IV. KONDISI SISTEM ANTRIAN DI PT NIPPON INDOSARI CORPINDO A. Sistem Produksi Produk Roti Manis (sweet bread) PT Nippon Indosari Corpindo merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri makanan, yaitu produk bakery. Industri ini mengutamakan mutu dalam kegiatan produksinya serta ketepatan waktu sampainya produk ke tangan konsumen. Industri ini memiliki sasaran pemasaran utama yaitu konsumen wanita karir dan ibu rumah tangga. Perusahaan ini merupakan perusahaan patungan Indonesia-Jepang, yaitu antara PT Sari Indoroti dengan Nissho Iwai Corporation dan Shikishima Baking Co. Ltd. dengan merk dagang ‘Sari Roti’ dan ‘Boti’. Pada tahun 1995 PT Nippon Indosari Corpindo diresmikan di hadapan notaris. Setelah proses konstruksi dan instalasi pabrik yang selesai pada bulan September 1996, perseroan memulai kegiatan produksinya. Perusahaan pertamanya didirikan pada tanah seluas 10227 m2 yang terletak di Kawasan Industri Jababeka Blok W, Cikarang. PT. Nippon Indosari Corpindo memiliki visi yaitu menjadi perusahaan terbesar di Indonesia di bidang bakery products dengan menghasilkan dan mendistribusikan produk-produk berkualitas tinggi dengan harga yang terjangkau bagi rakyat Indonesia. Untuk mewujudkan visi tersebut, maka perusahaan memiliki misi yaitu membantu meningkatkan kualitas hidup bangsa Indonesia dengan memproduksi dan mendistribusikan makanan yang bermutu tinggi, sehat, halal, dan aman bagi pelanggan melalui penerapan GMP (Good Manufacturing Practice), SSOP (Sanitation Standard Operating Procedure), dan HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point). Pada tahun 2005, perusahaan ini mulai memperbesar pasar dengan membangun pabrik baru yang terletak di kota Pasuruan, di tahun yang sama, didirikan pula pabrik kecil di Kawasan Industri Jababeka Blok C, Cikarang. Semakin tingginya tingkat permintaan pasar membuat perusahaan ini harus mendirikan pabrik baru kembali. Pada tahun 2008 didirikanlah sebuah pabrik baru yang terletak tidak jauh dari pabrik pertama, yaitu di Kawasan Industri
32
Jababeka Blok U, Cikarang namun adanya pabrik baru di Blok U membuat pabrik di Blok C harus ditutup karena produksi yang dihasilkan pada pabrik blok U sudah dapat memenuhi semua permintaan pasar. Hingga tahun 2009 ini, PT Nippon Indosari Corpindo telah menghasilkan 25 jenis produk roti yang pengerjaannya terbagi pada beberapa cabang pabrik di Indonesia. Pabrik yang terletak di kawasan industri Jababeka Blok U ini dianggap memiliki lokasi yang strategis untuk mendukung pasokan produksi di pabrik pertama. Pabrik baru ini telah mampu menghasilkan 11 jenis produk roti. yaitu 1 jenis roti tawar dan 10 jenis roti manis untuk memenuhi permintaan pasar yang semakin besar. Proses produksi dilakukan melalui serangkaian tahapan produksi yang dilakukan secara manual maupun dengan penggunaan mesin. Proses produksi menggunakan mesin dilakukan pada stasiun-stasiun kerja yang tidak memungkinkan
untuk
dikerjakan
oleh
tenaga
manusia
dan
untuk
meningkatkan kecepatan produksinya. Proses produksi roti dilakukan selama 24 jam setiap harinya dan dikerjakan oleh tiga kelompok kerja (shift) secara bergantian dalam satu minggu, yaitu shift 1 merupakan kelompok kerja pagi yang dimulai pada pukul 07.00, shift 2 merupakan kelompok kerja siang yang dimulai pada pukul 15.00, dan shift 3 merupakan kelompok kerja malam yang dimulai pada pukul 23.00. Masing-masing shift bekerja selama 8 jam per hari. Pada lini produksi roti manis di PT Nippon Indosari Corpindo cabang Blok.U ini terdapat 16 stasiun kerja dengan sejumlah mesin dan operator pada tiap-tiap stasiun kerja tersebut. Proses produksi antar stasiun bersifat kontinu yakni hasil kerja (output) dari operator atau mesin pada stasiun kerja yang satu akan menjadi masukan (input) bagi operator atau mesin pada stasiun kerja berikutnya. Alur proses produksi roti secara keseluruhan dapat dilihat pada diagram berikut :
