Penerapan Lean Six Sigma untuk Meningkatkan Kualitas Produksi dengan Memperhatikan Faktor Lingkungan. Studi Kasus: PT Loka Refractories Wira Jatim
Penulis
: Aditya Yanuar Dwi P. ( NRP. 2510 100 074 )
Pembimbing : H. Hari Supriyanto ( NIP. 196002231985031002 ) JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER SURABAYA 2014
PENDAHULUAN
Latar belakang penelitian Grafik 2014
Industri pengolahan selain makanan dan logam naik 10,71 % Sumber : Wahyudi (2014)
Meningkatkan persaingan industri Butuh metode improvement untuk daya saing
Sumber : Muthiah & Huang (2007)
PT. Loka Refractories Wira Jatim :
meningkatkan daya saing
Perusahaan pengolahan bahan galian Produksi refractories atau bahan tahan api Jenis Produk : Unformed Refractories Formed Refractories (Bata Tahan Api)
Unformed Refractories
Formed Refractories
Latar belakang penelitian (cont..) Big Picture Mapping Pemesanan Material
Supplier
Perencanaan Material
Perencanaan Penerimaan
Perencanaan Produksi
Penjadwalan Pelanggan
Kapasitas pengangkutan = 5 ton
Customer
Variable Quantity
Clay tuban 1 hari
Reject
VARIABLE Aggregate 1-3 hari
I
I
I
Variable
Variable
Variable
Q
Q
I
Variable
I
Variable
INSPEKSI BAHAN
PENERIMAAN BAHAN
PERSIAPAN BAHAN
PEMBUATAN MASSE
PEMBENTUKAN
PENGERINGAN
PEMBAKARAN
PENGEPAKAN & PENYIMPANAN
0,5 – 1,5 jam
2–4 jam
2–4 menit
0,5 – 1,5 menit
3–5 menit
12 – 24 jam
54 – 60 jam
0,5 – 1,5 jam
Inspeksi Laborat Inspeksi visual (gradasi) & kandungan material
Gudang material Jumbo bag & forklift
1 menit
EHS waste Total Production Lead Time
: 69,1 – 115,1 jam : 4146 – 6906 menit
Value Adding
: 62,075 jam : 3724,5 menit
Jaw Crusher A : 2 operator 2 shift Kapasitas 10 ton/shift Kollergang 6A & 8: 2 operator 2 shift Kapasitas 8 ton/shift Hammer Mill A & B: 2 operator 2 shift Kapasitas 2 ton/shift
Mixer A : 5 operator 2 shift Kapasitas 10,8 ton/shift Timbangan Hosting system
1 menit
0,5 menit
Friction Press 1: 3 operator 2 shift Kec. 1 produk/press Friction Press 2 : 3 operator 2 shift Kec. 1 produk/press
Kereta produk
Defect waste
Shuttle Kiln 1 & 2 : 2 operator 2 shift Kapasitas 12 ton Shuttle Kiln 3 : 2 operator 2 shift Kapasitas 6 ton
Friction Press 3 : 3 operator 2 shift Kec. 1produk/press
3 menit
8 jam
Big Picture Mapping PT Loka Refractories
54 jam
Pallet Forklift
Latar belakang penelitian (cont..) Proses Produksi Unformed Refractories
RAW MATERIAL STORAGE
JAW CRUSHER
KOLLERGANG
VIBRATING SCREEN
BALANCE
- RAMMING MATERIAL - GUNNING MATERIAL JAW CRUSHER
BALANCE
MIXER
- CASTABLE - MORTAR KOLLERGANG
VIBRATING SCREEN
PRODUCT STORAGE
Sumber : PT Loka Refractories (2014)
PRODUCT READY TO SENT
Latar belakang penelitian (cont..) Proses Produksi Formed Refractories (BTA) AGGREGATE
RAW MATERIAL STORAGE
JAW CRUSHER
KOLLERGANG
BALL MILL
VIBRATING SCREEN
BALANCE
VIBRATING SCREEN BALANCE
Debu REJECT
HAMMER MILL
VIBRATING SCREEN
Emisi karbon
HOSTING SYSTEM
PROBLEM
Defect SHUTLE KILN
MIXER
BALANCE
DRIYER
FRICTION PRESS
HIDROLIC PRESS
MASSE PRESS
CONTROL
PRODUCT STORAGE
Sumber : PT Loka Refractories (2014)
PRODUCT READY TO SENT
Latar belakang penelitian (cont..) DEFECT atau produk afkir
Output Produksi
Grafik Total Produksi Formed Refractories Tahun 2011-2013 234.472
240000 209.352
220000
Cost untuk rework tinggi
199.386
200000 180000 2011
2012
2013
Sumber : PT. Loka Refractories (2014)
Jenis Defect :
Jumlah defect tinggi, hingga 6,621 %
Kualitas produksi turun
Cacat cuil/pecah
Cacat dimensi Retak rambut Pecah atau cuil Flek hitam
Flek hitam Produk baik
Latar belakang penelitian (cont..) EMISI KARBON Menyebabkan pemanasan global Konsumsi listrik mesin Shuttle Kiln Konsumsi Energi tinggi Konsumsi bahan bakar minyak dan gas mesin Shuttle Kiln
DEBU Menyebabkan kerusakan mesin Mesin penghancur clay tuban Hammer Mill
Umur mesin terlalu tua, sehingga banyak Proses bersifat kering lubang keluarnya (tidak terkena air) debu Material dijadikan serbuk
Latar belakang penelitian (cont..)
