomi, permintaan global dan regional untuk barang dan jasa yang dihasilkan dari hutan akan terus meningkat, sementara areal berhutan di beberapa negara cenderung menurun. Semakin berkurangnya luas areal hutan yang ada pada saat ini berpengaruh terhadap berkurangnya produksi kayu yang dihasilkan. Penurunan produksi kayu tidak diimbangi dengan jumlah permintaan yang terus meningkat dari tahun ke tahun. Berdasarkan jumlah kapasitas industri yang ada pada saat ini diperkirakan kebutuhan akan kayu bulat mencapai 27 juta m3 per tahun. Dalam waktu sepuluh tahun ke depan kebutuhan tersebut diperkirakan dapat mencapai 37,6 juta m3 per tahun. Potensi ketersediaan kayu bulat oleh Hutan Tanaman Industri (HTI) sampai bulan Juni 2006 diperkirakan mencapai 19,2 juta m3 per tahun. Sampai dengan bulan Agustus 2005, realisasi pembangunan HTI kayu pertukangan telah mencapai 2,3 juta hektar atau mencapai 24,5% dari target yang ditetapkan seluas 9,4 juta hektar (Fauzi A, 2006). Kayu yang digunakan untuk industri pengerjaan kayu adalah jenis kayu komersil yang berkualitas tinggi dan mempunyai corak yang dekoratif, seperti kayu Jati (Tectona grandis L.f.), Mahoni (Swietenia spp) dan jenis kayu lainnya yang berasal dari famili Dipterocarpaceae. Jenis kayu komersil tersebut memiliki
2
kelas keawetan dan nilai jual yang tinggi, tetapi jumlahnya terbatas sehingga produksinya juga terbatas. Ketergantungan pada jenis-jenis kayu komersil tersebut menyebabkan penggunaan kayu menjadi tidak efisien dan kurang menguntungkan. Upaya untuk tetap memenuhi jumlah permintaan yang terus meningkat yaitu dengan mengganti jenis kayu komersil dengan jenis kayu lain yang memiliki kualitas sama dengan jenis kayu komersil. Kelemahan yang dimiliki kayu non komersil yaitu mudah terserang oleh faktor perusak, baik faktor biologis maupun non biologis. Untuk mengatasi hal tersebut diperlukan suatu perlakuan khusus, salah satunya yaitu dengan melakukan finishing. Finishing yaitu melapisi bagian permukaan kayu dengan bahan berasal dari cat. Selain itu dilakukan perbaikan terhadap sifat-sifat tertentu dari jenis kayu non komersil yang diharapkan dapat menjadi produk subsitusi dari jenis kayu komersil yang bermutu tinggi. Bahan baku alternatif lain berupa kayu solid dapat mengimbangi perkembangan kebutuhan konsumen akan permintaan meubel kayu. Saat ini mulai diupayakan pemanfaatan jenis kayu bermutu rendah dan jenis kayu cepat tumbuh (fast growing species), seperti Sengon (Paraserianthes falcataria L.), Akasia (Acacia mangium Willd.), Afrika (Maesopsis eminii Engl.), dan kelapa hibrida (Cocos nucifera L.). Pada saat ini terdapat berbagai macam industri yang bergerak dalam bidang pengerjaan kayu, diantaranya moulding dan furniture. Akan tetapi untuk memperoleh suatu hasil finishing yang baik diperlukan keadaan permukaan tekstur kayu yang indah, khususnya untuk kayu yang mempunyai nilai ekonomi yang tinggi. Dengan demikian suatu langkah yang perlu dikembangkan yaitu dengan menggunakan bahan kayu yang mempunyai daya ekonomis rendah dan dilakukan suatu finishing yang baik, serta perlu diperhatikan mengenai sifat-sifat finishing terhadap kayu tersebut. Salah satu pengerjaan terhadap kayu pada bidang perforasi yang umum dipakai yaitu pengerjaan pada bidang tangensial. Hal tersebut dikarenakan corak yang diberikan pada bidang tangensial memberikan kesan dekoratif yang indah, sedangkan pengerjaan bahan baku yang berasal dari papan radial dan papan semi jarang dilakukan karena informasi mengenai sifat-sifat finishing pada kedua
3
bidang tersebut relatif sedikit dan terbatas. Jenis kayu dan bahan baku cat interior yang dipilih harus sesuai, sehingga pengerjaan terhadap kayu dapat memberikan hasil yang baik dan dapat dijadikan sebagai acuan atau informasi pengembangan dan penelitian di masa yang akan datang terhadap penggunaan kayu cepat tumbuh sebagai bahan baku alternatif. Bahan yang mempunyai kualitas yang bagus tidak berarti selalu cocok dengan struktur permukaan kayu. Hal tersebut perlu diperhatikan melalui tahapan proses finishing. Bahan yang umum digunakan dan sering dipakai dalam lingkup pasaran (moulding dan furniture) yaitu jenis cat top coat Nitrocelulose (NC) dan Melamine, yang diproduksi oleh PT. Inkote Indonesia.
Tujuan Penelitian Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui sifat-sifat pada kayu cepat tumbuh terhadap berbagai macam pengujian Interior Finishing dan daya tahan lapisan finishing menurut ASTM (American Society for Testing Materials).
Manfaat Penelitian Penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat sebagai sumber informasi mengenai sifat-sifat finishing kayu cepat tumbuh (akasia, afrika, sengon, dan kelapa hibrida) sehingga menjadi salah satu alternatif bagi penyediaan bahan baku industri meubel yang memiliki kualitas yang baik dan dapat menjadi tambahan informasi bagi penelitian serta pengembangan lebih lanjut mengenai hal yang sama.
Sasaran Penelitian Hasil yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah perlakuan finishing kayu dengan bahan finishing yang berbeda akan menjadikan kayu lebih awet, terlindungi, dan dapat meningkatkan nilai estetika (keindahan) kayu sebagai bahan baku furniture dan meubel.
TINJAUAN PUSTAKA
Gambaran Umum Bahan Baku Kayu Cepat Tumbuh Substrat adalah material yang akan diberi bahan finishing. Kayu sebagai substrat adalah salah satu material yang dapat digunakan sebagai bahan baku furniture. Sifat-sifat umum kayu antara lain berasal dari batang pohon yang renewable, bersifat higroskopis, bersifat anisotropis, dan berasal dari batang pohon yang memiliki komponen kimia yang sama (selulosa, hemiselulosa, lignin). Berdasarkan segi anatomi, kayu adalah material yang mempunyai jenis beragam, permukaannya kasar, berpori, absorbent, higroskopik, mempunyai kandungan zat ekstraktif, mempunyai warna, serat, tekstur, dan pori yang struktur jaringannya kompleks serta tidak uniform. Kayu solid merupakan bahan baku yang paling sering digunakan dalam pembuatan furniture. Kelebihan kayu solid dibandingkan dengan bahan lainnya (papan partikel, papan serat, besi, dan logam lainnya) adalah kayu solid memiliki nilai estetika yang terlihat pada permukaan kayu berupa serat yang berliuk-liuk yang menambah keindahan kayu. Kayu solid membutuhkan paling banyak perhatian dalam proses finishingnya. Keindahan alaminya dapat terlihat apabila dilakukan proses finishing yang tepat, sebaliknya dapat terlihat buruk apabila ada kesalahan dalam proses finishing.
Kayu kelapa hibrida (Cocos nucifera L.) Menurut sistem klasifikasi, kelapa hibrida termasuk dalam Divisi Spermathophyta, Subdivisi Angiospermae Kelas Monocotyledoneae Ordo Palmae, Familia Arecaceae, Genus Cocos, Spesies Cocos nucifera L (Saroso, 2000). Varietas kelapa yang banyak dibudidayakan, yaitu kelapa dalam dan kelapa genjah. Kelapa hibrida adalah hasil perkawinan silang antara 2 varietas kelapa baik antara sesama varietas dalam; varietas genjah dengan dalam maupun antara varietas genjah, sehingga menghasilkan sifat-sifat yang baik dari kedua jenis kelapa asal. Karakteristik kelapa hibrida pada dasarnya adalah memproduksi kopra 6.0-7.0 ton/ha/thn dengan produksi buah sekitar 140 buah/ha/thn. Akan
5
tetapi memiliki ketahanan yang rendah terhadap penyakit (sangat rentan terhadap penyakit), bahkan kayu kelapa hibrida sangat rentan terhadap serangan jamur dan serangga perusak kayu. Kelapa hibrida memiliki masa produktif antara umur 3-4 tahun dengan habitus pohon kira kira 6-7 meter. Kelapa hibrida memiliki riap tumbuh sebesar 50 – 70 m3/ha/tahun, dengan BJ (Berat Jenis) sebesar 0.57 – 0.62. Kelapa hibrida termasuk kayu yang memiliki kekuatan tinggi (kelas kuat II – III), tetapi mudah terserang penyakit (kelas awet IV). Bagian batang luar pangkal sampai tengah batang (sekitar 0,45 m3 per pohon) dimanfaatkan sebagai kayu (timber), yang diklasifikasikan kayu kelas kuat II, sedangkan bagian tengah batang dan pucuk (sekitar 0,60 m3) diklasifikasikan sebagai kayu kelas kuat III-IV. Batang kelapa hibrida yang sudah tua dapat dijadikan sebagai bahan kontruksi out door, alat rumah tangga dan gazebo. Batang yang benar-benar tua dan kering sangat tahan terhadap serangan rayap. Kayu dari pohon kelapa hibrida yang dijadikan meubel dapat diserut sampai permukaannya licin dengan tekstur yang menarik (Deptan, 2002). Daerah yang paling baik untuk tanaman kelapa hibrida adalah dataran rendah. Daerah pusat produksi kelapa hibrida antara lain: Jawa Barat, Sulawesi Utara, Palu, Bali dan lainnya. Kelapa sangat bermanfaat mulai dari buah sampai batang. Daging buah kelapa dibuat kopra yang selanjutnya diolah menjadi minyak dan bungkil. Tempurung dibuat karbon aktif, bahan bakar, bahan baku baterai dan semikonduktor serta kertas karbon. Air kelapa difermentasi oleh bakteri asam cuka untuk menghasilkan Nata de coco atau dibuat kecap kelapa. Batang kelapa akhir-akhir ini dipakai untuk membuat rumah (Saroso, 2000).
Kayu Sengon (Paraserianthes falcataria (L.) Nielsen) Kayu sengon (Paraserianthes falcataria (L.) Nielsen) termasuk dalam famili mimosaceae yang merupakan jenis kayu daun lebar. Kayu sengon mempunyai BJ antara 0.24-0.49 dan memiliki riap tumbuh sebesar 37.4 m3. Kayu sengon termasuk dalam kayu yang memiliki kelas kuat III serta kelas awet IV. Kayu sengon banyak dimanfaatkan untuk bahan pembuatan papan partikel, pulp dan perabot rumah tangga. Karena kayu sengon tergolong kayu lunak maka kayu ini mudah untuk dikerjakan (kelas pemesinan I - II) (Martawijaya et. al., 1981).
6
Kayu sengon memiliki kayu gubal berwarna putih dan teras berwarna kemerah-merahan. Tekstur kayu sengon agak kasar dengan serat lurus dan terpadu, kayu lunak dan mudah dikerjakan, daya retak dan kembang susut agak besar (Anonymous, 1981).
Kayu Akasia (Acacia mangium Wild) Kayu
akasia
(Acacia
mangium
Wild)
termasuk
dalam
famili
Leguminoceae. Jenis ini umumnya di Indonesia dikenal sebagai kayu akasia, sedangkan di luar negeri dikenal juga dengan nama sabah salwood, black wattle, hickory wattle atau brown salwood. Kayu akasia merupakan spesies asli dari Maluku, Papua Barat, Papua Nugini, Australia and Queensland. Untuk tujuan komersial, sangat beralasan memilih akasia sebagai jenis yang perlu dikembangkan di areal Hutan Tanaman Industri (HTI) di Indonesia karena sifatsifatnya yang cukup istimewa. Kayu akasia mempunyai riap tumbuh sebesar 46 – 50 m3/ha/tahun dan memiliki BJ sebesar 0.47 – 0.52. Kayu akasia memiliki corak polos berwarna gelap dan terang bergantian pada bidang radial, tekstur halus sampai agak kasar dan merata, arah serat biasanya lurus, kadang berpadu. Permukaan agak mengkilap, kesan rabanya licin dan kekerasannya berkisar dari agak keras sampai dengan keras (Mandang dan Pandit, 1997). Silitonga (1987) dalam Mardiana (1990) menyebutkan bahwa kayu akasia yang diperoleh dari hutan tanaman diduga mempunyai sifat yang berbeda dalam hal sifat anatomi, sifat mekanis, komposisi kimia, kayu remaja dan kayu reaksi. Beberapa pengalaman membuktikan bahwa kayu akasia berpotensi untuk digunakan sebagai kayu gergajian, moulding, meubel dan vinir. Papan yang diperoleh dari kayu akasia cukup memuaskan dengan permukaan yang bersih serta lurus tanpa gigitan gigi gergaji, arah seratnya lurus pada arah tangensial namun sedikit terjalin (interlocking) pada arah radial. Berdasarkan sifat tersebut terlihat bahwa kayu akasia tidak cukup kuat untuk kayu struktural konstruksi berat akan tetapi lebih baik digunakan untuk kayu konstruksi ringan dan meubel, sehingga kayu ini sangat potensial dikembangkan sebagai industri meubel dan pembuatan kusen.
7
Kayu Afrika (Maesopsis eminii. Engl) Van der Maesen dan Hanum (1997) dalam Mardiana (1990) menyebutkan kayu afrika termasuk kedalam famili Rhamnaceae dengan nama perdagangan yaitu musici atau manii sedangkan di Indonesia sering disebut dengan nama kayu afrika. Tumbuhan ini termasuk jenis kayu eksotik (kayu asing) dari Afrika Barat yaitu Kenya sampai Liberia. Kayu afrika merupakan jenis intolerir yang cepat tumbuh, berdaun pendek, tinggi pohon mencapai 15 – 45 meter dengan batang yang lurus berbentuk silindris dan mempunyai tajuk yang lebar. Kayu afrika memiliki pertumbuhan tinggi yang cepat 1-3 meter per tahun dengan pertumbuhan diameter 1.5-5.5 cm/tahun, bahkan di Malaysia pertumbuhan mencapai tinggi 20 meter dalam waktu 6 tahun. Untuk mengetahui lebih jelas mengenai sifat-sifat penting yang dimiliki kayu kelapa hibrida, kayu sengon, kayu akasia dan kayu afrika dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Sifat-sifat kayu cepat tumbuh No
1 2 3
4
Acacia mangium Willd (Akasia)
Albizia falcataria Fosberg (Sengon)
Maesopsis eminii Engl (Afrika)
Cocos nucifera L. (Kelapa hibrida)
46 – 50
37.4
13 – 34
50 – 70
0.47-0.52
0.24-0.49
0.38 – 0.48
0.57-0.62
II-III
III
III
II-III
Keawetan /
II - III,
IV,
IV,
Keterawetan
Sedang
Mudah
Mudah
I – II,
I – II,
II,
II,
Mudah dikerjakan
Mudah dikerjakan
Mudah dikerjakan
Mudah dikerjakan
Kontruksi indoor,
Kontruksi out
pulp, vinir, batang
door, alat rumah
korek api
tangga, gazebo
kayu Riap 3
(m /ha/tahun) BJ Kekuatan (Kelas kuat)
Pemesinan 5
Jenis Kayu
Sifat-sifat
(Kelas Pemesinan)
Kontruksi indoor, 6
Pemanfaatan
pulp, viniir, batang korek api
Papan partikel, pulp, perabot
Sumber : Martawijaya et. al., (1981) dan Saroso (2006).
IV
8
Pengetahuan Dasar Finishing Kayu (Wood Finishing) Kualitas atau mutu kayu khususnya untuk kayu yang berkualitas rendah dapat diketahui melalui anatomi kayu, baik pada penampilan serat, pori ataupun teksturnya. Kualitas tersebut dapat ditingkatkan dengan memperbaiki nilai dekoratifnya, sehingga kayu tersebut mempunyai nilai estetika tersendiri. Meningkatkan kualitas kayu dapat dilakukan dengan menggunakan teknik finishing. Teknik finishing dapat dilakukan dengan beberapa pemahaman terhadap pemilihan kayu kayu yang digunakan, sifat-sifat bahan finishing, serta tujuan pengaplikasian bahan finishing yang akan dilakukan (Solikhin, 2006). Finishing kayu (Wood Finishing) adalah suatu proses dengan melakukan tahapan-tahapan kegiatan pengaplikasian suatu cairan (paint) yang akan menyebar pada suatu permukaan (surface) khususnya kayu, dan setelah mengering akan membentuk lapisan film tipis yang padat (Solid Thin Film) yang berfungsi sebagai perlindungan (protektif) dan peningkatan nilai keindahan kayu (dekoratif) (Adidarma, 1998). Sifat-sifat finishing pada prinsipnya dapat dipengaruhi oleh tiga macam faktor diantaranya faktor bahan baku kayu, faktor bahan pelapis yang digunakan, dan faktor aplikasi bahan finishing yang digunakan (USFPL, 1974).
Faktor Bahan Baku Kayu Faktor bahan baku sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat finishing yang akan dihasilkan. Setiap kayu memiliki sifat-sifat finishing yang berbeda dengan bahan baku yang lainnya, sehingga kegiatan finishing sangat perlu dilakukan untuk meningkatkan kualitas dari kayu. Beberapa sifat kayu yang yang memberikan pengaruh terhadap sifat-sifat finishing yaitu kembang susut, zat ekstraktif, ukuran pori dan tekstur kayu (ATTC, 1992).
Kembang Susut Kayu Kembang susut kayu terjadi karena kayu menyerap air, sehingga kayu dapat mengalami penambahan dimensi atau yang biasa disebut pengembangan. Selain itu kayu dapat mengalami pengurangan dimensi atau biasa disebut penyusutan. Adanya kembang susut
kayu dapat menyebabkan penggeliatan
(Warping), retak-retak (Checking), pecah-pecah (Spiltting) dan lain-lain. Dimensi
9
kayu akan mengalami kestabilan pada kadar air kesetimbangan (15%). Ada beberapa cara untuk meningkatkan stabilisasi kayu, yaitu: 1. Melapisi permukaan kayu dengan lembaran. Hal ini berfungsi untuk mengimbangi perubahan dimensi yang arahnya berlawanan (cross sheet). 2. Menggunakan bahan tahan air dari bagian dalam untuk menahan aborbsi dan desorbsi. 3. Mengurangi sifat higroskopis kayu dengan cara pengeringan sampai dengan kadar air kesetimbangan. 4. Mengisi sel kayu dengan memasukkan bahan bulking agent seperti PEG (Poly Ethylene Glycol), Karboresin T-115, Garantor V.C.
Zat Ekstraktif Zat ekstraktif kayu dapat berupa minyak, getah, lemak, lilin, zat warna dan lain-lain. Zat ekstraktif sangat berpengaruh terhadap finishing karena mudah terlarut oleh air atau pelarut (solvent), merubah warna kayu setelah terkena matahari, menjadi kemerahan setelah bereaksi dengan cat atau perekat yang mengandung asam, menjadi putih atau pucat setelah bereaksi dengan bahan bleaching. Kayu yang memiliki warna beragam mempunyai kandungan zat ekstraktif yang tinggi pada daerah teras. Setiap jenis kayu mempunyai warna tertentu bahkan pada satu bidang kayu dapat mempunyai lebih dari satu warna yaitu muda (gubal) dan tua (teras).
Ukuran Pori-Pori dan Tekstur Kayu Dalam melakukan proses finishing ukuran pori kayu akan mempengaruhi daya rekat cat (adhesi), dimana jumlah pori-pori yang sedikit dan tekstur permukaan
yang halus menyebabkan daya rekat cat kurang baik. Untuk itu
diperlukan pemilihan jumlah pori yang banyak dan bentuk tekstur yang kasar untuk meningkatkan daya rekat permukaan kayu dengan bahan pelapisnya. Untuk kayu yang mempunyai tekstur dengan serat yang berbulu akan menyebabkan permukaan kayu tidak merata, sehingga apabila kayu terkena air (water base) atau solvent (solvent base) akan menyulitkan pengamplasan atau mengganggu hasil akhir finishing.
10
Faktor Bahan Finishing Cat (Paint) telah didefinisikan sebagai material pelapis berwarna dalam bentuk cair atau serbuk, setelah diaplikasikan akan membentuk lapisan film yang tipis dan kering yang mempunyai fungsi sebagai pelindung dan dekorasi permukaan. Terdapat 5 bahan dasar penyusunan cat, yaitu bahan pembentuk film (binder), bahan pewarna (colourant), filler atau extender, pelarut (solvents) dan bahan pembantu (additives).
Bahan Pembentuk Film (Binder) Binder disebut juga polimer cair atau resinous material sebagai bahan utama yang berikatan dengan kayu dan melindungi permukaan dari kerusakan akibat kondisi iklim, mekanis dan kimia. Binder mempunyai daya rekat pada kayu, mengikat pigmen, filler, dan additive. Binder berasal dari minyak alam (natural oil) atau resin alam (natural resin) atau gabungan keduanya dan resin sintetis (syinthetic resin). Binder mengandung pigment yang berfungsi untuk mewarnai kayu. Binder dapat diklasifikasikan menjadi 2, yaitu thermoplastic binder dan thermosetting binder (Suseno, 2006). Binder yang berasal dari natural resin umumnya berbentuk padatan (natural hard resin) diantaranya kopal, damar, shellac, colophorium dan natural resin. Binder yang banyak digunakan dalam wood finishing traditional adalah shellac. Kadar binder yang dihasilkan shellac berupa nitrocellulose dengan total padatan 35 %. Binder yang berasal dari minyak alam yang sering digunakan yaitu minyak linseed, tung oil, dan castor oil. Binder ini digunakan karena mempunyai sifat yang cepat kering di udara, sedangkan untuk minyak kelapa tidak dapat mengering di udara secara langsung. Binder yang berasal dari resin sintetis sebelum digunakan dimasak terlebih dahulu secara kimia pada suhu tinggi seperti alkyd resin dan amino resin. Alkyd resin paling banyak digunakan untuk surface coating, sedangkan amino resin digunakan sebagai bahan pencampur dengan alkyd resin yang membentuk wood coating berupa melamine dengan total kadar binder 55%. Amino resin dijadikan sebagai bahan wood interior finishing sedangkan Acrylic resin,
11
polyurethane resin digunakan untuk bahan wood exterior finishing. (Adidarma, 1998).
Bahan pewarna (Colourant) Colourant merupakan bahan solid yang ditambahkan kedalam cat dengan tujuan tertentu baik berupa dystuff sebagai warna transparan yang larut dalam solvent atau pigment. Ada tiga fungsi utama pigment yaitu : fungsi dyste (warna, opasitas, kilap), fungsi protektif (kestabilan cuaca, kekerasan permukaan, fleksibilitas, dan adhesi) dan fungsi reinforcing (elastisitas, kekerasan, dan daya tahan terhadap abrasi). Ketiga fungsi tersebut tentunya didukung oleh pemilihan tipe pigment yang benar dengan konsentrasi yang tepat. Pigment tidak larut dalam solvent melainkan terdispersi dalam sistem cat (Adidarma, 1998).
