APLIKASI PENDEKATAN LEAN SIX SIGMA UNTUK MENINGKATKAN KUALITAS KUE MALKIST DI PT.X

APLIKASI PENDEKATAN LEAN SIX SIGMA UNTUK MENINGKATKAN KUALITAS KUE MALKIST DI PT.X Oleh: Lilla Ayu Dyawara

Pembimbing: 1. Prof.Ir.Suparno,MSIE,PhD

Penguji: 1. Prof.Ir.Moses L.Singgih,Msc,Ph.D 2. Dr.Ir.Bambang Syairudin,MT

1. Pendahuluan 2. Metode Penelitian

3. Pengumpulan dan Pengolahan Data 4. Analisis dan Pembahasan

5. Kesimpulan dan Saran

Latar Belakang Banyaknya produk cacat (Defect) Menghambat proses lain (waiting in proses)

Lean Six Sigma

Meminimalisir banyaknya pemborosan dan memperbaiki kualitas produk Malkist di PT.X

Perusahaan merugi Bulan Oktober November Desember RATA 2

Defect (Kg) 2120.06 959.95 509.39 1196.47

Bahan Baku 283071 145670 170869 199870

% Defect 0.75% 0.66% 0.30% 0.57%

• Berat Malkist per keping adalah 9 gram, •harga jual perkeping kue Malkist Rp.500 •Rata-rata produk cacat perbulannya 1196,47 Kg, •Kerugian perusahaan =((1196,47 x 1000/9) x Rp.500 = Rp.66.470.600.

Rumusan Masalah Mengidentifikasi pemborosan yang terjadi serta bagaimana cara menurunkan banyaknya produk kue malkist cacat dengan pendekatan Lean Six Sigma dan meningkatkan kualitas kue Malkist.

Tujuan Penelitian Mengidentifikasi pemborosan (waste) yang terjadi di PT.X Food Diperolehnya penurunan defect kue malkist dengan pendekatan Lean Six Sigma

Mengidentifikasi penyebab yang paling dominant menimbulkan banyaknya pemborosan pada kue Malkist. Mengidentifikasi area-area yang mempunyai peluang besar untuk melakukan perbaikan

Manfaat Penelitian Dengan mengetahui pemborosan yang terjadi, maka diharapkan bisa segera melakukan perbaikan untuk mengeliminasi pemborosan tersebut.

Dengan menurunkan defect kue malkist khususnya sesuai dengan standar yang ditetapkan maka diharapkan kerugian setiap produksi bisa dikurangi atau dihindari Dengan mengetahui penyebab yang paling dominant yang menyebabkan defect kue malkist maka diharapkan dapat lebih meningkatkan kualitas produk

Batasan & Asumsi

Penelitian ini mengambil objek produk yang dihasilkan oleh PT. X Food yakni produk Malkist

Identifikasi masalah kualitas yang terjadi hanya pada inti proses produksinya.

Tidak adanya perubahan variasi prosedur yang mendadak selama masa periode penelitian.




Penelitian

WAKTU &TEMPAT • PT. Garuda Food Putra-Putri Jaya • Agustus 2014 sampai selesai Tools yang Digunakan

• Value Stream Mapping • Metodologi Lean Six Sigma

Value Stream Mapping Metode untuk menciptakan suatu gambar dari keseluruhan aktivitas yang terjadi dalam sebuah perusahaan, mulai dari saat pelanggan menempatkan pesanan untuk suatu produk, hingga pelanggan telah menerima produk. Tujuan dari VSM adalah untuk mengidentifikasi,mendemonstra sikan, dan menurunkan pemborosan yang terjadi pada proses.

Lean Six Sigma

Metodologi Penelitian Perumusan Masalah Dan Tujuan Penelitian

Survey Lapangan

Studi Pustaka

Pengumpulan Data

Pengolahan Data : ~ Tahap Define : 1. Value Stream Mapping 2. Diagram SIPOC 3. Brainstorming & Penyebaran Kuisioner ~ Tahap Measure 1. CTQ = Jumlah produk cacat pertotal output dalam satuan % 2. Perhitungan dalam kapabilitas proses 3. Kinerja Six Sigma




Profil Perusahaan

Produk

Proses Produksi Coklat Cream

Gula Springkle

Dusting

Minyak Sayur

Ekstrak Malt Yeast

Air

Tepung Terigu 10'’ 0-1

4'’

150'’

15'’

90'’

0-2

0-3 1-1

0-4

0-5 1-2

20'’ 0-6

5'’

0-7

1'’ 0-8

Pemasukan Bahan

Mixing

Fermentasi Sponge

Mixing

Fermentasi Dough

Laminasi

Cutting

Springkle

DEFINE

Data Produk Cacat

VSM – Current State

VSM – Current State Takt Time mencerminkan kecepatan perputaran barang dalam sekali produksi dalam 1 hari Value Added Ratio(VAR) digunakan untuk menganalisis berapa besar nilai tambah yang ada dalam suatu proses.