Problem Kualitas Problem Lingkungan
Lean Six Sigma untuk meningkatkan kualitas produksi dengan memperhatikan faktor lingkungan
Perumusan Masalah
Bagaimana mengatasi adanya waste dan non-value adding activity guna meningkatkan kualitas produksi diperusahaan menggunakan metode lean six sigma dengan memperhatikan faktor lingkungan ?
Ruang Lingkup Penelitian
Batasan Pertama Penelitian dilakukan pada departemen produksi PT. Loka Refractories.
Batasan Kedua
Batasan Ketiga
Penelitian fokus untuk jenis produk BTA (Batu Tahan Api) atau formed refractories
Dampak limbah debu fokus pada permasalahan kerusakan mesin
Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini : Asumsi Pertama
Asumsi Kedua
Asumsi Ketiga
Kebijakan perusahaan tidak berubah selama dilakukan penelitian.
Tidak terjadi perubahan sistem produksi selama dilakukan penelitian.
Aktifitas produksi untuk jenis produk unformed refractories tidak berpengaruh terhadap aktifitas produksi formed refractories.
Tujuan penelitian ini adalah Tujuan Pertama Mengidentifikasi waste yang terjadi pada proses produksi di perusahaan
Tujuan Kedua Mengetahui akar penyebab permasalahan terjadinya waste
Tujuan Ketiga Memberikan alternatif solusi yang bisa dilakukan perusahaan untuk meningkatkan kualitas produksi
Manfaat Memberikan alternatif-alternatif solusi bagi perusahaan untuk meningkatkan kualitas produksi dengan mengurangi waste yang terjadi sehingga dapat menurunkan cost perusahaan
TINJAUAN PUSTAKA
Dasar teori serta konsep yang menjadi landasan untuk melaksanakan penelitian ini antara lain: Lean Thinking 1
Failure Mode and Effect Analysis
Root Cause Analysis
5
2
4
3
Six Sigma
Value management
METHODOLOGY PENELITIAN
Penelitian ini mengacu pada flowchart berikut : Tahap Identifikasi Permasalahn
Identifikasi Masalah
A MEASURE
Perumusan Masalah · ·
Penentuan Tujuan
·
Studi Pustaka
Studi Lapangan
Lean thinking, six sigma, pengukuran kinerja lingkungan dan tools lain yang digunakan
Pengamatan proses produksi di perusahaan yang berkaitan dengan metodologi penelitian
· ·
ANALYZE
DEFINE
· · ·
Identifikasi visi, misi, struktur organisasi dan target perusahaan Identifikasi peta proses dengan Big Picture Mapping (BPM) Identifikasi VA, NNVA dan NVA dengan Activity Classification Identifikasi waste
Tahap Analisis dan Perbaikan
Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data
·
·
Membangun CTQ Menghitung nilai performansi awal (DPMO dan sigma level) Mengukur EHS waste terhdap adanya emisi karbon Menghitung kerugian financial dari semua waste Penetapan waste kritis
·
Membangun Root Cause Analysis (RCA) menggunakan tools 5 Why’s Membangun Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
IMPROVEMENT · · ·
Menyusun alternatif perbaikan dari hasil FMEA Memilih alternatif perbaikan dengan metode value engineering Menentukan target peningkatan kualitas dari alternatif perbaikan terpilih CONTROL
·
A
Tahap Kesimpulan dan Saran
Menyusun SOP untuk mengontrol penerapan alternatif perbaikan
Kesimpulan dan Saran
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
DEFINE PHASE Identifikasi Produk amatan Unformed Refractories Formed Refractories (BTA) Data produksi BTA Januari-Mei 2014 Jenis Barang
Sk
Januari
Februari
Maret
April
Mei
Shuttle Kiln
Shuttle Kiln
Shuttle Kiln
Shuttle Kiln
Shuttle Kiln
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Total
BTA Silica Brick
26
23.024,00
25.278,00
-
-
-
48.302,00
Chamotte Brick
32
24.554,60
7.246,20
40.952,40
33.656,60
21.942,60
128.352,40
Chamotte Brick
34
39.166,40
10.959,60
19.827,80
14.215,80
29.305,10
113.474,70
Chamotte Brick
36
31,90
1.652,00
1.115,60
1.064,00
-
3.863,50
Chamotte Brick
38
2.956,60
18.370,80
26.401,70
2.327,00
18.599,70
68.655,80
Chamotte Brick
40