Bahan pengisi (Filler) Nama lain dari filler adalah extender pigments. Pigmen ini tidak berpengaruh besar terhadap opasitas atau warna. Fungsinya adalah sebagai bahan pengisi cat, memperluas sistem cat untuk mengurangi biaya pengecatan. Filler digunakan untuk menutup pori-pori kayu atau bekas goresan pada permukaan kayu. Selain itu filler digunakan pula untuk menutupi celah antara sambungan dan memperbaiki cacat minor pada permukaan kayu. Sifat-sifat yang dimiliki wood filler yang baik adalah cepat kering, mudah diamplas dan menyerap stain tanpa menimbulkan belang-belang (ATTC, 1992).
Pelarut (Solvents) Solvent adalah zat cair volatile sebagai bahan pelarut organik (resin atau binder) yang mengurangi kekentalan (viskositas) dari cat agar siap untuk diaplikasikan. Pelarut yang biasa digunakan adalah thinner. Mekanisme dari kelarutan pada prinsipnya yaitu hanya larut dalam suatu jenis pelarut tertentu yaitu true solvent. Jika true solvent ditambah, maka mata rantai molekul resin akan semakin menjauhi satu dengan yang lainnya, sehingga interaksi antara molekul makin kecil, viskositas semakin rendah dan pot life akan semakin panjang. Daya larut (solvent power) suatu resin tergantung pada polaritas dan solventnya. Jika
12
terlalu banyak solvent yang dicampurkan, maka daya larut resin akan berkurang sehingga dapat terjadi pengendapan (ATTC, 1992).
Bahan pembantu (Additives) Additive hanya mewakili sebagian kecil dari keseluruhan bahan cat (1–2 %). Additive dapat berpengaruh penting terhadap keseluruhan sifat fisik dan kimia dari pelapisan permukaan (surface coating). Menurut Adidarma, 1998 bahan additive berdasarkan fungsinya dapat dibedakan menjadi: 1. Additive untuk membantu proses produksi seperti: surfactant/wetting agent/dispersant yang berfungsi untuk mempermudah disperse pigment, dan defoamer yang dapat menghilangkan busa dalam proses produksi. 2. Additive untuk mencegah kerusakan selama penyimpanan seperti: anti skinning yang berfungsi untuk mencegah terbentuknya “skin“ pada permukaan dan anti separation/anti selting yang dapat mencegah terjadinya pengendapan. 3. Additive untuk mempermudah aplikasi seperti: flow modifies untuk membuat cat bersifat anti lentur (sagging) dan cataliyst atau accelerator yang dapat membantu dan mempercepat terjadinya reaksi kimia dalam proses pengeringan. 4. Additive untuk memperbaiki film appearance seperti: slip agent yang berfungsi untuk memperlicin permukaan dan tahan goresan, plasticizer yang berfungsi untuk meningkatkan flexibility dan wetting agent yang berfungsi untuk meningkatkan daya rekat cat pada kayu. 5. Additive untuk meningkatkan sifat-sifat protektif cat seperti: biocides dan fungicides, UV absorber.
Faktor Aplikasi Bahan Finishing Selain dipengaruhi oleh keahlian pekerja, hasil finishing yang baik sangat dipengaruhi oleh faktor bahan baku dan alat yang akan digunakan. Bahan-bahan finishing meliputi filler, stain, sanding sealear, varnishes, lacquer, dan paint. Sedangkan peralatan yang diperlukan mencakup kertas amplas, spray gun, kape, kuas, kain bal, kompresor, dan lain-lain (ATTC, 1992).
13
Salah satu metode yang sering digunakan dalam pengaplikasian bahan finishing adalah metode spraying, baik dengan sistem air mix maupun elektrostatik. Metode spraying merupakan suatu metode untuk mengatomisasi suatu cairan menjadi bercak-bercak halus yang akan menempel pada permukaan kayunya. Alat yang digunakan untuk melakukan metode spraying yaitu spray gun. Selain metode spraying, terdapat metode lainnya yang sering digunakan seperti menggunakan kuas dan roller, namun proses finishing yang akan dihasilkan tidak rata (permukaan lapisan cat tidak datar). Dalam pengaplikasian bahan finishing harus diketahui tujuan yang hendak dicapai. Tujuan pengaplikasian bahan finishing yang dilakukan dapat menjadi salah satu faktor penentu keberhasilan dalam melakukan proses finishing. Selanjutnya Suseno (2006), mengemukakan bahwa ada 3 tujuan tampilan finishing yang akan dilakukan yaitu bentuk tampilan permukaan lapisan cat yang memperlihatkan sifat alami kayu (finishing natural), permukaan lapisan cat diberi pewarna sesuai dengan selera dan sifat alami kayu masih terlihat (finishing transparan), dan permukaan lapisan cat menutupi seluruh bagian dari permukaan kayu sehingga serat kayu tidak terlihat (finishing duco).
Tahapan Finishing Dalam melakukan proses finishing dengan sistem nitrocellulose dan sistem melamine, perlu diperhatikan langkah-langkah proses pengerjaannya. Berikut tahapan pelapisan bahan finishing pada kayu (Inkote, 2006).
Persiapan Permukaan Kayu Dengan Pengampelasan (Sanding) Sebelum melakukan pengaplikasian bahan finishing, maka perlu diperhatikan kondisi permukaan kayu. Kayu harus dikeringkan hingga mencapai kadar air sebesar 10-12 %, kayu tidak bergetah dan memiliki serat bagus, sehingga proses pengampelasan menjadi lebih mudah. Tujuan utama dalam melakukan pengampelasan yaitu untuk mendapatkan permukaan kayu yang licin dan rata, sehingga kayu siap menerima bahan finishing. Pengampelasan dilakukan dengan cara menghilangkan serat-serat kayu yang muncul dipermukaan kayu. Untuk mendapatkan hasil yang maksimal, maka
14
pada proses pengampelasan kayu harus dilakukan secara benar. Pada proses pengampelasan biasanya digunakan kertas ampelas dari nomor 180 atau 240 tergantung kondisi permukaan kayu.
Pengisian Permukaan Kayu Dengan Filler atau Pendempulan Pengaplikasian filler dapat menghasilkan permukaan kayu yang halus dan seragam untuk proses finishing selanjutnya. Apabila filler tidak digunakan, maka bahan finishing seperti varnish, lacquer, dan paint akan meresap kedalam poripori sehingga membutuhkan lebih banyak bahan finishing. Cara pengaplikasian filler yaitu dengan menggunakan kape atau scrap. Filler yang digunakan dalam proses finishing ini adalah Inkote Wood Filler untuk meubel interior. Inkote Wood Filler digunakan sebagai pengisi pori kayu yang terbuat dari resin nitrocellulose. Sifat dari Inkote Wood Filler yaitu cepat kering, mudah dilakukan pengampelasan, daya rekat (adhesi) terhadap kayu baik dan menyerap warna (wood stain) dengan baik. Filler tersedia dalam 2 bentuk yaitu pasta dan cair. Filler dalam bentuk pasta terbagi menjadi 2 yaitu water based filler dan oil based filler. Filler cair tidak memerlukan solvent sebagai pelarut dan digunakan untuk close-grained wood, sedangkan filler dalam bentuk pasta perlu diberi tambahan pelarut sebelum digunakan tergantung bahan dasar filler tersebut. Pada water based filler digunakan tambahan pelarut air, sedangkan pada oil based filler digunakan gum terpenin atau thinner. pelarut berfungsi untuk melunakkan filler agar mudah diaplikasikan.
Pewarnaan Permukaan Kayu Dengan Stain Stain adalah pewarna yang biasa digunakan untuk memperjelas atau merubah warna natural kayu. Fungsi utama stain adalah mewarnai kayu tanpa menutupi serat-serat kayu dan memperjelas serta memperindah serat-serat kayu. Sifat-sifat yang dimiliki oleh wood stain yang baik adalah cepat kering, penetrasi kedalam kayu baik sehingga serat-serat kayu yang telah diwarnai tampil dengan cerah dan warna tidak mudah pudar (kecuali bila langsung terkena sinar matahari). Tahapan pewarnaan permukaan kayu dengan stain merupakan proses
15
finishing yang dapat meninggalkan efek transparan agar keindahan natural dari kayu dapat diperlihatkan semaksimal mungkin. Stain dapat diklasifikasikan berdasarkan beberapa kriteria yaitu proses pembuatan, daya larut dalam air atau cairan organik yang lain, cara aplikasi dan bahan kimia yang ditambahkan. Ada berbagai macam pewarnaan kayu, yaitu pewarnaan natural, pewarnaan transparan, pewarnaan semi transparan, pewarnaan paint (solid color/duco) dan efek pewarnaan khusus (air brush). Jenis warna yang digunakan dalam proses finishing adalah Inkote Wood Stain Candy Yellow dan Inkote Wood Stain Cocoa Brown. Wood stain tersebut bersifat transparan, mudah dicampur dan diencerkan sesuai warna yang diinginkan, cepat kering, penetrasi ke dalam pori kayu sangat baik, warna cerah dan indah, relatif tahan terhadap sinar matahari dan tidak luntur. Bahan pengencer yang harus digunakan untuk wood stain adalah Inkote thinner multiguna, sedangkan alat aplikasi yang digunakan berupa kain bal, kuas atau spray gun. Untuk mendapatkan warna yang lebih tua, maka aplikasi penyemprotan dapat dilakukan lebih dari satu kali (biasanya 3 kali sampai 4 kali). Ada berbagai macam pilihan warna wood stain antara lain candy brown, candy yellow, cocoa brown, coffe brown, dark brown, dark mahoni, green, light brown dan lain-lain.
Penutupan Permukaan Kayu Dengan Sealer Sealer digunakan sebagai penghalang antara stain dengan top coat atau antara filler dengan stain. Kegunaan lain sanding sealer antara lain adalah agar pori-pori kayu tidak terlihat lagi dan merangsang corak dekoratif kayu. Aplikasi sanding sealer dilakukan dengan menggunakan kuas atau spray gun. Ada banyak tipe sealer yang tersedia dipasaran sehingga perlu dilakukan pemilih sealer yang tepat, tergantung dari apa yang sedang dikerjakan (kayu yang digunakan berserat tertutup atau terbuka) dan kecocokan dengan top coat yang akan digunakan. Beberapa tipe sealer yang tersedia dipasaran yaitu shellac, nitrocellulose lacquer, pre-catalysed lacquers (precats), acid catalysed lacquers, polyurathene, polyester products dan UV curable coating.
16
Pelapisan Cat Akhir Permukaan Kayu Dengan Top Coat Pemberian cat akhir pada permukaan kayu penting untuk dilakukan karena akan memberikan pengaruh terhadap hasil yang akan didapat. Bahan finishing untuk top coat dapat dibagi menjadi 3 yaitu varnish, lacquers, dan paint.
Varnish Varnish adalah salah satu grup dari top coat yang biasa digunakan untuk pelapis yang transparan. Berdasarkan tujuannya varnish dibagi menjadi 3 tipe yaitu Oil Varnishes, Spirit Varnishes dan Japan Varnishes. Aplikasi penggunaan varnish
dilakukan
dengan
menggunakan
kuas.
Proses
pengeringannya
membutuhkan waktu 1 sampai dengan 2 hari. Penggunaan varnish semakin lama semakin tergeser oleh lak sintetik yang menawarkan berbagai macam pilihan properti (ATTC, 1992).
Lak (Lacquers) Lak merupakan formulasi sintetis yang dapat menghasilkan lapisan yang transparan pada permukaan kayu. Perbedaan yang mendasar antara lak dan cat adalah lak tidak memiliki pigment seperti cat. Sehingga lak tampak transparan. Lak dapat digunakan sebagai sealer dan top coat. Sebagai sealer lak diutamakan sifat kekuatannya dan persen solid yang tinggi. Sedangkan sebagai top coat, diutamakan untuk penampilan, daya tahan, dan kehalusannya (ATTC, 1992).
Cat (Paint) Cat adalah suatu cairan yang akan menyebar diatas suatu permukaan kayu dan setelah mengering akan membentuk lapisan film tipis padat yang merupakan fungsi dekoratif maupun protektif. Cat dapat digunakan sebagai pelapisan transparan maupun untuk warna solid (duco) dengan bahan pembentuk utama, yakni bahan pembentuk film (binder) dikenal sebagai resin atau polymer yang dilarutkan dalam pelarut organik ditambah bahan pembantu (additive), pigmen dan bahan pengisi (filler) (Adidarma, 1998).
17
Sistem Pengaplikasian Cat Akhir Dalam pengaplikaian cat akhir perlu diperhatikan sistem pencampuran bahan, karena terdapat berbagai jenis cat akhir dengan menggunakan sistem yang berbeda. Jenis cat akhir yang paling menonjol dan sering digunakan untuk interior wood finishing yaitu jenis cat akhir sistem nitrocellulose dan sistem melamine. Perbedaan sistem pencampuran bahan nitrocellulose dan melamine yaitu pada tahap pengaplikasian sanding sealer dan top coat. Berikut dapat diuraikan mengenai kedua sistem tersebut.
Cat Akhir Sistem Melamine Sistem melamine adalah suatu sistem yang terdiri dari 2 komponen dengan bahan dasar Urea atau Melamine Formaldehyde Resin yang membentuk reaksi crosslinking dengan alkyd resin dalam suasana lingkungan asam. Untuk proses pengerasan sistem ini diperlukan suatu bahan pengeras yang bersifat asam yang kita sebut hardener sebagai komponen kedua. Oleh karena itu, sistem ini juga dikenal sebagai Acid Curing System atau Amino Alkyd System. Beberapa hal yang perlu diperhatikan diantaranya kelembaban udara yang tinggi. Kelembaban udara dapat mengakibatkan permukaan cat berbintik, berkabut dan lapisan film menjadi tidak keras, serta tekanan udara yang terlalu besar akan mengakibatkan cat akan meleleh dan terjadinya pemborosan dalam pemakaian cat. Tekanan udara yang dianjurkan sekitar 3-3.5 kg/cm2 (Adidarma, 1998). Beberapa keunggulan dan kelemahan dari pemakaian cat dengan sistem ini dapat dilihat pada Tabel 2. Tabel 2. Keunggulan dan kelemahan sistem melamine No Keunggulan Kelemahan Dengan 2 komponen hasil akan Tidak praktis dalam penggunaan karena 1 lebih flat. terdiri dari 2 komponen Resin buatan amino alkyd dan Lapisan lebih keras, tahan goresan Formaldehid yang pedih dan berbau 2 dan tingkat kilap lebih bagus. pedas Tahan terhadap bahan kimia Penggunaan hardener akan membuat 3 rumah tangga. karat peralatan pengecatan Daya tutup pori lebih besar 4 sehingga daya tahan terhadap air dan pelarut lebih tinggi. 5 Harga lebih murah
18
Cat Akhir Sistem Nitrocellulose Cat akhir sistem nitrocellulose adalah sistem reka oles dengan bahan dasar nitrocellulose dan alkyd resin, cara pembentukan lapisan filmnya melalui penguapan pelarut, tanpa adanya reaksi kimia antara binder (no crosslinking). Hal yang perlu diperhatikan dalam penggunaan sistem ini yaitu cara pencampuran thinner yang akan mempengaruhi kelarutan cat, waktu kering, ketahanan cat (resistivity paint), dan penampilan film. Kesalahan dalam pengaplikasian akan mengakibatkan cat menjadi tidak mengkilap, daya rekat jelek dan terjadi gelembung cat (blushing) (Adidarma, 1998). Penggunaan kondisi ruangan harus disesuaikan suhunya, dengan kisaran antara 28-32oC dan kelembaban antara 50-70% RH. Sistem ini banyak dipakai dalam pengecatan furniture khususnya bagi yang senang dengan nilai kealamian kayu. Untuk mengetahui keunggulan dan kelemahan dari penggunaan sistem ini dapat dilihat pada Tabel 3. Tabel 3. Keunggulan dan kelemahan sistem nitrocellulose No Keunggulan Kelemahan Pemakaian lebih mudah karena 1 terdiri dari satu komponen (tanpa Daya isi pori kurang hardener) Lapisan yang terbentuk Tidak tahan terhadap pelarut (solvent) 2 berpenampilan alami (open pore) Lebih cepat kering (bantuan lunak bila terkena panas 3 udara) (Thermoplastic) Viskositas lebih tinggi dari melamin 4 Tidak berbau dan kadar padatan lebih rendah Cocok untuk interior hotel, butik, 5 dan show room karena mudah Harganya mahal untuk kesatuan produk direfinish. Tidak beracun (Non toxic) karena 6 menggunakan resin alami Tidak ada pot life dan lebih 7 fleksibel (mengikuti kerusakan kayu)
METODOLOGI PENELITIAN Waktu dan Tempat Penelitian Penelitian ini dilaksanakan selama 6 bulan, dimulai pada bulan Mei sampai Oktober 2006. Penelitian dilakukan di Laboratorium Kayu Solid, Laboratorium Pengerjaan Kayu Fakultas Kehutanan Institut Pertanian Bogor, Laboratorium PT. Propan Raya Jakarta, dan Depo Bangunan Serpong.
Bahan dan Alat Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah jenis-jenis kayu yang cepat tumbuh yang berasal dari kebun rakyat, yaitu kayu kelapa hibrida, kayu sengon, kayu akasia dan kayu afrika. Bahan-bahan finishing yang digunakan adalah Inkote Wood Filler, Inkote Wood Stain (Jati dan Cocoa Brown), Inkote NC Sanding Sealer, Inkote NC Meuble Lack, Inkote Melamine Sanding Sealer,dan Inkote Melamine Lack. Bahan yang digunakan sebagai pengencer yaitu Inkote Thinner NC dan Inkote Thinner Multiguna. Pengujian sifat finishing kayu dilakukan dalam dua bagian yaitu contoh uji A dan contoh uji B. Contoh uji A dilakukan pengujian dengan menggunakan air destilata sebagai kontrol sedangkan contoh uji B dilakukan pengujian dengan menggunakan bahan seperti minyak sayur, kopi, kecap, cuka makan (25%) dan detergen sebagai bahan pereaksinya. Alat yang digunakan dalam penelitian ini adalah alat pemotong kayu dengan ukuran yang telah disesuaikan yaitu circuar saw, bandsaw, mesin sander model 9094 untuk melakukan penghalusan kayu dan water wall machine untuk penghisap dust spray. Untuk pengaplikasian bahan finishing, alat yang digunakan adalah kape, kuas, kertas ampelas ukuran 80, 180, 240, 400, dan 1000, kain lap bersih, mesin kompresor dan spray gun. Selain peralatan utama, penelitian ini menggunakan alat bantu berupa alat tulis dan kalkulator, kamera digital, stopwatch, timbangan, kaliper, gelas ukur, water bath, sticker dan stirrer, pemanas air serta Mikrogloss 600 untuk menghitung derajat kilap.
20
Tahapan Penelitian Penelitian ini menggunakan 2 proses finishing yaitu proses finishing dengan menggunakan sistem melamine (bahan dasar melamine) dan sistem nitrocellulose (bahan dasar nitrocellulose). Proses pengaplikasian kedua sistem tersebut pada dasarnya sama yaitu pembuatan contoh uji, persiapan permukaan kayu, pengisian pori atau pendempulan dan pewarnaan, tetapi terdapat perbedaan pada tahap pemberian cat dasar (base coat) dan cat akhir (top coat).
Pembuatan Contoh Uji Contoh uji dibuat dari jenis kayu kelapa hibrida yang diperoleh dari daerah Parung Kuda (Sukabumi), sedangkan kayu sengon, kayu akasia dan kayu afrika diperoleh dari Hutan Rakyat Cibatok, Kabupaten Bogor. Kayu sengon, kayu akasia dan kayu afrika dibuat contoh uji berukuran 2 cm x 5 cm x 15 cm yang dibagi dalam 3 bidang yaitu papan tangensial atau Flat sawn, papan radial atau quarter sawn dan papan semi atau bastard sawn sedangkan kayu kelapa hibrida dibuat dalam 2 bidang yaitu bagian pangkal dan bagian tengah. Dari masingmasing kayu tersebut diberi perlakuan finishing dan dilanjutkan dengan pengujian sifat-sifat finishingnya. Pengujian sifat-sifat finishing dilakukan dengan 4 kali pengulangan contoh uji sehingga diperoleh informasi data yang mewakili data keseluruhan, selain itu pengulangan contoh uji bertujuan untuk memperoleh kualitas finishing yang lebih baik dari ketiga bidang dibuat.
Persiapan Permukaan Kayu Kayu yang telah dibuat menjadi contoh uji kemudian dihaluskan dengan mengampelas bagian permukaan kayu supaya menjadi lebih halus dan rata. Pengampelasan awal dilakukan dengan menggunakan ampelas nomor 180 atau tergantung kondisi permukaan kayu. Pengampelasan dilakukan searah dengan serat kayu dan dilakukan pada bagian kayu yang seratnya terkelupas dan terdapat debu yang menempel sehingga bagian permukaan kayu tersebut menjadi halus dan memudahkan proses pengerjaan kayu selanjutnya.
21
Pengisian Pori-pori atau Pendempulan Setelah dilakukan pengampelasan dengan baik maka tahapan selanjutnya yaitu pengisian pori-pori atau pendempulan dengan menggunakan bahan dari Inkote Wood Filler yang dapat menampilkan serat kayu secara jelas. Pendempulan dilakukan dengan menggunakan kape yang dioleskan pada permukaan kayu searah dan berlawanan serat agar hasil yang diperoleh menjadi lebih merata. Setelah dilakukan pendempulan maka selanjutnya dilakukan pengampelasan dengan kertas ampelas yang lebih halus yaitu ampelas nomor 240.
Pewarnaan (Staining) Proses pewarnaan dilakukan dengan menggunakan spray gun. Bahan yang digunakan yaitu Inkote Wood Stain candy yellow dan Inkote Wood Stain cocoa brown. Untuk mendapatkan warna seragam pada kayu yang mempunyai perbedaan warna mencolok pada gubal dan terasnya seperti kayu akasia, maka proses pewarnaan diaplikasikan dengan menggunakan kain bal sebelum lapisan cat pada pengaplikasian pertama dengan spray gun dipermukaan kayu menjadi kering sehingga distribusi warna menjadi rata.
Pemberian Cat Dasar (Base Coat) Sistem nitrocellulose menggunakan Inkote Sanding Sealer sebagai cat dasar. Bahan pengencer yang digunakan yaitu Inkote Thinner Multiguna. Alat pengaplikasi yang digunakan yaitu spray gun dengan perbandingan campuran Inkote Sanding Sealer : Inkote Thinner Multiguna yaitu 1 : 1, sedangkan pada sistem melamine pengencer yang digunakan yaitu Inkote Thinner Melamine dengan perbandingan campuran Inkote Melamine Sanding Sealer : Hardener : Inkote thinner Melamine yaitu 9 : 1 : 6. Pada proses pemberian cat dasar dengan menggunakan sistem melamine digunakan hardener dan thinner. Hardener digunakan untuk mempercepat proses pengeringan sanding sealer, sedangkan thinner digunakan sebagai pelarut. Setelah cat dasar kering, dilakukan pengampelasan dengan kertas ampelas. Pengampelasan dilakukan searah dengan serat kayu, agar warna yang dihasilkan lebih merata dan terkesan licin serta halus.