33
Gambar 8. Flow chart proses produksi roti manis
34
Berikut uraian tentang masing-masing stasiun kerja di lini produksi roti manis. 1. Stasiun Mixing Sponge Proses produksi roti diawali dengan tahap pencampuran atau pengadukan (mixing) raw material awal. Proses ini bertujuan agar campuran komposisi bahan tercampur secara homogen dan meningkatkan pembentukan gluten, sehingga terbentuk suatu adonan yang homogen. Proses mixing sponge ini dilakukan oleh mixer dengan 1 operator per mixer. Proses mixing berlangsung selama 5 menit (3 menit dengan kecepatan rendah dan 2 menit dengan kecepatan tinggi). 2. Stasiun Fermentasi I Setelah mixing sponge, adonan akan dipindahkan ke dough box dan memasuki stasiun fermentasi selama ± 3 jam 25 menit. Fermentasi bertujuan agar khamir dapat bekerja memecah karbohidrat yang ada pada adonan sehingga mengembang dan menghasilkan adonan khas roti. Stasiun ini memiliki suhu 27oC dan kelembaban (RH) 75% dan memiliki kapasitas 14 dough box. 3. Stasiun Mixing Dough Setelah waktu fermentasi terpenuhi, adonan dimasukkan kembali ke dalam mixer dough dan dilanjutkan dengan proses pencampuran dan pengadukan adonan dough (adonan hasil fermentasi). Pada proses ini sisa bahan baku ditambah dan diaduk bersama adonan dough selama 14 – 17 menit sehingga terbentuk adonan yang kalis yaitu lembut, elastis, kering, serta resisten terhadap peregangan (tidak mudah sobek). Proses mixing dough ini dilakukan oleh mixer dengan 1 operator per mixer. 4. Stasiun Floor Time Setelah adonan kalis, adonan dikeluarkan dari mixer dan dimasukkan kembali ke dalam dough box untuk diistirahatkan selama ± 15 menit. Proses ini memiliki tujuan yang hampir sama dengan proses fermentasi, karena pada proses mixing dough terdapat penambahan ragi
35
sehingga perlu waktu istirahat agar membentuk adonan yang lebih mengembang. Proses dilakukan pada ruang fermentasi. 5. Stasiun Dividing Pada stasiun ini adonan mulai dibentuk menjadi cacahan piece hingga stasiun akhir. Prosesnya adalah setelah 15 menit floor time selesai, operator memasukan adonan secara manual ke dalam mesin dividing (divider) untuk dilakukan proses pemotongan dan pembagian (dividing) adonan sesuai dengan standar berat per piece yang telah ditetapkan, yaitu 50 gram untuk item roti sobek dan 60 gram untuk item roti bulat. Pada setiap stroke (potongan) menghasilkan 6 piece adonan dengan potongan adonan yang homogen dan berat yang seragam. Mesin ini memiliki kecepatan standar 23 stroke/menit untuk item roti sobek dan 17 stroke/menit untuk item roti bulat. 6. Stasiun Rounding Pada stasiun ini, adonan hasil potongan divider diarahkan ke mesin rounding (rounder) melalui konveyor. Rounding merupakan proses pembulatan dan penghalusan adonan yang keluar dari mesin dividing karena adonan yang keluar dari divider masih kasar permukaanya dan memiliki bentuk yang tidak beraturan. Proses ini juga bertujuan untuk menahan gas karbondioksida
yang terbentuk selama
fermentasi,
memudahkan penyerapan udara luar sehingga dapat mencapai volume optimum adonan serta untuk mengurangi kelengketan adonan dan mengurangi penggunaan tepung pada tahap moulding. Rounder memiliki kecepatan sebesar 138,5 piece/menit untuk item roti sobek dan 103 piece/menit untuk item roti bulat. 7. Stasiun Intermediate Proofing Intermediete proofing merupakan proses pengistirahatan adonan pada basket-basket yang berjalan pada mesin Intermediate proofing. Proses ini dilakukan setelah proses pembulatan agar adonan lebih mudah ditangani pada proses selanjutnya. Pada tahap ini dilanjutkan proses fermentasi sehingga adonan kembali elastis setelah kehilangan gas, 36