20.637,30
21.883,80
7.400,00
9.078,00
10.250,00
69.249,10
Silicon Brick
sic
-
-
-
1.421,20
1.320,00
2.741,20
Total
110.370,80
Sumber : PT Loka Refractories
85.390,40
95.697,50
61.762,60
81.417,40
434.638,70
DEFINE PHASE Identifikasi Produk amatan (lanjutan)
16%
1%
11%
16%
Produk SK-32 merupakan produk kritis Jumlah order tertinggi
29%
1% 26% SK-26
SK-32
SK-34
SK-36
SK-38
SK-40
Pie Chart Produksi BTA tahun 2014
sic
DEFINE PHASE Aliran Material Aliran Informasi
Big Picture Mapping (BPM) Pemesanan Material
Supplier
Perencanaan Material
Perencanaan Penerimaan
Perencanaan Produksi
Penjadwalan Pelanggan
Kapasitas pengangkutan = 5 ton
Customer
Variable Quantity
Clay tuban 1 hari
Reject
VARIABLE Aggregate 1-3 hari
I
I
I
Variable
Variable
Variable
Q
Q
I
Variable
I
Variable
INSPEKSI BAHAN
PENERIMAAN BAHAN
PERSIAPAN BAHAN
PEMBUATAN MASSE
PEMBENTUKAN
PENGERINGAN
PEMBAKARAN
PENGEPAKAN & PENYIMPANAN
0,5 – 1,5 jam
2–4 jam
2–4 menit
0,5 – 1,5 menit
3–5 menit
12 – 24 jam
54 – 60 jam
0,5 – 1,5 jam
Inspeksi Laborat Inspeksi visual (gradasi) & kandungan material
Gudang material Jumbo bag & forklift
1 menit
EHS waste Total Production Lead Time
: 69,1 – 115,1 jam : 4146 – 6906 menit
Value Adding
: 62,075 jam : 3724,5 menit
Jaw Crusher A : 2 operator 2 shift Kapasitas 10 ton/shift Kollergang 6A & 8: 2 operator 2 shift Kapasitas 8 ton/shift Hammer Mill A & B: 2 operator 2 shift Kapasitas 2 ton/shift
Mixer A : 5 operator 2 shift Kapasitas 10,8 ton/shift Timbangan Hosting system
1 menit
0,5 menit
Friction Press 1: 3 operator 2 shift Kec. 1 produk/press Friction Press 2 : 3 operator 2 shift Kec. 1 produk/press
Kereta produk
Defect waste
Shuttle Kiln 1 & 2 : 2 operator 2 shift Kapasitas 12 ton Shuttle Kiln 3 : 2 operator 2 shift Kapasitas 6 ton
Friction Press 3 : 3 operator 2 shift Kec. 1produk/press
Value adding time : 3724,5 menit
3 menit
8 jam
54 jam
Total lead time : 4146 – 6906 menit
Pallet Forklift
DEFINE PHASE Klasifikasi Aktifitas Rekap klasifikasi aktivitas No Proses Produksi 1 2 3 4 5
Persiapan bahan Pembuatan masse Pembentukan Pengeringan batu Pembakaran
Jumlah Persentase
VA
Tipe Aktivitas NNVA
NVA
Jumlah
6 9 7 1 9
16 10 9 1 13
7 0 0 0 1
32
49
8
29 19 16 2 23 89
35,96%
55,06%
8,99%
100%
Persentase tipe aktivitas tiap proses No Proses Produksi
VA
Tipe Aktivitas NNVA
NVA
Jumlah
1 Persiapan bahan
20,7%
55,2%
24,1%
100%
2 Pembuatan masse
47,4%
52,6%
0,0%
100%
3 Pembentukan
43,8%
56,3%
0,0%
100%
4 Pengeringan batu
50,0%
50,0%
0,0%
100%
5 Pembakaran
39,1%
56,5%
4,3%
100%
NVA tertinggi pada proses persiapan bahan
DEFINE PHASE Identifikasi waste EHS
Defect Overproduction Waiting
Debu dan emisi karbon Produk afal dan afkir Produk jadi dan setengah jadi Downtime mesin
Not utilizing talent (KSA) Transportation Inventory Motion Excess Processing
Rework afal dan afkir
MEASURE PHASE EHS (Environmental Healthy and Safety) Emisi karbon (CO2) Satuan konversi karbon : Solar (diesel) = 0,0687 City gas = 0,0513 Listrik = 0,709 Satuan panas per unit : Solar (diesel) = 38,2 City gas = 41,1 Listrik = 3,6
kg-CO2/L kg-CO2/Nm3 kg-CO2/kwh MJ/L MJ/Nm3 MJ/kwh
Standar satuan konversi Jepang
Identifikasi CTQ (critical to quality) Tidak ada CTQ
MEASURE PHASE EHS (Environmental Healthy and Safety) (lanjutan) Perhitungan sigma level Perhitungan emisi karbon (CO2)
GREENHOUSE GAS = KG-CO2
25.000,00 20.000,00
55.048,4 kg-CO2 = 55,05 ton-CO2
15.000,00 10.000,00 5.000,00 0,00 Series1
Januari 11.233,91
Februari 3.677,27
Maret 19.350,22
April 13.155,22
Mei 7.631,78
Grafik emisi karbon Januari-Mei 2014
MEASURE PHASE EHS (Environmental Healthy and Safety) (lanjutan) Perhitungan financial waste Biaya kompensasi : Rp 133.245,00
Financial waste