22
Pengecatan Akhir (Top Coat) Sistem nitrocellulose menggunakan bahan Inkote NC Meubel Lack untuk proses pengecatan akhir. Sistem nitrocellulose dilakukan dengan memberikan variasi penampilan akhir berupa clear gloss, clear dof dan semi gloss. Sistem ini mempunyai karakteristik yaitu fleksibel (tidak mudah retak). Bahan pengencer yang digunakan yaitu Inkote Thinner Multiguna dan alat pengaplikasian berupa spray gun dengan perbandingan campuran Inkote NC Meubel Lack : Inkote Thinner Multiguna yaitu 1 : 1. Pada sistem melamine, bahan yang digunakan dalam pengecatan akhir adalah cat. Inkote Melamine Lack. Pengecatan akhir dilakukan dengan memberikan variasi penampilan akhir yaitu clear gloss. Bahan pengencer yang digunakan pada pengecatan akhir adalah Inkote Thinner Melamine, sedangkan alat pengaplikasi menggunakan spray gun. Perbandingan campuran Inkote Melamine Meubel Lak : Hardener : Inkote Thinner Melamine yaitu 9 : 1 : 6.
Pengujian Daya Tahan Lapisan Cat Pengujian daya tahan lapisan cat dilakukan dengan menggunakan 2 metode pengujian, yaitu uji perendaman dalam air dan uji ketahanan terhadap bahan kimia rumah tangga. Pada kedua metode pengujian tersebut dilakukan uji retak permukaan dan uji pecah permukaan tetapi terdapat sedikit perbedaan yaitu pada metode uji ketahanan terhadap bahan kimia rumah tangga dilakukan pula uji kilap (gloss). Pengujian retak permukaan dilakukan secara visual yang mengacu pada ASTM D 660-93, sedangkan pengujian pecah permukaan dilakukan dengan mengacu pada ASTM D 661-93. Alat yang diperlukan untuk melakukan kedua pengujian tersebut (uji retak permukaan dan uji pecah permukaan) adalah lup.
Uji Perendaman Dalam Air Pengujian perendaman terhadap air mengacu pada ASTM D 870-02. Untuk menghindari adanya kegagalan, dalam pengujian dilakukan pengambilan 2 contoh uji dari masing-masing jenis kayu. Tahapan pengujian yang dilakukan yaitu:
23
a. Pengukuran berat (g) contoh uji yang telah dilakukan proses finishing (pada saat proses finishing setiap perlakuan ditimbang berat sampelnya). b. Penyusunan contoh uji ke dalam waterbath menggunakan striker dan diberi pemberat. c. Penambahan air destilata kedalam waterbath hingga merendam keseluruh bagian dari contoh uji. d. Pemanasan waterbath hingga air mencapai suhu 38 ± 2˚C (100 ± 4˚F). e. Perendaman contoh uji dalam waterbath dilakukan selama kurang lebih 1 jam. f. Pengambilan dan pembersihan Contoh uji hingga kering dengan menggunakan kain lap bersih, kemudian diamati perubahan yang terjadi pada contoh uji selama 5-10 menit. g. Penimbangan contoh uji dan perhitungan persen penambahan berat (pengujian harus
dilakukan
secara
cepat
untuk
menghindari
kegagalan
dalam
pengukuran). Perhitung persen penambahan berat dengan menggunakan rumus : X%
=
B–A A
x 100 %
Keterangan : X = Persentase penambahan berat (%) A = Berat sebelum perendaman (g) B = Berat setelah perendaman (g) h. Contoh uji ditiriskan selama 12-24 jam kemudian diamati perubahan fisik cat yang terjadi baik yang permanen maupun sementara, lalu dilakukan penimbangan berat. i. Perhitung persen pengurangan berat dengan menggunakan rumus: X%
=
A–B A
Keterangan : X = Persentase pengurangan berat (%) A = Berat sebelum pengeringan (g) B = Berat setelah pengeringan (g)
x 100 %
24
j. Mengamati cacat dan mencatat perubahan yang terjadi selama perlakuan pengujian. Kondisi permukaan diklasifikasikan ke dalam kelas-kelas dan peringkat finishing, seperti yang tersaji pada Tabel 4. Bentuk-bentuk perubahan yang diamati akibat perlakuan pengujian yaitu perubahan warna, blister, cat mengelupas, cacat retak, pemucatan dan persentase permukaan bercat.
Tabel 4. Klasifikasi kondisi cacat permukaan berdasarkan ASTM D 1654-92 (2000) Persentase Permukaan Bercacat (%) Kelas Tidak bercacat
10
0-1
9
2-3
8
4-7
7
7-10
6
11-20
5
21-30
4
31-40
3
41-55
2
56-75
1
> 75
0
Uji Ketahanan Terhadap Bahan Kimia Rumah Tangga Pengujian ini mengacu pada ASTM D 1308-02. Pengujian dilakukan dengan menggunakan bahan kimia rumah tangga seperti kecap, minyak sayur, kopi, cuka makan 25 %, dan deterjen. Sebelum dilakukan pengujian, contoh uji dikeringudarakan terlebih dahulu selama 1 minggu. Tujuan pengeringan ini adalah untuk mendapatkan hasil yang optimal dari perhitungan alat microgloss 600. Waktu pengeringan yang cukup lama bertujuan untuk menghindari terjadinya penguapan dari bahan cat yang memungkinkan kecerahan dan kekerasan menjadi berubah. Tahapan pengujian yang dilakukan yaitu: a. Pembagian contoh uji menjadi 6 bagian, lalu diukur derajat kilapnya (%) dengan menggunakan alat Microgloss 600. Pengukuran derajat kilap kayu
25
setelah difinishing maupun setelah perlakuan pengujian dilakukan dengan menggunakan alat pengukuran kilap Microgloss/reflektometer pada sudut 600. Contoh uji yang akan diukur derajat kilapnya harus benar-benar dalam keadaan kering. Nilai derajat kilap (dalam satuan %) dapat dibaca langsung pada alat. Cara penggunaan alat Microgloss dapat dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1. Pengukuran derajat kilap dengan menggunakan Microgloss 600 b. Setiap bagian dilebur
dengan bahan kimia rumah tangga dengan
menggunakan pipet sebanyak 2 tetes, lalu didiamkan selama 5-10 menit. c. Contoh uji dibersihkan dengan menggunakan kain lap yang bersih, kemudian diamati perubahan fisik cat dan persen kilap yang terjadi dengan interval pengamatan 1 jam dan 24 jam.
HASIL DAN PEMBAHASAN Berdasarkan hasil perhitungan berat labur rata-rata masing-masing bahan finishing seperti Wood Filler, Wood Stain, Nitrocellulose Sanding Sealer, Melamine Sanding Sealer, NC Meubel Lack dan Melamine Lack serta pengujian terhadap daya tahan lapisan cat, maka diperoleh hasil-hasil seperti disajikan pada Lampiran 4-23. Sifat-sifat fisik dari bahan finishing yang diaplikasikan pada penelitian ini disajikan pada Lampiran 3.
Berat Labur Rata-rata Bahan Pengisi (Wood Filler) Pada saat pemberian filler, jenis kelapa hibrida lebih banyak menyerap khususnya bagian pangkal dibandingkan bagian tengah dengan berat labur 0.05 g/cm2 dan 0.003g/cm2. Namun pengisian lebih sempurna dan merata pada bagian pangkal banyak fiber bundle yang terkupas karena sifat anatomi kayu kelapa hibrida. Untuk kayu kelapa hibrida proses pengampelasannya cukup mudah. Berat labur jenis kayu lainnya tidak menunjukan suatu perbedaan yang mencolok, akan tetapi ada sedikit perbedaan pada masing-masing bidang perforasi hal tersebut dapat dijelaskan pada Tabel 5. Tabel 5. Berat labur rata-rata Wood Filler pada setiap jenis kayu (g/cm2) Jenis Kayu Bagian Kayu No Akasia Afrika Sengon Hibrida 1 Papan Radial 0.003 0.002 0.005 2
Papan Tangensial
0.003
0.002
0.004
3
Papan semi
0.002
0.002
0.004
4
Bagian Pangkal
0.005
5
Bagian Tengah
0.004
Berat Labur Pewarnaan Dasar (Wood Stain) Jenis stain yang digunakan berupa pigmen stain produksi P.T. Inkote Indonesia yang sifatnya tidak terlalu cerah dan tidak terlalu transparan dan tidak menyebabkan bulu kayu naik (Grain Raising) akibat dari base solvent yang cepat mengering. Pengaplikasian bahan dengan menggunakan spray gun pada tekanan
27
3.8 kg/cm2 dengan 1 kali spray. Diperkirakan wood stain ini dapat menutupi permukaan sekitar 14.4 m2/liter dengan pemakaian thinner 1:2. Berat labur stain pada jenis kelapa hibrida sangat sedikit penggunaanya yaitu sekitar 0.0069 g/cm2 pada bagian tengah dan 0.0094 g/cm2 pada bagian pangkal. Berat labur yang sedikit disebabkan permukaan kelapa hibrida mudah untuk dihaluskan, sehingga substrat kelapa hibrida termasuk kedalam klasifikasi layak finishing. Pada jenis kayu lainnya tidak banyak perbedaan yang mencolok dengan rata-rata berat labur 0.001 g/cm2 seperti disajikan pada Tabel 6. Tabel 6. Berat labur rata-rata Wood Stain pada setiap jenis kayu (g/cm2) Jenis Kayu Bagian Kayu No Akasia Afrika Sengon Hibrida 0.001 0.001 0.001 1 Papan Radial 0.001 0.002 0.002 2 Papan Tangensial 0.001
0.002
0.002
3
Papan semi
4
Bagian Pangkal
0.001
5
Bagian Tengah
0.001
Berat Labur Cat Dasar (Base Coat) Pada tahapan ini dan tahapan selanjutnya akan dibedakan dalam cara pengaplikasian bahan sistem nitrocellulose dan sistem melamine. Bahan cat dasar atau bahan penyekat antara stain dan top coat yang digunakan berbeda yaitu sistem nitrocellulose menggunakan Inkote NC Sanding Sealer, sedangkan untuk sistem melamine menggunakan Inkote Melamine Sanding Sealer. Cara pengaplikasian sama halnya pada stain yaitu menggunakan spray gun pada suhu pengeringan 280C. Berdasarkan perhitungan, 1 liter NC sanding sealer dapat menutupi permukaan sekitar 8.2 m2/L, sedangkan untuk ML sanding sealer sebanyak 8.5-9 m2/L. Sehingga pemakaian dengan menggunakan melamine lebih irit dibanding dengan nitrocellulose. Kadar padatan pada melamine sanding sealer lebih besar (komponen A = 49-54 % dan komponen B = 27 %) dengan jumlah campuran thinner 6/16 bagian dari campuran total. Sedangkan kadar padatan NC sanding sealer sekitar 29-32% dengan jumlah campuran thinner sebesar 50% dari campuran total. Berdasarkan
28
data yang diperoleh dapat disampaikan bahwa produk Inkote lebih lebih mengutamakan besarnya pemakaian jumlah padatan yang lebih rendah dari kadar padatan produk P.T. Propan (Amarullah, 2005). Berat labur rata-rata kelapa hibrida untuk sistem nitrocellulose baik pada bagian pangkal maupun pada bagian tengah besarnya sama yaitu sebesar 0.001 g/cm2, sedangkan untuk sistem melamine pada bagian pangkal sebesar 0.001 g/cm2 dan pada bagian tengah sebesar 0.002 g/cm2. Selanjutnya rata-rata berat labur jenis kayu lainnya yaitu sebesar 0.002 g/cm2 untuk sistem nitrocellulose dan 0.003 g/cm2 untuk sistem melamine, penjelasannya dapat dilihat pada Tabel 7. Berat labur kelapa hibrida lebih sedikit sehingga pemakaian lebih irit dengan kualitas finishing yang relatif sama, hal tersebut disebabkan karena permukaan kayu kelapa hibrida tidak mempunyai pori-pori kayu, sehingga penyerapan cat dasar lebih sedikit dibandingkan dengan permukaan kayu akasia, afrika, sengon yang mempunyai pori-pori kayu. Tabel 7. Berat labur rata-rata Sealer pada setiap jenis kayu (g/cm2) No Jenis Sistem Jenis Papan Kayu
Papan Radial
Papan
Papan semi
Tangensial 1
2
3
4
Akasia
Afrika
Sengon
Hibrida
NC
0.001
0.003
0.002
ML
0.002
0.003
0.002
NC
0.002
0.002
0.004
ML
0.003
0.003
0.004
NC
0.003
0.002
0.004
ML
0.005
0.003
0.006
Bagian Pangkal
Bagian Tengah
NC
0.00098
0.00131
ML
0.00157
0.00230
29
Berat Labur Cat Akhir ( Top Coat ) Sama halnya saat pemberian sealer, terdapat dua sistem pemberian cat akhir yaitu untuk sistem nitrocellulose menggunakan Inkote NC Meubel Lack, sedangkan untuk sistem melamine menggunakan Inkote Melamine Lack. Pada tahapan akhir ini perlu diperhatikan mengenai pengaplikasian bahan, karena dapat mempengaruhi nilai derajat kilap. Banyaknya kadar padatan mempunyai perbandingan yang sama dengan pencampuran sealer yaitu 6/16 untuk pencampuran thinner dengan kadar padatan 48-56 % untuk komponen A dan 27 % untuk komponen B, sedangkan untuk sistem NC banyaknya kadar padatan 2932 % dengan bahan pencampuran thinner 50 % dari campuran total. Dari hasil perhitungan, kelapa hibrida mempunyai berat labur yang terendah yaitu untuk sistem nitrocellulose sebesar 0.005 g/cm2 dan sistem melamine sebesar 0.006 g/cm2, sedangkan untuk jenis kayu lainnya memiliki berat labur sebesar 0.005 g/cm2 untuk sistem nitrocellulose, sedangkan untuk sistem melamine sebesar 0.007 g/cm2 data dari hasil perhitungan dijelaskan pada Tabel 8. Dari tahapan pelaburan filler sampai pemberian top coat, kelapa hibrida memiliki sifat finishing yang baik dilihat dari segi penggunaan bahan maupun kecocokan kayu dengan bahan finishing. Tabel 8. Berat labur rata-rata Top Coat pada setiap jenis kayu (g/cm2) No Jenis Sistem Jenis Papan Kayu 1
2
3
4
Akasia
Afrika
Sengon
Hibrida
Papan Radial
Papan Tangensial
Papan semi
NC
0.005
0.006
0.006
ML
0.007
0.006
0.006
NC
0.005
0.006
0.006
ML
0.008
0.008
0.008
NC
0.006
0.005
0.006
ML
0.008
0.007
0.008
Bagian Pangkal
Bagian Tengah
NC
0.005
0.005
ML
0.006
0.006
30
Bentuk Cacat Yang Terjadi Pada Lapisan Cat Sebelum Pengujian Terdapat banyak faktor yang mempengaruhi selama proses finishing dilakukan, baik pada proses persiapan bahan baku maupun proses pengaplikasian bahan finishing. Faktor-faktor tersebut menimbulkan cacat pada bahan baku yang digunakan. Bentuk cacat tersebut seperti Jamur Blue Stain Pada Kelapa hibrida, Cat Menggelembung (Blistering), Poor Adhesion, Pin Hole, Orange Peel dan Dust Inclutions. Untuk mengetahui lebih jelas mengenai bentuk cacat selama proses finishing dapat dijelaskan sebagai berikut.
Jamur Blue Stain Pada Kelapa hibrida Kehadiran jamur Blue Stain pada kelapa hibrida sangat mempengaruhi berjalannya proses persiapan bahan. Hal tersebut dikarenakan perlakuan pengeringan alami yang lambat. Sementara kelembaban udara dan proses penurunan kadar air dari rata-rata 34% ke 15% mempengaruhi timbulnya jamur. Bila dilakukan pengeringan dalam oven akan menyebabkan serat kayu menjadi melintir (Twisting) dan permukaan sukar untuk dilakukan pengampelasan. Salah satu proses penanganan yang cepat yaitu dengan menyayat permukaan hingga warna biru pada kayu tidak tampak (Gambar 3). Setelah dilakukan perlakuan finishing, warna biru yang menempel pada substrat kayu menjadi tidak tampak, hal ini membuktikan bahwa perlakuan finishing menjadikan kualitas dan mutu kayu menjadi meningkat, serta memiliki nilai dekoratif yang tinggi (Gambar 4).
Gambar 2. Permukaan kayu yang terserang jamur blue stain
31
Gambar 3. Penyayatan permukaan pada kayu akibat jamur. .
Gambar 4. Permukaan kayu setelah dilakukan proses finishing
Cat Menggelembung (Blistering) Peristiwa Blistering ini sering terjadi dalam proses pengaplikasian bahan khususnya pada saat pengaplikasian cat akhir (Top Coat). Hal tersebut dikarenakan pada saat cat disemprotkan pada kayu, maka terjadi suatu proses film building. Cat yang disemprotkan terperangkap oleh uap air antara cat dasar (sanding sealer) dan cat akhir. Dalam proses pengeringan terbentuk film dengan perubahan panjang molekul (no crosslinking) dan film yang terbentuk tidak tahan terhadap kondensasi air pada saat penguapan perarut (solvent evaporation). Peristiwa tersebut dapat disebabkan oleh kadar uap air dalam kompresor tinggi (akibat dari kondensasi air dari efek pendingin pada saat penyemprotan). Untuk
32
mengatasinya, maka uap air harus dibuang pada tabung kompresor dan lakukan pengecekan tekanan udara pada tabung kompresor sekitar 3.8 kg/cm2. Tekanan udara yang terlalu besar mengakibatkan penguapan solvent terlalu besar. Selain itu dalam melakukan pengeringan harus menghindari panas matahari secara langsung dan sebaiknya dilakukan diruangan tertutup dengan suhu ruangan udara sekitar 28-30oC. Jika dikeringkan pada suhu yang tinggi peristiwa pengeringan kayu akan berlanjut dan menyebakan kadar air kayu menjadi menguap. Cat yang mengalami blistering ini dapat dilihat pada Gambar 5.
Gambar 5. Cacat Blistering pada lapisan permukaan cat. Poor Adhesion Penyebab terjadiya poor adhesion (menempelnya suatu benda asing seperti debu, kotoran, lemak, dust spray, silicon, oli, pada suatu permukaan substrat kayu) yaitu kondisi ruangan. Permukaan film menjadi kasar yang menyebabkan daya rekat antara cat dan substrat kayu berkurang. Untuk itu dianjurkan kondisi ruang pengeringan hasil aplikasi harus bersih dari debu dan memiliki sirkulasi udara yang baik, serta permukaan substrat harus dibersihkan dari kotoran dan lemak, hilangkan lapisan cat yang jelek. Pelarut yang jenuh diruang pengeringan akan mempengaruhi kecepatan keringnya permukaan film atau cat. Selain kondisi ruangan, tekanan kompresor yang tinggi dan pengaturan spray gun dapat menyebabkan cat menjadi cepat mengering diudara serta pada saat menempel disubstrat telah kering, sehingga menyebabkan daya rekat dan leveling yang rendah. Oleh karena itu lakukan penyemprotan pada suhu ruangan (28-30 oC).
33
Pin Hole Bentuk cacat pin hole merupakan fenomena yang terjadi setelah cacat blistering, yaitu ditandai dengan terbentuknya lingkaran pada permukaan film (surface coating) akibat blistering yang pecah (Gambar 6). Fenomena ini cukup sulit untuk ditangani karena, akan berakibat pada penampilan film walaupun sudah dilakukan pengampelasan dan penyemprotan ulang top coat.
Gambar 6. Cacat Pin hole pada lapisan permukaan cat.
Orange Peel Bentuk
cacat
ini
cukup
mudah untuk
ditangani yaitu
dengan
pengampelasan lapisan cat dengan paint remover dan penyemprotan ulang. Namun hal ini sangat sering terjadi dalam proses pengaplikasian. Banyak sekali faktor yang mempengaruhinya diantaranya tekanan kompresor yang terlalu tinggi, lubang semburan cat pada spray gun (nozzle spray gun) terlalu besar sehingga tidak sesuai dengan banyaknya bahan cat yang dikeluarkan, jarak pengaplikasian yang tidak sesuai dengan tekanan udara spray gun, juga pemakaian thinner yang tidak sesuai. Fenomena ini ditandai dengan penampilan permukaan film yang tidak merata seperti kulit jeruk.
Dust Inclutions Peristiwa ini terkadang sering terjadi tanpa disengaja. Adanya partikel debu atau kotoran yang tenggelam dalam film cat basah yang berasal dari lingkungan
34
finishing (operator waktu Spray). Kegagalan menghilangkan debu sebelum spray, kontaminasi cat, salah menyaring cat, dan daya elektrostatik. Hal tersebut dapat ditanggulangi dengan cara mengganti filter spray secara periodik dan menghindari penggunaan kain yang lama dan penyaringan cat sebelum dimasukan ke dalam tabung spray gun, Untuk memperbaiki permukaan dust inclution kotoran yang banyak harus diampelas dan di refinishing, jika kotorannya sedikit dapat diatasi dengan dicompound dan polishing.
Daya Tahan Lapisan Cat Terhadap Perendaman Air Dalam melakukan pengujian daya tahan terhadap perendaman air (Water Resistant), banyak hal yang perlu diperhatikan diantarnya contoh contoh uji harus benar-benar dalam keadaan kering ampelas (siap uji). Air yang digunakan adalah air destilata, hal tersebut dikarenakan untuk menghindari adanya unsur atau senyawa yang terdapat dalam air yang mempengaruhi proses pengujian. Pengunaan waterbath harus terbuat dari porselin atau plastik, jangan yang terbuat dari bahan yang berkarat sebab dapat mempengaruhi dalam melakukan pengujian. Dalam proses pengujian dihitung jumlah persentase penambahan berat dan pengurangan berat kayu, sehingga dapat diketahui banyak keluar masuknya air (daya adsorbsi) terhadap bahan finishing.
Persentase Penambahan Berat Kayu Berdasarkan hasil pengujian dan perhitungan data yang diperoleh menunjukan bahwa lapisan film dari bahan finishing yang diproduksi oleh P.T. Inkote Indonesia memiliki ketahanan terhadap air yang cukup tinggi dengan perlakuan perendaman selama 1 jam. Hal tersebut dibuktikan dari rata-rata persentase penambahan air sebesar 0.15 % dari seluruh kayu yang diuji dengan persentase bercacat setelah perendaman yaitu 0 % (tidak ada bentuk cacat pada kayu), baik pada sistem nitrocellulose maupun pada sistem melamine. Air tidak mampu menembus lapisan film bahkan tidak mampu untuk menimbulkan cacat pada permukaan film. Data persentase penambahan berat rata-rata akibat perendaman air disajiakan pada Tabel 9.