teregang, dan terkoyak selama dividing dan rounding. Pada item roti sobek proses ini dilakukan selama 13 menit dan 17 menit waktu proses untuk item roti bulat. 8. Stasiun Filling Adonan yang keluar dari ruang intermediate proofing selanjutnya dipipihkan (pressing) dengan melewati 2 pasang roller. Proses ini bertujuan untuk meratakan distribusi gas yang terdapat pada adonan hingga ke seluruh bagian adonan sehingga diperoleh roti dengan pori-pori yang halus dan seragam. kemudian adonan yang keluar akan memasuki stasiun filling. Filling adalah proses pengisian pasta atau isian untuk roti manis. Proses ini dilakukan secara manual oleh 2 orang operator terhadap adonan yang keluar dari presser sebanyak 15 – 20 gram pasta per piece adonan. Adonan yang keluar dari presser masuk ke stasiun filling melalui konveyor untuk selanjutnya akan dikerjakan oleh setiap operator yang telah siap mengisi adonan. 9. Stasiun Make Up Setelah melewati stasiun filling, Adonan akan dibentuk sesuai dengan bentuk standar yang ditetapkan, yaitu bentuk bulat untuk item roti bulat sedangkan bentuk bulat lonjong untuk item roti sobek. Proses ini dilakukan operator dengan cara merekatkan sisi adonan yang telah terisi pasta dan membentuk adonan. Proses make up ini dapat disebut juga sebagai proses moulding yang dikerjakan oleh 4 orang operator pada stasiun ini. 10. Stasiun Panning Panning adalah proses penempatan dan peletakan adonan yang telah dibentuk ke dalam loyang yang telah diolesi minyak oles. Proses ini dilakukan secara manual oleh 1 orang operator untuk item roti bulat dan 2 orang operator untuk item roti sobek. Operator pada stasiun ini mengambil hasil kerja dari operator stasiun make up selanjutnya meletakan pada loyang-loyang yang telah tersedia. Pada saat peletakkan adonan, sambungan adonan harus berada pada bagian bawah. Hal ini untuk 37
mencegah kemungkinan terbukanya sambungan selama proses fermentasi akhir dan pemanggangan. 11. Stasiun Fermentasi II Pada stasiun ini terjadi proses fermentasi lanjutan untuk mencapai volume adonan yang dikehendaki yaitu mencapai 2/3 volume loyang sebelum adonan siap untuk dipanggang. Loyang-loyang yang telah berisi adonan disusun di atas rak dan dimasukkan ke dalam ruang fermentasi II yang merupakan proses fermentasi akhir. Stasiun ini memiliki kelembaban (RH) 78 – 82% dan temperatur sebesar 38,5 – 39,8oC. Dalam fermentasi ini ragi roti menguraikan gula dalam adonan menghasilkan gas karbondioksida. Gas yang terbentuk mengembangkan adonan dan menghasilkan remah roti yang berpori-pori. Proses ini berlangsung selama ± 1 jam. 12. Stasiun Baking Adonan yang keluar dari stasiun fermentasi II selanjutnya dimasukkan ke dalam tunnel oven yang dilakukan oleh 1 operator. Pada stasiun ini terjadi proses pematangan roti sehingga adonan berubah menjadi roti dan mengeluarkan aroma khas roti. Tunnel oven merupakan oven konveyor yang terbagi atas tiga zona pemanggangan dengan suhu standar yang berbeda di tiap zona karena masing masing zona memiliki fungsi tersendiri. Waktu standar baking untuk item roti sobek adalah 15 menit dan 9 menit untuk item roti bulat. 13. Stasiun Depanning Depanning merupakan proses pelepasan/pengeluaran roti dari loyang setelah roti mengalami proses pemanggangan (keluar dari tunnel oven). Depanning roti manis ini dilakukan secara manual oleh 1 operator dengan membalikan loyang sehingga roti dapat terlepas dari loyang dan diletakan pada pada cooling conveyor untuk selanjutnya dapat memasuki proses pendinginan atau penurunan suhu.