1 ha (hektar) hutan tanaman industri menyerap karbon 23,8 ton Menanam pohon industri 1 hektar butuh biaya sebesar Rp 3.171.250,00
= Rp 133.245,-/ton-CO2e x 55,05 ton-CO2e = Rp 7.334.968,-
MEASURE PHASE Defect Afkir : rusak setengah jadi (pembentukan) Afal : rusak produk jadi (pembakaran) Identifikasi CTQ (critical to quality) Defect afkir dan afal Januari-Mei 2014 Pareto chart Afkir
a. Proses Pembentukan CTQ = 2 Laminasi & pecah pengepresan
b. Proses Pembakaran CTQ = 2 Flek hitam & Pecah bakar
Pareto chart Afal
MEASURE PHASE Defect (lanjutan) Perhitungan sigma level 𝐷 Rumus perhitungan : DPMO = × 106 𝑈×𝑂 Sigma level = 0.8406 + 29.37 − 2.221 × ln DPMO Keterangan : D = jumlah kegagalan U = jumlah output O = jumlah CTQ DPMO = defect per million opportunity
Sigma level proses pembentukan:
Sigma level proses pembakaran :
MEASURE PHASE Defect (lanjutan) Perhitungan financial waste Harga jual SK-32 : Rp 10.000,-
Financial waste afkir = Rp 10.000,- x 231 biji = Rp 2.310.000, Financial waste afal
= Rp 10.000,- x 577 biji = Rp 5.770.000,-
Total Financial waste
= Rp 8.080.000,-
MEASURE PHASE Overproduction Overproduction pembentukan dan pembakaran
Sumber : laporan persediaan produk jadi & setengah jadi
Identifikasi CTQ (critical to quality) Tidak ada klasifikasi waste CTQ = 1
MEASURE PHASE Overproduction (lanjutan) Perhitungan sigma level 𝐷 Rumus perhitungan : DPMO = × 106 𝑈×𝑂 Sigma level = 0.8406 + 29.37 − 2.221 × ln DPMO Keterangan : D = jumlah kegagalan U = jumlah output O = jumlah CTQ DPMO = defect per million opportunity
Sigma level proses pembentukan:
Sigma level proses pembakaran :
MEASURE PHASE Overproduction (lanjutan) Perhitungan financial waste Biaya produksi SK-32 = 90% x Rp 10.000,- = Rp 9.000, Biaya simpan SK-32 = 5 % x Rp 9.000,= Rp 450,-
Afkir :
Afal :
Biaya resiko kerusakan dan pembelian wadah
Biaya MH dan pembelian pallet
Financial waste pembentukan
= Rp 450,- x 4.866 biji = Rp 2.189.700,-
Financial waste pembakaran
= Rp 450,- x 2.059 biji = Rp
Total Financial waste
926.550,-
= Rp 3.116.250,-
MEASURE PHASE Waiting Rekap downtime proses penggilingan
Rekap downtime proses pembentukan
MEASURE PHASE Waiting (lanjutan) Identifikasi CTQ (critical to quality) Rekap downtime tiap mesin proses penggilingan
CTQ 4 Koll A , Koll B , HM A dan Mixer A
Rekap downtime tiap mesin proses pembentukan
CTQ 2 FP-1 dan FP-3
MEASURE PHASE Waiting (lanjutan) Perhitungan sigma level 𝐷 Rumus perhitungan : DPMO = × 106 𝑈×𝑂 Sigma level = 0.8406 + 29.37 − 2.221 × ln DPMO Keterangan : D = jumlah kegagalan U = jumlah output O = jumlah CTQ DPMO = defect per million opportunity
Sigma level proses penggilingan :
Sigma level proses pembentukan :
MEASURE PHASE Waiting (lanjutan) Perhitungan financial waste Batu yang hilang proses penggilingan
Batu yang hilang proses pembentukan
Pembentukan = Rp 10.000,- x 325 biji = Rp 3.250.000, Penggilingan
= Rp 10.000,- x 475 biji = Rp 4.750.000,Total Financial Waste = Rp 8.000.000,-
MEASURE PHASE Excess Processing Waktu rework produk afkir
63,1 jam Waktu rework produk afal
109,1 jam Waktu rework total 172,2 jam Identifikasi CTQ (critical to quality) Tidak ada klasifikasi waste CTQ = 1
MEASURE PHASE Excess Processing (lanjutan) Perhitungan sigma level 𝐷 Rumus perhitungan : DPMO = × 106 𝑈×𝑂 Sigma level = 0.8406 + 29.37 − 2.221 × ln DPMO Keterangan : D = jumlah kegagalan U = jumlah output O = jumlah CTQ DPMO = defect per million opportunity
Sigma level excess processing proses produksi SK-32
MEASURE PHASE Excess Processing (lanjutan) Perhitungan financial waste Biaya produksi / kg untuk rework
Total financial waste
Proses Pembuatan Pembentukan Pembakaran masse
Jenis rework
Jumlah
Persiapan bahan
Afal
1.677
698.626
573.948
346.566
1.619.140
Afkir
2.576
1.072.742
881.299
532.154
2.872.808 5.359.004
Total