35
Pada Tabel 9 nampak bahwa persentase penambahan berat kayu terkecil yang sebelumnya diberikan perlakuan finishing terjadi pada kelapa hibrida dengan rata-rata sebesar 0.08 %, pada kayu akasia sebesar 0.14 % sedangkan untuk kayu afrika sebesar 0.10% dan nilai persentase rata-rata terbesar yaitu pada kayu sengon sebesar 0.20 %. Hasil ini mengindikasikan bahwa kayu kelapa hibrida mempunyai daya rekat dan kecocokan terhadap bahan finishing sangat baik, dan diikuti oleh kayu afrika, kayu akasia, dan kayu sengon. Tabel 9. Rata-rata persentase penambahan berat 4 jenis kayu setelah perendaman air selama 1 jam. No Jenis Kayu Sistem Jenis Papan
1
2
3
4
Akasia
Afrika
Sengon
Finishing
Radial (R)
Tangensial (T)
Semi (S)
NC
0.174
0.181
0.187
ML
0.095
0.129
0.154
NC
0.112
0.132
0.141
ML
0.089
0.091
0.103
NC
0.231
0.341
0.369
ML
0.206
0.205
0.203
Pangkal (P)
Tengah (Tg)
Kelapa
NC
0.099
0.071
Hibrida
ML
0.080
0.067
Kayu akasia, afrika, dan sengon termasuk kedalam tumbuhan kayu daun lebar (hardwood), sedangkan kayu kelapa hibrida termasuk kedalam tumbuhan monokotil kelas palem-paleman yang mempunyai struktur permukaan lebih tertutup, dan tidak berpori, yang memungkinkan persentase perendaman lebih kecil, sedangkan untuk kayu daun lebar struktur kayu lebih heterogen dan bervariasi. Bidang perforasi yang dinyatakan dengan cara pemotongan kayu pada bidang yang berbeda yaitu radial, tangensial, dan bagian semi (bastard) menunjukan perbedaan besarnya penyerapan air dalam kayu dimana penyerapan air terbesar yaitu pada bidang semi, dan terkecil pada bidang radial dilanjutkan pada bidang tangensial (R < T < S) yang dapat dibuktikan pada Tabel 9, dari data tersebut dapat dilihat bahwa persentase penambahan berat dengan menggunakan sistem nitrocellulose memiliki penambahan yang lebih besar dibanding dengan
36
menggunakan sistem melamine, persentase penamban berat rata-rata kayu akasia dan kayu afrika berkisar antara 0.18% - 0.2% untuk sistem nitrocellulose, sedangkan pada sistem melamine berkisar antara 0.8% - 0.15% untuk semua bidang R, T, dan S. Persentase penambahan berat rata-rata terbesar terdapat pada kayu sengon dengan penambahan berat mencapai 0.38%, sedangkan persentase penambahan berat terkecil terdapat pada kayu kelapa hibrida, dengan maksimal penambahan berat sebesar 0.1%. Peningkatan persentase penambahan berat ratarata berurutan dari terkecil sampai terbesar yaitu pada bidang radial, tangensial, sampai dengan bidang semi, hal ini terjadi karena arah lintasan air melalui noktah, jari-jari kayu, rongga sel dan dinding sel terjadi pada papan bidang tangensial dan semi. Berdasarkan hasil pengukuran dapat diketahui bahwa faktor yang mempengaruhi besar kecilnya penambahan berat adalah bidang kayu yang dipilih, bahan baku cat yang digunakan, dan cara atau teknik pengaplikasian bahan finishing. Penggunaan bahan finishing dengan sistem nitrocellulose mempunyai karakteristik open pore yaitu lebih menimbulkan kesan alami terhadap serat, bentuk permukaan film menjadi amblas (mengikuti serat pori), sedangkan sistem melamine mempunyai karakteristik lapisan film yang lebih rapat (close pore) bentuk permukaan film lebih datar (flat) yang memberikan kesan daya protektif dan flow lebih baik dari sistem nitrocellulose. Hal ini disebabkan melamine mempunyai molekul amino alkyd. Keadaan demikian membuktikan bahwa lapisan melamine mempunyai daya tutup pori lebih rapat sehingga penambahan berat terhadap air lebih kecil dibandingkan nitrocellulose. Kadar padatan nitrocellulose (35%) lebih rendah dari pada melamine (55%). Cat yang kental belum tentu mempunyai kadar padatan yang tinggi. Cat yang mempunyai kadar padatan tinggi, tetapi viskositasnya rendah dan lebih lambat mengering akan lebih bebas melakukan daya rekat kedalam pori suatu substrat kayu dan mengisinya sehingga bersifat close pore (sistem melamine). Sedangkan cat yang mempunyai kekentalan tinggi dan molekul relatif besar akan lebih cepat mengering sehingga daya rekat kedalam pori kurang bersifat open pore (sistem nitrocellulose).
37
Untuk mendapatkan hasil finishing yang close pore syarat dari bahan substrat kayu halus diampelas merata (bahan yang layak untuk difinishing), sedangkan syarat dari bahan finishing itu sendiri dalam pengaplikasian wood filler harus benar-benar masuk kedalam pori, mempunyai daya tutup yang merata (leveling properties), dan hasil permukaan lapisan film setelah aplikasi harus datar.
Persentase Pengurangan Berat Kayu Daya adsorbsi air pada suatu lapisan permukaan film merupakan indikator untuk mengetahui adanya air yang keluar masuk akibat dari adanya faktor kembang susut pada kayu. Hasil pengamatan menunjukan bahwa penurunan kadar air yang terjadi sesuai dengan penambahan air yang terjadi pada contoh uji. Jenis kayu yang mempunyai pengurangan kadar air terkecil yaitu pada jenis kelapa hibrida yaitu rata-rata pengurangan berat sebesar 0.02 % dari keseluruhan contoh uji, sedangkan penurunan berat yang terbesar terdapat pada jenis kayu sengon yaitu sebesar 0.07 %, untuk kayu akasia yaitu sebesar 0.03 % dan rata-rata pengurangan berat jenis kayu afrika sama besarnya dengan kelapa hibrida yaitu sebesar 0.02 %, data hasil perhitungan persentase pengurangan berat rata-rata dijelaskan pada Tabel 10. Tabel 10. Rata-rata persentase pengurangan berat 4 jenis kayu setelah pengeringan selama 24 jam. No Jenis Kayu Sistem Jenis Papan
1
2
3
4
Akasia
Afrika
Sengon
Finishing
Radial (R)
Tangensial (T)
Semi (S)
NC
0.035
0.035
0.037
ML
0.026
0.026
0.029
NC
0.019
0.021
0.021
ML
0.016
0.018
0.019
NC
0.065
0.071
0.076
ML
0.052
0.055
0.056
Pangkal (P)
Tengah (Tg)
Kelapa
NC
0.028
0.032
Hibrida
ML
0.025
0.028
38
Berdasarkan hasil pada Tabel 10, kelapa hibrida mempunyai persentase penambahan dan penurunan berat terkecil. Hal ini membuktikan bahwa kayu kelapa sangat baik dalam menerima perlakuan bahan finishing. Kecocokan substrat kayu dengan bahan finishing sangat mempengaruhi mutu dan kualitas kayu, baik dari segi waktu maupun dari nilai dekoratif.
Besarnya nilai
penambahan dan pengurangan berat akan mempengaruhi kembang susut kayu yang akhirnya dapat merusak lapisan cat. Hal membuktikan bahwa kayu hardwood memiliki kualitas finishing lebih rendah dibandingkan dengan kelapa hibrida (palmae). Persentse pengurangan berat pada masing-masing jenis kayu jika dilihat dari sistem pengaplikasian bahan, bahwa pengurangan berat pada sistem melamine lebih kecil dibandingkan dengan sistem nitrocellulose. Hal ini dikarenakan lapisan cat sistem melamine memiliki 2 komponen dengan bahan dasar melamine formaldehid yang membentuk reaksi cross linking dengan alkyd resin sebagai komponen A dan untuk komponen B bahan berupa hardener yang berfungsi sebagai bahan pengeras sekaligus pengering. Tanpa hardener lapisan permukaan tidak akan mengering, dengan demikian lapisan permukaan pada sistem melamine lebih rapat (close pore) dengan bidang permukaan cat lebih flat (datar). Proses pengerasan sistem melamine pada bahan Inkote Melamine lack clear gloss sangat berbau pedas dan saat proses penguapan pelarut (solvent evaporation) terasa lebih pedih pada mata. Hal ini membuktikan produk yang digunakan memiliki kadar formaldehide yang tinggi (high formaldehyde), emisi formaldehide akan sangat mempengaruhi terhadap kesehatan dan sampai saat ini belum dilakukan upaya penurunan kadar formaldehide (low formal dehide).
Daya Tahan Terhadap Kimia Rumah Tangga (Chemical Resistance) Pada prinsipnya pengeringan atau pengerasan lapisan bahan pembentuk film dapat terjadi baik pengeringan secara kimia (Physical Drying With Chemical Reaction) maupun pengeringan alami tanpa adanya reaksi kimia (Physical Drying Without Chemical Reaction). Proses yang terjadi pada pengeringan tanpa reaksi kimia melalui penguapan pelarut. Tidak terjadinya reaksi kimia antara binder (no
39
crosslinking) mengakibatkan lapisan film yang terbentuk relatif keras, tidak tahan pelarut, tidak lengket (not sticky) dan mudah terlarut kembali. Proses ini terjadi pada sistem nitrocellulose. Sedangkan proses yang terjadi pada sistem melamine yaitu proses pengeringan melalui reaksi kimia dengan pembentukan film yang terjadi merupakan reaksi antara binder dan bantuan oksigen di udara (Oksidative draying).
Gambar 7. Hasil pengujian terhadap bahan kimia rumah tangga Berdasarkan hasil pengamatan dengan menggunakan alat microgloss 60o pada contoh kayu yang telah difinishing dan dilakukan pengujian terhadap bahan kimia rumah tangga (detergen, kopi, minyak sayur, kecap, dan cuka sebagai reagent’s dengan 2 kali pengukuran selama 1 jam dan 24 jam) nampak bahwa hasil rata-rata derajat kilap bervariasi, yang dapat dilihat pada Tabel 11. Tabel 11. Rata-rata Persentase Derajat Kilap ( % ) No
Jenis
Sistem
Kayu 1
2
3
4
Akasia
Afrika
Sengon
Hibrida
Jenis Papan Papan Radial
Papan Tangensial
Papan Semi
NC
81.3
79.9
80.7
ML
91.0
89.8
89.4
NC
81.0
79.4
68.8
ML
91.0
92.4
88.8
NC
78.8
83.9
77.7
ML
95.1
95.4
92.8
Bagian Pangkal
Bagian Tengah
NC
78.7
82.6
ML
89.9
93.5
40
Penurunan tingkat rata-rata derajat kilap hasil dari perhitungan disebabkan oleh adanya faktor yang mempengaruhi tingkat kecerahan baik dari bahan kimia maupun dari hasil distribusi bahan finishing. Data variasi tingkat derajat kilap di jelaskan pada Lampiran 19 sampai dengan Lampiran 22 yang menyajikan penurunan tingkat derajat kilap yang terjadi antara masing-masing jenis kayu dan sistem finishing (nitrocellulose dan melamine) yang digunakan akibat pengaruh bahan kimia rumah tangga. Pada perhitungan rata-rata derajat kilap diperoleh hasil yang bervariasi. Rata-rata tingkat derajat kilap keseluruhan jenis kayu sistem melamine sebesar 91.7% dan sistem nitrocellulose sebesar 79.3%. Hasil perhitungan tersebut menunjukan bahwa derajat kilap sistem melamine lebih tinggi daripada sistem nitrocellulose, karena sifat dari sistem melamine mempunyai bentuk lapisan film yang lebih rapat, close pore, tingkat levelling (merata) yang baik, bentuk permukaan lebih datar sehingga sudut yang dipantulkan lebih searah dan arah pantulan lebih fokus (Gambar 8). Untuk sistem nitrocellulose karena sifat kealamiannya, keadaan permukaan dengan tingkat levelling properties yang rendah, struktur lapisan film yang mengikuti pori-pori kayu, dan menimbulkan permukaan yang tidak rata sehingga sinar yang dipantulkan lebih menyebar (Gambar 9).
Hibrida
Sengon
Akasia
Afrika
Gambar 8. Bentuk pantulan cahaya sistem melamine
Hibrida
Sengon
Akasia
Gambar 9. Bentuk pantulan cahaya sistem nitrocellulose
Afrika
41
Berdasarkan hasil pengukuran dengan menggunakan microgloss 600 memperlihatkan bahwa tingkat derajat kilap masing-masing jenis kayu telah memenuhi standar klasifikasi, bahkan tingkat derajat kilapnya diatas rata-rata standar. Derajat kilap untuk kelapa hibrida antara 67.0% - 88.9% (NC) dan 83.9% - 96.1% (ML), untuk kayu akasia antara 64.4% - 88.8% (NC) dan 80.2% - 95.1% (ML), untuk kayu afrika antara 58.3% - 87.5% (NC) dan 82.0% - 97.3% (ML), dan untuk kayu sengon antara 67.0 % - 88.9 % (NC) dan 83.9 % - 97.1 % (ML). Dari kelima bahan kimia yang digunakan (detergen, kopi, minyak, cuka, dan kecap) dalam pengujiannya ternyata diperoleh hasil, bahwa bahan kimia rumah tangga seperti detergen, minyak sayur, dan kecap tidak memberikan pengaruh yang nyata terhadap derajat kilap untuk semua jenis kayu. Artinya, setelah dilakukan penetesan bahan kimia secara merata pada permukaan kayu yang dilapisi cat dan didiamkan selama 24 jam, tidak terjadi reaksi kimia yang dapat merusak struktur lapisan film baik pada nitrocellulose maupun melamine. Tetapi setelah dilakukan pengujian bahan kimia seperti kopi dan cuka ternyata berpengaruh terhadap struktur lapisan film, sehingga nilai derajat kilap mengalami penurunan pada sistem nitrocellulose dan melamine hingga dibawah standar derajat kilap untuk semua jenis kayu, bidang perforasi, dan jenis cat gloss yang digunakan (Lampiran 19-22). Hal ini terjadi akibat dari reaksi kimia antara zat kimia (kopi dan cuka) dengan jenis cat yang digunakan, sehingga struktur lapisan film menjadi rusak (kasar dan tidak rata) dan dapat dibuktikan dengan adanya perubahan lapisan film menjadi rusak, untuk larutan kopi panas timbul flek pada permukaan cat, sedangkan untuk cuka makan 25 % lapisan cat tidak mampu menahan penguapan yang dilakukan oleh cuka sehingga lapisan cat (bereaksi secara kimiawi) ikut terlarut. Penampilan contoh uji setelah ditetesi bahan kimia rumah tangga disajikan pada Gambar 10 untuk jenis kayu yang dilapisi sistem melamine, dan Gambar 11 untuk jenis kayu yang dilapisi sistem nitrocellulose. Pada kedua gambar tersebut tidak nampak adanya perubahan penampilan setelah dilaburi dengan bahan kimia rumah tangga (detergen, miyak sayur, cuka, kecap, dan kopi).
42
Pada pengujian perendaman air selama 1 jam dan pengeringan selama 24 jam, kedua metode finishing tidak mengalami perubahan fisik atau kerusakan pada struktur lapisan film untuk semua jenis kayu, tetapi pada pengujian bahan kimia rumah tangga mengalami perubahan fisik pada struktur lapisan film. Hal tersebut membuktikan bahwa bahan finishing Inkote termasuk kelas finishing 8 karena persentase permukaan bercacat 2-3%.
Hibrida
Sengon
Afrika
Akasia
Gambar 10. Jenis kayu yang dilapisi sistem melamine
Hibrida
Sengon
Afrika
Akasia
Gambar 11. Jenis kayu yang dilapisi sistem nitrocellulose
KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan Berdasarkan hasil pengamatan dari penelitian yang telah dilakukan, dapat ditarik beberapa kesimpulan yaitu : 1. Lapisan cat pada kelapa hibrida mempunyai kualitas lebih baik daripada jenis kayu akasia, sengon, dan afrika. 2. Finishing kayu dengan menggunakan sistem nitrocellulose lebih bersifat alami (open pore) sedangkan sistem melamine lapisan film bersifat lebih rapat dan datar menutup semua permukaan pori-pori kayu (close pore). 3. Finishing kayu sistem nitrocellulose dan sistem melamin dari bahan produk Inkote mampu mencegah daya adsorbsi air kedalam dan keluar kayu. 4. Bahan baku cat sistem melamine dan sistem nitrocellulose produk Inkote tidak tahan terhadap bahan kimia rumah tangga khususnya kopi dan cuka. 5. Jenis kayu tidak berpengaruh terhadap derajat kilap bahan finishing untuk sistem finishing yang sama. 6. Derajat kilap melamine lebih tinggi daripada derajat kilap nitrocellulose.
Saran 1. Perlu diadakan penelitian lebih lanjut mengenai anti blocking test, daya rekat adhesi) cat terhadap substrat dengan menggunakan cross cutter. 2. Perlu diadakan penelitian lebih lanjut mengenai uji daya tahan terhadap tembus udara (kedap udara).
DAFTAR PUSTAKA Adidarma H. 1998. Pengetahuan Dasar Wood Finishing. PT. Propan Raya. Jakarta. Amarullah M. 2005. Kajian Sifat Finishing Beberapa Jenis Kayu Cepat Tumbuh. Skripsi Fakultas Kehutanan. IPB. Bogor (Tidak Diterbitkan). American Society for Testing and Materials. 2000. Standart Test Methode for Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes. ASTM D 1308-02. American Society for Testing and Materials. 2000. Standart Practical for Testing Water Resistance of Using Water Immersion. ASTM D 870-02. American Society for Testing and Materials. 2000. Standart Test Methode for Evaluation of Paintered or Coated Speciment Subject to Corrosive Enviroments. ASTM D 1654-92. American Society for Testing and Materials. 2000. Standart Test Methode for Evaluating Degree of Checking of Eksterior Paints. ASTM D 660-93. American Society for Testing and Materials. 2000. Standart Test Methode for Evaluating Degree of cracking of Eksterior Paints. ASTM D 661-93. Anonymous. 1981. Identifikasi Kayu Sengon (Albizia falcataria Fosberg). Jakarta. ASEAN Timber Technologi Center. 1992. Wood Finishing. ATT. Kuala Lumpur, Malaysia. Departemen Pertanian. 2002. Pengolahan Batang Kelapa. http://www.indonext.com/report/report317.html [8 Agustus 2006].
ID:317.
Direktorat Bina Produksi Kehutanan. 1999. Dasar Pengeringan Kayu.Departemen Kehutanan. Jakarta. Djajapertjunda S. 2002. Hutan dan Kehutanan Indonesia dari Masa ke Masa. IPB Press. Bogor. Fauzi A. 2006. Kontribusi Sektor Kehutanan Dalam Memantapkan Ketahanan Nasional. Pusat Informasi Kehutanan. Jakarta. Inkote. 2006. Tahapan-tahapan http://Inkote.co.id/. [15 Mei 2006].
Finishing
Produk
Inkote.
Mandang dan Pandit N. 2004. Anatomi dan Identifikasi Kayu. Departemen Teknologi Hasil Hutan Fakultas Kehutanan IPB. Bogor. Mardiana E. 1990. Identifikasi Kayu Juvenil Pada Kayu Afrika (Maesopsis eminii). Skripsi Fakultas Kehutanan. IPB. Bogor (Tidak Diterbitkan).
45
Martawijaya A., I. Kartasujana K. Kadir dan S.A. Prawira. 1981. Atlas Kayu Indonesia Jilid 1. Badan Penelitian dan Pengembangan Kehutanan. Bogor. Rans.
2006. Merintis Bisnis Perkebunan Pangan http://warintek.progressio.or.id/. [30 Juli 2006].
dan
Saroso B. 2000. Kelapa Hibrida. Puslitbangtri. http://warintek.progressio.or.id/index.html [8 Agustus 2006].
Warintek. Bogor.
Solikhin 2006. Pengetahuan Produk Cat. PT. Propan Raya. Jakarta. Suseno 2006. Teknik Pengaplikasian Cat. PT. Propan Raya. Jakarta. U.S. Forest Product Laboratory. 1974. Wood Handbook : Wood As an Engeneering Material. USDA Agr. Hand. 72, rev. Chapter 16-2. Wahyudi I. 2004. Struktur dan Sifat-sifat Kayu. Ringkasan Materi Struktur Anatomi Kayu. Departemen Teknologi Hasil Hutan Fakultas Kehutanan IPB. Bogor.
LAMPIRAN
Lampiran 1. Tahapan kerja finishing sistem nitrocellulose TAHAPAN KERJA FINISHING KAYU INTERIOR NC ( Nitrocellulose ) KAYU Amplas kayu dengan kertas amplas no.180 searah serat kayu untuk menghilangkan kotoran, bulu kayu dan debu.
PENDEMPULAN INKOTE WOOD FILLER Amplas dengan kertas amplas no. 240 searah serat kayu.
PEWARNAAN INKOTE WOOD STAIN Sebelum kering lap dengan kain bal agar warna lebih rata
NC ( Nitrocellulose ) SISTEM CAT DASAR INKOTE NC SANDING SEALER (SS) Perbandingan campuran SS : Inkote thinner Multi guna 1:1 Ampelas ambang dengan kertas ampelas no. 400 searah serat kayu
TOP COAT INKOTE NC MEUBLE LACK Perbandingan campuran SS : Inkote thinner multi guna 1:1
Lampiran 2.Tahapan kerja finishing sistem melamine TAHAPAN KERJA FINISHING KAYU INTERIOR MELAMINE SISTEM KAYU Amplas kayu dengan kertas amplas no.180 searah serat kayu untuk menghilangkan kotoran, bulu kayu dan debu.
PENDEMPULAN INKOTE WOOD FILLER Amplas dengan kertas amplas no. 240 searah serat kayu.
PEWARNAAN INKOTE WOOD STAIN Sebelum kering lap dengan kain bal agar warna lebih rata.
MELAMINE SISTEM CAT DASAR INKOTE MELAMINE SANDING SEALER (MSS) Perbandingan campuran MSS : Hardener :Inkote thinner Melamine 9:1:6
Ampelas ambang dengan kertas ampelas no. 400 searah serat kayu
TOP COAT INKOTE MELAMINE LACK Perbandingan campuran ML: Hardener : Inkote thinner Melamine 9:1:6
53
Lampiran 3. Data Fisik Bahan – bahan finishing yang digunakan No
Jenis Bahan
Kadar Padatan (%)
Daya Tahan Penyimpanan 0
(30 )
Daya
Kering
Kering
Daya Tahan
Kekentalan 0
(DIN4,30 C)
Berat
Tutup
Sentuh
sempurna
Campuran
Permukaan
(menit)
(menit)
(jam)
10m2/kg
5
25
-
-
-
5
25
-
-
-
-
-
(detik)
Jenis (g/ml)
INTERIOR FINISHING 1.
Inkote Wood Filler
2.
Inkote Wood Stain
3.
Inkote Acrylic Sistem Inkote Acrylic Sanding Sealer Inkote Acrylic Lacquer
4.
1-2
28-31 27-30
12 bulan 12 bulan
12 bulan 12 bulan
2
9-15m /lt 2
5
20
-
-
-
2
5
20
-
-
-
12m /lt 12 m /lt
Inkote NC Sistem Inkote NC Sanding Sealer (SS) Inkote NC Meuble Lack (Top coat)
5.