Diagram SIPOC Diagram SIPOC memberikan gambaran bagaimana langkahlangkah kerja suatu proses dan membantu bahwa proses sebelumnya akan membawa dampak pada proses sesudahnya.

MEASURE Uji stabilitas dimaksudkan untuk menjamin karakter proses yang akan diteliti memiliki proses yang stabil atau tidak

Uji Stabilitas Data

I-MR Chart of RASIO KEHILANGAN BAHAN BAKU

Individual Value

0.5

UCL=0.4852

0.4 _ X=0.3090

0.3 0.2

LCL=0.1328

0.1 1

13

25

37

49

61 Observation

73

85

97

109

121

UCL=0.2165

Moving Range

0.20 0.15 0.10

__ MR=0.0663

0.05 0.00

LCL=0 1

13

25

37

49

61 Observation

73

85

97

109

121

Data berada dalam kondisi stabil.

MEASURE Uji normalitas distribusi data digunakan untuk memastikan bahwa data tersebut terdistribusi normal sehingga dapat dikatakan kalau data tersebut dapat mewakili populasi yang ada.

Uji Normalitas Data

Summary for RASIO KEHILANGAN BAHAN BAKU

Probability Plot of RASIO KEHILANGAN BAHAN BAKU

Anderson-Darling Normality Test

Mean StDev Variance Skewness Kurtosis N

0.20

0.25

0.30

0.35

0.40

Minimum 1st Quartile Median 3rd Quartile Maximum

0.45

0.17223 0.25495 0.31084 0.35847 0.45700 0.32002

95% Confidence Interval for Median 0.28934

0.32854

95% Confidence Interval for StDev

95% Confidence Intervals

0.05484

Mean

99.9

0.30896 0.06174 0.00381 0.066986 -0.835766 122

95% Confidence Interval for Mean 0.29789

Normal - 95% CI

0.68 0.074

0.07063

Mean 0.3090 StDev 0.06174 N 122 AD 0.681 P-Value 0.074

99 95 90

Percent

A-Squared P-Value

80 70 60 50 40 30 20 10 5 1 0.1

0.1

Median 0.29

0.30

0.31

0.32

0.33

0.2 0.3 0.4 RASIO KEHILANGAN BAHAN BAKU

0.5

MEASURE Kapabilitas Proses

Ukuran statistik dari kemampuan proses untuk menghasilkan produk yang memenuhi spesifikasi.

RASIO KEHILANGAN BAHAN BAKU LSL

Target

USL

Process Data LSL 0.1328 Target 0.22 USL 0.4852 Sample Mean 0.308957 Sample N 122 StDev(Within) 0.0587332 StDev(Overall) 0.0617356

Within Overall Potential (Within) Capability Cp 1.00 CPL 1.00 CPU 1.00 Cpk 1.00 Overall Capability Pp PPL PPU Ppk Cpm

0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 Observed Performance PPM < LSL 0.00 PPM > USL 0.00 PPM Total 0.00

Exp. W ithin Performance PPM < LSL 1353.09 PPM > USL 1346.64 PPM Total 2699.73

Exp. Overall Performance PPM < LSL 2162.62 PPM > USL 2153.21 PPM Total 4315.83

0.95 0.95 0.95 0.95 0.27

Cpm lebih kecil dari 1 (Cpm<1). Hal ini menunjukkan bahwasanya kemampuan yang dimiliki proses untuk beroperasi dalam batas target kualitas masih sangat rendah. Proses masih berpeluang untuk beroperasi diluar target yang telah ditentukan (Aquilano, 1998)

MEASURE Pengukuran Kinerja Sigma

rata-rata proses produksi dilakukan dengan memproduksi 20 ton atau 20.000Kg bahan baku per hari, maka defect yang akan dihasilkan adalah sebesar 0.4852 x 20.000 = 9704Kg akan hilang. Jika hal ini dikalikan kesempatan 2200 operasi makan akan menghasilkan 21.348.800 kg atau perusahaan akan mengalami kerugian sebesar Rp.42.697.600,- (1 bungkus malkist = 10 gr dengan HPP Rp.200.-). Dari perhitungan ini dapat dilihat pentingnya perbaikan proses untuk menghilangkan presentase kehilangan bahan baku yang dapat mengakibatkan kerugian yang besar bagi perusahaan.