Total
6.978.144
MEASURE PHASE Pemilihan waste kritis Ranking waste berdasarkan bobot dan financial waste No 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Waste
Defect Waiting EHS Excess processing Overproduction Inventory Transportation Motion Not utilizing employee talent
Bobot 0,376 0,247 0,118 0,113 0,047 0,045 0,021 0,019 0,013
Cost Rp 8.080.000 Rp 8.000.000 Rp 7.334.968 Rp 6.978.144 Rp 3.116.250 -
Waste kritis : Defect Waiting EHS (Environmental, Healthy and Safety)
ANALISIS & PERBAIKAN
ANALYZE PHASE Root Cause Analysis (RCA) Contoh RCA untuk waste defect Subwaste
Why-1
Why-2
Why-3
Debu material berterbangan Material tercampur meterial lain Tercampur sisa material lain Material tidak dibersihkan dengan baik Rusak bakar
Flek hitam
Material grog (gragal) kotor
Terkotori lingkungan
Why-4
Why-5
Kecerobohan operator memindahkan material WIP terletak di area yang salah Tidak ada wadah khusus Banyak sisa material pada Operator kurang wadah penampung peduli kebersihan Gragal melebihi kapasitas Peralatan tidak memadai Gragal Tidak tertutup dari hujan ditempatkan pada dan sinar matahari area terbuka Gragal bersinggungan Tidak ada wadah langsung dengan tanah material
Tidak ada inspeksi material
Pembakaran batu kurang sempurna
Temperatur bakar terlalu tinggi
Bahan Bakar kotor
Operator terlambat mematikan burner Operator terlambat membuka pintu Shuttle Kiln Campuran residu terlalu tinggi
Terlambat check suhu Shuttle Kiln Kecerobohan operator
ANALYZE PHASE Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Hasil rekap FMEA defect waste Waste
Potential Failure Mode Muncul flek hitam pada produk akhir Muncul flek hitam pada produk akhir Muncul flek hitam pada produk akhir
Defect
Muncul flek hitam pada produk akhir Muncul flek hitam pada produk akhir Batu pecah atau cuwil setelah dibakar Batu mengalami keretakan setelah melalui proses press Batu mengalami keretakan setelah melalui proses press Batu pecah/cuil setelah proses pembentukan Batu pecah/cuil setelah proses pembentukan
Potential Effect Severity (S) Batu di reject, Banyak flek hitam pada batu, karena material lain tidak mampu menahan temperatur bakar Batu di reject, Banyak flek hitam pada batu, karena material lain tidak mampu menahan temperatur bakar Batu di reject, warna batu tidak sesuai dengan spesifikasi, batu berwarna gelap dan banyak flek hitam Batu di reject, batu hangus, batu berwarna terlalu gelap Batu di reject, batu hangus, batu berwarna terlalu gelap Batu cuwil (pecah sebagian), retak menjadi lebih lebar, produk di reject Batu retak dan keropos, produk di reject
Potential Cause Occurance (O)
S
Score O D
RPN
Kecerobohan operator memindahkan material
Pengawasan lapangan
5
8
4
160
Operator kurang peduli kebersihan
Check list SOP
5
7
4
140
Tidak ada inspeksi material
Check list SOP
6
6
4
144
Pengawasan lapangan
6
6
4
144
Pengawasan lapangan
6
6
4
144
Melalui analisis lebih lanjut
6
6
4
144
Check list SOP
6
5
5
150
Check list SOP
5
5
6
150
Tidak dilakukan pengecekan oleh operator
Check list SOP
6
6
4
144
Kecerobohan operator
Check list SOP
6
7
4
168
Operator terlambat mematikan burner Terlambat check suhu Shuttle Kiln Tidak ada SOP inspeksi untuk operator Tidak dilakukan pengecekan oleh operator
Retak dengan potensi mudah pecah, Kecerobohan operator karena terlalu padat, batu di reject Komposisi material penyusun batu kurang sempurna, batu terlalu padat atau terlalu keropos, batu pecah dan di reject Batu cuwil (pecah sebagian) dan terkikis di bagian sudut-sudutnya
Control Detection (D)
ANALYZE PHASE Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) (lanjutan) Hasil rekap FMEA waiting waste Waste