50-60
29-32 29-32
12 bulan
9 m2/lt 2
5
50
-
-
-
12 bulan
9 m /lt
5
50
-
-
-
12 bulan
9 m2/lt
10-15
100
-
-
-
12 bulan
9 m2/lt
10-15
100
-
-
-
Inkote Melamine Sistem Inkote Melamine Sanding Sealer (MSS) Komponen A
49-54
Komponen B
27
Inkote Melamine Lack (ML) Komponen A
48-56
Komponen B
27
Sumber : www.inkote.co.id
Catatan :
Komponen A = Melamine Formaldehyde Resin
Komponen B = Alkyd Resin
Lampiran 4. Rekapitulasi Berat Labur Filler ( g/cm2 ) Kayu Akasia. No
L
Bo
BLF(g/cm2)
Sample
P
L
T
1
ARNA1
15.06
5.02
1.99
231.12 72.44
73.37
0.00402
2
ARNA2
15.11
5.01
2.00
231.88 74.91
75.63
0.00311
3
ARNA3
15.00
4.97
2.02
229.78 74.05
74.84
0.00344
4
ARNA4
15.06
5.03
2.01
232.27 75.82
76.61
0.00340
5
ARNB1
15.07
5.00
2.02
231.78 74.63
75.50
0.00375
6
ARNB2
15.05
5.00
2.03
231.90 70.09
70.72
0.00272
7
ARNB3
15.00
5.02
2.02
231.48 69.35
69.98
0.00272
8
ARNB4
14.97
5.04
1.87
225.74 67.17
67.73
0.00248
9
ARMA1 15.05
5.02
2.01
231.78 73.88
74.43
0.00237
10
ARMA2 15.05
5.06
2.01
233.15 72.63
73.18
0.00236
11
ARMA3 15.02
5.01
2.02
231.42 73.83
74.29
0.00199
12
ARMA4 15.07
5.03
2.03
233.21 75.77
77.20
0.00613
13
ARMB1 15.02
2.02
2.04
130.20 73.38
73.84
0.00353
14
ARMB2 15.10
2.02
2.02
130.17 69.39
69.96
0.00438
15
ARMB3 14.90
5.00
1.88
223.82 67.89
68.67
0.00348
16
ARMB4 15.05
5.01
2.01
231.44 79.11
79.74
0.00272
Bf
Rata-Rata
0.00329
1
ATNA1
14.96
5.00
1.80
196.72 67.43
68.65
0.00620
2
ATNA2
14.84
5.00
1.79
195.24 65.85
66.77
0.00471
3
ATNA3
14.98
4.90
1.78
193.68 64.73
65.62
0.00460
4
ATNA4
15.00
5.00
1.79
197.16 68.18
68.68
0.00254
5
ATNB1
14.99
4.99
1.96
197.40 80.02
80.37
0.00177
6
ATNB2
14.93
5.02
1.83
197.12 70.04
70.56
0.00264
7
ATNB3
14.94
5.00
1.82
196.56 70.55
71.04
0.00249
8
ATNB4
14.95
5.00
1.83
196.72 77.50
77.89
0.00198
9
ATMA1 15.07
5.00
1.93
198.56 80.26
80.82
0.00282
10
ATMA2 15.05
4.99
2.00
198.28 83.45
84.27
0.00414
11
ATMA3 14.93
5.02
1.92
197.48 80.61
81.03
0.00213
12
ATMA4 15.11
5.05
1.97
200.81 85.04
85.60
0.00279
13
ATMB1
14.90
4.97
1.93
195.57 81.40
81.96
0.00286
14
ATMB2
14.99
5.01
1.93
197.92 87.11
87.60
0.00248
15
ATMB3
15.01
5.05
1.90
199.32 81.45
81.99
0.00271
16
ATMB4
14.97
5.04
1.83
198.24 70.05
70.38
0.00166
Rata-Rata
0.00303
1
ASNA1
15.02
5.01
2.04
232.22 86.73
86.91
0.00078
2
ASNA2
15.02
5.00
2.02
231.08 91.90
92.19
0.00125
3
ASNA3
15.04
5.02
2.04
232.85 83.58
83.79
0.00090
4
ASNA4
15.02
5.05
1.82
224.76 65.87
65.92
0.00022
5
ASNB1
15.05
5.02
2.03
232.59 68.02
69.33
0.00563
6
ASNB2
14.94
5.01
2.03
230.70 77.82
77.94
0.00052
7
ASNB3
15.01
5.00
1.82
222.94 72.48
73.52
0.00467
8
ASNB4
15.04
5.02
2.00
231.24 81.32
81.83
0.00221
9
ASMA1
15.00
4.96
1.79
220.26 78.74
79.99
0.00568
10
ASMA2
15.04
5.01
2.06
233.31 74.69
75.23
0.00231
11
ASMA3
14.98
4.99
1.83
222.59 72.36
72.81
0.00202
12
ASMA4
15.01
5.01
2.01
230.88 75.57
76.49
0.00398
13
ASMB1
15.08
5.02
2.02
232.61 89.15
89.45
0.00129
14
ASMB2
14.99
5.03
1.80
222.87 67.98
68.73
0.00337
15
ASMB3
15.05
5.09
1.99
233.37 76.28
76.69
0.00176
16
ASMB4
15.03
5.03
2.05
233.45 80.73
81.27
0.00231
Rata-rata
0.00243
Lampiran 5. Rekapitulasi Berat Labur Filler ( g/cm2 ) Kayu Manii. No
Sample
P
1
FRNA1
2
L
Bo
BLF(g/cm2)
L
T
15.34
5.44
2.06
252.51 77.69
78.55
0.00341
FRNA2
15.33
5.43
2.06
252.02 76.87
77.52
0.00258
3
FRNA3
15.34
5.44
2.05
252.10 74.52
74.97
0.00179
4
FRNA4
15.38
5.44
2.08
253.95 73.86
74.48
0.00244
5
FRNB1
15.34
5.43
2.00
249.67 74.76
75.62
0.00344
6
FRNB2
15.34
5.46
1.87
245.30 60.29
60.64
0.00143
7
FRNB3
15.35
5.52
2.00
252.94 75.58
76.03
0.00178
8
FRNB4
15.36
5.43
2.07
252.88 80.68
81.07
0.00154
9
FRMA1 15.40
5.44
2.02
251.75 67.40
67.94
0.00215
10
FRMA2 15.39
5.44
2.02
251.60 75.20
75.59
0.00155
11
FRMA3 15.40
5.46
2.00
251.61 80.87
81.73
0.00342
12
FRMA4 15.39
5.42
2.21
258.81 83.22
83.67
0.00174
13
FRMB1 15.30
5.46
1.88
245.13 69.14
69.43
0.00118
14
FRMB2 15.42
5.47
2.00
252.25 73.11
73.52
0.00163
15
FRMB3 15.37
5.44
2.09
254.21 77.80
78.45
0.00256
16
FRMB4 15.36
5.44
2.07
253.23 68.60
69.12
0.00205
Bf
Rata-Rata
0.00217
1
FTNA1
15.35
5.33
1.94
243.87 70.04
70.82
0.00320
2
FTNA2
15.37
5.33
2.00
246.64 73.30
74.01
0.00288
3
FTNA3
15.36
5.36
2.04
249.20 69.08
69.62
0.00217
4
FTNA4
15.32
5.31
1.92
241.92 80.74
80.98
0.00099
5
FTNB1
15.08
5.33
2.04
244.03 83.11
83.85
0.00303
6
FTNB2
15.39
5.33
2.08
250.25 77.03
77.29
0.00104
7
FTNB3
15.37
5.42
2.02
250.60 70.83.
71.11
0.00112
8
FTNB4
15.13
5.42
1.90
242.10 83.29
83.76
0.00194
9
FTMA1 15.39
5.36
1.96
246.32 66.51
67.29
0.00317
10
FTMA2 15.33
5.36
1.93
244.20 76.31
76.93
0.00254
11
FTMA3 15.34
5.37
1.90
243.45 80.01
80.54
0.00218
12
FTMA4 15.36
5.30
1.92
242.15 64.78
65.21
0.00178
13
FTMB1
15.33
5.36
1.99
246.68 74.89
75.12
0.00093
14
FTMB2
15.33
5.42
2.05
251.25 82.73
83.01
0.00111
15
FTMB4
15.11
5.44
1.87
241.25 74.11
74.85
0.00307
16
FTMB4
15.20
5.50
1.87
244.62 86.53
87.02
0.00200
Rata-rata
0.00207
1
FSNA1
15.12
5.49
1.89
243.92 79.67
80.25
0.00238
2
FSNA2
15.13
5.44
1.85
240.72 75.21
75.51
0.00125
3
FSNA3
15.19
5.48
1.86
243.37 63.32
63.94
0.00255
4
FSNA4
15.33
5.45
2.05
252.30 66.68
67.25
0.00226
5
FSNB1
15.15
5.46
1.88
242.93 84.34
84.79
0.00185
6
FSNB2
15.36
5.44
2.05
252.40 72.69
72.97
0.00111
7
FSNB3
15.12
5.51
1.90
245.02 71.89
72.35
0.00188
8
FSNB4
15.10
5.52
1.89
244.65 62.60
63.13
0.00217
9
FSMA1
15.11
5.48
1.85
241.79 67.34
67.82
0.00199
10
FSMA2
15.12
5.50
1.81
240.96 74.97
75.36
0.00162
11
FSMA3
15.16
5.50
1.88
244.44 74.01
74.48
0.00192
12
FSMA4
15.13
5.44
1.89
242.37 74.89
75.43
0.00223
13
FSMB1
15.29
5.44
1.86
243.47 62.85
65.13
0.00936
14
FSMB2
15.14
5.49
1.88
243.81 70.61
70.86
0.00103
15
FSMB4
15.34
5.44
1.93
247.11 68.11
68.43
0.00129
16
FSMB4
15.36
5.35
2.00
247.19 65.45
65.72
0.00109
Rata-rata
0.00225
Lampiran 6. Rekapitulasi Berat Labur Filler ( g/cm2 ) Kayu Sengon. No
l
T
L
Bo
Bf
BLF(g/cm2)
Sample
P
1
JRNA1
15.22
5.43
1.88
242.93 45.04
46.34
0.00535
2
JRNA2
15.18
5.42
1.84
240.36 48.12
49.52
0.00582
3
JRNA3
15.24
5.41
1.81
239.65 54.29
55.89
0.00668
4
JRNA4
15.20
5.44
1.88
242.98 49.34
50.92
0.00650
5
JRNB1
15.21
5.40
1.94
244.23 47.13
48.38
0.00512
6
JRNB2
15.18
5.40
1.90
242.15 50.42
51.62
0.00496
7
JRNB3
15.19
5.44
1.88
242.84 48.23
49.65
0.00585
8
JRNB4
15.20
5.42
1.87
241.89 54.17
55.49
0.00546
9
JRMA1 14.88
5.40
1.96
240.20 58.19
59.48
0.00537
10
JRMA2 15.19
5.42
1.90
242.98 48.51
48.62
0.00045
11
JRMA3 15.18
5.40
1.86
240.50 51.12
52.43
0.00545
12
JRMA4 15.21
5.42
1.87
242.03 52.90
54.39
0.00616
13
JRMB1
15.25
5.40
1.91
243.58 54.22
55.20
0.00402
14
JRMB2
15.23
5.47
1.89
244.86 49.08
50.10
0.00417
15
JRMB3
15.21
5.42
1.92
244.10 52.07
52.92
0.00348
16
JRMB4
15.19
5.43
1.89
242.91 45.98
46.97
0.00408
Rata-Rata
0.00493
1
JTNA1
15.16
5.43
1.84
240.41 43.06
43.92
0.00358
2
JTNA2
15.15
5.42
1.87
241.16 46.20
46.94
0.00307
3
JTNA3
15.20
5.43
1.90
243.47 48.77
50.27
0.00616
4
JTNA4
15.19
5.42
1.83
240.09 49.99
50.48
0.00204
5
JTNB1
15.17
5.42
1.88
241.86 50.86
51.58
0.00298
6
JTNB2
15.18
5.42
1.93
244.07 51.73
52.71
0.00402
7
JTNB3
15.16
5.40
2.00
245.97 55.46
56.34
0.00358
8
JTNB4
15.18
5.42
1.89
242.42 48.53
50.21
0.00693
9
JTMA1
15.16
5.40
1.83
238.98 42.65
43.62
0.00406
10
JTMA2
15.14
5.49
1.89
244.22 52.93
54.32
0.00569
11
JTMA3
15.19
5.44
1.86
242.01 44.50
45.39
0.00368
12
JTMA4
15.20
5.46
1.96
246.97 50.66
51.71
0.00425
13
JTMB1
15.19
5.41
1.85
240.58 44.84
46.41
0.00653
14
JTMB2
15.16
5.42
1.94
244.18 44.83
45.82
0.00405
15
JTMB3
15.13
5.43
1.91
242.85 45.34
45.93
0.00243
16
JTMB4
15.19
5.41
1.94
244.28 43.72
44.21
0.00201
Rata-Rata
0.00407
1
JSNA1
15.20
5.41
1.96
245.26 52.59
53.13
0.00220
2
JSNA2
15.16
5.34
1.89
239.40 49.37
50.24
0.00363
3
JSNA3
15.18
5.43
1.90
243.17 47.18
47.92
0.00304
4
JSNA4
15.17
5.42
1.94
244.33 41.13
41.52
0.00160
5
JSNB1
15.22
5.42
2.02
248.37 48.33
49.87
0.00620
6
JSNB2
15.20
5.44
1.92
244.63 54.71
55.83
0.00458
7
JSNB3
15.17
5.40
1.91
242.41 51.72
52.62
0.00371
8
JSNB4
15.23
5.40
1.92
243.70 45.90
46.89
0.00406
9
JSMA1
15.20
5.44
1.90
243.81 57.84
58.42
0.00238
10
JSMA2
15.22
5.44
1.94
245.75 48.90
49.68
0.00317
11
JSMA3
15.20
5.46
1.89
244.08 54.13
54.97
0.00344
12
JSMA4
15.17
5.43
1.94
244.67 49.14
50.23
0.00445
13
JSMB1
15.20
5.44
1.90
243.81 41.92
42.49
0.00234
14
JSMB2
15.20
5.46
1.86
242.84 48.14
49.38
0.00511
15
JSMB3
15.20
5.41
1.56
228.77 56.16
56.91
0.00328
16
JSMB4
15.19
5.44
1.99
247.37 52.06
53.64
0.00639
Rata-rata
0.00372
Lampiran 7. Rekapitulasi Berat Labur Filler ( g/cm2 ) Kayu Kelapa Hibrida.
No
Sample
P
l
t
L
Bo
Bf
BLF(g/cm2)
1
HPNA1
15.34
5.44
2.06
252.51 115.18 116.41
0.00487
2
HPNA2
15.33
5.43
2.06
252.02 107.12 108.39
0.00504
3
HPNA3
15.34
5.44
2.05
252.10 129.83 130.98
0.00456
4
HPNA4
15.38
5.44
2.08
253.95 134.50 135.57
0.00421
5
HPNB1
15.34
5.43
2.00
249.67 143.64 144.89
0.00501
6
HPNB2
15.36
5.46
1.87
245.60 120.44 121.87
0.00582
7
HPNB3
15.35
5.52
2.00
252.94 151.22 152.23
0.00399
8
HPNB4
15.36
5.43
2.07
252.88 122.94 124.15
0.00478
9
HPMA1
15.40
5.44
2.02
251.75 123.45 124.85
0.00556
10
HPMA2
15.39
5.40
2.02
250.20 99.85
100.83
0.00392
11
HPMA3
15.40
5.46
2.00
251.61 122.11 123.15
0.00413
12
HPMA4
15.39
5.42
2.21
258.81 120.72 121.81
0.00421
13
HPMB1
15.30
5.46
1.85
243.89 108.71 109.70
0.00406
14
HPMB2
15.42
5.47
2.00
252.25 111.03 111.99
0.00381
15
HPMB3
15.37
5.44
2.09
254.21 103.73 104.62
0.00350
16
HPMB4
15.36
5.44
2.07
253.23 104.36 105.43
0.00423
Rata-Rata
0.00448
1
HTgNA1
15.35
5.33
1.94
243.87 60.25
61.03
0.00320
2
HTgNA2
15.37
5.33
2.00
246.64 87.11
88.42
0.00531
3
HTgNA3
15.36
5.36
2.04
249.20 90.99
91.55
0.00225
4
HtgNA4
15.32
5.31
1.92
241.92 89.85
90.72
0.00360
5
HTgNB1
15.08
5.33
2.05
244.43 79.78
80.35
0.00233
6
HTgNB2
15.39
5.33
2.08
250.25 79.06
79.74
0.00272
7
HTgNB3
15.37
5.42
2.02
250.60 73.66
73.21
0.00219
8
HTgNB4
15.13
5.42
1.90
242.10 99.05
99.54
0.00202
9
HTgMA1 15.39
5.36
1.96
246.32 80.49
81.33
0.00341
10
HTgMA2 15.33
5.36
1.93
244.20 67.05
68.55
0.00614
11
HTgMA3 15.34
5.37
1.90
243.45 76.69
77.92
0.00505
12
HtgMA4
15.36
5.30
1.92
242.15 80.03
81.02
0.00409
13
HTgMB1 15.33
5.36
1.99
246.68 92.76
93.30
0.00219
14
HTgMB2 15.33
5.42
2.05
251.25 88.83
89.72
0.00354
15
HTgMB3 15.19
5.44
1.87
242.42 93.30
94.17
0.00359
16
HTgMB4 15.20
5.50
1.87
244.62 79.74
80.62
0.00360
Rata-rata
0.00345
KETERANGAN 1,2,3
: Ulangan Perlakuan Ke-i
R
: Papan Radial
T
: Papan Tangensial
S
: Papan Bastard
Tg
: Bagian Tengah Kelapa Hibrida
P
: Bagian Pangkal Kelapa Hibrida
N
: Nitrocellulose
M
: Melamine
A
: Sampel uji perendaman dalam Air
B
: Sampel uji ketahanan terhadap bahan kimia rumah tangga
p
: Panjang (mm)
l
: Lebar (mm)
t
: Tinggi (mm)
L
: Luas permukaan yang dilaburi filler (cm2)
Bo
: Berat awal sampel (g)
Bf
: Berat awal + Filler (g )
BLF
: Berat Labur Filler (g/cm2)
A
: Kayu Akasia
F
: Kayu Afrika
J
: Kayu Sengon
H
: Kayu Kelapa hibrida
Lampiran 8. Rekapitulasi Perhitungan Pewarnaan Dasar (Stain), Penyekat (Sanding Sealer), dan Cat Akhitr (Top Coat) Kayu Akasia. No 1
Sampel
Bo
ARNA1
72.44
Bf 73.37
B’f
Bws
73.29
73.59
Bss
B’ss
Btc
73.82 73.53
74.75
2
ARNA2
74.91
75.63
75.52
75.75
76.09 75.82
77.62
3
ARNA3
74.05
74.84
74.76
74.94
75.36 74.90
75.83
4
ARNA4
75.82
76.61
76.53
76.77
76.92 76.68
78.54
5
ARNB1
74.63
75.50
75.41
75.58
75.67 75.52
76.49
6
ARNB2
70.09
70.72
70.65
70.99
71.42 70.96
71.98
7
ARNB3
69.35
69.98
69.93
69.97
70.23 69.87
71.47
8
ARNB4
67.17
67.73
67.65
67.70
68.40 67.85
68.23
9
ARMA1
73.88
74.43
74.36
74.68
75.00
74.86
76.20
10
ARMA2
72.63
73.18
72.99
73.22
73.68
73.57
74.72
11
ARMA3
73.83
74.29
74.06
74.29
74.69
74.57
76.06
12
ARMA4
75.77
77.20
77.06
77.27
77.61
77.47
78.76
13
ARMB1
73.38
73.84
73.79
73.98
74.50
74.36
75.69
14
ARMB2
69.39
69.96
69.89
70.03
70.72
70.61
71.81
15
ARMB3
67.89
68.67
68.62
68.96
69.41
69.27
70.42
16
ARMB4
79.11
79.74
79.66
80.01
80.30
80.11
81.37
1
ATNA1
67.43
68.65
68.57
68.78
69.42
69.37
70.54
2
ATNA2
65.85
66.77
66.66
66.98
67.39
67.33
68.09
3
ATNA3
64.73
65.62
65.53
65.84
66.36
66.32
67.84
4
ATNA4
68.18
68.68
68.73
68.85
69.53
69.46
70.23
5
ATNB1
80.02
80.37
80.21
80.33
80.78
80.62
81.76
6
ATNB2
70.04
70.56
70.42
70.54
71.00
70.81
71.87
7
ATNB3
70.55
71.04
70.97
71.16
71.57
71.39 72.62
8
ATNB4
77.50
77.89
77.77
77.84
78.17
78.03 79.36
9
ATMA1
80.26
80.82
80.77
80.97
81.59 81.24
82.53
10
ATMA2
83.45
84.27
84.14
84.28
84.68 84.54
85.76
11
ATMA3
80.61
81.03
80.94
81.11
81.66 81.33
82.52
12
ATMA4
85.04
85.60
85.45
85.68
85.99 85.83
87.10
13
ATMB1
81.40
81.96
81.84
82.09
82.78 82.27
83.49
14
ATMB2
87.11
87.60
87.55
87.72
88.56 88.02
89.25
15
ATMB3
81.45
81.99
81.87
82.05
82.63 82.39
83.66
16
ATMB4
70.05
70.38
70.27
70.45
70.99 70.81
72.09
1
ASNA1
86.73
86.91
87.03
87.25
87.41
87.12
88.95
2
ASNA2
91.90
92.19
92.53
92.64
92.82
92.49
93.87
3
ASNA3
83.58
83.79
84.11
84.23
84.75
84.46
85.54
4
ASNA4
65.87
65.92
65.30
66.39
66.68
66.48
67.29
5
ASNB1
68.02
69.33
68.44
68.57
68.79
68.62
70.34
6
ASNB2
77.82
77.94
77.85
77.90
78.15
77.93
78.67
7
ASNB3
72.48
73.52
72.90
73.12
73.27
73.04
74.82
8
ASNB4
81.32
81.83
81.79
81.98
82.90
82.68
83.97
9
ASMA1
78.74
79.99
79.94
80.19
80.54
80.33
82.20
10
ASMA2
74.69
75.23
75.15
75.31
75.87
75.72
77.07
11
ASMA3
72.36
72.81
72.73
72.97
73.41
73.25
75.26
12
ASMA4
75.57
76.49
76.35
76.59
77.04
76.90
78.11
13
ASMB1
89.15
89.45
89.42
89.63
90.08
89.92
91.09
14
ASMB2
67.98
68.73
68.65
68.81
69.06
69.24
70.50
15
ASMB3
76.28
76.69
76.65
76.80
77.42
77.30
78.49
16
ASMB4
80.73
81.27
81.14
81.37
81.87
81.67
83.38
Lampiran 9.Rekapitulasi Perhitungan Pewarnaan Dasar (Stain), Penyekat (Sanding Sealer), dan Cat Akhitr (Top Coat) Kayu Afrika. No
Sampel
Bo
Bf
B’f
Bws
Bss
B’ss
Btc
1
FRNA1
77.69
78.55
78.40
78.62
78.91
78.78
80.05
2
FRNA2
76.87
77.52
77.35
77.40
77.80
77.62
78.94
3
FRNA3
74.52
74.97
74.57
74.84
75.49
75.25
76.56
4
FRNA4
73.86
74.48
74.69
74.83
75.37
75.18
76.40
5
FRNB1
74.76
75.62
75.47
75.64
75.97
75.71
77.01
6
FRNB2
60.29
60.64
60.45
60.62
60.91
60.75
61.97
7
FRNB3
75.58
76.03
75.90
76.21
76.35
76.20
77.73
8
FRNB4
80.68
81.07
80.94
81.06
81.47
81.19
82.40
9
FRMA1
67.40
67.94
67.71
68.53
69.00
68.88
70.57
10
FRMA2
75.20
75.59
75.45
76.22
77.51
77.42
79.20
11
FRMA3
80.87
81.73
81.62
82.41
82.77
82.66
84.36
12
FRMA4
83.22
83.67
83.59
84.47
84.95
84.87
87.40
13
FRMB1
69.14
69.43
69.29
69.32
70.11
70.03
71.98
14
FRMB2
73.11
73.52
73.36
73.44
74.68
74.62
76.86
15
FRMB3
77.80
78.45
78.13
78.14
79.37
79.26
81.07
16
FRMB4
68.60
69.12
68.93
69.29
70.10
70.00
72.08
1
FTNA1
70.04
70.82
70.75
71.60
71.91
71.60
73.01
2
FTNA2
73.30
74.01
73.91
74.01
74.20
73.99
75.53
3
FTNA3
69.08
69.62
69.40
69.87
70.30
69.95
71.19
4
FTNA4
80.74
80.98
80.82
81.36
82.12
81.85
83.32
5
FTNB1
83.11
83.85
83.64
83.89
84.11
83.84
85.49
6
FTNB2
77.03
77.29
77.07
77.39
77.72
77.47
78.67
7
FTNB3
70.83. 71.11
70.99
71.02
71.22
71.11
72.42
8
FTNB4
83.29
83.76
83.54
83.75
84.96
84.56
85.93
9
FTMA1
66.51
67.29
67.12
67.91
68.30
68.15
69.77
10
FTMA2
76.31
76.93
76.72
77.50
77.91
77.78
79.69
11
FTMA3
80.01
80.54
80.22
80.40
81.61
81.50
84.27
12
FTMA4
64.78
65.21
65.00
65.74
66.88
66.79
68.41
13
FTMB1
74.89
75.12
74.89
75.62
76.20
76.11
77.83
14
FTMB2
82.73
83.01
82.87
83.09
83.72
83.66
85.90
15
FTMB4
74.11
74.85
74.63
75.04
75.68
75.63
77.35
16
FTMB4
86.53
87.02
86.93
87.40
88.24
88.19
90.83
1
FSNA1
79.67
80.25
80.13
80.78
81.66
81.38
82.72
2
FSNA2
75.21
75.51
75.42
75.69
76.61
76.46
77.92
3
FSNA3
63.32
63.94
63.79
63.91
64.53
64.39
65.96
4
FSNA4
66.68
67.25
66.95
67.47
68.53
68.33
69.93
5
FSNB1
84.34
84.79
84.52
84.95
86.29
86.07
87.80
6
FSNB2
72.69
72.97
72.88
73.60
74.02
73.90
75.35
7
FSNB3
71.89
72.35
71.85
72.40
73.06
72.79
74.23
8
FSNB4
62.60
63.13
62.86
62.95
64.31
64.15
65.77
9
FSMA1
67.34
67.82
67.58
67.87
68.94
68.86
70.28
10
FSMA2
74.97
75.36
75.01
75.24
75.53
75.46
77.06
11
FSMA3
74.01
74.48
74.27
74.95
76.46
76.37
78.68
12
FSMA4
74.89
75.43
75.17
75.35
76.63
76.57
78.42
13
FSMB1
62.85
65.13
64.90
65.29
66.23
66.15
68.76
14
FSMB2
70.61
70.86
70.61
70.82
71.66
71.62
74.18
15
FSMB4
68.11
68.43
68.10
68.45
69.12
69.02
70.51
16
FSMB4
65.45
65.72
64.98
65.20
66.97
66.91
68.45
Lampiran 10. Rekapitulasi Perhitungan Pewarnaan Dasar (Stain), Penyekat (Sanding Sealer), dan Cat Akhitr (Top Coat) Kayu Sengon.