Pengukuran Kinerja Sigma

MEASURE Waste Workshop bertujuan mendapatkan kerangka beserta bobot pemborosan yang terjadi. Penyebaran kuisioner dilakukan secara person-toperson pada tiap bagian yang berinteraksi langsung dengan sistem pengamatan.

Hasil Identifikasi

Waste Workshop

Responden No

Waste

Rata-

1

2

3

4

5

6

7

rata

Ranking

1

Defect

4

4

5

5

5

5

5

4.71

1

2

Transportion

4

5

4

3

4

5

5

4.28

2

3

Waiting

3

3

3

2

3

3

2

2.71

3

4

Over Production

3

3

2

2

2

3

3

2.57

4

5

Unnecessary Inventories

2

2

3

3

2

2

2

2.28

5

6

Inapropriate Proses

2

2

2

3

2

2

2

2.14

6

7

Unnecessary Motion

2

3

1

2

2

2

2

2.00

7

MEASURE Bobot yang diperoleh dari hasil waste workshop kemudian dikalikan dengan korelasi tools dengan waste sehingga diperoleh skor untuk setiap tools yang ada pada Valsat. Nilai skor terbesar menetukan tools yang akan digunakan dalam penilitian ini.

Pemilihan Tools Valsat

MEASURE Process Activity Mapping

Dari tabel ini akan didapatkan proporsi jumlah aktivitas dan waktu tiap tipe aktivitas. Operasi dan inspeksi adalah aktivitas yang bernilai tambah (VA), sedangkan transportasi dan storage adalah aktivitas yang tidak bernilai tambah namun diperlukan (NNVA). Delay adalah aktivitas tidak bernilai tambah (NVA).

Aktivitas Tipe Aktivitas Operation Transportation Inspection Storege Delay Jumlah

Waktu Jumlah

Jumlah

(%)

17

56.67

293.75

5

16.67

30

5 1 2 30

16.67 3.33 6.67 100

(Minute)

21 0 32 376.75

VA

NNVA

NVA

77.96

293.75

-

-

7.96

-

30

-

5.57

21

-

-

0

-

-

-

8.5

-

-

32

100

314.75

30

32

(%)

MEASURE Supply Chain Response Matrix

Dengan tool ini akan lebih memudahkan untuk mengetahui pada area mana aliran distribusi dapat direduksi lead time--nya dan dikurangi jumlah persediaannya.

Cummulative Inventory 3.08 hari

Total = 13.93 hari

3.08 Gudang Bahan Jadi 2.08 Produksi 1.22 Gudang Bahan Baku

7

7,85

10.85 Cummulative Lead time 10.85 hari




Analyze Setelah diketahui bahwasanya waste yang mengakibatkan pemborosan adalah banyaknya cacat (defect) yang terjadi maka untuk memperjelas dilakukan analisa dengan diagram pareto

Analisis Pareto

Analyze FMEAP

No

1

Proses

Pengovenan kepingan kue

FMEAP digunakan untuk mengidentifikasi seluruh modus kegagalan proses yang potensial dan mengevaluasi pengaruh serta kemungkinan terjadinya. FMEAP ini berguna untuk menganalisis prioritas resiko dan menetukan tindakan yang sesuai. Potential Failure Mode

RPN

Dimensi kue tidak sesuai

560

Warna kue tidak standart

504

Action Plan Perbaikan skill operator, perbaikan dengan menstabilkan suhu oven, perbaikan pembakaran tiap zona (4 zona)

2

Pemasukan bahan sponge pada troly

Kelengkapan bahan

280

Pemberian check list pada proses penuangan bahan , peningkatan skill operator. Pemantauan secara berkala oleh QC

3

Waiting In Proces Kue tersalut

Kue tidak tertutup rapat

270

Belum ada

Root Cause Analysis No 1

Waste Defect

Root Cause Kue gosong diakibatkan oleh suhu oven yang tidak stabil

Proses produksi yang tidak sesuai Kurang responsifnya penanganan masalah yang terjadi 2

Transportion

Jarak antara lini produksi terlalu jauh disebabkan oleh layout yang kurang baik

Penggiriman kue ke lini lain dilakukan secara manual 3

Over Production

Terbatasnya gudang produk jadi mengakibatkan penumpakan produk di area produksi Jumlah bahan melebihi produksi yang sudah direncanakan

5

6

Unnecessary

Terdapat WIP antar proses

Inventories

Penumpukan produk jadi di area produksi

Inapropriate

Metode kerja yang salah dengan melakukan operasi yang beulang-ulang

Proses

Standar proses sebelumnya tidak sesuai sehingga terdapat penambahan pada proses sesudahnya