Potential Failure Mode (FP-1) Stempel atas atau bawah rusak (FP-1) Stempel atas atau bawah rusak (FP-1) Stempel atas atau bawah rusak (FP-3) Stempel atas atau bawah rusak (FP-3) Stempel atas atau bawah rusak (FP-3) Kulit piringan lepas
Waiting
(FP-3) Pasokan oli tidak cukup untuk menggerakkan mesin (Koll 6A) Poros batu grinding aus (Koll 6A) Saringan rusak (jebol) (Koll 6A) Poros backet (timba) aus (Koll 8) Saringan rusak (jebol) (HM A) Palu penghancur material rusak (aus) (HM A) Saringan rusak (jebol) (Mixer A) Beering rusak
Potential Effect
Severity (S) Stempel tergores dan cuwil, batu yang di press pecah, produk di reject Stempel tergores dan cuwil, batu yang di press pecah, produk di reject Stempel tergores dan cuwil, batu yang di press pecah, produk di reject Stempel tergores dan cuwil, batu yang di press pecah, produk di reject Stempel tergores dan cuwil, batu yang di press pecah, produk di reject Gaya tekan mesin tidak maksimal, batu keropos dan tidak sempurna
Potential Cause
Occurance (O) Posisi mould dan stampel kurang tepat Posisi mould dan stampel kurang tepat Kecerobohan operator Posisi mould dan stampel kurang tepat Posisi mould dan stampel kurang tepat Tidak ada SOP pengecekan kulit piringan
Control
Detection (D)
Score
RPN
S
O
D
Pengawasan lapangan
7
8
4
224
Check list SOP
7
7
4
196
Check list SOP
7
8
4
224
Pengawasan lapangan
7
8
4
224
Check list SOP
7
7
4
196
Check list SOP
6
6
4
144
Mesin press tidak berjalan, tidak mampu menghasilkan produk
Oli sudah kotor
Pengawasan lapangan
5
7
4
140
Material tidak hancur dengan sempurna
Debu masuk ke dalam bosch
Preventive Maintenance
7
6
4
168
Masse kasar dan halus tercampur
Operator malas membersihkan saringan
Check list SOP
7
7
4
196
Backet tidak mampu mengangkat material, mesin tidak menghasilkan bahan masse
Debu masuk ke dalam bosch
Preventive Maintenance
7
6
4
168
Masse kasar dan halus tercampur
Operator malas membersihkan saringan
Check list SOP
7
6
4
168
Material tidak hancur dengan sempurna
Material masuk terlalu cepat Pengawasan lapangan
8
7
4
224
Check list SOP
7
7
4
196
Preventive Maintenance
7
6
3
126
Masse kasar dan halus tercampur Material tidak tercampur sempurna
Operator malas membersihkan saringan Debu masuk ke dalam beering
IMPROVEMENT PHASE Alternatif perbaikan Alternatif 1 Membuat perbaikan dan pengawasan Standar Operational Procedure (SOP) a. Memperbaiki SOP Hammer Mill, Jaw Crusher, Kollergang, Friction press, Shuttle Kiln, dan set up mesin friction press b. Menambahkan SOP kebersihan pada mesin Kollergang dan Hammer Mill c. Pengawasan set up mould dan stempel mesin friction press d. Memperbaiki format laporan aktivitas maintenance e. Membuat form pencatatan waktu trayek pembakaran dan check list SOP f. Membuat jadwal preventive maintenance Alternatif 2 Membuat rencana operasional mesin Rotary Kiln pada produksi BTA a. Membuat perencanaan operasional Rotary Kiln b. Menambahkan SOP untuk memberi campuran air pada material di proses penggilingan Alternatif 3 Membuat rencana perbaikan waste rework dan excess processing
IMPROVEMENT PHASE Pemilihan alternatif perbaikan Value Management Alternatif 0
3 1 2
1
Bobot kriteria performansi A B C 0,6 0,3 0,1 35 35 34
Performansi (P) 1444340,6 34,9
Cost (C)
Value
50.468.148
1,000
1
41
39
35
40,1
51.843.148
1,116
2
38
39
40
38,4
56.700.747
0,978
3
37
35
41
36,6
50.054.837
1,057
1,2
42
40
40
41,3
58.075.747
1,027
1,3
42
43
37
42,0
51.429.837
1,180
2,3
39
41
41
39,7
56.287.436
1,019
1,2,3
45
45
43
44,9
57.662.436
1,124
Alternatif terpilih : kombinasi alternatif 1 & 3 Mempunyai value tertinggi
2 Performansi tertinggi : kombinasi alternatif 1,2 & 3
Mampu meningkatkan semua parameter performansi
3 Cost terendah : alternatif 3 Biaya produksi turun
IMPROVEMENT PHASE Alternatif Terpilih Alternatif 1 a. b. c. d. e. f. g.