No
Sampel
Bo
Bf
B’f
Bws
Bss
B’ss
Btc
1
JRNA1
45.04
46.34
46.18
46.42
46.95
46.80
48.19
2
JRNA2
48.12
49.52
49.41
49.80
50.19
50.12
51.54
3
JRNA3
54.29
55.89
55.71
55.95
56.52
56.38
57.97
4
JRNA4
49.34
50.92
50.71
50.96
51.75
51.60
53.00
5
JRNB1
47.13
48.38
48.20
48.44
48.85
48.70
50.08
6
JRNB2
50.42
51.62
51.48
51.62
52.14
51.98
53.30
7
JRNB3
48.23
49.65
49.54
49.79
51.18
50.93
52.21
8
JRNB4
54.17
55.49
55.35
55.58
56.25
56.15
57.77
9
JRMA1
58.19
59.48
59.27
59.57
61.11
61.07
62.63
10
JRMA2
48.51
48.62
48.44
48.74
50.11
50.06
51.59
11
JRMA3
51.12
52.43
52.21
52.42
53.85
53.77
56.60
12
JRMA4
52.90
54.39
54.27
54.59
56.00
55.96
58.38
13
JRMB1
54.22
55.20
54.95
55.27
56.37
56.36
58.41
14
JRMB2
49.08
50.10
49.89
50.38
51.39
51.36
52.91
15
JRMB3
52.07
52.92
52.76
53.22
54.45
54.39
55.88
16
JRMB4
45.98
46.97
46.81
47.43
48.26
48.24
49.85
1
JTNA1
43.06
43.92
43.80
43.92
44.56
44.43
45.72
2
JTNA2
46.20
46.94
46.78
47.44
48.17
47.99
49.08
3
JTNA3
48.77
50.27
50.10
50.33
50.74
50.65
52.07
4
JTNA4
49.99
50.48
50.25
50.43
50.93
50.85
52.20
5
JTNB1
50.86
51.58
51.46
51.78
52.15
52.02
53.47
6
JTNB2
51.73
52.71
52.57
53.26
53.92
53.66
54.45
7
JTNB3
55.46
56.34
56.01
56.24
56.80
56.70
58.15
8
JTNB4
48.53
50.21
49.97
50.67
51.44
51.27
52.60
9
JTMA1
42.65
43.62
43.43
43.93
44.60
44.58
46.81
10
JTMA2
52.93
54.32
54.19
54.74
55.56
55.50
57.24
11
JTMA3
44.50
45.39
45.25
45.91
46.85
46.79
48.36
12
JTMA4
50.66
51.71
51.64
51.88
53.27
53.21
54.76
13
JTMB1
44.84
46.41
46.03
46.52
47.26
47.20
49.29
14
JTMB2
44.83
45.82
45.74
45.94
47.08
47.04
48.72
15
JTMB3
45.34
45.93
45.79
46.62
47.20
47.16
48.61
16
JTMB4
43.72
44.21
44.15
44.86
45.92
45.87
47.72
1
JSNA1
52.59
53.13
53.42
53.68
54.16 54.13
55.70
2
JSNA2
49.37
50.24
50.52
50.71
52.23 52.19
53.80
3
JSNA3
47.18
47.92
48.11
48.35
49.48 49.31
50.76
4
JSNA4
41.13
41.52
41.73
41.96
43.49 43.37
44.73
5
JSNB1
48.33
49.87
50.17
50.48
51.07 51.03
52.67
6
JSNB2
54.71
55.83
56.08
56.69
57.10 57.06
58.69
7
JSNB3
51.72
52.62
52.81
52.95
54.49 54.36
56.22
8
JSNB4
45.90
46.89
47.15
47.60
47.95 47.83
48.55
9
JSMA1
57.84
58.42
58.80
59.09
60.44
60.42
63.23
10
JSMA2
48.90
49.68
49.93
50.96
52.24
52.19
53.69
11
JSMA3
54.13
54.97
55.26
55.49
56.93
56.91
58.43
12
JSMA4
49.14
50.23
50.65
50.92
53.28
52.26
54.80
13
JSMB1
41.92
42.49
42.04
42.78
45.28
45.24
46.87
14
JSMB2
48.14
49.38
49.66
49.76
51.41
51.37
53.56
15
JSMB3
56.16
56.91
57.08
57.48
58.55
58.55
60.60
16
JSMB4
52.06
53.64
53.84
54.90
56.45
58.55
53.75
Lampiran 11. Rekapitulasi Perhitungan Pewarnaan Dasar (Stain), Penyekat (Sanding Sealer), dan Cat Akhitr (Top Coat) kelapa hibrida.
No
Sampel
Bo
Bf
B’f
Bws
Bss
B’ss
Btc
1
HPNA1
115.18 116.41 116.36 116.56 116.78
116.55 117.94
2
HPNA2
107.12 108.39 108.26 108.43 108.68
108.64 109.28
3
HPNA3
129.83 130.98 130.78 130.90 131.12
131.07 132.69
4
HPNA4
134.50 135.57 135.36 135.61 135.92
135.07 136.71
5
HPNB1
143.64 144.89 144.80 144.97 145.20
145.00 146.26
6
HPNB2
120.44 121.87 121.80 121.98 122.22
122.13 123.45
7
HPNB3
151.22 152.23 152.19 152.28 152.50
152.26 153.47
8
HPNB4
122.94 124.15 124.12 124.19 124.47
124.26 125.74
9
HPMA1
123.45 124.85 124.73 124.97 125.46
125.32 127.10
10
HPMA2
99.85
100.83 100.75 100.95 101.55
101.43 103.55
11
HPMA3
122.11 123.15 123.03 123.28 123.74
123.56 125.40
12
HPMA4
120.72 121.81 121.75 121.93 122.24
122.10 123.19
13
HPMB1
108.71 109.70 109.59 109.85 110.30
110.15 111.70
14
HPMB2
111.03 111.99 111.97 112.06 112.26
111.98 113.66
15
HPMB3
103.73 104.62 104.57 104.72 105.07
104.86 106.40
16
HPMB4
104.36 105.43 106.38 106.53 106.83
106.58 108.05
1
HTgNA1
60.25
61.03
60.96
61.21
61.44
61.38
62.94
2
HTgNA2
87.11
88.42
88.33
88.54
89.01
88.79
89.39
3
HTgNA3
90.99
91.55
91.51
91.88
92.07
91.89
92.97
4
HtgNA4
89.85
90.72
90.61
90.89
91.17
91.02
92.49
5
HTgNB1
79.78
80.35
80.29
80.44
80.96
80.81
81.96
6
HTgNB2
79.06
79.74
79.60
79..84
80.13
80.02
81.75
7
HTgNB3
72.66
73.21
73.10
73.34
73.53
73.43
74.76
8
HTgNB4
99.05
99.54
99.41
99.66
100.07
99.92
101.24
9
HTgMA1 80.49
81.33
81.25
81.46
82.02
81.87
83.57
10
HTgMA2 67.05
68.55
68.41
68.54
69.39
69.29
71.31
11
HTgMA3 76.69
77.92
77.80
78.11
78.76
78.67
79.94
12
HtgMA4
80.03
81.02
80.86
81.17
81.69
81.56
82.67
13
HTgMB1 92.76
93.30
93.21
93.42
93.89
93.77
95.28
14
HTgMB2 88.83
89.72
89.69
89.84
90.28
90.21
92.52
15
HTgMB3 93.30
94.17
94.06
84.24
94.82
94.74
96.02
16
HTgMB4 79.74
80.62
80.51
80.73
81.17
81.13
82.37
KETERANGAN
Mn ; Nm = Ulangan Ke-n
M = Melamine
Bo
: Berat Awal Sampel (g)
Bf
: Bo + Wood Filler (g)
B’f
: Berat Bf setelah diampelas (g)
Bws
: B’f + Wood Stain (g)
Bss
: Boss + Sanding Sealer (g)
B’ss
: Bss setelah Penegampelasan (g)
Btc
: B’ss + Top Coat (g)
N = Nitrocellulose
70 Lampiran 12. Rekapitulasi Perhitungan Berat Labur Pewarnaan Dasar (Stain), Penyekat (Sanding Sealer), dan Cat Akhitr (Top Coat) ( g/ Cm2 ) Kayu Akasia.
No
Sampel
p
l
t
L
F
BLF
WS
BL WS
SS
BL SS
TC
BL TC
1
ARNA1
15.06
5.02
1.99
231.12
0.93
0.00402
0.30
0.00130
0.23
0.00100
1.22
0.00528
2
ARNA2
15.11
5.01
2.00
231.88
0.72
0.00311
0.23
0.00099
0.34
0.00147
1.80
0.00776
3
ARNA3
15.00
4.97
2.02
229.78
0.79
0.00344
0.18
0.00078
0.42
0.00183
0.93
0.00405
4
ARNA4
15.06
5.03
2.01
232.27
0.79
0.00340
0.21
0.00090
0.15
0.00065
1.86
0.00801
5
ARNB1
15.07
5.00
2.02
231.78
0.87
0.00375
0.17
0.00073
0.09
0.00039
0.97
0.00418
6
ARNB2
15.05
5.00
2.03
231.90
0.63
0.00272
0.34
0.00147
0.43
0.00185
1.02
0.00440
7
ARNB3
15.00
5.02
2.02
231.48
0.63
0.00272
0.04
0.00017
0.26
0.00112
1.60
0.00691
8
ARNB4
14.97
5.04
1.87
225.74
0.56
0.00248
0.05
0.00022
0.70
0.00310
0.38
0.00168
9
ARMA1
15.05
5.02
2.01
231.78
0.55
0.00237
0.32
0.00138
0.32
0.00138
1.34
0.00578
10
ARMA2
15.05
5.06
2.01
233.15
0.55
0.00236
0.23
0.00099
0.46
0.00197
1.15
0.00493
11
ARMA3
15.02
5.01
2.02
231.42
0.46
0.00199
0.23
0.00099
0.40
0.00173
1.49
0.00644
12
ARMA4
15.07
5.03
2.03
233.21
1.43
0.00613
0.21
0.00090
0.34
0.00146
1.29
0.00553
13
ARMB1
15.02
2.02
2.04
130.20
0.46
0.00353
0.19
0.00146
0.52
0.00399
1.33
0.01021
14
ARMB2
15.10
2.02
2.02
130.17
0.57
0.00438
0.14
0.00108
0.69
0.00530
1.20
0.00922
15
ARMB3
14.90
5.00
1.88
223.82
0.78
0.00348
0.34
0.00152
0.45
0.00201
1.15
0.00514
16
ARMB4
15.05
5.01
2.01
231.44
0.63
0.00272
0.35
0.00151
0.29
0.00125
1.26
0.00544
0.00102
NC
0.00143
NC
0.00528
ML
0.00239
ML
0.00659
Rata-Rata Berat Labur
0.00329
1
ATNA1
14.96
5.00
1.80
196.72
1.22
0.00620
0.21
0.00107
0.64
0.00325
1.17
0.00595
2
ATNA2
14.84
5.00
1.79
195.24
0.92
0.00471
0.32
0.00164
0.41
0.00210
0.76
0.00389
71 3
ATNA3
14.98
4.90
1.78
193.68
0.89
0.00460
0.31
0.00160
0.52
0.00268
1.52
0.00785
4
ATNA4
15.00
5.00
1.79
197.16
0.50
0.00254
0.12
0.00061
0.68
0.00345
0.77
0.00391
5
ATNB1
14.99
4.99
1.96
197.40
0.35
0.00177
0.12
0.00061
0.45
0.00228
1.14
0.00578
6
ATNB2
14.93
5.02
1.83
197.12
0.52
0.00264
0.12
0.00061
0.46
0.00233
1.06
0.00538
7
ATNB3
14.94
5.00
1.82
196.56
0.49
0.00249
0.19
0.00097
0.41
0.00209
1.23
0.00626
8
ATNB4
14.95
5.00
1.83
196.72
0.39
0.00198
0.07
0.00036
0.33
0.00168
1.33
0.00676
9
ATMA1
15.07
5.00
1.93
198.56
0.56
0.00282
0.20
0.00101
0.62
0.00312
1.29
0.00650
10
ATMA2
15.05
4.99
2.00
198.28
0.82
0.00414
0.14
0.00071
0.40
0.00202
1.22
0.00615
11
ATMA3
14.93
5.02
1.92
197.48
0.42
0.00213
0.17
0.00086
0.55
0.00279
1.19
0.00603
12
ATMA4
15.11
5.05
1.97
200.81
0.56
0.00279
0.23
0.00115
0.31
0.00154
1.27
0.00632
13
ATMB1
14.90
4.97
1.93
195.57
0.56
0.00286
0.25
0.00128
0.69
0.00353
1.22
0.00624
14
ATMB2
14.99
5.01
1.93
197.92
0.49
0.00248
0.17
0.00086
0.84
0.00424
1.23
0.00621
15
ATMB3
15.01
5.05
1.90
199.32
0.54
0.00271
0.18
0.00090
0.58
0.00291
1.27
0.00637
16
ATMB4
14.97
5.04
1.83
198.24
0.33
0.00166
0.18
0.00091
0.54
0.00272
1.28
0.00646
0.00095
NC
0.00248
NC
0.00572
ML
0.00286
ML
0.00629
Rata-Rata Berat Labur
0.00303
1
ASNA1
15.02
5.01
2.04
232.22
0.18
0.00078
0.22
0.00095
0.16
0.00069
1.83
0.00788
2
ASNA2
15.02
5.00
2.02
231.08
0.29
0.00125
0.11
0.00048
0.18
0.00078
1.38
0.00597
3
ASNA3
15.04
5.02
2.04
232.85
0.21
0.00090
0.12
0.00052
0.52
0.00223
1.08
0.00464
4
ASNA4
15.02
5.05
1.82
224.76
0.05
0.00022
1.09
0.00485
0.29
0.00129
0.81
0.00360
5
ASNB1
15.05
5.02
2.03
232.59
1.31
0.00563
0.13
0.00056
0.22
0.00095
1.72
0.00740
6
ASNB2
14.94
5.01
2.03
230.70
0.12
0.00052
0.05
0.00022
0.25
0.00108
0.74
0.00321
7
ASNB3
15.01
5.00
1.82
222.94
1.04
0.00467
0.22
0.00099
0.15
0.00067
1.78
0.00798
8
ASNB4
15.04
5.02
2.00
231.24
0.51
0.00221
0.19
0.00082
0.92
0.00398
1.29
0.00558
9
ASMA1
15.00
4.96
1.79
220.26
1.25
0.00568
0.25
0.00114
0.35
0.00159
1.87
0.00849
10
ASMA2
15.04
5.01
2.06
233.31
0.54
0.00231
0.16
0.00069
0.56
0.00240
1.35
0.00579
72 11
ASMA3
14.98
4.99
1.83
222.59
0.45
0.00202
0.24
0.00108
0.44
0.00198
2.01
0.00903
12
ASMA4
15.01
5.01
2.01
230.88
0.92
0.00398
0.24
0.00104
0.45
0.00195
1.21
0.00524
13
ASMB1
15.08
5.02
2.02
232.61
0.30
0.00129
0.21
0.00090
0.45
0.00193
1.17
0.00503
14
ASMB2
14.99
5.03
1.80
222.87
0.75
0.00337
0.16
0.00072
0.25
0.00112
1.26
0.00565
15
ASMB3
15.05
5.09
1.99
233.37
0.41
0.00176
0.15
0.00064
0.62
0.00266
1.19
0.00510
16
ASMB4
15.03
5.03
2.05
233.45
0.54
0.00231
0.23
0.00099
0.50
0.00214
1.71
0.00732
0.00103
NC
0.00146
NC
0.00578
ML
0.00197
ML
0.00646
Rata-Rata Berat Labur
0.00243
73
Lampiran 13. Rekapitulasi Perhitungan Berat Labur Pewarnaan Dasar (Stain), Penyekat (Sanding Sealer) , dan Cat Akhitr (Top Coat) ( g/ Cm2 ) Kayu Afrika.