7

Unnecessary

Tempat kerja kurang ergonomis

Motion

Metode kerja yang tidak standar Peletakan peralatan kerja yang tidak strategis

Cause-Effect Diagram

Pada analisa FMEAP diketahui penyebab utama defect adalah banyaknya WIP antar proses yang mempengaruhi kualitas produk dan ketidak lengkapan bahan baku pada saat pembuatan adonan. Berdasarkan hasil tersebut, ditentukan faktor penyebab terjadinya defect tersebut dengan melakukan brainstorming dengan menggunakan cause-effect diagram

Improve (VSM – Future State)

Improve Tabel Presentase Kebutuhan Waktu Setelah Perbaikan Aktivitas

Tipe

Waktu VA

NNVA

NVA

88.41

293.75

-

-

10.5

3.16

-

10.5

-

16.67

21

6.32

21

-

-

1

3.33

0

0

-

-

-

Delay

2

6.67

7

2.10

-

-

7

Jumlah

30

100%

332.25

100%

314.75

10.5

7

Aktivitas

Jumlah

Jumlah

(%)

Operation

17

56.67

293.75

Transportation

5

16.67

Inspection

5

Storege

(Minute)

(%)

Control Program untuk Seluruh karyawan

Suggestion System

TPM

Pada tahap ini dilakukan pengendalian terhadap proses setelah dilakukan tindakan perbaikan dengan cara membuat mekanisme control sehingga setiap proses dapat dikendalikan dan diharapkan cacat yang terjadi tidak terulang lagi. Untuk memantau control proses dapat dibuat beberapa hal berikut ini :

Small Group Activity Basic Improvement

Control

Program Training & Refreshment

Program ini bertujuan meningkatkan pemahaman dan memberikan penyegaran mengenai troubleshooting dan instruksi kerja proses. Hal ini sebagai bekal pekerja untuk meningkatkan kualitas produk. Maka dari itu semua karyawan harus mengikuti traning program tersebut meliputi 5R, GMP, HACCP, ISO 9001 dan ISO 20200 sebagai cara meningkatkan kualitas dengan baik. Program ini diikuti oleh Supervisor Produksi, Quality Control Produksi, Grup Team Leader dan Team Leader Produksi, Grup Team Leader dan Team Leader Quality Control, Operator Produksi dan yang terakhir adalah Teknik Operasional.




Kesimpulan 1. Berdasarkan penelitian, didapatkan jenis pemborosan yang paling sering terjadi adalah Defect (4,71), Transportation (4,28) dan Waiting (2,71). 2. Level sigma kinerja PT.X yang telah dicapai saat ini adalah 4,34 sigma. Walaupun terbilang baik, namun belum cukup bagus untuk mengatasi masalah kualitas. Bagian proses yang menjadi sumber masalah kualitas tersebut adalah pada proses pengovenan kue (RPN = 560) yang menyebabkan kue gosong sehingga menimbulkan tingginya defect serta pemborosan yang terjadi di PT.X 3. Value added ratio (VAR) sebelum perbaikan sebesar 77,67 % dengan total keseluruhan proses sebesar 376,75 menit sedangkan setelah penerapan perbaikan nilai VAR meningkat sebesar 252,73% dengan total keseluruhan proses 332,25 menit. 4. Dari penggunaan Mapping Tools Process Activity Mapping dapat diketahui bahwasanya aktivitas delay (8,5 %) dan transportation (7,96%) memiliki proporsi waktu terbesar kedua dan ketiga setelah aktivitas proses dimana aktivitas ini termasuk aktivitas non added value. Setelah perbaikan dilakukan proporsi waktu aktivitas transportation menjadi 3,16% dan proporsi waktu aktivitas delay menjadi 2,10%.

Saran 1. Melakukan penerapan semua value stream mapping tools terhadap keseluruhan supply chain perusahaan. 2. Sangat penting untuk memperhatikan kelanjutan pengukuran kinerja proses, untuk itu disarankan agar departemen quality control dapat membantu tim produksi. 3. Melakukan analisa terjadinya pemborosan yang lebih luas termasuk kinerja supplier, distributor sampai konsumen. 4. Pengembangan SDM dengan pelatihan kualitas sangat diperlukan, karena masalah yang terjadi kebanyakan disebabkan oleh ketidak sepahaman operator dan supervisor dalam mengatasi masalah yang ada.

TERIMA KASIH

APLIKASI PENDEKATAN LEAN SIX SIGMA UNTUK MENINGKATKAN KUALITAS KUE MALKIST DI PT.X

Recommend Documents