SOP perbaikan pada mesin Jaw Crusher SOP perbaikan pada mesin Kollergang SOP perbaikan pada mesin Hammer Mill SOP perbaikan pada mesin Friction Press 1,2 dan 3 SOP perbaikan pada mesin Shuttle Kiln Membuat form aktivitas pemeliharaan Membuat jadwal maintenance (pemeliharaan)
Alternatif 3 Mereduksi overproduction yang diijinkan hanya sebesar 5 % untuk proses pembentukan dan 3 % untuk proses pembakaran
IMPROVEMENT PHASE Alternatif Terpilih (lanjutan) Contoh SOP perbaikan
IMPROVEMENT PHASE Target peningkatan performansi Penilaian performansi alternatif berdasarkan kuisioner Alternatif
A
B
C
0
35
35
34
1&3
42
43
37
Target perbaikan performansi Alternatif
A
B
C
0
70,0%
70,0%
68,0%
1&3
84,0%
86,0%
74,0%
Kenaikan
14,0%
16,0%
6,0%
Perbaikan
20,0%
22,9%
8,8%
Keterangan : A : Banyaknya produk defect B : Kapasitas mesin C : Besarnya dampak lingkungan
IMPROVEMENT PHASE Target peningkatan performansi (lanjutan) Defect waste Defect
Jumlah
Afkir
168
4,45
1.680.000
Afal
420
4,16
4.200.000
biji
Financial waste
Sigma
Rp
5.880.000
Total
Waiting waste Waiting Penggilingan Pembentukan
Total
Lama menit 110 689
EHS waste Emisi karbon
: 50.447,3 kg-CO2
Financial waste
: Rp 6.721.891,-
Sigma 4,67 4,11
Financial waste Rp 3.350.000 2.300.000 5.650.000
IMPROVEMENT PHASE Target peningkatan performansi (lanjutan) SIGMA LEVEL 01
Defect waste Proses
02
Kondisi Eksisting
Pembentukan
4,16
Pembakaran
3,84
Perbaikan
Nilai sigma proses pembakaran naik sebesar 0,32 atau 8,3 % dari sigma level kondisi 4,16 eksisting 4,45
Waiting waste Proses
Kondisi Eksisting
Nilai sigma proses pembentukan naik sebesar 0,29 atau 7 % dari sigma level kondisi eksisting
Perbaikan
Proses penggilingan, perbaikan waktu downtime sebesar 29 % atau sebesar 45 menit. Peningkatan nilai sigma sebesar 0,18 atau sebesar 4 % dari waktu downtime eksisting.
Penggilingan
4,49
4,67
Pembentukan
3,63
4,11
Proses pembentukan, penurunan waktu downtime sebesar 29,3 % atau sebesar 286 menit. Peningkatan sigma level proses sebesar 0,48 atau 13,2 % dari kondisi eksisting.
IMPROVEMENT PHASE Target peningkatan performansi (lanjutan) SIGMA LEVEL 03
EHS waste Proses Emisi karbon
Kondisi Eksisting 55048,4
Perbaikan 50447,3
• Penurunan emisi karbon sebesar 4601,1 kg-CO2 atau sebesar 8,4 % dari emisi karbon eksisting
IMPROVEMENT PHASE Target peningkatan performansi (lanjutan) FINANCIAL WASTE 01
Defect waste Kondisi Proses
Financial waste
02
Eksisting 8.080.000
Perbaikan 5.580.000
Financial waste defect mengalami penurunan sebesar 30,9 % atau sebesar Rp 2.500.000,- dari kondisi eksisting di perusahaan.
Waiting waste Proses Financial waste
Kondisi
• Financial waste waiting mengalami penurunan sebesar Eksisting Perbaikan 29,4 % atau sebesar Rp 8.000.000 5.650.000 2.350.000,- dari kondisi eksisting di perusahaan.
IMPROVEMENT PHASE Target peningkatan performansi (lanjutan) FINANCIAL WASTE (Lanjutan) 03
EHS waste
Proses
Financial waste
Kondisi Eksisting 7.334.968
Perbaikan 6.721.891
• Financial waste EHS mengalami penurunan sebesar 8,4 % atau sebesar Rp 613.077,- dari kondisi eksisting di perusahaan.
IMPROVEMENT PHASE Target peningkatan performansi (lanjutan) Klasifikasi Aktivitas No Proses Produksi
Eksisting
1 2 3 4 5
Persiapan bahan Pembuatan masse Pembentukan Pengeringan batu Pembakaran Jumlah Persentase
No Proses Produksi
Perbaikan
• • • •
1 2 3 4 5
Persiapan bahan Pembuatan masse Pembentukan Pengeringan batu Pembakaran Jumlah Persentase
Tipe Aktivitas VA NNVA NVA Jumlah 6 16 7 29 9 10 0 19 7 9 0 16 1 1 0 2 9 13 1 23 32 49 8 89 35,96% 55,06% 8,99% 100% Tipe Aktivitas VA NNVA NVA Jumlah 8 25 0 33 9 10 0 19 8 10 0 18 1 1 0 2 9 14 0 23 35 60 0 95 36,84% 63,16% 0,00% 100%
Mengalami penambahan sebanyak 6 aktivitas Tidak ada lagi non-value added activity Value added activity mengalami peningkatan sebesar 0,88 % Necessary non value added activity mengalami peningkatan sebesar 8,1 %
CONTROL PHASE
01
Membuat jadwal pengawasan oleh kepala urusan di lantai produksi. Untuk mengatasi ketidak patuhan operator terhadap SOP yang dijalankan.
02
Membuat check list SOP untuk semua proses yang ada di perusahaan.