No
Sampel
p
l
t
L
F
BLF
WS
BL WS
SS
BL SS
TC
BL TC
1
FRNA1
15.34
5.44
2.06
252.51
0.86
0.00341
0.22
0.00087
0.29
0.00115
1.27
0.00503
2
FRNA2
15.33
5.43
2.06
252.02
0.65
0.00258
0.05
0.00020
0.40
0.00159
1.32
0.00524
3
FRNA3
15.34
5.44
2.05
252.10
0.45
0.00179
0.27
0.00107
0.65
0.00258
1.31
0.00520
4
FRNA4
15.38
5.44
2.08
253.95
0.62
0.00244
0.14
0.00055
0.54
0.00213
1.22
0.00480
5
FRNB1
15.34
5.43
2.00
249.67
0.86
0.00344
0.17
0.00068
0.33
0.00132
1.30
0.00521
6
FRNB2
15.34
5.46
1.87
245.30
0.35
0.00143
0.17
0.00069
0.29
0.00118
1.22
0.00497
7
FRNB3
15.35
5.52
2.00
252.94
0.45
0.00178
0.31
0.00123
0.14
0.00055
1.53
0.00605
8
FRNB4
15.36
5.43
2.07
252.88
0.39
0.00154
0.12
0.00047
0.41
0.00162
1.21
0.00478
9
FRMA1
15.40
5.44
2.02
251.75
0.54
0.00215
0.82
0.00326
0.47
0.00187
1.69
0.00671
10
FRMA2
15.39
5.44
2.02
251.60
0.39
0.00155
0.77
0.00306
1.29
0.00513
1.78
0.00707
11
FRMA3
15.40
5.46
2.00
251.61
0.86
0.00342
0.79
0.00314
0.36
0.00143
1.70
0.00676
12
FRMA4
15.39
5.42
2.21
258.81
0.45
0.00174
0.88
0.00340
0.48
0.00185
2.53
0.00978
13
FRMB1
15.30
5.46
1.88
245.13
0.29
0.00118
0.03
0.00012
0.79
0.00322
1.95
0.00795
14
FRMB2
15.42
5.47
2.00
252.25
0.41
0.00163
0.08
0.00032
1.24
0.00492
2.24
0.00888
15
FRMB3
15.37
5.44
2.09
254.21
0.65
0.00256
0.01
0.00004
1.23
0.00484
1.81
0.00712
16
FRMB4
15.36
5.44
2.07
253.23
0.52
0.00205
0.36
0.00142
0.81
0.00320
2.08
0.00821
0.00128
NC
0.00151
NC
0.00516
ML
0.00331
ML
0.00781
0.31
0.00127
1.41
0.00578
Rata-Rata Berat Labur
1
FTNA1
15.35
5.33
0.00217
1.94
243.87
0.78
0.00320
0.85
0.00349
74 2
FTNA2
15.37
5.33
2.00
246.64
0.71
0.00288
0.10
0.00041
0.19
0.00077
1.54
0.00624
3
FTNA3
15.36
5.36
2.04
249.20
0.54
0.00217
0.47
0.00189
0.43
0.00173
1.24
0.00498
4
FTNA4
15.32
5.31
1.92
241.92
0.24
0.00099
0.54
0.00223
0.76
0.00314
1.47
0.00608
5
FTNB1
15.08
5.33
2.04
244.03
0.74
0.00303
0.25
0.00102
0.22
0.00090
1.65
0.00676
6
FTNB2
15.39
5.33
2.08
250.25
0.26
0.00104
0.32
0.00128
0.33
0.00132
1.20
0.00480
7
FTNB3
15.37
5.42
2.02
250.60
0.28
0.00112
0.03
0.00012
0.20
0.00080
1.31
0.00523
8
FTNB4
15.13
5.42
1.90
242.10
0.47
0.00194
0.21
0.00087
1.21
0.00500
1.37
0.00566
9
FTMA1
15.39
5.36
1.96
246.32
0.78
0.00317
0.79
0.00321
0.39
0.00158
1.62
0.00658
10
FTMA2
15.33
5.36
1.93
244.20
0.62
0.00254
0.78
0.00319
0.41
0.00168
1.91
0.00782
11
FTMA3
15.34
5.37
1.90
243.45
0.53
0.00218
0.18
0.00074
1.21
0.00497
2.77
0.01138
12
FTMA4
15.36
5.30
1.92
242.15
0.43
0.00178
0.74
0.00306
1.14
0.00471
1.62
0.00669
13
FTMB1
15.33
5.36
1.99
246.68
0.23
0.00093
0.73
0.00296
0.58
0.00235
1.72
0.00697
14
FTMB2
15.33
5.42
2.05
251.25
0.28
0.00111
0.22
0.00088
0.63
0.00251
2.24
0.00892
15
FTMB4
15.11
5.44
1.87
241.25
0.74
0.00307
0.41
0.00170
0.64
0.00265
1.72
0.00713
16
FTMB4
15.20
5.50
1.87
244.62
0.49
0.00200
0.47
0.00192
0.84
0.00343
2.64
0.01079
0.00181
NC
0.00187
NC
0.00569
ML
0.00299
ML
0.00825
Rata-Rata Berat Labur
0.00207
1
FSNA1
15.12
5.49
1.89
243.92
0.58
0.00238
0.65
0.00266
0.88
0.00361
1.34
0.00549
2
FSNA2
15.13
5.44
1.85
240.72
0.30
0.00125
0.27
0.00112
0.92
0.00382
1.46
0.00607
3
FSNA3
15.19
5.48
1.86
243.37
0.62
0.00255
0.12
0.00049
0.62
0.00255
1.57
0.00645
4
FSNA4
15.33
5.45
2.05
252.30
0.57
0.00226
0.52
0.00206
1.06
0.00420
1.60
0.00634
5
FSNB1
15.15
5.46
1.88
242.93
0.45
0.00185
0.43
0.00177
1.34
0.00552
1.73
0.00712
6
FSNB2
15.36
5.44
2.05
252.40
0.28
0.00111
0.72
0.00285
0.42
0.00166
1.45
0.00574
7
FSNB3
15.12
5.51
1.90
245.02
0.46
0.00188
0.55
0.00224
0.66
0.00269
1.44
0.00588
8
FSNB4
15.10
5.52
1.89
244.65
0.53
0.00217
0.09
0.00037
1.36
0.00556
1.62
0.00662
9
FSMA1
15.11
5.48
1.85
241.79
0.48
0.00199
0.29
0.00120
1.07
0.00443
1.42
0.00587
75 10
FSMA2
15.12
5.50
1.81
240.96
0.39
0.00162
0.23
0.00095
0.29
0.00120
1.60
0.00664
11
FSMA3
15.16
5.50
1.88
244.44
0.47
0.00192
0.68
0.00278
1.51
0.00618
2.31
0.00945
12
FSMA4
15.13
5.44
1.89
242.37
0.54
0.00223
0.18
0.00074
1.28
0.00528
1.85
0.00763
13
FSMB1
15.29
5.44
1.86
243.47
2.28
0.00936
0.39
0.00160
0.94
0.00386
2.61
0.01072
14
FSMB2
15.14
5.49
1.88
243.81
0.25
0.00103
0.21
0.00086
0.84
0.00345
2.56
0.01050
15
FSMB4
15.34
5.44
1.93
247.11
0.32
0.00129
0.35
0.00142
0.67
0.00271
1.49
0.00603
16
FSMB4
15.36
5.35
2.00
247.19
0.27
0.00109
0.65
0.00266
0.88
0.00361
1.34
0.00549
0.00150
NC
0.00370
NC
0.00621
ML
0.00428
ML
0.00788
Rata-Rata Berat Labur
0.00225
76
Lampiran 14. Rekapitulasi Perhitungan Berat Labur Pewarnaan Dasar (Stain), Penyekat (Sanding Sealer), dan Cat Akhitr (Top Coat) ( g/ Cm2 ) Kayu Sengon.
No
Sampel
p
l
t
L
F
BLF
WS
BL WS
SS
BL SS
TC
BL TC
1
JRNA1
15.22
5.43
1.88
242.93
1.30
0.00535
0.24
0.00099
0.53
0.002182
1.39
0.00572
2
JRNA2
15.18
5.42
1.84
240.36
1.40
0.00582
0.39
0.00162
0.39
0.001623
1.42
0.00591
3
JRNA3
15.24
5.41
1.81
239.65
1.60
0.00668
0.24
0.00100
0.57
0.002378
1.59
0.00663
4
JRNA4
15.20
5.44
1.88
242.98
1.58
0.00650
0.25
0.00103
0.79
0.003251
1.40
0.00576
5
JRNB1
15.21
5.40
1.94
244.23
1.25
0.00512
0.24
0.00098
0.41
0.001679
1.38
0.00565
6
JRNB2
15.18
5.40
1.90
242.15
1.20
0.00496
0.14
0.00058
0.52
0.002147
1.32
0.00545
7
JRNB3
15.19
5.44
1.88
242.84
1.42
0.00585
0.25
0.00103
1.39
0.005724
1.28
0.00527
8
JRNB4
15.20
5.42
1.87
241.89
1.32
0.00546
0.23
0.00095
0.67
0.002770
1.62
0.00670
9
JRMA1
14.88
5.40
1.96
240.20
1.29
0.00537
0.30
0.00125
1.54
0.006411
1.56
0.00649
10
JRMA2
15.19
5.42
1.90
242.98
0.11
0.00045
0.30
0.00123
1.37
0.005638
1.53
0.00630
11
JRMA3
15.18
5.40
1.86
240.50
1.31
0.00545
0.21
0.00087
1.43
0.005946
2.83
0.01177
12
JRMA4
15.21
5.42
1.87
242.03
1.49
0.00616
0.32
0.00132
1.41
0.005826
2.42
0.01000
13
JRMB1
15.25
5.40
1.91
243.58
0.98
0.00402
0.32
0.00131
1.10
0.004516
2.05
0.00842
14
JRMB2
15.23
5.47
1.89
244.86
1.02
0.00417
0.49
0.00200
1.01
0.004125
1.55
0.00633
15
JRMB3
15.21
5.42
1.92
244.10
0.85
0.00348
0.46
0.00188
1.23
0.005039
1.49
0.00610
16
JRMB4
15.19
5.43
1.89
242.91
0.99
0.00408
0.62
0.00255
0.83
0.003417
1.61
0.00663
0.00129
NC
0.00272
NC
0.00589
ML
0.00511
ML
0.00775
Rata-Rata Berat Labur
0.00493
77 1
JTNA1
15.16
5.43
1.84
240.41
0.86
0.00358
0.12
0.00050
0.64
0.002662
1.29
0.00537
2
JTNA2
15.15
5.42
1.87
241.16
0.74
0.00307
0.66
0.00274
0.73
0.003027
1.09
0.00452
3
JTNA3
15.20
5.43
1.90
243.47
1.50
0.00616
0.23
0.00094
0.41
0.001684
1.42
0.00583
4
JTNA4
15.19
5.42
1.83
240.09
0.49
0.00204
0.18
0.00075
0.50
0.002083
1.35
0.00562
5
JTNB1
15.17
5.42
1.88
241.86
0.72
0.00298
0.32
0.00132
0.37
0.001530
1.45
0.00600
6
JTNB2
15.18
5.42
1.93
244.07
0.98
0.00402
0.69
0.00283
0.66
0.002704
0.79
0.00324
7
JTNB3
15.16
5.40
2.00
245.97
0.88
0.00358
0.23
0.00094
0.56
0.002277
1.45
0.00590
8
JTNB4
15.18
5.42
1.89
242.42
1.68
0.00693
0.70
0.00289
0.77
0.003176
1.33
0.00549
9
JTMA1
15.16
5.40
1.83
238.98
0.97
0.00406
0.50
0.00209
0.67
0.002804
2.23
0.00933
10
JTMA2
15.14
5.49
1.89
244.22
1.39
0.00569
0.55
0.00225
0.82
0.003358
1.74
0.00712
11
JTMA3
15.19
5.44
1.86
242.01
0.89
0.00368
0.66
0.00273
0.94
0.003884
1.57
0.00649
12
JTMA4
15.20
5.46
1.96
246.97
1.05
0.00425
0.24
0.00097
1.39
0.005628
1.55
0.00628
13
JTMB1
15.19
5.41
1.85
240.58
1.57
0.00653
0.49
0.00204
0.74
0.003076
2.09
0.00869
14
JTMB2
15.16
5.42
1.94
244.18
0.99
0.00405
0.20
0.00082
1.14
0.004669
1.68
0.00688
15
JTMB3
15.13
5.43
1.91
242.85
0.59
0.00243
0.83
0.00342
0.58
0.002388
1.45
0.00597
16
JTMB4
15.19
5.41
1.94
244.28
0.49
0.00201
0.71
0.00291
1.06
0.004339
1.85
0.00757
0.00188
NC
0.00239
NC
0.00524
ML
0.00.77
ML
0.00729
Rata-Rata Berat Labur
0.00407
1
JSNA1
15.20
5.41
1.96
245.26
0.54
0.00220
0.26
0.00106
0.48
0.001957
1.57
0.00640
2
JSNA2
15.16
5.34
1.89
239.40
0.87
0.00363
0.19
0.00079
1.52
0.006349
1.61
0.00673
3
JSNA3
15.18
5.43
1.90
243.17
0.74
0.00304
0.24
0.00099
1.13
0.004647
1.45
0.00596
4
JSNA4
15.17
5.42
1.94
244.33
0.39
0.00160
0.23
0.00094
1.53
0.006262
1.36
0.00557
5
JSNB1
15.22
5.42
2.02
248.37
1.54
0.00620
0.31
0.00125
0.59
0.002375
1.64
0.00660
6
JSNB2
15.20
5.44
1.92
244.63
1.12
0.00458
0.61
0.00249
0.41
0.001676
1.63
0.00666
7
JSNB3
15.17
5.40
1.91
242.41
0.90
0.00371
0.14
0.00058
1.54
0.006353
1.86
0.00767
8
JSNB4
15.23
5.40
1.92
243.70
0.99
0.00406
0.45
0.00185
0.35
0.001436
0.72
0.00295
78 9
JSMA1
15.20
5.44
1.90
243.81
0.58
0.00238
0.29
0.00119
1.35
0.005537
2.81
0.01153
10
JSMA2
15.22
5.44
1.94
245.75
0.78
0.00317
1.03
0.00419
1.28
0.005208
1.50
0.00610
11
JSMA3
15.20
5.46
1.89
244.08
0.84
0.00344
0.23
0.00094
1.44
0.005900
1.52
0.00623
12
JSMA4
15.17
5.43
1.94
244.67
1.09
0.00445
0.27
0.00110
2.36
0.009645
2.54
0.01038
13
JSMB1
15.20
5.44
1.90
243.81
0.57
0.00234
0.74
0.00304
2.50
0.010254
1.63
0.00669
14
JSMB2
15.20
5.46
1.86
242.84
1.24
0.00511
0.10
0.00041
1.65
0.006795
2.19
0.00902
15
JSMB3
15.20
5.41
1.56
228.77
0.75
0.00328
0.40
0.00175
1.07
0.004677
2.05
0.00896
16
JSMB4
15.19
5.44
1.99
247.37
1.58
0.00639
1.06
0.00428
1.55
0.006266
2.36
0.00954
Rata-Rata Berat Labur
0.00372
0.00168
NC
0.00388
NC
0.00607
ML
0.00679
ML
0.00856
79 Lampiran 15. Rekapitulasi Perhitungan Berat Labur Pewarnaan Dasar (Stain), Penyekat (Sanding Sealer), dan Cat Akhitr (Top Coat) ( g/ Cm2 ) kelapa hibrida. No
Sampel
p
l
t
L
F
BLF
WS
BL WS
SS
BL SS
TC
BL TC
1
HPNA1
15.34
5.44
2.06
252.51
1.23
0.00487
0.20
0.00079
0.22
0.00087
1.39
0.00550
2
HPNA2
15.33
5.43
2.06
252.02
1.27
0.00504
0.17
0.00067
0.25
0.00099
0.64
0.00254
3
HPNA3
15.34
5.44
2.05
252.10
1.15
0.00456
0.12
0.00048
0.22
0.00087
1.62
0.00643
4
HPNA4
15.38
5.44
2.08
253.95
1.07
0.00421
0.25
0.00098
0.31
0.00122
1.64
0.00646
5
HPNB1
15.34
5.43
2.00
249.67
1.25
0.00501
0.17
0.00068
0.23
0.00092
1.26
0.00505
6
HPNB2
15.36
5.46
1.87
245.60
1.43
0.00582
0.18
0.00073
0.24
0.00098
1.32
0.00537
7
HPNB3
15.35
5.52
2.00
252.94
1.01
0.00399
0.09
0.00036
0.22
0.00087
1.21
0.00478
8
HPNB4
15.36
5.43
2.07
252.88
1.21
0.00478
0.07
0.00028
0.28
0.00111
1.48
0.00585
9
HPMA1
15.40
5.44
2.02
251.75
1.40
0.00556
0.24
0.00095
0.49
0.00195
1.78
0.00707
10
HPMA2
15.39
5.40
2.02
250.20
0.98
0.00392
0.20
0.00080
0.60
0.00240
2.12
0.00847
11
HPMA3
15.40
5.46
2.00
251.61
1.04
0.00413
0.25
0.00099
0.46
0.00183
1.84
0.00731
12
HPMA4
15.39
5.42
2.21
258.81
1.09
0.00421
0.18
0.00070
0.31
0.00120
1.09
0.00421
13
HPMB1
15.30
5.46
1.85
243.89
0.99
0.00406
0.26
0.00107
0.45
0.00185
1.55
0.00636
14
HPMB2
15.42
5.47
2.00
252.25
0.96
0.00381
0.09
0.00036
0.20
0.00079
1.68
0.00666
15
HPMB3
15.37
5.44
2.09
254.21
0.89
0.00350
0.15
0.00059
0.35
0.00138
1.54
0.00606
16
HPMB4
15.36
5.44
2.07
253.23
1.07
0.00423
0.15
0.00059
0.30
0.00118
1.47
0.00581
0.00069
NC
0.00098
NC
0.00525
ML
0.00157
ML
0.00649
Rata-Rata Berat Labur
0.00448
1
HTgNA1
15.35
5.33
1.94
243.87
0.78
0.00320
0.25
0.00103
0.23
0.00094
1.56
0.00640
2
HTgNA2
15.37
5.33
2.00
246.64
1.31
0.00531
0.21
0.00085
0.47
0.00191
0.6
0.00243
3
HTgNA3
15.36
5.36
2.04
249.20
0.56
0.00225
0.37
0.00148
0.19
0.00076
1.08
0.00433
80 4
HTgNA4
15.32
5.31
1.92
241.92
0.87
0.00360
0.28
0.00116
0.28
0.00116
1.47
0.00608
5
HTgNB1
15.08
5.33
2.05
244.43
0.57
0.00233
0.15
0.00061
0.52
0.00213
1.15
0.00470
6
HTgNB2
15.39
5.33
2.08
250.25
0.68
0.00272
0.24
0.00096
0.29
0.00116
1.73
0.00691
7
HTgNB3
15.37
5.42
2.02
250.60
0.55
0.00219
0.24
0.00096
0.19
0.00076
1.33
0.00531
8
HTgNB4
15.13
5.42
1.90
242.10
0.49
0.00202
0.25
0.00103
0.41
0.00169
1.32
0.00545
9
HTgMA1
15.39
5.36
1.96
246.32
0.84
0.00341
0.21
0.00085
0.56
0.00227
1.70
0.00690
10
HTgMA2
15.33
5.36
1.93
244.20
1.50
0.00614
0.13
0.00053
0.85
0.00348
2.02
0.00827
11
HTgMA3
15.34
5.37
1.90
243.45
1.23
0.00505
0.31
0.00127
0.65
0.00267
1.27
0.00522
12
HtgMA4
15.36
5.30
1.92
242.15
0.99
0.00409
0.31
0.00128
0.52
0.00215
1.11
0.00458
13
HTgMB1
15.33
5.36
1.99
246.68
0.54
0.00219
0.21
0.00085
0.47
0.00191
1.51
0.00612
14
HTgMB2
15.33
5.42
2.05
251.25
0.89
0.00354
0.15
0.00060
0.44
0.00175
2.31
0.00919
15
HTgMB3
15.19
5.44
1.87
242.42
0.87
0.00359
0.18
0.00074
0.58
0.00239
1.28
0.00528
16
HTgMB4
15.20
5.50
1.87
244.62
0.88
0.00360
0.22
0.00090
0.44
0.00180
1.24
0.00507
0.00094
NC
0.00131
NC
0.00520
ML
0.00230
ML
0.00633
Rata-Rata Berat Labur
0.00345
KETERANGAN P
= Panjang (mm)
l
= lebar (mm) 2
M
= Melamine ( ML)
N
= Nitrocellulose (NC)
L
= Luas Permukaan (Cm )
BLTC
= Berat Labur Cat Akhir ( Top Coat) (g/cm2)
F
= Berat Filler yang dikonsumsi (g)
TC
= Berat Akhir (Top Coat) yang dikonsumsi (g)
BLF
= Berat Labur Filler (g)
WS
= Berat Pewarna Dasar ( Wood Stain ) yang dikonsumsi (g)
BLWS
= Berat Labur Pewarnaan Dasar (Wood Stain) (g/cm2)
SS
= Berat Bahan Penyekat (Sanding Sealer) yang Dikonsumsi (g)
BLSS
= Berat Labur Bahan Penyekat (Sanding Sealer) (g/cm2)
Lampiran 16. Rekapitulasi Perhitungan Penambahan dan Pengurangan Berat Sampel Kayu Akasia Setelah Perendaman Dalam Air. No
Sampel
Bo
B1jam
B1hari
%
%
RTB
RKB
Penambahan Pengurangan Berat
Berat
1
ARNA1
76.75 77.03
76.99
0.208
0.039
2
ARNA2
78.23 78.53
78.46
0.140
0.038
3
ARNA3
76.83 76.90
76.90
0.222
0.026
4
ARNA4
79.89 79.94
79.91
0.125
0.038
5
ATNA1
72.02 72.15
72.12
0.181
0.042
6
ATNA2
69.31 69.44
69.40
0.188
0.058
7
ATNA3
69.01 69.13
69.12
0.174
0.014
8
ATNA4
71.37 71.50
71.48
0.182
0.028
9
ASNA1
89.33 89.90
89.77
0.201
0.056
10
ASNA2
95.33 95.68
95.66
0.115
0.021
11
ASNA3
86.53 86.77
86.76
0.138
0.012
12
ASNA4
68.07 68.52
68.48
0.293
0.058
13
ARMA1 76.20 76.28
76.28
0.079
0.026
14
ARMA2 74.72 74.84
74.83
0.067
0.013
15
ARMA3 76.06 75.19
75.18
0.093
0.013
16
ARMA4 78.76 78.88
78.80
0.140
0.051
17
ATMA1 82.53 82.58
82.57
0.061
0.012
18
ATMA2 86.21 86.37
86.35
0.186
0.023
19
ATMA3 82.47 82.58
82.55
0.133
0.036
20
ATMA4 87.24 87.36
87.33
0.138
0.034
21
ASMA1
81.67 81.75
81.71
0.208
0.024
22
ASMA2
77.21 77.35
77.32
0.181
0.039
23
ASMA3
74.46 74.55
74.54
0.229
0.013
24
ASMA4
78.19 78.36
78.31
0.217
0.038
0.174 0.035
0.181 0.035
0.187 0.037
0.095 0.026
0.129 0.026
0.154 0.029
Lampiran 17. Rekapitulasi Perhitungan Penambahan dan Pengurangan Berat Sampel Kayu Afrika Setelah Perendaman Dalam Air.
No
Sampel
Bo
B1jam
B1hari
%
%
RTB
RKB
Penambahan Pengurangan Berat
Berat
1
FRNA1
76.93 77.03
77.02
0.130
0.013
2
FRNA2
78.44 78.53
78.51
0.115
0.025
3
FRNA3
76.83 76.91
76.90
0.104
0.013
4
FRNA4
79.86 79.94
79.92
0.100
0.025
5
FTNA1
70.04 73.14
73.14
0.111
0.014
6
FTNA2
73.30 75.71
75.69
0.144
0.029
7
FTNA3
69.08 71.31
71.27
0.145
0.014
8
FTNA4
80.74 83.85
83.75
0.126
0.028
9
FSNA1
89.78 89.90
89.88
0.134
0.022
10
FSNA2
95.54 95.68
95.66
0.147
0.021
11
FSNA3
86.63 86.77
86.76
0.162
0.012
12
FSNA4
68.43 68.52
68.50
0.132
0.029
13
FRMA1
76.21 76.28
76.27
0.092
0.013
14
FRMA2
74.78 74.84
74.83
0.080
0.013
15
FRMA3
75.12 75.19
75.18
0.093
0.013
16
FRMA4
78.81 78.88
78.86
0.089
0.025
17
FTMA1
66.51 70.17
70.07
0.061
0.012
18
FTMA2
76.31 79.74
79.73
0.093
0.012
19
FTMA3
80.01 84.48
84.33
0.073
0.024
20
FTMA4
64.78 68.47
68.46
0.138
0.023
21
FSMA1
81.67 81.75
81.74
0.098
0.012
22
FSMA2
77.27 77.35
77.33
0.104
0.026
23
FSMA3
74.47 74.55
74.54
0.107
0.013
24
FSMA4
78.28 78.36
78.34
0.102
0.026
0.112 0.019
0.132 0.021
0.143 0.021
0.089 0.016
0.091 0.018
0.103 0.019
Lampiran 18. Rekapitulasi Perhitungan Penambahan dan Pengurangan Berat Sampel Kayu Sengon Setelah Perendaman Dalam Air.