38
14. Stasiun Cooling Cooling adalah proses pendinginan atau penurunan suhu roti yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kondensasi setelah pengemasan, sehingga roti tidak mudah berjamur. Setelah depanning, roti tersebut diletakkan pada cooling conveyor yang terbuat dari plastik dan strukturnya berlubang-lubang supaya uap panas keluar dan tidak mengembun pada permukaan roti. Roti akan mengalami proses pendinginan selama 30 menit untuk item roti sobek dan roti bulat hingga memasuki stasiun packaging. 15. Stasiun Packaging Roti yang telah melalui proses pendinginan selanjutnya akan memasuki stasiun packaging. Pada stasiun ini, roti akan memasuki pin-pin konveyor packaging selanjutnya dikemas dan direkat (seal) oleh mesin packaging dengan kecepatan 60 pack/menit untuk item roti sobek dan 128 pack/menit untuk item roti bulat. Roti yang telah dikemas dilewatkan terlebih dahulu ke dalam metal detector untuk memastikan bahwa tidak ada kontaminasi logam atau benda asing lainnya pada produk. Operator yang terlibat dalam stasiun ini sebanyak 1 orang untuk mengarahkan dan memasukan roti ke pin-pin pada konveyor packaging. 16. Stasiun Crating Produk akhir yang telah dikemas dan melewati metal detector selanjutnya disusun pada krat-krat yang tersedia oleh 2 operator yang telah siap menerima produk. Krat yang digunakan untuk roti manis memiliki ukuran yang seragam namun kapasitas yang dapat ditampung berbeda di tiap item, untuk item roti sobek kapasitasnya sebesar 10 pack/krat, sedangkan item roti bulat sebesar 15 pack/krat. Proses crating akan memudahkan proses serah terima antara bagian produksi dan bagian gudang finished goods karena produk dipisahkan berdasarkan rasa dan jumlah yang mudah dihitung.