- Alat pengingat operator - Alat pengawas kinerja operator
KESIMPULAN DAN SARAN KESIMPULAN 1. Terdapat 5 waste di perusahaan dan waste paling kritis yaitu defect, waiting dan EHS waste (dilihat berdasarkan nilai sigma dan financial waste yang ditimbulkan) 2. Dampak lingkungan yang timbul dari aktivitas produksi adalah limbah debu dan emisi gas karbon (CO2) 3. Diketahui beberapa penyebab waste kritis sebagai berikut : • Penyebab utama terjadinya defect waste adalah kecerobohan operator dan tidak adanya Standar Operational Procedure (SOP) untuk beberapa aktivitas kritis • Penyebab utama terjadinya waiting waste adalah kesalahan operator perbaikan dalam melakukan set up mesin dan adanya pengaruh limbah debu terhadap kerusakan mesin • Penyebab EHS waste adalah tingginya aktivitas berlebih dan overproduction di perusahaan. 4. Alternatif perbaikan terpilih adalah perbaikan SOP, perbaikan pemeliharaan, dan perbaikan overproduction serta aktivitas berlebih.
KESIMPULAN DAN SARAN SARAN 1. Perlu analisa lebih dalam terhadap permasalahan limbah lain di perusahaan, bukan hanya terbatas pada emisi karbon dan limbah debu. 2. Perlu ditambahkan informasi threshold untuk emisi karbon yang dihasilkan oleh sebuah industri.
DAFTAR PUSTAKA Arifin, M. (2012). Aplikasi Metode Lean Six Sigma Untuk Usulan Improvisasi Lini Produksi Dengan Mempertimbangkan Faktor Lingkungan. Studi Kasus: Departemen GLS (General Lighting Services) PT. Philips Lighting Surabaya. Jurnal Teknik ITS, 1(1), A477-A481. Besterfield, D. H. (1986). Quality Control, 2nd edition, Prentice-Hall Internasional. Dell'Isola, A. J. (1966). Value Engineering in Construction. Civil Engineering. Doggett, A. M. (2005). Root cause analysis: a framework for tool selection. Quality Management Journal, 12(4), 34. Gaspersz, V. (2002). Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi Dengan ISO 9001: 2000, MBNQA, dan HACCP. PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta. Gaspersz, V. (2006). Continous [sic] cost reduction through Lean-Sigma approach: strategi dramatik reduksi biaya dan pemborosan menggunakan pendekatan Lean-Sigma: Gramedia Pustaka Utama. Hines, P., & Taylor, D. (2000). Going lean. Cardiff, UK: Lean Enterprise Research Centre Cardiff Business School. Ho, Y.-C., Chang, O.-C., & Wang, W.-B. (2008). An empirical study of key success factors for Six Sigma Green Belt projects at an Asian MRO company. Journal of Air Transport Management, 14(5), 263-269. Hu, G., Wang, L., Fetch, S., & Bidanda, B. (2008). A multi-objective model for project portfolio selection to implement lean and Six Sigma concepts. International journal of production research, 46(23), 6611-6625. Jing, G. (2008). Digging for the Root Cause. ASQ Six Sigma Forum Magazine, 7, 19-24. Kennedy, M. (1998). Failure modes & effects analysis (FMEA) of flip chip devices attached to printed wiring boards (PWB). Paper presented at the Electronics Manufacturing Technology Symposium, 1998. Twenty-Third IEEE/CPMT. Martin, J. (2006). Lean six sigma for supply chain management: McGraw Hill Professional.
DAFTAR PUSTAKA McDermott, R., Mikulak, R. J., & Beauregard, M. (1996). The basics of FMEA: Productivity press. Montgomery, D. C. (1990). Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik. Yogyakarta: Gadjah Mada University. Muthiah, K., & Huang, S. (2007). Overall throughput effectiveness (OTE) metric for factory-level performance monitoring and bottleneck detection. International journal of production research, 45(20), 4753-4769. Novina, L. (2008). Analisa Kegagalan Pada Proses Produksi Susu Cair Indomilk (SCI) dengan Root Cause Analysis (RCA) dan Grey Fmea. Analisa Kegagalan Pada Proses Produksi Susu Cair Indomilk (Sci) Dengan Root Cause Analysis (Rca) Dan Grey Fmea. Pande, S. (2002). The Six Sigma Way, Bagaimana GE, Motorola, Dan Perusahaan Terkenal Lainnya, Mengasah Kinerja Mereka. Six Sigma. Rooney, J. J., & Heuvel, L. N. V. (2004). Root cause analysis for beginners. Quality progress, 37(7), 45-56. Saaty, T. L. (1993). Decision Making for Leader: The Analytical Hierarchy Process for Decision in Complex World. Pinsburgh Lad: Prentice Hall Coy. Wang, Y.-M., Chin, K.-S., Poon, G. K. K., & Yang, J.-B. (2009). Risk evaluation in failure mode and effects analysis using fuzzy weighted geometric mean. Expert Systems with Applications, 36(2), 1195-1207. Wedgwood, I. (2006). Lean Sigma: A Practitioner's Guide: Prentice Hall New Jersey. Yang, K., & El-Haik, B. (2003). Design for six sigma: McGraw-Hill New York.
Go for
DISCUSSION
THANK YOU