No
Sampel
Bo
B1jam
B1hari
%
%
RTB
RKB
Penambahan Pengurangan Berat
Berat
1
JRNA1
45.04 50.47
49.79
0.199
0.079
2
JRNA2
48.12 53.80
52.82
0.298
0.056
3
JRNA3
54.29 59.08
58.74
0.221
0.068
4
JRNA4
49.34 53.82
53.63
0.205
0.056
5
JTNA1
43.06 46.42
46.23
0.303
0.108
6
JTNA2
46.20 49.86
49.65
0.322
0.080
7
JTNA3
48.77 53.14
52.93
0.473
0.038
8
JTNA4
49.99 52.63
52.59
0.267
0.057
9
JSNA1
56.14
56.33
56.28
0.338
0.089
10
JSNA2
53.87
54.09
54.04
0.408
0.092
11
JSNA3
50.72
50.89
50.86
0.335
0.059
12
JSNA4
45.57
45.75
45.72
0.395
0.066
13
JRMA1
58.19 64.14
63.80
0.187
0.031
14
JRMA2
48.51 52.86
52.61
0.228
0.057
15
JRMA3
51.12 58.81
58.16
0.170
0.034
16
JRMA4
52.90 58.89
58.78
0.238
0.085
17
JTMA1
42.65 47.64
47.42
0.147
0.063
18
JTMA2
52.93 47.51
47.45
0.126
0.042
19
JTMA3
44.50 48.63
48.54
0.330
0.041
20
JTMA4
50.66 55.15
55.04
0.218
0.073
21
JSMA1
63.65
63.77
63.73
0.189
0.063
22
JSMA2
54.09
54.19
54.16
0.185
0.055
23
JSMA3
59.14
59.26
59.23
0.203
0.051
24
JSMA4
54.84
54.97
54.94
0.237
0.055
0.231 0.065
0.341 0.071
0.369 0.076
0.206 0.052
0.205 0.055
0.203 0.056
Lampiran 19. Rekapitulasi Perhitungan Penambahan dan Pengurangan Berat Sampel Kayu Kelapa Hibrida Setelah Perendaman Dalam Air.
No
Sampel
Bo
B1jam
B1hari
%
%
RTB RKB
Penambahan Pengurangan Berat
Berat
1
HPNA1
121.01
121.2
121.12
0.157
0.066
2
HPNA2
110.95
111.02
111.01
0.063
0.009
3
HPNA3
134.47
134.56
134.54
0.067
0.015
4
HPNA4
138.02
138.17
138.14
0.109
0.022
5
HTgNA1
64.21
64.26
64.22
0.078
0.062
6
HTgNA2
90.84
90.91
90.87
0.077
0.044
7
HTgNA3
94.09
94.14
94.13
0.053
0.011
8
HTgNA4
93.24
93.31
93.3
0.075
0.011
9
HPMA1
126.97
127.18
127.14
0.165
0.031
10
HPMA2
103.55
103.61
103.59
0.058
0.019
11
HPMA3
125.4
125.47
125.44
0.056
0.024
12
HPMA4
123.39
123.44
123.41
0.041
0.024
13
HTgMA1
83.59
83.64
83.62
0.060
0.024
14
HTgMA2
70.49
70.55
70.54
0.085
0.014
15
HTgMA3
79.99
80.02
80
0.038
0.025
16
HTgMA4
82.66
82.73
82.69
0.085
0.048
0.099
0.028
0.071
0.032
0.080
0.025
0.067
0.028
KETERANGAN 1,2,3
: Ulangan Perlakuan Ke-i
R
: Papan Radial
T
: Papan Tangensial
S
: Papan Bastard
Tg
: Bagian Tengah Kelapa Hibrida
P
: Bagian Pangkal Kelapa Hibrida
N
: Nitrocellulose
M
: Melamine
A
: Kayu Akasia
F
: Kayu Afrika
J
: Kayu Sengon
H
: Kayu Kelapa Hibrid
Bo
: Berat awal sampel (g)
B1jam
: Berat Sampel Setelah Perendaman Selama 1 Jam (g)
B1hari
: Berat Sampel Setelah Pengeringan Selama 1 Hari (g)
RTB
: Rata-rata Penambahan Berat (%)
RKB
: Rata-rata Pengurangan Berat (%)
86 Lampiran 20. Derajat Kilap (%) Setelah Peleburan Dengan Bahan Kimia Rumah Tangga Pada Kayu Akasia
No
Sampel
DETERGEN 0’
1 jam
24 jam
KOPI
MINYAK
CUKA
KECAP
Kontrol
Derajat kilap Rata-rata
0’
1 jam
24 jam
0’
1 jam
24 jam
0’
1 jam
24 jam
0’
1 jam
24 jam
0’
1
ARNB1
78.8
78.8
78.8
83.6
83.4
82.1
73.3
73.3
73.3
81.3
80.1
78.9
79.3
79.3
79.3
80.5
79.0
2
ARNB2
87.4
87.4
87.4
80.1
79.8
79.3
81.1
81.1
81.1
79.7
79.2
78.5
88.3
88.3
88.3
80.8
83.0
3
ARNB3
81.6
81.6
81.6
79.7
79.2
78.6
80.4
80.4
80.4
82.1
81.8
81.2
83.7
83.7
83.7
82.1
81.4
4
ARNB4
79.3
79.3
79.3
85.0
84.8
84.6
82.5
82.5
82.5
76.8
76.2
75.6
85.7
85.7
85.7
83.3
81.8
5
ARMB1
89.3
89.3
89.3
94.7
93.2
92.8
93.0
93.0
93.0
92.4
90.5
89.3
92.5
92.5
92.5
90.7
91.8
6
ARMB2
87.2
87.2
87.2
93.2
92.5
92.3
91.2
91.2
91.2
89.3
88.7
86.2
92.1
92.1
92.1
89.7
90.2
7
ARMB3
90.1
90.1
90.1
95.1
93.2
92.7
92.4
92.4
92.4
90.5
89.3
88.1
91.6
91.6
91.6
88.5
91.2
8
ARMB4
89.5
89.5
89.5
90.4
89.2
88.9
93.3
93.3
93.3
91.2
90.7
89.2
92.7
92.7
92.7
89.4
91.0
9
ATNB1
79.3
79.3
79.3
85.0
84.7
84.6
82.5
82.5
82.5
76.8
76.2
75.8
85.7
85.7
85.7
85.5
81.9
10
ATNB2
71.3
71.3
71.3
76.7
76.2
75.8
64.5
64.5
64.5
68.8
67.3
67.0
80.6
80.6
80.6
81.2
72.6
11
ATNB3
82.2
82.2
82.2
78.9
78.1
77.6
79.9
79.9
79.9
81.8
81.2
80.8
83.3
83.3
83.3
80.9
81.0
12
ATNB4
85.3
85.3
85.3
84.7
83.9
83.4
81.0
81.0
81.0
84.4
83.9
83.2
87.3
87.3
87.3
80.4
84.0
13
ATMB1
80.2
80.2
80.2
90.4
98.2
88.9
87.3
87.3
87.3
89.2
88.7
88.4
90.2
90.2
90.2
89.5
87.9
14
ATMB2
91.1
91.1
91.1
92.1
91.7
90.0
89.2
89.2
89.2
89.7
89.2
89.2
90.1
90.1
90.1
90.9
90.3
15
ATMB3
87.3
87.3
87.3
90.7
90.1
89.3
92.4
92.4
92.4
90.5
89.1
89.0
91.3
91.3
91.3
92.0
90.2
16
ATMB4
90.3
90.3
90.3
91.0
90.6
89.4
90.5
90.5
90.5
90.8
90.5
90.3
94.3
94.3
94.3
88.3
91.0
17
ASNB1
88.8
88.8
88.8
80.7
79.2
79.0
75.1
75.1
75.1
78.1
77.8
77.4
82.4
82.4
82.4
77.4
80.5
18
ASNB2
76.6
76.6
76.6
80.5
80.0
79.8
77.0
77.0
77.0
78.5
78.0
77.9
80.5
80.5
80.5
78.1
78.4
19
ASNB3
83.2
83.2
83.2
82.1
81.9
81.2
74.7
74.7
74.7
85.6
85.0
79.9
85.6
85.6
85.6
82.8
81.8
20
ASNB4
64.4
64.4
64.4
88.0
87.4
86.8
87.6
87.6
87.6
84.9
84.2
84.2
86.8
86.8
86.8
79.1
81.9
81.3
91.0
79.9
89.8
80.7
87 21
ASMB1
88.2
88.2
88.2
94.3
94.0
93.8
92.2
92.2
92.2
92.7
82.4
91.9
92.1
92.1
92.1
88.2
90.9
22
ASMB2
81.3
81.3
81.3
92.3
91.7
91.4
93.1
93.1
93.1
88.1
84.8
87.8
87.2
87.2
87.2
93.1
88.4
23
ASMB3
81.8
81.8
81.8
93.7
93.0
91.8
93.2
93.2
93.2
89.2
88.7
88.5
88.1
88.1
88.1
87.7
88.9
24
ASMB4
81.1
81.1
81.1
91.8
91.3
90.7
90.4
90.4
90.4
90.8
90.0
89.9
93.2
93.2
93.2
90.4
89.3
89.4
88 Lampiran 21. Derajat Kilap (%) Setelah Peleburan Dengan Bahan Kimia Rumah Tangga Pada Kayu Afrika.
No
Sampel
DETERGEN 0’
1 jam
24 jam
KOPI
MINYAK
CUKA
KECAP
Kontrol
Derajat kilap Rata-rata
0’
1 jam
24 jam
0’
1 jam
24 jam
0’
1 jam
24 jam
0’
1 jam
24 jam
0’
1
FRNB1
79.7
79.7
79.7
77.5
77.2
77.0
75.0
75.0
75.0
78.9
78.6
78.0
80.7
80.7
80.7
81.0
78.4
2
FRNB2
80.1
80.1
80.1
84.4
84.0
83.9
83.4
83.4
83.4
78.7
78.1
77.2
82.8
82.8
82.8
80.6
81.6
3
FRNB3
82.3
82.3
82.3
77.6
77.2
77.0
81.2
81.2
81.2
84.4
84.0
83.8
85.0
85.0
85.0
77.0
81.7
4
FRNB4
84.9
84.9
84.9
81.3
81.0
80.7
80.0
80.0
80.0
80.3
80.0
79.8
85.7
85.7
85.7
83.3
82.4
5
FRMB1
91.8
91.8
91.8
95.4
95.0
94.7
89.0
89.0
89.0
89.0
95.0
94.6
95.0
95.0
95.0
93.1
92.8
6
FRMB2
89.2
89.2
89.2
86.2
86.0
85.8
86.2
86.2
86.2
86.2
82.5
82.0
90.1
90.1
90.1
92.0
87.3
7
FRMB3
82.2
82.2
82.2
84.4
84.0
83.5
96.4
96.4
96.4
96.4
97.0
96.4
89.9
89.9
89.9
95.9
90.2
8
FRMB4
96.4
96.4
96.4
95.7
95.2
95.0
85.7
85.7
85.7
95.7
96.2
95.7
95.7
95.7
95.7
95.7
93.9
9
FTNB1
87.1
87.1
87.1
80.3
80.0
79.2
86.5
86.5
86.5
82.7
82.6
82.2
88.3
88.3
88.3
80.3
84.6
10
FTNB2
66.3
66.3
66.3
80.6
80.3
79.9
76.9
76.9
76.9
68.8
68.7
68.0
72.0
72.0
72.0
75.3
73.0
11
FTNB3
67.8
67.8
67.8
77.3
77.0
76.6
73.4
73.4
73.4
76.8
76.8
76.0
83.9
83.9
83.9
74.0
75.6
12
FTNB4
84.4
84.4
84.4
86.9
86.4
86.0
87.2
87.2
87.2
84.7
84.6
84.2
81.2
81.2
81.2
79.8
84.4
13
FTMB1
92.4
92.4
92.4
93.7
93.5
93.0
93.6
93.6
93.6
84.1
94.0
93.8
85.0
85.0
85.0
91.7
91.1
14
FTMB2
89.9
89.9
89.9
92.9
92.4
92.0
91.5
91.5
91.5
94.3
94.2
93.9
93.8
93.8
93.8
95.4
92.5
15
FTMB3
87.5
87.5
87.5
93.7
93.2
92.7
91.4
91.4
91.4
92.4
92.1
91.7
93.2
93.2
93.2
88.9
91.3
16
FTMB4
97.0
97.0
97.0
93.8
93.3
92.8
94.6
94.6
94.6
95.6
95.5
95.1
95.0
95.0
95.0
91.2
94.8
17
FSNB1
82.3
82.3
82.3
76.5
76.3
76.1
77.2
77.2
77.2
72.2
72.2
72.0
87.5
87.5
87.5
72.3
78.7
18
FSNB2
58.3
58.3
58.3
48.2
48.0
47.9
69.5
69.5
69.5
71.0
71.0
70.9
54.0
54.0
54.0
60.7
60.2
19
FSNB3
72.2
72.2
72.2
79.0
78.8
78.6
64.8
64.8
64.8
62.8
62.8
62.4
67.7
67.7
67.7
70.7
69.3
20
FSNB4
60.4
60.4
60.4
65.5
65.2
64.8
56.2
56.2
56.2
70.4
70.4
70.0
82.3
82.3
82.3
70.2
67.1
81.0
91.0
79.4
92.4
68.8
89 21
FSMB1
88.3
88.3
88.3
93.5
93.0
92.7
87.7
87.7
87.7
89.3
89.3
89.1
94.9
94.9
94.9
87.5
90.4
22
FSMB2
82.8
82.8
82.8
91.8
90.7
90.5
86.3
86.3
86.3
83.7
83.2
82.8
82.9
82.9
82.9
83.4
85.1
23
FSMB3
88.3
88.3
88.3
95.1
95.1
84.2
92.2
92.2
92.2
90.1
89.7
89.6
91.6
91.6
91.6
87.8
90.5
24
FSMB4
90.4
90.4
90.4
89.8
89.2
88.7
86.7
86.7
86.7
91.7
91.2
90.8
90.6
90.6
90.6
81.0
89.1
88.8
90 Lampiran 22. Derajat Kilap (%) Setelah Peleburan Dengan Bahan Kimia Rumah Tangga Pada Kayu Sengon
No
Sampel
DETERGEN 0’
1 jam
24 jam
KOPI
MINYAK
CUKA
KECAP
Kontrol
Derajat kilap Rata-rata
0’
1 jam
24 jam
0’
1 jam
24 jam
0’
1 jam
24 jam
0’
1 jam
24 jam
0’
1
JRNB1
71.7
71.7
71.7
77.1
77.0
76.8
79.4
79.4
79.4
81.8
81.3
81.0
86.5
86.5
86.5
71.2
78.7
2
JRNB2
78.3
78.3
78.3
77.2
77.1
76.7
80.8
80.8
80.8
76.6
76.3
75.7
73.6
73.6
73.6
85.5
77.7
3
JRNB3
85.0
85.0
85.0
84.2
84.0
83.6
84.0
84.0
84.0
85.0
84.9
84.6
87.6
87.6
87.6
83.6
85.0
4
JRNB4
73.7
73.7
73.7
69.6
69.5
69.1
78.6
78.6
78.6
76.9
76.4
76.2
73.7
73.7
73.7
65.6
73.8
5
JRMB1
93.4
93.4
93.4
97.1
97.0
96.6
94.4
94.4
94.4
96.2
96.0
98.0
96.7
96.7
96.7
87.8
95.1
6
JRMB2
90.4
90.4
90.4
95.5
95.3
94.7
94.8
94.8
94.8
95.7
95.3
94.9
97.3
97.3
97.3
95.4
94.6
7
JRMB3
94.0
94.0
94.0
96.7
96.5
96.0
96.8
96.8
96.8
94.5
94.3
93.0
96.0
96.0
96.0
96.3
95.5
8
JRMB4
94.8
94.8
94.8
96.2
96.0
95.5
95.0
95.0
95.0
94.8
94.6
94.5
97.3
95.1
9
JTNB1
85.2
85.2
85.2
88.3
88.1
87.6
81.5
81.5
81.5
85.1
84.9
84.7
82.3
82.3
82.3
82.3
84.3
10
JTNB2
84.8
84.8
84.8
86.2
86.0
85.8
83.8
83.8
83.8
79.7
79.6
79.5
88.1
88.1
88.1
87.5
84.7
11
JTNB3
86.6
86.6
86.6
87.7
87.4
87.1
85.6
85.6
85.6
80.6
80.3
80.0
84.1
84.1
84.1
84.1
84.8
12
JTNB4
77.7
77.7
77.7
85.7
85.3
85.0
82.1
82.1
82.1
84.8
84.6
84.1
79.3
79.3
79.3
87.4
82.1
13
JTMB1
92.7
92.7
92.7
97.4
97.2
96.8
92.4
92.4
92.4
95.4
95.0
94.8
95.1
95.1
95.1
86.3
94.0
14
JTMB2
93.6
93.6
93.6
97.6
97.4
97.1
96.8
96.8
96.8
97.0
96.8
96.4
97.1
97.1
97.1
95.1
96.2
15
JTMB3
96.8
96.8
96.8
93.2
93.0
97.0
97.0
97.0
95.2
94.9
94.6
96.7
96.7
96.7
89.1
95.3
16
JTMB4
96.3
96.3
96.3
95.7
95.6
97.1
97.1
97.1
97.0
96.8
96.5
95.0
95.0
95.0
93.4
96.0
17
JSNB1
81.7
81.7
81.7
83.6
83.6
83.4
85.0
85.0
85.0
8.51
84.9
84.6
81.5
81.5
81.5
79.7
83.1
18
JSNB2
71.6
71.6
71.6
87.6
87.4
87.0
80.5
80.5
80.5
81.2
81.0
80.8
82.0
82.0
82.0
72.5
80.0
19
JSNB3
71.5
71.5
71.5
85.8
85.1
84.7
81.0
81.0
81.0
81.0
81.0
80.9
83.3
83.3
83.3
80.7
80.4
20
JSNB4
64.2
64.2
64.2
68.7
68.3
68.0
62.1
62.1
62.1
78.9
78.0
78.0
68.6
68.6
68.6
55.1
67.5
92.7 95.1
94.6
94.6
94.6
78.8
95.1
83.9
95.4
77.7
91 21
JSMB1
90.6
90.6
90.6
92.3
92.1
91.7
89.8
89.8
89.8
91.3
91.0
90.7
90.3
90.3
90.3
90.8
90.8
22
JSMB2
92.5
92.5
92.5
94.2
93.8
93.7
92.1
92.1
92.1
95.1
95.0
94.7
95.8
95.8
95.8
92.3
93.8
23
JSMB3
89.8
89.8
89.8
94.6
94.4
94.1
94.1
94.1
94.1
92.6
92.5
92.3
92.2
92.2
92.2
95.1
92.7
24
JSMB4
92.7
92.7
92.7
93.3
93.3
92.7
93.3
93.3
93.3
95.5
95.2
95.0
95.8
95.8
95.8
92.6
93.9
92.8
92 Lampiran 23. Derajat Kilap (%) Setelah Peleburan Dengan Bahan Kimia Rumah Tangga Pada Kayu Kelapa Hibrida
No
Sampel
DETERGEN 0’
1 jam
24 jam
KOPI
MINYAK
CUKA
KECAP
Kontrol
Derajat kilap Rata-rata
0’
1 jam
24 jam
0’
1 jam
24 jam
0’
1 jam
24 jam
0’
1 jam
24 jam
0’
1
HPNB1
75.8
75.8
75.8
83.4
83.0
82.7
77.9
77.9
77.9
82.2
82.0
81.8
83.7
83.7
83.7
79.5
80.4
2
HPNB2
67.0
67.0
67.0
75.7
75.6
75.3
72.8
72.8
72.8
77.6
77.4
77.3
73.4
73.4
73.4
75.0
73.3
3
HPNB3
81.6
81.6
81.6
80.2
80.0
79.8
82.4
82.4
82.4
85.3
85.1
84.8
84.0
84.0
84.0
80.2
82.5
4
HPNB4
69.4
69.4
69.4
84.3
84.3
84.0
81.6
81.6
81.6
79.9
79.2
79.2
77.6
77.6
77.6
82.2
78.7
5
HPMB1
91.5
91.5
91.5
93.2
93.0
92.5
89.5
89.5
89.5
93.0
92.9
93.0
94.3
94.3
94.3
93.1
92.3
6
HPMB2
87.3
87.3
87.3
97.1
96.6
96.4
81.1
81.1
81.1
88.9
88.2
88.9
85.7
85.7
85.7
83.5
87.6
7
HPMB3
83.9
83.9
83.9
86.9
86.8
86.6
84.9
84.9
84.9
85.6
85.4
85.6
87.8
87.8
87.8
89.1
86.0
8
HPMB4
93.5
93.5
93.5
92.8
92.6
92.6
90.3
90.3
90.3
94.2
94.0
94.4
96.5
96.5
96.5
94.8
93.5
9
HTgNB1
83.9
83.9
83.9
87.8
87.8
87.3
85.5
85.5
85.5
87.4
87.0
87.4
88.9
88.9
88.9
78.4
86.1
10
HTgNB2
82.1
82.1
82.1
84.4
84.2
83.9
86.5
86.5
86.5
83.5
83.4
83.5
77.8
77.8
77.8
81.2
82.7
11
HTgNB3
79.8
79.8
79.8
83.7
83.4
83.3
80.8
80.8
80.8
82.3
82.0
82.3
83.7
83.7
83.7
82.7
82.0
12
HTgNB4
82.6
82.6
82.6
78.8
78.5
78.2
78.2
78.2
78.2
77.7
77.4
77.7
82.6
82.6
82.6
71.2
79.4
13
HTgMB1
93.2
93.2
93.2
93.9
93.8
93.1
90.1
90.1
90.1
96.1
95.8
95.5
95.2
95.2
95.2
84.3
93.0
14
HTgMB2
95.8
95.8
95.8
94.4
94.0
93.6
93.7
93.7
93.7
93.1
93.0
92.7
95.6
95.6
95.6
91.4
94.2
15
HTgMB3
91.7
91.7
91.7
91.4
91.1
90.5
94.7
94.7
94.7
95.0
94.8
94.6
95.4
95.4
95.4
91.3
93.4
16
HTgMB4
94.2
94.2
94.2
89.1
88.7
88.6
93.8
93.8
93.8
95.2
95.0
94.7
96.1
96.1
96.1
90.4
93.4
78.7
89.9
82.6
93.5
93
KETERANGAN
B
: Sampel uji ketahanan terhadap bahan kimia rumah tangga
1,2,3
: Ulangan Perlakuan Ke-i
R
: Papan Radial
T
: Papan Tangensial
S
: Papan Bastard
Tg
: Bagian Tengah Kelapa Hibrida
P
: Bagian Pangkal Kelapa Hibrida
N
: Nitrocellulose
M
: Melamine
A
: Kayu Akasia
F
: Kayu Afrika
J
: Kayu Sengon
H
: Kayu Kelapa Hibrida
0’
: Derajat Kilap Awal Sebelum Peleburan Dengan Bahan Kimia Rumah Tangga
1 jam
: Derajat Kilap Sampel 1 Jam Setelah Peleburan (%)
24 jam
: Derajat Kilap Sampel 24 Jam Setelah Peleburan (%)