39
B. Konfigurasi Sistem Antrian Produksi Roti Manis Dalam pendekatan sistem ada empat faktor yang dominan, yaitu (1) batasan Sistem, (2) Input, (3) Proses, (4) Output (Siswanto, 2007). Batasan sistem adalah lingkup observasi proses pelayanan sistem, mulai dari bahan masuk hingga output dihasilkan. Pada analisa ini, batasan sistem dimulai dari bahan baku memasuki lini produksi dan produk akhir memasuki gudang finished goods. Input pada model antrian ini adalah bahan baku roti sedangkan output model antrian ini adalah produk akhir (finished goods) yang telah keluar dari lini produksi. Proses pelayanan dilakukan melalui tahapan produksi pada stasiun-stasiun kerja yang berjumlah 16 stasiun. Berdasarkan pendekatan sistem tersebut, maka proses produksi roti manis PT Nippon Indosari Corpindo termasuk pada pola sistem antrian jalur tunggal fasilitas pelayanan ganda (single channel multi phase). Stasiun-stasiun kerja pada lini produksi perusahaan ini berorientasi pada product layout, yang artinya setiap stasiun kerja terletak pada posisi yang berurutan sehingga proses produksi bersifat kontinu. Setiap stasiun kerja memiliki penanganan yang berbeda serta jumlah operator yang berbeda. Pola antrian proses produksi roti manis dapat dilihat pada gambar 9. Lini produksi pada perusahaan ini merupakan kombinasi antara penggunaan mesin dan operator sebagai server. Penempatan operator juga menjadi hal yang diperhatikan karena setiap stasiun mempunyai spesifikasi keahlian dan skill operator yang akan berpengaruh pada tingkat pelayanan bahan. Pada 11 stasiun, pelayanan bahan dilakukan dengan menggunakan mesin, sedangkan operator hanya bertugas untuk mengoperasikan mesin dan mendukung kerja mesin. 11 Stasiun tersebut adalah stasiun mixing sponge, fermentasi I, mixing dough, floor time, dividing, rounding, intermediate proofing, fermentasi II, baking, cooling, dan packaging. Sedangkan stasiun filling, make up, panning, pemasukan baking, deppaning dan crating menggunakan operator sebagai server atau pelayan bahan. Selain server, disiplin antrian juga harus diamati pada lini produksi karena akan berpengaruh pada pengurutan bahan yang akan di proses terlebih dahulu. Pada perusahaan ini, disiplin antrian bersifat FIFO (first in first out)
40
yang artinya bahan yang telah selesai terlebih dahulu pada stasiun yang satu akan menjadi input pertama pada stasiun berikutnya. Kapasitas antrian di setiap stasiun kerja juga akan mempengaruhi kelancaran proses produksi, karena kapasitas antrian akan menentukan panjang antrian yang diizinkan untuk menunggu di stasiun tersebut. Apabila panjang antrian yang ada melebihi kapasitas antrian yang diizinkan maka bahan yang melebihi kapasitas antrian di stasiun produksi biasanya akan ditolak namun pada lini produksi roti manis ini penolakan bahan yang telah masuk ke lini produksi tidak dilakukan akan tetapi akan dikembalikan ke proses sebelumnya. Berikui ini adalah tabel yang menunjukan jumlah server, kapasitas antrian dan disiplin antrian pada tiap stasiun pelayanan. Tabel 1. Jumlah server, kapasitas antrian dan disiplin antrian pada tiap stasiun pelayanan Jumlah server No
Stasiun
1 2 3 4 5 6
Mixing Sponge Fermentasi 1 Mixing Dough Floor Time Dividing Rounding Intermediate Proofing Filling Make-Up Panning Fermentasi II Baking Deppaning Cooling Packaging Crating
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Kapasitas antrian per line (kg) item item Bulat Sobek 123,63 135,49 123,63 135,49 123,63 135,49 123,63 135,49 123,63 135,49 0,24 0,20
Disiplin antrian
item Bulat 1 mesin 14 box 1 mesin 14 box 1 mesin 1 mesin
item Sobek 1 mesin 14 box 1 mesin 14 box 1 mesin 1 mesin
1 mesin
1 mesin
0,60
0,50
FIFO
2 operator 4 operator 1 operator 1 mesin 1 operator 1 operator 1 mesin 1 mesin 2 operator
2 operator 4 operator 2 operator 1 mesin 1 operator 1 operator 1 mesin 1 mesin 2 operator
1,44 2,28 2,28 17,28 17,28 5,28 0,00 4,32 1,20
1,80 2,60 2,60 48,00 48,00 11,20 0,00 7,20 3,20
FIFO FIFO FIFO FIFO FIFO FIFO FIFO FIFO FIFO
FIFO FIFO FIFO FIFO FIFO FIFO
41
42 Gambar 9. Pola sistem antrian pada lini roti manis
